경사가 0.018 이상인 장기간의 내리막은 경사가 긴 것으로 간주됩니다.

9.2.2. 전기 공압식 브레이크의 전체 테스트는 고정 장치 또는 기관차에서 여객 열차의 형성 및 순환을 위해 역에서 수행됩니다.

9.2.3. 여객 열차의 브레이크에 대한 전체 테스트.

브레이크의 전체 테스트를 수행하기 전에 열차의 브레이크 라인의 무결성을 확인하고 압축 공기가 자유롭게 통과하는지 확인하십시오. 이를 위해 테일 그룹 차량의 검사관은 열차 차량의 헤드 그룹 검사관을 통해 검사 시작에 대해 공원 통신 또는 무선 통신을 통해 기관차 운전자에게 알리고 개인 안전에 따라, 테일 카의 마지막 엔드 밸브를 열고 VR 카의 비상 제동 가속기가 트리거된 후 닫습니다. 서유럽 유형의 브레이크가 있는 왜건의 경우 밸브를 2-4초 동안 엽니다.

기관차의 운전자는 TM의 무결성 검사를 시작하라는 신호를받은 후 운전자의 크레인 핸들을 위치 III에 놓고 기관차의 자동 브레이크가 활성화되면 (압력 게이지 TM에 의해 결정 ), 속도계 테이프를 늘리고 기차의 브레이크를 풀고 브레이크 라인을 충전하여 점검 결과를 헤드 그룹의 검사자 마차에보고하십시오. TM의 무결성 확인은 완전히 충전된 열차 네트워크로 수행됩니다.

TM 기차를 완전히 충전한 후 압력을 설정마차의 운전자와 검사관은 열차의 브레이크 네트워크의 견고성을 확인해야 합니다. 구성이 변경되지 않은 환승 열차의 기관차를 변경할 때 브레이크 라인의 무결성이 확인되지 않습니다.

여객 열차의 브레이크 네트워크의 견고성을 확인하려면 결합 밸브 또는 이중 스러스트 밸브를 닫아야하며 20 초 후에 브레이크 라인의 압력 강하가 측정됩니다. 압력 감소는 1분당 0.2kgf/cm2 또는 2.5분에 0.5kgf/cm2

1번, 2번 전선 이중 전원의 토글스위치를 ON으로 하여 EPT의 동작을 확인하고 열차의 TM을 설정압력까지 충전한 후 전원을 ON 하면 신호램프 "O"가 점등되어야 한다. 불을 켜다. 왜건 검사원의 신호에 따라 기관차 브레이크 실린더의 압력이 1.0–1.5kgf/cm2에 도달할 때까지 운전자의 크레인 핸들을 위치 VE로 설정하여 제동 단계를 수행한 다음 크레인 핸들을 위치 IV로 이동합니다. 운전자의 크레인 핸들이 제동 위치에 있을 때 조명 신호 장치 또는 운전자 콘솔에 "T" 램프가 켜져야 하며 전원의 전압은 40V 이상이어야 하며 크레인 핸들이 종료 위치에서 이 램프는 꺼지고 "P" 램프가 켜집니다. 검사관은 열차 전체에서 EPT의 작동을 확인하고 제대로 작동하는지 확인해야 합니다. 테일 카에서 EPT의 전압을 분리하고 확인하십시오. EPT가 제동되었을 때 30V 이상이어야 합니다.

그 후 검사관의 "브레이크 해제" 신호에 따라 EPT 전원 회로의 토글 스위치를 끄고 운전자 크레인의 핸들을 겹침 위치에 두십시오. 15초 후 열차에서 브레이크가 해제되면 EPT 전원 회로 토글 스위치를 켜고 검사관은 모든 차량의 브레이크 해제를 확인하고 테스트 종료를 운전자에게 알려야 합니다. 그런 다음 운전자는 운전자의 크레인 핸들을 기차 위치로 옮기고 기차의 브레이크 네트워크를 충전하고 EPT의 전원 공급 장치를 꺼야합니다. 휴대용 또는 스테이션 장치에서 EPT를 테스트할 때 기관차에서 테스트할 때와 동일한 작업이 수행되며 브레이크 라인에는 일정한 충전 압력의 압축 공기가 공급됩니다. TM을 방전하지 않고 정지 된 콘솔에서 제동 및 해제 반복 단계의 자동 모드에서 EPT의 작동을 확인할 수 있습니다. 이 경우 검사관이 정식 릴리스를 확인하는 과정에서 EPT의 전원 회로에 오버랩 전압이 공급되고 확인이 끝나면 차단됩니다.

EPT 테스트를 완료하고 브레이크 네트워크를 완전히 충전한 후 30초 이내에 검사원의 신호에 따라 자동 브레이크 작동을 확인하십시오.

자동 브레이크의 제동 민감도를 확인하려면 서지 탱크의 압력을 한 번에 0.5-0.6 kgf / cm 2 줄여야합니다. UR의 압력을 지정된 값만큼 낮추고 RCM을 전원으로 차단 위치로 옮깁니다. 이 압력 위치에서 열차의 모든 자동 브레이크가 작동해야 하며 운전자의 크레인이 해제할 때까지 해제되지 않아야 합니다.

점검자는 제동 후 2분 이내에 각 차량의 전 열차에 걸쳐 브레이크의 상태 및 작동을 점검하고, 브레이크 실린더 로드가 빠져나와 슈를 밟았을 때 브레이크가 정상적으로 작동하는지 확인해야 합니다. 휠 트레드.

제동 작동 테스트를 마친 후 운전자의 크레인 핸들을 열차 위치로 이동하여 자동 브레이크를 해제합니다.

검사관은 브레이크 실린더 로드의 이탈과 바퀴에서 블록의 움직임에 대해 각 차량의 브레이크 해제를 확인해야 합니다.

자동차의 브레이크 장비에서 감지된 모든 오작동을 제거하고 이러한 자동차의 브레이크 작동을 다시 점검해야 합니다.

9.2.4. 화물 및 여객 및 화물 열차의 자동 브레이크에 대한 전체 테스트.

자동 브레이크의 전체 테스트를 시작하기 전에 TM을 충전하고 열차의 브레이크 라인의 무결성을 확인하고 압축 공기가 자유롭게 통과하는지 확인하십시오. 이를 위해 공원 통신 또는 무선 통신을 통해 열차의 꼬리 부분의 자동차 검사관은 열차의 머리 부분의 검사자를 통해 기관차 운전자에게 검사 시작을 알릴 의무가 있습니다. 그런 다음 안전 예방 조치를 준수하여 테일 카의 마지막 엔드 밸브를 열고 5-7초 후에 닫습니다.

신호 장치 번호 418의 "TM"램프 점등에 의해 결정되는 기관차 자동 브레이크 작동 후 운전자는 서지 탱크의 압력을 0.5-0.6kgf 감소시켜 제동 단계를 생성하기 위해 속도계 테이프를 늘려야합니다. / cm 2, TM 램프가 켜지고 꺼지면 추가 감압이 필요하지 않습니다. 그 후 5~7초 후 열차의 브레이크 네트워크를 해제 및 충전하고 점검 결과를 열차 선두 차량의 검사관에게 보고합니다.

열차 브레이크 네트워크가 설정 압력까지 완전히 충전된 후 운전자와 검사자는 열차 브레이크 라인의 조임 상태를 확인해야 합니다. 이렇게하려면 주 기관차 탱크의 최대 압력에 도달 할 때 조절기로 압축기를 끈 후 (증기 기관차에서 펌프의 증기 배출 밸브를 닫아서)이 압력을 0.4-0.5 kgf / cm 2 줄입니다. , 운전석 크레인 핸들의 열차 위치에서 0.5kgf/cm2만큼 추가 감소하는 시간을 측정합니다.

기관차가 선두에 있는 열차의 경우, 기관차의 계열, 열차의 길이 및 주탱크의 부피에 따른 제동망의 견고함을 점검할 때 허용되는 최단 감압시간을 표 9.1에 나타내었다. 이 지시.

표 9.1.

열차 브레이크 네트워크의 견고성 점검 시 메인 탱크의 압력을 0.5kgf/cm 2 감소시키는 시간

시리즈 기관차	시간(초), 축의 기차 길이
	100까지	101-150	151-200	201-250	251-300	301-350	351-400	401-450	451-5000
TE10, TG-106, TGM3, TGM5, TEM1, TEM2, ChME2, ChME3, PD, LV, L, C, TE, E(모든 지수), E(모든 지수)	50	35	25	22	20	17	15	13	11
VL60(모든 지수), TE1, M62	50	40	30	25	22	19	17	15	13
VL8, T2, VL10(19번부터), VL11	70	50	40	30	27	23	20	18	15
VL80(모든 지수), VL82	85	60	45	40	33	29	25	23	19
VL10(1번 - 18번), 2TE10, 2TE116, TE3, TG16, TG20, TG102, VL11m, VL85	90	65	50	45	35	31	28	25	21
VL15, 2TE10u	112	81	62	56	44	39	35	31	26

표 9.1 참고:

1. 
   표에 나열되지 않은 시리즈 기관차의 주 탱크와 PHE 콘솔의 탱크에서 압력을 줄이는 시간은 주 탱크의 해당 부피가 있는 기관차 열에 따라 취합니다.
2. 
   멀티 유닛 시스템에서 작업할 때 메인 탱크가 하나의 볼륨에 연결될 때 메인 탱크의 볼륨 변화에 비례하여 지정된 시간을 늘리십시오.
3. 
   충전 압력이 6.0-6.2 kgf / cm 2 증가하여화물 열차의 브레이크 네트워크 밀도를 확인할 때 충전 압력이 4.8-5.2 kgf / cm 2 인 경우 시간 비율이 20 % 감소합니다. 10%.

TM 밀도 장치가 장착된 화물 열차에서는 이 장치의 표시에 따라 밀도를 확인하십시오.

200개 이상의 차축의 열차 길이에 대해 왜건 검사관은 마지막 차량의 연결 슬리브 헤드에 설치된 압력 게이지를 사용하여 테일 카 라인의 충전 압력을 측정하고 충전 압력이 다음과 같은지 확인해야 합니다. 9.2.6절에 명시된 것보다 적습니다. 이 지시.

위의 작업을 완료하고 TM을 만충전한 후 열차의 꼬리 부분 검사원의 신호에 따라 열차의 머리 부분 검사원은 운전자에게 자동 브레이크 작동을 확인하라는 신호를 보냅니다. 이를 위해서는 운전사의 크레인 핸들을 열차에서 V 위치로 옮기고 서지 탱크의 압력을 0.6-0.7 kgf / cm 2 감소시킨 다음 IV 위치 (전원과 겹침)로 옮기는 것이 필요합니다. 그런 다음 속도 측정 테이프를 5-10mm 늘립니다.

제동 후 2분이 경과한 후, 왜건 검사관은 각 차량의 열차 전체에 걸쳐 브레이크의 상태 및 작동을 점검하고 브레이크 실린더 로드가 빠져 나와 패드를 눌렀을 때 브레이크가 정상적으로 작동하는지 확인해야 합니다. 휠 트레드 및 운전자는 운전자의 크레인 핸들의 열차 위치 밀도와 10 % 이상 아래쪽으로 차이가 없어야하는 견고성 TM을 확인해야합니다. 그렇지 않으면 자동차 검사관은 VR, 브레이크 실린더 또는 자동 모드를 통해 공기 누출을 제거해야 합니다.

제동시 열차의 후미부 검사관은 후미차의 브레이크 실린더 로드 출력값을 측정하여 후미차의 번호를 기록하고 이 데이터를 앞차의 헤드부 검사관에게 전달한다. 증명서에 서명을 하여 훈련 f. VU-45.

최대 350개 차축 길이의 열차에서 제동 작동 테스트가 완료되면 검사관의 신호에 따라 운전자의 크레인 핸들을 열차 위치로 이동하여 자동 브레이크를 해제합니다. 길이가 증가된 화물 열차(350개 이상의 차축)에서 자동 브레이크 해제는 서지 탱크의 압력이 충전하고 기차 위치로 이동합니다.

자동차 검사원은 브레이크 실린더 로드의 이탈 및 바퀴에서 브레이크 슈의 이탈을 위해 열차의 각 차량에 대한 브레이크 해제를 확인해야 합니다. 휴가에 작동하지 않은 VR이 확인되면 휴가를 사용하지 않는 이유가 명확해질 때까지 수동으로 해제할 수 없습니다. 자동차의 브레이크 장비에서 감지된 모든 오작동을 설치해야 하며 이러한 자동차의 브레이크 작동은 단축 브레이크 테스트로 다시 점검해야 합니다.

9.2.5. 0.018 이상의 경사로 긴 하강 전 화물 열차의 자동 제동에 대한 전체 테스트는 표 3.2에 따라 TM의 충전 압력에서 수행됩니다. 또는 포인트 3.2.6. 10분 동안 제동 상태를 유지하고 9.2.3., 9.2.4절에 따라 전체 열차의 TM 무결성을 검사(시험 전)하면서 이 지침을 준수합니다. 뿐만 아니라 마지막 차량의 연결 슬리브 헤드에 설치된 압력계를 사용하여 화물열차 후미차량 라인의 충전압력을 측정한다. 열차의 후미칸 라인의 압력은 전체 열차의 브레이크 네트워크가 완전히 충전된 후에 측정해야 합니다. 표시된 측정을 통해 테일 그룹 차량의 검사관은 충전 압력이 9.2.6절에 명시된 것보다 작지 않은지 확인해야 합니다. 이 지시. 제동 위치에서 10분 동안 노출되는 동안 어떤 제동도 저절로 해제되지 않아야 합니다. 그렇지 않으면 자동차의 오작동을 제거하고 이러한 자동차의 자동 브레이크 작동을 약식 브레이크 테스트로 다시 점검해야 합니다.

9.2.6. 열차의 자동 브레이크에 대한 전체 테스트가 종료되고 모든 차량의 브레이크 해제에 대한 공원 통신 또는 휴대용 무선 통신을 통한 후미 검사관(운영자)의 보고 후 헤드 섹션 검사관은 인계해야 합니다. 선두 기관차의 운전사에게 증명서 f. VU-45에 브레이크가 장착된 열차 제공 및 적절한 작동 및 긴 내리막 전에 10분 동안 노출 테스트 후 브레이크 테스트에 대한 인증서를 기록하십시오.

모든 유형의 기관차 견인 열차에 대해 발급된 인증서는 신발의 요구 및 실제 계산 압력, 화물, 여객 및 우편물 화물 열차를 제자리에 고정하기 위한 차축의 핸드 브레이크 수에 대한 데이터를 나타냅니다. 이 열차에 수동 브레이크 액슬의 존재, 테일 카의 수, 테일 카의 브레이크 실린더 로드 출력 값, 복합 패드 열차의 수(퍼센트), 인도 시간 인증서 및 브레이크를 테스트할 때 검사관이 만난 차량의 수, 열차의 브레이크 네트워크 밀도에 대한 데이터, 200개 이상의 차축에서 열차의 테일 카 TM의 충전 압력 값 길이, 꼬리 및 자동차 헤드 그룹 검사관의 서명.

도움말에서 f. 길이가 200개 이상인 화물 열차용 VU-45와 0.018 이상의 경사로 긴 하강 전에 테스트한 후 테일 카 라인의 충전 압력 값을 나타냅니다. 화물열차 기관차의 TM 충전압력이 4.8~5.2kgf/cm2 또는 5.3~5.5kgf/cm2일 때, 테일카 브레이크 라인의 압력은 4.0kgf/cm2 이상이어야 한다. , 각각 및 4.5 kgf / cm 2 및 6.0-6.2 kgf / cm 2의 충전 압력에서 - 5.0 kgf / cm 2 이상. 5.0-5.2kgf/cm2의 적재된 화물 열차의 TM에 있는 충전 압력으로, 테일 카의 TM에 있는 압력은 200개까지의 차축 수와 적어도 4.5kgf/cm2이어야 합니다. 4.0kgf/cm2.

인증서를 받은 운전자는 여기에 명시된 열차 브레이크의 데이터가 UZ가 설정한 표준, 이 지침의 요구 사항을 준수하는지 확인해야 합니다. 조수의 도움에 익숙해지십시오. 이중 또는 다중 견인 열차로 여행할 때 모든 기관차의 운전자는 출발 전에 VU-45 인증서에 표시된 데이터를 개인적으로 숙지해야 합니다. 기관차에 EPT의 1 번 및 2 번 전선에 대한 이중 전원 공급 장치가 장착 된 여객 열차가 출발하기 전에이 토글 스위치를 켭니다.

9.3. 브레이크 테스트 감소

9.3.1. 기차에서 두 테일 카의 브레이크 작동으로 브레이크 라인의 상태를 확인하여 브레이크 테스트를 줄입니다.

• 
  기차 기관차가 기차에 연결된 후 자동 브레이크가 완전히 테스트되면 압축기 장치(역 네트워크) 또는 기관차;
• 
  기관차 승무원이 변경된 후 기관차가 열차에서 분리되지 않은 경우;
• 
  열차에서 또는 열차와 기관차 사이에서 호스가 분리된 후(제동 라인에 포함된 추진 기관차의 연결 해제 제외), 철도 차량의 트레일러로 인한 호스 연결 및 폐쇄 후 기차의 엔드 밸브:
• 
  여객열차의 경우: 20분 이상 주차 후 메인 탱크의 압력이 TM의 충전 압력 이하로 떨어질 때, 제어실을 변경할 때 또는 열차 후 견인에서 두 번째 기관차의 운전자에게 제어를 이양한 후 주 운전실에서 열차를 더 이상 제어 할 수 없기 때문에 정지합니다.
• 
  화물열차의 경우, 열차를 주차하는 동안 브레이크가 자발적으로 작동하거나 지정된 브레이크 인증서의 20% 이상 밀도 변화가 발생한 경우 f. VU-45;
• 
  화물열차에서 30분 이상 주차 후

화물열차가 30분 이상 화물열차에 정차한 경우, 자동 제동 시험 작업을 수행하는 훈련을 받은 작업자 또는 마차 검사관이 없는 측벽, 통과 지점 및 역(위치 목록은 차장 도로), 자동 브레이크는 단락 9.4.1에 따라 점검되어야 합니다. 이 지시.

• 
  TM의 밀도를 확인할 때 운전자가 지정된 기준의 20% 이상 변화를 감지하는 경우 f. VU-45, 단축 브레이크 테스트 수행:
• 
  신호 장치 번호 418이있는 기관차에서 주차장에서 "TM"신호 램프가 켜지면 "TM"램프가 꺼야하는 제동 단계에서 신호 장치의 작동을 확인하십시오. 신호 장치가 제대로 작동하는지 확인한 후 자동 브레이크에 대한 간단한 테스트를 수행하십시오.

전임 마차 검사원이있는 역에서는 운전자의 요청에 따라 검사자가 단축 테스트를 수행하고 검사자가없는 경우 기관차 승무원 또는 자동 브레이크 테스트 작업을 수행하도록 훈련받은 직원이 수행합니다.

전기 공압식 브레이크의 감소 테스트는 두 개의 테일 카의 브레이크 작동에 의해 기관차 및 기관차 승무원의 변경 지점에서 수행되고 각 히치 된 자동차의 브레이크를 점검하여 자동차를 히치 할 때 수행됩니다.

9.3.2. 여객 열차에서는 먼저 전기 공압 브레이크를 사용하여 축소 테스트를 수행한 다음 자동 브레이크로 테스트를 수행합니다. EPT의 테스트는 9.2.3항에 따라 기관차에서 완전한 테스트와 동일한 방식으로 수행됩니다. 9.3.1 절을 고려하여 릴리스를 확인하는 기간 동안 테일 카의 EPT 전압을 확인하지 않고 EPT 전원 회로의 토글 스위치를 끄지 않습니다. 2개의 테일 카의 브레이크 작동에 관한 이 지침.

9.3.3. 브레이크 테스트를 담당하는 직원의 신호 "Brake"로 짧은 테스트를 수행 할 때 운전자는 호루라기 하나의 짧은 신호를 보내고 전체 테스트에 대해 설정된 값만큼 서지 탱크의 압력을 줄여야합니다. .

두 테일 카의 브레이크 작동을 확인한 후 제동을 위해 "브레이크 해제" 신호가 제공됩니다. 이 신호에서 운전자는 호루라기 두 번의 짧은 신호를 보내고 서지 탱크의 압력이 5.0-5.2 kgf / cm 2로 증가하면서 운전석 크레인의 핸들을 여객 열차의 위치 I로 설정하여 브레이크를 해제합니다. 화물열차와 여객열차는 핸들을 열차위치로 옮기면서 서지탱크의 압력이 장입압력보다 0.5kgf/cm2 높을 때까지 운행한다. 압축기 장치(스테이션 네트워크)에서 전체 테스트 후 열차의 브레이크에 대한 짧은 테스트가 수행되는 경우 자동차 검사관과 운전자는 열차 브레이크 네트워크의 견고성과 TM의 무결성을 확인해야 합니다. 9.2.3., 9.2.4에 따라 테스트하기 전에. 화물열차의 길이가 200축을 초과하는 경우, 왜건 검사관은 9.2.4항에 규정된 방식으로 마지막 왜건 라인의 충전 압력을 점검해야 합니다. 이러한 테스트가 끝나면 운전자에게 인증서가 제공됩니다. f. 전체 테스트에서와 같이 VU-45.

9.3.4. 도착한 열차에 마차 또는 마차 그룹을 연결할 때 연결된 각 마차에 대한 작동 및 열차 브레이크 라인의 조임 여부를 의무적으로 점검하여 브레이크의 짧은 테스트가 수행됩니다. 화물 열차는 또한 열차의 TM 무결성을 확인합니다. 자동 제동 장치의 단축 시험, 왜건 검사원 및 이 직위가 제공되지 않는 경우, 역무원, 수석 차장, 열차 편집자 또는 제동 시험을 담당하는 직원은 다음 사항을 메모하십시오. 증명서에 있는 자동 브레이크의 단축 테스트(열차 구성 변경에 대한 메모, 꼬리 차량 번호 표시) f. 운전자가 가지고 있는 VU-45. 자동차의 히칭(분리)으로 인해 TM의 밀도가 변경된 경우 운전자는 인증서에 브레이크 네트워크의 밀도에 대한 새 데이터를 입력합니다. f. VU-45.

여객 열차의 브레이크에 대한 축소 테스트가 열차의 머리(감독 정비사)와 차량의 지휘자가 관여하여 수행된 경우 머리(감독 정비공)는 차량의 성능에 대해 기록해야 합니다. 인증서의 감소된 브레이크 테스트 f. 운전자가 가지고 있는 VU-45.

9.3.5. 왜건 검사관의 위치가 제공되지 않는 역에서 여객 열차의 테일 왜건 브레이크 작동은 화물 열차의 왜건 지휘자가 점검합니다-자동 브레이크 테스트 작업을 수행하도록 훈련받은 직원이 점검합니다 (위치 목록이 설정됩니다 도로의 머리에 의해).

9.3.6. 단축 테스트를 수행하지 않거나 2개의 테일 카에서 작동하지 않는 브레이크를 사용하여 열차를 운반하는 것은 금지되어 있습니다.

테스트 중 누출을 위해 작동하지 않은 공기 분배기가 감지되면 누출되지 않는 이유가 명확해질 때까지 수동으로 방출할 수 없습니다. 이러한 경우 열차 내부, 특히 차량이 연결되거나 해제된 장소에 폐쇄형 밸브가 있는지 확인해야 하며, 브레이크에 대한 반복적인 쇼트 테스트를 실시해야 한다. 결함이 있는 공기 분배기를 교체하고 중간 스테이션에서 이를 끄고 배기 밸브를 통해 공기를 방출하고 VU-45 인증서에 이에 대해 기록합니다.

9.4. 화물 열차의 자동 브레이크 점검

9.4.1. 화물 열차에서는 브레이크가 점검됩니다.

• 
  두 번째 기관차의 운전자에게 통제권을 양도한 후;
• 
  기관차의 헤드 캡에서 추가 제어가 불가능하기 때문에 열차가 멈춘 후 운반하는 캡을 변경할 때;
• 
  주 탱크의 압력이 충전 TM 아래로 떨어질 때;
• 
  하나 이상의 견인차를 따라가기 위해 화물 열차의 머리에 추가 기관차를 연결하고 이 기관차를 분리한 후;

- 30분 이상 주차한 후(9.3.1항에 제공된 경우) 자동 브레이크의 다음 점검을 수행합니다.

운전자는 충전 압력을 복원한 후 RCM의 위치 II에서 브레이크 네트워크의 밀도를 확인합니다. 이는 인증서에 표시된 밀도와 다르지 않아야 합니다. f. VU-45는 감소 또는 증가 방향으로 20% 이상 감소(제어권이 두 번째 기관차의 운전자에게 이전되어 주 탱크의 부피가 변경되는 경우 주 탱크의 부피에 비례하여 이 비율을 변경합니다. ). 브레이크 네트워크의 밀도가 지정된 값 이상으로 변경되지 않았는지 확인한 후 운전자는 UR의 압력을 0.6-0.7kgf/cm2만큼 감소시켜 제동 단계를 수행하고 브레이크를 해제해야 합니다. 보조 엔지니어는 열차의 무게와 단면 프로필에 따라 해당 번호가 현지 지침에 표시되어 있는 열차의 선두에서 차량을 제동하고 해제하는 데 브레이크가 미치는 영향을 확인해야 합니다.

브레이크 라인의 밀도를 확인할 때 운전자가 인증서에 표시된 값의 20% 이상 변화를 감지한 경우 바. VU-45, 그 다음 약식 브레이크 테스트를 수행하십시오. 신호 장치 번호 418이 장착 된 기관차에서 주차장에서 신호 램프 "ТМ"가 켜지면 램프 "ТМ"가 있어야하는 제동 단계에서 신호 장치의 서비스 가능성을 확인해야합니다 나가. 신호 장치의 상태가 양호한지 확인한 후 브레이크에 대한 간략한 테스트를 수행하십시오.

상근 마차 검사원이 있는 역에서는 운전자의 요청에 따라 검사원이 감속 제동 테스트를 수행하고, 이 위치가 제공되지 않는 역에서는 자동 제동 테스트 수행 교육을 받은 기관차 승무원 또는 차장이 수행합니다. 작업 (위치 목록은 도로 책임자에 의해 설정됨).

9.4.2. 열차의 공통제동선에 포함된 화물열차의 후미에 푸셔기관차가 있고 무선통신이 정상적으로 작동한다면 이 경우 밀도체크를 체크하지 않고 차량의 제동 및 해제를 브레이크가 작동하지 않습니다. 미는 기관차의 운전자는 브레이크 라인의 압력 게이지와 신호 장치 번호 418의 작동에 따라 열차의 브레이크 라인의 상태와 그것을 통한 압축 공기의 자유로운 통과를 제어합니다. TM의 밀도는 체크하지 않고 자동 브레이크의 제동 및 해제를 하지 않습니다.

열차가 출발하기 전에 추진 기관차의 운전자는 브레이크 라인의 압력을 무선으로 선두 기관차의 운전자에게 알려야 합니다.

9.5. 비활성 기관차 및 MVPS 차량으로 구성된 열차의 자동 브레이크 테스트

비활성 기관차 및 MVPS 자동차의 뗏목에서 자동 브레이크의 전체 및 축소 테스트는 자동차 검사관이 수행합니다. 왜건 검사원의 위치가 제공되지 않는 스테이션에서는 뗏목의 지휘자가 축소 테스트를 수행합니다.

뗏목의 자동 브레이크 시험은 해당 유형의 열차 브레이크 시험과 동일한 순서로 수행해야 합니다. 자동 브레이크의 완전한 테스트 후, 선두 기관차의 운전자에게 인증서가 발급됩니다. f. VU-45.

10. 기관차의 브레이크 서비스 및 제어

10.1. 일반 조항

10.1.1. 열차를 출발하거나 따라갈 때 운전사와 보조 운전사는 다음을 수행해야 합니다.

• 
  기차가 출발하기 전에 잠시 (2-3 초 동안) 운전석 크레인의 핸들을 위치 I에 놓습니다. 압력 게이지 TM의 포인터가 메인 탱크의 압력 게이지 표시에 가까운 압력을 표시하면 이는 열차 헤드의 엔드 밸브가 닫힘을 나타냅니다. 밸브 핸들을 위치 II로 이동하면 TM에서 운전석 크레인을 통해 대기 중으로 공기가 평소보다 더 오래 방출됩니다. 이 경우 운전자는 테일 카의 브레이크 네트워크 무결성이 점검될 때까지 열차에서 내리는 것이 금지됩니다.
• 
  역을 떠날 때 기차에 불꽃이나 안전한 통행을 위협하는 기타 표지판이 없는지 확인하고 기차 승무원, 역 직원 또는 다른 서비스 직원이 정지 신호를 보내지 않도록 합니다.

- 3.1.1절에 따라 압축기(또는 증기 공기 펌프)의 작동 모드를 설정했는지 확인합니다. 이 지침을 준수하고 아래의 메인 탱크의 압력 강하를 방지하십시오. 확립된 규범;

• 
  브레이크가 작동할 수 있도록 준비하고 운전자의 크레인 핸들을 열차 위치에 두십시오. 이 위치에서 브레이크 네트워크의 충전 압력은 표 3.2에 따라 유지되어야 합니다. 또는 포인트 3.2.6에서. 이 지침;
• 
  전기 공압식 브레이크로 여객 열차를 운전할 때 전원을 켜야 합니다. 여객 열차의 전기 회로 전압은 3.2.9절에 명시된 전압과 일치해야 합니다. 이 지침의 내용과 리모컨의 신호 램프가 켜져 있어야 합니다.
• 
  트랙 프로파일에 따라 브레이크 테스트 장소까지의 열차 속도는 현지 지침에 표시됩니다. 자동 브레이크 작동을 확인하기 전에 열차가 이동 속도 감소 또는 정지 신호를 따르는 경우 운전자는 트랙의 프로필과 데이터를 고려하여 의무화됩니다. 훈련, 미리 브레이크를 적용하고 작동하는지 확인하십시오.
• 
  경로를 따라 작동을 확인하여 열차 브레이크가 안정적으로 작동하는지 확인하십시오.

10.1.2. 경로를 따라 자동 브레이크의 작동을 확인하는 것은 빈 화물, 화물 여객 및 여객 열차에서 적재된 화물 열차 및 단일 추종 기관차의 평형 탱크의 압력을 0.7-0.8 kgf / cm 2 감소시켜 수행됩니다. 0.5-0.6 kgf/cm 2 . 동시에 100개 이상의 차축을 가진 화물 열차의 기관차 자동 브레이크가 해제됩니다.

브레이크 작동을 확인할 때 모든 열차의 기관차에 보조 및 전자 브레이크를 사용하는 것은 금지되어 있습니다.

제동 효과가 나타나고 속도가 10km / h 감소한 후 - 적재 된화물,화물 여객, 여객 열차 및 단일 기관차에서; 4-6km / h에서 - 빈 트럭에서 브레이크를 풉니 다. 표시된 속도 감소는 표에 따라 현지 규정에 의해 설정된 제한을 초과하지 않는 거리에서 발생해야 합니다. 10.1. 10.2.

경로를 따라 점검한 후 브레이크 해제는 운전자가 정상 작동을 확인한 후에 수행해야 합니다.

표 10.1.

제동 계수가 0.33인 화물 열차에 대한 브레이크 작동을 확인할 때의 정지 거리(미터)

속도 간격(km/h)	경사
	0	0,002	0,004	0,006
40-30	250	300	350	400
50-40	300	350	400	450
60-50	450	500	600	700

표 10.2.

0–0.006의 경로 프로파일 및 해당 제동 계수(K)에 대한 브레이크 및 EPT의 작동을 확인할 때 정지 거리

속도 간격(km/h)	정지 거리(m)
	전기 기차 K = 0.60	승객과 디젤 열차 K = 0.60	짐을 실은 비어 있는 K = 0.55
40-30	100	150	100-150
50-40	120	200	150-200
60-50	140	250	200-250
70-60	160	300	250-300

제동의 첫 번째 단계 후에 초기 효과를 얻지 못한 경우:

• 
  10초 동안 여객 열차에서;
• 
  최대 400축 길이의 빈 화물 열차와 20초 이내에 화물 여객 열차;
• 
  다른 화물열차에서는 30초 이내에 즉시 비상제동을 하고 열차를 정지시키기 위한 모든 조치를 취한다.

10.1.3. 브레이크의 작동, 후속 제동 중 작동 및 구간을 따라 열차를 운전한 경험을 기반으로 한 결과에 따라 운전자는 열차의 추가 주행 중에 제동이 시작되는 위치와 양을 선택합니다. 금지 표시가 있는 신호의 통과를 방지하기 위해 라인에 감압의 신호를 보내고, 감소 신호 속도 및 경고 위치를 설정 속도로 진행합니다.

10.1.4. 기차 및 단일 기관차의 이동 장소와 속도, 경로를 따라 브레이크 작동을 확인할 때 속도 감소가 발생해야 하는 거리는 도로 장의 승인을 받은 위원회에 의해 결정되고 현지 지침. 견인차의 이러한 거리는 "제동 시작" 및 "제동 종료" 신호 기호로 표시되며 각 열차 유형에 대한 견인 계산 및 시험 주행을 기반으로 결정됩니다. 단, 적절하게 작동하는 브레이크와 단일 열차(열차) 중량 100tf당 최소 브레이크 압력, 미국 승인. 브레이크 신호 표지판은 열차 형성 역, 분기점 역, 열차 기관차 및 기관차 승무원을 변경하는 역 뒤에 설치됩니다.

10.1.5. 열차 경로를 따라 자동 브레이크 작동을 확인하려면 다음을 수행하십시오.

• 
  자동 브레이크의 전체 또는 축소 테스트 후;
• 
  개별 마차 또는 마차 그룹에 대한 자동 브레이크 활성화 및 비활성화;
• 
  전기 공압 브레이크에서 자동 브레이크로 전환할 때;
• 
  9.4.1항에 규정된 경우. 이 지침;
• 
  막다른 골목에 들어가기 전에;

- 열차가 정차 예정인 역 앞에서 30분 이상 브레이크를 사용하지 않고 따라온 경우, 이 역까지 경사가 0.008 이상이고 길이가 3km 이상인 내리막이 있는 경우 (도로 장의 명령에 따라 설정된 목록에 따라). 예외적인 경우, 현지 상황과 교통 안전 보장을 기반으로 도로 장의 명령에 따라 내리막의 더 낮은 경사가 허용될 수 있습니다.

역 진입시 자동 브레이크가 완전히 해제되고 브레이크 라인이 설정 압력까지 충전되도록 표시된 스테이션 앞에서 자동 브레이크를 확인하십시오.

열차의 상태에서 브레이크를 해제할 수 없는 경우 제동된 상태에서 이동할 때 운전자는 제동이 증가한 후 지정된 장소에서 열차를 멈출 수 있도록 자신의 행동을 계산해야 합니다.

첫 번째 출발 역에서 자동 브레이크를 확인한 후 후속 기관차 한 대에서. 동시에 20~40km/h의 속도로 최소 200m를 주행한 후 5~10km/h의 속도 감소로 추가 브레이크의 작동을 먼저 확인한 다음 속도를 40-60km/h의 속도에서 크레인 드라이버를 사용하여 자동 브레이크의 작동을 확인합니다.

기차로 여행 할 때 자동 제동 장치의 작동을 확인하기 위해 설치된 장소에서 선두 기관차의 운전자가 점검을 수행하지 않으면 두 번째 기관차의 운전자는 무선으로 선두 기관차의 운전자에게 연락해야합니다 그리고 경계 신호를 보내십시오 - 확인 요구 사항.

10.1.6. 불특정 장소에서 화물열차의 브레이크 작동을 점검할 필요가 있는 경우 이를 수행할 수 있으며, 원칙적으로 열차 또는 단일 기관차가 역 선로에서 속도를 낼 때 또는 출발할 때 필요합니다. 지역 조건 및 테이블 데이터를 고려하여 플랫폼 또는 하강이 있는 첫 번째 단계의 스테이션 10.1. 10.2.

교외 열차의 브레이크 작동을 확인하기 위해 교통 일정에 따라 정류장이 제공되는 출발 지점에서 첫 번째 플랫폼에 접근 할 때 적용되는 제동을 사용할 수 있습니다.

10.1.7. 여객 열차에서는 먼저 자동 브레이크의 작동을 확인한 다음 전기 공압식 브레이크를 확인하십시오. 경로를 따라 EPT의 동작을 확인하려면 기관차 TC의 압력이 1.5-2.0kgf/cm2에 도달할 때까지 제동 단계를 수행하십시오(RCM을 VE 위치에 1-2초 동안 유지).

10.1.8. EPT의 작동은 브레이크의 완전한 테스트, 기관차, 기관차 승무원 또는 조종실의 변경 및 열차에 차량 그룹의 부착 후에 점검해야 합니다.

10.1.9. 화물열차가 역에서 출발하거나 10분 이상 정차한 후 화물열차가 출발하기 전에 운전자는 열차의 TM 밀도와 가치를 메모한 메모와 확인 장소를 메모장에 적힌 열차의 TM 밀도를 반드시 확인해야 한다. 인증서 VU-45 뒷면.

TM의 밀도를 확인할 때, 운전자가 인증서에 표시된 것보다 증감 방향으로 20% 이상 변화가 있음을 발견한 경우 f. 이전 값의 VU-45는 자동 브레이크의 약식 테스트를 수행합니다.

10.1.10. 운전사와 보조 운전사는 전체 여정 동안 열차의 브레이크 작동을 모니터링해야 합니다.

열차의 TM 길이 제어는 제동 효과의 감소 또는 부재, TM 밀도의 변화, 신호 장치 번호 418의 작동, 브레이크가 해제되지 않음에 의해 수행됩니다. 열차의 꼬리 부분에서 트랙션 모드가 꺼지면 열차가 빠르게 감속하고 여객 열차에서는 제어 자동 브레이크 중 운전자의 크레인 작동에 의해 (I 위치에 짧은 TM이 있음) RKM, 빠른 레벨링 TM 및 GR의 압력, RKM 핸들을 I에서 위치 II로 옮긴 후 공기가 TM에서 대기 채널로 방출되고 제동 시 TM에서 운전자 밸브를 통해 대기로의 공기 방출이 평소보다 일찍 멈춥니다) .

TM의 길이 단축(동결, 수도꼭지 차단 등)이 의심되는 경우에는 열차를 정지시키기 위한 모든 조치를 취하고 브레이크 고장의 원인을 찾아 제거하십시오.

개별 차량의 브레이크 해제가 감지되면 서지 탱크의 압력을 증가시키면서 RCM을 I 위치에 설정하여 1단째 단기 제동으로 여객 열차의 브레이크를 해제하는 조치를 취하십시오. 5.0–5.3 kgf/cm 2 및 화물 열차 - 11.2.6절에 따라 충전 탱크 위로 서지 탱크의 압력이 0.8–1.2 kgf/cm 2 증가하고 RCM을 위치 IV로 설정합니다.

그 후에도 카 브레이크가 해제되지 않으면 양호한 선로에서 열차를 정지시켜 해제되지 않은 브레이크를 확인하십시오. 필요한 경우 수동으로 브레이크를 풀고 VR을 끄고 인증서에 기록합니다. f. VU-45. 운전자는 승용차의 차장이나 열차의 머리에게 여객 열차의 꺼진 브레이크에 대해 알려야 합니다. 도움말 뒷면 f. VU-45는 열차 중량 100tf당 실제 제동 압력과 압력을 기록합니다. 이를 기반으로 제동 표준에 따라 추가 이동 속도를 결정합니다.

슬라이더(움푹 들어간 곳 또는 처짐)를 식별하려면 휠 롤링 표면을 주의 깊게 검사하고 필요한 경우 구성의 브로치를 수행합니다.

운전자가 브레이크를 사용하지 않고 열차에서 스파크가 발생하는 마차 또는 기관차의 바퀴 걸림에 대한 정보를 받은 경우 즉시 전체 서비스 제동으로 열차를 멈추고 검사하고 추가 움직임의 가능성을 찾으십시오.

10.1.11. 승용차 또는 화물차에서 깊이가 1mm 이상 2mm 이하인 크롤러(구멍)가 발견되는 경우(MVPS 또는 롤러 베어링이 있는 차축 상자가 있는 입찰 제외) 100km/h 이하의 속도로 열차에서 가장 가까운 PTO로 연결 해제되지 않은 자동차(텐더) - 여객 열차 및 70km/h 이하 -에서 화물열차.

슬라이더 깊이가 MVPS 자동차를 제외한 자동차의 경우 2~6mm, MVPS 기관차 및 자동차의 경우 1~2mm인 경우 열차는 15km의 속도로 가장 가까운 역까지 운행할 수 있습니다. /h, 슬라이더가 각각 6~12mm 이상, 2~4mm 이상인 경우 - 10km/h의 속도로 이동합니다. 가장 가까운 역에서 휠셋을 교체해야 합니다. 슬라이더 깊이가 자동차의 경우 12mm 이상, MVPS 기관차 및 자동차의 경우 4mm 이상인 경우 휠셋이 매달린 경우 또는 시속 10km의 속도로 이동할 수 있습니다. 회전 가능성은 제외됩니다. 동시에 역에서 기관차 또는 왜건을 열차에서 분리해야하며 브레이크 실린더 및 손상된 기관차 바퀴 세트의 견인 모터 (엔진 그룹)를 꺼야합니다.

바퀴의 구르는 표면의 표면 처리(후속 처리 포함) 후, 가장 가까운 차고(PTO)까지의 기관차(자동차)의 속도는 붕대를 돌려야 하는 25km/h를 넘지 않아야 합니다.

슬라이더 깊이는 절대 게이지로 측정됩니다. 템플릿이 없으면 표 10.3의 데이터를 사용하여 길이로 슬라이더의 깊이를 결정하기 위해 경로를 따라 정차하는 것이 허용됩니다.

최대 2mm의 축적으로 기관차와 자동차의 이동 순서는 최대 2mm 깊이의 슬라이더와 동일합니다. 높이가 2mm를 초과하는 기관차 또는 왜건의 휠셋에 용접부가 나타나면 제거해야 합니다.

표 10.3.

바퀴의 직경에 따라 길이를 따라 슬라이더의 깊이 결정

슬라이더 길이(mm)			슬라이더 깊이(mm)
ER 전기 열차 및 화물차의 트레일러 차량 (D 쌍 수 = 950mm)	승용차 및 디젤 기관차 (D 쌍 수 = 1050mm)	전기 기관차 (D 쌍 수 = 1250mm)
60	65	70	1,0
85	92	100	2,0
100	110	122	3,0
120	129	141	4,0
145	158	175	6,0
205	223	244	12,0

10.1.12. 화물열차가 이동하는 동안 TM 파손의 징후가 있는 경우(컴프레서가 자주 켜지거나 컴프레서가 꺼진 후 GR의 압력이 급격히 감소하면 TM 파손 신호 장치가 작동합니다. 센서 번호 모니터 TM 압력.

그 후 트랙 프로파일의 영향에 해당하지 않는 TM의 압력이 급격하고 예기치 않게 감소하거나 열차의 급격한 감속이 있는 경우 서비스 제동을 수행한 후 운전자의 크레인 핸들을 해당 위치로 이동해야 합니다. III 기관차의 보조 브레이크를 사용하지 않고 열차를 정지시키고 원인을 찾아내십시오. TM의 압력 감소와 동시에 접점 네트워크의 전압이 감소하면 비상 제동을 적용하십시오.

트랙션 셧다운이 있고 점등 후 "TM"램프가 꺼지고 브레이크 실린더의 압력이 1.0kgf / cm 2 이상으로 상승하면 서비스 제동을 수행하고 열차를 정지하십시오.

TM의 압력이 빠르고 지속적으로 감소하지 않고 열차의 움직임이 급격히 느려지면 플랫폼이나 하강을 따라갈 때 첫 번째 단계의 값으로 TM을 배출하여 서비스 제동을 수행하십시오. 그런 다음 규정된 방식으로 브레이크를 해제하십시오. 오르막으로 이동할 때 UR의 압력을 충전 압력보다 0.5-0.6 kgf / cm 2 증가시키고 견인 회로를 수집하기 위해 기관차 제어 회로를 전환할 수 있습니다(버튼 또는 스위치 사용).

자동 브레이크의 임의적 작동으로 인해 열차가 반복적으로 제동되는 경우 설정된 절차에 따라 자동 브레이크의 제동 및 해제를 수행하고 19.1.1항에 따라 자동 브레이크의 제어 점검을 선언합니다. 이 지침을 확인하고 이 검사가 수행될 역으로 기차를 가져옵니다. 자동 브레이크의 자발적 작동 원인을 식별하고 제거하지 않고 추가 이동을 위해이 역에서 기차를 보내는 것은 허용되지 않습니다.

10.1.13. 히치하이킹 EPK가 활성화되고 TM의 압력 감소로 인해 여객, 우편물 및 여객 및 화물 열차가 제동되는 경우 10.1.21절에 따라 비상 제동을 수행합니다. 이 지시.

10.1.14. 열차의 자동 브레이크가 고장난 경우(본 지침의 단락 10.1.2.에 명시된 시간 동안) 비상 제동을 수행하고 열차를 정지시키기 위한 모든 조치를 취하십시오. 열차 정지 시도가 실패할 경우 일반경보를 발령하고 무전기로 앞 역 앞 근무자 또는 배차원에게 상황을 알려 자유롭게 조치할 수 있도록 함 역까지 기차를 타거나 역을 통과합니다. 차량의 차장이나 승무원은 일반 경보 신호를 듣거나 정지 신호를 본 후 자신이 서비스하는 차량의 정지 밸브를 열고 핸드 브레이크를 작동해야 합니다.

열차를 멈춘 후 브레이크 성능이 좋지 않은 이유를 찾으십시오. 오작동을 제거하거나 그 자리에서 브레이크 작동을 재개하는 것이 불가능한 경우 16.43 절에 따라 열차의 추가 운전이 수행됩니다. PTE 및 열차 이동 및 분로 작업에 대한 지침 철도아 우크라이나.

10.1.15. 전기 기관차 및 디젤 기관차에 전기 제동을 사용하고 증기 기관차에 역 증기를 사용하는 경우 기관차 브레이크를 해제하십시오. 증기 기관차의 역 증기뿐만 아니라 기관차 계획에 의해 제공되지 않는 경우 전기 기관차 및 디젤 기관차에 공압 및 전기 제동을 동시에 적용하는 것은 허용되지 않습니다.

10.1.16. 기관차 운전자에 의한 열차의 비상 제동이 경로를 따라 적용된 경우 운전자는 열차를 움직이기 전에 단락에 지정된 자동 제동의 완전 해제 및 충전에 필요한 시간을 견뎌야 합니다. 10.2.1.5., 10.2.1.8., 10.3.13. 이 지시. 고속열차에 해제 신호 장치가 있는 경우, 운전자는 운전실에 있는 신호 장치의 제어 램프에 의해 비상 제동 후 브레이크 해제를 확인합니다. 출발 표시기가 있는 열차는 신호등이 꺼진 후에만 움직일 수 있습니다.

차량에서 비상제동을 하거나 TM 무결성 위반으로 발생한 경우 정지 사유를 파악하여 제거하고 출발할 기회를 얻은 후 자동 브레이크를 충전하여 열차를 인입시킨다. 운동. 여객열차에서 각 차량의 브레이크 해제는 차장과 열차의 머리(감독)가 확인해야 합니다. 화물 열차에서는 열차 브레이크 해제가 확인되지 않습니다. 열차의 정차 사유를 판단할 때 테일 카의 엔드 밸브가 열려 있는 것으로 판명되면 밸브를 잠그고 자연 시트 및 증명서의 데이터로 차량 번호를 확인해야 합니다. 에프. VU-45 및 여객 열차에서는 꼬리 신호로 마지막 차량의 지휘자를 통해 차량이 운송에 남아 있는지 확인합니다.

열차 출발 후 기관차 승무원은 기관차 객실의 창에서, 승객 차량의 지휘자는 현관에서 열차의 움직임을 모니터링해야합니다. 브레이크가 해제되지 않으면 스파크 또는 기타 오작동이 감지됩니다. , 그들은 열차를 멈추고 제거하는 조치를 취해야 합니다.

10.1.17. 다음과 같은 경우를 제외하고 기관차의 작업실에서 역 정차 중 및 공급 라인의 차단 밸브 또는 이중 스러스트 밸브 및 TM의 결합 또는 차단 밸브를 닫는 도중에는 금지되어 있습니다. 다중 견인 및 열차 네트워크에 포함된 푸셔 기관차를 사용할 때 헤드 기관차 이외의 이중 추력 기중기 또는 복합 기중기의 핸들이 이중 추력 위치로 전환되는 경우 차단 장치 No. 367이 없는 비작업 캐빈에서; TM 여객 열차의 밀도를 확인할 때; 운전사의 크레인을 수리 할 때 (버스 정류장에서); 10.2.1.3항에 따라 비상 제동 후 단거리 여객 열차에서 자동 제동을 해제할 때.

열차가 불리한 선로 프로파일에서 정차한 경우 운전자와 그의 조수가 기관차 제어실을 동시에 떠나는 것은 금지되어 있습니다.

기관차 승무원 또는 운전자 (한 사람이 기관차를 수리 할 때)가 제어실과 주차장을 떠날 때 크레인 번호 254는 마지막 제동 위치에 놓아야하며 핸들은 추가 장치로 고정됩니다.

10.1.18. 모든 유형의 서비스 제동에 대해 단락에 따라 첫 번째 단계의 값 이상으로 설정된 충전 압력에서 운전석 크레인이 있는 서지 탱크의 압력을 줄입니다. 10.2.1.1., 10.1.3. 이 지시. 단계적 제동의 경우 필요에 따라 SD의 압력을 0.3~1.0kgf/cm 2 범위로 줄여 후속 제동 단계를 수행해야 합니다. 기차가 계획된 정류장으로 이동하는 경우 첫 번째 단계에서 제동을 시작하고 초기 속도의 25-50%로 속도를 줄인 후 필요한 경우 제동을 높이십시오.

첫 번째 단계의 값에 의해 서비스 제동 시작부터 TM 방전에 의해 최상의 열차 제동 평활도가 보장됩니다.

10.1.19. 복합 블록 또는 디스크 브레이크가 장착된 전체 구성의 50% 이상의 차량이 있는 열차에서 40km/h 이하의 속도에서 제동할 때 브레이크는 주철 블록보다 다소 일찍 활성화되어야 합니다.

10.1.20. 한 번에 전체 서비스 제동을 수행할 때 UR의 압력을 1.5-1.7 kgf/cm 2 로 줄이십시오. 이러한 유형의 제동은 계단식 제동을 수행할 때보다 짧은 거리에서 열차를 정지하거나 속도를 줄여야 하는 예외적인 경우에 사용해야 합니다.

10.1.21. 모든 열차와 모든 트랙 프로파일에서 비상 제동은 열차의 즉각적인 정지가 필요한 경우에만 사용해야 합니다. 그것은 운전사 크레인에 의해 수행되며, 필요한 경우 선두 또는 다른 기관차의 결합 크레인에 의해 수행됩니다(이중 또는 다중 견인을 따라갈 때). 운전사 또는 복합기중기의 핸들을 비상제동위치로 이동시킨 후, 기관차의 샌드박스 및 보조브레이크를 작동시키고 트랙션을 끄고, 운전기중 또는 복합기중기의 핸들을 비상제동위치로 둡니다. , 그리고 열차가 멈출 때까지 극단적인 제동 위치에 있는 254번 크레인의 핸들 .

비상 제동은 필요한 경우 열차의 브레이크가 켜져 있는지 여부에 관계없이 단일 기관차 및 분기 작업을 수행하는 기관차에도 사용할 수 있습니다. 주행(교대)이 끝나면 운전자는 속도계 테이프의 뒷면에 전체 서비스 또는 비상 제동의 이유를 표시해야 합니다.

10.1.22. 254번 보조 브레이크 밸브를 사용할 때 기관차의 급격한 감속과 50km/h 이하의 속도에서 열차에서 큰 종방향 동적 반작용이 발생하는 것을 피하기 위해 다음과 같은 경우 이 크레인으로 제동해야 합니다. 비상 정지의 경우를 제외하고 기차를 계단식으로 운전하는 것.

여객 및 화물 기관차의 254번 크레인을 작동할 때(단락 기관 제외) 브레이크 실린더의 압력이 한 번에 1.5kgf/cm2 이상 증가하여 효과적인 체계적인 제동을 피하십시오. 일반적으로 릿지 브레이크 슈가 있는 기관차의 브레이크 실린더에서 1.5kgf / cm 2 이상의 압력으로 보조 브레이크로 서비스 제동하는 것은 브레이크 실린더의 압력을 최대 1.5로 유지한 후 두 번째 단계에서 반복해야 합니다. 0.5-1, 0분 동안 kgf/cm2

기관차의 미끄러짐을 방지하기 위해 보조 브레이크를 사용하는 것은 금지되어 있습니다.

10.1.23. 기관차의 보조 브레이크가 사용되는 경우 열차의 자동 브레이크가 해제된 후에 해제되어야 합니다.

10.1.24. 자동 브레이크로 UR의 압력을 1kgf / cm 2 이상 낮추거나 EPT를 사용하여 2.5kgf / cm 2 이상의 기관차 브레이크 실린더 압력으로 제동하기 전에 먼저 샌드박스를 활성화하십시오.

10.1.25. 기관차에 모래를 사용하여 정지하여 제동할 경우 정지하기 전에 10km/h의 속도로 모래 공급을 중지하십시오. 자동차단구간이나 전기연동장치가 장착된 역에서 한 대의 뒤를 잇는 기관차가 모래를 이용해 정지시킨 경우에는 기관차를 움직이게 하고 깨끗한 레일 위로 이동해야 한다.

10.1.26. 금지신호 및 감속신호가 있는 역에 접근할 경우에는 사전에 자동제동장치를 작동시켜 열차의 속도를 줄여 역에 설정된 정차장소인 금지신호의 통과를 방지할 필요가 있으며, 제한 포스트 및 감속 신호 및 경고 장소는 설정된 속도로 진행되어야 합니다. 여기. 이동 속도는 금지 신호 전 최소 400-500m 거리에서 20km / h를 초과해서는 안됩니다.

금지 신호나 제한 기둥에 접근할 때는 열차가 완전히 정지한 후에만 브레이크를 완전히 해제해야 합니다.

열차가 감속 및 정지 신호를 위해 움직이고 열차가 자발적으로 브레이크를 풀기 시작한 것으로 의심되는 경우 (열차 감속이 감소하고 이동 속도가 감소하지 않고 서지 탱크의 압력이 상승), 비상 제동을 걸고 원인을 찾아 원인을 제거할 수 없는 경우 – 각별히 주의하여 열차를 첫 번째 역으로 이동하여 브레이크 제어 점검을 수행합니다.

금지 신호에 접근하면 적시에 브레이크를 밟고 필요한 경우 두 번째 또는 세 번째 단계에서 TM을 방전하여 제동 효과를 높입니다.

10.1.27. 자동 브레이크가 해제된 후 다시 제동해야 하는 경우, 여객 열차와 화물 열차 모두에서 이러한 해제는 반복 제동에 필요한 브레이크 충전을 보장하는 속도로 사전에 수행되어야 합니다. .

메인 탱크의 압력이 충전 압력 아래로 떨어지면 운전자는 열차를 멈추고 여객 열차에 대해 단축 제동 테스트를 수행해야 하며 화물 열차에 대한 섹션 9.4에 따라 수행해야 합니다. 이 설명서의. 메인 탱크의 압력이 20분 이내에 복원되지 않으면 도로에 설정된 절차에 따라 열차를 고정해야 합니다.

10.1.28. 제동을 걸고 정차한 후 출발할 때 열차가 파열되는 것을 방지하기 위해 열차의 모든 제동이 해제된 후에만 기관차가 움직이도록 설정할 수 있습니다.

10.1.29. 두 개 이상의 기관차를 열차에 연결하면 첫 번째 기관차의 운전자가 열차의 브레이크를 제어합니다.

10.1.30. 비활성 기관차 뗏목 및 MVPS의 자동 브레이크 제어는 해당 유형의 열차에 대해 이 지침에서 설정한 방식으로 수행됩니다.

10.1.31. 전기 브레이크가 장착된 기관차가 있는 열차는 반드시 이 브레이크를 사용하여 운행해야 합니다. 제동 모드와 전기 브레이크의 적용 장소는 계산 및 실험 여행을 기반으로 개발되고 이 기관차 시리즈에 대한 공장 작동 지침의 요구 사항을 고려하여 개발된 지역 지침 및 체제 맵에 설정됩니다. 동시에 제동력은 강도 및 트랙에 대한 충격 측면에서 트랙 내 철도 차량의 안정성 측면에서 허용되는 최대 값을 초과해서는 안됩니다.

10.1.32. 금지 신호 및 열차 정지 신호에 접근할 때 설정된 이동 속도를 보장하려면 10.1.26., 10.1.2항에 따라 자동 브레이크 및 여객 열차에서 전기 공압식 또는 자동 브레이크를 적용해야 합니다. ., 10.2.2. 이 지시.

열차의 정지는 운전석 크레인에 의한 제동을 사용하여 수행해야 합니다. 기차가 멈춘 후 설정 최대 압력기관차의 브레이크 실린더에서.

10.2. 여객 열차의 브레이크 제어

10.2.1. 운전석 크레인에 의한 자동 브레이크 제어.

10.2.1.1. 도중에 서비스 제동을 위해 운전사의 크레인 핸들을 열차에서 V 위치로 옮기고 SD의 압력을 첫 번째 단계의 설정 충전 압력에서 0.3-0.5kgf/cm2만큼 줄여야 합니다. 기차 길이.

UR에서 필요한 압력에 도달하면 RCM을 위치 IV로 이동합니다(라인 공급으로 차단). 필요한 경우 다음 단계의 제동은 드라이버 밸브를 통해 라인에서 공기 배출이 완료된 후에만 수행할 수 있습니다.

금지 신호에 접근하여 역에 정차할 때 TM에서 운전석 크레인을 통해 공기 배출을 중지한 후 핸들을 III 위치로 돌립니다.

제동 모드에서 휠셋의 롤링 표면에 축적 가능성을 줄이려면 한 단계에서 원칙적으로 1.5분 이상 따르지 마십시오. 이동 속도를 더 줄여야 하는 경우 TM의 방출을 늘립니다.

열차가 0.3kgf/cm 2 씩 감속되면 휴가가 시작되기 전에 TM의 배출을 0.5-0.6kgf/cm 2로 늘립니다.

10.2.1.2. 허용 표시와 반복적이거나 경솔한 제동이 있는 신호에 접근할 때 열차가 설정되거나 필요한 위치보다 일찍 멈출 수 있는 경우 각 제동 후 운전자의 밸브 핸들을 위치 I로 움직여 UR의 압력이 5.0-5.2로 증가할 때까지 해제하십시오. kgf / cm 2, 그런 다음 크레인 핸들을 기차 위치로 옮기고 다음 제동 전에 위치 III로 옮깁니다.

자동 브레이크가 해제된 후 예비 탱크가 설정 압력(30초 미만)으로 재충전할 시간이 없으면 다음(반복) 제동을 수행하기 위해 TM의 압력을 0.6kgf 이상 줄이십시오. / cm 2.

필요한 경우 부주의한 제동의 경우 열차 위치에서 브레이크를 해제하고 열차 속도의 필요한 증가 또는 안정화에 도달한 후 크레인 핸들을 위치 III(라인 공급 없이 종료)로 이동하는 것이 허용됩니다. 필요한 장소에서 열차를 멈추기 위해 반복적인 제동을 수행할 준비가 되었습니다.

10.2.1.3. 서비스 제동 후 자동 브레이크를 해제할 때 서지 탱크의 압력이 5.0-5.2 kgf/cm 2 에 도달할 때까지 운전자의 크레인 핸들을 위치 I에 유지합니다. 비상 제동 후 최대 3.0-3.5 kgf / cm 2 및 짧은 열차에서 놓을 때 - 최대 1.5-2.0 kgf / cm 2, 그 후 핸들이 열차 위치로 옮겨집니다.

서비스 제동 후 열차의 자동 브레이크 해제는 운전자의 크레인을 통해 TM에서 공기 방출이 끝난 후에 만 ​​​​수행해야하며 트랙션 모드는 시작 후 15-20 초 이내에 켜야합니다 릴리스.

7량 이하로 구성된 열차의 경우 운전석 크레인 핸들을 I 위치에 1~2초간 설정한 후 열차 위치로 전환하여 급제동 후 자동 브레이크를 해제하고 비상제동 후 복합밸브를 일시적으로 잠그고, 운전자의 크레인 핸들을 I 위치에 놓고 UR을 5.0kgf / cm 2의 압력으로 충전한 후 기차 위치로 옮기고 결합 밸브를 열고 기차 브레이크 네트워크를 충전하십시오.

10.2.1.4. 서비스 제동 후 자동 제동 해제는 4-6km/h의 속도로 열차를 정지하기 전에 수행되어야 합니다. 열차에서 복합 패드와 디스크 브레이크가 우세하므로 열차가 멈춘 후 브레이크를 해제하십시오.

10.2.1.5. RKM이 휴가 위치로 옮겨진 순간부터 열차가 출발할 때까지의 시간은 다음과 같아야 합니다.

• 
  최대 25량의 열차 길이 포함, 제동 단계 후 - 최소 15초, 전체 서비스 제동 후 - 최소 30초, 비상 사태 후 - 최소 1.5분;
• 
  열차 길이가 25대 이상인 경우, 제동 단계 후 - 최소 40초, 전체 서비스 제동 후 - 최소 1분, 비상 사태 후 - 최소 3분.

충전 청산 후 브레이크 해제를 제어하려면 VR을 끄고 브레이크 감소 테스트가 완료된 후 열차가 20 분 이상 서있을 때 비상 제동을 수행 한 후 운전자는 다음을 수행해야합니다. 이동을 시작하기 전에 견인 모드를 켜고 기차를 움직이고 3-5km / h의 속도로 기관차의 견인을 끕니다. 동시에 열차 속도의 급격한 감소가 나타나면 열차를 멈추고 브레이크가 풀리지 않는 이유를 확인하십시오.

열차가 원활하게 움직이도록 하기 위해 현지 지침은 기관차 브레이크를 해제하고 견인 모드를 켜는 절차를 설정합니다.

10.2.1.6. 내리막에서 제동하는 동안 TM의 압력이 3.5kgf/cm2 아래로 떨어지면 열차를 멈추고 기관차의 보조 브레이크를 작동한 다음 자동 브레이크를 해제하고 TM을 설정 압력으로 충전합니다.

열차가 하강의 끝에서 움직일 때 TM의 압력이 3.5kgf/cm2보다 낮고 3.2kgf/cm2보다 작지 않은 상태에서 마지막 제동을 수행한 다음, 트랙 프로필의 조건에 따라 열차 속도가 너무 낮아져 자동 브레이크를 해제해야하며 다음 제동 전에 브레이크 네트워크를 설정 압력으로 재충전 할 수 있으므로 필요하지 않습니다. 자동 브레이크를 재충전하기 위해 기차를 멈추기 위해.

10.2.1.7. TM 열차를 재충전하지 않고 빈번한 제동은 피하십시오. 충전이 불완전하면 반복 제동 시 자동 제동이 완전히 소모되어 제동 효과가 감소하기 때문입니다. 열차 속도가 제동 전 설정 속도 이상으로 증가하고 브레이크 라인이 이 순간까지 충전할 시간이 없는 경우 재제동 전에 고속으로 브레이크를 해제하는 것은 불가능합니다.

10.2.1.8. 여객 열차에 서유럽 유형 "KE", "Oerlikon", "DAKO"의 VR이 포함된 왜건이 포함된 경우 열차는 자동 브레이크를 따라야 합니다(EPT는 꺼짐). 열차가 출발하기 전에 기관차를 열차에 연결한 후 안정 장치가 있는 운전석 기중기에서 운전석 기중기 핸들을 위치 I에서 UR로 5.5kgf/cm2의 압력으로 유지하여 TM의 압력을 높입니다.

도중에 설정된 충전 압력의 유지를 모니터링하고주의하십시오. 특별한 주의브레이크가 해제될 때 충전 압력의 변화에.

자동차의 바퀴 쌍을 유지하고 충분한 제동의 부드러움을 보장하기 위해 제동의 첫 번째 단계는 UR의 압력을 0.4-0.5kgf/cm2로 줄이고 필요한 경우 제동을 높이는 방식으로 수행됩니다.

드라이버 크레인 번호 394, 395를 사용하면 0.3kgf / cm 2의 최소 제동 단계가 허용되고 압력이 증가하여 브레이크가 해제됩니다.

서비스 제동 후 브레이크 해제는 UR의 압력이 5.5kgf / cm 2에 도달 할 때까지 운전자 크레인 번호 394의 핸들을 위치 I로 설정 한 다음 기차 위치로 이동하여 수행됩니다.

비상 제동 후 RKM은 UR의 압력이 3.0kgf / cm 2가 될 때까지 위치 I에서 유지되어야 하며 짧은 열차에서는 최대 1.5-2.0kgf / cm 2이며 그 후 핸들이 열차로 옮겨집니다. 위치에서 UR을 정상 충전 압력으로 충전한 후 I 위치에 있는 운전자 크레인의 핸들을 5.5-5.7 kgf/cm 2 의 UR 압력으로 유지하여 TM의 압력을 과대평가할 필요가 있습니다.

반복 제동 과정에서 증가된 충전 압력으로 제동해야 하는 경우 제동이 발생하는 더 큰 충전 압력보다 0.3-0.5 kgf / cm 2 더 높은 압력으로 빈번한 반복 제동의 마지막 후 브레이크를 해제하십시오 수행되었다. 증가된 충전 압력으로 인해 서비스 감속 중에 TM의 압력이 1.3kgf/cm 2 이상 감소하지 않도록 하십시오.

자동 브레이크를 사용하여 기차를 멈춘 후 RKM이 휴가 위치로 옮겨지는 순간부터 기관차가 기차에서 움직일 때까지 기다려야합니다.

• 
  최대 25개의 마차 포함, 계단식 및 전체 서비스 제동 후 - 최소 1분, 비상 사태 후 - 최소 4분;
• 
  25대 이상의 차량 길이, 계단식 및 전체 서비스 제동 후 - 최소 2분, 비상 사태 후 - 최소 6분.

열차 차량에 해제 신호 장치가 장착되어 있으면 자동 브레이크의 완전한 해제에 대한 신호 후에 만 ​​​​정차 후 열차를 움직일 수 있습니다.

객차의 차장은 열차가 중간역을 떠나기 전 또는 강제 정지 후 차량의 현관이나 서비스실에 있는 압력계의 브레이크 해제를 확인해야 하며, 조건이 허용하는 경우, 또한 휠 트레드 표면에서 브레이크 패드가 이탈할 때. 차에 제동이 걸린 상태로 유지되면 차장은 열차 출발을 금지하는 신호를 보내거나 차 중앙에 있는 해제 밸브로 브레이크를 해제해야 합니다. 외국도로로 전환 시 열차장의 요청에 따라 환승지점에서 배기밸브를 밀봉한다.

10.2.2. 전기 공압 브레이크(EPT) 관리.

10.2.2.1. RCM이 EPT 체계에서 기차 위치에 있을 때 통과해야 합니다. 교류, 문자 "O"가 있는 신호 램프가 켜져 있어야 하며 전원은 최소 50V의 전압을 제공해야 합니다.

10.2.2.2. 운반선을 따라 열차의 속도를 제어하고 도중에 정차하려면 RCM을 VЭ 위치로 설정하여 단계적 제동을 수행하고 1 및 2 전선을 통해 EPT의 이중 전원 공급의 경우 추가 전송으로 V 위치로 위치 IV. 열차의 속도와 내리막 경사에 따라 기관차 TC의 압력이 1.0-1.5kgf/cm2로 상승하기 전에 서비스 제동의 첫 번째 단계를 수행해야 합니다. 후속 단계는 기관차 TC의 압력을 3.8-4.0 kgf/cm 2 로 가져오는 완전한 서비스 제동까지 ​​필요에 따라 수행됩니다.

도중에 운전자는 신호 램프로 EPT의 정상 작동을 제어해야 하며 중복 전원의 경우 중복 위치의 전류계 판독값에 따라 제어해야 합니다. 열차를 하강시키는 과정에서 20% 이상 변하지 않아야 한다. 표시 편차가 큰 경우, 제동 위치의 전원 전압이 45V 미만으로 떨어지는 경우, EPT의 효율이 부족한 경우 또는 제동의 부드러움이 허용할 수 없는 경우 및 신호등이 켜진 경우 나가면 브레이크의 공압 제어로 전환하십시오.

10.2.2.3. 열차에 EPT가 없거나 EPT가 꺼진 차량이 2대 이하인 경우 필요한 압력쇼핑 센터에서 운전자의 크레인 핸들을 III 위치로 이동합니다. ~에 더 EPT가 없는 마차 및 자동 브레이크가 켜진 열차에 RIC 크기 마차가 있는 경우 열차는 공압 브레이크로 운행해야 하며 출발 역의 마차 검사관이 증명서에 이를 기록해야 합니다. f. VU-45.

10.2.2.4. 정지 금지 신호 입구에서 EPT의 제동은 RCM을 V 위치로 설정한 상태에서 TM을 방출하여 수행해야 합니다. TC에서 요구되는 압력에 도달하면 운전자의 크레인 핸들이 III 위치로 이동했습니다.

10.2.2.5. 도중에 신호등이 꺼지면 브레이크의 공압 제어로 전환하고 EPT의 전원을 꺼야합니다.

신호등이 꺼지거나 깜박이거나 짧은 시간 동안 꺼지면 열차가 전기 공압 제동 모드에서 금지 신호 또는 제한 포스트에 접근 할 때 제동 효과가 없으므로 비상 제동을하십시오. 정지 후 EPT의 전원을 끄십시오.

10.2.2.6. 열차의 조건에 따라 운전자는 원칙적으로 EPT를 단계적으로 해제합니다. 기차를 멈추는 과정에서 단계 휴가를 수행하고 정차 후 전체 휴가를 수행하십시오.

10.2.2.7. 단계적 해제는 RCM을 겹침 위치에서 기차 위치로, 다시 겹침 위치로 단기간 이동하여 수행되며, 해제의 마지막 단계는 압력이 증가하면서 I 위치에서 RCM을 노출시키면서 수행됩니다. 서지 탱크를 5.2-5.4 kgf/cm 2 로.

10.2.2.8. 한 단계에서 EPT의 완전한 해제는 최대 5.2-5.4kgf/cm2의 UR에 과압으로 RCM을 위치 I로 이동한 다음 핸들을 기차 위치로 이동하여 수행됩니다.

10.2.2.9. 기관차 승무원의 변경이 여객 열차의 구성에서 기관차의 연결을 해제하지 않고 역에서 발생하는 경우 변경한 운전자는 이 섹션의 요구 사항에 따라 이 역에서 열차를 정지해야 합니다. 254번 크레인의 핸들을 마지막 브레이크 위치에 놓고 보조 장치로 고정하십시오.

10.2.2.10. EPT가 자발적으로 작동하는 경우 자동 브레이크를 해제하려면 자동차 조명 와이어, 엔드 밸브 헤드의 접촉을 찾아서 제거하거나 테일 카의 EPT 와이어를 분리해야합니다.

10.2.2.11. 5.5kgf/cm2 이상의 압력으로 TM을 재충전할 수 있는 경우 운전자는 TM의 압력을 0.3-0.6kgf/cm2로 줄이고 몇 차례 재제동하여 열차를 정지시켜야 합니다. , 정상 충전 압력으로 전환하고 보조 운전자는 각 차량의 휴가 브레이크를 확인해야합니다. 열차를 출발할 때 10.2.1.5항의 요건을 충족하십시오.

10.3. 화물 열차의 자동 브레이크 제어

10.3.1. 서비스 제동을 위해 운전자의 크레인 핸들(RKM)을 열차 위치에서 위치 V로 이동하고 설치된 충전기의 UR 압력을 필요한 값만큼 감소시킨 후 RKM을 위치 IV로 옮겨야 합니다. UR의 압력을 줄여 제동의 첫 번째 단계를 수행합니다. 적재된 열차에서 - 0.5-0.9kgf / cm 2, 비어 있음 - 0.5-0.6kgf / cm 2, 가파른 긴 내리막에서 - 0.7- 0.9kgf / cm 2 , 내리막 경사에 따라 다릅니다.

최대 0.008의 경사를 가진 평평한 트랙 프로파일에서 신호등의 녹색 신호등을 따르거나 자유 단계를 따라갈 때 제동의 첫 번째 단계(브레이크 작동 확인 제외)는 0.3-0.5에서 수행할 수 있습니다. kgf / cm 2.

두 번째 단계는 필요한 경우 TM에서 운전석 크레인을 통한 공기 배출이 끝난 후 최소 5-7초 후에 수행됩니다.

운전자의 크레인이 VA 위치에 있는 경우 V 위치로 UR의 필요한 방전을 받은 후 UR의 압력을 안정화하기 위해 중첩 위치에서 자동 브레이크의 자발적 해제를 방지할 수 있습니다. IV 위치로 옮기기 전에 RCM을 VA 위치에서 5-8초 동안 유지합니다.

10.3.2. 재제동은 열차의 요구 속도에 도달하면 제동과 해제로 구성된 사이클로 수행되어야 합니다.

라인에 고압으로 자동 브레이크를 해제할 때 플랫 모드에서 BP의 작업실 재충전 시간이 1.5분 미만이면 UR의 압력을 줄여 다음 단계의 제동을 수행해야 합니다. 이전 단계보다 0.3kgf / cm 2 더 많습니다.

10.3.3. 반복적인 제동을 가하는 내리막길을 따라갈 때 열차의 자동제동이 고갈되는 것을 방지하기 위해서는 열차의 TM을 재충전할 수 있도록 제동간격을 최소 1.5분 이상 유지하는 것이 필요하다.

이 요구 사항을 충족하려면 브레이크를 자주 밟지 말고 고속에서 자동 브레이크를 해제하지 마십시오. 공기 분배기의 평면 모드에서 하강시 일정한 제동 단계가있는 열차의 연속 이동 시간은 원칙적으로 2.5 분을 초과해서는 안됩니다. 더 긴 제동이 필요한 경우 TM의 배출을 0.3-0.5kgf/cm2 증가시키고 속도를 충분히 감소시킨 후 자동 브레이크를 해제합니다.

10.3.4. ТМ의 설정 충전 압력이 6.0-6.2 kgf/cm 0.8 kgf/cm 2 이고 0.8-0.9 kgf/cm 2 의 압력 감소로 0.030보다 가파른 경사면에서 0.018 및 더 가파른 긴 내리막에서 자동 브레이크를 제어할 때 .

또한, 제동력은 열차의 속도와 트랙 프로파일에 따라 조정됩니다. 동시에 TM 재충전 및 재제동이 종료되기 전에 열차 속도가 설정 속도를 초과하면 자동 브레이크를 완전히 해제하지 마십시오.

풀 서비스 브레이크를 사용해야 하는 경우와 하강 후 브레이크를 조정하는 과정에서 TM의 압력이 3.8kgf/cm 2 아래로 떨어지지 않도록 하십시오. 어떤 이유로 하강 후 TM의 압력이 3.8kgf / cm 2 미만으로 떨어지면 열차를 멈추고 기관차의 보조 브레이크를 작동 한 다음 자동 브레이크를 해제하고 주차장에서 TM을 충전하십시오. 기차가 움직이기 시작하기 전(기차가 기관차의 보조 브레이크로 고정되어 있는 경우 최소 5분 동안). TM의 압력이 하강이 끝날 때 3.8kgf / cm 2 미만으로 판명되고 트랙 프로파일의 조건에 따라 추가 이동 속도가 너무 낮아져 릴리스가 필요할 것입니다 자동 브레이크 및 다음 제동 전 시간에 TM을 설정 압력으로 재충전할 수 있으며 자동 브레이크 재충전을 위한 열차 정지는 필요하지 않습니다.

열차가 긴 하강을 거쳐 브레이크 라인을 역의 정상 충전 압력으로 전환한 후 검사관은 열차의 모든 자동 브레이크 해제를 확인하고 차량의 VR을 플랫 모드로 전환해야 합니다.

10.3.5. 80km/h 이상의 속도로 화물열차를 따라갈 때 기관차 신호등에 황색등이 나타날 때 적재된 열차인 UR의 압력을 0.8-1.0kgf/cm2 감소시켜 브레이크를 작동시킵니다. , 0.5-0.6 kgf / cm 2만큼 비어 있습니다. 저속 및 더 긴 블록 구간에서 제동 수단의 속도와 효율성을 고려하여 신호등에서 적절한 거리에서 제동을 시작해야 합니다.

10.3.6. 4.8 ~ 5.5kgf / cm 2의 브레이크 라인에 충전 압력이 있는 화물 열차에서 평평한 지역에서 서비스 제동 후 자동 브레이크의 전체 해제는 압력이 가해질 때까지 운전자 크레인 핸들의 I 위치로 수행해야 합니다. 서지 탱크에서 충전기 위로 0.5-0.7 kgf / cm 2 상승합니다. 압력을 정상 충전으로 줄인 후 필요한 경우 표시된 압력 증가를 반복합니다. 11.2.6절에 따라 RKM의 IV 위치를 사용하여 브레이크를 해제할 수 있습니다.

브레이크 해제는 운전석 크레인을 통해 TM에서 공기 방출이 중단된 후 5-7초 후에 수행할 수 있습니다.

10.3.7. 반복 제동이 적용되는 짧은 내리막길에서 화물 열차의 VR은 플랫 모드로 전환되어야 하며 반복 제동 사이의 자동 브레이크 해제는 RCM의 I 위치에 의해 수행됩니다. 서지 탱크. 라인의 과충전 압력을 제거하기 위해 반복되는 제동 사이에 시간이 있으면 10.3.6항에 따라 자동 제동을 해제할 수 있습니다. 기차 위치로의 후속 이동과 함께.

10.3.8. 비상 제동 후 화물 열차의 브레이크 해제는 서지 탱크의 압력이 3.0-3.5 kgf / cm 2 (안정 장치가없는 드라이버 크레인의 경우) 및 6.5로 상승 할 때까지 RKM의 첫 번째 위치로 수행해야합니다. -6.8 kgf/cm 2 인 경우 안정제.

10.3.9. 화물 열차 구성의 길이가 100 ~ 350 차축으로 자동 브레이크 해제 시작과 동시에 보조 브레이크 밸브 번호 254로 기관차를 제동하십시오 (이전에 제동되지 않은 경우) 1.5- 2.0 kgf/cm 상태로 40~60초 동안 유지한 후 기관차 브레이크를 단계적으로 해제합니다. 기차 브레이크가 완전히 해제될 때까지 기관차 브레이크(직접 또는 전기)를 완전히 해제할 수 없습니다.

10.3.10. 길이가 300개 이상인 적재된 열차의 경우 열차가 완전히 멈출 때까지 20km/h 미만의 속도로 자동 브레이크를 해제하지 마십시오. 예외적으로 25km/h 이하의 제한속도가 있는 하강 후 브레이크를 해제할 수 있으며, 의 보조크레인으로 해제 시작 전(15~20초) 미리 오토브레이크를 해제할 수 있습니다. 기관차 번호 254.

10.3.11. 화물열차 TM의 충전 압력이 6.0-6.2kgf/cm2로 설정되어 있는 가파른 긴 내리막에서 자동 브레이크의 완전한 해제는 RKM을 위치 I로 옮겨서 수행해야 합니다. UR이 6.5-6.8 kgf/cm2로 증가합니다.

브레이크가 산악 모드에 있고 완전 해제가 필요하지 않은 경우 각 해제 단계에서 UR의 압력이 최소 0.3kgf/cm2만큼 증가할 때까지 RKM을 위치 II로 이동하여 단계적 해제를 수행합니다. 프리 브레이크 차저 아래 0.4kgf/cm2의 TM 압력에서 완전한 해제만 수행되어야 합니다.

10.3.12 . RKM을 휴가 위치로 옮긴 후 1분 이내에 움직이는 기차에서 기관차의 견인력을 켭니다.

10.3.13. 자동 브레이크를 사용하여 열차를 멈춘 후 RKM이 휴가 위치로 옮겨지는 순간부터 기관차가 움직일 때까지 기다려야합니다.

• 
  제동 단계 후 - 공기 분배기가 플랫 모드에서 켜진 상태에서 최소 1.5분, 공기 분배기의 산악 모드에서 최소 2분;
• 
  전체 서비스 제동 후 - 공기 분배기가 플랫 모드에서 켜진 상태에서 최소 2분 및 최소 3.5분 - 공기 분배기의 산악 모드에서;
• 
  최대 100개의 차축이 있는 기차에서 비상 제동 후 - 최소 4분, 100개 이상의 차축이 있는 기차에서 - 최소 6분.

10.4. 파손된 선로 프로파일을 따라 화물 열차를 운전할 때 브레이크 제어

10.4.1. 상승으로의 전환과 함께 하강. 하강을 따라갈 때 운전자는 이 구간에 대해 설정된 속도를 초과해서는 안 됩니다.

설정된 속도 이상으로 속도가 증가할 수 있는 경우에는 반드시 자동 브레이크를 걸고 속도를 줄인 후 브레이크를 풀고 최대 허용 속도로 언덕을 오르도록 하여 자동 브레이크를 해제하십시오.

컨트롤러를 켜는(기관차의 조절기 열기)는 자동 브레이크가 완전히 해제된 후에만 허용됩니다.

10.4.2. 다양한 경사의 하강. 컨트롤러를 끈 상태(기관차의 레귤레이터가 닫힌 상태)에서 경사가 다른 내리막길을 주행할 때 더 낮은 경사에서 더 가파른 경사로 전환할 때 크레인 254번으로 단계적 제동을 적용하십시오.

10.4.3. 플랫폼으로의 전환과 함께 하강하고 다시 하강합니다.

컨트롤러를 끈 상태(기관차의 레귤레이터가 닫힌 상태)로 열차를 운행하는 과정에서 짧은 승강장(열차 길이 미만)으로 전환한 후 내리막길을 갔다가 다시 내리막길을 따라 기관차가 내리막길로 내려가는 과정에서 플랫폼에서 보조 브레이크를 적용하십시오. 전체 열차의 하강에 진입할 때 속도에 따라 보조 브레이크를 단계적으로 해제하십시오.

하강 후 사이트가 긴 경우(열차 길이 이상) 하강 시 자동 브레이크를 완전히 해제하고(속도를 줄이기 위해 활성화된 경우) 필요한 경우 자동 브레이크가 해제된 사이트를 따라갑니다. 컨트롤러가 켜진 상태에서(기관차의 레귤레이터 열기).

기관차가 다음 강하에 진입할 때 보조 브레이크를 활성화하고 전체 열차가 강하에 진입할 때 단계적으로 해제하십시오(프로필 조건에 자동 브레이크 사용이 필요하지 않은 경우).

지침
자동차 검사관의 노동 보호,
인스펙터 - 마차 수리공
그리고 철도 차량 수리공
러시아 철도 차량의 구성

1. 노동 보호를 위한 일반 요건

1.1. 이 지침은 1996년 10월 3일 POT RO-32-TsV-400-96에 러시아 철도부가 승인한 화물차 및 냉장 차량의 유지 보수 및 수리 중 노동 보호 규칙을 기반으로 개발되었습니다. 기타 노동 보호 규정을 제정하고, 마차 검사원(이하 검사원이라 한다), 마차 검사원 수리공(이하 검사원 수리공) 및 철도 차량 수리공(이하 러시아 철도의 화물 마차(이하 PTO), 통제소, 마차 환승 지점 및 화물 마차 창고(이하 창고)에서 화물 마차의 유지 보수 및 수리에 고용됩니다.

이 지침에 기초하여 러시아 철도 철도 지점의 구조적 세분화 관리는 필요한 경우 현지 조건과 세부 사항을 고려하여 검사관, 검사관-수리공 및 자물쇠 제조공을 위한 노동 보호 지침을 개발합니다. 활동.

1.2. 18세에 도달하고 전문 및 노동 보호 분야에서 훈련 및 테스트를 받았으며 취업 시 의무적인 예비 건강 진단, 노동 보호, 소방 교육, 훈련 및 노동 보호에 관한 직장에서의 입문 및 기본 설명에 합격한 사람 노동 보호 요구 사항에 대한 지식의 기본 테스트.

1.3. 작업 과정에서 검사원, 검사원 수리공 및 자물쇠 제조공은 정해진 절차에 따라 정기적인 건강 검진을 받아야 하며, 재브리핑최소 3개월에 한 번, 노동 보호에 대한 예정되지 않은 표적 브리핑, 노동 보호에 대한 교육, 노동 보호 요구 사항에 대한 지식에 대한 주기적 및 특별 테스트.

1.4. 검사관, 검사관-수리원 및 정비사는 피해자에 대한 응급 처치 교육을 적어도 1년에 한 번 정기적으로 받아야 합니다.

새로 고용된 사람은 고용주(또는 고용주가 승인한 사람)가 설정한 시간 제한 내에서 피해자에게 응급 처치를 제공하는 훈련을 받지만 고용 후 1개월 이내에 교육을 받습니다.

1.5. 18세에 도달하고 이러한 유형의 작업에 대한 교육을 받았고 이러한 설비 및 기계를 작동할 수 있는 권한에 대한 시험에 합격했으며 작업할 수 있는 적절한 인증서가 있는 사람은 일할 수 있습니다. 모바일 수리 기계 및 설치에.

1.6. 21세에 도달하고 의무적인 사전 고용 및 정기 건강 검진에 합격하고 관련 프로그램에 대한 교육을 받았으며 인증을 받았으며 전문 자동차 서비스 권리에 대한 증명서를 소지한 사람은 전문 마차를 유지 관리할 수 있습니다. 위험물 운송용.

1.7. 위험물 운송을위한 특수 마차의 독립적 인 유지 보수에 대한 근로자의 허가는 창고의 명령에 따라 발행되어야합니다.

1.8. 추가 업무(자동차 수리 기계 및 수리 설비의 유지 보수, 화물차 부품 및 조립의 결함 검사, 용접 및 기타 작업)를 수행하려면 검사-수리공 및 정비사가 이론 및 실습, 시험에 합격하고 작품을 생산할 수 있는 권리에 대한 적절한 인증서를 받습니다.

1.9. 검사관, 검사관-수리공 및 자물쇠 제조공은 다음을 수행해야 합니다.

자신의 직무에 포함되거나 감독(감독) 작업에 의해 할당된 작업만 수행합니다.

교통량이 많은 장소에서 매우 조심하십시오.

창고의 영역을 통과하고 기차역설정된 경로, 보도, 보도 및 교차로를 따라 (이하 스테이션이라고 함);

마차 검사 및 수리를 위해 철로를 건널 때 안전 조치를 준수하십시오.

내부 규칙을 따르십시오 작업 일정일과 휴식의 확립된 체제. 실외에서 작업할 때 겨울 시간저체온증 및 동상을 방지하기 위해 검사자, 검사자-수리원 및 정비사는 외부 온도 및 풍속에 따라 난방을 위해 제공된 작업 휴식 시간을 사용해야 합니다.

부상에 대한 응급 처치를 제공할 수 있고 구급 상자를 사용하십시오.

1.10. 화물 마차의 유지 보수 및 수리를 수행하는 검사관, 검사관 수리공 및 자물쇠 제조공은 다음을 알아야 합니다.

화물차의 유지 보수 기술;

역의 기술 및 행정법(이하 TRA)에 의해 설정된 열차 및 개별 화물차 그룹의 펜싱 절차, 기술 과정 PTO 작업, 지역 조건을 고려하여 개발된 분류 작업 생산 지침;

작업 중 발생하는 위험하고 유해한 생산 요소의 사람, 보호 방법 및 응급 처치 규칙;

해로운 영향인체에 대한 석유 제품 및 기본 화학 화물 및 중독 징후;

이 설명서의 요구 사항.

위험물이 실린 화물차의 유지 보수 및 수리를 수행하는 직원은 위험물의 위험 징후, 적용 장소를 알고 화물의 위험 등급에 따른 안전 요구 사항을 준수해야 합니다.

1.11. 화물차의 유지 보수 및 수리 중에 검사관, 검사관 수리공 및 자물쇠 제조공은 위험하고 유해한 생산 요소에 노출될 수 있습니다.

움직이는 철도 차량 (이하 - 철도 차량), 차량, 기계 및 메커니즘, 움직이는 부품 생산 설비;

공기 중 먼지 및 가스 함량 증가 업무 공간;

장비 표면의 온도 증가 또는 감소;

작업 영역의 증가 또는 감소된 공기 온도;

높은 수준작업장 소음;

증가된 진동 수준;

증가하거나 낮은 습도공기;

증가 또는 감소된 공기 이동성;

인체를 통해 폐쇄가 발생할 수있는 전기 회로의 전압 증가;

탱크 카 (이하 탱크 카라고 함)의 보일러 내부에서 작업 할 때 작업 영역의 조명 부족 및 자연 채광 부족;

빛의 밝기 증가 용접 작업;

공작물, 도구 및 장비 표면의 날카로운 모서리, 버 및 거칠기;

지구 표면 (바닥)에 비해 상당한 높이의 작업장 위치;

호흡기를 통해 인체에 영향을 미치는 화학적 유해 및 유해한 생산인자, 소화 시스템그리고 피부 덮음(용접 에어로졸 및 기타 유해한 작업 화학);

작업을 수행할 때 신경정신적 과부하 철도 트랙, 폐쇄된 공간에서.

1.12. 검사관, 검사관-수리공 및 정비공에게는 다음 PPE가 제공되어야 합니다.

비옷 텐트로 만든 반 망토 또는 고무 처리 된 천으로 만든 반 망토;

폴리우레탄 밑창이 있는 부츠 또는 오일 및 내유성 밑창이 있는 유프트 부츠;

여름 머리 장식;

결합 장갑;

반사 패드가 있는 신호 조끼;

보호 헬멧(근무 중).

염장 작업시 고무장화를 추가로 발행하여야 한다.

기름 적재 및 세척 및 증기 스테이션 및 지점에서화물 자동차 검사 작업을 수행 할 때 추가 방수포를 발행해야합니다.

열 보호복 "Mechanic"또는 II, III, IV 및 특수 벨트의 절연 린넨이있는 저온 보호복;

펠트 부츠(벨트 위);

펠트 부츠에 덧신.

열 보호복 대신 IV 및 특수 벨트에 위치한 유지 보수 지점, 현재 분리 수리 및 운송 준비를위한 지점에 고용 된 검사원, 검사관-수리원은 다음과 같이 발행되어야합니다.

짧은 모피 코트(벨트 위);

자동차 수리 기계를 사용하여 야외에서화물 자동차 수리를 수행하는 II 및 III 벨트에 위치한 기술 장비의 검사원 수리공 및 정비사는 양가죽 코트를 받아야합니다.

정비소 및 마차 이동 지점에서 화물차 수리에 종사하는 철도 차량 수리공, 차고의 단열 철도 차량에는 다음 PPE가 제공되어야 합니다.

오일 및 오일 함침이 있는 lavsan-viscose 슈트 또는 면 슈트;

결합 장갑;

오일 및 내유성 밑창이 있는 유프트 부츠;

고글.

실외 작업의 경우 다음을 추가로 발행해야 합니다.

비옷 텐트로 만든 후드가있는 반 망토 또는 고무 처리 된 천으로 만든 반 망토;

보호 헬멧.

겨울에는 추가로 발행해야합니다.

국경 및 항구 역뿐만 아니라 II, III, IV 및 특수 기후대 (이하 벨트라고 함)의 단열 린넨으로 저온 보호복 "기계공"또는 방열복;

첫 번째 벨트의 방열복;

펠트 부츠(벨트 위);

펠트 부츠에 덧신.

고무장화는 소금물 적재 지점에서 추가로 발행되어야 합니다.

하면서 지붕 공사추가로 발행되어야 합니다:

충전재의 타포린 무릎 패드;

안전 벨트.

보일러 및 리벳팅 작업을 수행할 때 결합된 장갑 대신 방수포 장갑.

화물차 수리 중 목공 및 가구 작업을 수행 할 때 PTO에서 절연 자동차, 기계식 방열복 대신 IV 및 특수 벨트로 운송하기 위해 자동차를 준비 할 때 다음을 발행해야합니다.

짧은 모피 코트(벨트 위);

절연 패딩이 있는 재킷(벨트 위);

보온 안감의 바지(벨트 위).

기계식 방열복 대신 IV 및 특수 벨트의 운송을 위해 자동차를 준비 할 때 PTO에서화물 자동차의 분리 및 분리 수리에서 철도 차량 수리 중 자물쇠 작업을 수행 할 때 다음을 발행해야합니다.

짧은 모피 코트(벨트 위);

따뜻한 안감이있는 재킷 (벨트 위);

보온 안감의 바지(벨트 위).

자물쇠 제조공은 바퀴 쌍의 마차의 롤러 차축 상자를 분해, 수리 및 설치하는 작업을 수행할 때 PPE를 제공해야 합니다.

오일 및 오일 함침이 있는 lavsan-viscose 슈트 또는 면 슈트;

고무 앞치마;

내산성 장갑;

오일 및 내유성 밑창이 있는 유프트 부츠.

겨울에는 단열 안감(벨트 위)이 있는 추가 재킷을 발행해야 합니다.

철도 트랙에서 작업을 수행할 때 검사관, 검사관-수리공 및 자물쇠 제조공은 재귀반사 오버레이가 있는 남성 및 여성 신호 조끼를 발급받아야 합니다.

소리 전도 삽입이 있는 귀마개가 있는 모자는 겨울철 야외에서 지속적으로 일하고 철도 지역에서 직접 직무를 수행하는 PTO 직원에게 지급됩니다.

필요한 경우 시행 조건에 따라 특정 유형작업 시 검사자, 검사-수리원 및 자물쇠 제조공에게는 적절한 보호 장비(호흡기, 호스 호흡 장치, 방독면, 안전 헬멧, 안전 벨트 및 기타 PPE)가 추가로 제공되어야 합니다.

1.13. 보호 장비를 사용할 때마다 직원은 서비스 가능성, 외부 손상 여부, 오염 여부를 확인하고 스탬프의 만료 날짜를 확인해야 합니다.

만료된 보호 장비의 사용은 금지됩니다.

1.14. 방독면, 방독면, 안전모, 안전벨트 및 기타 PPE와 같은 PPE를 발행할 때 검사관, 수리 검사관 및 정비사는 사용 규칙과 이러한 도구의 서비스 가능성을 확인하는 가장 간단한 방법 및 이러한 도구에 대한 지침을 받아야 합니다. 그들의 사용에 대한 교육.

1.15. 직원은 마차 아래에서 작업을 수행할 때 보호 헬멧을 착용해야 합니다.

1.16. 검사자, 검사자-수리자 및 정비사는 요구 사항을 준수해야 합니다. 화재 안전:

화염으로 가스 용접기에 접근하지 마십시오. 가스 실린더, 가연성 액체, 재료 및 스프레이 부스;

기름에 오염된 손으로 산소 실린더를 만지지 마십시오.

이 목적을 위해 지정된 장소에서 "흡연 구역"이라는 문구가 새겨진 흡연, 소화 장비 및 모래가 담긴 항아리 또는 상자가 제공됩니다.

조명에 화기(횃불, 양초, 등유 램프)를 사용하지 마십시오.

비표준(자체 제작) 전기 히터를 사용하지 마십시오.

불연재로 만든 스탠드 없이 전기 스토브, 전기 주전자 및 기타 전기 히터를 사용하지 마십시오.

네트워크에 연결된 무인 전기 히터를 방치하지 마십시오.

1.17. 검사관, 검사관-수리공 및 자물쇠 제조공은 다음을 수행해야 합니다.

PPE의 서비스 가능성을 확인하기 위한 사용 규칙 및 방법을 알고 있어야 합니다.

접지(영점화)의 서비스 가능성 및 무결성을 모니터링합니다.

전기 제품, 전기 기계 및 장비의 경우;

1.18. 작업과정에서 핸디형 전동공구(이하 전동공구라 한다)를 사용하는 검사자, 검사-수리원 및 정비사는 전기안전을 위해 1군에 속하여야 한다.

이동식 수리 기계 및 설치, 전기 드라이브, 휴대용 전동 공구는 최소한 II의 전기 안전 그룹이 있어야 합니다.

1.19. 철도 선로에 있을 때 검사관, 검사관 수리공 및 자물쇠 제조공은 다음 요구 사항을 준수해야 합니다.

작업장과 작업장에서 "서비스 통로" 표시가 있는 특별히 설정된 경로로만 통과합니다.

역에서 철로를 따라 지날 때 가장 바깥 쪽 철로에서 2.5m 이상 떨어져 있지 않은 지반 측면을 따라 또는 철로에서 멀리 떨어진 넓은 교차로를 따라 이동하십시오. 인접한 철도 선로에서 발 아래를 살펴보십시오. 지정된 장소통과 제한 및 피켓 포스트 및 기타 장애물이 될 수 있습니다.

이 장소에서 위험한 거리를 이동하는 철도 차량이 없는지 확인한 후 직각으로만 철도 트랙을 건너십시오.

서비스 가능한 계단과 난간이 있는 과도기 플랫폼만 사용하여 마차가 차지하는 교차 철도 트랙. 인접 철도 선로에 접근하는 차량이 없는지 확인한 후 현장에서 내려와 차량을 마주합니다.

자동 커플러에서 최소 5m 떨어진 철도 트랙에 서있는 마차 또는 기관차의 우회 그룹;

이 마차의 자동 커플러 사이의 거리가 10m 이상인 경우 연결되지 않은 마차 사이를 통과하십시오.

신호등, 신호음 및 경고 표지판을 둘러싸고 있는 표시에 주의하십시오.

1.20. 철도 트랙에서는 다음이 금지됩니다.

다가오는 기차가 인접한 철로를 따라 움직이지 않는지 확인하지 않고 움직이는 철도 차량(기관차, 모터 기관차, 트롤리 및 기타 이동 장치) 앞이나 지나가는 기차 직후에 철로를 건너거나 가로질러 달리는 행위

서있는 자동차 아래에서 기어 다니고 그 아래에서 도구, 장치 및 재료를 끌 수 있습니다.

마차나 기관차의 계단에 앉아서 이동하는 동안 내리십시오.

인접한 철도 선로를 따라 논스톱으로 움직이는 동안 열차 사이의 선로에 있어야 합니다.

투표율 내에서 철로를 건너십시오.

철로를 건널 때 철로 머리와 철근 콘크리트 침목의 끝을 밟으십시오.

레일, 전기 드라이브, 초크 변압기, 여행용 상자 및 기타 실외 장치에 앉아 휴식을 취하십시오.

1.21. 검사관, 검사관 수리공 및 자물쇠 제조공은 다음과 같은 행위가 금지됩니다.

들어 올려지고 움직이는 하중을 받다;

에 단계 전선및 케이블;

끊어진 전선 및 기타 쉽게 접근 가능한 충전부를 만지십시오.

"주의! 특대 장소” 및 철도 차량을 통과할 때 이러한 장소 근처;

천둥, 짙은 안개, 폭설 또는 폭우, 풍속 12m/s 이상일 때 개방된 지역의 지붕을 검사 및 수리하고 화물차 지붕에서 기타 작업을 수행합니다.

1.22. 난방실에서 철로를 떠날 때와 철로의 가시성을 손상시키는 건물 뒤에서 검사관, 검사관 수리공 및 정비공은 먼저 철도를 따라 움직이는 철도 차량이 없는지 확인해야 합니다. 또한 어둡게, 눈이 어둠에 익숙해질 때까지 기다립니다.

1.23. 철도의 전기 구역에서 검사관, 검사관 수리공 및 자물쇠 제조공은 다음과 같은 행위가 금지됩니다.

2m 미만의 거리에서 전원이 공급되고 보호되지 않은 전선 또는 접촉 네트워크의 일부에 접근합니다.

접촉 네트워크의 전압이 제거되고 작업 관리자의 허가를 받을 때까지 검사 및 수리를 위해 화물차 지붕에 올라갑니다. 접촉 네트워크 및 관련 장치는 전체 작업 기간 동안 접지되어야 합니다.

접지 및 접지 구조에 접촉하는지 여부에 관계없이 접점 네트워크의 끊어진 전선과 그 위에있는 이물질을 만지십시오.

접촉 네트워크의 전선이나 기타 요소의 파손과 그 위에 걸려 있는 이물질을 발견한 검사관, 검사관 수리공 및 자물쇠 제조공은 이에 대해 감독관(감독)에게 즉시 알려야 하며 부재 시에는 - 더 높은 관리자.

수리 팀이 도착하기 전에 위험한 장소는 즉석 수단으로 보호되어야 하며 아무도 8m 미만의 거리에서 끊어진 전선에 접근하지 않도록 해야 합니다.

"스테핑 스트레스"영역에 들어가는 경우 다음 안전 조치를 준수하면서 떠나야합니다. 발을 함께 연결하고 천천히, 발의 길이를 초과하지 않고 다리를 가져 가지 마십시오. 땅에서 떨어지거나 위험 지역에서 뛰어내립니다.

1.24. 검사원, 검사원-수리원 및 자물쇠 제조공은 개인 위생 규칙을 알고 준수해야 합니다.

1.25. 개인 의복과 작업복은 탈의실 사물함에 별도로 보관해야 합니다. 기업 외부에서 PPE를 가져오는 것은 금지되어 있습니다.

검사관, 검사관 수리공 및 자물쇠 제조공은 작업복의 서비스 가능성을 모니터링하고 세탁, 드라이 클리닝 및 수리를 위해 적시에 인계해야하며 탈의실 캐비닛을 깨끗하고 깔끔하게 유지해야합니다.

1.26. 식사는 매점과 뷔페 또는 적절한 장비를 갖춘 특별히 지정된 공간에서 이루어져야 합니다. 작업장에서 음식물을 보관 및 섭취하는 것은 허용되지 않습니다.

물은 끓여서 마셔야하며 먼지 및 기타 유해 물질로부터 보호되는 특수 밀폐 탱크에 보관해야합니다. 철도 운송에 대한 국가 위생 및 역학 감독 센터 (이하 TsGSEN)의 허가가있는 경우 가정용 급수에서 끓이지 않은 물을 사용할 수 있습니다.

먹기 전에 손을 깨끗이 씻는다 따뜻한 물비누로.

1.27. 검사관, 검사관-수리원 및 정비사는 사고 발생 시 피해자에게 응급 처치를 제공할 수 있어야 합니다.

1.28. 에 추운 기간이 목적을 위해 특별히 설계된 방의 난방을 위해 간헐적으로 실외 작업을 수행해야 합니다. 이러한 휴가를 부여하는 기간과 절차는 내부 노동 규정에 의해 설정됩니다.

실외 작업을 중단해야 하는 미기후 매개변수는 지역 당국에서 설정합니다.

1.29. 수동으로 웨이트를 들어올리고 이동할 때 작업 교대 중 들어 올려 이동하는 하중의 허용 중량은 남성의 경우 15kg, 여성의 경우 7kg, 남성의 경우 다른 작업과 교대(시간당 최대 2회)할 때 허용 중량을 초과하지 않아야 합니다. 30kg, 여성의 경우 10kg.

더 큰 질량의 하중을 함께 들어 올리고 이동할 수 있지만 각 직원의 하중이 위에 지정된 값을 초과하지 않는다는 점을 고려하십시오.

1.30. 부상이나 질병의 경우 검사원, 검사-수리원 및 자물쇠 제조공은 작업을 중지하고 감독(감독)에게 알리고 응급 처치소에 도움을 요청해야 합니다.

1.31. 이 지침의 요구 사항을 위반하거나 장비, 메커니즘, 인벤토리, 도구, 보호 장치, 수단의 오작동이 발견되는 경우 개인 보호화재 안전, 검사관, 검사관 수리공 및 자물쇠 제조공은 이에 대해 감독관(감독)에게 알리고 부재 시 상위 관리자에게 알리고 그의 지시를 따라야 합니다.

1.32. 이 지침의 요구 사항을 준수하지 않는 검사자, 검사자-수리공 및 자물쇠 제조공은 법률에 따라 책임을 집니다. 러시아 연방.

2. 작업 시작 전 건강 요구 사항

2.1. 작업을 시작하기 전에 검사관, 검사관 수리공 및 자물쇠 제조공은 서비스 가능한 작업복과 안전화를 착용하고 순서대로 놓아야합니다.

소매 소맷단에 단추를 채우십시오.

옷의 느슨한 끝은 늘어지지 않도록 잡아 당깁니다.

단추를 풀고 소매를 걷어 올린 작업복을 착용하는 것은 허용되지 않습니다.

검사원, 검사-수리원 및 자물쇠 제조공은 전체 작업 시간 동안 작업복과 신발을 벗지 않아야 합니다.

그들에게 할당된 PPE는 그들의 크기와 높이와 일치해야 합니다.

2.2. 작업을 시작하기 전에 검사원, 검사원 수리공 및 자물쇠 제조공은 직무 범위 내에서 받은 명령과 지침을 숙지하고 도구, 측정 기기의 가용성 및 서비스 가능성을 확인해야 합니다. 제공된 세트신호 액세서리, 휴대용 무선 통신의 가용성 및 서비스 가능성, 랙 및 수리 설비의 예비 부품 및 재료 가용성.

2.3. 철도 선로 및 인근 열차에서 직접 작업을 수행하는 검사자, 검사-수리원 및 자물쇠 제조공은 교대 시작 전에 규정된 방식으로 대상 지시를 받아야 합니다. 화물차의 확인 된 구성 장소로 여단의 일부로 따라갈 필요가 있습니다. 혼자 작업장에 가는 것은 금지되어 있습니다.

2.4. 관련 직원 유지위험물 운송을 위한 마차 수리는 다음을 확인해야 합니다.

위험물 운송을 위한 마차의 노드 및 부품에 우표 및 표시 표시가 있는지 여부. 위험물 운송을 위한 모든 유형의 마차 수리에 대해 대차의 개인화가 금지됩니다.

역의 위험물 운송 및 철도 트랙의 적재 및 하역을위한 울타리 및 고정 마차의 존재. 고정 순서는 스테이션의 TPA 요구 사항을 준수해야 합니다.

2.5. 기차를 "즉시"수락하는 검사관은 PTO의 운영자, 작업장의 경비초소 및 전기 조명과 통신 수단의 서비스 가능성을 확인해야합니다.

2.6. 휴대용 전기 기계, 전동 공구 및 휴대용 램프로 작업을 시작하기 전에 다음을 수행해야 합니다.

고정 부품의 완전성과 신뢰성을 확인하십시오.

외부 검사를 통해 케이블(코드), 보호 튜브 및 플러그의 상태가 양호한지, 본체의 절연 부품, 브러시 홀더의 손잡이 및 덮개, 보호 덮개가 손상되지 않았는지 확인하십시오.

스위치의 선명도를 확인하십시오.

유휴 상태에서 전동 공구 또는 전기 기계의 작동을 확인하십시오.

접지 회로가 작동하는 클래스 I 전기 기계를 확인하십시오(기계 본체 - 플러그의 접지 접점).

2.7. 모바일 수리 기계 (설치)의 도움으로화물 자동차 수리를 시작하기 전에 소리 및 빛 신호의 작동, 모든 구성 요소 및 메커니즘의 올바른 작동, 서비스 브레이크 작동을 확인해야합니다.

2.8. 착빙할 때 상부 플랫폼이동식 수리 기계 및 설비의 경우 눈과 얼음을 제거해야 합니다.

2.9. 사다리로 작업해야 하는 경우 다음을 확인해야 합니다.

계단의 다음 테스트 기간(재고 번호는 계단에 있어야 하며 다음 테스트 날짜가 표시되어야 함)

하단에 존재 사다리및 바닥에 설치하기 위한 날카로운 팁이 있는 피팅의 사다리와 매끄러운 표면(콘크리트, 타일, 금속)에서 사다리와 사다리를 사용할 때 - 고무 또는 기타 미끄럼 방지 재료로 만든 신발.

2.10. 감지된 모든 오작동 및 결함을 감독(감독)에게 보고하고 제거될 때까지 작업을 시작하지 마십시오.

3. 작업 중 건강 요구 사항

3.1. 열차 내 화차 수리 및 기술적 상태 점검 시 작업안전요건

3.1.1. 기차가 멈추고 기관차가 분리되면 PTO 운영자는 중앙 콘솔에서 머리와 꼬리에서 기차를 보호합니다. 기관차가 기차에서 분리되지 않은 경우 기차는 기관차와 함께 울타리가 쳐집니다.

3.1.2. 중앙집중식 울타리가 없는 경우 역선로에서 수리 중인 화물차와 별도의 선로에 세워진 1급 위험물(폭발물) 차량은 휴대용 신호기로 울타리를 친다(낮에는 빨간색으로 칠해진 직사각형 판, 밤에는 -보호 차량에서 최소 50m 떨어진 철도 트랙 축에 설치된 동일한 색상의 화재 신호등 (철도 트랙을 통해 - 양쪽 및 막 다른 철도 트랙에서 -에서 투표율 측면).

이 경우 최종 차량이 제한 포스트에서 50m 미만이면 이 쪽의 휴대용 적색 신호가 제한 포스트에 대한 철도 트랙의 축에 설치됩니다.

작업 장소의 울타리는 수행 기간 동안 수행되며 작업 책임자에 의해 이러한 임무를 할당받은 각 교대 근무자 중 한 사람의 지시에 따라 작업 완료 후 제거됩니다.

3.1.3. 검사원, 검사-수리원 및 자물쇠 제조공은 양방향 공원 통신을 통해 역무원(순차배차원) 또는 정비시설 운영자(배달원)로부터 메시지를 수신한 후에만 화물차의 검사, 정비 및 수리를 시작해야 합니다. 화물차 열차의 중앙 펜싱 시스템 켜기 또는 휴대용 신호로 펜싱에 대한 정보 수신.

차량의 상급 통제 및 수리 그룹(상급 검사원)은 양방향 공원 통신 또는 휴대용 무선 통신을 통해 수신된 메시지를 반복하여 메시지를 올바르게 이해했는지 확인해야 합니다.

3.1.4. 대전차장비의 역무장교(순차배차원) 또는 운용자(관제사)와 통신하기 위해 검사관은 휴대형 무선통신기기를 사용해야 한다.

양방향 공원 통신 장치는 필요한 경우(예외적인 경우) 또는 역 교환원(단락 배차원) 또는 PTO 교환원(배달원)의 요청이 있는 경우에만 사용해야 합니다.

메시지 전송 후 양방향 공원 통신의 말하는 열을 꺼야 합니다.

3.1.5. 양방향 공원 통신을 사용할 때 협상 규칙을 준수해야 하며 인근 지역의 근로자 및 거주자에게 과도한 소음 노출을 피해야 합니다.

3.1.6. 화차의 검사와 현재 수리는 열차가 울타리가 쳐진 후 쌍방에서 일제히 일제히 일제히 시작되어야 합니다.

3.1.7. 기관차가 분리되어 있지만 주어진 철도 선로에 일시적으로 위치한 화물 차량 열차의 유지 보수 전에 철도 선로의 자유 구간에 기관차와 선두 차량 사이에 울타리 신호를 설치하고 통지해야 합니다. 이에 대해 기관차 운전자.

3.1.8. 울타리 신호 제거는 작업 완료 후 작업장에 의해 화물차 또는 화물차 구성에서 모든 직원을 안전한 거리까지 제거한 후에만 수행해야 합니다.

3.1.9. 특수 전용 철도 트랙 또는 통합 수리 철도 트랙에서 수리되는 화물 마차 또는 화물 마차 그룹은 휴대용 신호 외에 추가로 쌍을 이루는 브레이크 슈로 보호되며, 이 브레이크 슈는 양쪽 레일에 최소 25도 이상 떨어진 곳에 위치합니다. 25m 미만의 거리가 있는 경우 가장 바깥쪽 카에서 또는 리미트 포스트에 대해 m.

섹션의 외부 장비의 유지 보수 또는 현재 수리 중 역 철도 트랙의 서비스 구내가있는 냉장 섹션 (이하 섹션이라고 함) 및 자율 냉장 마차 (이하 ARVE라고 함)의 펜싱은 서면 요청에 따라 수행됩니다. 섹션 또는 ARVE에서 작업을 담당하는 정비사, 의무 장교 스테이션(공원) 또는 션트(언덕) 디스패처.

구역과 ARVE의 울타리는 역 직원이 수행합니다.

3.1.10. 트랙 너비가 4800mm 미만인 경우 제어를 수행하는 것이 금지됩니다. 기술적 조건기차 또는 기관차가 인접한 철도 트랙을 따라 움직이는 경우 울타리가 있는 철도 트랙에 위치한 구성 또는 별도 그룹의 화물 마차 수리.

3.1.11. 열차를 “즉시”, 즉 열차가 정차하기 전에 인수하는 마차 검사관은 제한 포스트 뒤에 있는 특수 장비를 갖춘 작업장(“안전섬”)에 있어야 합니다.

움직이는 차량에서 화물차를 검사하는 동안 검사자는 작업장 경계를 넘어서서는 안됩니다.

3.1.12. 검사한 열차의 차량에서 관찰된 오작동에 대한 정보, 차량의 검사관은 PTO 운영자에게 전달되며, PTO 운영자는 결함이 있는 화물 차량의 대략적인 위치를 나타내는 알림 링크를 통해 이에 대해 수리 및 검사 팀에 알립니다.

3.1.13. 수리 팀(철도 차량 수리 역학)은 마차 검사관과 함께 "안전 섬"에 있을 수 있습니다.

화물 마차 또는 화물 마차의 열차를 고정하기 위해 검사관은 서비스 가능한 브레이크 슈를 사용해야 합니다. 삽입 및 제거 할 때 한 손으로 자동차 프레임을 잡아야합니다.

3.1.14. 화물차에 장착된 사다리를 사용하여 화물차를 검사할 때 검사-수리자는 다음 안전 조치를 준수해야 합니다.

발판을 발로 밟기 전에 발판의 상태가 양호한지 확인하십시오.

화차만 마주보고 화차에서 오르내린다.

마지막 단계에서 내리기 전에 바닥에 걸려 넘어질 수 있는 이물질이 없는지 확인하고 다리를 비틀십시오.

3.1.15. 열차의 일부인 화물차 브레이크 장비의 유지 보수 및 수리는 차단 밸브가 닫히고 예비, 작업 저장소 및 브레이크 실린더에서 압축 공기가 방출된 후에만 수행할 수 있습니다.

화물차가 완전히 정지한 후에만 엔드 밸브를 닫고 공기 라인의 브레이크 호스를 분리할 수 있습니다.

3.1.16. 자동 커플러를 수리할 때 마차 사이의 거리는 10m 이상이어야 합니다.

자동차 사이의 틈새 측면과 양쪽 (열차의 머리와 꼬리)에서 분리 된 자동차 아래에 브레이크 슈로 철도 차량을 고정하기위한 규범과 규칙에 따라 브레이크 슈를 설치해야합니다.

3.1.17. 기차 헤드 카의 자동 커플러를 수리 할 때 (자동 커플러, 클러치 메커니즘 부품, 진자 서스펜션, 센터링 빔 변경) 기관차는 헤드 카에서 최소 10m 거리에 있어야합니다. 이 작업을 수행할 때 기차 컴파일러가 있어야 하며 기관차 운전자와 통신을 제공해야 합니다.

마차를 치면서 자동 커플러를 제자리에 두는 것은 금지되어 있습니다.

3.1.18. 위의 요구 사항 외에도 검사자, 검사자-수리공 및 정비사는 이 지침의 단락 3.2 - 3.12에 설명된 작업을 수행할 때 필요한 안전 요구 사항을 준수해야 합니다.

3.1.19. 화차의 유지보수가 완료된 후 각 수리점검팀의 장은 유지보수 완료 시 기술정비의 운영자(배달자) 또는 당직역(순차배차원)에게 보고하여야 한다. 지역 조건을 고려하여 개발된 기술 프로세스와 스테이션의 TPA에 의해 설정된 방식으로 화물 차량.

화물차 난간의 신호를 제거한 후에는 자동차에 대한 추가 작업이 허용되지 않습니다.

3.2. 장거리 열차의 화물차 유지 보수에 대한 산업 안전 요구 사항

3.2.1. 연결 해제 후 긴 열차의 구성 요소 사이의 거리는 최소 10m 이상이어야 합니다.

열차의 각 구성 요소는 울타리와 고정 장치가 있어야 합니다. 도착 공원의 제한 열 너머에 있는 열차 부분은 이 지침의 3.1.1, 3.1.2, 3.1.9항에 따라 휴대용 신호로 보호되어야 합니다.

역 철도 선로 내에 위치한 열차 부분은 이 지침의 3.1.1, 3.1.2, 3.1.9항의 요구 사항에 따라 중앙 울타리 장치(있는 경우) 또는 휴대용 신호로 보호됩니다.

3.2.2. 화물 마차의 유지 보수 시작 구성 부품열차 검사원, 검사원-수리원 및 자물쇠 제조공은 양방향 공원 통신을 통해 PTO의 운영자(배달원)의 허가를 받은 후 작업을 수행해야 합니다. 작업 수행자는 열차 부분의 울타리가 있는지 육안으로 확인해야 합니다.

3.2.3. 연결이 끊긴 긴 기차의 유지 보수는 두 팀이 수행하며, 각 팀은 기차의 고유한 부분을 제공하고 서로를 향해 이동합니다.

3.2.4. 장대열차 정비완료 후 작업관리자(선임검사원 또는 기술정비교대장)는 정비종료를 기술정비운용자(배달원)에게 보고하고 이동식 신호기 제거허가를 받아야 한다. 울타리의.

장거리 열차의 유지 관리 완료에 대한 정보는 기술 프로세스 및 지역 조건을 고려하여 개발된 역의 TPA에 의해 설정된 방식으로 전송되어야 합니다.

3.3. 위험물을 실은 화물차의 유지 보수 및 수리에 대한 산업 안전 요구 사항

3.3.1. 위험물이 실린 화물 마차의 유지 보수 및 수리는 유지 보수 및 분리 수리 및 현재 분리 수리 중 위험물이 실린 마차 작업의 안전한 수행을 위해 확립된 절차에 따라 수행되어야 하며, PHE 작업을 위한 기술 프로세스 위험물과 함께 현지 조건과 TRA 역을 고려하여 개발되었습니다.

검사관, 검사관 수리공 및 자물쇠 제조공은 비상 카드에 익숙해야 합니다.

3.3.2. 1등급 위험물을 실은 화물 마차의 유지 보수 및 수리에 관여하는 검사관, 검사관 수리공 및 자물쇠 제조공은 TPA에 나열된 스테이션에 익숙해야 합니다.

위험물이 실린 마차를 포함한 열차의 예정된 수락 및 출발에 대해 역 직원 및 PTO에게 알리는 절차;

위험물이 실린 마차를 포함하는 열차를 수령, 통과 및 검사하는 절차;

위험물이 있는 화물 마차의 유지 보수 및 수리 작업을 수행하는 절차;

비상시 절차;

위험물이 실린 화물 마차를 내려놓는 절차.

또한 검사관, 검사관-수리공 및 자물쇠 제조공은 1등급 및 2등급 위험물 운송에 사용되는 화물 마차가 합성 브레이크 슈를 장착해야 함을 기억해야 합니다.

3.3.3. 위험물을 실은 화물차에서 오작동이 감지되면 검사관은 이를 교대장(수석 검사관)에게 보고해야 합니다.

교대장(선임검사)은 위험물을 싣는 화물차의 오작동에 대하여 기술부서장과 역장에게 보고하여야 한다. 또한 교대 근무자의 안전을 위해 마차에 적힌 비문이나 역장에서 위험물명과 비상카드 번호를 확인하고 위험물이 실린 마차인지 확인한다. 위탁자(수하인)의 지휘자가 동행해야 하며 수리 가능성을 결정해야 합니다.

3.3.4. 검사관, 검사관-수리공 및 자물쇠 제조공은 휠 세트, 차축 상자, 화물차 프레임, 브레이크 및 충격 견인 장치와 같은 화물차 장치의 추가 작동에 대한 적합성을 유지 관리합니다.

검사관 또는 검사관 수리공은 화물차의 기술 상태에 대해 VU-14 양식 책에 기입해야 하며, 위탁자가 발행한 탱크 보일러, 작업 및 구조 장비의 기술 상태 인증서 번호를 적어야 합니다. , 그리고 그의 서명으로 이러한 항목을 인증합니다.

3.3.5. 승무원이 동행하는 위험물이 실린 화물 마차가 의도한 목적을 수행할 수 없는 경우 오작동 제거는 차장 앞에서 수행해야 합니다.

지휘자 없이 따라오는 위험물이 있는 화물 마차의 수리는 다음과 같이 수행됩니다. 일반적인 규칙이 화물에 대한 보안 조치를 준수합니다.

3.3.6. 검사관 수리공과 자물쇠 제조공이 압력 하에서 액화 및 용해성 가스를 운반하기 위한 탱크 보일러의 오작동을 제거하는 것은 금지되어 있습니다. 이러한 탱크의 보일러 오작동 제거는 특수 비상 그룹에서 수행합니다.

도체를 동반한 탱크보일러 누출시에는 이에 대한 안전대책에 따라 비상구에서 탱크보일러의 고장을 제거한 후 주행기어, 자동제동장치, 자동 커플러의 수리를 실시하여야 한다. 위탁자(수하인)의 대리인이 있는 상태에서 화물.

3.3.7. 에틸 액체 탱크의 보일러에서 누출이 감지되면 누출 근처에 적절한 용기를 놓아 액체를 수집해야 합니다. 에틸 액체로 채워진 곳은 표백제로 탈기해야 합니다.

3.3.8. 유류 제품이 있는 탱크카의 보일러에서 누출이 발견되면 마차 검사관은 이를 수석 마차 검사관에게 알려야 합니다. 하강관의 플러그를 조여 열차에서 하강관의 누출을 제거합니다. 열차에서 분리하지 않고 누출을 제거할 수 없는 경우, 고위 마차 검사관은 열차에서 분리하기 위해 공원 의무 담당자에게 신청서를 제출해야 합니다.

3.3.9. 화학 물질이 실린 탱크의 유지 보수 및 수리 중에는 비상 카드의 안내에 따라 화학 물질이 사람과 접촉하지 않도록 안전 및 예방 조치를 준수해야합니다.

화학 화물, 메탄올이 있는 결함 있는 탱크는 기차에서 분리되어 안전한 장소로 옮겨집니다.

3.3.10. 산성 탱크 보일러의 PHE에서 누출이 감지되면 결함이 있는 탱크를 즉시 열차에서 분리하고 별도의 철도 트랙으로 우회해야 합니다.

3.3.11. 위험물이 있는 화물 마차의 현재 분리 수리는 화물 마차를 들어 올리는 기계화 수단, 바퀴 세트 교체, 자동 연결 장비와 소화 장비를 갖춘 별도의 특수 철도 트랙에서 수행해야 합니다.

3.3.12. 생산 중 수리 작업위험물을 적재한 탱크에서는 다음이 금지됩니다.

탱크 보일러를 적재 된 상태로 수리하고 부피를 제거 할 때까지 비어있는 상태로 수리하십시오.

보일러를 치다;

불꽃을 일으키는 도구를 사용하고 탱크 근처에서 화기(횃불, 화로, 등유 랜턴)를 사용하십시오.

탱크 아래에서 용접 및 화재 작업을 수행하십시오.

화재, 용접 및 충격을 사용하여 카트를 수정하는 작업을 수행해야 하는 경우 카트는 탱크 아래에서 굴려 나와 최소 100m 거리에서 굴려야 합니다.

카트의 롤아웃은 감독(감독)의 지도하에 수행되어야 합니다.

3.3.13. 에틸 액체로 탱크의 주행 기어, 자동 제동 및 자동 커플링 장비의 수리를 시작하기 전에 에틸 액체로 오염된 경우 오염된 장소를 사전에 탈기해야 합니다.

3.3.14. 위험물 운송용 마차의 분해 및 수리 준비는 특별히 지정된 장소에서만 허용됩니다.

분해 중에 제거된 위험물 운송을 위한 마차의 모든 부품 및 조립품은 수리 전에 세탁기(또는 증발 수조)에서 먼지로부터 세척되거나 중앙 국가 위생 및 역학 서비스와 동의한 방법을 사용하여 세척됩니다.

3.3.15. 1급 위험물을 적재한 왜건의 휠셋 교체 및 대차 롤아웃이 필요한 경우에는 마차를 부드럽게 들어올려야 하며, 화물차의 한쪽을 들어올릴 때 완충빔에서 측정한 인양 높이는 650mm를 초과하지 않아야 한다. 초기 위치에서.

1급 위험물로 작업을 수행할 때 다음이 금지됩니다.

화물의 이름을 모르는 경우 위탁자 대표가 도착하기 전에 문제 해결을 시작하고 필요한 활동위험물이 포함된 화물 마차의 유지 보수 및 수리 중 안전;

불(횃불, 심지)과 등유 및 촛불을 조명용으로 사용하십시오. 이러한 목적으로 충전식 손전등만 사용할 수 있습니다.

수리 장소 바로 근처에서 흡연;

1등급 위험물이 실린 화물 마차 내부의 배터리 조명을 켜거나 끕니다.

배터리 표시등은 위험 구역 외부에서 켜야 합니다.

3.4. 화물차를 들어 올릴 때 노동 보호 요구 사항

3.4.1. 화물 마차의 리프팅은 리프팅 메커니즘에 대한 마차의 하중이 운반 용량을 초과하지 않는 경우 허용됩니다. 리프팅 장치에서 하중 용량, 테스트 날짜 및 번호를 나타내는 태그 또는 스탬프가 있는지 확인해야 합니다.

크레인이나 잭으로 화물차를 올리거나 내리는 것은 감독 또는 감독의 지도 하에만 허용됩니다.

3.4.2. 잭이 있는 화물차를 들어 올리기 전에 잭 리프팅 제한 장치의 상태가 양호한지 확인해야 합니다.

3.4.3. 화물 마차를 들어 올리거나 내리기 전에 마차와 마차 아래에 사람이 없는지 확인하십시오.

3.4.4. 화물차의 승강은 모든 잭과 동시에 이루어져야 합니다. 다른 잭과 관련하여 한 잭보다 앞서 드는 것은 허용되지 않습니다.

3.4.5. 화차의 스프링 세트 부품을 변경할 때 화차를 들어 올리기 전에 특수 브래킷 또는 클램프를 사용하여 대차 볼스터의 해당 끝을 자동차 프레임의 피벗 빔에 단단히 고정해야합니다.

유압 잭은 강한 패드에 수직 위치에 설치해야 하며 화물차 인양이 끝난 후 유압 잭 로드는 안전 너트로 고정해야 합니다.

3.4.6. 화물차의 한쪽 끝을 들어 올리는 것은 양쪽 차의 반대쪽 끝 대차의 바퀴 쌍을 모두 브레이크 슈로 고정 한 후 수행해야합니다.

빈 화물 마차의 한쪽 끝을 들어 올려야 합니다. 두루미제거된 장치 및 부품을 해제하기에 충분한 높이까지 가 커플러 또는 2개의 유압 잭을 사용합니다. 이 경우 크레인의 리프팅 용량은 차량 자체 중량의 절반을 초과해야 합니다.

3.4.7. 적재된 4축 화물차의 한쪽 끝을 들어 올리는 작업은 두 개의 유압 잭으로 수행해야 합니다.

3.4.8. 화물차의 한쪽 끝을 들어 올릴 때 카 프레임의 피벗 빔 끝 아래에 유압 잭을 설치해야합니다. 유압 잭의 헤드와 피봇 빔 사이에 재고 목재 스페이서를 놓아야 합니다. 스페이서의 두께는 자동차의 운반 능력과 자동차 축에 가해지는 하중에 따라 선택해야 합니다.

3.4.9. 모바일 잭은 잭과 함께 발행되는 견고한 목재 강화 패드에 설치해야 합니다. 침목에 부분 지지대가 있는 잭을 설치하는 것은 허용되지 않습니다.

미끄러짐을 방지하기 위해 15~20mm 두께의 단단한 나무로 만든 나무 패드를 잭 헤드의 지지면에 놓아야 합니다.

화물차를 들어올릴 때 유압 잭은 수직 위치에 있어야 합니다.

3.4.10. 수압 및 유압 잭을 사용하여 화물차를 들어올릴 때 잭 플런저의 안전 강철 너트는 실린더에서 멈출 때까지 아래로 내려야 합니다. 화물차를 내릴 때 안전 너트를 상단 위치로 올려야하므로 먼저 오일을 펌핑하여 부하에서 해제해야하며 그 후에 만 ​​​​바이패스 밸브가 점차 열릴 수 있습니다.

3.4.11. 이동식 수리 기계 및 설치의 도움으로 화물차를 들어 올리는 것은 이러한 기계의 작동 지침과 다음에 명시된 안전 조치에 따라 수행해야 합니다. 기술 문서기계 및 설비에.

3.4.12. 고정 된 표준 금속 지지대 (스탠드)에화물 자동차를 들어 올리거나 내리거나 설치하는 것은 각 유형의 자동차에 지정된 장소에서만 수행해야합니다.

3.4.13. 화차의 몸체를 화차의 프레임과 스토크 사이의 스토크에 설치할 때 재고 목재 스페이서를 깔아야하며 두께는 자동차의 수용력과 차축의 하중에 따라 선택됩니다. 자동차의.

3.4.14. 강철 안전 너트가 있는 35 - 40톤의 운반 능력을 가진 고정 잭에서 적재되거나 비어 있는 화물 차량은 지팡이 없이 남겨질 수 있습니다. 동시에 충격 하중이 발생하거나화물 차량이 흔들리는 작업은 허용되지 않습니다.

3.4.15. 하나의 전기 잭이 우발적으로 멈추거나 정전이 발생하면 모든 전기 잭을 즉시 꺼야 합니다.

오작동 제거가 완료되면 잭에 화차의 왜곡이 없는지 확인하고 그 후에 만 ​​화차를 계속 들어 올리거나 내립니다.

3.4.16. 화물차에서 수리 작업을 수행하는 것은 물론이고 올리거나 내릴 때 그 아래 또는 차 안에 사람이있는 것은 금지되어 있습니다.

3.5. 화물차의 주행 장치 및 프레임 수리에 대한 산업 안전 요구 사항

3.5.1. 카트 롤아웃(롤업)은 감독 또는 감독의 지도 하에 기계화해야 합니다.

3.5.2. 보기와 지게차의 프레임 및 기타 장비의 돌출 부분 사이의 거리는 보기의 자유로운 롤아웃(롤업)을 보장해야 합니다.

대차를 굴릴 때 (롤업) 대차와 이동 경로에있을뿐만 아니라 이동중인 대차의 바로 근처에화물 차량에서 제거한 부품을 두는 것은 금지되어 있습니다.

3.5.3. 대차로 조립된 휠 세트, 창고 작업장의 철도 트랙에 서 있는 휠 세트는 양쪽에 브레이크 슈나 나무 쐐기로 고정해야 합니다.

3.5.4. 유닛 및 대차 부품의 분해, 조립 및 이동 작업은 틸팅 스탠드, 리프팅 메커니즘 또는 특수 장비를 사용하여 수행해야 합니다.

작업을 시작하기 전에 장비를 검사해야 합니다. 동시에 그립, 클램프 및 안전 장치의 서비스 가능성에 주의를 기울일 필요가 있습니다.

3.5.5. 화물차의 휠 쌍 교체에 대한 모든 작업은 두 명의 작업자가 수행해야 합니다.

3.5.6. 올바른 작품화물차의 프레임, 빔, 해치 커버의 처짐을 제거하려면 특수 장치를 사용하거나 화물차에서 이러한 장치를 제거하여 만들어야 합니다.

3.5.7. 스태브에 있는 화물차의 프레임 또는 해치 커버의 일부를 편집하기 전에 나사 힌지 커플러를 사용하여 스태브의 지지 부분 또는 각 스태브의 레일 헤드에 자동차 프레임을 부착해야 합니다.

3.5.8. 마찰 막대의 리벳은 전기 단조(전기 히터)에서 가열해야 합니다. 가열 된 리벳을 난로 (전기 히터)에서 설치 장소로 옮기는 것은 허용되지 않습니다. 리벳은 유압 클램프를 사용하여 설치해야 합니다.

가열된 리벳은 플라이어와 기타 도구 및 장치를 사용하여 옮겨야 합니다.

3.6. 화물차 차체 수리에 대한 산업 안전 요구 사항

3.6.1. 화물 차체의 수리는 자동차 수리 기계 또는 특수 장비 및 장치를 사용하여 수행해야합니다.

3.6.2. 화물 차체의 해체는 지붕, 거푸집 공사(섹션, 보온병 자동차, ARV, ARVE, 덮개가 있는 화물 마차 및 마차)부터 시작해야 합니다. 특수 목적) 그런 다음 자동차의 벽과 바닥을 분해하십시오. 보드의 못을 먼저 제거해야 합니다.

3.6.3 카 지붕의 분해 및 조립은 이동식(고정) 플랫폼 또는 안전 벨트 부착용 케이블이 장착된 특수 작업장에서 수행해야 합니다.

화물차 지붕을 해체하고 지붕 및 파일링을 수리 할 때 차량 내부 및 그 근처에서 작업을 수행하는 것은 금지되어 있습니다. 추락 장소가 보호되고 전담 작업자의 감독하에 있다면 자동차 지붕에서 부품을 떨어 뜨리는 것이 허용됩니다.

3.6.4. 차체에서 탈부착이 가능한 부품(보드 및 기타 부품)은 분리하여 특별히 지정된 장소에 보관해야 합니다.

3.6.5. 자동차 지붕에 부품을 공급하고 낮추는 작업은 최소 2명의 작업자가 수행해야 합니다.

3.6.6. 화차 내부 작업 및 벽 클래딩 작업은 바닥 면적의 절반 이상에 대한 바닥 작업 완료 후 또는 임시 바닥을 깔고 측면에 카 프레임의 임시 창구 덮개를 설치한 후에만 수행해야 합니다. 일하다.

3.6.7. 차체 끝 부분을 수리 할 때 특수 (접이식) 플랫폼이나 보조 사다리 만 사용해야합니다. 지지대처럼 자동 커플러 위에 서 있는 것은 금지되어 있습니다.

3.6.8. 화물차에 슬라이딩 도어를 설치할 때는 도어 레일 및 차량 도어를 고정하는 장치를 사용하여 수행해야 합니다. 화물 마차의 도어, 해치 커버 및 보드는 승강 장치로 설치해야 합니다.

3.6.9. 문을 설정할 때 직원은 문이 떨어질 수 있는 영역에 있는 것이 금지됩니다.

해치 커버, 측면을 설치할 때 즉시 고정할 수 없는 경우 떨어지지 않도록 임시 고정 장치를 사용해야 합니다. 임시 고정 없이 미완성 도어, 해치 커버 및 측면을 남겨두는 것은 금지되어 있습니다.

플랫폼의 돌출된 측면은 측면 잠금 장치로 고정해야 합니다.

3.6.10. 화물차의 상부 트림을 교체할 때 새로 설치한 바는 장착시 강화하여 넘어지지 않도록 해야 합니다.

3.6.11. 자동차에 계단과 난간을 놓을 때 제조업체의 작업 도면 및 수리 문서에 따라 고정해야합니다.

3.6.12. 화물차 차체의 안정성을 유지하려면 스트럿을 동시에 교체하지 말고 순차적으로 스트럿을 교체해야 합니다.

3.6.13. 지붕 가장자리, 프레임 가장자리 및 화물차 본체에 도구를 두는 것은 금지되어 있습니다.

3.6.14. 덤프 카의 몸체와 프레임을 연결하는 레버 메커니즘을 분리하고 분해하는 것은 금지되어 있습니다. 브레이크 라인과 공기 저장소에서 공기를 빼야 합니다.

3.6.15. 인회석 및 인회석 정광 운송용 화물차의 차체를 650mm 이상의 높이로 들어 올리는 것은 금지되어 있습니다.

3.6.16. 곤돌라 차량 해치 커버를 편집하기 전에 잠금 장치로 단단히 고정되었는지, 곤돌라 차체 측면 프레임에 타이 와이어가 없는지 확인해야 합니다.

3.7. 탱크 보일러 수리에 대한 산업 안전 요구 사항

3.7.1. 저장소로 배송되기 전에 탱크는 PPS에서 세척, 찜 및 탈기해야 합니다.

탱크 보일러에 대한 작업을 시작하기 전에 차장 또는 감독관의지도하에 가스 분석기로 공기 환경을 다시 분석해야합니다.

탱크 보일러에 대한 작업을 시작하기 전에 자물쇠 제조공은 처리 유형, 분석 결과, 사람의 서명 및 조직의 인장을 나타내는 수리용 탱크의 적합성에 대한 VU-19 형식 행위의 가용성을 확인해야합니다 이러한 작업을 수행한 것입니다. 그러한 행위가 없으면 탱크 수리 작업이 허용되지 않습니다.

3.7.2. 탱크보일러 내부에서 작업을 할 경우에는 캡의 뚜껑과 배수장치의 밸브를 열어 충분한 공기교환으로 급기의 환기를 확보하고, 환기가 작업의 요구되는 공기청도를 제공하지 못하는 경우에 필요하다. 호흡 보호 장비(호스 호흡 장치 또는 호스 가스 마스크)를 사용해야 하며, 깨끗한 공기호흡 영역으로. 추운 계절에 공급되는 공기는 섭씨 18~20도까지 가열되어야 합니다.

3.7.3. 수리를 위해 수조 보일러로 작업자를 하강시키는 것은 수조 내부에 위치한 사다리를 사용하여 수행해야 합니다. 영구적인 사다리가 없는 경우 이동식 목재 단조 사다리를 사용해야 하며 길이는 3.3m 이상이어야 합니다.

3.7.4. 탱크 보일러 상단의 작업은 이동식(고정식) 플랫폼 또는 안전 벨트 부착용 케이블이 장착된 특수 작업장에서 수행해야 합니다.

3.7.5. 탱크를 보일러로 내리는 것과 관련된 작업은 두 명의 자물쇠 제조공이 수행해야합니다.

탱커를 보일러로 내리기 전에 정비사는 안전 로프가 부착된 안전 벨트를 착용해야 합니다. 로프의 다른 쪽 끝은 보일러 내부 작업을 수행할 때 항상 탱크 후드에 있어야 하고 로프를 사용하여 신호를 주고받을 수 있어야 하는 감독하는 자물쇠 수리공의 손에 있어야 합니다. 보일러 내부의 자물쇠 제조공을 돕기 위해 필요합니다.

탱크보일러 내외부 동시작업 금지.

3.7.6. 안전 로프를 사용하여 자물쇠 제조공을 서로 연결하기 위해 다음 경보가 설치됩니다.

아래에서 한 번 저크 (보일러에서)-보일러 해치에있는 관찰 작업자의 신호를 반복하고 보일러에서 동일한 응답 신호를받은 후 "호스와 로프를 당겨"올립니다.

연속으로 두 개의 바보 - "호스와 로프를 해제하십시오." 이러한 신호는 보일러 내부의 이동을 가능하게 하기 위해 보일러에서 일하는 배관공에 의해 제공됩니다.

그들 사이에 휴식이있는 두 바보 - "컨테이너 내리기"또는 "컨테이너 올리기"(현재 위치에 따라 다름);

보일러 해치에 있는 관찰 작업자가 반복적으로 하는 저크 - 보일러에 있는 정비사는 해치로 가거나 위로 올라와야 합니다. 보일러에서 작업하는 정비사가 보내는 동일한 신호는 보일러에서 보일러를 제거하기 위해 즉각적인 조치를 취해야 한다는 요구를 의미합니다.

보일러 해치에 있는 관찰 작업자가 밧줄을 튕겨도 반응이 없으면 감독관, 다른 작업자 및 의료 작업자를 호출하여 피해자를 돕기 위해 경보를 울려야 합니다.

3.7.7. 탱크 보일러 내부의 용접 작업은 이 지침의 3.11항의 요구 사항에 따라 수행해야 합니다.

3.7.8. 보일러 내부 작업 중 조명은 외부에 있는 광원에서 인위적일 수 있습니다. 휴대용 전기 램프 (유리 캡이있는 12V 이하의 전압 및 금속 메쉬) 또는 충전식 방폭 손전등.

3.7.9. 탱크 보일러 내부에서 작업 할 때 정비사는 보호 헬멧, 고무 신발, 캔버스 또는 가죽 장갑, 무릎 패드 및 타포린과 면모로 만든 팔걸이를 사용해야하며 고무 매트가있는 발 아래 침구의 경우 고무 펠트 침구를 사용해야합니다. 층 또는 나무 마른 방패.

3.8. 브레이크 장비 수리에 대한 노동 보호 요구 사항

3.8.1. 공기 분배기, 배기 밸브, 브레이크 장비 부품, 탱크, 공기 분배기의 공급 파이프를 교체하기 전에, 브레이크 실린더를 열고 지렛대를 조정하기 전에 공기 분배기를 끄고 예비 및 2챔버의 공기 탱크를 해제해야 합니다.

3.8.2. 차단 밸브 및 공급 파이프를 브레이크 라인에서 차단 밸브로 변경하기 전에 엔드 밸브를 닫아서 화물차의 브레이크 라인을 전원에서 분리해야 합니다.

3.8.3. 조정할 때 브레이크 연결 장치를 조일 때는 특수 도구를 사용해야 합니다.

로드 헤드의 구멍과 브레이크 연결 장치의 레버를 정렬하려면 미늘과 망치를 사용해야 합니다. 손가락으로 구멍의 일치를 확인하는 것은 금지되어 있습니다.

3.8.4. 브레이크 라인을 퍼지할 때 주변에 작업자가 없는지 확인하고 연결 슬리브를 치지 않도록 연결 헤드 근처에서 손으로 잡으십시오.

엔드 밸브의 핸들을 부드럽게 엽니다.

3.8.5. 연결 슬리브를 분리하기 전에 인접 차량의 엔드 밸브를 닫아야 합니다.

3.8.6. 피스톤을 브레이크 실린더에서 분리한 후 분해하려면 브레이크 실린더 커버로 스프링을 압축하여 로드 헤드의 핀이 녹아웃될 수 있도록 하고 커버를 제거하고 스프링이 완전히 감압될 때까지 점차적으로 해제해야 합니다. .

3.8.7. 유지 보수를 위해 철도 트랙에서 브레이크 실린더의 피스톤 로드 헤드와 수평 레버를 분리하기 전에 공기 분배기를 끄고 예비 및 2 챔버 탱크의 공기를 배출해야 합니다.

브레이크 실린더의 피스톤 제거 및 설치는 특수 도구를 사용하여 수행해야 합니다.

3.8.8. 엔드 밸브를 교체하기 전에 화차의 브레이크 라인을 전원에서 분리(분리)해야 합니다.

3.8.9. 화물차 아래에 있는 브레이크 장비를 수리할 때 로드 출구 쪽에서 브레이크 실린더의 피스톤 로드 헤드에 서서 로드 헤드를 만지는 것은 금지되어 있습니다.

3.8.10. 청소하는 동안 작업실의 저장소와 공기 분배기를 두드리는 것과 압력이 가해진 브레이크 장치 및 저장소의 플러그를 푸는 것은 금지되어 있습니다.

3.8.11. 자동 브레이크를 테스트 할 때 주행 기어, 프레임, 왜건의 자동 브레이크 장치 수리 작업을 수행하는 것은 금지되어 있습니다.

3.9. 자동 커플러 수리에 대한 작업 안전 요구 사항

3.9.1. 자동 커플러의 제거는 리프팅 메커니즘을 사용하여 수행해야 합니다.

자동 커플러의 마찰 장치의 제거 및 설치는 특수 리프트를 사용하여 수행해야 합니다.

압축 스프링이 있는 마찰 장치의 커플링 볼트 너트는 특수 도구(지그 또는 프레스)를 사용하여 풀어야 합니다.

3.9.2. 드래프트 기어가 스러스트 플레이트가 있는 트랙션 칼라에 있는 경우 걸린 부품으로 드래프트 기어 하우징을 탭핑할 수 있습니다.

드래프트 기어를 반입할 수 없는 경우 작업 조건, 트랙션 칼라 및 스러스트 플레이트와 함께 차량에서 분리되어 수리점으로 운송됩니다.

화물차에서 드래프트 기어를 제거할 때 하단 지지대 볼트에서 마지막 두 개의 너트(대각선에 위치)를 조이기 전에 특수 호이스트 또는 기타 리프팅 메커니즘을 바 아래로 가져와야 합니다.

3.9.3. 쐐기형 드래프트 기어를 운송할 때 투자가 필요합니다. 나무 블록드래프트 기어의 압력 콘과 스러스트 플레이트 사이의 간격이 20mm를 넘지 않도록하십시오.

수리점에서 트랙션 칼라에 있는 걸린 드래프트 기어를 벤치 해머 또는 대형 해머로 스러스트 플레이트로 다시 두드립니다. 동시에 충격 시 드래프트 기어가 트랙션 요크에서 떨어지지 않도록 조치를 취해야 합니다. 드래프트 기어를 작동 상태로 복원할 수 없는 경우 스프링은 가스 절단기로 절단됩니다.

3.9.4. 드래프트 기어의 분해 및 조립은 특수 스탠드에서 수행해야 합니다.

3.9.5. 자동 연결 장치의 부품을 조립하여 잠금 장치를 제자리에 놓을 때 개의 아래쪽 팔을 눌러 위쪽 팔을 올리고 안내하는 작업은 미늘이나 특수 지렛대로 수행해야 합니다.

3.9.6. 커플러를 수리하기 전에 먼저 플랫폼의 측면을 들어 올려 고정하거나 제거해야 합니다.

3.9.7. 커플러 수리는 보호 헬멧을 착용하고 수행해야 합니다.

3.10. 이동식 수리 기계 및 설치를 사용하는 화물차의 현재 수리에 대한 노동 보호 요구 사항

3.10.1. 모바일 수리 기계를 켜고 설치하기 전에 모든 장치를 유휴 상태에서 테스트하고 서비스 가능성을 확인해야합니다.

수리 기계 및 설치의 상부 플랫폼에서 눈과 얼음을 제거하십시오.

3.10.2. 다음과 같은 경우에는 이동식 수리 기계의 작동 및 설치를 금지합니다.

작업장의 울타리 부족;

얼음, 눈, 파편으로 레일을 덮는 것;

철도 차량의 치수를 넘어서는 설비(기계)의 출구;

션트 작업의 생산;

인접한 철도 트랙의 열차 통과;

노드 및 부품에 균열이 있음;

레일 그립의 오작동;

전기 장비의 오작동, 전기 조명 부족 (야간);

브레이크 시스템의 오작동;

움직이는 부품 및 회전 부품에 대한 보호 장치 부족;

사운드 신호 오작동;

리프팅 메커니즘의 만료 기간;

적어도 하나의 견인 모터 또는 펌프의 고장;

기한이 지난 정기적인 메커니즘 검사;

작동하지 않는 안전 및 차단 장치;

보호 유전체 수단, 휴대용 램프 및 안전 표지의 부족;

트롤리 와이어가 서로 접촉하거나 금속 케이스자동차;

트롤리 와이어와 집전체의 느슨한 접촉;

수리 기계 (설치)의 여유 공간에 예비 부품, 부품 및 기타 재료의 보관;

기계 포털(설치)과 화물차 사이에 사람이 있는지 여부;

교정하는 동안 화물차, 화물차 또는 화물차 아래에 사람이 있는 경우;

수리 기계의 유지 보수 생산 (설치).

3.10.3. 수리 기계를 켜고 설치하기 전에 이동 경로가 자유로운지 확인하고 소리 신호를 보내십시오.

3.10.4. 끝 문, 기둥, 버팀대를 곧게 펴고 수리 기계 (설치)를 사용하여 몸체의 확장 또는 축소를 제거 할 때이 기계 (설치)의 빔은 낮추거나 올릴 때 비뚤어지지 않습니다.

작동하는 동안 유압 및 공압 드라이브의 호스가 메커니즘에 의해 화물차로 밀리지 않도록 해야 합니다.

3.10.5. 수리 기계의 보충 및화물 자동차의 예비 부품으로 설치,화물 자동차에서 제거한 결함 부품의 하역은 수리 기계 작동 (설치) 중 휴식 시간 동안 특별히 지정된 장소에서 수행해야합니다.

운반 능력을 초과하여 자동차 수리 기계 (설치)를 적재하는 것은 금지되어 있습니다.

3.10.6. 문과 기둥 사이에 곤돌라 차량의 문을 곧게 펴기 전에 15-20mm 두께의 나무 개스킷을 놓을 필요가 있습니다.

3.10.7. 곤돌라 차량 해치 커버의 교정을 시작하기 전에 정비사는 잠금 장치로 단단히 고정되었는지, 곤돌라 차체 측면 프레임에 타이 와이어가 없는지 확인해야 합니다.

3.10.8. 전원이 꺼진 후에 만 ​​\u200b\u200b수리 기계 및 설비의 전기 장비와 유압 및 공압 시스템을 검사하고 수리해야합니다. 압력이 제거 된 후에.

3.10.9. 작업 중 기계 이동 및 설치 중 차간 공간에 직원이 들어가는 것을 금지합니다.

3.11. 용접에 대한 노동 보호 요구 사항

3.11.1. 용접 아크의 방사로부터 눈과 얼굴을 보호하기 위해 용접기와 함께 작업하는 철도 차량 수리공은 다음을 사용해야 합니다. 적절한 수단보호는 용접기와 동일합니다.

고글은 방사선, 스파크, 용융 금속 및 먼지의 튀김으로부터 눈을 보호하는 데 사용해야 합니다.

3.11.2. 용접기와 함께 수리 작업을 수행하는 자물쇠 제조공은 용접 작업 중에 다음이 허용되지 않는다는 것을 알아야 합니다.

고위험 작업 수행에 대한 작업 허가증을 발급하지 않고 컨테이너 내부에서 작업합니다.

용기, 압력이 가해지거나 가연성 또는 가연성 액체를 포함하는 장치 또는 빈 용기에 용접 작업을 수행하지만 공기 환경을 용접을 위한 허용 가능한 매개변수로 가져오기 위해 적절한 처리를 거치지 않았습니다.

가연성 물질에서 5m 미만, 폭발성 물질 및 장비(예: 가스 발생기, 가스 실린더)에서 10m 미만의 거리에서 전기 및 가스 용접을 수행합니다.

를 사용하여 금속을 용접하거나 절단하기 위해 전기 아크또는 불꽃 가스 버너새로 칠한 화물차를 포함하여 가연성 및 가연성 물질이 있는 방. 용접 중 새로 칠한 마차와의 거리는 최소 5m 이상이어야 합니다.

등유, 휘발유 및 기타 가연성 액체를 용접 현장에 보관하십시오.

같은 방에 산소가있는 실린더와 가연성 가스가있는 실린더, 칼슘 카바이드, 페인트, 오일 및 지방을 보관하십시오.

뜨거운 부분을 만져 버너의 가스를 점화하십시오.

레일을 리턴 용접 와이어로 사용하십시오.

가스 용접 장비 및 도구에 기름기 또는 기름 얼룩이 있음;

가스가 채워진 실린더를 난방 기구에서 1m 미만의 거리에 배치하고 실린더에서 스토브 및 기타 열원까지의 거리는 5m 이상이어야 합니다.

결함이 있는 기어박스, 압력 게이지가 없는 기어박스, 결함이 있는 압력 게이지, 확인 날짜가 만료된 압력 게이지 사용, 깨진 유리그리고 그의 증언의 정확성에 영향을 미칠 수 있는 기타 손해.

3.11.3. 전원에서 용접기의 작업장까지의 용접 와이어는 기계적 손상으로부터 보호되어야 하며 필요한 경우 침목 사이의 틈에 있는 레일 아래로 통과해야 합니다.

용접 와이어에서 산소가 있는 뜨거운 파이프라인 및 실린더까지의 거리는 최소 0.5m, 가연성 가스의 경우 최소 1m이어야 합니다.

3.11.4. 용접 작업 장소는 높이가 1.8m 이상인 내화 스크린 (스크린, 차폐)으로 울타리가 있어야합니다.

비계의 용접 작업을 할 때, 비계는 울타리를 치고 철판이나 석면으로 덮어야 하며 떨어지는 용융 금속으로 인해 화재가 발생하거나 사람이 화상을 입지 않도록 해야 합니다.

3.11.5. 스크린과 실드로 둘러싸인 용접 현장 내에서 작업하는 자물쇠 제조공은 용접기와 동일한 안전 장치를 갖추어야 합니다.

3.11.6. 강우 중에는 작업의 안전을 보장하는 캐노피 또는 덮개 아래에서 용접 작업을 수행해야합니다.

3.11.7. 탱크 또는 금속 탱크의 보일러 내부에서 작업할 때 벽과의 접촉으로부터 신체를 격리하기 위해 작업자는 마른 신발과 마른 캔버스 장갑을 사용해야 하며 유전체 고무 카펫도 있어야 합니다.

또한 후드의 뚜껑과 탱크의 배수 장치 밸브가 열려 있어야하며 강제 환기충분한 공기 교환으로 작업자의 호흡 구역에 깨끗한 공기를 제공하는 호스 호흡 장치 형태의 특수 장치를 사용하십시오.

겨울에 공급되는 공기는 섭씨 영하 18~22도까지 데워져야 합니다.

3.11.8. 탱크 보일러 내부의 조명은 전압이 12V 이하인 충전식 방폭 램프로만 허용됩니다. 램프는 탱크 외부에서만 켜고 꺼야합니다.

3.11.9. 가스 용접 또는 가스 절단 작업을 수행할 때 다음을 금지합니다.

동결된 아세틸렌 발생기, 파이프라인, 밸브, 기어박스 및 용접 설비의 기타 부품을 화염 또는 뜨거운 물체로 해동합니다.

산소 실린더, 감속기 및 기타 접촉 허용 용접 장비다양한 기름과 기름칠 된 옷과 헝겊으로;

하나의 안전 게이트에서 두 명의 용접기로 작업하십시오.

로드 칼슘 카바이드 대형 과립;

습식 피더에 칼슘 카바이드 로드:

가연성 가스 용 호스를 산소로, 산소 호스를 가연성 가스로 퍼지하고 작동 중 호스를 상호 교체하십시오.

30m보다 긴 호스를 사용하고 생산 설치 작업- 40m;

트위스트, 트위스트 또는 핀치 가스 공급 호스; 가스 수집기에 아세틸렌이 있으면 발전기를 이동하십시오.

아세틸렌 발생기의 작업을 강제하기 위해;

탄화칼슘으로 드럼통을 열려면 스파크를 형성하는 재료로 만든 도구를 사용하십시오.

3.11.10. 가연성 물질(재료)로부터 작업장을 청소하거나 발화로부터 보호한 후 서면 작업 허가가 있는 경우에만 임시 장소에서 용접 및 기타 화재 위험 작업을 시작할 수 있습니다. 1차 수단소방.

용접 작업 장소는 완료 후 3시간 이내에 주기적으로 점검해야 합니다.

3.11.11. 실린더를 운반할 때 충격과 충격이 가해지지 않아야 합니다. 실린더는 특수 카트, 들것, 썰매의 용접 장소로 배달되어야합니다.

밸브 피팅에 캡과 플러그가 없는 실린더는 운송할 수 없습니다.

3.11.12. 빈 산소 또는 가연성 가스 실린더는 채워진 실린더와 동일한 방식으로 취급해야 합니다.

3.12. 수공구 및 장치 작업 시 노동 보호 요구 사항

3.12.1. 일상적인 사용을 위한 수공구 및 도구는 개인 또는 팀 사용을 위해 작업자에게 할당되어야 합니다.

3.12.2. 핸들과 고정 링이 없거나 공구의 작업 표면에 느슨한 핸들과 칩이 있는 파일, 스크레이퍼, 스크루드라이버를 사용하는 것은 허용되지 않습니다.

작업 중에 사용되는 지렛대와 삭구는 버, 균열 및 냉간 경화가 없이 매끄러워야 합니다.

3.12.3. 끌, 십자 절단기 및 기타 유사한 도구로 작업할 때는 보호 고글을 착용해야 합니다.

3.12.4. 볼트와 리벳을 절단하는 곳은 날리는 부분이 사람에게 떨어지는 것을 방지하기 위해 보호되어야 합니다.

3.12.5. 지붕 가장자리, 프레임 선반 및 화물차 본체에 도구를 두는 것은 허용되지 않습니다.

3.12.6. 많은 노력이 필요한 너트를 풀려면 렌치나 손잡이가 확장된 렌치를 사용하여 풀어야 합니다. 키를 쌓고 키 조와 너트 사이의 틈을 개스킷으로 채우는 것은 허용되지 않습니다.

끌이나 망치로 너트를 풀지 마십시오.

3.12.7. 휴대용 전동 공구(이하 전동 공구)는 42V 이하의 전압에 연결해야 합니다. 전동 공구를 최대 42V의 전압에 연결할 수 없는 경우 허용됩니다. 보호 차단 장치가 있거나 전동 공구 케이스의 외부 접지가 있는 경우 최대 220V의 전압으로 사용하려면 다음을 사용해야 합니다. 보호용 장비(매트, 유전체 장갑).

접지 접점이 있는 플러그인 연결을 사용하여 전동 공구를 전기 네트워크에 연결해야 합니다.

3.12.9. 전동 공구로 작업할 때는 다음 요구 사항을 준수해야 합니다.

I등급 전동공구로 작업할 때는 고무장갑과 절연장갑을 착용하거나 절연 매트 위에서 작업하십시오.

전동공구를 연결하지 마십시오. 분배 장치안정적인 플러그 연결이 없는 경우;

전동공구에 공급하는 전선을 기계적 손상으로부터 보호하십시오.

전선으로 전동 공구를 운반하지 마십시오. 손잡이를 사용하십시오.

정전, 구멍 출구에서 드릴 걸림이 발생하거나 작동이 중단된 경우에는 전동 공구를 주전원에서 분리하십시오.

3.12.10. 전동 공구 및 휴대용 전기 기계를 사용하는 직원은 다음을 수행할 수 없습니다.

짧은 시간이라도 휴대용 전기 기계 및 전동 공구를 다른 직원에게 양도합니다.

휴대용 전기 기계 및 전동 공구를 분해하고 수리하십시오.

전기 기계, 전동 공구의 전선을 잡고 교체하다 절삭 도구, 도구나 기계가 완전히 멈출 때까지 회전하는 부품을 만지거나 칩, 톱밥을 제거하십시오.

전동 공구의 와이어(케이블)를 당겨 구부려 기계의 강철 로프와 교차하도록 하고, 전기 케이블, 산소, 아세틸렌 및 기타 가스를 공급하기 위한 활선 또는 호스;

작업장 위에 캐노피 없이 비가 오거나 눈이 올 때 열린 공간에서 작업하십시오.

3.12.11. 위험이 증가하고 특히 위험한 방에서 작업할 때는 전압이 50V 이하인 휴대용 전기 램프를 사용해야 합니다.

특히 불리한 조건(우물, 탱크 보일러, 금속 탱크)에서 작업할 때는 전압이 12V 이하인 휴대용 램프를 사용해야 합니다.

3.12.12. 사다리와 사다리에서 작업하는 것은 허용되지 않습니다. 높은 곳에서 작업을 수행하려면 강한 발판 또는 난간이 있는 발판을 배치해야 합니다.

3.12.13. 공압 공구에 연결하기 전에 호스를 환기시켜야 합니다. 호스를 불어낼 때 호스에서 나오는 공기 분사는 위쪽으로만 향해야 합니다. 에어 제트를 사람, 바닥 또는 장비에 향하게 하는 것은 금지되어 있습니다.

공압 공구에 대한 호스 연결은 서비스 가능한 모서리와 나사산, 니플 및 클램프가 있는 피팅을 사용하여 수행해야 합니다. 호스 섹션은 금속 튜브로 서로 연결하고 클램프로 호스 위로 압착해야 합니다. 와이어로 호스를 고정하는 것은 금지되어 있습니다.

압축 공기 파이프라인의 호스는 밸브를 통해 연결해야 합니다. 호스를 공기 라인에 직접 연결하지 마십시오. 공구에서 호스를 분리할 때 먼저 공기 라인의 밸브를 닫아야 합니다.

에어 호스를 에어 툴에 연결하기 전에 에어 라인에서 응축수를 배출해야 합니다. 밸브를 짧게 열어 0.05MPa(0.5kgf/cm2) 이하의 압력에서 압축 공기로 호스를 불어냅니다.

3.12.14. 작업 전 공압공구 점검을 위해 교체공구(드릴, 끌)를 장착하기 전에 공회전 상태에서 잠시 켜두십시오.

공압 공구는 교체 가능한 공구(드릴, 끌)가 공작물에 단단히 밀착된 경우에만 켤 수 있습니다.

3.12.15. 공압 공구로 작업하기 전에 정비사는 서비스 가능성을 확인하고 다음을 확인해야 합니다.

공기 호스가 손상되지 않고 피팅에 고정되어 있습니다.

드릴, 스크루드라이버, 카운터싱크 및 기타 교체 가능한 도구는 올바르게 날카롭게 하고 움푹 들어간 곳, 버 및 기타 결함이 없으며 이 도구의 생크는 경사, 균열 및 기타 손상 없이 균일하며 단단히 끼워지고 정확하게 중앙에 위치합니다.

교체 가능한 도구 세트는 휴대용 상자에 보관됩니다.

공압 도구가 윤활되고 도구 본체에 균열 및 기타 손상이 없습니다.

기기 활성화 밸브가 쉽고 빠르게 열리고 닫힌 위치에서 공기가 유입되지 않습니다.

드릴링 머신의 스핀들 하우징에는 흠집이 없습니다.

공압식 기계의 연마 휠에는 테스트 표시가 있으며 보호 덮개로 보호되어 있습니다.

3.12.16. 공압 도구는 오염으로부터 보호되어야 합니다. 공압 공구를 던지거나 타격을 가한 상태로 방치해서는 안 됩니다.

3.12.17. 타악기 또는 회전 작용의 휴대용 공압 도구를 사용하여 작업에 종사하는 작업자는 손바닥 측면에 진동 방지 패딩이 있는 장갑을 제공해야 합니다.

3.12.18. 수동 그라인더로 작업할 때는 인공 호흡기와 고글을 사용해야 합니다.

3.13. 사다리 및 사다리 작업 시 안전 요구 사항

3.13.1. 사다리, 계단 사다리에 대한 작업을 시작하기 전에 인벤토리 번호가 있는지, 다음 테스트 날짜 및 작업장(섹션)에 속하는지 확인해야 합니다. 테스트 날짜는 나무 현에 페인트로 적용되고 금속 계단그리고 사다리.

3.13.2. 1.3m 이상의 높이에서 사다리에서 작업하는 경우 건물 또는 기타 구조물에 고정되어 있는 경우 해당 구조물 또는 사다리에 부착된 안전벨트를 사용해야 합니다.

3.13.3. 사다리를 상부에 추가로 고정하지 않고 수평과 75도 이상의 각도로 사다리를 설치하는 것은 허용되지 않습니다.

3.13.4. 사다리와 사다리에는 작동 중 이동 및 전복을 방지하는 장치가 장착되어 있어야 합니다. 지상에서 작업할 때 사다리와 접사다리의 하단에는 끝이 뾰족한 부속품이 있어야 하며 부드러운 지지 표면(예: 금속, 타일, 콘크리트)에서는 고무 또는 기타 미끄럼 방지 재료로 만든 신발을 신어야 합니다. .

3.13.5. 사다리에 가해지는 하중을 높이거나 낮추거나 도구를 올려 놓는 것은 금지되어 있습니다. 사다리나 사다리의 계단에는 2명 이상이 탑승할 수 없습니다.

3.13.6. 화물차 지붕을 수리 할 때 사다리에는 높이가 1.1m 이상인 난간으로 보호되는 접이식 플랫폼이 있어야합니다.

3.13.7. 사다리가 우발적인 충격으로 넘어지는 것을 방지하기 위하여 사다리를 설치하는 장소에는 울타리를 치거나 관찰자를 배치하여야 한다.

3.13.8. 사다리를 함께 이동할 때 팁을 뒤로 이동하여 다가오는 사람들에게 주의하도록 경고해야 합니다. 작업자 1명이 사다리를 운반할 경우 사다리의 앞쪽 끝이 지면에서 최소 2m 이상 올라가도록 경사진 위치에 있어야 합니다.

3.13.9. 난간이나 멈춤 장치가 없는 사다리의 위쪽 2개 계단에서는 작업할 수 없습니다.

3.13.10. 휴대용 사다리 및 사다리에서 작업하는 것은 허용되지 않습니다.

회전 메커니즘, 작업 기계, 컨베이어 근처 및 위;

전기 및 공압 도구 사용;

가스 및 전기 용접 작업을 수행할 때;

와이어 장력 및 무거운 부품을 높이 들어 올리기 위해.

이러한 작업을 수행하려면 난간으로 보호되는 상부 플랫폼이 있는 비계 및 사다리를 사용해야 합니다.

3.13.11. 계단 길이가 충분하지 않은 경우 상자, 배럴에서 추가지지 구조를 설치할 수 없습니다.

3.14. 1인 작업에 대한 추가 노동 보호 요구 사항

3.14.1. 철도 부서장 또는 철도 부서장 (철도 부서가없는 경우), 검사관 (검사관 - 수리공)이 목록을 승인 한 저활동 역에서 한 사람이 추가로 작업 이 지침에 명시된 노동 보호 요구 사항에 따라 노동 보호에 대한 추가 요구 사항을 준수해야 합니다.

3.14.2. 검사자(검사자-수리자)는 철도 부서장 또는 철도 부서장이(철도 부서가 없는 경우) 자신을 위해 설정한 작업 일정을 준수해야 합니다.

3.14.3. 검사원(검사-수리자)은 정비를 위해 제시한 차량의 대수와 수리 금액을 역무원에게 알려야 합니다.

3.14.4. 작업을 시작하기 전에 검사관(검사관-수리원)은 VET의 장 또는 감독으로부터 전화 또는 무선 통신을 통해 노동 보호에 대한 대상 지침을 받아야 합니다.

지시자(장, VET 감독)는 대상 브리핑에 대해 작업장의 노동 보호 브리핑 기록부에 기록해야 하며(8열에는 "전화로" 입력), 검사관(검사-수리원)은 다음을 수행해야 합니다. 브리핑의 내용, 수신 날짜 및 대상 브리핑을 수행한 사람의 이름을 나타내는 대상 브리핑을 수신한 작업장 노동 보호에 관한 브리핑 로그 사본에 항목을 작성합니다.

3.14.5. 작업을 시작하기 전에 검사자(검사-수리원)는 신호 조끼를 착용해야 하며 작업 교대 중에 벗어서는 안 됩니다.

3.14.6. 교대를 시작하기 전에 검사원(검사-수리원)은 역무원과 지속적인 양방향 무선 통신의 작동 가능성을 확인해야 합니다.

3.14.7. 검사원(검사-수리원)은 역무원으로부터 열차 또는 화차군이 위치한 선로의 번호에 대한 메시지를 받고 정비허가를 받은 후 화차의 정비 및 수리를 시작해야 합니다. .

중앙 울타리가 없는 경우 검사관(검사-수리자)은 울타리가 설치된 후 규정된 방식으로 화물차의 유지 관리 및 수리를 진행해야 합니다.

열차 또는 화물 차량 그룹의 유지 보수가 끝나면 검사관(검사관-수리원)은 역 의무 장교에게 와서 VU-14 로그 양식에 적절한 항목을 작성하거나 통지 양식 VU-를 발행해야 합니다. 23, VU-25 또는 화물차 손상에 대해 VU-10 형식의 행위를 작성하십시오.

13.14.8. 화물차를 유지 관리하는 동안 검사원(검사관-수리원)은 주기적으로 역무원과 무선 연락을 유지하여 위치를 보고해야 합니다.

13.14.9. 검사관(검사관-수리원)은 열차 교통이 중단되거나 기술 "창" 중에만 예비 부품, 자재 및 기술 장비의 가용성에 대해 전화로 PTO 책임자에게 보고해야 합니다.

13.14.10. 작업 과정에서 검사자(검사자-수리자)는 규정된 방식으로 개발 및 합의된 저활동 스테이션에서 화물차의 유지 보수 및 수리를 위한 기술 프로세스의 안내를 받아야 합니다.

4. 긴급 상황에서의 노동 보호 요건

4.1. 사고 및 긴급 상황 발생 시 검사관, 검사관-수리원 및 자물쇠 제조공의 조치

4.1.1. PTO 및 창고에서 화물차의 유지 보수 및 수리 과정에서 사고 및 긴급 상황이 발생할 수 있습니다.

잭에 올려 놓거나 막대에 올려 놓은 화물차의 추락;

철도 차량 탈선;

화재 또는 폭발로 이어질 수 있는 화재;

위험물의 누출, 유출 및 비산.

4.1.2. 위급상황 발생시 점검원, 점검원-수리원, 자물쇠 제조공은 작업을 중지하고 작업장(작업장)에게 사건을 보고한 후 그의 지시에 따라 사고를 예방하거나 비상사태를 해소해야 한다.

위험물이 실린 화물 마차에서 비상 사태가 발생한 경우 김, 매운 냄새, 압축 가스 쉿 소리, 위험물 누출 등 명백한 비상 징후를 발견한 직원은 시간에 관계없이 모든 수단을 동원해야 합니다. 통신원은 이를 역무원에게 알린다. 메시지에는 비상 상황에 대한 설명, 선로 번호 및 열차에 위험물이 실린 화물차의 위치가 포함되어야 합니다. 또한, 검사원, 검사-수리원 및 자물쇠 제조공은 작업 관리자(선임 검사, 감독)의 지시에 따라 행동해야 합니다.

4.1.3. 경보 신호를 받은 주변에 있는 검사자, 검사-수리원 및 정비공은 즉시 현장에 출동하여 피해자에게 응급 처치 또는 긴급 구조 작업에 참여해야 합니다.

4.1.4. 긴급구조 시에는 카데포에서 승인한 사고제거계획에 따라 조치를 취해야 합니다.

4.1.5. 화재가 감지되면 검사관, 검사관-수리공 및 자물쇠 제조공은 다음을 수행해야 합니다.

에 즉시 전화로 신고 소방서(이 경우 화재 발생 장소 및 성을 기재해야 함)

직속 상관 또는 기타 책임자를 화재 장소로 부르기 위한 조치를 취합니다.

사용 가능한 1차 소화 장비로 화재를 진압하기 위한 조치를 취하고 인명과 재산을 대피시키십시오.

4.1.6. 기포(분말, 이산화탄소) 소화기를 사용할 때 거품(분말, 이산화탄소)의 분출을 사람에게서 멀리 향하게 하십시오. 거품(분말, 이산화탄소)이 신체의 보호되지 않은 부분에 묻었을 경우 손수건이나 천으로 닦아내고 깨끗한 물로 깨끗이 헹굽니다.

4.1.7. 내부 소화전이 있는 방에서는 두 명의 작업자가 화재 진압에 참여해야 합니다. 한 명은 수도꼭지에서 화재 현장으로 슬리브를 펼치고, 두 번째는 슬리브를 펴는 명령에 따라 수도꼭지를 엽니다.

4.1.8. 펠트 매트로 화재를 진압할 때는 펠트 아래에서 불이 진화하는 사람에게 떨어지지 않도록 화염을 덮어야 합니다.

4.1.9. 모래 주걱으로 불을 끌 때 모래가 들어가지 않도록 삽을 눈높이까지 들어 올리지 마십시오.

4.1.10. 접촉 네트워크 및 통전되는 가공 전력선에서 7m 이상 떨어진 곳에 위치한 불타는 물체를 소화하는 것은 전압을 제거하지 않고 모든 소화기에 의해 허용됩니다. 이 경우 물이나 거품의 분사가 2m 미만의 거리에서 접촉 네트워크 및 기타 충전부에 접근하지 않도록 해야 합니다.

4.1.11. 접촉 네트워크에서 2m 미만의 거리에있는 불타는 물체의 소화는 이산화탄소, 에어로졸 또는 분말 소화기로만 허용됩니다.

작업 감독자 또는 다른 책임자에게 접점 네트워크에서 전압이 제거되고 접지되었음을 알린 후에만 물과 기포 소화기로 불타는 물체를 진압할 수 있습니다.

4.1.12. 전압이 최대 1000V인 무전압 전기 장비의 점화의 경우 이산화탄소 또는 분말 소화기만 사용해야 합니다.

통전된 전기 설비를 소화할 때 소화기 소켓을 취해서는 안 되며 소켓을 전기 설비 및 화염에 1미터 이상 가까이 두어서는 안 됩니다.

4.1.13. 사람의 옷에 불이 붙으면 가능한 한 빨리 불을 꺼야 하지만, 동시에 보호되지 않은 손으로 불을 끄는 것은 불가능하다. 염증이 있는 의복은 빨리 버리거나 찢어 버리거나 물을 부어 소화해야 합니다. 불타는 옷을 입은 사람에게 던질 수 있습니다. 촘촘한 천, 담요, 타포린 등은 불을 끈 후에 제거해야 합니다.

4.2. 부상 및 질병의 피해자에 대한 응급 처치를 제공하기 위한 검사원, 검사-수리원 및 정비사의 조치

4.2.1. 전기 부상

패배시 전기 충격가능한 한 빨리 전류의 작용에서 희생자를 놓아주는 것이 필요합니다(스위치, 칼 스위치 및 기타 분리 장치를 사용하여 희생자가 만지는 전기 설비를 끄거나 퓨즈, 플러그 커넥터를 제거하거나 절단 철사).

동시에, 모든 경우에 도움을 제공하는 사람은 적절한 예방 조치 없이 피해자를 만지지 않아야 합니다. 그는 자신이 지락 전류가 퍼지는 영역에 있는 전류 전달 부분이나 계단의 전압과 접촉하지 않도록 해야 합니다.

최대 1000V의 전압에서 전류가 흐르지 않는 로프, 막대기, 판자 또는 기타 건조한 물체를 사용하여 충전부나 전선에서 희생자를 분리하십시오. 주위의 금속 물체와 의복으로 덮이지 않은 피해자의 신체 부위를 만지는 것을 피하면서 옷으로(건조하고 몸보다 뒤처진 경우) 전류가 흐르는 부분에서 피해자를 끌어낼 수 있습니다.

전류가 손에 있는 활선을 쥐고 있는 희생자를 통해 지면으로 흐르면 희생자를 지면에서 분리하여 전류의 작용을 중단할 수 있습니다(마른 판자를 그 아래로 미끄러뜨리거나 다리를 당겨서 밧줄이나 옷으로 땅을 짚거나) 나무 손잡이로 마른 도끼로 철사를 자르거나 절연 손잡이가 있는 도구(집게, 펜치)를 사용하여 휴식을 취하십시오.

피해자가 키가 크면 넘어져 추가 부상을 입지 않도록 조치를 취해야 합니다.

고전압 전류 또는 낙뢰가 발생한 경우 희생자는 호흡이 없을 때 즉시 인공 호흡과 심장 마사지를 시행해야 합니다. 인공 호흡과 심장 마사지는 피해자의 자연 호흡이 회복될 때까지 또는 의사가 도착할 때까지 수행됩니다.

피해자가 의식을 되찾은 후 전기 화상 부위에 멸균 붕대를 감아야 합니다. 감전의 피해자는 건강 상태와 불만 사항이 없더라도 의료 기관으로 보내야합니다.

4.2.2. 기계적 부상

기계적 부상을 입었을 때 출혈을 멈출 필요가 있습니다. 정맥 출혈로 혈액은 어둡고 연속적으로 흐릅니다. 중지하는 방법은 상처 부위에 압력 붕대를 감아 부상당한 신체 부위를 높여주는 것입니다. 동맥 출혈과 함께 주홍색 혈액은 빠르게 맥동하거나 분출하는 흐름으로 흐릅니다. 출혈을 멈추는 방법은 지혈대를 적용하거나이 위치에 고정되어있는 관절의 팔다리를 비틀거나 예리하게 구부리는 것입니다.

부상 부위 위의 팔다리에 지혈대를 적용하고 이전에 일종의 붕대로 감긴 올려진 팔다리 주위를 돌립니다. 부드러운 천, 그리고 매듭을 묶다 밖의사지. 그 후 지혈대의 첫 번째 회전을 손가락으로 누르고 맥박이 없는지 확인해야 합니다. 지혈대의 다음 회전은 더 적은 노력으로 적용됩니다.

지혈대(비틀기)를 적용할 때 적용 시간을 나타내는 메모를 그 아래에 배치해야 합니다. 지혈대는 1시간 이상 적용할 수 없습니다.

골절, 탈구의 경우 신체의 손상된 부분 (표준 또는 즉석 수단으로 만든 판자, 판금)에 부목을 대고 붕대로 고정하여 손상된 부분이 움직이지 않도록해야합니다. 몸. 개방 골절의 경우 부목을 적용하기 전에 상처에 붕대를 감아야 합니다. 타이어는 상처 위에 놓이지 않고 튀어나온 뼈에 압력을 가하지 않도록 위치합니다.

염좌가 발생하면 염좌에 압박붕대와 냉찜질을 하십시오.

부상당한 팔다리를 줄이려는 시도는 허용되지 않습니다.

모든 유형의 기계적 부상으로 피해자는 의료 시설로 이송되어야 합니다.

4.2.3. 열 화상

1도 화상(피부의 발적과 약간의 부기가 관찰됨) 및 2도 화상(거품이 액체 형태로 채워짐)의 경우 화상 부위에 멸균 드레싱을 적용해야 합니다. 화상 부위에 지방과 연고를 바르거나 물집을 열거나 뚫지 마십시오.

심한 화상(조직 괴사)의 경우 화상 부위에 멸균 붕대를 감고 즉시 의료기관으로 이송한다. 화상 부위에 지방이나 연고를 바르거나 물집을 열고 피부에 탄 옷의 일부를 찢는 것은 금지되어 있습니다. 피해자는 진통제와 다량의 수분을 공급받아야 합니다.

4.2.4. 산 및 알칼리 화상

산성 화상의 경우 신체의 화상 부위를 약한 베이킹 소다 용액으로 씻어야합니다. 탄산음료가 없을 때는 깨끗한 물로 몸의 화상 부위에 충분히 물을 주어야 합니다.

알칼리성 화상의 경우 신체의 화상 부위를 아세트산으로 산성화한 물로 씻거나 구연산또는 깨끗한 물을 충분히 붓습니다.

신체의 화상 부위에 방부제를 바르고 피해자를 의료 시설로 보냅니다.

4.2.5. 중독

가스, 에어로졸, 증기 중독의 경우 다음이 필요합니다.

피해자를 제거(수행)하다 맑은 공기또는 통풍이 잘되는 곳에서;

희생자를 눕히고 호흡을 제한하는 의복 부분을 풀고 육체적 정신적 휴식을위한 조건을 제공하고 냉각으로부터 보호하는 것이 편리합니다.

희생자의 상태가 악화되면 인공 호흡을 제공하고 물, 발레리안 방울을 제공하십시오.

감독자에게 사건을 보고합니다.

호흡과 심장 활동이 멈추면 인공 호흡과 외부 심장 마사지를 시작하십시오.

중독의 모든 경우에 피해자는 의료 시설로 보내져야 합니다.

4.2.6. 눈 부상

날카로운 물건이나 찌르는 물건으로 눈을 다쳤거나 심한 타박상으로 눈을 다친 경우 피해자를 긴급히 의료 기관으로 보내야합니다. 눈에 들어간 물체는 더 이상 손상되지 않도록 눈에서 제거해서는 안됩니다. 눈에 멸균 붕대를 바르십시오.

먼지나 가루가 눈에 들어간 경우 흐르는 물에 가볍게 씻어내십시오. 흐르는 물.

화학 화상의 경우 눈꺼풀을 열고 약한 물줄기로 10-15 분 동안 눈을 충분히 헹구어야하며 희생자를 의료 시설로 보내야합니다.

눈 화상 뜨거운 물, 스팀 눈 세척은 권장하지 않습니다. 멸균 붕대로 눈을 감고 환자를 의료 시설로 보냅니다.

4.2.7. 동상

가벼운 동상의 경우 깨끗한 천이나 장갑으로 동상 부위를 문질러주는 것이 필요합니다. 동상은 눈으로 문질러서는 안됩니다. 피부가 붉어지고 민감해지면 멸균 드레싱을 바르십시오.

동상 중에 물집이 나타나면 동상 부위를 건조한 멸균 물질로 붕대해야 합니다. 거품을 열고 뚫을 수 없습니다.

일반적인 동결로 피해자를 따뜻한 방으로 데려가 옷을 벗고 깨끗하고 마른 천이나 장갑으로 피부가 붉어지고 근육이 부드러워질 때까지 문질러야 합니다. 그 후 계속 문지르면 인공 호흡을 시작할 필요가 있습니다. 얼어붙은 사람이 의식을 되찾았을 때 따뜻하게 덮고 따뜻한 차나 커피를 주어야 합니다.

동상의 모든 경우에 피해자는 의료 시설로 보내져야 합니다.

5. 작업 종료 후 건강 및 안전을 위한 요구 사항

5.1. 작업이 끝나면 검사관, 검사관-수리공 및 자물쇠 제조공은 다음을 수행해야 합니다.

직장을 조직하십시오.

도구, 인벤토리 및 액세서리를 특별히 설계된 장소나 창고에 보관합니다.

사용한 청소 재료는 꼭 맞는 뚜껑이 있는 금속 상자에 수거하십시오.

5.2. 모든 측정 장비, 고정 장치 및 장비는 먼지를 제거하고 검사해야 하며 오작동이 있는 경우 수리를 위해 인계해야 합니다.

5.3. 작업이 끝나면 검사관, 검사관-수리공 및 자물쇠 제조공은 작업복과 기타 PPE를 제거하고 탈의실 옷장에 넣어야 합니다.

5.4. 오염되고 결함이 있는 작업복은 세탁, 드라이클리닝 또는 필요한 경우 수리해야 합니다.

5.5. 근무일이 끝날 때 오염으로부터 피부를 청소하려면 첨부 된 지침에 따라 의사가 권장하는 인증 된 보호 및 세척 페이스트 및 연고를 사용해야합니다.

작업 후 피부를 좋은 상태로 유지하려면 인증된 무관심한 연고와 크림(붕산 바셀린, 라놀린 크림 및 기타 연고)을 사용해야 합니다.

등유나 기타 유독성 석유 제품을 사용하여 피부와 PPE를 청소하지 마십시오.

5.6. 작업 후 또는 유제품으로 인해 신체 일부가 오염되거나 의복이 젖었을 경우 검사원, 검사-수리원 및 정비사는 미지근한 물과 비누로 샤워를 하고 보호 페이스트를 씻어내야 합니다. 단, 손만 오염된 경우 , 비누와 물로 씻으십시오.

5.7. 작동 중 발견된 모든 오작동 및 단점에 대해 취해진 조치그들을 제거하려면 검사관, 검사관 수리공 및 자물쇠 제조공이 감독 (감독)에게 알려야합니다.

1. 일반적인 요구 사항노동 보호. 하나 2. 작업 시작 전 노동 보호 요구 사항 .. 8 3. 작업 중 노동 보호 요구 사항 .. 9 3.1. 열차 내 화차 수리 및 기술적 상태 점검 시의 직업 안전 요구 사항. 아홉 3.2. 장거리 열차의 화물차 유지 보수에 대한 직업 안전 요구 사항. 열하나 3.3. 위험물을 실은 화물차의 유지 보수 및 수리에 대한 산업 안전 요구 사항. 12 3.4. 화물차를 들어 올리고 내리는 작업 안전 요구 사항. 십사 3.5. 화물차의 주행 장치 및 프레임 수리에 대한 산업 안전 요구 사항. 열여섯 3.6. 화물차 차체 수리에 대한 산업 안전 요구 사항. 열여섯 3.7. 탱크 보일러 수리에 대한 직업 안전 요구 사항. 17 3.8. 브레이크 장비 수리에 대한 직업 안전 요구 사항. 십팔 3.9. 자동 커플러 수리에 대한 작업 안전 요구 사항. 십구 3.10. 이동식 수리 기계 및 설치를 사용하는 화물차의 현재 수리에 대한 노동 보호 요구 사항. 20 3.11. 용접에 대한 직업 안전 요구 사항. 21 3.12. 수공구 및 장치로 작업할 때 노동 보호 요구 사항. 23 3.13. 사다리 및 사다리 작업 시 안전 요구 사항. 25 3.14. 1인 작업을 하는 저밀도 철도역의 검사-수리원 검사원에 대한 추가 노동 보호 요건. 26 4. 비상 상황에서의 노동 보호 요구 사항. 27 4.1. 사고 및 긴급 상황 발생 시 검사관, 검사관-수리공 및 자물쇠 제조공의 조치. 27 4.2. 부상 및 질병의 희생자에게 응급 처치를 제공하기 위해 검사관, 검사관 수리공 및 정비공의 조치. 28 5. 작업 종료시 노동 보호 요구 사항 .. 30

작동 중

교통 안전을 위협하는 오작동을 식별하기 위한 마차 검사는 다음 기술에 따라 수행됩니다. 슬라이더, 휠 걸림, 브레이크 로드의 분리 및 파손, 안전 장치 파손 및 기타 차량의 오작동을 식별하기 위해 차량이 접근함에 따라 점검합니다. 이 경우 열차승무원이나 컴파일러팀이 전송한 데이터를 사용한다. 또한 수리의 안전을 보장하기 위한 조치를 취한 후 자동차 검사관은 주행 기어, 브레이크, 하부 프레임, 차체, 커플러 및 기타 자동차 부품의 결함을 식별해야 합니다. 화차의 적재 및 하역 방법 점검 시 오작동 감지 공압 시스템측면을 여는 언 로딩 및 메커니즘. 동시에, 우선 다음 사항에 주의를 기울입니다. 언로딩 라인과 언로딩 실린더에서 공기 누출 가능성; 공압 요소에 대한 기계적 손상(균열, 찌그러짐, 파편); 몸체가있는 실린더 막대의 롤러 고정; 덤프 차체를 내리는 시간; 언 로딩 장치의 작동; 하역 후 몸체의 착륙, 밸브 플러그를 통해 공기 통과; 정면 벽과 길이 방향 사이의 간격; 측면을 여는 메커니즘의 올바른 조정, 경보 및 제어 시스템의 서비스 가능성. 덤프 카의 접근하기 어려운 장소의 검사는 청소부에서 수행합니다. 그들은 다음과 같은 주요 구성 요소와 부품을 주의 깊게 검사합니다. 휠 세트, 특히 허브와 차축 사이의 인터페이스; 축의 중간 부분; 자동 커플러; 브레이크 장비 및 안전 장치; 패드 및 패드; 피벗, 가로 및 보강 빔; 슬리퍼; 버퍼 바; 센터 빔 등. 브레이크 검사관은 고정 공기 덕트 네트워크의 압축 공기를 사용하여 브레이크 장치의 상태와 서비스 가능성, 열차의 공기 라인 밀도를 확인합니다. PTO에서보다 완전하고 고품질의 연결되지 않은 수리를 위해서는 결함이있는 차축 베어링, 차축 덮개, 브레이크 슈, 자동 브레이크 공기 분배기, 공기 지연 장치 교체; 브레이크의 레버 변속기 조정; 느슨한 볼트 및 너트 고정; 자동차 등의 가스 전기 용접 작업의 성능 결합되지 않은 수리 팀의 구성은 기업에서 설정합니다. 수리를 결정할 때 자동차 유형, 손상 유형 및 유형, PTO의 수 및 현지 작업 조건이 고려됩니다. 수리 팀의 작업은 왜건 검사관 또는 감독이 주도합니다. 결합되지 않은 수리 팀은 전문화되어야 하고 마차의 결합되지 않은 수리 범위에 포함된 복잡한 모든 금속, 용접 및 기타 유형의 작업에서 수행해야 합니다. 유지 보수 지점은 일반적으로 검사 및 수리 경로, 예비 부품 및 그 사이에 배치되는 재료용 랙, 공기 및 전기 네트워크용 기둥이 있는 사이트에 설치됩니다. PTO에는 다음이 포함됩니다. 작업대, 벤치 바이스 및 도구 캐비닛을 갖춘 검사관 및 수리 팀을 위한 공간; 선임 검사관 또는 감독을 위한 방; 예비 부품 및 자재 창고; 식료품 저장실 도구 및 위생 시설. VET는 공작기계와 다양한 장치를 갖추어야 한다. 장비 목록에는 다음이 포함됩니다. 베어링 교체, 자동차 분리용 유압 잭; 회전하고 드릴링 머신; 받침대 볼트를 제거할 때 휠셋을 고정하기 위한 볼스터 또는 클램프를 고정하기 위한 고정구; 마찰 장치와 자동 커플러의 헤드를 추출하는 트롤리 리프트; 칼라의 마찰 장치를 압축하기 위한 프레스; 트롤리 수동 또는 기계화; 용접 및 가스 절단 장비 등. 트랙 사이에 위치한 랙에는 다음과 같은 필수 최소 예비 부품 및 자동차 부품이 있어야 합니다. 보기용 스트립 - 스프링용 스트립, 완전한 스프링, 웨지, 귀걸이, 핀, 롤러, 와셔, 코터 핀 등; 자동 커플링용 - 자동 커플러 헤드 및 잠금 장치, 조립 마찰 장치, 센터링 빔, 릴리스 드라이브 홀더, 스텝 클램프 웨지, 진자 서스펜션, 릴리스 드라이브 레버, 퓨즈, 트랙션 클램프, 릴리스 드라이브 체인; 액슬박스 어셈블리용 - 액슬박스 커버, 베어링 하우징, 너트가 있는 액슬박스 볼트; 자동 브레이크용 - 먼지 잡는 메쉬, 공기 파이프, 브레이크 로드, 레버, 밸브, 브레이크 라인 밸브, 분리 및 엔드 밸브, 공기 분배기; 공압 라인 및 측면을 여는 메커니즘의 경우 - 관절 조인트의 레버, 로드, 롤러 및 와셔, 언로딩 실린더의 하부 덮개, 연결 공기 슬리브, 고무 커프 및 밀봉 링, 제어 밸브, 커플 링, 티 및 잠금 너트; 브레이크의 레버 전달용 - 브레이크 슈, 롤러, 슈 행거, 브레이크 슈, 브레이크 슈 행거, 안전 브래킷, 삼각형, 슈 행거 핀, 브레이크 슈 핀 등 수리. 분리 수리 중에 기차에서 분리하지 않고는 수행 할 수없는 더 어려운 작업이 자동차에서 수행됩니다. 동시에 휠 세트, 대차, 언 로딩 실린더 교체와 같은 수리가 주로 수행됩니다. 깨진 용접의 복원; 균열 용접; 본체, 상부 및 하부 프레임의 부분 수리.

덤프 카의 주요 구성 요소에 대한 규제 및 테스트

수술 전

심을 사용하여 베어링의 간격을 조정합니다. 제동 전후에 자로 브레이크 실린더에 있는 로드의 출력을 측정합니다. 두 측정값의 차이는 줄기 출력 값입니다. 로드 콘센트는 80 - 160mm, 자동차 2VS - 105, BC - 85 및 75 - 100mm, 자동차 6BC - 60이어야 합니다. 브레이크 라인의 조임 상태를 확인하십시오. 자동차 브레이크 라인의 공기 압력 강하는 5분 동안 0.1kg/cm2를 넘지 않아야 하며, 초기 압력은 6kg/cm2이고 공기 분배기는 꺼져 있어야 합니다. 붕대의 패드 위치를 확인하십시오. 너비의 1/4만큼 붕대에서 패드를 미끄러지는 것은 허용되지 않습니다. 압축 공기, 압력 ​​6 - 6.5 atm으로 압축 해제 라인의 공기 덕트를 확인하십시오. 누출로 인한 기압 강하는 5분 동안 0.2kgf/cm2 이하이어야 합니다. 차체를 양쪽에서 순차적으로 3~4회 회전합니다. 언로딩 제어 밸브, 에어 리타더의 작동 및 리타더의 에어 차단 섹터의 올바른 설정을 확인하십시오. 섹터의 해당 구멍에 레버를 설치하여 공기 차단을 조정하고 라인의 공기는 방출되어야 합니다. 레버리지를 조정하기 위해; 언로딩 메커니즘, 사이드 힌지, 사이드 티핑 메커니즘용 지지 브래킷의 모든 마찰 부품 및 회전 부품의 윤활을 확인하십시오.

1.3. 기술 장비전문인

운영중인 마차의 유지 보수

마차를 적시에 고품질로 유지하려면 분류에 따라 지점에 다음 시설이 있어야 합니다. b) 기술부서장 또는 운송장을 위한 방 c) VET 근로자를 위한 의류 건조기 d) 옷장이 있는 라커룸 e) 화장실 e) 식사 공간 g) 5일분 공급을 위해 설계된 예비 부품 및 자재 창고 h) 윤활유의 저장, 가열 및 분배를 위한 식료품 저장실; i) 왜건의 기술적 상태를 제어하는 ​​방법 j) 다음이 장착된 특수 트랙 필요한 장비기차에서 분리된 마차 수리용. PTO의 도구 저장실에는 수리 작업의 생산을 용이하게 하도록 설계된 도구와 고정구가 보관되어 있습니다. 이러한 도구 및 장치 목록은 작업의 복잡성에 따라 기술 유지 관리 및 자동차 창고 책임자에 의해 설정됩니다. PTO의 트랙에서 작업의 편의를 위해 인터트랙은 아스팔트 또는 콘크리트이어야 합니다. 작업 장소를 조명해야합니다. PTO의 트랙 사이에 위치한 랙에는 일일 부품 공급량을 줄일 수 있어야 합니다. 마차의 검사 및 수리 장소에는 영구 또는 이동 설비(교량 또는 가대 크레인, 텔퍼가 있는 모노레일, 전기 자동차 또는 기중기), 자체 추진 수리 장치, 전기 용접 기계, 공기 및 전기 용접 라인, 전기, 공압, 수동 금속 세공 도구 및 다음 메커니즘 및 장치; 스프링 및 베어링 교체용 유압 잭; 보드 및 기타 세부 사항을 교정하기 위한 스탠드 및 프레스; 자동 커플러 및 마찰 장치 변경 장치; 측면, 도어, 해치 및 기타 소규모 기계화 장치를 변경하기 위한 리프트가 있는 트롤리(표 1.2).

오버 헤드 빔

표 1.2. 리프팅 메커니즘, 장치 목록

및 TVET에서 사용되는 도구

	메커니즘, 장치 및 도구의 이름
	나. 리프팅 메커니즘및 비품
	적재 용량이 15t인 유압 잭
	적재 용량 30t의 유압 잭
	마차를 들어 올릴 때 휠셋을 고정하는 장치
	볼스터(또는 클램프)를 고정하는 브래킷
	마찰 장치와 헤드를 세팅하기 위한 트롤리 리프트 자동 커플러
	칼라의 마찰 장치를 압축하기 위한 클램프 또는 프레스
	트롤리 수동 또는 기계화
	Ⅱ. 도구 목록, 측정기그리고 신호 왜건 검사관용 액세서리 그리고 기계 검사관
	손잡이 길이가 0.6 - 0.7 m인 해머
	접는 금속 미터 또는 줄자
	캘리퍼스
	롤링 타이어(절대), 언더컷 측정용 템플릿 빗 및 커플러 점검
	축 저널의 직경을 측정하기 위한 캘리퍼스(제거하지 않고 부싱)
	악기 케이스
	금속 브러시
	가스 키
	가스 렌치 또는 범용
	III. 마차 및 자동 브레이크 수리를 위한 자물쇠 제조공의 도구
	벤치 해머
	렌치 22 x 28mm
	벤치 끌
	패딩 후크
	이중 소켓 렌치 28 x 32mm
	Sledgehammer(랙에 보관)
	보일러 끌(랙에 보관)
	렌치 41 x 50mm
	접는 금속 미터
	캘리퍼스
	소켓 렌치 22mm
	소켓 렌치 41 x 50mm
	소켓 렌치 50 x 60mm
	캡 렌치 가스 또는 범용
	렌치 32 x 36mm(3/4 x 7/8)
	드라이버
	수표 추출용 지렛대
	링키지 텐셔너
	비눗물 양동이
	헤어 브러시

메모. 나열된 메커니즘, 고정 장치 및 도구 외에도 검사원 교대의 일반적인 사용은 타이어 임대(절대)를 결정하기 위한 템플릿, 수직 언더컷을 결정하기 위한 템플릿, 타이어 두께를 측정하기 위한 두께 게이지, 액슬 넥 숄더의 두께 측정용 템플레이트, 보기 벨트의 굽힘점 확인용 미러, 넥의 곡률반경 측정용 템플레이트, 타이어 안쪽 모서리 사이의 거리 측정용 템플레이트, 게이지 대차 베이스 측정용, 자동 연결기 점검용 템플릿, 자동 연결기의 축간 거리 차이 측정용 템플릿, 자동 연결기의 축에서 레일 헤드까지의 거리 측정 장치.

1.4. 안전 요구 사항

PTO에서 일하는 사람들을 위한 안전 요구 사항 및 작동 중인 마차의 유지 관리를 위한 창고의 특수 트랙과 함께 산업 운송 마차의 설계 기능과 관련된 추가 요구 사항이 아래에 나와 있습니다. 작동중인 왜건의 유지 보수는 모든 파이프 라인 (제동, 하역, 해치 열기 등), 공압 실린더 및 예비 탱크에서 압축 공기를 제거한 후에 만 ​​​​수행해야합니다. 차량 간 연결 슬리브는 압축 공기 공급원에서 분리해야 합니다. 자동차 메커니즘의 조정은 최소 두 사람이 수행해야 합니다. 동시에 열리는 해치, 측면 등의 근처에는 금지되어 있습니다. 압축 공기로 테스트할 때 실린더, 예비 탱크, 공압 장치를 치는 것은 허용되지 않습니다. 6 기압 이상의 압력으로 자동차의 공압 라인에 압축 공기를 공급하는 것은 금지되어 있습니다.

1.5. 탱크의 안전한 작동을 위한 요구 사항 문서

진보적 인 기술 프로세스의 도입, 기계화 및 자동화 수단, 철도 차량의 기술 상태 모니터링 및 진단, 표준에 따른 현지 운영 조건 회계 및 개발

차량 유지 및 수리 서비스

교과 과정

생성을 위해 필요한 조건철도 차량의 고성능 및 중단 없는 운영을 보장하기 위해 자동차 운송 조직은 예방 유지 보수를 수행할 수 있는 생산 및 기술 기반이 있어야 합니다.

호이스팅 기계의 유지 보수 및 수리에 관한 전기 기사를 위한 핸드북 문헌

문학

1. 분해, 분해 검사더 높은 자격을 갖춘 전기 기술자의 지도 하에 모든 유형 및 치수의 모든 목적을 위한 전기 장비.

자동차의 검사-수리사는 자동차의 기술적 서비스 가능성, 보증 섹션을 통해 열차의 무사고 통과를 보장하는 고품질 수리를 담당하므로 작업을 시작할 때뿐만 아니라 3 년마다 인증을받습니다.

1.3.1. 마차 검사관의 책임

마차의 검사관 수리자는 다음과 같은 의무가 있습니다.

작업을 시작하기 전에 업무 범위 내에서 받은 명령 및 지침을 숙지하고 도구, 측정 기기, 제공된 신호 액세서리 세트, 랙 및 수리 시설에 필요한 자동차 부품 및 자재의 가용성 및 서비스 가능성을 확인하십시오. 작업복 및 신발의 서비스 가능성;

적재를 위해 배달된 마차와 도착, 형성 및 발송된 열차에 대한 기술 검사를 수행합니다. 검사 과정에서 그는 자동차의 결함을 식별하고 제거해야합니다. 유지 보수 완료 시 운영자 또는 교대 감독자에게 알리십시오.수의사 기차에 싣거나 따라갈 수 있는 마차의 준비 상태;

마차 수리가 완료되면 마차의 기술적 오작동에 대해 이전에 적용된 분필 비문을 마차에서 지우십시오.

안전 규정 및 지침의 요구 사항을 준수합니다.

스테이션, 사이딩에서 작업하는 동안 마차의 안전을 모니터링하고 사이딩에서 돌아올 때 손상된 마차가 스테이션을 떠나는 것을 방지하십시오. 손상된 마차의 경우 손상된 마차가 수리를 위해 보낸 경우 VU-23M 양식 및 VU-26M 양식의 첨부 시트에 대한 통지를 기반으로 VU-25 양식 마차 손상에 대한 조치를 작성하십시오.

검사관은 다음을 알아야 합니다.

1.규칙 기술 운영러시아 연방의 철도.

2. 러시아 연방 철도 신호 지침.

3. 러시아 연방 철도의 열차 이동 및 분로 작업에 대한 지침.

4. 마차 PV-TsL-408 검사관을 위한 지침.

5. 러시아 연방 No. 494 철도 차량의 자동 눈 장치 수리 및 유지 보수 지침.

6. 왜건의 브레이크 장비 수리 지침 Nv 495.

7. 2번 철도 차량의 브레이크 작동 지침.

8. 바퀴가 달린 이층 침대의 검사, 조사, 수리 및 형성에 대한 지침 3429.

9. 롤러 베어링이 있는 캐리지 액슬 박스의 작동 및 수리 지침 3C BPK .

10. 마차 검사원과 철도 차량 자물쇠 제조공을 위한 노동 보호에 대한 일반적인 지침.

11. 러시아 연방 철도 운송 직원의 징계에 관한 규정.

12. 스테이션의 기술 프로세스 상태, 왜건의 기술 이전 지점, 스테이션의 기술 및 관리 행위에 대한 관련 섹션.

13. 마차 정비 및 경비초소 운영에 관한 명령 및 지시

14. 개별 자동차 부품 및 다양한 수정 자동차 어셈블리의 수리 장치, 목적, 기술.

15. 마차의 유지 보수에 사용되는 기계, 메커니즘 및 측정 기기의 장치 및 작동.

16. 명세서화물 및 승용차용.

준비를 완료하고 이론 및 실습 시험을 통과한 후, 마차 검사관 수리공은 마차의 기술 검사 및 현재 수리를 수행할 수 있는 권리에 대해 양식 KU-147 인증서를 발급받습니다.

1.3.2. 교대 근무 조직

PTO의 교대 작업은 마차 및 기차 처리 계획 작성, 도구, 고정 장치, 메커니즘 및 예비 부품의 적시 준비, 여단 및 그룹에 사람들의 올바른 배치, 검사 및 고급 작업 방법을 사용한 마차 수리 및 작업 품질의 세심한 모니터링 .

교대 근무는 원칙적으로 12시간 근무 일정에 따라 하루 종일 근무 후, 야간 근무 후 2일 동안 휴식을 취하는 방식으로 구성됩니다.

해당 지역의 공원에 있는 마차의 검사관-수리자는 랙의 예비 부품 및 자재 가용성, 메커니즘 및 장치의 상태 및 배치를 확인합니다. 검사 결과는 결함을 제거하기 위한 조치를 취하는 마차의 선임 검사-수리자에게 보고됩니다.

역의 상황에 익숙해지고 열차 출발 순서를 알게 된 마차의 수석 검사관 수리공은 열차 및 마차 그룹의 처리 순서를 설명합니다. 작업 교대 중에 마차의 수석 검사-수리자는 역 직원과 지속적으로 연락을 유지하고 이전에 계획된 계획을 신속하게 수정합니다.

재료 및 예비 부품의 필요성은 소비율, 실제 요구 사항에 따라 결정됩니다. 각 PPV 및 PTO에 대한 자재 및 예비 부품의 최소 재고 목록 및 볼륨은 이러한 지점의 기술 프로세스에서 설정됩니다(주문 28 C).

교대 근무가 끝날 때까지 공원의 일자리는 배달을 위해 준비되어야 합니다. 수리 중 제거된 사용할 수 없는 비행 자동차는 특정 장소로 ​​제거됩니다. 도구 및 비품 일반적인 사용청소. 개인 도구는 유통 식료품 저장실에 전달됩니다.

왜건의 수석 검사관 수리공이나 기술 유지 보수 감독관은 교대 작업을 요약하여 열차 처리의 단점을 지적합니다. 이러한 짧은(10-15분) 회의에서 작업자는 결함을 제거하고 열차 처리 속도를 높이며 작업 품질을 개선하기 위한 제안을 합니다.

1.3.3. 왜건 검사관의 도구 및 액세서리

측면 검사를 위한 왜건 검사관의 도구 및 액세서리
접는 금속 미터(TU 24-8-1014-76) 또는 자 150mm	1
템플릿
절대 (젠장. PKB C B T447.05.000 SB)	1
능선 언더컷 측정용 HSV(개발자 PKB TsV T447.08.000)	1
액슬 박스(Basalaeva)의 상태를 확인하려면	1
휠 림 두께 측정용 두께 게이지(그림 PKB TsV T 447.07.000)	1
측면 베어링의 간극 측정 장치(지침 번호 646-99 PKB TsB)	1
돋보기(GOST 25706-83)	1
랜턴 FOS-2 (TU 32 C B - 1170-79)	1
거울 (GOST 17716-91)	1
손잡이가 달린 망치 0.6-0.7 m(젠장번호 RP 9-04 SB)	1
도구 가방 SU-1 (TU-001-24-95)	1
개방형 렌치 17x19, 14x17, 22x24, 27x30, 30x32	5
금속 브러시	1
자동 커플러 퓨즈 점검용 특수 지렛대	1
철도 차량 수리공의 도구 및 액세서리(지침 TsV-TsL-408)
무게 0.5kg의 벤치 해머(GOST 23 I 0-77 E )	1
레버 파이프 렌치(GOST IS 98 I-73)	1
치수가 17x19인 렌치. 22x27. 30x32 GOST 101 12-S0)	3
벤치 끌(GOST 721 1-86E)	1
자물쇠 제조공의 수염(GOST 7214-72E)	1
접는 금속 미터	1
랜턴 FOS -2 (TU 32 TsV-1170-79)	1
하프 망치 또는 망치 0.5kg	1
드라이버(GOST 17I99-8SE)	1
공구 상자	1

대마, 미니엄, 너트, 분할 핀, 스터드, 그물, 회수용 필터

RZD-4100612-TsV-014-2013

지침에 따라 러시아 철도 차량의 구조적 구분에서 현지 조건과 활동의 특성을 고려하여 검사관, 검사관-수리공 및 자물쇠 제조공을 위한 노동 보호 지침을 개발해야 합니다.

정보 문서 텍스트

문서 상태:	활동적인
무엇을 대체:	러시아 철도 운송 경제에서 자동차 검사관, 자동차 검사관 수리공 및 철도 차량 수리를 위한 자물쇠 제조공을 위한 노동 보호 지침
유효 시작 날짜:	2월 15일 2014년
페이지 수:	110페이지
게시 시기 및 장소:	로스포트레브나조르, 2011
에 의해 설계된:	연방 국가 단일 기업 VNIIZhT 러시아 철도부 PKB TsV 러시아 철도
수락됨:	12월 5일 2013년 로스프로펠 23/26
승인됨:	1월 9일 2014 JSC 러시아 철도 4r
콘텐츠:	1. 노동 보호에 대한 일반 요구 사항 3.2. 장거리 열차의 화물차 유지 보수에 대한 산업 안전 요구 사항 3.3. 위험물을 실은 화물차의 유지 보수 및 수리에 대한 산업 안전 요구 사항 3.4. 오일 탱크 (탱크), 역 공원 트랙의 오일 역청 용 벙커 형 자동차 및 서비스 기업 트랙의화물 자동차 (자동차 기술 이전 지점)를 검사 할 때 노동 보호 요구 사항 3.5. 화물차를 들어 올릴 때 노동 보호 요구 사항 3.6. 화물차의 주행 장치 및 프레임 수리에 대한 산업 안전 요구 사항 3.7. 화물차 차체 수리에 대한 산업 안전 요구 사항 3.8. 브레이크 장비 수리에 대한 노동 보호 요구 사항 3.9. 자동 커플러 수리에 대한 작업 안전 요구 사항 3.10. 이동식 수리 기계 및 설치를 사용하는 화물차의 현재 수리에 대한 노동 보호 요구 사항 3.11. 용접에 대한 노동 보호 요구 사항 3.12. 수공구 및 장치 작업 시 노동 보호 요구 사항 3.13. 사다리 및 사다리 작업 시 안전 요구 사항 4. 긴급 상황에서의 노동 보호 요건 4.1. 사고 및 긴급 상황 발생 시 검사관, 검사관-수리원 및 자물쇠 제조공의 조치 4.2. 부상 및 질병의 피해자에 대한 응급 처치를 제공하기 위한 검사원, 검사-수리원 및 정비사의 조치 4.2.1. 전기 부상 4.2.2. 기계적 부상 4.2.3. 열 화상 4.2.4. 산 및 알칼리 화상 4.2.5. 중독 4.2.6. 눈 부상 4.2.7. 동상 5. 작업 종료 시 노동 보호 요구 사항
문서의 링크:	러시아 연방 노동법 2001년 12월 30일자 연방법 197-FZ IOT RZD-4100612-TsV-018-2013 PPV 및 TR에서화물 자동차 수리 작업을 수행 할 때 전기 및 가스 용접기를위한 노동 보호 지침 IOT RZD-4100612-TsV-017-2013 화물차 수취인의 노동 보호 지침 IOT RZD-4100612-TsV-016-2013 마차의 유지 보수 및 수리 작업자를 위한 노동 보호 지침 IOT RZD-4100612-TsV-015-2013 러시아 철도 철도의 철도 차량에서 탱크 배수 장치의 밸브를 급유 및 수리하는 데 종사하는 탱크 세차 증기선 및 철도 차량 수리공의 노동 보호 지침
분류기 섹션:	생태학 45 철도기술 45.060 철도 차량 45.060.01 일반 철도 차량 생태학 13 환경 보호, 환경 영향으로부터 인간 보호. 보안 13.100 직업 안전. 산업위생 건설 규정 감독 당국의 규제 문서 노동 보호에 관한 규범 문서

2014년 1월 9일자 JSC "러시아 철도" 주문 No. 4r
"마차 산업 노동 보호 지침 승인에"

1. 노동 보호 요구 사항을 포함하는 다음 규정을 2014년 2월 15일부터 승인하고 시행합니다.

JSC 러시아 철도 IOT RZD-4100612-TsV-014-2013;

JSC 러시아 철도 IOT RZD-4100612-TsV-015-2013의 철도 차량에서 탱크 배수 장치의 밸브를 급유 및 수리하는 데 종사하는 탱크 와셔 기선 및 정비공의 노동 보호 지침;

마차의 유지 보수 및 수리를 위한 작업자를 위한 노동 보호 지침 IOT RZD-4100612-TsV-016-2013;

화물차 수취인에 대한 노동 보호 지침 IOT RZD-4100612-TsV-017-2013;

현재 분리 수리 IOT RZD-4100612-TsV-018-2013의 자동차 및 섹션 준비 지점에서화물 자동차 수리 작업을 수행 할 때 전기 및 가스 용접기를위한 노동 보호 지침.

2. 캐리지 이코노미 디자인 국장 Ivanov A.O. 원본의 책임 있는 보관, 중앙 기반 시설의 마차 서비스에 대한 노동 보호 지침의 복제 및 배포를 보장합니다.

3. 기반시설 국장:

a) 이 명령을 기반 시설 부서의 구조적 세분화에 관련된 직원의 주의를 환기시킵니다.

b) 관련 관리자 및 전문가의 노동 보호 지침 연구를 조직합니다.

c) 구조적 부문의 노동 보호에 관한 현재 작업 문서에 필요한 변경 및 추가를 수행합니다.

2005 년 3 월 24 일자 러시아 철도 법령 No. 407r "철도의 왜건 시설에서 탱크 배수 장치의 급유 및 수리에 종사하는 탱크 자동차 세척기 - 증기선 및 철도 차량 수리공에 대한 노동 보호 지침 승인 공개 주식 회사 Rossiyskiye 철도";

2004년 7월 5일 러시아 철도가 승인한 러시아 철도 차량의 철도 차량 수리를 위한 마차 검사관, 마차 수리 검사관 및 자물쇠 제조공을 위한 노동 보호 지침 No. VS-6242.

5. 중앙 기반 시설 부국장 Konyshev S.S.에게 이 명령의 실행에 대한 통제권을 부과합니다.

지침 IOT RZD-4100612-TsV-014-2013
JSC "Russian Railways" 철도 차량의 철도 차량 수리를 위한 자동차 검사관, 자동차 검사관 수리공 및 자물쇠 제조공을 위한 노동 보호
(2014년 1월 9일자 No. 4r JSC "Russian Railways" 명령에 의해 승인됨)

1. 노동 보호에 대한 일반 요구 사항

1.1. 마차 산업의 마차 검사원, 마차 수리 검사원 및 철도 차량 수리공을 위한 노동 보호 지침은 다음을 기반으로 개발되었습니다. 노동법러시아 연방, 화물차 POT RZD-4100612-TsV-016-2012의 유지 보수 및 수리 중 노동 보호 규칙, 2013년 1월 17일자 러시아 철도 OJSC 명령 No. 2012년 12월 24일자 러시아 철도의 명령 No. 2665r, 노동 보호에 관한 기타 규제 법령에 의해 승인된 철도 트랙에서 러시아 철도 직원의 안전한 위치, 마차 검사관에 대한 기본 노동 보호 요구 사항 설정(이하 기술 유지 보수 지점에서 화물차의 유지 보수 및 수리에 고용된 마차 수리 검사원(이하 검사원-수리공) 및 철도 차량 수리를 위한 자물쇠 제조공(이하 자물쇠 제조공) 화물 마차 (이하 PTO라고 함), 통제소, 마차 재배치 지점 및 운영 마차 창고 (이하 창고라고 함) JSC "러시아 철도".

이 지침을 기반으로 러시아 철도 차량의 구조적 세분화는 현지 조건과 활동의 세부 사항을 고려하여 검사관, 검사관-수리공 및 자물쇠 제조공을 위한 노동 보호 지침을 개발해야 합니다.

1.2. 검사관은 남녀가 근무할 수 있으며, 만 18세 이상 남성으로서 전문 및 노동보호 분야의 훈련 및 검사를 받은 자로서 예비(구직 시) 의무적 신체검사에 합격한 자, 직장에서의 노동 보호에 대한 입문 및 기본 브리핑, 소방 브리핑, 인턴십 및 노동 보호 요구 사항에 대한 지식의 초기 테스트.

~에 소개 브리핑노동 보호에 대해 검사관, 검사관 수리공 및 자물쇠 제조공은 2011년 8월 2일자 러시아 철도 번호 1697r의 명령에 의해 승인된 러시아 철도의 노동 보호 경고 쿠폰 사용 절차에 관한 규정을 숙지해야 합니다 2012년 12월 24일자 러시아 철도 JSC 명령 No. 2665r에 의해 승인된 "철도 선로에서 러시아 철도 직원의 안전한 존재에 관한 규칙" 및 철도 선로에서의 안전 조치에 따른 운행 경로.

1.3. 작업 과정에서 검사원, 검사-수리공 및 자물쇠 제조공은 규정된 방식에 따라 정기적인 건강 진단을 받아야 하며, 최소 3개월에 한 번은 재브리핑해야 하며, 노동 보호, 노동 보호 교육, 노동 보호 요구 사항에 대한 정기적인 테스트 - 최소한 3년에 한 번 러시아 철도에서 시행 중인 노동 보호 요구 사항에 대한 지식에 대한 특별 검사 규정 6개월에 1회 이상 화재 안전에 대한 반복적인 브리핑.

1.4. 검사관, 검사관-수리원 및 정비사는 피해자에 대한 응급 처치 훈련을 정기적으로 적어도 1년에 1회 받아야 합니다.

새로 고용된 사람들은 고용주(또는 고용주가 승인한 사람)가 설정한 시간 제한 내에서 피해자에 대한 응급 처치 교육을 받지만 고용 후 1개월 이내에 교육을 받습니다.

1.5. 18세에 도달하고 이러한 유형의 작업에 대한 교육을 받았으며 이러한 설비 및 기계를 작동할 수 있는 권한에 대한 시험을 통과했으며 작업 권한에 대한 적절한 인증서가 있는 사람은 이동식 수리 기계에서 작업할 수 있으며 설치.

1.6. 이러한 유형의 작업에 대한 교육을 받은 18세 이상인 사람은 이러한 유형의 작업에 대한 지식을 테스트하고 고소 작업에 대한 작업 건강 진단을 신청해야 합니다. 작업 과정에서 이러한 근로자는 규정된 방식으로 고소 작업에 대한 정기 건강 검진을 받아야 합니다.

1.7. 21세에 도달하고 의무적인 사전 고용 및 정기 건강 검진에 합격하고 관련 프로그램에 대한 교육을 받았으며 인증을 받았으며 전문 자동차 서비스 권리에 대한 증명서를 소지한 사람은 전문 마차를 유지 관리할 수 있습니다. 위험물 운송용.

1.8. 위험물 운송을위한 특수 마차의 독립적 인 유지 보수에 대한 근로자의 허가는 창고의 명령에 따라 발행되어야합니다.

1.9. 구조단위의 장, 검사-수리자의 명령으로 부여되는 추가업무(자동차정비기 및 수리설비의 유지보수, 화차 부품 및 조립품의 하자검출, 용접, 슬링, 적재 및 하역 및 기타 작업)를 수행하기 위해 자물쇠 제조공은 이론 및 실습 교육을 거쳐 시험에 합격하고 이러한 작품을 제작할 수 있는 권리에 대한 적절한 인증서를 취득해야 합니다.

작업 과정에서 검사원, 검사-수리원 및 정비사는 노동 보호, 노동 보호 교육, 추가 업무에 대한 노동 보호 요구 사항에 대한 지식에 대한 정기적이고 특별한 테스트에 대해 규정된 방식으로 반복적이고 예정되지 않은 표적화된 브리핑을 받아야 합니다.

1.10. 검사관, 검사관 수리공 및 정비공은 다음과 같은 의무가 있습니다.

노동 보호 요구 사항을 준수합니다.

개인 및 집단 보호 수단을 올바르게 적용합니다.

훈련을 받다 안전한 방법작업 수행 방법 및 직장에서 피해자에 대한 응급 처치 제공, 노동 보호에 대한 브리핑, 직장 인턴십, 노동 보호 요구 사항에 대한 지식 테스트

사람들의 생명과 건강을 위협하는 상황, 직장에서 발생한 사고 또는 급성 직업병(중독) 징후의 징후를 포함하여 건강 악화에 대해 직속 또는 상급 관리자에게 즉시 알립니다.

필수 예비(구직 지원 시) 및 정기(기간 중) 노동 활동) 건강 검진(검사), 기타 필수 건강 검진(검사) 및 다음과 같은 경우 고용주의 지시에 따라 특별 건강 검진(검사)을 받아야 합니다. 노동법러시아 연방;

부상에 대한 응급 처치를 제공할 수 있고, 응급 처치 키트를 사용할 수 있습니다.

생산, 기술 및 노동 규율노동, 내부 노동 규정 및 확립된 작업 일정;

근무일(교대) 동안 작업장에 나타나지 않고 알코올, 마약, 독성 및 기타 중독성 물질을 사용하지 않습니다.

자신의 직무에 포함되거나 감독(감독) 작업에 의해 할당된 작업만 수행합니다.

근무 시간 및 휴식 시간 요구 사항을 준수하고 휴식 및 신체 회복을 위한 충분한 시간 없이 다른 직원을 무단으로 교체하는 경우를 방지하고 연속 2교대 근무를 금지합니다.

화재 안전 조치를 준수하고 소방 장비 및 인벤토리 사용에 대한 실용적인 기술을 보유합니다.

겨울철 실외 작업 시 저체온증 및 동상을 예방하기 위해 실외 온도 및 풍속에 따라 제공된 작업 휴식 시간을 난방용으로 사용하십시오.

장비, 비품 및 작업 도구의 오작동이 감지되면 즉시 직위 또는 상위 관리자에게 알리고 교체하기 전에 최대한주의를 기울여 작업을 정리하고 오작동이 생명과 건강을 위협하는 경우 작업을 일시적으로 중단합니다.

신호등, 기관차의 소리 신호, 역 확성기(또는 무선 통신)를 통해 역 의무 장교(또는 PTO 교환원)의 명령을 주의 깊게 따르고 작업 관리자(감독, 감독)의 명령을 정확하게 따릅니다.

차량 운전자와 크레인 운전자가 제공하는 금지, 경고, 지시 및 규정 표지판, 비문 및 신호의 요구 사항을 준수합니다.

철도 차량 및 차량의 이동 장소에서 매우 조심하십시오.

확립 된 경로, 보도, 보도 및 교차로를 따라 차고 및 기차역 (이하 - 역)의 영역을 통과하십시오.

마차 유지 보수 중 철도 및 기술 경로를 건널 때 안전 조치를 준수하십시오.

1.11. 화물 마차의 유지 보수 및 수리를 수행하는 검사관, 검사관 수리공 및 자물쇠 제조공은 다음을 알아야 합니다.

화물차의 유지 보수 기술;

역의 기술 및 행정법 (이하 TRA), PTO의 기술 프로세스, 션트 작업 생산 지침에 의해 설립 된 울타리 열차 및 화물차 개별 그룹의 절차는 지역 조건을 고려하여 개발되었습니다.

작업 중 발생하는 위험하고 유해한 생산 요소의 사람, 보호 방법 및 응급 처치 규칙;

인체에 대한 석유 제품 및 기본 화학 화물의 유해한 영향 및 중독 징후;

안전한 방법에 따라 이전에 운송된 화물의 잔류물 유형 결정 외부 징후및 특성(색상, 점도, 냄새);

산업 위생, 전기 안전 및 화재 안전에 대한 요구 사항;

소방 장비 및 인벤토리의 적용 및 사용에 대한 규칙;

교통 안전, 안전 표지를 보장하는 가시 및 음향 신호;

필요한 약과 드레싱이 들어 있는 구급 상자 또는 가방의 위치;

이 설명서의 요구 사항.

위험물이 실린 화물차의 유지 보수 및 수리를 수행하는 직원은 위험물의 위험 징후, 적용 장소를 알고 화물의 위험 등급에 따른 안전 요구 사항을 준수해야 합니다.

1.12. 화물차의 유지 보수 및 수리 중에 검사관, 검사관 수리공 및 자물쇠 제조공은 위험하고 유해한 생산 요소에 노출될 수 있습니다.

움직이는 철도 차량 (이하 - 철도 차량), 차량, 기계 및 메커니즘, 생산 장비의 움직이는 부품;

작업 영역의 공기 중 먼지 및 가스 함량 증가;

장비 표면의 온도 증가 또는 감소;

작업 영역의 증가 또는 감소된 공기 온도;

작업장의 소음 수준 증가;

증가된 진동 수준;

높거나 낮은 공기 습도;

증가 또는 감소된 공기 이동성;

인체를 통해 폐쇄가 발생할 수있는 전기 회로의 전압 증가;

탱크 카 (이하 탱크 카라고 함)의 보일러 내부에서 작업 할 때 작업 영역의 조명 부족 및 자연 채광 부족;

용접 중 빛의 밝기 증가;

공작물, 도구 및 장비 표면의 날카로운 모서리, 버 및 거칠기;

지구 표면 (바닥)에 비해 상당한 높이의 작업장 위치;

호흡기, 소화기 계통 및 피부를 통해 인체에 영향을 미치는 화학적 유해 및 유해한 생산 요소(용접 에어로졸 및 기타 유해 화학물질 작업);

정신 생리 학적 - 육체적 (정적 및 동적), 신경 심리적 스트레스 (지적, 정서적) 및 작업의 단조로움과 관련이 있습니다.

1.13. 유해 및 (또는) 작업에 고용 된 러시아 연방 철도 운송 직원에게 인증 된 특수 의류, 특수 신발 및 기타 개인 보호 장비를 무료로 제공하는 모델 규범에 따라 위험한 조건노동뿐만 아니라 특수 분야에서 수행되는 작업 온도 조건또는 보건부 명령에 의해 승인된 오염과 관련된 사회 발전 2008년 10월 22일자 러시아 연방 No. 582n은 다음과 같은 특수 의복(이하 작업복), 특수 신발(이하 안전화) 및 기타 PPE를 제공해야 합니다.

검사, 검사-수리자:

슈트 "Mechanic-L";

물로부터 보호하기 위한 비옷;

오일 및 내유성 밑창이 있는 부츠 또는 유프트 부츠;

신호 헤드기어;

2등급 보호 신호 조끼;

고글 열림;

보호 헬멧.

염장 작업시 PVC 합성수지 장화를 추가로 지급해야 합니다.

기름 적재 및 세척 김이 나는 스테이션 및 지점에서 화물차 검사 작업을 수행 할 때 기계적 영향, 물 및 알칼리에 대한 보호 및 폴리 염화 비닐 플라스틱 화합물로 만든 부츠에 대한 추가 보호복을 발행해야합니다.

겨울에는 추가로 발행해야합니다.

저온에 대한 보호 설정 "검사자"(벨트 위);

저온 보호를 위해 키트에 III, IV 및 특수 벨트의 절연 속옷;

방음 인서트 (헬멧 아래), 니트 모자로 저온 보호를위한 balaclava;

절연 장갑, 절연 장갑 또는 절연 장갑 보호 코팅, 기름과 서리 방지;

구역 I 및 II에서 오일 및 서리 방지 밑창으로 절연된 유프트 부츠;

III, IV 및 특수 벨트의 가죽 절연 장화 "NORTH ZHD" 및 III, IV 및 특수 벨트의 펠트 장화(펠트 장화);

펠트 부츠용 덧신(펠트 부츠);

II, III, IV 및 특수 벨트에서 추가로: 짧은 모피 코트 또는 모피 안감이 있는 짧은 코트 또는 모피 안감이 있는 재킷(벨트를 따라).

화물차 수리에 종사하는 철도 차량 수리 기사, 차고의 단열 철도 차량, 정비소 및 마차 이동 지점:

슈트 "Mechanic-L";

금속 토 캡이 있는 오일 및 내유성 밑창 위의 유프트 부츠 또는 금속 토 캡이 있는 오일 및 내유성 밑창의 유프트 낮은 신발;

신호 헤드기어;

결합된 장갑 또는 폴리머 코팅된 장갑;

고글 열림;

보호 헬멧;

유전체 장갑;

물로부터 보호하기 위한 비옷;

고무 장화;

2등급 보호 신호 조끼.

추가로 지붕 작업을 수행할 때:

방수포 무릎 패드(충전재), 안전 벨트.

보일러 및 리벳팅 작업을 추가로 수행할 때:

결합 장갑 또는 가죽 장갑.

휠 쌍의 왜건용 롤러 액슬 박스를 분해, 수리 및 설치할 때 추가로:

고무 처리된 앞치마, 폴리머 코팅 장갑, 고무 처리 또는 고분자 재료.

진동 도구로 작업을 수행할 때 추가로:

진동 방지 장갑.

겨울에는 추가로:

저온 보호용 키트 "Inspector";

III, IV 및 "Inspector" 세트용 특수 벨트의 절연 속옷;

방음 인서트가있는 이어 플랩이있는 모자 또는 방음 인서트 (헬멧 아래)가있는 저온 보호용 balaclava, 니트 모자;

절연 장갑, 절연 장갑 또는 보호 코팅이 된 절연 장갑, 오일 및 서리 방지;

구역 I 및 II에서 오일 및 서리 방지 밑창으로 절연된 유프트 부츠;

III, IV 및 특수 벨트의 가죽 절연 장화 "NORTH ZHD" 및 III, IV 및 특수 벨트의 펠트 장화(펠트 장화);

펠트 부츠 (펠트 부츠)의 덧신;

IV 및 특수 벨트에 추가로: 짧은 모피 코트.

필요한 경우 특정 작업을 수행하는 조건에 따라 검사자, 검사-수리원 및 자물쇠 제조공에게 적절한 보호 장비(호흡기, 호스 호흡 장치, 방독면, 기타 개인 보호구)를 추가로 제공해야 합니다.

1.14. 검사자, 검사-수리원 및 정비사는 PPE의 사용 규칙 및 서비스 가능성을 확인하는 방법을 알고 있어야 합니다. 보호 장비를 사용할 때마다 직원은 서비스 가능성, 외부 손상 여부, 오염 여부를 확인하고 스탬프의 만료 날짜를 확인해야 합니다.

결함이 있거나 만료된 보호 장비의 사용은 금지됩니다.

검사원, 검사-수리원 및 자물쇠 제조공은 전체 작업 시간 동안 작업복과 신발을 벗지 않아야 합니다.

그들에게 할당된 PPE는 그들의 크기와 높이와 일치해야 합니다.

1.15. 개인 의복과 작업복은 탈의실 사물함에 별도로 보관해야 하며 사물함은 깨끗하고 단정하게 유지해야 합니다.

검사관, 검사관 수리공 및 자물쇠 제조공은 작업복의 서비스 가능성을 모니터링하고 세탁, 드라이 클리닝 및 수리를 위해 적시에 넘겨야합니다. 기업 외부에서 PPE를 가져오는 것은 금지되어 있습니다.

호흡기, 방독면, 안전모, 안전 벨트 및 기타 PPE와 같은 PPE를 발행할 때 검사관, 검사관-수리공 및 정비공은 사용 규칙과 이러한 도구의 서비스 가능성을 확인하는 가장 간단한 방법에 대해 교육을 받아야 합니다. 그들의 사용에 대한 교육으로.

1.16. 12월 17일자 러시아 철도의 명령에 의해 승인된 러시아 철도 직원에 대한 세척 및 (또는) 중화제 무료 발행에 대한 규범에 따라 검사관, 검사관-수리원 및 정비공에게 세척 및 중화제가 제공됩니다. 2012 제2587r.

~에 심한 서리떠나기 전에 야외신체의 노출 된 부분에 무수 동상 크림을 윤활해야합니다.

심한 서리에서는 동상을 피하기 위해 맨손으로 금속 물체와 부품(레일, 패스너, 도구)을 만지면 안 됩니다.

1.17. 높은 곳에서 작업을 수행할 때, 승강 장치 작업 영역에서 적재 및 하역 작업을 수행할 때, 잭에 걸린 마차 아래에서 작업을 수행할 때 직원은 보호 헬멧을 착용해야 합니다.

1.18. 검사관, 검사관-수리공 및 자물쇠 제조공은 화재 안전 요구 사항을 준수해야 합니다.

가스 용접기, 가스 실린더, 가연성 액체, 재료 및 스프레이 부스에 화염이 있는 곳에 접근하지 마십시오.

기름에 오염된 손으로 산소 실린더를 만지지 마십시오.

이 목적을 위해 지정된 장소에서 "흡연 구역"이라는 문구가 새겨진 흡연, 소화 장비 및 모래가 담긴 항아리 또는 상자가 제공됩니다.

조명에 화기(횃불, 양초, 등유 램프)를 사용하지 마십시오.

비표준(자체 제작) 전기 히터를 사용하지 마십시오.

불연재로 만든 스탠드 없이 전기 스토브, 전기 주전자 및 기타 전기 히터를 사용하지 마십시오.

무인 전기 히터를 네트워크에 연결된 상태로 두지 마십시오.

시 기술 수리벌크 오일 가연성 액체가 적재된 탱크에는 스파크 형성 도구를 사용하십시오.

1.19. 검사관, 검사관-수리공 및 자물쇠 제조공은 다음을 수행해야 합니다.

전기 제품, 전기 기계 및 장비의 하우징 접지(제로화)의 서비스 가능성 및 무결성을 모니터링합니다.

1.20. 검사원, 검사원-수리원 및 자물쇠 제조공이 작업 중에 휴대용 전동공구(이하 전동공구)를 사용하고, 이동식 수리기를 사용하여 화물차의 현재 수리를 수행하고 설치, 전동식 기구, 휴대용 전동 공구에는 최소한 II의 전기 안전 그룹이 있어야 합니다.

검사관, 검사관-수리공 및 자물쇠 제조공은 적어도 12개월에 한 번 전기 설비 작업에 대한 규칙 및 규정에 대한 지식에 대한 정기적인 검사를 받아야 합니다.

1.21. 철도 트랙에 있을 때 검사관, 검사관 수리공 및 자물쇠 제조공은 2012년 12월 24일자 러시아 철도 No. 2665r의 명령에 의해 승인된 철도에서 러시아 철도 직원의 안전한 존재에 대한 규칙의 요구 사항을 준수해야 합니다. :

반사 줄무늬가 있는 신호 조끼를 사용하고, 주황색러시아 철도의 관련 구조 단위와 직원의 소속을 나타내는 스텐실;

서비스 및 기술 통로의 경로 계획, 기차역 및 단계 영역에서 사용되는 주요 유형의 안전 표지판 및 신호 표시를 알고 있습니다.

개인 휴대용 미디어 장치( 휴대 전화, 오디오 및 비디오 플레이어);

난방실에서 철로를 떠나거나 철로의 가시성을 손상시키는 건물 뒤에서 검사관, 검사관 수리공 및 정비공은 먼저 철도를 따라 움직이는 철도 차량이 없는지, 그리고 어둠 속에서 확인해야 합니다 , 또한 눈이 어둠에 익숙해질 때까지 기다리십시오.

작업장과 작업장에서 적절한 표지판이 표시된 특별히 설정된 경로로만 이동합니다. 횡단보도, 서비스 및 기술 통로, 경로(도금), 특별히 장착된 보행자 다리, 터널, 고가 도로, 플랫폼;

철도 트랙을 따라갈 때 안전 표지, 가시 및 청각 신호의 요구 사항을 준수하고 철도 차량의 움직임을 모니터링하고 확성기 안내 및 경고 신호를 듣습니다.

역에서 철로를 따라 지날 때 가장 바깥 쪽 철로에서 2.5m 이상 떨어져 있지 않은 지반 측면을 따라 또는 철로에서 멀리 떨어진 넓은 선로를 따라 이동하십시오. 동시에 인접한 철도 트랙의 철도 차량의 움직임을주의 깊게 모니터링하고 신호 및 차단 장비의 바닥 구조, 접촉 네트워크 지지대의 접지 도체, 제한 및 피켓 포스트 및 기타 장애물에 걸려 넘어지지 않도록 발 아래를 살펴보십시오. ;

이 장소에서 위험한 거리를 이동하는 철도 차량이 없는지 확인한 후 직각으로만 철도 트랙을 건너십시오.

서 있는 철도 차량이 차지하는 선로를 횡단할 때 마차의 전환 플랫폼을 사용하십시오.

들어올리기 전과 승강장에서 내려올 때 먼저 플랫폼의 난간, 계단 및 바닥이 양호한 상태인지, 신호등의 허용 표시가 없는지, 소리 신호기차가 출발하기 전에 기관차가 제공하는 것;

전환 플랫폼으로 올라갔을 때 내릴 때 난간을 잡고 차를 마주한 자세를 취하십시오. 이때 손에는 어떤 물체도 없어야 합니다.

차량의 전환 플랫폼에서 인터 트랙으로 하강하기 전에 탈선 장소에서 인터 트랙에 이물질이 있는지 검사하고 떠날 때 걸려 넘어질 수 있는 이물질이 있는지 확인하고 이동하는 차량이 없는지 확인하십시오. 인접 트랙;

기관차에 올라 완전히 정지한 후 내립니다.

기관차에서 내릴 때 난간을 잡고 기관차를 바라보고 손에 물건이 없어야 합니다.

자동 커플러 사이의 거리가 10m 이상인 분리 된 자동차, 기관차, 특수 자체 추진 차량 (SSPS) 사이를 간격 중앙에 엄격하게 통과하십시오.

자동 커플러에서 최소 5m 떨어진 철도 트랙에 서 있는 철도 차량을 우회하십시오.

1.22. 철도 트랙에서는 다음이 금지됩니다.

기차가 인접한 선로에서 달리고 있을 때와 "대형 장소" 표시가 있는 장소에 있을 때 선로 사이에 있어야 합니다.

전기 드라이브, 웨이 박스, 접지 장치 및 기타 바닥(접지) 장치를 밟습니다.

기차, 기관차 또는 기타 롤링 장치가 인접한 철도 트랙을 따라 움직이는 경우 기술 상태를 모니터링하고 트랙 너비가 4800mm 미만인 별도의 차량 그룹 또는 울타리가 있는 열차의 화물차를 수리합니다.

다가오는 기차가 인접한 철로를 따라 움직이지 않는지 확인하지 않고 움직이는 철도 차량(기관차, 모터 기관차, 트롤리 및 기타 이동 장치) 앞이나 지나가는 기차 직후에 철로를 건너거나 가로질러 달리는 행위

서있는 자동차 아래에서 기어 다니고 그 아래에서 도구, 장치 및 재료를 끌 수 있습니다.

마차 또는 기관차의 계단에 앉아 이동하는 동안 내리거나 자동 커플러 위 또는 아래로 올라가십시오.

인접한 철도 선로를 따라 논스톱으로 움직이는 동안 열차 사이의 선로에 있어야 합니다.

투표소 내에서 철도 트랙을 건너 프레임 레일과 위트, 이동식 코어와 가드레일 사이, 그리고 홈통에 발을 넣으십시오.

철로를 건널 때 철로 머리와 철근 콘크리트 침목의 끝을 밟으십시오.

레일, 전기 드라이브, 초크 변압기, 여행용 상자 및 기타 실외 장치에 앉아 휴식을 취하십시오.

들어 올리거나 이동한 하중을 받고 있습니다.

1.23. 철도의 전기 구역에서 검사관, 검사관 수리공 및 자물쇠 제조공은 다음과 같은 행위가 금지됩니다.

전선 및 케이블을 밟습니다.

2m 미만의 거리에서 전원이 공급되고 보호되지 않은 전선 또는 접촉 네트워크의 일부에 접근합니다.

접촉 네트워크의 전압이 제거되고 작업 관리자와 전원 공급 거리 대표자의 허가가 얻어질 때까지 검사 또는 수리를 위해 탱크 카, 곤돌라 카 또는 화물 마차 지붕을 올라갑니다. 접촉 네트워크 및 관련 장치는 전체 작업 기간 동안 접지되어야 합니다.

12m/s 이상의 풍속에서 뇌우, 짙은 안개, 폭설 또는 폭우 시 개방된 지역의 지붕을 검사 및 수리하고 화물차 지붕에서 기타 작업을 수행합니다.

쉽게 접근할 수 있는 충전부, 가공선의 끊어진 전선, 접점 네트워크의 전선 및 그 위에 있는 이물질은 지면 및 접지된 구조물에 닿는지 여부에 관계없이 만집니다.

1.24. 전선이나 가공선 또는 접점 네트워크의 기타 요소 및 이에 매달려 있는 이물질을 발견한 검사관, 검사관 수리공 및 자물쇠 제조공은 이에 대해 즉시 감독관(감독)에게 알려야 하며, 부재 - 상위 관리자에게.

수리 팀이 도착하기 전에 위험한 장소는 즉석 수단으로 보호되어야 하며 아무도 8m 미만의 거리에서 끊어진 전선에 접근하지 않도록 해야 합니다.

1.25. "계단 응력"영역에 들어갈 경우 최소 8m의 거리를 유지해야하며 "계단 응력"영역을 벗어나려면 발바닥을 천천히 서로 연결해야합니다 , 발의 길이를 초과하지 않는 작은 단계로 발을 땅에서 떼지 않고 두 개 이상의 지지점에서 땅에 닿지 않도록 한 다리의 뒤꿈치가 다른 다리의 발가락과 겹치도록 합니다.

1.26. 검사원, 검사원-수리원 및 자물쇠 제조공은 개인 위생 규칙을 알고 준수해야 합니다.

1.27. 식사는 매점과 뷔페 또는 적절한 장비를 갖춘 특별히 지정된 공간에서 이루어져야 합니다. 작업장에서 음식물을 보관 및 섭취하는 것은 허용되지 않습니다.

물은 끓여서 마셔야하며 "라는 문구가있는 특수 밀폐 탱크에 보관해야합니다. 식수", 먼지 및 기타 유해 물질로부터 보호되거나 병에 담아 중앙에서 공급됩니다. "식수" 스텐실이 없는 용기의 물을 마시는 것은 금지되어 있습니다. Rospotrebnadzor의 영토 관리국의 허가가있는 경우 가정용 급수 시스템의 끓이지 않은 물을 사용할 수 있습니다. 철도 운송.

먹기 전에 비누와 물로 손을 철저히 씻으십시오.

1.28. 검사관, 검사관-수리원 및 정비사는 사고 발생 시 피해자에게 응급 처치를 제공할 수 있어야 합니다.

1.29. 에 겨울 기간특별히 설계된 건물 (위생 시설, 모듈 식 난방 지점, 왜건 검사관의 기술 지점)에서 난방을 위해 열린 공간에서 수년간의 작업을 간헐적으로 수행해야합니다. 이러한 휴가를 부여하는 기간과 절차는 내부 노동 규정에 의해 설정됩니다.

실외 작업을 중단해야 하는 미기후 매개변수는 지역 당국에서 설정합니다.

1.30. 수동으로 웨이트를 들어올리고 이동할 때 작업 교대 중 들어 올려 이동하는 하중의 허용 중량은 남성의 경우 15kg, 여성의 경우 7kg, 남성의 경우 다른 작업과 교대(시간당 최대 2회)할 때 허용 중량을 초과하지 않아야 합니다. 30kg, 여성의 경우 10kg.

더 큰 질량의 하중을 함께 들어 올리고 이동할 수 있지만 각 직원의 하중이 위에 지정된 값을 초과하지 않는다는 점을 고려하십시오.

1.31. 이 지침의 요구 사항을 위반하거나 장비, 메커니즘, 인벤토리, 도구, 보호 장치, 개인 보호 장비 및 화재 안전 장비의 오작동이 발견되면 검사관, 검사관 수리공 및 자물쇠 제조공은 이에 대해 감독관(감독)에게 알려야 합니다. 그의 부재시 - 상위 관리자에게 이동한 다음 그의 지시를 따릅니다.

1.32. 이 지침의 요구 사항을 준수하지 않는 검사자, 검사자-수리공 및 자물쇠 제조공은 러시아 연방 법률에 따라 책임이 있습니다.

2. 작업 시작 전 노동 보호 요구 사항

2.1. 작업을 시작하기 전에 검사관, 검사관 수리공 및 자물쇠 제조공은 서비스 가능한 작업복과 안전화를 착용하고 순서대로 놓아야합니다.

소매 소맷단에 단추를 채우십시오.

옷의 느슨한 끝은 늘어지지 않도록 잡아 당깁니다.

단추를 풀고 소매를 걷어 올린 작업복을 착용하는 것은 허용되지 않습니다.

2.2. 작업을 시작하기 전에 검사자, 검사자-수리원 및 정비사는 직무 범위 내에서 받은 명령 및 지침을 숙지하고 도구, 측정 기기, 제공된 신호 액세서리 세트의 가용성 및 서비스 가능성, 휴대용 무선 통신뿐만 아니라 랙 및 수리 설비의 예비 부품 및 재료에 대한 존재.

2.3. 철도 선로 및 기차 근처에서 직접 작업을 수행하는 검사자, 검사-수리원 및 자물쇠 제조공은 교대 시작 전에 규정된 방식으로 노동 보호에 대한 목표 교육을 받아야 합니다.

2.4. 중앙집중식 울타리가 없는 경우, 검사관, 검사관-수리공 울타리 역 철도 선로에서 수리 중인 화물차 및 휴대용 신호로 별도의 선로에 서 있는 1급 위험물(폭발성 물질)이 있는 차량(오후 - 빨간색으로 칠해진 직사각형 보드 및 밤에는 동일한 색상의 조명이있는 신호등, 보호 된 마차에서 최소 50m 떨어진 철도 트랙 축에 설치된 신호등 (철도 트랙을 통해 - 양쪽에 및 막다른 철도 트랙에서 - 투표자 측에서).

동시에 최종 차량이 리미트 포스트에서 50m 미만이면 작업자는 리미트 포스트에 대해 철도 트랙 축의 이쪽에서 휴대용 적색 신호를 설정합니다.

휴대용 적색 신호로 작업장의 울타리는 전체 구현 기간 동안 수행되며 작업 완료 후 제거됩니다. 휴대용 울타리 신호의 제거는 작업 관리자가 이러한 임무를 할당한 책임자의 지시에 따라 수행됩니다.

2.5. 화물차의 유지 보수 장소에 대한 검사원, 검사원 수리공 및 자물쇠 제조공은 다음을 따라야합니다.

그룹의 일부로 기술 작업을 조직할 때

한 사람을 위한 단일 기술로

~에 새로운 기술자체 서비스 지역을 제공하는 그룹의 일부로 두 사람의 그룹에서;

2.6. 위험물 운송을 위한 마차의 유지 보수 및 수리에 관련된 직원은 다음을 확인해야 합니다.

위험물 운송을 위한 마차의 단위 및 부품에 우표와 표시가 있는 경우. 위험물 운송을 위한 모든 유형의 마차 수리에 대해 대차의 개인화가 금지됩니다.

역의 위험물 운송 및 철도 트랙의 적재 및 하역을위한 울타리 및 고정 마차의 존재.

고정 순서는 스테이션의 TPA 요구 사항을 준수해야 합니다.

2.7. 열차를 "즉시"인정하는 검사관은 작업장 경비초소, 통신 장비 및 전기 조명의 서비스 가능성을 확인해야 합니다.

2.8. 휴대용 전기 기계, 전동 공구 및 휴대용 램프로 작업을 시작하기 전에 다음을 수행해야 합니다.

고정 부품의 완전성과 신뢰성을 확인하십시오.

기계적 손상이 없는지, 플러그의 상태가 양호한지, 케이블(코드)의 절연, 본체의 절연 부품, 브러시 홀더의 손잡이 및 덮개, 보호 덮개가 있는지 외부 검사를 통해 확인하십시오. 온전하다;

스위치의 선명도를 확인하십시오.

유휴 상태에서 전동 공구 또는 전기 기계의 작동을 확인하십시오.

1차 보호 등급의 전기 기계 접지 회로의 서비스 가능성을 확인하십시오(기계 본체는 플러그의 접지 접점입니다).

2.9. 모바일 수리 기계 (설치)의 도움으로화물 자동차 수리를 시작하기 전에 소리 및 빛 신호의 작동, 모든 구성 요소 및 메커니즘의 올바른 작동, 서비스 브레이크 작동을 확인해야합니다.

2.10. 이동식 수리 기계 및 설비의 상부 플랫폼이 결빙되는 경우 눈과 얼음을 제거해야 합니다.

2.11. 사다리로 작업해야 하는 경우 다음을 확인해야 합니다.

계단의 다음 테스트 기간(재고 번호는 계단에 있어야 하며 다음 테스트 날짜가 표시되어야 함)

바닥에 설치하기위한 날카로운 팁이있는 사다리 및 사다리의 하단에 있고 매끄러운 표면 (콘크리트, 타일, 금속)에서 사다리와 사다리를 사용할 때-고무 또는 기타 미끄럼 방지 재료로 만든 신발 .

2.12. 감지된 모든 오작동 및 결함을 감독(감독)에게 보고하고 제거될 때까지 작업을 시작하지 마십시오.

3. 작업 중 노동 보호 요구 사항

3.1. 열차 내 화차 수리 및 기술적 상태 점검 시 작업안전요건

3.5. 화물차를 들어 올리고 내리는 작업 안전 요구 사항. 열여덟 . 29