수압 시험 중 시험 압력의 최대값. 파이프라인의 수압 및 공압 테스트

한 가지 장점은 파이프의 정수압 테스트가 가장 효과적인 방법특정 위치에서 누출을 확인하고 확인합니다. 테스트하는 동안 연결부와 튜브가 얼마나 손상되지 않았는지 정확히 알 수 있습니다. 압력의 역경에 대한 강인함과 저항력은 다른 언급입니다.

파이프에서 수압 테스트를 수행하려면 유능한 장비와 기술자를 보유한 회사를 고용해야 합니다. 하지만 분석에는 고유한 가치가 있지만 심각하고 침해된 기업을 선택하지 않으면 침해될 수 있습니다. 여러 산업 부문과 가정에서도 파이프라인을 평가하는 방법을 사용합니다.

파이프의 정수 테스트에 대해 자세히 알아보려면

수압 파이프라인의 테스트는 기존 재료 결함, 변형 부식, 기계적 성질연결하고 사용할 때 가능한 펑크 포인트 식별 큰 수제품. 처음에는 파열의 원인이 없었던 지역에서 수압 시험 중 압력 용기의 파열이 근본 원인을 찾는 데 기여했습니다. 본 연구는 선박 충돌의 원인을 규명하기 위한 고장분석 방법론을 제시한다. 작업이 끝나면 분석 결과와 토론 내용을 제시한 후 거절 사유를 제시한다. 압력 용기 고장 분석. 책임이 높은 장비이므로 국제 표준에 따라 시공해야 합니다. 처음에는 이유가 없었던 지역에서 수압 시험 중 압력 용기의 고장이 원인 탐색을 자극했습니다. 이 작업은 꽃병 고장의 원인을 식별하는 것을 목표로 하는 고장 분석 방법론을 제시합니다. 작업이 끝나면 분석의 결과와 토론을 보여주고 그 차이에 대한 이유를 제시합니다. 재료의 강도 03 세로 방향 응력 및 원주 방향 응력 04 문제의 표현 06 온도 및 용접 영역 08 기존 균열 13 이 포괄적인 정의에서 이 그룹에는 간단한 압력솥과 가장 고급 원자로. 선박 고압제조 산업의 중요한 부분을 구성 - 가장 중요한 요소, 무게, 크기 및 단가가 크며 재료 및 장비 총 비용의 최대 60%에 도달할 수 있습니다. 대부분의 장비와 달리 대다수의 압력 용기는 산업 생산 라인에 있지 않지만 일반적으로 특정 목적 또는 작동 조건에 맞게 주문 및 크기 조정됩니다. 압력 용기의 설계에는 압력과 작동 하중을 견딜 수 있는 치수뿐만 아니라 기술 및 경제적 선택도 포함됩니다. 적합한 재료, 생산 공정, 내부 세부 정보 및 세부 정보. 그러나 이러한 기준은 신조선을 평가하는 데 적합하며, 중고선을 점검할 때 이 기준을 사용하는 것은 옳지 않다. 이들은 가압된 요소이기 때문에 파열 시 폭발적인 감압으로 인해 물질적 손실이 발생하고 인명 손실로 이어질 수 있기 때문에 구조적 무결성에 문제가 있습니다. 목적 가벼운 공기 압축기로 사용되는 그림 2에 표시된 압력 용기의 파열, 그림. 1, 수압 시험 중 고장 분석 연구에 주목했습니다. 이 분석의 목적은 다음을 식별하는 것입니다. 가능한 요인, 이 장비를 파괴하여 설계자를 위한 데이터 피드백 소스로 이해하고 사용할 수 있습니다. 이처럼 결함 분석은 단순히 사고의 원인을 찾는 조사가 아니라 작업 도구의 역할을 합니다. 그림 1: 압축기에 연결된 용기. 그림 2: 수압 테스트에서 파열 후 용기. 2 작업의 구조 작업은 다음과 같이 구성됩니다. 섹션 1에서 소개한 후 섹션 2에서는 작업 개발에 필요한 이론 옆에 서지 수정본을 포함합니다. 섹션 3에서는 작업에 사용된 방법론에 대해 설명하고 문제를 해결하는 데 중요한 데이터와 문제를 제시합니다. 4장에서는 갭의 원인을 찾는 결함분석을 한다. 섹션 5는 얻은 결과에 대한 논의로 끝을 맺습니다. "고장 분석 방법론"이라는 제목의 Carlos Alberto Kassou의 마스터. 이 기법에서는 파손에 대한 첫 번째 접근부터 시작하여 어떻게 진행하는지, 파손을 유발할 수 있는 요인을 발견하기까지 단계별로 파손 분석을 수행합니다. 압력 용기 설계를 표준화하는 코드가 작성되기 전에는 압력 장비 사고가 일반적이었고 일반적으로 큰 결과를 초래했습니다. 이 섹션은 차례로 세 부분으로 나뉩니다. 섹션 1에는 노동력에 대한보다 자세한 분석이 필요하지 않은 선박 건조 규칙이 포함되어 있으며 계산에서 큰 안전 요소로 무결성이 보장됩니다. 섹션 2는 작동 응력의 더 나은 분석을 허용하고 더 적절한 안전 계수를 사용하기 때문에 더 얇은 선박을 건조할 수 있습니다. 섹션 3은 초고압 선박에 사용됩니다. 설계 코드는 압력 용기의 계산 및 설계를 표준화하고 단순화할 뿐만 아니라 주로 작업을 위한 최소 안전 조건을 보장하기 위해 제정되었습니다. 3 수압 시험 수압 시험은 압력 용기 및 탱크 또는 파이프라인과 같은 기타 산업용 압력 장비에 적용하여 누출 또는 일종의 파열을 확인하는 시험입니다. 이 테스트는 다음을 사용하여 장비를 끈 상태에서 수행됩니다. 지나친 압력, 최대 허용 작동 압력의 1.3배까지 비압축성 유체를 사용하여 보다 엄격한 조건을 시뮬레이션하여 정상 작동 중에 고장이나 누출이 발생하지 않도록 합니다. 재료의 저항 탄성 변형 및 소성 변형 외부 하중을 받는 모든 재료는 변형됩니다. 이러한 변형은 하중 방향과 가로 방향 모두에서 발생합니다. 하중을 제거한 후 재료는 원래 크기로 돌아가거나 형태가 변형됩니다. 그림 3은 변형률 그래프를 보여줍니다. 재료가 초기점 O에서 점 A로 하중이 가해지면 하중이 제거된 후 재료가 원래 치수로 돌아오는 경우 이러한 현상을 탄성 변형이라고 합니다. A 지점에서 B 지점으로 하중이 가해지면 하중이 제거되면 재료가 선 OA에 평행한 직선으로 되돌아오고 점 C로 표현되는 영구 변형을 겪습니다. 이러한 현상을 소성 변형 또는 유동이라고 합니다. 응력이 기계적 저항보다 큰 하중 하에서 재료의 모든 파열. 이 전체 과정에서의 행동은 4가지 재료를 2가지로 분류할 수 있습니다. 다른 그룹. 처짐 없이 파손되는 재료는 취성, 취성 파단으로 분류되며 파단 전에 에너지를 거의 소모하지 않습니다. 파괴되기 전에 항복하는 것을 연성 재료라고 하며 연성 파괴를 나타내며 파괴되기 전에 높은 에너지 소비를 갖는다. 도 1에 도시된 바와 같은 변형률 플롯에서. 3, 취성 재료는 지점 A에 도달하기 전에 실패하고 연성 재료는 이 지점 이후에 실패합니다. 즉, 취성 재료는 흐르지 않습니다. 종방향 장력 및 원형 응력 정상 응력 그림 4 및 5에 표시된 σ1 및 σ2는 압력 용기 표면에 가해지는 주요 응력입니다. 응력 σ1은 후프 응력으로 알려져 있고 응력 σ2는 종방향 응력으로 알려져 있습니다. 우리는 원주방향 응력 σ1이 종방향 장력 σ의 두 배라고 결론지었습니다. 압력 용기 연구에서 길이 방향의 용접 및 기타 작업은 가능한 한 피해야 하므로 이 개념은 기본입니다. 식에 대해 대수학적으로 작업하면 특성 응력의 관점에서 표현할 수 있습니다. 그러나 높은 안전율을 가지고 있더라도 설계하중보다 현저히 낮은 하중에서 결함이나 균열로 인해 부품이나 구조물의 파손이 자주 발생하는 것으로 알려져 있다. 기계적 관점에서 볼 때 이 거동은 부서지기 쉬운 것으로 특징지어지며 이 지점에서 파괴의 역학이 발생하여 일부 실패가 있는 프로젝트에 대한 지원 및 수용의 도구 역할을 합니다. 파괴 역학은 재료의 강도에 대한 추가 분야이며 결함의 임계값을 연구하도록 설계되었습니다. 파괴 역학은 결함이 파국적으로, 즉 지속 불가능하게 전파될 수 있는지 또는 이 결함이 있는 장비를 교체할 필요가 없도록 안정적인 발전으로 제어 및 제어될 수 있는지를 결정하기 위해 개념과 방정식을 부과합니다. 따라서 파괴 역학은 재료의 저항을 테스트하기 위해 응력을 비교하지 않으며 다른 매개변수를 기반으로 비교합니다. 이 방법은 두 개의 매개변수를 나타내는 그래프를 그리는 것으로 구성됩니다. 점이 곡선 아래에 있으면 결함이 심각한 것으로 간주되지 않고 장비가 계속해서 정상적으로 작동할 수 있습니다. 점이 곡선 위에 있으면 간격이 임계값으로 간주됩니다. 균열의 유형이나 안전성을 결정하기 위해 원점에서 점까지 직선을 그립니다. 이 점이 곡선 아래에 있으면 곡선과 점 사이의 거리는 장비 안전으로 간주되고 곡선 밖에 있으면 선이 곡선과 교차하는 지점이 붕괴 메커니즘의 유형을 나타냅니다. 이를 위해 압축기가 사용되며, 일반적으로 공기 폐라고 하는 저장소가 필요합니다. 이 장치에는 압력이 설정 값으로 떨어지면 압축기를 켜고 원하는 압력에 도달하면 즉시 압축기를 끄는 압력 스위치가 있습니다. 이미 언급했듯이 이 작업에서 문제의 선박은 특정 압력과 하중을 견딜 수 있는 크기로 설계된 경공역입니다. 몸체의 바닥에 있는 용기는 결국 용기의 벽으로 배수되어 물을 응축시키고, 배수 방법이 있는 경우 중력에 의해 용기의 바닥으로 배수됩니다. 이 배수는 용기 바닥에 형성되는 물이 산화 및 부식 과정을 촉진하기 때문에 자주 수행되어야 합니다. 이러한 부식을 방지하기 위해 용기 내부에 페인트를 칠했지만 노력하면 시간이 지남에 따라 상당한 찢어짐이 발생할 수 있습니다. 다른 중요한 세부 사항이 가벼운 공기의 특징은 측면을 따라 세로 솔기가 있다는 것입니다. 이 용접부가 용기 측면에 있다는 사실은 우연이 아니었습니다. 용접 위치가 파손을 시작하기에 가장 유리한 영역이기 때문입니다. 재료가 미세 구조적 변화와 잔류 응력을 받기 때문입니다. 용접 공정은 용입 부족, 용융 부족 등과 같은 결함이 발생하기 쉽다는 사실이 남아 있습니다. 이러한 이유로 이 용기의 길이 방향 용접은 측면에 있습니다. 왜냐하면 그것이 용기 바닥에 위치하면 용접의 영향이 부식의 영향에 추가되어 파열 가능성이 더 커질 수 있기 때문입니다. 바닥에는 수압 시험의 수주 압력이 여전히 존재하며, 이 경우 내부 압력과 관련하여 매우 작은 하중이 더 중요한 사실입니다. 왜냐하면 이것이 선박이 경험한 장소이기 때문입니다. 골절, 2 확인합니다. 용기 검사 시 외부 육안 검사로 변형, 부식, 균열이 없는지 확인하고 초음파로 두께를 측정한 후 수압시험을 하였다. 두께를 측정할 때 압력 용기는 계산된 치수에 있었고 벽 두께는 9mm에서 2mm까지 다양했습니다. 그것의 선박 교정 밖의역시 디자인과 일치했고, 용기는 팽이 형태의 수평 실린더였다. 외부 검사 및 두께 검사 후 선박은 수압 테스트를 할 준비가 된 것으로 나타났습니다. 그런 다음 배가 충돌하는 동안 테스트가 수행됩니다. 그림 7은 파손 이전에 발생한 큰 소성변형을 보여주고 있다. 파손 후, 특히 균열 영역에서 두께를 다시 측정했으며, 그림에서 볼 수 있는 약 2.4mm의 최소 두께가 발견되었습니다. 그림 7: 결함 영역 심각도. 3 그림 8: 균열 영역의 두께 측정. 데이터 수집 그림 9는 용기 옆 레이블에 제조업체가 제공한 데이터를 보여줍니다. 그림 9: 폐 생산 라벨. 고장 분석은 장비 고장의 모든 가능성을 조사합니다. 이 섹션에서는 압력 용기의 파열로 이어질 수 있는 많은 요인이 있음을 알 수 있습니다. 1 온도 및 납땜 영역 고압의 고압 용기에서는 폭주가 발생할 수 있습니다. 이는 금속이 일정한 하중을 받고 합금의 녹는점 이상의 고온 환경에 노출될 때 소성 변형입니다. 압력 용기가 매우 저온, 이는 압력 용기에 바람직하지 않은 취성 재료 특성을 갖는 재료를 초래할 수 있습니다. 파손은 수압 시험 중이었고 운항 중에도 큰 온도 변화를 겪지 않았기 때문에 온도 가설은 문제의 선박에 적용되지 않습니다. 용접 부위는 미세조직의 변화에 ​​따라 잔류응력이 존재하는 부위이므로 크랙 발생에 유리한 부위이다. 큰 중요성결제 계산 및 수표 모두에 첨부됩니다. 현재 선박이 용접이 되지 않은 지역에 침입했기 때문에 이것이 붕괴의 원인이 아니라는 결론을 내릴 수 있습니다. 2 재료결함 압력용기 절단 단층분석에 필요한 모든 시험을 수행하기 위해서는 그 형상의 파단면을 절단해야 했으며(그림 10), 또한 용기의 일부를 제거하여 시편을 채취해야 함 인장 시험용. 분석이 저하되지 않도록 균열에서 50mm 떨어진 곳에서 절단을 수행했습니다. 그림 10: 분석 용기에서 절단된 부품. 9 금속 조직 분석을 위한 섹션 선택 및 준비. 금속학적 분석을 위해 작은 용기의 두 부분을 하나는 세로 방향으로, 다른 하나는 가로 방향으로 취했으며 두 부분은 그림에 따라 베이클라이트에 매설되었습니다. 세로 및 가로 세그먼트가있는 제어를 위해 베이클라이트에서. 삽입 후 조각은 거칠기에 따라 달라지는 다양한 양의 사포를 통과하여 샌딩해야 합니다. 즉, 개수가 많을수록 마찰이 덜 생성됩니다. 따라서 사포는 한 방향으로 사용되며 사람이 사포에서 다른 사포로 이동할 때 베이클라이트는 90° 회전합니다. 모두 통과 사포, 표면을 연마하여 분석할 영역의 홈을 제거한 다음 에탄올에 2% 질산으로 화학 공격을 수행하여 미세 구조를 현미경으로 시각화합니다. 13%의 저탄소 물질이기 때문에 아래의 화학분석에서 알 수 있듯이 현미경으로 촬영한 사진에서 페라이트와 펄라이트의 형성을 확인할 수 있다. 사진에서 우리는 플레이트가 미세 구조로 적층되는 방향도 볼 수 있습니다. 화학적 분석: 고장 분석은 재료가 권장 사양을 충족하는지 확인하기 위한 부품의 화학적 분석의 일부입니다. 부품의 화학적 분석은 현미경 분석에서와 같이 우수한 준비가 필요하지 않습니다. 화학분석에서는 재료의 일부만 제거하고, 필요한 경우 도료를 제거하고 세척을 합니다. 그림 13은 화학 분석을 위해 제출된 샘플의 재료를 보여줍니다. 그림 14는 각각의 비율을 보여줍니다. 화학적인 가장 중요한 결과는 탄소의 백분율입니다. 얻은 결과와 지정된 구성 간에 약간의 차이가 있는 경우 이러한 편차가 실패의 원인이라고 결론을 내리지 않아야 합니다. 그림 13: 화학 분석 후 금속 사진. 그림 14: 합금 용기의 원소 농도. 경도 시험: 재료의 경도값을 얻기 위해 비커스 경도를 수행하였다. 그 후, 피라미드의 대각선을 현미경으로 측정하고 경사면의 면적을 계산합니다. 비커스 경도는 전하 분리와 피라미드 면적의 결과입니다. 그림 15: Vickers 경도 테스트 후 부품 사진. 용기의 세로 방향의 조각과 가로 방향의 5개의 경도 측정에서 5개의 경도 측정이 이루어졌습니다. 절단면의 종방향 및 횡방향의 결과는 매우 유사하여 양방향 경도가 동일하다는 결론을 내릴 수 있습니다. 인장 강도 시험: 이 인장 시험을 만드는 주요 목적은 시편의 두께 감소와 붕괴 후 압력 용기의 두께 감소를 비교하는 것입니다. 인장 시험에는 표준 시험편이 필요했습니다. 선택된 시험편은 연결 유형이고 도 1의 사양 1에 따라 만들어진다. 16. 그림 16: 인장 시험을 위한 인장 시험 시편의 형식. 인장 시험은 인장이 파손될 때까지 표준에 의해 미리 결정된 치수의 샘플에 대해 수행되는 시험입니다. 이 테스트를 통해 표에서 볼 수 있듯이 여러 매개변수를 측정할 수 있습니다. 이 표에서 3개의 시험편에 대한 인장 시험 결과를 볼 수 있습니다. 표 1: 인장 시험 결과. 인장 시험 후 샘플 두께 값으로 균열 영역에서 측정된 두께 값에 매우 가까운 결과를 얻습니다. 인장 시험에서는 변형이 더 느리므로 사용된 유체가 비압축성이므로 압력 값이 매우 빠르게 상승하는 정수압 시험보다 파단 전 두께 감소가 더 클 것으로 예상됩니다. 모든 재료 분석 결과는 프로젝트에서 기대하는 값 또는 물질과 일치합니다. 사실 아주 적은 수의 고장이 재료의 결함이나 부적절한 경우의 사용으로 인해 발생합니다. 3 부식 부족 앞서 언급한 바와 같이 경량 공기 압축기에서는 공기 응축으로 인해 물이 생성됩니다. 이들은 선박 벽에 물이 침전되어 중력의 영향을 받아 바닥으로 가라앉습니다. 이 문제를 해결하기 위해 용기 바닥에 배수구가있어 물을 자주 빼낼 수 있습니다. 이러한 배수는 원하는 빈도로 수행되지 않는 경우가 많으며 이로 인해 내부 부식이 파괴의 원인이 될 수 있는지 여부가 확인됩니다. 선박이 파열된 후 균열을 따라 최소 4mm의 선체 두께가 발견되었습니다. 따라서 압력용기는 선체 전체에 걸쳐 두께가 4mm인 것으로 계산하여 용기가 파손되지 않는 경우 부식으로 인한 두께 손실로 인한 파열의 가설은 배제한다. 꼭지점이 결함이 아니더라도 필요한 최소 두께의 빠른 계산이 수행됩니다. 이 경우 최소 두께를 아는 것이 바람직하므로 0을 사용했습니다. 따라서 상단의 최소 두께 값은 2.07mm입니다. 따라서 두께가 2.4mm로 제한되는 경우에도 선박 전체에 붕괴가 발생하지 않습니다. 4 설계 오류. 섹션 3에서 작동 압력을 견디기 위해 용기는 상단에서 최소 2.07mm, 본체에서 2.37mm의 최소 두께를 가져야 합니다. 계산을 통해 이러한 결함이 있는 장치에서는 균열 유형 결함이 결정적으로 중요하지 않다는 결론이 내려졌습니다. 디자인 특징, 균열은 압력 용기가 붕괴될 만큼 충분히 커야 합니다. 그러나 필요한 균열 크기는 실패에 대해 표 2에 나와 있습니다. 세 가지 주요 유형의 균열이 논의되었습니다: 반타원, 무한 및 전파. 수압 시험 중에 이 크기의 균열이 발생하면 누수로 감지됩니다. 6 과도한 압력 균열 주변 영역의 두께가 크게 감소하면 파괴 전에 재료의 소성 변형이 발생했음을 분명히 알 수 있습니다. 시편의 두께 감소가 29%에 도달하고 파열 후 용기의 두께 측정이 25% 감소에 도달한 인장 시험에서 얻은 결과를 통해 이 소성 형태는 다음과 같은 결론을 내릴 수 있습니다. 응력 물질 흐름을 초과하는 압력 용기의 내부 하중. 이 과압은 부주의한 작업자, 제대로 보정되지 않은 장비, 압력 게이지에 도달하는 연결부의 일부 막힘 또는 단순히 압력 게이지의 오작동으로 인한 것일 수 있습니다. 15 파손 분석에서 붕괴 원인을 결정할 때 침전을 피하기 위해 이 문서에 설명된 단계를 따릅니다. 초기에 용기 파열의 주요 용의자는 재료 결함이 드물었고 이 압력 용기의 설계가 단독 설계가 아니었기 때문에 부식 및 과압이었습니다. 동일한 장비가 동일한 조건에서 여러 곳에서 사용되었습니다. 용접 구조물의 피로. 리스본: Calouste Gulbenkian 재단, 역학 소개 입체. 압력용기의 정수압 시험효과 분석, 석사논문. 결함 분석 방법론, 석사 논문. 압력 용기의 고장 분석. . 냉수, 온수, 온천수가 정말 관련이 있는지 확인해야 합니까?