Marmur własnymi rękami w domu. Trzy metody wytwarzania sztucznego marmuru własnymi rękami

Uwagi:

Betonowy marmur to materiał łatwy w produkcji, wygodny w użyciu dla większości różne cele. Nie wszyscy rozumieją, dlaczego konieczne jest wyprodukowanie materiału imitującego kamień naturalny niesamowite piękno, więc najpierw wyjaśnijmy, dlaczego jest tak cenny.

Czym jest marmur i gdzie jest używany

Marmur to wyjątkowy materiał, który od wieków stosowany jest w dekoracji budynków i wnętrz. Ale nie każdy może sobie pozwolić na takie wykończenie, ponieważ marmur jest nie tylko rzadkim materiałem, ale także dość drogim finansowo.

Złoża wysokiej jakości marmuru znajdują się w trudno dostępnych miejscach, a jego wydobycie odbywa się za pomocą specjalnego sprzętu, który trzeba podnosić w góry i instalować. Zarówno wydobycie, jak i dostawa oraz przetwarzanie materiału zwiększają jego koszt o rząd wielkości.

Dzięki zastosowaniu nowych technologii, stale rozwijanych w branży budowlanej, znacznie rozszerzono asortyment materiałów dla budownictwa. Teraz można zrobić marmur z betonu własnymi rękami i zrobić to w zwykłych domowych warunkach, bez użycia sprzętu, który nie jest tani.

Do wykonania marmuru z betonu potrzebne będą następujące materiały:

gatunek cementu M400 lub wyższy;
woda;
plastyfikator C-3;
forma poliuretanowa;
piasek drobnoziarnisty;
folia polietylenowa;
dodatek pigmentowy;
drobny żwir jako kruszywo;
przystawka wiertarki i miksera.

Naturalny marmur jest drogi. Dlatego sztuczny marmur wykonany z betonu jest czasami przedstawiany jako praktyczna i opłacalna opcja. Aby uzyskać dobrą imitację bardzo zbliżoną do kamienia naturalnego, istnieje wiele technologii, które nadają się do użytku domowego.

Powrót do indeksu

Uzyskanie sztucznego marmuru

Marmur naturalny to kamień o niejednorodnej barwie, strukturze ziarnistej, z żyłami przenikającymi przez całą grubość. Kamień może być różowy, niebieski lub biały, szary lub czarny. Występują również inne kolory: zielony, czerwony, żółty, fioletowy. Z gipsu można stworzyć materiał imitujący marmur: uzyskuje się gęstą masę pozbawioną porów. Ale ta metoda nie jest odpowiednia, jeśli produkt ma być używany w pomieszczeniach z wysoka wilgotność. Może być brany pod uwagę alternatywne metody, które umożliwiają wykonanie marmuru własnymi rękami.

Najbardziej prosta technologia- marmur betonowy odlewany jest w formach z mieszanki piasku i cementu. Okazuje się, że jest bardzo mocny, odporny na wilgoć i wygląda bardzo podobnie do prawdziwego. Ale jednocześnie należy pamiętać, że cienkie płytki będą kruche, a jeśli je pogrubisz, okażą się zbyt ciężkie. Możliwe jest wykonanie np. blatu z takiego imitowanego kamienia, ale mebel musi mieć masywną bryłę, która pozwoli mu wytrzymać znaczny ciężar płyty. Możesz również wykonać cienką wersję, biorąc za podstawę drewniany blat.

Aby otrzymać płytę odlewaną, której nie da się odróżnić od prawdziwego kamienia, musisz wcześniej zaopatrzyć się w materiały i narzędzia niezbędne do pracy. Konieczne jest posiadanie formy poliuretanu lub innego materiału, barwników i plastyfikatorów, które będą musiały być domieszane do mieszanki cementowej. Do miksera budowlanego będziesz potrzebować miksera i wierteł, a także krótkiej zasady, szpatułki.

Powrót do indeksu

Instrukcje krok po kroku dotyczące robienia marmuru z betonu

W zależności od tego, jaką technologię lepiej zrobić marmur z betonu, należy zdecydować w zależności od konkretnych warunków użytkowania. Podstawowe zasady są takie same. Wykonywanie sztucznego marmuru w domu będzie wyglądać tak:

Pierwszy etap ma charakter przygotowawczy. Formę (lub formularze) należy dokładnie umyć i wysuszyć. Może mieć dowolny rozmiar: na przykład może być specjalnie wykonany według pożądane wartości do ściany kuchennej. Aby przygotować roztwór, należy wymieszać suche składniki do uzyskania gładkości: piasek, kamyki i cement. Po otrzymaniu kompozycji wlej prawie całą wodę, dodaj składnik plastyfikujący. Kontynuuj wyrabianie ciasta, aż osiągniesz maksymalną konsystencję.
Dodać resztę wody, następnie barwnik – należy go wstrzykiwać porcjami, różnej wielkości, zawsze w różne części pojemnika. W ten sposób uzyskuje się nierównomierne wymieszanie zaprawy i koloru, co upodabnia sztuczny materiał do naturalnego kamienia.
Napełnianie formy roztworem. Kiedy barwnik rozprowadzi się cienkimi żyłkami w całej masie cementowej, możemy założyć, że kompozycja jest już gotowa. Teraz możesz przejść do najważniejszej fazy procesu. Formę należy umieścić na gładkiej powierzchni - pomoże to wyeliminować zginanie ścian i dna. Wlej do niego roztwór. Za pomocą szpachelki oczyszcza się krawędzie formy z nadmiernych zacieków, które mogą wpłynąć na wygląd i gładkość powierzchni płyty, następnie powierzchnię zwykle wyrównuje się i pokrywa polietylenem.

Im większa jest płyta Sztuczny kamień, tym bardziej prawdopodobne jest, że pęknie z powodu pustych przestrzeni wewnątrz. Dlatego nie zaniedbuj użycia stołu wibracyjnego, który pomoże ustabilizować konstrukcję. W przypadku jego braku, niemożności jego użycia, należy starać się nie wyjmować miksera z masy podczas mieszania – powstaje mniej pęcherzyków powietrza.

Powrót do indeksu

Jak przygotować marmur lub „beton marmurowy”

Masa wlana do formy zestala się przez około dziesięć dni. Nie ingeruj w proces, jak to ma miejsce podczas wykonywania innych prac z cementem. Na przykład regularne nawilżanie powierzchni nie jest wymagane: roztwór zostanie przykryty plastikowe opakowanie, materiał, który zapobiegnie zbyt szybkiemu wydostawaniu się cieczy z grubości masy betonowej. Po całkowitym stwardnieniu płyty należy ją podnieść, odwrócić, a następnie wyjąć z niej formę, jak okładkę.

Aby zwiększyć wytrzymałość betonu, można go dodatkowo wzmocnić drutem. Aby to zrobić, jest wpuszczany w formy po wlaniu do nich mieszanki cementowo-piaskowej. Treść formularza zamrażania musi być kompletna.

Nie należy myśleć, że aby uzyskać beton wysokiej jakości, technologia powinna być szczególnie złożona.

Właściwie wszystko niezbędne działania można wykonać w mieszkaniu miejskim.

Wyjście to materiał o niskiej porowatości, odporny na czynniki domowe środki chemiczne, wodoodporny. W razie potrzeby płytkę można wypolerować: w tym celu jej powierzchnię należy potraktować naprzemiennie alkoholem, przezroczystym lakierem, a następnie ponownie alkoholem. Alkohol należy stosować dopiero po wyschnięciu warstwy lakieru, ale nie można go wysuszyć.

Marmur do dekoracji wnętrz i ściany zewnętrzne budynki były używane od czasów starożytnych. Ale ten materiał nie jest dostępny dla wszystkich. Cena naturalnego marmuru zaczyna się od 20 tysięcy rubli za metr kwadratowy. Jako bardziej ekonomiczny zamiennik jest to sztuczny marmur - wykonany z betonu i innych materiałów. Sztuczny kamień jest 4 razy tańszy niż naturalny, jeśli kupujesz go w sklepach. Ale z pewnymi umiejętnościami możesz to zrobić sam.

Charakterystyka sztucznego kamienia

Sztuczny kamień nazywany jest nie tylko marmurem z betonu, ale także granitem ceramicznym. Technologia produkcji tych materiałów jest niemal identyczna. Ale są używane inaczej.

Gres porcelanowy jest uważany za twardszy i bardziej odporny na uszkodzenia mechaniczne, dlatego jest częściej stosowany niż marmur do powłok w miejscach o dużym natężeniu ruchu pieszych: posadzki w centra handlowe, supermarkety, metro, centra transportowe. W pomieszczeniach mieszkalnych ściany i podłogi przedpokojów i kuchni licuje się gresem porcelanowym.

Marmur jest mniej trwały, ale dzięki barwnikom ma piękny wzór. Jej zakresem są blaty i lady barowe, balustrady ogrodzeń i schodów, elementy dekoracyjne, detale hydrauliki, parapety i sztuczne kolumny.

Marmur betonowy na zamówienie może mieć niemal dowolny kształt, kolor i wzór. Parametry te zależą wyłącznie od wyobraźni i wypłacalności kupującego.

Naturalny marmur pod wieloma względami przegrywa ze swoim sztucznym odpowiednikiem. Blat wykonany z naturalnego materiału będzie ważył 3-4 razy więcej niż podobny kształtem i rozmiarem - wykonany z materiału syntetycznego.

Paleta kolorów kamienia naturalnego jest ograniczona, natomiast sztuczny marmur można pomalować na dowolny odcień, a nawet sprawić, by błyszczał.

Techniki wytwarzania

Na skalę przemysłową stosuje się kilka technologii produkcji marmuru. Skład mieszanin zależy od wybranej metody. Najbardziej popularne są metody odlewnicze i gipsowe oraz produkcja marmuru z betonu. Technologie wytwarzania sztucznego marmuru w obu przypadkach mają ze sobą wiele wspólnego.

metoda wtrysku

Marmur metodą odlewania wytwarzany jest z piasku kwarcowego lub odpadów produkcyjnych z kamienia naturalnego - marmurowe wióry. Integralność mieszanki nadają żywice poliestrowe, a za pomocą pigmentu można nadać produktowi dowolny odcień. Odlewany marmur ma następujące cechy:

Oprócz głównych składników mieszanki do produkcji marmuru lanego stosuje się szereg narzędzi, preparatów i specjalistycznego sprzętu. Obejmują one:

formy do nalewania;
kompozycja antyadhezyjna do obróbki pleśni;
stół wibracyjny;
sprzęt do polerowania gotowej konstrukcji marmurowej;
powłoka żelowa.

Formy są traktowane mieszankami antyadhezyjnymi po wykopaniu zamrożonego kamienia.

W skład takich preparatów wchodzi parafina lub silikon rozpuszczony w nafcie, benzynie lakowej lub benzynie.

Konieczne jest wybranie kompozycji, skupiając się na pożądanym wygląd zewnętrzny kamień.

Otrzymać matowa powierzchnia mieszanka silikonowa wystarczy, podczas gdy związek uwalniający wosk nada produktowi końcowemu błyszczące wykończenie, powierzchnia stanie się nieco tłusta.

Procedura wytwarzania marmuru lanego jest następująca:

Żelkot to żywica polimerowa, której za pomocą barwników nadaje się określony odcień. On pełni kilka funkcji: zabezpiecza powierzchnię przed uszkodzeniami, „zamyka” pory produktu i barwi go. Żelkot nakłada się pędzlem lub natryskiem w kilku warstwach. Po wyschnięciu gładzi (w przypadku żelkotu jest to około 2-3 godziny) produkt jest gotowy do użycia.

Marmur gipsowy

Alternatywą dla kamienia z wiórów naturalnych jest marmur gipsowy. Produkcja według tej receptury jest znacznie tańsza. Mieszanka podstawowa zawiera następujące składniki:

Przede wszystkim miesza się gips, klej i wodę, następnie dodaje się żywicę i wszystko miesza się mikserem. Następnie dodany składniki barwiące:

czarny kolor daje farbę anilinową;
odcień kawy można uzyskać stosując humilaks pomarańczowy (200 g) i 1 litr alkoholu technicznego na 50 kg gipsu;
do śnieżnobiałego marmuru stosuje się biały humilaks.

Mieszankę wlewa się do formy i suszy przez 10 godzin w temperatura pokojowa. Po całkowitym utwardzeniu, sztuczny marmur „gipsowy” jest wyjmowany, traktowany krzemianem potasu, suszony i polerowany filcem.

Marmur gipsowy to najlżejszy rodzaj sztucznego kamienia, ale także jeden z najbardziej kruchych. Na jego podstawie zwykle wykonuje się elementy dekoracyjne, na których nie odmawia znaczny ładunek.

Oparte na betonie

W celu wyprodukowania pojedynczego produktu nie jest konieczne kontaktowanie się z producentami zewnętrznymi. Jeśli istnieje kilka dość przystępnych składników, każdy może stworzyć sztuczny kamień. Możesz zrobić marmur z betonu własnymi rękami. Oprócz cementu marmur zawiera piasek, plastyfikator i wodę. To znacznie obniża koszt sztucznego kamienia w porównaniu do metody odlewania. Takie proste komponenty mają również pewne wymagania.

Do produkcji marmuru z betonu, następujące materiały i sprzęt:

Produkcja rozpoczyna się od starannego przesiewania piasku. Pomoże to pozbyć się nadmiaru zanieczyszczeń. Jako pierwszy mieszają podstawowe składniki - cement i piasek. Proporcje tych składników w kompozycji mogą się różnić w zależności od zakresu produktu końcowego.

Do części, które w przyszłości będą narażone na duże uszkodzenia mechaniczne - krawężniki, okładziny zewnętrzne, płyty chodnikowe, - wymagane jest wymieszanie cementu i piasku w stosunku 1:3.
Jeśli planowane jest wykonanie blatu, elementu sufitu lub schodów, parapetu ze sztucznego marmuru, to proporcje powinny wynosić 1:2.
Do elementy dekoracyjne cement i piasek miesza się w stosunku 1:1.

Następnie mieszaninę rozcieńcza się wodą. Objętość wody oblicza się na podstawie objętości suchej mieszanki: zalecana proporcja to 1 część wody na 2 części mieszanki. Najpierw wlej około trzech czwartych wody i wymieszaj. Następnie do mieszanki dodaje się plastyfikator w ilości 1-2% wagowo cementu i miesza.

Aby uzyskać jak najlepsze rozprowadzenie plastyfikatora, mieszaninę odstawia się na 10-15 minut, a następnie wlewa się pozostałą wodę i ponownie miesza.

Ostatnim składnikiem jest barwnik. Za osiągnięcie pożądany odcień można dodać jeden lub więcej pigmentów. Generalnie zaleca się stosowanie pigmentu w przeliczeniu na 1% masy cementu (a nie całej mieszanki), ale skuteczność barwników nie jest taka sama, więc ten stosunek może nie dać pożądanego rezultatu. Najpopularniejsze barwniki i ich zalecane dawki są następujące:

tlenek tytanu nadaje mieszaninie biały kolor (lub białe plamy i smugi), zalecane dozowanie to od 2 do 4%;
minium - czerwono-pomarańczowy pigment - 5%;
tlenek chromu barwi kompozycję w zielony kolor, dodaje się w ilości 3-5% wagowych cementu;
zalecana ilość dla ochry to 5%, w rezultacie marmur malowany jest w odcieniach od jasnożółtego do brązowego.

Istnieją również specjalne pigmenty do betonu. Przy ustalaniu ich dawki postępuj zgodnie z instrukcjami producenta.

Po dodaniu barwnika kompozycji nie należy dokładnie mieszać, ponieważ marmur charakteryzuje się nierównomiernym rozkładem koloru.

Gotową mieszankę wlewa się w częściach do formy potraktowanej preparatami antyadhezyjnymi, zwracając szczególną uwagę na wgłębienia. Jeśli planowany produkt ma duże rozmiary, część kompozycji wlewa się do formy, układa siatkę lub drut, a dopiero potem dodaje resztę płynnej bazy. Zwykle blaty i masywne płyty, obramowania i wolumetryczne elementy dekoracyjne wymagają wzmocnienia. Po wylaniu formę pokrywa się folią i pozostawia do całkowitego stwardnienia.

sztuczny marmur zamarza przez długi czas, zajmie to co najmniej 7-12 dni. Gotowy kamień jest wyjmowany z formy, w razie potrzeby polerowany i pokrywany apreturą warstwa ochronnażywica (żelkot).

Niuanse działania

Z właściwym wykończeniowy sztuczny marmur dowolnego pochodzenia, produkty z niego będą służyć przez lata. Jednym ze sposobów na zwiększenie trwałości kamienia jest bejcowanie powierzchni i pokrywanie lakierem wodno-akrylowym.

Dotyczy to zwłaszcza kamienia używanego do dekoracji zewnętrznych, ponieważ światło słoneczne nie ma wpływu na lakier wodno-akrylowy.

Dzięki temu marmurowy element dekoracyjny nie zmieni swojego koloru i nie będzie pokryty nieprzyjemnymi żółtymi plamami przez 10-15 lat.

Podczas montażu produktu należy unikać nadmiernego dokręcania elementów złącznych. Płyta marmurowa ułożona pod kątem lub z silnym naciskiem na narożniki może nie wytrzymać obciążenia i pęknąć. W obliczu pomieszczeń o dużej wilgotności konieczne jest monitorowanie stanu kanalizacji, aby zapobiec występowaniu przecieków i wnikania kamienia podczas kopania.

Upuszczenie ciężkich przedmiotów o ostrych narożnikach może uszkodzić marmur. Nie kroj żywności bezpośrednio na blacie, używaj desek do krojenia.

Powierzchnię należy czyścić wyłącznie płynnymi środkami czyszczącymi. Związki z materiałami ściernymi niszczą osłona ochronna sztuczny kamień, mikrozarysowania, w których gromadzą się resztki jedzenia, kurz i inne zanieczyszczenia. Od twardych pędzli i metalowe siatki powinna zostać porzucona na rzecz miękkie chusteczki.

Przedmowa

Do dużych i przestronnych pomieszczeń ciekawe rozwiązanie dekoracja ścienna to imitacja naturalne materiały takich jak marmur.

Niezbędne narzędzia i materiały

WałekElementarzSzczotkakuwetaOkulary ochronneRękawiceRespiratorDrabina

Zwiększać

Zawartość

Nauczywszy się imitować powierzchnie do murowania, dlaczego nie opanować innej oryginalnej techniki? To jest o o imitacji marmuru zrób to sam - ta opcja bardziej elegancki niż „cegły”, a technika „murowania marmuru” jest łatwa do opanowania. Ucząc się, jak marmurkować panel drewniany lub arkusz sklejki, możesz stworzyć wnętrze w ścisłym, klasyczny styl z elementami luksusu.

Imitujemy marmur: materiały i narzędzia

W przypadku odpowiednio dużych i przestronnych pomieszczeń ciekawym rozwiązaniem dekoracji ścian jest imitacja naturalnych materiałów, np. marmuru. Marmurkowy wystrój „zrób to sam” jest dość prosty i nie tylko na ścianie, ale także na komodzie, sekretarce lub blacie barowym - wszystko zależy od Twojej wyobraźni.

Przede wszystkim, zanim wykonasz imitację marmuru, musisz zdecydować się na powierzchnię. Podstawą obrazu będzie panel drewniany lub arkusz sklejki o grubości co najmniej 1,5-2,5 cm Ponieważ potrzebujesz cienkich „wiewiórczych” pędzli, szerokiego pędzla i okrągłego pędzla z włosia, powinny one być przeznaczone do obróbki drewna. Przydadzą się również inne rodzaje pędzli, a także naturalna gąbka i szpachelka. Do malowania wymagane jest przygotowanie następujących materiałów: alkidowa matowa i błyszcząca biała, a także żółta, zielona i pomarańczowa farba, ochra i cynober. Używany prawie wyłącznie do malowania marmurkowego, podwójny pędzel trzeba będzie wykonać niezależnie odcinając rączki dwóch pędzli i przyczepiając je do końca trzeciego rączki. Rezultatem jest „widelec”.

Jeszcze jeden ważny punkt w malowaniu marmurkowym „zrób to sam” jest „glazura”. Można go również przygotować przez zmieszanie olej lniany z terpentyną lub benzyną lakową w proporcji 1:3 z dodatkiem osuszacza w ilości 2-3% całkowitej objętości. Środek osuszający to roztwór soli metali ciężkich kwasów karboksylowych w Rozpuszczalnik organiczny i przyspieszają schnięcie farby i emalii, dlatego należy je dodać bezpośrednio przed użyciem, w przeciwnym razie bardzo szybko wyschnie.

W trakcie pracy „pudrę” należy stale mieszać, aby nie straciła swoich właściwości. Należy jednak pamiętać, że „nadużywając” desykantu i dodając go więcej niż to konieczne, można beznadziejnie zepsuć przygotowaną „marmurową” kompozycję.

Jak widać na zdjęciu, marmurkowe malowanie „zrób to sam” jest zawsze wykonywane w odzież ochronna i rękawiczki:

Pomieszczenie, w którym wykonywana jest praca, musi być dobre. Konieczne jest przechowywanie środka osuszającego lub kompozycji, w której jest zawarty, w mocnym pojemniku z dobrze zamykaną pokrywką w miejscu, w którym nie można użyć otwartego ognia i gdzie wykluczone jest bezpośrednie działanie promieni słonecznych. Musisz także zadbać o to, aby kompozycja była niedostępna dla dzieci.

Benzyna lakowa to produkt naftowy, który przyspiesza wysychanie „glazury”, więc w każdym przypadku warstwę „marmuru” nakłada się dopiero po nałożeniu podkładu.

Poniżej otrzymasz mistrzowską klasę imitacji marmuru, a także możesz obejrzeć powiązane filmy:

Jak malować marmurkowe: gruntowanie i konturowanie

Naśladujemy więc marmur: prace prowadzone są w sześciu obowiązkowych etapach. Najpierw fundamenty, potem przygotuj szkic. Następnie rysuje się gruz i kontury. Następnie wykonuje się farsz i utrwala wzór i lakierowanie.

Jeśli wykonasz wszystkie operacje konsekwentnie i poprawnie, otrzymasz absolutną imitację marmuru. Należy jednak pamiętać, że każdą kolejną warstwę nakłada się 5-10 minut po wyschnięciu poprzedniej.

Teraz na drewno lub sklejkę należy nałożyć dwie warstwy białej farby alkidowej, przy czym pierwsza warstwa schnie przez 12 godzin, a druga przez 24 godziny. Farbę nakłada się równomiernie, dzięki czemu powierzchnia jest idealnie gładka. To będzie podkład.

Po wyschnięciu podkładu powierzchnię należy pokryć „glazurą” za pomocą okrągłej szczotki z włosia i rozprowadzić szeroką pędzel. Powierzchnia powinna nadal pozostać idealnie gładka. Następnie wykonywany jest wstępny szkic, który umożliwia stworzenie powierzchni zbliżonej do marmuru. Szara farba, która składa się z czerni, szmaragdu i bieli, jest mieszana, aby nabrała płynnej konsystencji. Należy go nakładać na powierzchnię nierówną warstwą, stale zmieniając docisk pędzla. Rezultatem są „chmury”, których nasycenie zmienia się w kolorze od najjaśniejszego do najciemniejszego z najbardziej płynnymi przejściami.

Teraz musisz narysować kontury (utwórz „mur z gruzu”). Za pomocą szarej farby, za pomocą wcześniej przygotowanego podwójnego pędzla, narysuj kontury 10-20 „kostek brukowych”. Aby uzyskać harmonię wzoru „marmurowego”, należy zakreślić kontury „muru”. Maksymalną naturalność konturów można osiągnąć, rysując z różnym naciskiem.

Po wyschnięciu farby kontury należy cieniować naturalną gąbką, zwilżając ją półprzezroczystą bielą tytanową lub cynkową. Ten proces nazywa się przypinaniem. Następnie powierzchnia pokryta jest błyszczącym lakierem, dzięki czemu panel wygląda jak podstawa kamei.

Jeśli wynik nie satysfakcjonuje mistrza i konieczne jest osiągnięcie jeszcze pełniejszej imitacji marmuru, prace należy kontynuować.

Aby to zrobić, miesza się pomarańczową i białą farbę, dodaje się cynober - uzyskuje się różowy kolor. Kontury buta są rysowane artystycznym pędzlem. Linie różu i szare kolory nie powinny się przecinać ani być całkowicie równoległe.

W razie potrzeby, aby uzyskać bardziej naturalną imitację na pewnej części leczonej powierzchni, ilość różowy kolor można zwiększyć. Teraz musisz odczekać około 10 minut, aż farba wyschnie.

Zwróć uwagę na zdjęcie imitacji marmuru - powierzchnie wyglądają jak z kamienia naturalnego:

DIY marmurkowe malowanie i nadziewanie wideo

Kolejnym etapem jest farsz, po którym panel nabiera naturalnego wyglądu. Nadziewanie odbywa się w rękawiczkach, ponieważ będziesz musiał popracować z „oblodzeniem”. Naturalna gąbka nasączona jest „glazurą”, a wszystkie szare obszary wypełniają się lekkimi, ledwo wyczuwalnymi ruchami. W takim przypadku musisz pracować w taki sam sposób, jak z szablonem, to znaczy przenosić częstymi pociągnięciami z już przetworzonych obszarów do nieprzetworzonych.

Następnie gąbka jest całkowicie czyszczona lub pobierana jest nowa, po czym jest impregnowana "glazurą" na bazie oleju - w ten sposób wypchane są różowe obszary. Najlepszy wynik jest wtedy, gdy wszystkie poszczególne linie i kontury wydają się rozpuszczać i być oglądane w warunkach słabej widoczności. Czasem kolory mogą się mieszać, miejscami jest więcej różu, a miejscami więcej szarości.

W następnym kroku musisz ponownie zakreślić niektóre obszary odpowiednim kolorem za pomocą podwójnego pędzla. Po 10 minutach na powierzchni rysują się cienkie smugi cynobru, a także pomarańczowa lub żółta farba z ochrą. Małe „pęknięcia” różowego koloru nakłada się przez jasne obszary za pomocą cienkiego pędzla - nie powinno ich być zbyt wiele, po czym trzeba ponownie odczekać 10-15 minut.

Dzięki naturalnej gąbce z przezroczystą „glazurą” na środku talerza znajduje się kilka jasnych obszarów. Jednocześnie ważne jest, aby takie obszary nie odbiegały od ogólnego obrazu.

DIY marmurkowy wystrój: utrwalanie warstw i lakierowanie

Na przedostatni etap wszystkie warstwy są naprawione. Paleta jest dokładnie czyszczona, a biel jest na nią wyciskana. Należy pamiętać, że biel tytanowa jest tańsza, ale cynk ma delikatniejszą konsystencję. Delikatnymi ruchami na całej powierzchni płyty, biały jest wypchany gąbką, natomiast wzoru nie należy rozmazywać, po czym cienkim pędzlem nanosi się białe smugi.

Na finałowy etap cała powierzchnia lakierowana. Przed użyciem lakieru należy go dobrze wysuszyć przez 12 godzin. Lakier powinien być całkowicie błyszczący lub matowy, ponieważ w naturze marmur może zarówno bawić się jasnymi błyszczącymi refleksami, jak i emitować miękkie, przytłumione światło.

W niektórych rodzajach oświetlenia powierzchnia „marmurowa” nie jest zbyt widoczna, w takim przypadku można zastosować lakier błyszczący. Ale najpiękniejszy i najbardziej naturalny wygląd to glyptal lakier, który ma półbłyszczącą bazę. Często, aby uzyskać taki materiał, lakier błyszczący i półpołyskowy miesza się w stosunku 1:1.

Konieczne jest nałożenie lakieru w dwóch etapach. Po nałożeniu pierwszej warstwy należy zrobić przerwę na 10-12 godzin i dopiero po wyschnięciu całej powierzchni można rozpocząć nakładanie drugiej warstwy.

Po zakończeniu wszystkich prac „marmurową” płytę pozostawia się do całkowitego wyschnięcia. Wtedy może być użyty w każdej naprawie i cele dekoracyjne. Do okładzin ściennych będziesz musiał przygotować kilka podobnych paneli.

A teraz obejrzyj film „Imitacja marmuru”, a zobaczysz, że ten proces wcale nie jest tak skomplikowany, jak mogłoby się wydawać na pierwszy rzut oka:

Kamień naturalny – marmur, granit, łupek itp. w pracach wykończeniowych i budowlanych jest chyba bezkonkurencyjny pod względem estetyki i praktyczności. Taki sam jak koszt. Kup takie materiały do wykończenia domu lub mieszkania „w przystępnej cenie” tylko dla bardzo zamożnych osób. Być może dlatego pojawiła się dobra alternatywa - sztuczne materiały, które wyglądem i właściwościami w niczym nie ustępują oryginałom. Dzisiejszą produkcję sztucznego marmuru można uznać za jeden z najbardziej dochodowych obszarów produkcji materiałów wykończeniowych budynków.

Krótka analiza biznesowa:
Koszty założenia firmy:40-43 tysięcy rubli
Dotyczy miast z populacją:od 100 tys. osób
Sytuacja w branży:niska konkurencja
Złożoność organizacji biznesu: 2/5
Zwrot: od 2 miesięcy

Pomimo przedłużającego się Kryzys ekonomiczny w kraju popyt na materiały budowlane nie spada. Szeroki wybór sztucznego kamienia pozwala na zastosowanie go w różnych dziedzinach budownictwa, a jego naturalny wygląd, niezawodność, wytrzymałość i oczywiście cena, sprawiają, że jest jednym z najbardziej poszukiwanych. materiały budowlane. Ponadto należy zauważyć, że właściwości techniczne sztucznego marmuru są takie same jak kamienia naturalnego, a nawet przewyższa „oryginalny” pod względem wytrzymałości i odporności na zużycie.

Gdzie dokładnie jest używany sztuczny marmur? Przede wszystkim jest materiałem do wykańczania pomieszczeń biurowych i administracyjnych. Wykonuje się z niego również masywne parapety, blaty, lady barowe, wanny, a także służą do wykańczania stopni schodowych.

Odmiany materiału

Odmiany ten materiał klasyfikowane przede wszystkim według sposobu ich produkcji:

odlew, mający kompozycję kompozytową, której głównymi składnikami są utwardzona żywica poliestrowa i wypełniacz, którym może być zwykły piasek kwarcowy, wióry marmurowe i inne podobne składniki. Produkcja tego rodzaju marmuru jest nieco podobna do produkcji płynnego kamienia, który jest wytwarzany przy użyciu podobnej technologii.
Gips (oselkovy) - na bazie, jak już wiadomo, z gipsu wymieszanego z klejem rozpuszczonym w wodzie i specjalnymi barwnikami, które pozwalają nadać mieszance różne kolory marmuru. Doskonały wygląd uzyskuje się poprzez staranne polerowanie materiału. Jest stosowany z reguły, gdy konieczne jest budowanie lekkich konstrukcji. Pozwala na stabilizację mikroklimatu w pomieszczeniu – oddaje wilgoć, gdy jej w pomieszczeniu brakuje, lub przyjmuje (wchłania) gdy jest w nadmiarze bez zmian w jej wyglądzie.
Posiekane (mielone) - wykonane z naturalnego biały marmur zmiażdżony na proszek. Ten rodzaj sztucznego marmuru jest wysoce odporny na zewnętrzne zjawiska atmosferyczne – słońce, deszcz i wiatr.
Płynny (elastyczny) to jeden z najnowocześniejszych materiałów wykonanych z wiórów marmurowych i wypełniaczy akrylowych. Ze względu na swoje szczególne właściwości – elastyczność, wytrzymałość, niewielka waga, a przyjazność dla środowiska jest najczęściej używana do dekoracji ścian. Można go przyciąć nożyczkami lub nożem do tapet i przykleić do ścian zamiast tapety lub wykończyć strukturami, które mają złożony kształt– łuki, kolumny itp.

Inny rodzaj sztucznego marmuru, który należy wyjmować w osobnej linii, ponieważ ten rodzaj kamienia można wytwarzać w domu - marmur betonowy, który w istocie jest innym rodzajem produkcji kamienia odlewanego, w którym wymieniane są główne komponenty z tańszymi niż żywica i wypełniacze, cement i piasek.

Korzyści biznesowe

Główne zalety ten biznes polegają na:

niezmiennie wysoki popyt na te produkty;
niski poziom konkurencji na rynku produkcji materiałów budowlanych;
brak konieczności organizowania biznesu, który wymaga dużych kosztów;
względna prostota procesu technologicznego produkcji;
wysoki - do 300%, rentowność i szybki zwrot.

Produkcja sztucznego marmuru może być zorganizowana przez osobę, która nie była zaznajomiona z technologie budowlane.

Technologia produkcji sztucznego marmuru

Każda technologia wytwarzania sztucznego kamienia ma swoje własne niuanse, ale ogólna zasada jest podobny dla wszystkich rodzajów marmuru, dlatego technologię produkcji rozważymy na przykładzie wytwarzania odlewanego marmuru z betonu, który można łatwo wdrożyć w domu, co oznacza, że stać na to każdego początkującego przedsiębiorcę.

Technologia produkcji sztucznego kamienia, jak już wspomniano, jest dostępna do opracowania prawie przez każdego i nie zawiera niczego skomplikowanego:

etap 1 - przygotowanie formularza. Dokładnie umyta i wysuszona forma poliuretanowa jest nasmarowana żelkotem – pigmentowanym poliestrem wzmocnionym włóknem żywica epoksydowa elastyczny lub półelastyczny wygląd i pozostawić do wyschnięcia.
Etap 2 - w betoniarce lub ręcznie wymieszać piasek, kamyki rzeczne i cement w proporcjach odpowiednio 2 części, ¼ części i 1 część, dodać wodę - 80% z 0,2 części całkowitej objętości mieszanki, barwnika, plastyfikatora i mieszamy do uzyskania jednorodnej masy, dodajemy pozostałe 20% wody i ponownie mieszamy.
Etap 3 - forma jest wypełniana powstałą mieszanką, jej brzegi są oczyszczane z nadmiaru, umieszczane na stole wibracyjnym na kilka sekund w celu zagęszczenia mieszanki, przykrywane folią i pozostawiane do wyschnięcia na około 10 godzin.
Etap 4 - po wyjęciu produktu z formy pozostawia się go w zamkniętym pomieszczeniu o kontrolowanej temperaturze na 2-3 dni.

Materiał uzyskany w wyniku tych wszystkich operacji poddaje się obróbce w celu nadania mu żądany typ i formularze. Więcej szczegółów na temat proces technologiczny można znaleźć w tym filmie:

Organizacja biznesowa

Organizacja przedsiębiorstwa zajmującego się produkcją sztucznego marmuru w zasadzie nie różni się od otwarcia żadnego innego przedsiębiorstwa i obejmuje następujące główne etapy:

Pseudonim sceniczny	Warunek do spełnienia	Okres realizacji
Rejestracja działalności gospodarczej, rejestracja niezbędnych dokumentów	dostępność pakietu niezbędnych dokumentów	1 miesiąc
Wybór i aranżacja lokalu		1 miesiąc
Zakup i instalacja niezbędny sprzęt	dostępność środków	1 miesiąc
Proces produkcji	spełnienie poprzednich warunków
Prowadzenie polityki marketingowej		przez cały okres pracy

Niezbędny sprzęt

Wszystko niezbędne narzędzia a sprzęt do robienia marmuru własnymi rękami można kupić w dowolnym sklep z narzędziami. Będziesz musiał specjalnie zamówić tylko formy do marmuru. Będziesz potrzebować:

formy poliuretanowe;
folia polietylenowa do pokrywania produktów;
Betoniarka;
stół wibracyjny;
kutas;
łopaty;
urządzenia pomiarowe i wagi do dokładnego dozowania plastyfikatorów i pigmentów barwiących;
szlifierka kątowa („bułgarski”);
specjalny tarcze tnące do „szlifierki” do pracy z kamieniem;
przystawki szlifierskie.

Przy niewielkich ilościach produkcyjnych możesz zaoszczędzić koszty, rezygnując z miksera. Stół wibracyjny można wykonać samodzielnie, co trzykrotnie obniża jego koszt w porównaniu z ceną w sklepie. Materiały eksploatacyjne powinny zawierać:

wosk budowlany i żelkot;
piasek;
cement;
kamyki lub żwir;
plastyfikator;
substancje barwiące.

Zakład produkcyjny

Zainstalowanie całego niezbędnego sprzętu nie zajmie dużo miejsca. Jak pomieszczenia produkcyjne Całkiem możliwe jest korzystanie ze zwykłego garażu. Jakie inne pomysły biznesowe można zrealizować w garażu można znaleźć pod tym linkiem. Potrzebne będzie jednak również miejsce do suszenia i przechowywania gotowego materiału.

Personel

Cały proces produkcji może to zrobić tylko jedna osoba, ale i tak lepiej współpracować. Nie jest konieczne angażowanie do tego pracownika. Wskazane jest zorganizowanie przedsiębiorstwa produkującego sztuczny marmur wysiłkiem jednej rodziny. Dodatkowa siła robocza będzie potrzebna dopiero w wyniku ekspansji biznesu – po jego promocji i pojawieniu się duża liczba Zamówienia.

Rejestracji działalności gospodarczej

Rejestracja firmy jest możliwa zarówno jako LLC, jak i jako indywidualny przedsiębiorca - nie ma tutaj zasadniczej różnicy. Dlatego głównym kryterium przy ustalaniu formy prowadzenia działalności gospodarczej będzie wybór najkorzystniejszego reżimu podatkowego.

Możesz dowiedzieć się więcej o wyborze systemu płatności podatku. Znajdują się w nim wszystkie niezbędne informacje o tym, jakie podatki płaci indywidualny przedsiębiorca. Oprócz standardowego pakietu dokumentów do rejestracji firmy, będziesz musiał uzyskać certyfikat zgodności dla swoich produktów oraz wniosek Rospotrebnadzor dotyczący jego jakości i bezpieczeństwa dla konsumenta.

Składnik finansowy

Wszystkie wydatki finansowe dla wygody są ułożone w porządku malejącym według kosztów:

stół wibracyjny - cena od 10 do 25 tysięcy rubli;
mikser - od 7 do 15 tysięcy rubli;
formy na kamień - od 700 do 1500 rubli (w zależności od struktury kamienia);
„Bułgarski” - od 2500 do 6 tysięcy rubli;
tarcze tnące do pracy z kamieniem - od 1000 do 2000 rubli / sztukę;
dysze szlifierskie do „szlifierki” - od 100 do 400 rubli / sztukę;
łopaty - 150-200 rubli / sztukę;

W sumie, biorąc pod uwagę nieplanowane wydatki, które zwykle wynoszą 5-7% łączna kwota, sprzęt do produkcji sztucznego marmuru będzie kosztował co najmniej 22,5 tys. rubli.

Jeśli weźmiemy pod uwagę, że lokal do produkcji (garaż) jest własnością organizatora działalności i ustalając koszt Kieszonkowe dzieci za wytworzenie pierwszej partii produktów w wysokości 15 tysięcy rubli, a także rachunki za media (woda, prąd), koszty całkowite za zorganizowanie biznesu do momentu otrzymania pierwszego zysku wyniesie około 40-43 tysięcy rubli.

Cena £ produkt końcowy odzwierciedlone w poniższej tabeli (wszystkie ceny dotyczą stycznia 2018):

Rodzaj produktu	Szerokość, cm	Grubość cm	Koszt, rub./metr bieżący	Koszt, rub./mkw. metr
blat	60	3	9 000 -11 000	14 900 -18 200
parapet	30	5	4 500 -6 000	14 900 - 19 900
panel ścienny		1,3		12 000 -15 000

Tak więc pełny zwrot firmy, z zastrzeżeniem stabilnych zamówień, nie będzie dłuższy niż 2 miesiące.

Marmur Oselkovy to sztuczny materiał, zwany także dekoracyjnym, który swoją fakturą i kolorem imituje naturalny marmur. Zgodnie ze swoim składem marmur dekoracyjny składa się z masy gipsowej, którą rozcieńcza się klejami na bazie wody z dodatkiem niezbędnych barwników.

Marmur dekoracyjny różni się: rodzajem wzoru (kolorowy, monofoniczny, wielokolorowy, wielokolorowy, ozdobny), technologią wykonania (luzem i „pod łopatą”), sposobem aplikacji (tarcza, szpatułka, uproszczona , szablon, tynk).

Zastosowanie sztucznego marmuru pozwala na stworzenie struktury marmuru naturalnego i innych kamienie naturalne takich jak: granit, onyks, opal, jaspis, malachit, lapis lazuli i inne. Produkty wykonane z marmuru osselkovy nie ustępują naturalnym analogom, ale przewyższają je pod względem schemat kolorów ciepło i indywidualność.

Technologia produkcji

Marmur Oselkovy (gipsowy) jest materiałem lżejszym niż naturalny marmur. Do produkcji gipsu używa się drobno mielonego, bez zanieczyszczeń piaskiem i wyłącznie biały kolor. Jako opóźniacz stosuje się klej rozcieńczony w wodzie na jakiś czas przed ugnieceniem gipsu. Aby stworzyć wymagany kolor marmuru, stosuje się farby wykonane na bazie barwników mineralnych, organicznych i sztucznych.

Do produkcji materiału wykorzystywane są narzędzia specjalne i konstrukcyjne: sita z otworami o różnej średnicy, czerpaki, chochla, kielnia, konewka, wiadra, skrobak, sherhebel, cynubel, skrobak, próbnik, dłuto, nóż, szczotki i gąbka.

Proces produkcji odbywa się w kilku etapach, są to: przygotowanie, ostrzenie, szlifowanie i polerowanie.

Przygotowanie odbywa się na dwa sposoby.

metoda zbiorcza

Przygotowując w ten sposób wysuszyć mieszanka gipsowa wylewany w kilku warstwach, na wcześniej przygotowaną powierzchnię (stół warsztatowy). Warstwy różnią się kolorem w zależności od wzoru i pożądanej faktury.

Najpierw kładzie się warstwę głównego koloru tła, potem kolor żył, potem kolor przejściowy i znowu w tej samej kolejności. Grubość warstwy zależy od wymaganego wzoru i faktury i wynosi 5,0 - 50,0 mm. Schemat układania pokazano poniżej.

Po tej operacji na tarczę wykonaną z drewna lub innego materiału, ułożoną na drugim stole warsztatowym (tzw. "mokrym stole warsztatowym") kładzie się płótno nasączone klejem, którego krawędzie powinny zwisać ze stołu.

Przygotowaną mieszankę gipsową za pomocą miarki przenosi się do „mokrego stołu warsztatowego i umieszcza w płaszczyźnie prostopadłej do pierwotnej (schemat układania podano poniżej).

Grubość układanego gipsu musi być większa niż grubość produkowanego marmuru.

Po ułożeniu całej wymaganej powierzchni powierzchnię wyrównuje się i pokrywa kolejną warstwą juty, po czym rozlewa się ją klejem.

Gdy mieszanina gipsu jest nasycona, Górna warstwa płótno jest usuwane, nadmiar roztworu jest usuwany.

Metoda pod łopatką

Metodę tę stosuje się, gdy konieczne jest stworzenie cienkiego marmurowego wzoru z dominującym głównym tłem. Z omówionej wcześniej metody, tą drogą różni się przygotowaniem masy gipsowej i sposobem jej układania.

Prace prowadzone są w następujący sposób - mieszanka gipsowa różne kolory, wyrabiany osobno dla każdego koloru, aż do uzyskania ciasta, po czym jest ciasno układany na stole warsztatowym, w postaci pasków inny kolor. W tym przypadku uzyskuje się wzór z żyłkami, jeśli konieczne jest tworzenie konglomeratów, w warstwę koloru głównego wciska się części o innych kolorach.

Ostrożka

Po stwardnieniu przygotowanej mieszanki gipsowej konieczne jest usunięcie nadmiaru części powstałej płyty, a także otwarcie utworzonego wzoru.

Na początku tej operacji określa się wymaganą grubość blachy oraz niezbędne wymiary, które mają być dalej przetwarzane.

Aby otworzyć wzór, używa się rysy i sherhebel - do wykonania zgrubnego ostrzenia i cynubela - do precyzyjnego ostrzenia.

W razie potrzeby można użyć dłut i próbników.

Szorstkie szlifowanie.

Czynność tę wykonuje się za pomocą pumeksu lub „peczory”, poprzez szlifowanie powierzchni wykonywanej płyty. Istniejące rysy - szpachlowane.

Dokładne szlifowanie.

Po wyschnięciu deski naturalnie(2 - 3 dni), konieczne jest dokładne zmielenie. W tym celu stosuje się kamień probierczy z nr 1, po czym powierzchnia jest ponownie myta i szpachlowana. Po wyschnięciu wykonuje się szlifowanie osełkami nr 2 i nr 3, natomiast po każdej operacji ponownie wykonuje się szpachlowanie.

Po zakończeniu procesu szlifowania należy uzyskać gładką powierzchnię o dostatecznej gęstości, bez łusek i innych uszkodzeń.

Polerowanie.

Ta operacja jest wykonywana początkowo za pomocą kamienia probierczego nr 3, ze wstępnym pokryciem obrabianej powierzchni roztworem kleju. Po zakończeniu obróbki osełką, płytę ponownie pokrywa się klejem i po 24 godzinach poleruje osełką #4.

Proces ten jest wykonywany kilka razy, aż do uzyskania lustrzanego wykończenia obrabianej powierzchni.

Polerowanie.

Ta operacja jest wykonywana w celu ochrony sztucznego marmuru przed wilgocią i innymi negatywnymi skutkami. Powierzchnię traktuje się woskiem, który rozcieńcza się benzyną lub terpentyną i wciera w obrabianą powierzchnię.

W razie potrzeby dostępność wolnego czasu i możliwość pracy narzędzie ręczne, możesz zrobić marmur osła własnymi rękami. Będzie to wymagało: gipsu, kleju do drewna, żywicy, pigmentu barwiącego, formy do nalewania.

Prace należy wykonywać w następującej kolejności:

W przygotowanym pojemniku za pomocą mieszadła budowlanego należy zagnieść gips za pomocą wody i kleju do drewna.
Do przygotowanej masy wlewa się stopioną żywicę.
Powstałą kompozycję miesza się i dodaje się do niej pigment barwiący.
Nowo uzyskaną masę miesza się do momentu, gdy nie pojawią się w niej plamy i plamy.
Gotową masę wlewa się do przygotowanej formy.
Powstały nadmiar jest usuwany.
Suszenie odbywa się w ciągu 10,0 godzin, po czym powstałą płytę wyjmuje się z formy.
Powierzchnia płyty jest pokryta krzemianem potasu, co zwiększy odporność wytworzonego produktu na wilgoć.
Płyta jest suszona i polerowana miękkim filcem lub specjalnymi materiałami ściernymi. Polerowanie odbywa się do momentu uformowania lustrzanej powierzchni.

Zaletami marmuru oselkovy są:

Dobre wskaźniki trwałości i działania.
Możliwość wykonywania różnych stopni zdobienia przy dekorowaniu przedmiotów.
Przystępny koszt.
Możliwość wykonania własnych rąk.
Jest to materiał niepalny, który nie podtrzymuje spalania;
Obojętny na chemikalia.
Ma mały ciężar właściwy.
Posiada długie okresy eksploatacji.
Nie wymaga dodatkowej pielęgnacji podczas pracy.
ma odporność na Zjawiska naturalne(promienie słoneczne, temperatura otoczenia itp.).

Wady kamiennego marmuru:

Złożoność pracy, wymagająca umiejętności pracy z podobnymi materiałami oraz profesjonalizmu pracownika.
Wytrzymałość jest mniejsza niż w przypadku naturalnego marmuru.
Podczas pracy w trudnych warunkach ( biegi schodów itp.), produkty wykonane z tego materiału są narażone na ścieranie, zarysowania i pęknięcia.
Przy długotrwałym narażeniu na wilgoć ulega zniszczeniu.

Użytkowanie i naprawa wyrobów ze sztucznego marmuru

Ze względu na swoje zalety marmur kamienny stał się godnym zamiennikiem kamień naturalny po zakończeniu przestrzenie wewnętrzne, licowanie powierzchni zewnętrznych, tworzenie elementów i konstrukcji architektonicznych, a także w aranżacji aranżacji krajobrazu.

Podczas eksploatacji zdarza się, że zamontowane produkty lub zamontowane elementy wykończeniowe tracą swój wygląd lub ulegają częściowemu uszkodzeniu. W takim przypadku konieczne jest wykonanie prac konserwatorskich, które w zależności od stopnia zniszczenia przeprowadza się w następujący sposób:

W przypadku braku połysku konieczne jest oczyszczenie odnawianej powierzchni z brudu i kurzu, a następnie szlifowanie i polerowanie powierzchni, podobnie jak przy produkcji odnawianej powierzchni.
W przypadku drobnych rys i pęknięć - konieczne jest wyhaftowanie istniejących uszkodzeń i szpachlowania. Aby to zrobić, wybiera się wymagany pigment, odpowiadający pigmentowi powierzchni, która ma zostać przywrócona, i przygotowuje się ściągającą kompozycję na bazie gipsu. Uszkodzone obszary są szpachlowane i polerowane. Miejsca podlegające renowacji nie powinny wyróżniać się na ogólnym tle naprawianego obiektu, w tym celu należy wykonać szlifowanie i polerowanie na całej powierzchni płyty.
W przypadku znacznych uszkodzeń - jeśli to możliwe, należy odciąć uszkodzony obszar, a zamiast tego wykonać i zainstalować nowy. Środki do wykańczania nowych elementów przeprowadzane są w taki sam sposób, jak przy produkcji sztucznego marmuru.