Zasady organizacji procesów produkcyjnych. Proces produkcyjny i podstawowe zasady jego organizacji
Każdy rodzaj działalności przemysłowej wymaga kompetentnej konstrukcji procesu produkcyjnego, rozumianego jako procedura przekształcenia przedmiotu pracy (surowców, materiałów, półproduktów) w niezbędne społeczeństwo.
Organizacja polega na racjonalnym połączeniu jej elementów: pracy (działalność ludzka), (narzędzia produkcji), procesów naturalnych (chemicznych, fizycznych, biologicznych), mających na celu zmianę właściwości przedmiotu pracy - jego kształtu, wielkości, jakości lub stanu .
Zasady racjonalnej organizacji procesu produkcyjnego.
Istniejące procesy produkcyjne są niezwykle zróżnicowane, jednak ich właściwa organizacja opiera się na pewnych zasadach, których przestrzeganie pozwala na optymalizację działalności przemysłowej.
Zasada różnicowania. Zgodnie z tą zasadą organizacja procesu produkcyjnego powinna być prowadzona w taki sposób, aby poszczególnym działom przedsiębiorstwa przyporządkować określone procesy lub operacje stanowiące podstawę płótna produkcyjnego.
zasada łączenia. Polega na ujednoliceniu wszystkich lub niektórych operacji o różnym charakterze w ramach jednej jednostki produkcyjnej (warsztatu, działu, łącza).
Na pierwszy rzut oka zasady te wydają się ze sobą sprzeczne. Który z nich powinien być preferowany, determinuje złożoność wytwarzanego produktu i praktyczną celowość.
Zasada koncentracji. Zasada ta oznacza ujednolicenie w ramach jednego zakładu produkcyjnego prac nad wytwarzaniem produktów jednorodnych lub realizację operacji identycznych w wykonaniu. Jego zastosowanie pozwala na efektywniejsze wykorzystanie sprzętu tego samego typu (zwiększa jego obciążenie), zwiększając elastyczność procesów technologicznych.
Zasada specjalizacji. Zakłada przypisanie do każdego obszaru pracy ściśle określonej liczby operacji, robót, produktów. O poziomie specjalizacji decyduje charakter produkowanych części, a także wielkość ilościowa ich produkcji. Im wyższy poziom specjalizacji przedsiębiorstwa, tym lepsze umiejętności pracowników, tym wyższa wydajność pracy. Jednocześnie zwiększa się możliwość automatyzacji produkcji i zmniejszają się koszty związane z wymianą urządzeń. Wadę można uznać za monotonię pracy i szybkie zmęczenie ludzi.
Zasada uniwersalizacji jest przeciwieństwem zasady specjalizacji. Oparta na tej zasadzie organizacja procesu produkcyjnego polega na wytwarzaniu różnorodnych produktów (lub realizacji niejednorodnych procesów) w ramach tej samej jednostki roboczej. Produkcja szerokiej gamy części wymaga odpowiednio wysokich kwalifikacji personelu oraz udziału sprzętu wielofunkcyjnego.
Zasada proporcjonalności. Właściwe zarządzanie procesem produkcyjnym jest nierozerwalnie związane z przestrzeganiem proporcji między liczbą produktów wytwarzanych przez różne działy przedsiębiorstwa. miejsca powinny odpowiadać obciążeniu sprzętu i być ze sobą porównywalne.
Zasada równoległości. Polega na jednoczesnym wytwarzaniu (przetwarzaniu) różnych produktów, co pozwala zaoszczędzić czas poświęcony na produkcję wyrobów finalnych.
Zasada kierunkowości. Organizacja procesu produkcyjnego powinna być przeprowadzona w taki sposób, aby droga od jednego etapu obróbki do drugiego była jak najkrótsza.
Zasada rytmu polega na tym, że wszystkie procesy produkcyjne mające na celu wytworzenie części pośrednich i wytwarzanie produktów końcowych podlegają okresowym powtórzeniom. Kierowanie się tą zasadą pozwala zapewnić płynny przepływ produkcji, wolny od naruszeń terminów i wymuszonych przestojów.
Zasada ciągłości zakłada równomierny przepływ przedmiotu pracy z jednej operacji do drugiej bez przestojów i opóźnień.
Zasada elastyczności zapewnia szybkie dostosowanie zakładów produkcyjnych do zmian realiów produkcyjnych związanych z przejściem do wytwarzania nowych rodzajów wyrobów.
Wymienione zasady stosuje się zgodnie z ich praktycznymi celami. Niedocenianie ich roli prowadzi do wzrostu kosztów produkcji iw efekcie do spadku konkurencyjności produktów.
100 r bonus za pierwsze zamówienie
Wybierz rodzaj pracy Praca dyplomowa Streszczenie Praca magisterska Sprawozdanie z praktyki Artykuł Raport Recenzja Praca testowa Monografia Rozwiązywanie problemów Biznesplan Odpowiedzi na pytania Praca twórcza Esej Rysowanie Utwory Przekłady Prezentacje Pisanie Inne Zwiększanie unikatowości tekstu Praca kandydata Praca laboratoryjna Pomoc na- linia
Zapytaj o cenę
Organizacja procesu produkcyjnego w każdym przedsiębiorstwie budowy maszyn, w każdym z jego warsztatów, na miejscu opiera się na racjonalnym połączeniu w czasie i przestrzeni wszystkich procesów głównych, pomocniczych i usługowych. Pozwala to na wytwarzanie produktów przy minimalnych kosztach utrzymania i zmaterializowanej siły roboczej. Cechy i metody takiego połączenia są różne w różnych warunkach produkcji. Jednak przy całej ich różnorodności organizacja procesów produkcyjnych podlega pewnym ogólnym zasadom: zróżnicowanie, koncentracja i integracja, specjalizacja, proporcjonalność, przepływ bezpośredni, ciągłość, równoległość, rytm, automatyzm, zapobieganie, elastyczność, optymalność, elektronizacja, standaryzacja, itp.
Zasada różnicowanie polega na podziale procesu produkcyjnego na odrębne procesy technologiczne, które z kolei dzielą się na operacje, przejścia, techniki i ruchy. Jednocześnie analiza cech każdego elementu pozwala wybrać najlepsze warunki jego realizacji, zapewniając minimalizację całkowitych kosztów wszelkiego rodzaju zasobów. Tym samym produkcja in-line rozwija się od wielu lat ze względu na coraz głębsze zróżnicowanie procesów technologicznych. Przydział operacji krótkoterminowych umożliwił uproszczenie organizacji i wyposażenia technologicznego produkcji, poprawę umiejętności pracowników i zwiększenie ich wydajności.
Jednak nadmierne zróżnicowanie zwiększa zmęczenie pracowników przy operacjach ręcznych ze względu na monotonię i dużą intensywność procesów produkcyjnych. Duża liczba operacji prowadzi do nadmiernych kosztów przenoszenia przedmiotów pracy między miejscami pracy, instalowania, naprawiania i usuwania ich z miejsc pracy po zakończeniu operacji.
Przy zastosowaniu nowoczesnych, wysokowydajnych, elastycznych urządzeń (maszyny CNC, centra obróbcze, roboty itp.) zasada różnicowania zmienia się w zasada koncentracji działalności i integracji procesów produkcyjnych. Zasada koncentracji polega na wykonywaniu kilku operacji na jednym stanowisku pracy (wielowrzecionowe maszyny wieloostrzowe CNC). Operacje stają się bardziej obszerne, złożone i wykonywane w połączeniu z brygadową zasadą organizacji pracy. Zasada integracji polega na łączeniu głównych procesów pomocniczych i usługowych.
Zasada specjalizacje jest formą społecznego podziału pracy, który rozwijając się systematycznie, determinuje przydział warsztatów, działów, linii i poszczególnych miejsc pracy w przedsiębiorstwie. Wytwarzają ograniczoną gamę produktów i wyróżniają się specjalnym procesem produkcyjnym.
Zmniejszenie asortymentu wytwarzanych produktów z reguły prowadzi do poprawy wszystkich wskaźników ekonomicznych, w szczególności do wzrostu poziomu wykorzystania środków trwałych przedsiębiorstwa, obniżenia kosztów produkcji, poprawy w jakości produktów, mechanizacji i automatyzacji procesów produkcyjnych. Specjalistyczny sprzęt, przy wszystkich innych parametrach, działa wydajniej.
Zasada proporcjonalności zakłada jednakową przepustowość wszystkich jednostek produkcyjnych realizujących procesy główne, pomocnicze i usługowe. Naruszenie tej zasady prowadzi do pojawienia się „wąskich gardeł” w produkcji lub odwrotnie, do niepełnego obciążenia poszczególnych miejsc pracy, działów, warsztatów, do spadku wydajności całego przedsiębiorstwa. Dlatego, aby zapewnić proporcjonalność, obliczenia zdolności produkcyjnych prowadzone są zarówno według etapów produkcji, jak i grup urządzeń i obszarów produkcyjnych.
Zasada bezpośredniego przepływu oznacza taką organizację procesu produkcyjnego, która zapewnia najkrótsze ścieżki przejścia części i zespołów montażowych przez wszystkie etapy i operacje od wprowadzenia surowców do produkcji do wydania gotowych produktów. Przepływ materiałów, półproduktów i zespołów montażowych musi być do przodu i jak najkrótszy, bez ruchów przeciwnych i powrotnych. Gwarantuje to odpowiednie rozmieszczenie urządzeń w trakcie procesu technologicznego. Klasycznym przykładem takiego układu jest linia produkcyjna.
Zasada ciągłości oznacza, że pracownik pracuje bez przestojów, sprzęt pracuje bez przerw, przedmioty pracy nie leżą w miejscu pracy. Zasada ta najpełniej przejawia się w produkcji masowej lub wielkoseryjnej w organizacji przepływowych metod produkcji, w szczególności w organizacji jedno- i wieloprzedmiotowych ciągów produkcyjnych. Zasada ta zapewnia skrócenie cyklu produkcyjnego produktu, a tym samym przyczynia się do zwiększenia intensyfikacji produkcji.
Zasada równoległości polega na jednoczesnym wykonywaniu częściowych procesów produkcyjnych i poszczególnych operacji na podobnych częściach i częściach produktu na różnych stanowiskach pracy, czyli stworzenie szerokiego frontu pracy przy wytwarzaniu tego produktu. Równoległość w organizacji procesu produkcyjnego wykorzystywana jest w różnych formach: w strukturze operacji technologicznej - obróbka wielonarzędziowa (wielowrzecionowe wielotnące półautomaty) lub równoległe wykonywanie głównych i pomocniczych elementów operacji; w produkcji półfabrykatów i obróbce części (w warsztatach, półfabrykatach i częściach na różnych etapach gotowości); w węźle i zgromadzeniu ogólnym. Zasada równoległości skraca czas cyklu produkcyjnego i oszczędza czas pracy.
Zasada rytmu zapewnia wypuszczanie tych samych lub rosnących ilości produktów w równych okresach czasu i odpowiednio powtarzanie przez te okresy procesu produkcyjnego na wszystkich jego etapach i operacjach. Przy wąskiej specjalizacji produkcji i stabilnej gamie produktów rytm można zapewnić bezpośrednio w odniesieniu do poszczególnych produktów i jest on determinowany liczbą przetworzonych lub wyprodukowanych produktów w jednostce czasu. W kontekście szerokiej i zmieniającej się gamy produktów wytwarzanych przez system produkcyjny, rytm pracy i produkcji można mierzyć jedynie za pomocą wskaźników pracy lub kosztów.
Zasada automatyzmu zakłada maksymalne wykonanie operacji procesu produkcyjnego automatycznie, to znaczy bez bezpośredniego udziału pracownika w nim lub pod jego nadzorem i kontrolą. Automatyzacja procesów prowadzi do zwiększenia wielkości produkcji części, produktów, do wzrostu jakości pracy, obniżenia kosztów pracy ludzkiej, zastąpienia nieatrakcyjnej pracy fizycznej bardziej intelektualną pracą wysoko wykwalifikowanych pracowników ( regulatorów, operatorów), wykluczenie pracy fizycznej na stanowiskach pracy w szkodliwych warunkach oraz zastępowanie pracowników robotami. Szczególnie ważna jest automatyzacja procesów serwisowych. Zautomatyzowane pojazdy i magazyny pełnią funkcje nie tylko przenoszenia i przechowywania obiektów produkcyjnych, ale mogą regulować rytm całej produkcji. Ogólny poziom automatyzacji procesów produkcyjnych określa udział pracy branż głównych, pomocniczych i usługowych w całkowitym wolumenie pracy przedsiębiorstwa.
Zasada zapobiegania polega na organizacji konserwacji sprzętu mającej na celu zapobieganie wypadkom i przestojom systemów technicznych. Osiąga się to poprzez system konserwacji zapobiegawczej (PPR).
Zasada elastyczności zapewnia sprawną organizację pracy, umożliwia przejście mobilnego do produkcji innych produktów objętych programem produkcyjnym przedsiębiorstwa lub do produkcji nowych produktów przy opanowaniu jego produkcji. Zapewnia skrócenie czasu i kosztów wymiany sprzętu w produkcji części i produktów o szerokim asortymencie. Ta zasada jest najbardziej rozwinięta w wysoce zorganizowanej produkcji, gdzie wykorzystywane są maszyny CNC, centra obróbcze (MC), rekonfigurowalne automatyczne środki sterowania, przechowywania i przemieszczania obiektów produkcyjnych.
Zasada optymalności polega na tym, że realizacja wszystkich procesów wytwarzania produktów w określonej ilości i na czas odbywa się z największą efektywnością ekonomiczną lub najmniejszymi kosztami robocizny i zasobów materiałowych. Optymalność wynika z prawa oszczędności czasu.
Zasada elektronizacji wiąże się z powszechnym wykorzystaniem możliwości CNC opartych na wykorzystaniu technologii mikroprocesorowej, co pozwala na tworzenie całkowicie nowych systemów maszynowych, łączących wysoką wydajność z wymaganiami dotyczącymi elastyczności w procesach produkcyjnych. Komputery i roboty przemysłowe ze sztuczną inteligencją umożliwiają wykonywanie najbardziej skomplikowanych funkcji w produkcji zamiast ludzi.
Zasada standaryzacji wiąże się z powszechnym stosowaniem w tworzeniu i rozwoju nowej technologii oraz nowej technologii standaryzacji, unifikacji, typizacji i normalizacji, co pozwala uniknąć nieuzasadnionej różnorodności materiałów, wyposażenia, procesów technologicznych oraz drastycznie skrócić czas trwania cyklu tworzenia oraz rozwój nowych technologii (SONT).
Projektując proces produkcyjny lub system produkcyjny należy kierować się racjonalnym wykorzystaniem przedstawionych powyżej zasad.
Pod proces produkcji jest rozumiany jako zbiór różnorodnych, ale powiązanych ze sobą procesów pracy i naturalnych procesów, które zapewniają przekształcenie surowców w gotowy produkt.
Proces produkcyjny składa się z procesów głównych, pomocniczych, usługowych i pobocznych.
DO Główny obejmują procesy bezpośrednio związane z przetwarzaniem surowców lub materiałów w produkty gotowe (ziarna na mąkę, buraki cukrowe na cukier). Całość tych procesów w przedsiębiorstwie stanowi główną produkcję.
W przedsiębiorstwach odbierających zboże, które przechowują państwowe zasoby zbożowe, za główne należy również uważać procesy związane z odbiorem, umieszczaniem i przechowywaniem zboża.
Cel, powód pomocniczy x procesy - obsługa techniczna głównych procesów, zapewnienie im określonych usług: zaopatrzenie w energię, produkcja narzędzi i osprzętu, prace remontowe.
Porcja procesy świadczą usługi materiałowe dla przemysłu głównego i pomocniczego. Odbiór, rozmieszczenie, składowanie surowców, materiałów, wyrobów gotowych, paliwa, ich transport z miejsc składowania do miejsc konsumpcji itp.
Skutki uboczne procesy przyczyniają się również do przekształcania surowców w gotowe produkty. Ale ani surowce, ani otrzymane produkty nie są głównymi produktami przedsiębiorstwa. Jest to przetwarzanie i uszlachetnianie odpadów uzyskanych w głównej produkcji itp.
Wszystkie procesy podzielone są na etapy, a etapy na odrębne operacje.
Etap produkcji- technologicznie zakończona część procesu produkcyjnego, charakteryzująca się takimi zmianami w przedmiocie pracy, które powodują przejście do innego stanu jakościowego (oczyszczanie buraków cukrowych, pakowanie produktu).
Każdy etap łączy operacje, które są ze sobą powiązane technologicznie lub operacje o określonym przeznaczeniu.
Głównym ogniwem podstawowym w procesie produkcyjnym jest eksploatacja.
Operacja produkcyjna- jest to część procesu pracy lub produkcji, wykonywanego przez jednego lub grupę pracowników w osobnym miejscu, z tym samym przedmiotem pracy, przy użyciu tych samych środków pracy.
Przez wizyta, umówione spotkanie Wszystkie operacje są podzielone na trzy główne typy:
1) technologiczne (podstawowe) – są to operacje, w trakcie których dokonuje się jakichkolwiek zmian przedmiotu pracy (jego stanu, kształtu lub wyglądu) (oddzielanie mleka, rozdrabnianie ziarna itp.);
2) kontrola - są to operacje, które nie wprowadzają żadnych zmian w przedmiocie pracy, ale przyczyniają się do wykonania operacji technologicznych (ważenie itp.);
3) przeprowadzka - operacje, które zmieniają położenie przedmiotu pracy w produkcji (załadunek, rozładunek, transport).
Operacje sterownicze i ruchowe razem tworzą grupę operacji pomocniczych.
Zgodnie z metodą wykonania (stopień mechanizacji) rozróżnij następujące operacje:
- maszyna- wykonywane przez maszyny pod nadzorem pracowników (zwijanie konserw, mleczko do czyszczenia, mielenie produktów);
- instrukcja obsługi maszyny- wykonywane przez maszyny z bezpośrednim udziałem pracowników (workowanie mąki, szycie worków itp.);
- podręcznik operacje - wykonywane przez pracowników bez udziału maszyn (dostawa surowca na przenośniki, układanie worków).
Stosunek różnych rodzajów operacji w ich łącznej liczbie to struktura procesu produkcyjnego. Nie jest tak samo w różnych zakładach przetwórczych.
Organizacja produkcji w czasie opierać się na następujących zasadach:
Rytm przedsiębiorstwa i jednolitość produkcji;
Proporcjonalność jednostek produkcyjnych;
Równoległość (jednoczesność) operacji i procesów produkcyjnych;
Ciągłość procesów produkcyjnych.
Zasada rytmu przewiduje pracę przedsiębiorstwa w zaplanowanym rytmie (czas między wydaniem identycznych produktów lub dwóch identycznych partii produktów).
Zasada proporcjonalności Te jednostki produkcyjne zakładają taką samą wydajność na jednostkę czasu.
Zasada równoległości realizacja operacji i procesów opiera się na jednoczesnej realizacji faz, etapów lub części procesu produkcyjnego.
Zasada ciągłości proces produkcyjny zapewnia eliminację przerw w przetwarzaniu przedmiotów pracy. Ciągłość procesu wyklucza tworzenie zapasów na stanowiskach pracy, ogranicza produkcję w toku, co jest szczególnie ważne w zakładach, w których surowce i materiały nie mogą być długo przechowywane bez chłodzenia, mrożenia, konserwowania (konserwy owocowo-warzywne, mleczarskie , przemysł mięsny).
cel organizacja procesu produkcyjnego w przestrzeni jest zapewnienie jej racjonalnej budowy w czasie.
Największą efektywność w organizacji procesu produkcyjnego w przestrzeni uzyskuje się w wyniku zastosowania przepływu bezpośredniego, specjalizacji, kooperacji i łączenia produkcji.
Przepływ bezpośredni procesu produkcyjnego, charakteryzuje się tym, że we wszystkich fazach i operacjach produkcyjnych wyroby przechodzą najkrótszą drogą. W skali przedsiębiorstwa warsztaty są zlokalizowane na terytorium w taki sposób, aby wykluczyć transport dalekobieżny, powrotny, nadjeżdżający i inny nieracjonalny transport. Oznacza to, że miejsca pracy i sprzęt znajdują się w technologicznej sekwencji operacji.
Specjalizacja zakładowa to proces wydzielania warsztatów i zakładów do produkcji określonych rodzajów produktów, ich części lub realizacji poszczególnych etapów procesu technologicznego. Przedsiębiorstwa przetwórcze stosują specjalizację technologiczną, przedmiotową i funkcjonalną.
Specjalizacja Technologiczna produkcja obejmuje przydział wąskiego zakresu operacji technologicznych i wykonywanie operacji w oddzielnych sklepach lub zakładach produkcyjnych.
Specjalizacja przedmiotowa produkcja polega na stworzeniu oddzielnych linii z pełnym cyklem produkcyjnym do produkcji jednego lub więcej produktów o podobnej technologii wytwarzania.
funkcjonalny nazywamy specjalizacją wszystkich działów produkcji w wykonywaniu jednej lub ograniczonego zakresu funkcji.
Współpraca produkcja w przedsiębiorstwie odbywa się poprzez organizację wspólnej pracy jego działów w zakresie wytwarzania produktów. Zasadą koprodukcji jest korzystanie z usług jednych warsztatów przez inne.
Poszukiwanie racjonalnych form współpracy prowadzi w wielu przypadkach do powstania połączonych branż.
połączenie produkcja polega na połączeniu w jednym przedsiębiorstwie różnych branż, które są kolejnymi etapami w przetwarzaniu surowców lub pełnią względem siebie rolę pomocniczą.
Organizacja naboru do procesu odbywa się na określonych, przewidzianych zasadach. efektywniejsze wykorzystanie środków pracy, przedmiotów pracy i samej pracy. Celem tych zasad jest terminowa realizacja zaplanowanych celów. Proces produkcji musi być zorganizowany racjonalnie. Zasady określają wydajność procesu produkcyjnego. Wyraża się to wysokim poziomem wydajności pracy, przy minimalnych wartościach pozostałych czynników, kosztach produkcji i jej wysokiej jakości.
Zasada specjalizacji to proces społecznego podziału pracy. W przemyśle wyraża się w tworzeniu odpowiednich branż, w branżach - przedsiębiorstwach, stowarzyszeniach, kompleksach naukowo-technicznych do wytwarzania produktów. W czołówce - warsztaty, w warsztatach - zakłady, na budowach - praca. Poziom specjalizacji na początku zależy od wielkości produkcji wyrobów o tej samej nazwie.
Zasada standaryzacji - promuje wzrost. poziom specjalizacji. Artykuł odnosi się do procedury ustalania i stosowania zasad w celu usprawnienia jakiejkolwiek działalności. Standardy są stosowane we wszystkich obszarach działalności człowieka. Norma ogranicza odmiany i rodzaje wyrobów o tym samym przeznaczeniu, zwiększając tym samym wielkość produkcji tych samych wyrobów i zwiększając liczbę wyrobów podobnych technologicznie. operacje.
Zasada proporcjonalności - gdy wszystkie jednostki produkcyjne przedsiębiorstwa pracują z taką samą wydajnością, zapewnij. terminowe wdrożenie programu pro-th przewidzianego w biznesplanie. Osiąganie proporcji opiera się na normach określających relację ilościową między m/y elementami produkcji:
Standardy wydajności technologicznej. Wyposażenie, normy czasu wykonania operacji technologicznych, normy dotyczące zapasów i kosztów materiałowych. i źródła energii itp.
Zasada ciągłości - proces produkcji powinien być zorganizowany w taki sposób, aby nie było w nim przerw lub były min. W inżynierii mechanicznej wdrożenie tej zasady wiąże się z dużymi trudnościami i jest w pełni osiągane tylko wtedy, gdy podczas wytwarzania produktu wszystkie operacje technologiczne są sobie równe lub wielokrotne. Wymagania tej zasady są w pełni realizowane na liniach produkcyjnych o działaniu ciągłym oraz w produkcji zautomatyzowanej.
Zasada rytmu - jest zapewnienie wydania w regularnych odstępach czasu tej samej całkowitej lub równomiernie rosnącej ilości produktów. Zgodność z rytmem produkcji to gwarancja terminowej realizacji programu produkcyjnego. Rytm pracy w produkcji głównej uzależniony jest od umundurowania, zgodnie z harmonogramem branż pomocniczych i usługowych.
Zasada bezpośredniego przepływu - wniosek. w zapewnieniu najkrótszej ścieżki poprzez publikację wszystkich etapów i operacji. Wymaga w miarę możliwości wyłączenia ruchu zwrotnego części w procesie obróbki, skrócenia tras transportowych części, zespołów, zespołów. Racjonalne rozmieszczenie budynków i budowli na terenie przedsiębiorstwa oraz wyposażenia technologicznego w warsztatach i placówkach zgodnie z przebiegiem procesów technologicznych jest głównym sposobem spełnienia wymagań zasady bezpośredniego przepływu.
Zasada równoległości - polega na tym, że możliwe jest jednoczesne przetwarzanie produktów na kilku maszynach.
Zasada koncentracji - polega na koncentracji wykonywania operacji na wyrobach jednorodnych technologicznie na wydzielonych stanowiskach pracy, sekcjach, liniach, warsztatach. Powodem tego jest powszechność technologii wytwarzania, która umożliwia stosowanie tego samego rodzaju sprzętu.
Zasada różnicowania i łączenia - w zależności od złożoności produktu i wielkości jego produkcji, proces produkcyjny może odbywać się w dowolnej jednostce produkcyjnej (warsztacie, dziale) lub może być rozłożony na kilka jednostek.
Zasada automatyzmu - jest jak największe uwolnienie pracownika od kosztów ręcznej pracy niskoproduktywnej przy wykonywaniu operacji technologicznej (używają komputerów, robotyki).
Zasada elastyczności - polega na konieczności zapewnienia szybkiego dostosowania wyposażenia technologicznego w obliczu często zmieniającego się asortymentu. Wymóg elastyczności ma szczególne znaczenie w warunkach produkcji jednostkowej i małoseryjnej. Wdrożenie tej zasady jest najskuteczniejsze, ale realizowane w oparciu o wykorzystanie elektroniki i technologii MP.
Turovets O.G., Rodionov V.B., Bukhalkov M.I. Rozdział z książki „Organizacja produkcji i zarządzania przedsiębiorstwem”
Wydawnictwo "INFRA-M", 2007
10.1. Koncepcja procesu produkcyjnego
Nowoczesna produkcja to złożony proces przekształcania surowców, materiałów, półproduktów i innych przedmiotów pracy w gotowe produkty, które zaspokajają potrzeby społeczeństwa.
Nazywa się całość wszystkich działań ludzi i narzędzi wykonywanych w przedsiębiorstwie w celu wytwarzania określonych rodzajów produktów proces produkcji.
Główną częścią procesu produkcyjnego są procesy technologiczne, które zawierają celowe działania mające na celu zmianę i określenie stanu przedmiotów pracy. W trakcie realizacji procesów technologicznych zmieniają się kształty geometryczne, rozmiary oraz właściwości fizykochemiczne przedmiotów pracy.
Wraz z technologicznym procesem produkcji obejmuje również procesy nietechnologiczne, które nie mają na celu zmiany geometrycznych kształtów, rozmiarów lub właściwości fizykochemicznych przedmiotów pracy ani sprawdzenia ich jakości. Takie procesy obejmują transport, magazynowanie, załadunek i rozładunek, kompletację oraz niektóre inne operacje i procesy.
W procesie produkcyjnym procesy pracy są łączone z naturalnymi, w których zmiana przedmiotów pracy następuje pod wpływem sił natury bez ingerencji człowieka (np. suszenie części lakierowanych na powietrzu, chłodzenie odlewów, starzenie się odlewów itp.).
Odmiany procesów produkcyjnych. W zależności od ich przeznaczenia i roli w produkcji procesy dzielą się na główne, pomocnicze i usługowe.
Główny nazywane są procesami produkcyjnymi, podczas których odbywa się wytwarzanie głównych produktów wytwarzanych przez przedsiębiorstwo. Wynikiem głównych procesów w inżynierii mechanicznej jest produkcja maszyn, aparatury i przyrządów, które składają się na program produkcyjny przedsiębiorstwa i odpowiadają jego specjalizacji, a także produkcja części zamiennych do nich w celu dostawy do konsumenta.
DO pomocniczy obejmują procesy zapewniające nieprzerwany przebieg procesów podstawowych. Ich efektem są produkty stosowane w samym przedsiębiorstwie. Pomocnicze są procesy naprawy sprzętu, produkcji sprzętu, wytwarzania pary i sprężonego powietrza itp.
porcja wywoływane są procesy, podczas których realizacji wykonywane są usługi niezbędne do normalnego funkcjonowania zarówno procesów głównych, jak i pomocniczych. Należą do nich np. procesy transportu, magazynowania, selekcji i kompletacji części itp.
W nowoczesnych warunkach, zwłaszcza w zautomatyzowanej produkcji, istnieje tendencja do integracji procesów głównych i usługowych. Tak więc w elastycznych zautomatyzowanych kompleksach główne operacje, kompletacja, magazynowanie i transport są połączone w jeden proces.
Główną produkcję tworzy zespół podstawowych procesów. W przedsiębiorstwach inżynieryjnych główna produkcja składa się z trzech etapów: zaopatrzenia, przetwarzania i montażu. Scena Proces produkcyjny to zespół procesów i prac, których wykonanie charakteryzuje zakończenie pewnej części procesu produkcyjnego i wiąże się z przejściem przedmiotu pracy z jednego stanu jakościowego do drugiego.
DO nabywanie etapy obejmują procesy otrzymywania wykrojów - cięcie materiałów, odlewanie, tłoczenie. Przetwarzanie etap obejmuje procesy przekształcania półfabrykatów w gotowe części: obróbkę skrawaniem, obróbkę cieplną, malowanie i galwanizację itp. montaż etap - ostatnia część procesu produkcyjnego. Obejmuje montaż jednostek i gotowych produktów, regulację i debugowanie maszyn i przyrządów oraz ich testowanie.
Strukturę procesu produkcyjnego tworzą układ i wzajemne powiązania procesów głównych, pomocniczych i usługowych.
Pod względem organizacyjnym procesy produkcyjne dzielą się na proste i złożone. Prosty zwane procesami produkcyjnymi, składającymi się z kolejno wykonywanych czynności na prostym przedmiocie pracy. Na przykład proces produkcyjny polegający na wytwarzaniu pojedynczej części lub partii identycznych części. Trudny proces to połączenie prostych procesów wykonywanych na różnych obiektach pracy. Na przykład proces wytwarzania jednostki montażowej lub całego produktu.
10.2. Naukowe zasady organizacji procesów produkcyjnych
Działania na rzecz organizacji procesów produkcyjnych. Różnorodne procesy produkcyjne, w wyniku których powstają produkty przemysłowe, muszą być odpowiednio zorganizowane, zapewniające ich efektywne funkcjonowanie, aby wytwarzać określone rodzaje produktów o wysokiej jakości i w ilościach odpowiadających potrzebom gospodarki narodowej i ludności kraju .
Organizacja procesów produkcyjnych polega na łączeniu ludzi, narzędzi i przedmiotów pracy w jeden proces wytwarzania dóbr materialnych, a także na racjonalnym połączeniu w przestrzeni i czasie procesów głównych, pomocniczych i usługowych.
Przestrzenne łączenie elementów procesu produkcyjnego i wszystkich jego odmian jest realizowane w oparciu o kształtowanie się struktury produkcyjnej przedsiębiorstwa i jego działów. W tym zakresie najważniejszymi działaniami są wybór i uzasadnienie struktury produkcyjnej przedsiębiorstwa, tj. określenie składu i specjalizacji wchodzących w jego skład jednostek oraz ustalenie racjonalnych relacji między nimi.
W trakcie opracowywania struktury produkcji prowadzone są obliczenia projektowe związane z określeniem składu floty sprzętowej z uwzględnieniem jej produktywności, wymienności oraz możliwości efektywnego wykorzystania. Rozwijane jest również racjonalne planowanie podziałów, rozmieszczenie sprzętu, miejsc pracy. Tworzone są warunki organizacyjne dla sprawnej pracy urządzeń i bezpośrednich uczestników procesu produkcyjnego – pracowników.
Jednym z głównych aspektów kształtowania się struktury produkcyjnej jest zapewnienie połączonego funkcjonowania wszystkich elementów procesu produkcyjnego: czynności przygotowawczych, podstawowych procesów produkcyjnych, utrzymania ruchu. Konieczne jest kompleksowe uzasadnienie najbardziej racjonalnych form organizacyjnych i metod realizacji określonych procesów dla określonych warunków produkcyjnych i technicznych.
Ważnym elementem w organizacji procesów produkcyjnych jest organizacja pracy robotników, która konkretnie realizuje połączenie siły roboczej ze środkami produkcji. Metody organizacji pracy są w dużej mierze zdeterminowane formami procesu produkcyjnego. W tym zakresie należy skoncentrować się na zapewnieniu racjonalnego podziału pracy i określeniu na tej podstawie składu zawodowego i kwalifikacyjnego pracowników, organizacji naukowej i optymalnego utrzymania miejsc pracy oraz wszechstronnej poprawy i poprawy warunków pracy.
Organizacja procesów produkcyjnych zakłada również połączenie ich elementów w czasie, co determinuje pewną kolejność wykonywania poszczególnych operacji, racjonalne połączenie czasu wykonywania różnych rodzajów pracy oraz określenie kalendarzy i standardów planowania dla ruchu przedmioty pracy. Normalny przebieg procesów w czasie zapewnia również kolejność wydawania produktów na rynek, tworzenie niezbędnych zapasów (rezerw) i rezerw produkcyjnych, nieprzerwane zaopatrzenie miejsc pracy w narzędzia, półwyroby, materiały. Ważnym kierunkiem tej działalności jest organizacja racjonalnego ruchu przepływów materialnych. Zadania te rozwiązywane są w oparciu o opracowanie i wdrożenie systemów operacyjnego planowania produkcji z uwzględnieniem rodzaju produkcji oraz cech technicznych i organizacyjnych procesów produkcyjnych.
Wreszcie, w trakcie organizowania procesów produkcyjnych w przedsiębiorstwie, ważne miejsce zajmuje opracowanie systemu współdziałania poszczególnych jednostek produkcyjnych.
Zasady organizacji procesu produkcyjnego są punktami wyjścia, na podstawie których realizowana jest budowa, eksploatacja i rozwój procesów produkcyjnych.
Zasada różnicowanie polega na podziale procesu produkcyjnego na odrębne części (procesy, operacje) i przypisaniu ich do odpowiednich działów przedsiębiorstwa. Zasada różnicowania jest sprzeczna z zasadą kombinacje, co oznacza połączenie całości lub części różnych procesów wytwarzania określonych rodzajów produktów w tym samym miejscu, warsztacie lub produkcji. W zależności od złożoności produktu, wielkości produkcji, charakteru używanego sprzętu, proces produkcyjny może być skoncentrowany w dowolnej jednostce produkcyjnej (warsztacie, dziale) lub rozproszony na kilka jednostek. W ten sposób w przedsiębiorstwach budowy maszyn, przy znacznej produkcji tego samego rodzaju wyrobów, niezależnej produkcji mechanicznej i montażowej, organizowane są warsztaty, a przy małych partiach wytwarzanych wyrobów można tworzyć zunifikowane warsztaty montażu mechanicznego.
Zasady różnicowania i łączenia dotyczą również poszczególnych stanowisk. Na przykład linia produkcyjna to zróżnicowany zestaw zadań.
W praktycznych działaniach na rzecz organizacji produkcji pierwszeństwo w stosowaniu zasad różnicowania lub łączenia należy nadać zasadzie, która zapewni najlepsze cechy ekonomiczne i społeczne procesu produkcyjnego. Tym samym produkcja in-line, która charakteryzuje się wysokim stopniem zróżnicowania procesu produkcyjnego, pozwala na uproszczenie jego organizacji, podniesienie kwalifikacji pracowników oraz zwiększenie wydajności pracy. Jednak nadmierne zróżnicowanie zwiększa zmęczenie pracowników, duża liczba operacji zwiększa zapotrzebowanie na sprzęt i przestrzeń produkcyjną, prowadzi do niepotrzebnych kosztów ruchomych części itp.
Zasada stężenie oznacza koncentrację niektórych operacji produkcyjnych w celu wytwarzania produktów jednorodnych technologicznie lub wykonywania jednorodnej funkcjonalnie pracy w odrębnych miejscach pracy, sekcjach, warsztatach lub zakładach produkcyjnych przedsiębiorstwa. Celowość koncentracji jednorodnej pracy w odrębnych obszarach produkcji wynika z następujących czynników: powszechność metod technologicznych, które wymagają użycia sprzętu tego samego typu; możliwości urządzeń, takich jak centra obróbcze; wzrost produkcji niektórych rodzajów produktów; ekonomiczną wykonalność skoncentrowania produkcji niektórych rodzajów produktów lub wykonywania podobnej pracy.
Wybierając ten lub inny kierunek koncentracji, należy wziąć pod uwagę zalety każdego z nich.
Wraz z koncentracją jednorodnej technologicznie pracy w pododdziale, wymagana jest mniejsza ilość sprzętu powielającego, wzrasta elastyczność produkcji i możliwe staje się szybkie przejście do produkcji nowych wyrobów, a także wzrasta obciążenie sprzętu.
Przy koncentracji produktów jednorodnych technologicznie zmniejszają się koszty transportu materiałów i produktów, skraca się czas cyklu produkcyjnego, upraszcza się zarządzanie procesem produkcyjnym, zmniejsza się zapotrzebowanie na przestrzeń produkcyjną.
Zasada specjalizacje opiera się na ograniczeniu różnorodności elementów procesu produkcyjnego. Realizacja tej zasady polega na przypisaniu do każdego miejsca pracy i każdego działu ściśle ograniczonego zakresu prac, operacji, części lub produktów. W przeciwieństwie do zasady specjalizacji, zasada uniwersalizacji zakłada taką organizację produkcji, w której każde miejsce pracy lub jednostka produkcyjna zajmuje się wytwarzaniem części i produktów o szerokim zakresie lub wykonywaniem niejednorodnych operacji produkcyjnych.
Poziom specjalizacji zawodów określa specjalny wskaźnik – współczynnik konsolidacji działalności DO z.o., który charakteryzuje się liczbą szczegółowych operacji wykonywanych na stanowisku pracy przez określony czas. Tak, w DO z.o=1 istnieje wąska specjalizacja zakładów pracy, w której w ciągu miesiąca, kwartału wykonywana jest jedna szczegółowa operacja na stanowisku pracy.
Charakter specjalizacji działów i zawodów w dużej mierze zależy od wielkości produkcji części o tej samej nazwie. Specjalizacja osiąga najwyższy poziom w produkcji jednego rodzaju produktu. Najbardziej typowym przykładem wysoko wyspecjalizowanych branż są fabryki do produkcji traktorów, telewizorów, samochodów. Zwiększenie zakresu produkcji obniża poziom specjalizacji.
Wysoki stopień specjalizacji pododdziałów i miejsc pracy przyczynia się do wzrostu wydajności pracy dzięki rozwojowi umiejętności pracy pracowników, możliwości technicznego wyposażenia pracy, minimalizacji kosztów rekonfiguracji maszyn i linii. Jednocześnie wąska specjalizacja obniża wymagane kwalifikacje pracowników, powoduje monotonię pracy iw efekcie prowadzi do szybkiego zmęczenia pracowników i ogranicza ich inicjatywę.
We współczesnych warunkach wzrasta trend w kierunku uniwersalizacji produkcji, co jest determinowane wymogami postępu naukowo-technicznego w zakresie poszerzania asortymentu, pojawieniem się urządzeń wielofunkcyjnych oraz zadaniami poprawy organizacji pracy w kierunku rozszerzania funkcji pracowniczych robotnika.
Zasada proporcjonalność polega na regularnym łączeniu poszczególnych elementów procesu produkcyjnego, co wyraża się w określonym stosunku ich ilości do siebie. Zatem proporcjonalność pod względem zdolności produkcyjnych implikuje równość zdolności sekcji lub współczynników obciążenia sprzętu. W tym przypadku przepustowość warsztatów zaopatrzenia odpowiada zapotrzebowaniu na półfabrykaty w warsztatach mechanicznych, a przepustowość tych warsztatów odpowiada potrzebom warsztatu montażowego na niezbędne części. Oznacza to konieczność posiadania w każdym warsztacie wyposażenia, przestrzeni i robocizny w takiej ilości, która zapewni normalne funkcjonowanie wszystkich działów przedsiębiorstwa. Taki sam stosunek przepustowości powinien istnieć między produkcją główną z jednej strony, a jednostkami pomocniczymi i usługowymi z drugiej.
Naruszenie zasady proporcjonalności prowadzi do dysproporcji, pojawiania się wąskich gardeł w produkcji, w wyniku których pogarsza się wykorzystanie sprzętu i siły roboczej, wydłuża się czas trwania cyklu produkcyjnego, a zaległości rosną.
Proporcjonalność siły roboczej, przestrzeni, wyposażenia jest już ustalana podczas projektowania przedsiębiorstwa, a następnie dopracowywana podczas opracowywania rocznych planów produkcyjnych poprzez przeprowadzanie tzw. obliczeń wolumetrycznych - przy określaniu zdolności produkcyjnych, liczby pracowników, zapotrzebowania na materiały . Proporcje ustalane są w oparciu o system norm i norm, które określają ilość wzajemnych relacji pomiędzy różnymi elementami procesu produkcyjnego.
Zasada proporcjonalności zakłada równoczesne wykonywanie poszczególnych operacji lub części procesu produkcyjnego. Opiera się na założeniu, że części rozczłonkowanego procesu produkcyjnego muszą być połączone w czasie i wykonywane jednocześnie.
Proces produkcyjny wytwarzania maszyny składa się z dużej liczby operacji. Oczywiste jest, że wykonywanie ich sekwencyjnie jeden po drugim spowodowałoby wydłużenie czasu trwania cyklu produkcyjnego. Dlatego poszczególne części procesu wytwarzania produktu muszą być prowadzone równolegle.
Równoległość osiągnięte: podczas obróbki jednej części na jednej maszynie za pomocą kilku narzędzi; jednoczesna obróbka różnych części jednej partii dla danej operacji na kilku stanowiskach pracy; jednoczesna obróbka tych samych części dla różnych operacji na kilku stanowiskach pracy; jednoczesna produkcja różnych części tego samego produktu na różnych stanowiskach pracy. Zgodność z zasadą równoległości prowadzi do skrócenia czasu trwania cyklu produkcyjnego i czasu poświęcanego na części, aby zaoszczędzić czas pracy.
Pod bezpośredni przepływ zrozumieć taką zasadę organizacji procesu produkcyjnego, zgodnie z którą wszystkie etapy i operacje procesu produkcyjnego odbywają się w warunkach najkrótszej drogi przedmiotu pracy od początku procesu do jego końca. Zasada przepływu bezpośredniego wymaga zapewnienia ruchu prostoliniowego przedmiotów pracy w procesie technologicznym, eliminując różnego rodzaju pętle i ruchy powrotne.
Pełną prostoliniowość można osiągnąć poprzez przestrzenne rozmieszczenie operacji i części procesu produkcyjnego w kolejności operacji technologicznych. Przy projektowaniu przedsiębiorstw konieczne jest również osiągnięcie lokalizacji sklepów i usług w kolejności zapewniającej minimalną odległość między sąsiednimi jednostkami. Należy dążyć do tego, aby części i zespoły montażowe różnych produktów miały taką samą lub podobną kolejność etapów i operacji procesu produkcyjnego. Wdrażając zasadę bezpośredniego przepływu, pojawia się również problem optymalnego rozmieszczenia sprzętu i miejsc pracy.
Zasada bezpośredniego przepływu przejawia się w większym stopniu w warunkach produkcji in-line, przy tworzeniu zamkniętych tematycznie warsztatów i działów.
Zgodność z wymogami przepływu bezpośredniego prowadzi do usprawnienia przepływów ładunków, zmniejszenia obrotu towarowego, obniżenia kosztów transportu materiałów, części i wyrobów gotowych.
Zasada rytm oznacza, że wszystkie oddzielne procesy produkcyjne i pojedynczy proces wytwarzania określonego rodzaju produktu są powtarzane po ustalonych odstępach czasu. Wyróżnij rytm produkcji, pracy, produkcji.
Rytm wydawania to wypuszczanie tej samej lub równomiernie rosnącej (zmniejszającej się) ilości produktów w równych odstępach czasu. Rytm pracy to wykonanie równych ilości pracy (w ilości i składzie) w równych odstępach czasu. Rytm produkcji oznacza przestrzeganie rytmu produkcji i rytmu pracy.
Praca rytmiczna bez szarpnięć i burz to podstawa zwiększenia wydajności pracy, optymalnego wykorzystania sprzętu, pełnego wykorzystania personelu oraz gwarancja wysokiej jakości wykonania. Sprawne działanie przedsiębiorstwa uzależnione jest od wielu warunków. Zapewnienie rytmu to złożone zadanie, które wymaga usprawnienia całej organizacji produkcji w przedsiębiorstwie. Ogromne znaczenie ma właściwa organizacja operacyjnego planowania produkcji, przestrzeganie proporcjonalności zdolności produkcyjnych, doskonalenie struktury produkcji, właściwa organizacja zaopatrzenia materiałowo-technicznego oraz utrzymanie procesów produkcyjnych.
Zasada ciągłość Realizuje się to w takich formach organizacji procesu produkcyjnego, w których wszystkie jego operacje wykonywane są w sposób ciągły, bez przerw, a wszystkie przedmioty pracy nieustannie przemieszczają się od operacji do operacji.
Zasada ciągłości procesu produkcyjnego jest w pełni realizowana na automatycznych i ciągłych liniach produkcyjnych, na których wytwarzane lub montowane są przedmioty pracy, wykonujące operacje o takim samym czasie trwania lub wielokrotności czasu cyklu linii.
W inżynierii mechanicznej dominują dyskretne procesy technologiczne, a zatem produkcja o wysokim stopniu synchronizacji czasu trwania operacji nie jest tutaj dominująca.
Nieciągły ruch przedmiotów pracy wiąże się z przerwami, które pojawiają się w wyniku starzenia się części przy każdej operacji, między operacjami, sekcjami, warsztatami. Dlatego realizacja zasady ciągłości wymaga eliminacji lub minimalizacji przerw. Rozwiązanie takiego problemu można osiągnąć na podstawie przestrzegania zasad proporcjonalności i rytmu; organizacja równoległej produkcji części jednej partii lub różnych części jednego produktu; tworzenie takich form organizacji procesów produkcyjnych, w których czas rozpoczęcia produkcji części dla danej operacji oraz czas zakończenia poprzedniej operacji są zsynchronizowane itp.
Naruszenie zasady ciągłości z reguły powoduje przerwy w pracy (przestój pracowników i sprzętu), prowadzi do wydłużenia czasu trwania cyklu produkcyjnego i wielkości pracy w toku.
Zasady organizacji produkcji w praktyce nie działają w oderwaniu, są ściśle powiązane w każdym procesie produkcyjnym. Studiując zasady organizacji, należy zwrócić uwagę na parzystość niektórych z nich, ich wzajemne powiązanie, przejście w ich przeciwieństwo (zróżnicowanie i łączenie, specjalizacja i uniwersalizacja). Zasady organizacji rozwijają się nierównomiernie: w takim czy innym okresie jakaś zasada wysuwa się na pierwszy plan lub nabiera drugorzędnego znaczenia. Tak więc wąska specjalizacja zawodów odchodzi w przeszłość, stają się one coraz bardziej uniwersalne. Zasadę zróżnicowania coraz częściej zastępuje zasada łączenia, której zastosowanie umożliwia budowanie procesu produkcyjnego w oparciu o jeden przepływ. Jednocześnie w warunkach automatyzacji wzrasta znaczenie zasad proporcjonalności, ciągłości, przepływu bezpośredniego.
Stopień wdrożenia zasad organizacji produkcji ma wymiar ilościowy. Dlatego oprócz dotychczasowych metod analizy produkcji należy opracować i zastosować w praktyce formy i metody analizy stanu organizacji produkcji oraz wdrażania jej naukowych zasad. Metody obliczania stopnia realizacji niektórych zasad organizacji procesów produkcyjnych zostaną podane w rozdz. 20.
Przestrzeganie zasad organizacji procesów produkcyjnych ma ogromne znaczenie praktyczne. Wdrażanie tych zasad to biznes na wszystkich poziomach zarządzania produkcją.
10.3. Przestrzenna organizacja procesów produkcyjnych
Struktura produkcyjna przedsiębiorstwa. Połączenie części procesu produkcyjnego w przestrzeni zapewnia struktura produkcyjna przedsiębiorstwa. Strukturę produkcji rozumie się jako całość jednostek produkcyjnych przedsiębiorstwa wchodzących w jego skład oraz formy relacji między nimi. W nowoczesnych warunkach proces produkcyjny można rozpatrywać w dwóch jego odmianach:
- jako proces produkcji materiału z efektem końcowym - produkty zbywalne;
- jako proces wytwarzania projektu z efektem końcowym - produktem naukowo-technicznym.
Charakter struktury produkcyjnej przedsiębiorstwa zależy od rodzajów jego działalności, z których główne to: badawczo-produkcyjna, badawczo-produkcyjna, produkcyjno-techniczna, zarządcza i ekonomiczna.
Priorytet odpowiednich działań określa strukturę przedsiębiorstwa, udział jednostek naukowych, technicznych i produkcyjnych, stosunek liczby pracowników i inżynierów.
Skład działów przedsiębiorstwa specjalizującego się w działalności produkcyjnej determinują cechy konstrukcyjne wyrobów i technologia ich wytwarzania, skala produkcji, specjalizacja przedsiębiorstwa oraz istniejące powiązania kooperacyjne. Na ryc. 10.1 przedstawia schemat relacji czynników determinujących strukturę produkcji przedsiębiorstwa.
Ryż. 10.1. Schemat zależności czynników determinujących strukturę produkcji przedsiębiorstwa
W nowoczesnych warunkach forma własności ma duży wpływ na strukturę przedsiębiorstwa. Przejście od własności państwowej do innych form własności — prywatnej, akcyjnej, dzierżawy — prowadzi z reguły do redukcji zbędnych powiązań i struktur, rozmiaru aparatu kontrolnego, ogranicza powielanie pracy.
Obecnie rozpowszechniły się różne formy organizacji przedsiębiorstw; istnieją małe, średnie i duże przedsiębiorstwa, struktura produkcji każdego z nich ma odpowiednie cechy.
Struktura produkcyjna małego przedsiębiorstwa jest prosta. Z reguły posiada minimum lub w ogóle nie ma wewnętrznych strukturalnych jednostek produkcyjnych. W małych przedsiębiorstwach aparat administracyjny jest znikomy, a połączenie funkcji kierowniczych jest powszechnie stosowane.
Struktura przedsiębiorstw średnich zakłada wydzielenie w ich składzie warsztatów, aw przypadku struktury bezzakładowej sekcji. Tu już powstaje minimum niezbędne do zapewnienia funkcjonowania przedsiębiorstwa, własne jednostki pomocnicze i usługowe, wydziały i służby aparatu zarządzania.
Duże przedsiębiorstwa z branży produkcyjnej obejmują cały zespół działów produkcyjnych, usługowych i zarządzających.
Na podstawie struktury produkcji opracowywany jest ogólny plan przedsiębiorstwa. Plan zagospodarowania przestrzennego dotyczy przestrzennego rozmieszczenia wszystkich sklepów i usług, a także ciągów komunikacyjnych i komunikacyjnych na terenie przedsiębiorstwa. Podczas opracowywania planu głównego zapewniony jest bezpośredni przepływ przepływów materiałów. Warsztaty powinny być zlokalizowane zgodnie z kolejnością procesu produkcyjnego. Połączone serwisy i warsztaty muszą znajdować się blisko siebie.
Rozwój struktury produkcyjnej stowarzyszeń. Struktury produkcyjne stowarzyszeń we współczesnych warunkach ulegają znaczącym zmianom. Zrzeszenia produkcyjne w przemyśle wytwórczym, w szczególności w inżynierii mechanicznej, charakteryzują następujące obszary doskonalenia struktur produkcyjnych:
- koncentracja produkcji jednorodnych wyrobów lub wykonywania tego samego rodzaju pracy w pojedynczych wyspecjalizowanych działach stowarzyszenia;
- pogłębianie specjalizacji działów strukturalnych przedsiębiorstw – przemysły, warsztaty, branże;
- integracja w zunifikowanych kompleksach badawczo-produkcyjnych prac nad tworzeniem nowych rodzajów produktów, ich rozwojem w produkcji i organizacją produkcji w ilościach niezbędnych dla konsumenta;
- rozproszenie produkcji oparte na tworzeniu w ramach stowarzyszenia wysoko wyspecjalizowanych przedsiębiorstw różnej wielkości;
- przezwyciężenie segmentacji w budowie procesów produkcyjnych i tworzenie ujednoliconych przepływów produkcyjnych bez przydziału warsztatów, miejsc;
- uniwersalizacja produkcji polegająca na wytwarzaniu wyrobów o różnym przeznaczeniu, skompletowanych z jednorodnych konstrukcyjnie i technologicznie komponentów i części, a także organizowanie produkcji wyrobów pokrewnych;
- szeroki rozwój współpracy horyzontalnej pomiędzy przedsiębiorstwami zrzeszonymi w różnych zrzeszeniach w celu obniżenia kosztów produkcji poprzez zwiększenie skali produkcji tego samego rodzaju wyrobów i pełne wykorzystanie mocy produkcyjnych.
Powstanie i rozwój dużych stowarzyszeń powołało do życia nową formę struktury produkcji, charakteryzującą się alokacją w ich składzie branż wyspecjalizowanych o optymalnej wielkości, zbudowanych na zasadzie specjalizacji technologicznej i przedmiotowej. Taka konstrukcja zapewnia również maksymalną koncentrację procesów zakupowych, pomocniczych i usługowych. Nowa forma struktury produkcji została nazwana multiprodukcją. W latach 80. był szeroko stosowany w przemyśle motoryzacyjnym, elektrycznym i innych.
Na przykład stowarzyszenie Niżny Nowogród zajmujące się produkcją samochodów obejmuje spółkę macierzystą i siedem zakładów stowarzyszonych. Główne przedsiębiorstwo posiada dziesięć wyspecjalizowanych zakładów produkcyjnych: samochody ciężarowe, osobowe, silniki, osie do samochodów ciężarowych, hutnicze, kuźnicze, narzędziowe itp. Każda z tych branż łączy grupę warsztatów głównych i pomocniczych, ma pewną niezależność, utrzymuje bliskie związki z inne pododdziały przedsiębiorstwa i korzysta z praw ustanowionych dla jednostek strukturalnych stowarzyszenia. Typową strukturę produkcji pokazano na ryc. 10.2.
Na wyższym poziomie jakości w Wołga Automobile Plant została wdrożona struktura wieloprodukcyjna. Produkcja samochodów jest tutaj skoncentrowana w czterech głównych gałęziach przemysłu: metalurgicznym, prasowym, montażu mechanicznym oraz montażu i kuciu. Ponadto zidentyfikowano również pomocnicze zakłady produkcyjne. Każdy z nich jest samodzielnym zakładem o zamkniętym cyklu produkcyjnym. Struktura produkcji obejmuje warsztaty. Ale warsztaty w VAZ przeszły znaczące zmiany. Są uwolnieni od trosk o zapewnienie produkcji, naprawę i konserwację sprzętu, konserwację i czyszczenie pomieszczeń itp. Jedyne zadanie, jakie pozostaje dla warsztatu produkcyjnego VAZ, to wytwarzanie przydzielonych mu produktów w sposób jakościowy i terminowy. Struktura zarządzania sklepem jest maksymalnie uproszczona. To są szef warsztatu, jego dwaj zastępcy na zmiany, szefowie sekcji, brygadziści, brygadziści. Wszystkie zadania związane z zaopatrzeniem, przygotowaniem do produkcji i serwisem są rozwiązywane centralnie przez aparat zarządzania produkcją.
Ryż. 10.2. Typowa struktura produkcji
W każdym dziale produkcyjnym utworzono działy: projektowo-technologiczny, projektowy, narzędziowo-sprzętowy, analizy i planowania remontów urządzeń. Tutaj powstały zunifikowane usługi planowania operacyjnego i spedycji, logistyki, organizacji pracy i płac.
W strukturze produkcji znajdują się duże wyspecjalizowane warsztaty: naprawa, produkcja i naprawa urządzeń, operacje transportowe i magazynowe, sprzątanie pomieszczeń i inne. Stworzenie potężnych usług inżynieryjnych i jednostek produkcyjnych w produkcji, z których każdy w pełni rozwiązuje powierzone im zadania w swojej dziedzinie, umożliwiło, na zupełnie nowej podstawie, stworzenie normalnych warunków dla efektywnego działania głównych zakładów produkcyjnych .
Organizacja warsztatów i sekcji oparta jest na zasadach koncentracji i specjalizacji. Specjalizacja warsztatów i zakładów produkcyjnych może być realizowana według rodzaju prac - specjalizacja technologiczna lub według rodzaju wytwarzanych wyrobów - specjalizacja przedmiotowa. Przykładami jednostek produkcyjnych o specjalizacji technologicznej w przedsiębiorstwie budowy maszyn są odlewnie, wydziały cieplne lub galwaniczne, sekcje tokarskie i szlifierskie w warsztacie mechanicznym; specjalizacja przedmiotowa – warsztat części karoserii, odcinek wałów, warsztat produkcji skrzyń biegów itp.
Jeżeli pełny cykl wytwarzania produktu lub części jest przeprowadzany w warsztacie lub miejscu, ten podział nazywa się przedmiotem zamkniętym.
Organizując warsztaty i strony, należy dokładnie przeanalizować zalety i wady wszystkich rodzajów specjalizacji. Dzięki specjalizacji technologicznej zapewnione jest duże obciążenie urządzeń, osiągana jest duża elastyczność produkcyjna przy opanowywaniu nowych produktów i zmianie zaplecza produkcyjnego. Jednocześnie planowanie operacyjne i produkcyjne staje się trudniejsze, cykl produkcyjny wydłuża się, a odpowiedzialność za jakość produktu spada.
Zastosowanie specjalizacji przedmiotowej, pozwalającej skoncentrować całą pracę na produkcji części lub produktu w ramach jednego warsztatu, działu, zwiększa odpowiedzialność wykonawców za jakość produktu i realizację zadań. Specjalizacja przedmiotowa stwarza warunki do organizacji produkcji liniowej i zautomatyzowanej, zapewnia realizację zasady bezpośredniego przepływu, upraszcza planowanie i księgowość. Jednak tutaj nie zawsze jest możliwe osiągnięcie pełnego obciążenia sprzętu, restrukturyzacja produkcji do produkcji nowych produktów wymaga dużych nakładów.
Zamknięte warsztaty i sekcje mają również istotne zalety ekonomiczne, których organizacja umożliwia skrócenie czasu trwania cyklu produkcyjnego wyrobów w wyniku całkowitej lub częściowej eliminacji nadchodzących lub związanych z wiekiem ruchów, uproszczenie systemu planowanie i operacyjne zarządzanie procesem produkcyjnym. Praktyczne doświadczenie przedsiębiorstw krajowych i zagranicznych pozwala nam podać następujące pogrupowanie zasad, którymi należy się kierować przy podejmowaniu decyzji o zastosowaniu przedmiotu lub zasady technologicznej budowy warsztatów i sekcji.
Przedmiot zasada zalecana jest do stosowania w następujących przypadkach: przy wydaniu jednego lub dwóch standardowych wyrobów, o dużej objętości i wysokim stopniu stabilności w produkcji wyrobów, z możliwością dobrego wyważenia sprzętu i siły roboczej, z minimalną liczbą operacji kontrolnych i niewielką liczbą przełączeń; techniczny- wraz z wprowadzeniem na rynek szerokiej gamy produktów, z ich stosunkowo niską serializacją, z niemożliwością zrównoważenia sprzętu i siły roboczej, z dużą liczbą operacji kontrolnych i znaczną liczbą przezbrojeń.
Organizacja zakładów produkcyjnych. O organizacji obiektów decyduje rodzaj ich specjalizacji. Polega na rozwiązywaniu dużej liczby zadań, w tym doborze urządzeń produkcyjnych; obliczenie niezbędnego sprzętu i jego układ; określenie wielkości partii (serii) części i częstotliwości ich wypuszczania na rynek; przypisywanie prac i operacji do każdego miejsca pracy, harmonogramy budowy; obliczenie zapotrzebowania na personel; projektowanie systemu obsługi stanowisk pracy. W ostatnim czasie zaczęły tworzyć się w stowarzyszenia kompleksy badawczo-produkcyjne, integrujące wszystkie etapy cyklu „Badania – rozwój – produkcja”.
Po raz pierwszy w kraju powstały cztery kompleksy badawczo-produkcyjne w petersburskim stowarzyszeniu „Swietłana”. Kompleks jest pojedynczym oddziałem specjalizującym się w rozwoju i produkcji wyrobów o określonym profilu. Powstaje na podstawie biur projektowych głównego zakładu. Oprócz biura projektowego obejmuje główne zakłady produkcyjne i branże specjalistyczne. Działalność naukowo-produkcyjna kompleksów prowadzona jest w oparciu o kalkulację fermową.
Kompleksy naukowo-produkcyjne realizują projektowo-technologiczne przygotowanie produkcji, angażując odpowiednie wydziały stowarzyszenia do wykonywania prac związanych z rozwojem nowych produktów. Szefowi biura projektowego przyznano uprawnienia do kompleksowego planowania wszystkich etapów przygotowania produkcji - od badań po organizację produkcji seryjnej. Odpowiada nie tylko za jakość i terminy rozwoju, ale także za rozwój produkcji seryjnej nowych produktów oraz działalność produkcyjną sklepów i oddziałów wchodzących w skład kompleksu.
W kontekście przechodzenia przedsiębiorstw do gospodarki rynkowej struktura produkcji stowarzyszeń jest dalej rozwijana w oparciu o zwiększanie niezależności ekonomicznej ich jednostek tworzących.
Jako przykład stworzenia i wdrożenia nowej formy organizacyjnej w przejściu do gospodarki rynkowej można przytoczyć utworzenie spółki akcyjnej - koncernu badawczo-produkcyjnego w stowarzyszeniu Energia (Woroneż). Na bazie pionów koncernu powstało ponad 100 niezależnych kompleksów badawczo-produkcyjnych, stowarzyszeń pierwszego szczebla oraz przedsiębiorstw z pełną samodzielnością prawną i rachunkami rozliczeniowymi w banku komercyjnym. Przy tworzeniu niezależnych stowarzyszeń i przedsiębiorstw wykorzystano: różne formy własności (państwowe, dzierżawne, mieszane, akcyjne, spółdzielcze); różnorodność struktur organizacyjnych niezależnych przedsiębiorstw i stowarzyszeń, których liczba waha się od 3 do 2350 osób; różnorodność działalności (naukowo-produkcyjnej, organizacyjno-ekonomicznej, produkcyjno-technicznej).
Koncern posiada 20 przedmiotowych i funkcjonalnych kompleksów badawczo-produkcyjnych, łączących działy badawcze, projektowe, technologiczne oraz zaplecze produkcyjne specjalizujące się w rozwoju i produkcji niektórych rodzajów produktów lub wykonywaniu jednorodnych technologicznie prac. Kompleksy te powstały w wyniku reformowania zakładów doświadczalnych i seryjnych oraz na bazie instytutu badawczego. W zależności od ilości i wielkości pracy funkcjonują jako stowarzyszenia pierwszego stopnia, przedsiębiorstwa lub małe przedsiębiorstwa.
Kompleksy badawcze i produkcyjne w pełni wykazały swoje zalety w okresie konwersji w warunkach gwałtownej zmiany asortymentu. Po uzyskaniu niezależności przedsiębiorstwa dobrowolnie zorganizowały stowarzyszenia pierwszego stopnia - kompleksy badawczo-produkcyjne lub firmy - i utworzyły koncern, centralizujący 10 głównych funkcji zgodnie z Kartą. Najwyższym organem koncernu jest zgromadzenie wspólników. Koordynacją prac nad realizacją scentralizowanych funkcji zajmuje się rada dyrektorów i piony funkcjonalne koncernu, pracujące na warunkach pełnej samowystarczalności. Pododdziały pełniące funkcje serwisowe i pomocnicze działają również na podstawie umowy i posiadają pełną niezależność prawną i ekonomiczną.
Pokazano na ryc. 10.3 i zwana „okrągłą” strukturą zarządzania koncernu spełnia wymagania ustawodawstwa Federacji Rosyjskiej. Zarząd koordynuje scentralizowane funkcje koncernu w ramach statutu zgodnie z ideą okrągłego stołu.
Okrągły (w przeciwieństwie do istniejącego wertykalnego) system organizacji i zarządzania produkcją opiera się na następujących zasadach:
Ryż. 10.3. Okrężna struktura zarządzania Koncernu Energia
- w sprawie dobrowolności zrzeszania się przedsiębiorstw udziałowców dla wspólnych działań w celu uzyskania maksymalnych i stabilnych zysków ze sprzedaży produktów i usług na konkurencyjnym rynku w celu zaspokojenia społecznych i ekonomicznych interesów udziałowców;
- dobrowolna centralizacja części funkcji przedsiębiorstw w zakresie organizacji i zarządzania produkcją, zapisana w statucie spółki akcyjnej;
- połączenie zalet dużej firmy, ze względu na specjalizację, kooperację i skalę produkcji, z zaletami małych form biznesowych i motywacją pracowników poprzez własność nieruchomości;
- system tematycznych i funkcjonalnych kompleksów badawczo-produkcyjnych powiązanych technologicznie, z uwzględnieniem zalet specjalizacji i współpracy;
- system stosunków umownych między kompleksami naukowo-produkcyjnymi i firmami, wspierany przez system zaspokajania samonośnych roszczeń, w tym regulację funduszu płac;
- przeniesienie ośrodka bieżącej pracy nad organizacją i zarządzaniem produkcją z najwyższego poziomu w pionie na poziom kompleksów badawczo-produkcyjnych i niezależnych przedsiębiorstw na zasadzie kontraktowej z koncentracją wysiłków najwyższego kierownictwa na obiecujących zagadnieniach;
- realizacja relacji gospodarczych pomiędzy przedsiębiorstwami poprzez bank komercyjny i wewnętrzne centrum rozliczeniowe na odpowiednich obszarach;
- zwiększenie gwarancji rozwiązywania problemów społecznych i ochrony zarówno niezależnych przedsiębiorstw, jak i wszystkich udziałowców;
- łączenie i rozwój różnych form własności na poziomie koncernu oraz niezależnych stowarzyszeń i przedsiębiorstw;
- zrzeczenie się dominującej roli naczelnych organów władzy wraz z przekształceniem funkcji zarządzania i koordynacji produkcji w jedną z odmian działalności wspólników;
- wypracowanie mechanizmu łączenia wzajemnych interesów niezależnych przedsiębiorstw i koncernu jako całości oraz zapobieganie niebezpieczeństwu zerwania z powodu sił odśrodkowych technologicznej zasady budowy organizacji produkcji.
Okrągła struktura przewiduje fundamentalną zmianę w działalności przedmiotowych kompleksów badawczo-produkcyjnych, które przewodzą w planowaniu i zapewniają poziome połączenie działalności funkcjonalnych kompleksów badawczo-produkcyjnych i firm na podstawie umowy, zgodnie z ich nomenklaturą, z uwzględnieniem zmiany konta na rynku.
Dział planowania i ekspedycji w ramach firmy Pribyl został przekształcony, a znaczna część jego funkcji i personelu została przeniesiona do przedmiotowych kompleksów badawczo-produkcyjnych. Uwaga tej usługi skupia się na zadaniach strategicznych i koordynacji pracy kompleksów i firm.
Koncern Energia przeszedł proces prywatyzacji poprzez dzierżawę i korporatyzację i otrzymał świadectwo własności nieruchomości, nadano mu status Federalnego Centrum Badawczo-Produkcyjnego.
10.4. Organizacja procesów produkcyjnych w czasie
Aby zapewnić racjonalną interakcję wszystkich elementów procesu produkcyjnego oraz usprawnić pracę wykonywaną w czasie i przestrzeni, konieczne jest ukształtowanie cyklu produkcyjnego produktu.
Cykl produkcyjny to zespół procesów głównych, pomocniczych i usługowych zorganizowanych w określony sposób w czasie, niezbędnych do wytworzenia określonego rodzaju produktu. Najważniejszą cechą cyklu produkcyjnego jest jego czas trwania.
Czas cyklu produkcyjnego- jest to kalendarzowy okres czasu, w którym materiał, przedmiot lub inny przetworzony przedmiot przechodzi przez wszystkie operacje procesu produkcyjnego lub jego część i zamienia się w gotowe produkty. Czas trwania cyklu wyrażony jest w dniach lub godzinach kalendarzowych. Struktura cyklu produkcyjnego obejmuje godziny pracy i przerwy. W okresie pracy wykonywane są faktyczne operacje technologiczne oraz prace przygotowawcze i końcowe. Do okresu pracy wlicza się również czas trwania czynności kontrolnych i transportowych oraz czas naturalnych procesów. Czas przerw wynika ze sposobu pracy, międzyoperacyjnego przechowywania części oraz niedociągnięć w organizacji pracy i produkcji.
Czas między operacjami jest określany przez przerwy w dozowaniu, oczekiwaniu i kompletacji. Przerwy podziałowe występują, gdy produkty są wytwarzane partiami i są spowodowane tym, że przetworzone produkty leżą, dopóki cała partia nie przejdzie przez tę operację. Jednocześnie przyjmuje się, że partia produkcyjna to grupa produktów o tej samej nazwie i wielkości, wprowadzonych do produkcji na określony czas, z tym samym okresem przygotowawczym i końcowym. Przerwy w oczekiwaniu spowodowane są niespójnym czasem trwania dwóch sąsiadujących ze sobą operacji procesu technologicznego, a przerwy w kompletacji spowodowane są koniecznością oczekiwania na czas, w którym wyprodukowane zostaną wszystkie półfabrykaty, części lub zespoły montażowe zawarte w jednym zestawie wyrobów. Przerwy w kompletacji występują podczas przechodzenia z jednego etapu procesu produkcyjnego do drugiego.
W najbardziej ogólnej formie czas trwania cyklu produkcyjnego T ts wyraża się wzorem
T c = T t+ T n –3 + T e+ T do + T tr + T miesiąc + T ex, (10.1)
gdzie T t to czas operacji technologicznych; T n-3 - czas prac przygotowawczych i końcowych; T e to czas naturalnych procesów; T k to czas operacji kontrolnych; T tr to czas transportu przedmiotów pracy; T mo — czas międzyoperacyjnej ściółki (przerwy między zmianami); T pr - czas przerw ze względu na tryb pracy.
Czas trwania operacji technologicznych oraz prac przygotowawczych i końcowych w kruszywie tworzy cykl operacyjny T policjant.
Cykl pracy- jest to czas trwania zakończonej części procesu technologicznego, wykonywanej na jednym stanowisku pracy.
Metody obliczania czasu trwania cyklu produkcyjnego. Należy odróżnić cykl produkcyjny poszczególnych części od cyklu produkcyjnego jednostki montażowej lub produktu jako całości. Cykl produkcyjny części jest zwykle nazywany prostym, a produkt lub zespół montażowy nazywany jest złożonym. Cykl może być jednooperacyjny i wielooperacyjny. Czas cyklu wieloetapowego procesu zależy od tego, w jaki sposób części są przenoszone z operacji do operacji. Istnieją trzy rodzaje ruchu przedmiotów pracy w procesie ich wytwarzania: sekwencyjny, równoległy i równoległy-sekwencyjny.
Na sekwencyjny rodzaj ruchu cała partia części jest przenoszona do następnej operacji po zakończeniu obróbki wszystkich części w poprzedniej operacji. Zaletami tej metody jest brak przerw w pracy sprzętu i pracownika przy każdej operacji, możliwość ich dużego obciążenia podczas zmiany. Ale cykl produkcyjny przy takiej organizacji pracy jest największy, co negatywnie wpływa na wydajność techniczną i ekonomiczną warsztatu, przedsiębiorstwa.
Na ruch równoległy części są przenoszone do następnej operacji partią transportową natychmiast po zakończeniu ich obróbki w poprzedniej operacji. W takim przypadku zapewniony jest najkrótszy cykl. Ale możliwości zastosowania ruchu równoległego są ograniczone, ponieważ warunkiem jego realizacji jest równość lub wielokrotność czasu trwania operacji. W przeciwnym razie przerwy w działaniu sprzętu i pracowników są nieuniknione.
Na ruch równoległy-sekwencyjny części z operacji do operacji, są one przenoszone przez strony transportowe lub przez sztukę. W tym przypadku następuje częściowe połączenie czasu wykonania sąsiednich operacji, a cała partia jest przetwarzana przy każdej operacji bez przerw. Pracownicy i sprzęt pracują bez przerwy. Cykl produkcyjny jest dłuższy w porównaniu z równoległym, ale krótszy niż przy sekwencyjnym przemieszczaniu przedmiotów pracy.
Obliczanie cyklu prostego procesu produkcyjnego. Operacyjny cykl produkcyjny partii części z sekwencyjnym rodzajem ruchu jest obliczany w następujący sposób:
(10.2)
gdzie n- ilość części w partii produkcyjnej, sztuk; r op to liczba operacji procesu technologicznego; T SZT i— termin dla każdej operacji, min; OD r.m i- liczba zadań związanych z produkcją partii części dla każdej operacji.
Schemat sekwencyjnego rodzaju ruchu pokazano na ryc. 10,4, ale. Zgodnie z danymi podanymi na schemacie obliczany jest cykl pracy partii składającej się z trzech części przerabianych na czterech stanowiskach pracy:
T c.seq = 3 (t szt 1 + t szt 2 + t szt 3 + t szt 4) = 3 (2 + 1 + 4 + 1,5) = 25,5 min.
Wzór na obliczenie czasu trwania cyklu operacyjnego dla ruchu równoległego:
(10.3)
gdzie jest czas wykonania operacji, najdłuższy w procesie technologicznym min.
Ryż. 10.4,a. Harmonogram cykli produkcyjnych dla sekwencyjnego przemieszczania partii części
Wykres ruchu partii części o ruchu równoległym pokazano na ryc. 10.4,b. Zgodnie z harmonogramem możesz określić czas trwania cyklu pracy z ruchem równoległym:
T c.par = ( T szt 1+ T szt 2+ T szt 3+ T szt. 4)+ (3 – 1) T szt. 3 \u003d 8,5 + (3 - 1) 4 \u003d 16,5 min.
Ryż. 10.4,b. Harmonogram cykli produkcyjnych z równoległym sekwencyjnym ruchem partii części
W przypadku ruchu równoległego sekwencyjnego występuje częściowe nakładanie się czasu wykonania sąsiednich operacji. Istnieją dwa rodzaje kombinacji sąsiadujących operacji w czasie. Jeżeli czas wykonania kolejnej operacji jest dłuższy niż czas wykonania poprzedniej operacji, to można zastosować ruch równoległy części. Jeżeli czas wykonania kolejnej operacji jest krótszy niż czas wykonania poprzedniej, to akceptowalny jest typ ruchu równolegle-sekwencyjnego z maksymalnym możliwym nakładaniem się czasu wykonania obu operacji. W takim przypadku maksymalna liczba operacji łączonych różni się od siebie czasem produkcji ostatniej części (lub ostatniej partii transportowej) w kolejnej operacji.
Schemat ruchu równoległego sekwencyjnego pokazano na ryc. 10,4, w. W takim przypadku cykl operacyjny będzie krótszy niż w przypadku ruchu sekwencyjnego, o kwotę kombinacji każdej sąsiedniej pary operacji: pierwsza i druga operacja - AB - (3 - l) T kawałek2 ; druga i trzecia operacja - VG \u003d A¢B¢ - (3 -1) T szt3 ; trzecia i czwarta operacja - DE - (3 - 1) T szt4 (gdzie T szt3 i T szt4 mają krótszy czas T kawałek rdzenia z każdej pary operacji).
Wzory do obliczeń
(10.4)
Podczas wykonywania operacji na równoległych stacjach roboczych:
Ryż. 10.4,c. Harmonogram cykli produkcyjnych z równoległym ruchem partii części
Przy przekazywaniu produktów przez przewoźników:
(10.5)
gdzie jest czas na wykonanie najkrótszej operacji.
Przykładowe obliczenie czasu trwania cyklu według wzoru (10.5):
T c.p-p \u003d 25,5 - 2 (1 + 1 + 1,5) \u003d 18,5 min.
Cykl produkcyjny dla wytworzenia partii części obejmuje nie tylko cykl operacyjny, ale również naturalne procesy i przerwy związane z trybem pracy oraz inne podzespoły. W takim przypadku czas trwania cyklu dla rozważanych rodzajów ruchu określają wzory:
gdzie r op to liczba operacji technologicznych; OD r.m - liczba równoległych zadań zajmowanych przez produkcję partii części dla każdej operacji; T mo — czas międzyoperacyjnego rozłożenia między dwiema operacjami, h; T cm to czas trwania jednej zmiany roboczej, h; D cm to liczba zmian; DO v.n - planowany współczynnik zgodności z normami w operacjach; DO pas - współczynnik przeliczenia czasu pracy na czas kalendarzowy; T e to czas trwania naturalnych procesów.
Obliczanie czasu cyklu złożonego procesu
Cykl produkcyjny produktu obejmuje cykle wytwarzania części, montażu jednostek i wyrobów gotowych oraz operacji testowania. W tym przypadku zakłada się, że różne części są produkowane w tym samym czasie. Dlatego cykl najbardziej pracochłonnej (wiodącej) części spośród dostarczonych na pierwsze operacje montowni jest wliczany do cyklu produkcyjnego wyrobu. Czas trwania cyklu produkcyjnego produktu można obliczyć według wzoru
T c.p = T c.d + T c.b, (10.9)
gdzie T ts.d - czas trwania cyklu produkcyjnego do wytworzenia części wiodącej, kalendy. dni; T ts.b - czas trwania cyklu produkcyjnego prac montażowych i testowych, kalendarze. dni
Ryż. 10.5. Złożony cykl procesowy
Metodę graficzną można wykorzystać do określenia czasu cyklu złożonego procesu produkcyjnego. W tym celu sporządzany jest cykliczny harmonogram. Cykle produkcyjne prostych procesów wchodzących w skład złożonego są wstępnie ustalone. Zgodnie z harmonogramem cykli analizowany jest czas realizacji jednych procesów przez inne, a łączny czas trwania cyklu złożonego procesu wytwarzania produktu lub partii produktów jest określany jako największa suma cykli połączonych ze sobą prostych procesów i przerwy międzyoperacyjne. Na ryc. 10.5 przedstawia wykres cyklu złożonego procesu. Na wykresie od prawej do lewej wykreślono cykle procesów częściowych w skali czasu, począwszy od testowania, a skończywszy na produkcji części.
Sposoby i znaczenie zapewnienia ciągłości procesu produkcyjnego i skrócenia czasu cyklu
Wysoki stopień ciągłości procesów produkcyjnych i skrócenie czasu trwania cyklu produkcyjnego ma duże znaczenie ekonomiczne: zmniejsza się wielkość produkcji w toku i przyspiesza obrót kapitału obrotowego, poprawia się wykorzystanie urządzeń i powierzchni produkcyjnych , a koszt produkcji jest zmniejszony. Badania przeprowadzone w wielu przedsiębiorstwach w Charkowie wykazały, że tam, gdzie średni czas trwania cyklu produkcyjnego nie przekracza 18 dni, każdy wydany rubel zapewnia o 12% większą produkcję niż w fabrykach, w których czas trwania cyklu wynosi 19–36 dni, a 61% więcej niż w fabryce, w której cykl produktów przekracza 36 dni.
Zwiększenie poziomu ciągłości procesu produkcyjnego i skrócenie czasu trwania cyklu osiągane jest po pierwsze poprzez podniesienie technicznego poziomu produkcji, a po drugie poprzez działania o charakterze organizacyjnym. Obie ścieżki są ze sobą powiązane i wzajemnie się uzupełniają.
Udoskonalenie techniczne produkcji zmierza w kierunku wprowadzenia nowych technologii, zaawansowanego sprzętu i nowych pojazdów. Prowadzi to do skrócenia cyklu produkcyjnego poprzez zmniejszenie pracochłonności rzeczywistych operacji technologicznych i kontrolnych, skrócenie czasu przemieszczania przedmiotów pracy.
Środki organizacyjne powinny obejmować:
- minimalizacja przerw spowodowanych międzyoperacyjnymi przerwami w oczekiwaniu i partiami poprzez zastosowanie równoległych i równoległo-sekwencyjnych metod przemieszczania obiektów pracy oraz usprawnienie systemu planowania;
- konstruowanie harmonogramów łączenia różnych procesów produkcyjnych, zapewniających częściowe nakładanie się w czasie wykonywania związanych z nimi prac i operacji;
- skrócenie przerw w oczekiwaniu w oparciu o konstruowanie zoptymalizowanych harmonogramów wytwarzania produktów i racjonalne wprowadzanie części do produkcji;
- wprowadzenie warsztatów i działów tematycznie zamkniętych i wyspecjalizowanych w detalu, których stworzenie skraca trasy wewnątrzsklepowe i międzysklepowe, skraca czas potrzebny na transport.
Polecamy również
Zasilacz impulsowy: naprawa i udoskonalenie
Zdalne sterowanie światłem
Lekcje pływania dla dzieci w wieku przedszkolnym
Uwagi dla mistrza - domowe alarmy domowe
Śmigło zegarowe w Atmega8
Przykłady zastosowania urządzenia i przekaźnika, jak prawidłowo dobrać i podłączyć przekaźnik Mikrokontroler i proste obwody przełączające przekaźnika
Ładowanie...