Podłogi w magazynach. Gładkie posadzki betonowe do magazynu: przygotowanie, układanie, fugowanie

Ta redystrybucja technologiczna jest organizacyjnie najtrudniejszym etapem montażu betonowych wykładzin podłogowych. Przerwy w dostawie betonu nawet przez 30-40 minut (szczególnie latem), niejednorodny skład betonu, różna plastyczność mieszanki prowadzą do nieodwracalnego pogorszenia jakości posadzek betonowych - przede wszystkim ich równości i trwałości.

Producent posadzek jest w tym przypadku całkowicie zależny od zaangażowania i sprawności dostawcy betonu towarowego, dlatego wybór mieszarki do betonu jest najważniejszym etapem planowania całej pracy na posadzce.

Mieszanka betonowa jest rozprowadzana na chwytakach i zagęszczana za pomocą wibrujących jastrychów i wibratorów pogrążalnych. Specjalna uwaga należy zwrócić uwagę na jakość zagęszczenia betonu wzdłuż szyn, ścian i wokół słupów. Podczas układania „superpłaskich” podłóg stosuje się specjalne wysokiej jakości jastrychy wibracyjne, a ich geometrię (ugięcie) należy sprawdzać i w razie potrzeby regulować po każdej zmianie roboczej.

Należy również sprawdzić plastyczność dostarczonego betonu. Producent musi zmierzyć spadek mieszanka betonowa z każdego miksera („mikser”) i zażądać od dostawcy dostosowania receptury. Zmiana opadu o więcej niż 4 cm w partii betonu dostarczanej w ciągu jednej zmiany może prowadzić do utrudnień w wykonywaniu prac i obniżenia jakości gotowej posadzki.

Wyrównywanie zagęszczonego betonu jastrychami ręcznymi.

Na tradycyjna technologia montaż posadzek betonowych (stosowanie prowadnic i wylewek wibracyjnych) o równości posadzek w dużej mierze decyduje profesjonalizm układaczy betonu. Stosowanie wysokiej jakości prowadnic, regulowanych listew wibracyjnych nie jest gwarancją ułożenia powłok o zadanej równości.

Niestety bez dużego nakładu pracy ręcznej nie da się uzyskać wysokiej jakości i równych podłóg. Przy produkcji „superpłaskich” podłóg do układarek z wąskimi korytarzami 20 - 30% wszystkich kosztów robocizny dotyczy ręcznego poziomowania posadzki betonowej.

Zastosowanie kompleksów do układania betonu umożliwia zmniejszenie udziału kosztów pracy przy rozprowadzaniu i zagęszczaniu mieszanki betonowej, ale także nie pozwala na rezygnację z pracy ręcznej w celu wyrównania świeżo ułożonego betonu.

Osiowanie odbywa się za pomocą aluminium i listwy drewniane przekrój prostokątny, specjalne profile wygładzające na teleskopowych uchwytach z przegubami obrotowymi.

Odsłonięcie świeżo ułożonego betonu.

Czas ekspozycji zależy od temperatury podłoża, wilgotności i temperatury otoczenia, aktywności cementu użytego do przygotowania mieszanki betonowej. Z reguły beton jest utwardzany przez 3 do 5 godzin przed kolejnymi operacjami obróbki. Często stosowana technologia odkurzania mieszanek betonowych skraca czas przetrzymywania do 1 - 2 godzin, co upraszcza tę technologię.

Zgodnie z zaleceniami American Concrete Institute (ACI) i większości producentów utwardzaczy dalsze przetwarzanie beton można rozpocząć dopiero, gdy głębokość odcisku na betonie jest mniejsza niż 4 - 5 mm. Takie niesformalizowane zalecenie wskazuje, że technologia posadzek betonowych, a co za tym idzie ich jakość, w dużej mierze zależy od zgromadzonego doświadczenia i profesjonalizmu montażystów.

Jeśli mieszanka betonowa zostanie dostarczona na plac budowy o niejednolitej jakości, czas utrzymywania różnych odcinków ułożonego betonu będzie różny w czasie, dlatego na tym etapie należy uważnie monitorować czas wiązania betonu .

Aplikacja 2/3 całkowitej ilości kompozycji utwardzającej na świeży beton

Mieszankę utwardzającą na sucho nanosi się do utwardzania betonu ręcznie lub za pomocą specjalnych wózków dystrybucyjnych. Najkorzystniejsza jest ta ostatnia metoda, która pozwala na uzyskanie kontrolowanego i równomiernego rozprowadzenia mieszanki utwardzającej.

Do produkcji stwardniałego betonu stosuje się suche mieszanki, które różnią się rodzajem odpornego na zużycie wypełniacza. Najczęściej spotykane są frakcjonowany kwarc, korund, węglik krzemu i metal. Oprócz wypełniacza skład mieszanek utwardzających obejmuje cement portlandzki, zatrzymujące wodę, plastyfikujące i inne dodatki polimerowe.

Rodzaj kompozycji zbrojącej zależy od intensywności zużycia, jakim poddawana jest posadzka. W magazynach, w których stosowane są ładowarki i układarki z monolitycznymi kołami poliuretanowymi stosuje się utwardzanie podłóg na wypełniaczach kwarcowych i korundowych. W pomieszczeniach, w których możliwy jest ruch wózków na metalowych kołach, stosuje się wyłącznie mieszanki wypełnione metalem. W przypadku „superpłaskich” podłóg niektóre firmy produkują mieszanki wzmacniające, które charakteryzują się zwiększoną plastycznością oraz zwiększoną żywotnością i urabialnością.

Całkowite zużycie utwardzacza kwarcowego i korundowego wynosi 4 - 7 kg na m2, wypełniacz metalowy - 8 - 12 kg. za mkw.

Barwne masy utwardzające są produkowane i szeroko stosowane, jednak kolor gotowej powłoki nigdy nie jest jednorodny ze względu na niejednorodność składu mieszanki betonowej, jej grubość i zastosowanie kompozycji utwardzającej. Wyrównanie koloru posadzki następuje w ciągu 1 - 3 miesięcy, w zależności od grubości betonu i warunków jego twardnienia. To samo dotyczy „plamienia” utwardzacza „naturalnego betonu”.

Zaprawa utwardzająca.

Suchy utwardzacz nakładany na beton wygładza się za pomocą poręczy, które są profil aluminiowy profil 50 x 100 lub 50 x 150 mm, do którego przymocowany jest uchwyt na przegubie obrotowym. Zastosowanie listwy ręcznej pozwala na bardziej równomierne rozprowadzenie mieszanki utwardzającej na powierzchni betonu oraz kontrolę jej nasycenia wilgocią pochodzącą z betonu.

Do spoinowania zmechanizowanego stosuje się zacieraczki samojezdne i ręczne. Fugowanie rozpoczyna się od tarcz (średnica 60, 90 lub 120 cm) obciągniętych na maszynach z minimalną prędkością. Spoinowanie zatrzymuje się po jednym lub dwóch przejściach po powierzchni.

Nałożenie pozostałej 1/3 utwardzacza i ostateczne spoinowanie.

Po naniesieniu pozostałej części kompozycji utwardzającej na powierzchnię betonu, za pomocą krążków kontynuuje się fugowanie, a w miarę stwardnienia betonu krążki zdejmuje się z kielni i kontynuuje obróbkę powierzchni łopatkami. Jednocześnie stopniowo zwiększany jest kąt nachylenia łopatek oraz prędkość obrotowa wirników.

Podłogi w magazynach są nieustannie poddawane ogromnym obciążeniom mechanicznym spowodowanym przemieszczaniem się sprzętu magazynowego, ogromnym naciskiem z regałów, silnymi efektami ściernymi i uderzeniami oraz zmianami temperatury. Ich słaba wydajność może spowodować znaczne straty finansowe związane z naprawami i przestojami.

Wymagania dotyczące podłóg w magazynach

Warstwa nośna posadzki w magazynach to w większości przypadków płyta żelbetowa, wykonana na podłożu z tłucznia, gruntu lub piasku. Klasa betonu dla konstrukcji, grubość płyty, strefy zbrojenia, średnica prętów zbrojeniowych, wymiary komórek siatki zbrojeniowej są określane na etapie projektowania stropu, w zależności od intensywności i wielkości przewidywanych obciążeń, rodzaju fundamentu itp.

W zależności od rodzaju magazynu (produkcja, cło, tranzyt) i jego przeznaczenia (przechowywanie produktów farmaceutycznych, materiałów wybuchowych, towarów konsumpcyjnych itp.) na posadzkę nakładane są również odpowiednie wymagania.

Podłogi w magazynach powinny być:

odporny na ścieranie - jeden z najważniejszych czynników niszczenia posadzek betonowych w magazynach. Zużycie ścierne występuje w wyniku przemieszczania się ludzi i pojazdów po magazynie;
odporny na naprężenia mechaniczne. Podłogi magazynowe podlegają ruchowi, dlatego należy je poprawić, aby wytrzymać wynikające z tego naprężenia ścinające;
odporny na uderzenia. Dość często w magazynach na podłogi spadają różne ciężkie przedmioty, dlatego powłoka musi być wystarczająco mocna, aby wytrzymać uderzenia spadających przedmiotów, a jednocześnie zachować swoją solidność;
odporny na różne agresywne chemikalia. Ze względu na zastosowanie różnych mechanizmów i maszyn posadzki w magazynach są zanieczyszczone paliwami i smarami oraz produktami pracy silnika. Podłogi w magazynach przemysł chemiczny może doświadczyć negatywny wpływ z różnych płynów, soli, zasad itp.;
niewrażliwy na zmiany temperatury. Dotyczy to zwłaszcza magazynów z dostępem do ulicy, lodówek i zamrażarek;
nieprzepuszczalny dla płynów. Podłoga musi być odporna na wilgoć, aby nie miała na nią negatywnego wpływu częste czyszczenie na mokro;
antypoślizgowe zarówno na sucho, jak i na mokro, aby zapewnić bezpieczeństwo pieszych i pojazdów;
ogniotrwały.

Cechy podłóg w magazynach

Kluczem do jakości posadzek betonowych jest przestrzeganie wszystkich zasad technologii układania oraz doświadczenie wykonawców. Aranżując posadzkę magazynową należy wcześniej zaplanować lokalizację regałów, podjazdów oraz zdecydować o wyposażeniu, które posłuży do załadunku i transportu składowanych towarów.

Podczas projektowania posadzki należy zadbać o to, aby spoiny skurczowe nie kończyły się na spoinach w obszarach o zwiększonym naprężeniu lub wzdłuż linii przejść. Wszystko otwory spustowe a rowki technologiczne nie powinny być montowane w pobliżu podpór regałów lub na trasach ruchu urządzeń załadowczych.

Ostatnio składowanie w magazynach odbywało się bezpośrednio na podłogach lub na regałach w 2-3 kondygnacjach. Magazyny o wysokości składowania powyżej 8 m należały do rzadkości. W nowoczesnych magazynach wysokość składowania ładunków sięga 14, 16, a nawet więcej metrów. Jednocześnie zmniejszyły się przejścia między regałami, a także gabaryty urządzeń magazynowych. Za pomocą nowoczesna technologia i „wzrost” magazynów w górę, zmieniły się również wymagania dotyczące równości posadzek.

Podłogi magazynowe nie powinny mieć żadnych spadków. Wynika to przede wszystkim ze stabilności regałów magazynowych. Nie powinno być również żadnych lokalnych nierówności na podłodze, ponieważ sprzęt do podnoszenia często ma niski prześwit i może po prostu „usiąść” na wystającym pagórku.

Co więcej, nawet drobne wstrząsy podłogi prowadzą do dość silnych odchyleń masztu ładowarki i kołysania się podnoszonego ładunku. Najsurowsze wymagania stawiane są posadzkom tych magazynów, w których stosuje się trójstronne układarki, a szerokość korytarzy między nimi wynosi 1,6-1,9 m.

Podłogi w magazynach z układarkami trójstronnymi muszą spełniać następujące warunki:

przy wysokości magazynu do 3 m różnica w segmencie 2 m nie powinna przekraczać 5 mm;
o wysokości magazynu do 6 m - nie więcej niż 3 mm;
o wysokości magazynu większej niż 6 m - nie większej niż 1,5 mm.

Nakład pracy i koszt wykonania takich „superpłaskich” podłóg jest o 15-25% wyższy niż podłóg w magazynach jedno- lub dwupoziomowych. Dlatego niezbędne wymagania do równości posadzki klient musi ustalić na etapie sporządzania specyfikacji technicznej.

Ochrona betonowych posadzek magazynowych

Podłogi betonowe są często krytykowane za słabą odporność na wilgoć i środki chemiczne. Do tej pory istnieją dwie metody rozwiązania tego problemu: wstępny wybór betonu Wysoka jakość a następnie wzmocnienie jego górnej warstwy.

Do ochrony posadzek betonowych w magazynach można stosować następujące masy:

impregnaty odpylające, utwardzające;
suche mieszanki utwardzające (topping);
powłoki z farb polimerowych;
polimerowe posadzki samopoziomujące o wysokim wypełnieniu.

Powłoki polimerowe do posadzek magazynowych

Wybór powłoki polimerowej zależy od warunków pracy posadzki w konkretnym magazynie. Najczęściej do ochrony podłóg w magazynach stosuje się mieszanki poliuretanowe, które charakteryzują się doskonałą odpornością na ścieranie. Impregnacja poliuretanowa wnika w beton na głębokość 2-6 mm, tworząc polimer betonu w górnej warstwie podłoża. Dzięki temu zwiększa się gęstość podłogi, a także jest uszczelniona. Posadzka samopoziomująca poliuretanowa charakteryzuje się dużą wytrzymałością na rozciąganie i ściskanie. Posiada wysoką odporność na uderzenia i wytrzymuje bardzo duże obciążenia mechaniczne. W nowoczesnych magazynach dobrze sprawdziły się podłogi samopoziomujące wykonane za pomocą dwuskładnikowego materiału poliuretanowego Polymerstone-2.

Podłogi polimerowe luzem polecane są do stosowania w magazynach Przemysł spożywczy ponieważ zapewniają dodatkowe bezpieczeństwo i higienę przechowywania żywności. Takie podłogi są również niezastąpione w magazynach produktów chemicznych, ponieważ wyróżniają się zwiększonym bezpieczeństwem.

Zamiast podłogi samopoziomującej można zastosować impregnat epoksydowy lub poliuretanowy. Jeśli preferowana jest opcja bardziej budżetowa, podłogę można pomalować emalią poliuretanową, na przykład Polymerstone-1. Nada podłodze elastyczności, a także odporności na ścieranie i różne odkształcenia. Niezaprzeczalną zaletą farb do posadzek betonowych jest ich niski koszt.

Farby do betonu pełnią przede wszystkim funkcje ochronne. Zapobiegają wnikaniu wody w pory betonu, zmniejszają ścieranie, ograniczają kruszenie się posadzki pod wpływem aktywność fizyczna. Podłogi w magazynach nie wymagają efektownej dekoracji. Dla nich najważniejsze nie jest piękno, ale ochrona. Chociaż czasami są farbowane jasne kolory przydzielania obszarów roboczych lub miejsc dla gotowych produktów.

Farby do betonu można w niektórych przypadkach nakładać bezpośrednio na podłogi, ale muszą one być suche i wolne od kurzu i brudu. Jednak farby będą znacznie lepiej przylegać i zachowywać swoje właściwości nałożone na przygotowane powierzchnie (przeszlifowane i zagruntowane). Do tych celów stosuje się specjalne podkłady polimerowe i impregnaty.

Czas nienaprawczego działania jakiejkolwiek powłoki polimerowej zależy w dużej mierze od przygotowania powierzchni podłoża betonowego. Przyczepność polimeru i betonu zależy od stopnia chropowatości tej powierzchni. Niezawodną przyczepność powłoki polimerowej do podłoża betonowego można zapewnić poprzez śrutowanie betonu lub szlifowanie narzędziem ściernym.

Śrutowanie lub szlifowanie betonu pozwala na uzyskanie jednolitej chropowatości powierzchni. Za pomocą tych operacji wielokrotnie zwiększa się powierzchnia przyczepności betonu i polimeru, usuwana jest warstwa mleczka cementowego i odsłaniane są ziarna wypełniacza.

Technologia nakładania powłok wysokonapełnionych składa się z następujących operacji:

obróbka podłoża betonowego poprzez szlifowanie lub śrutowanie (zapewnienie niezbędnej szorstkości, usunięcie mleczka cementowego);
łączenie pęknięć i ich wypełnienie szczeliwem;
nałożenie podkładu o niskiej lepkości w celu uzyskania niezbędnego stopnia przyczepności powłoki polimerowej do podłoża betonowego;
nałożenie głównej wysoko wypełnionej warstwy powłokowej na nieutwardzony podkład;
obróbka utwardzonej warstwy powłoki szlifierką do mozaiki;
czyszczenie powierzchni podłogi z kurzu za pomocą odkurzacza budowlanego;
nakładanie kolorowej powłoki ochronnej i dekoracyjnej;
wycinanie dylatacji i wypełnianie ich szczeliwem poliuretanowym.

Taką powłokę można stosować 2-3 dni po zakończeniu montażu. Ruch pieszy jest dozwolony co drugi dzień.

Więcej informacji o technologii montażu posadzek betonowych w magazynie znajdziesz w artykule Technologia montażu posadzek betonowych w magazynie.

Ile kosztuje posadzka w magazynie?

Na koszt posadzki do magazynu składają się dwa składniki: koszt montażu oraz koszt eksploatacji. W przypadku, gdy podłoga nie zostanie zaprojektowana prawidłowo, wystąpią różne wady, których usunięcie będzie wymagało dodatkowe koszty. Dlatego bardziej opłacalne jest tworzenie wysokiej jakości podłóg, zwłaszcza w nowoczesnych magazynach, gdzie jakość konstrukcji ma pierwszorzędne znaczenie.

Koszt podłóg magazynowych:

Podłogi magazynowe są jednymi z najbardziej ważne elementy kompleks magazynowy. Doświadczają ogromnych obciążeń, ostrych materiałów ściernych, mechanicznych, uderzeniowych, pod stałym wpływem pierwiastków chemicznych i ekstremalnych temperatur.

Wymagania dotyczące podłogi magazynu

Podłogi magazynowe podlegają zwiększonym wymaganiom. Takie powłoki muszą być:

Odporny na ścieranie - jeden z głównych czynników niszczenia posadzek magazynowych.
Odporny na naprężenia mechaniczne. Magazyny często przenoszą ruch, dlatego podłoga musi mieć ulepszone właściwości, aby wytrzymać naprężenia ścinające. Podłogi w garażach również powinny mieć taką samą właściwość.
Odporny na uderzenia. Ciężkie przedmioty mogą spaść na podłogę. W takim przypadku nie należy naruszać monolitu powłoki.
Z odpornością chemiczną. Posadzki magazynowe w przemyśle chemicznym narażone są na działanie agresywnych cieczy: rozpuszczalników, farb, kwasów itp.
niewrażliwy na zmiany temperatury. Podłogi przemysłowe w branżach, w których stosuje się podwyższone temperatury z częstymi zmianami, są często przedwcześnie naruszane. Szczególnie istotne dodatkowe wzmocnienie podstawy dotyczy magazynów z dostępem do ulicy, mroźni i zimne pokoje;
nieprzepuszczalny dla płynów. Aby częste czyszczenie na mokro nie miało szkodliwego wpływu na posadzki w magazynach, a substancje szkodliwe dla środowiska nie dostały się przez nie do gleby, powłoka nie powinna przepuszczać cieczy.
Antypoślizgowe, zarówno na sucho, jak i na mokro, zapewniające bezpieczeństwo pojazdów i pieszych.

Ognioodporne i trwałe, aby zapewnić bezpieczeństwo przechowywanych w magazynie towarów lub surowców, dlatego przy wykonywaniu posadzek przemysłowych w magazynie należy wziąć pod uwagę wymagania eksploatacyjne, parametry rozkładu obciążenia i inne czynniki. Nie przegap żadnego z tych niuansów i podnieś najlepsza opcja w aranżacji posadzek magazynowych pomogą specjaliści firmy Prom-Flor.

Wybór wykładzin podłogowych z magazynu

Wybór pokrycia odbywa się z uwzględnieniem powyższych wymagań.

Wśród najbardziej niezawodnych nowoczesnych powłok znajdują się podłogi samopoziomujące do magazynu wykonane z materiałów polimerowych.

Posadzki polimerowe mogą być stosowane jako cienkowarstwowa impregnacja zbrojąca, jako powłoka barwiąca lub jako pełnowartościowe, grubowarstwowe posadzki polimerowe wypełnione mieszankami zbrojącymi, np. kwarcem.

W magazynie można również zastosować posadzkę betonową zbrojoną posypką lub impregnatami. Najważniejsze, że wykładzina podłogowa spełnia wszystkie wymagania operacyjne.

Podłogi polimerowe do magazynu

W halach produkcyjnych i magazynowych coraz częściej stosuje się posadzki polimerowe. Idealną opcją są podłogi samopoziomujące do magazynu. Jest to powłoka grubowarstwowa, która praktycznie nie jest poddawana wpływom ściernym, wytrzymuje znaczne obciążenia i nie pozwala na nadmierne tworzenie się pyłu.

Gdy montaż podłóg samopoziomujących do magazynu jest niepraktyczny lub preferowana jest opcja budżetowa, można pomalować podłogę emalią poliuretanową. Nie zastąpi w 100% samopoziomujących podłóg, ale nada podłodze dodatkowej elastyczności, odporności na odkształcenia, ścieranie i efekty ścierne.

Zamiast samopoziomującej podłogi do magazynów można zastosować impregnację na bazie poliuretanu lub epoksydu. Jak wiadomo, posadzki epoksydowe są jednym z najbardziej odpornych rodzajów powłok polimerowych, więc ta impregnacja zapewnia wytrzymałość na ściskanie lub rozciąganie, odporność na uderzenia.

Ponadto zastosowanie powłok polimerowych ma znaczenie tam, gdzie zgodnie z warunkami eksploatacji można stosować wyłącznie posadzki polimerowe - w produkcja jedzenia np. w celu zapewnienia dodatkowej higieny i bezpieczeństwa przechowywania produkty żywieniowe. Posadzki samopoziomujące w warsztatach i magazynach przemysłu chemicznego staną się nieodzowne, ponieważ zwiększają bezpieczeństwo przeciwpożarowe.

Posadzki betonowe w magazynach

Posadzki betonowe są najbardziej poszukiwane przy urządzaniu magazynów, niezależnie od tego, czy układana jest posadzka samopoziomująca, czy warstwa betonu będzie wykończeniem. Beton jest niezbędny na etapie przygotowania podłoża pod każdą wykładzinę podłogową.

Optymalnym rozwiązaniem dla magazynu są posadzki betonowe z posypką kwarcową, a dla pomieszczeń o dużym obciążeniu – z wykorzystaniem posypki metalizowanej. Są odporne na ścieranie, wstrząsy, obciążenia dynamiczne. Takie podłogi są tańsze niż polimerowe. Oprócz, nowoczesne technologie pozwolić ci dać konkret wykładziny podłogowe atrakcyjny wygląd, jeśli wymaga tego przeznaczenie pomieszczenia.

Podłogi betonowe do magazynu muszą być ułożone jako podstawa za pomocą zbrojenia i wypełniaczy z keramzytu i tłucznia kamiennego. Taki fundament będzie niezawodny i trwały.

Podłogi w magazynach, będące jednym z części składowe złożone, przenosić najcięższe ładunki. Nowoczesne wysokopółkowe terminale przemysłowe i towarowe muszą spełniać wymagania użytkowników. W szczególności posadzki muszą nie tylko spełniać określone parametry wytrzymałościowe, ale także wytrzymywać obciążenia mechaniczne, wytrzymywać zużycie, wahania temperatury oraz posiadać wiele innych cech.

Wymagania dotyczące podłogi magazynu

Posadzki magazynowe są narażone na duże ścieranie podczas eksploatacji. Cząsteczki ścierne różnych frakcji znajdują się na kołach urządzeń konwencjonalnych i specjalnych, podeszwach butów, dlatego powłoka musi być nie tylko trwała, ale również gwarantować spełnienie wielu wymagań:

zużycie ścierne. Ścieranie prowadzi do pojawienia się dziur i zagłębień na powłoce, co z kolei narusza występ. Zwiększa to ryzyko zawalenia się regałów, obrażeń fizycznych pracowników.
. Posadzki przemysłowe podlegają maksymalnemu zużyciu eksploatacyjnemu w miejscach przejść, zawracania, obszarach roboczych i innych. To tutaj konieczne jest nałożenie powłoki o wysokich właściwościach wytrzymałościowych i praktycznych. Największe zagrożenie dla magazynów stanowią konstrukcje wózków o małych średnicach kół typu „rokla”, które m.in. wytwarzają naprężenia ścinające w warstwie wierzchniej warstw posadzkowych.
Odporność na uderzenia – wymóg obowiązkowy do podłóg. Specyfika pracy jest taka, że ciężkie przedmioty często spadają na powłokę, dlatego warstwa ochronna musi być szczególnie mocny, aby wszelkie uderzenia mechaniczne nie naruszały solidności podłóg.
Odporność chemiczna i agresywne środowiska. obecny produkcja przemysłowa prowadzi do pojawienia się w magazynie różnych olejów, farb, rozpuszczalników organicznych i chemicznych oraz innych cieczy, które mają tendencję do rozlewania. Wielokrotnie zwiększa się obciążenie powłoki, co oznacza, że podłogi do magazynów muszą mieć warstwę ochronną, która zabezpiecza podłoże przed zniszczeniem, a ważny jest estetyczny wygląd powierzchni.
Wytrzymałość termiczna. Proces produkcji pozwalają na pracę zarówno w wysokich, jak i niskich warunki temperaturowe. Różnica modów jest jedną z głównych przyczyn zniszczenia powłoki. Przy wyborze bazy należy wziąć pod uwagę nie tylko stałą temperaturę pracy, ale także możliwość lokalnych wzrostów / spadków. Na przykład czyszczenie lub otwieranie bram zewnętrznych w zimnych porach roku, kiedy obciążenie podłogi wzrasta wielokrotnie.
Wodoodporność powłoki są głównym wymogiem dla podłóg w terminalach. Nieprzenikliwość określa wskaźniki szansy czyszczenie na mokro, wpływ jakichkolwiek płynów na podstawę i tak dalej.
odporność na pękanie. Ta cecha zwiększa żywotność podłogi, a także poprawia odporność powłoki na uderzenia.
Antypoślizgowa. Podłogi magazynowe niespełniające specyfikacji nie nadają się do pomieszczeń. Wymóg musi być spełniony zarówno w stanie suchym podłoża, jak i w stanie mokrym, w przeciwnym razie ryzyko obrażeń pracowników wzrasta wielokrotnie.
bezpieczeństwo przeciwpożarowe i zapobiegające rozprzestrzenianiu się ognia pokazano dla wszystkich podłóg w magazynach, w związku z czym do magazynów nie można wstawiać podkładów drewnianych lub ich elementów. Podwyższone wymagania stawiane są kondygnacji w strefie ewakuacyjnej, grupach wyjazdowo-wejściowych.
Pochłanianie hałasu jest obowiązkowe w przypadkach, gdy prace magazynowe wiążą się z transportem towarów za pomocą specjalnego sprzętu, w okresach remontu lub remontu powierzchni.

Dodatkowe wymagania dotyczące podłóg w magazynach

Aby posadzki przemysłowe były nie tylko trwałe, ale i praktyczne, konieczne jest spełnienie dodatkowych warunków wymaganych dla niektórych typów konstrukcji.

Odporność na promieniowanie UV. To wskaźnik dla magazynów z efektownymi przeszkleniami i konstrukcjami bez dachu;
Antystatyczny wymagane przy przechowywaniu bardzo wrażliwego sprzętu;
Estetyka . Często magazyny przemysłowe są strefą obsługi klienta i dlatego komfort w takich pomieszczeniach jest również niezbędny;
Łatwość czyszczenia jest potrzebna do utrzymania czystości.

Wybór podkładu

Oprócz wymagań jakościowych posadzki w magazynach przemysłowych muszą być inne. długoterminowy i łatwość uruchomienia. A to oznacza, że podstawa jest wybierana z uwzględnieniem potrzeby lokalnej odnowy z możliwością szybkiego uruchomienia terytorium. Ponadto należy wziąć pod uwagę czynniki obciążeń dynamicznych, statycznych, warunki temperaturowe i wilgotnościowe pracy, grubość podłoża, tryb czyszczenia. I oczywiście liczy się cena podłóg, która wpływa na szybki zwrot całej pracy.

Dziś jedna z najbardziej niezawodnych jest uważana za samopoziomującą podłogę polimerową. Kompozycje aplikuje się na kilka sposobów:

Jako impregnacja wzmacniająca bazę;
Powłoka malarska (jednoskładnikowe kompozycje emalii);
Masowe polimery, takie jak cienkowarstwowe, grubowarstwowe powłoki z wypełniaczami kwarcowymi.

Wybór metody zależy od powierzchni pomieszczenia, dozwolone jest użycie jednej lub wszystkich opcji. W szczególności istnieje możliwość wykonania posadzki samopoziomującej z miejscowym utwardzeniem w miejscach o największym obciążeniu i podatności na ścieranie. Całkowita cena pozostanie przystępna, parametry wytrzymałościowe będą przestrzegane. Podłogi polimerowe pozostają dziś jednymi z najbardziej praktycznych, odpornych na obciążenia udarowe, ścierne, agresję chemiczną.

Opcje i ceny podłóg

Podłogi przemysłowe można malować jednoskładnikową emalią poliuretanową Polymerstone-1 (cena od 50 USD). Tworząc trwałą powłokę, warstwa ochronna jest łatwa w pielęgnacji, a jednocześnie odporna na ścieranie i ma długą żywotność. Emalia posiada właściwości elastyczne, dzięki czemu można ją nakładać na powłokę w miejscach o maksymalne obciążenie, skłonność podłoża do deformacji i wstrząsów mechanicznych.

Mieszanki poliuretanowe dwukomponentowe, ceny od 60-75 $ różnią się jeszcze bardziej Najlepsza wydajność. Posadzka samopoziomująca tego typu wytrzymuje ogromne obciążenia związane ze ściskaniem/rozciąganiem, posiada dużą wytrzymałość na uderzenia mechaniczne, chemiczne, kierunkowe oraz nie podlega ścieraniu i czasowemu ścieraniu. Powłoka pozostaje stała w okresach wahań temperatury, nie pęka ani nie odpryskuje.

Najważniejszą cechą podłogi samopoziomującej jest możliwość odnowienia powłoki w dowolnym momencie. Wystarczy przygotować i wypoziomować bazę w miejscach, gdzie obciążenie jest szczególnie duże, zakupić kompozycję i wypełnić ją zgodnie z instrukcją. Szybkie suszenie, możliwość szybkiego uruchomienia magazynu, dostępne kategoria cenowa i przeprowadzenie cyklu prac na własną rękę bez zaangażowania specjalistów - dodatkowe zalety samopoziomujących podłóg do magazynów i terminali. Obciążenie wytrzymywane przez taką podstawę jest wielokrotnie silniejsze niż zwykłe podłogi betonowe.

Posadzki w nowoczesnych kompleksach magazynowych znajdują się w ekstremalnie trudnych warunkach eksploatacji - podlegają obciążeniom statycznym i dynamicznym od urządzeń dźwigowych (o wadze do 10 ton), zużyciu ściernemu i wstrząsom. Sprawne funkcjonowanie magazynu m.in ważne czynniki, zależy od jakości wykładzin podłogowych i ich trwałości.

Nie najdroższy element budynku – źle wykonane posadzki mogą prowadzić do znacznych strat finansowych związanych z ich naprawą i przestojem oddzielne strefy hala magazynowa.

Z reguły klient stawia posadzkom magazynu tylko trzy wymagania: odpylenie, brak spękań i równość (znacznie rzadziej odporność dekoracyjną i chemiczną).

Jeśli jakakolwiek podłoga ma charakteryzować się bezpyłowością, brakiem spękań i innych wad, to jej równość zależy od rodzaju magazynu. Najostrzejsze wymagania co do równości posadzek stawiane są w kompleksach magazynowych, w których stosowane są układarki wąskokorytarzowe o wysokości podnoszenia powyżej 9,0 m. Wartości liczbowe równości w tym przypadku określają dostawcy mechanizmów podnoszących. Koszty i koszty robocizny związane z wykonaniem takich „superpłaskich” podłóg są znacznie (15-25%) wyższe niż powłoki do składowania jedno- lub dwupoziomowego, dlatego na etapie opracowywania specyfikacji technicznych Klient musi określić zarówno rodzaj mechanizmów podnoszących, jak i naprawdę niezbędne wymagania dotyczące równości podłogi.

Wymogi bezpyłowości i trwałości spełniają dwa rodzaje podłóg - betonowa i polimerowa (z niezbędnym zastrzeżeniem - ich właściwe ułożenie).

Powłoki polimerowe

Powłoki polimerowe układane są na sucho (minimum 21 dni po ułożeniu) betonowa podstawa. Beton musi mieć wymaganą równość - wyrównanie podłoża betonowego polimerem jest nieracjonalnie drogie i trudne technicznie.

W zdecydowanej większości przypadków w magazynach stosowane są powłoki polimerowe na bazie spoiw epoksydowych lub poliuretanowych.

W zależności od grubości i technologii urządzenia powłoki polimerowe można warunkowo podzielić na cienkowarstwowe (malowanie) - 0,2-0,5 mm, samopoziomujące (wypełnione) - 1-4 mm i wysoko wypełnione - 4-8 mm.

Okres bezobsługowej eksploatacji dowolnych powłok polimerowych w dużej mierze zależy od przygotowania powierzchni podłoża betonowego. O przyczepności polimeru do podłoża decyduje stopień chropowatości powierzchni (obszar adhezji) oraz brak warstwy mleczka cementowego lub filmu lateksowego na powierzchni (którym powłoka może się odklejać od betonu).

Jedynym sposobem zapewnienia niezawodnej przyczepności powłoki polimerowej do podłoża jest jej obróbka śrutownicami. W celu usunięcia poszczególnych nierówności można dodatkowo obrabiać frezami diamentowymi, szlifierkami lub innymi mechanizmami, wykonywanymi przed śrutowaniem.

Śrutowanie betonu daje jednolitą chropowatość powierzchni, zwielokrotniając powierzchnię przyczepności powłoki i betonu, usuwa warstwę mleczka cementowego i odsłania ziarna kruszywa, tym samym zwiększając przyczepność.

Powłoki cienkowarstwowe z reguły nie są używane do produkcji nowych podłóg, ale służą do ochrony starych powłok betonowych, które zaczęły pylić i zapadać się. Trwałość systemów malarskich nie przekracza jednego lub dwóch lat, po czym wymagane jest kilkudniowe (czasem do 10 dni) zamknięcie naprawianej powierzchni magazynowej do ponownego malowania.

Powłoki samopoziomujące (samopoziomujące) były stosowane w latach 80. i 90. ubiegłego wieku. Obecnie praktycznie nie są wykorzystywane przy budowie magazynów ze względu na wysoki koszt, niską odporność na ścieranie oraz skłonność do łuszczenia się. Można ich używać do wyrównywania przejść układarek wąskokorytarzowych o wysokości podnoszenia powyżej 6-8 m na podłożach betonowych o niskiej jakości.

Technologia powłok samopoziomujących jest stosunkowo prosta i obejmuje przygotowanie podłoża betonowego, nałożenie podkładu (podkładu) oraz głównej warstwy samopoziomującej. Wydajność przy układaniu takich powłok sięga 600-700 mkw. w zmianie.

Wysoce wypełnione powłoki charakteryzują się wysoką odpornością na ścieranie i uderzenia. Najczęściej stosuje się je do naprawy starych powłok betonowych lub przy budowie magazynów o podwyższonych wymaganiach dotyczących dekoracyjności, odporności chemicznej i bezpyłowości.

Technologia powłok wysokonapełnionych obejmuje następujące operacje:

obróbka podłoża betonowego (usunięcie warstwy mleczka cementowego i zapewnienie niezbędnej chropowatości powierzchni) za pomocą śrutownicy;
fugowanie pęknięć i wypełnienie ich szczeliwem, a następnie wzmocnienie pęknięcia włóknem szklanym i nałożenie drugiej warstwy szczeliwa;
nałożenie podkładu o niskiej lepkości, który zapewnia wymaganą przyczepność całej powłoki do podłoża;
nakładanie głównej kolorowej, wysoce wypełnionej warstwy powłokowej za pomocą szpatułek (w pobliżu ścian i kolumn) i specjalnej łopatki (Power Trowel) na nieutwardzoną warstwę podkładową;
obróbka utwardzonej warstwy szlifierkami mozaikowymi, a następnie odpylenie;
nałożenie warstwy kolorowej powłoki ochronnej i dekoracyjnej;
wycinanie dylatacji na utwardzonej powłoce i wypełnianie ich szczeliwem poliuretanowym.

Rozpoczęcie eksploatacji pokrycia - w 2-3 dni po zakończeniu układania (ruch pieszy w 1 dzień).

Ze względu na dużą pracochłonność wydajność przy układaniu takich powłok nie przekracza 1500 mkw. w tygodniu.

posadzki betonowe

Powłoki betonowe są najczęściej stosowane ze względu na ich stosunkowo niski koszt, ponieważ wytwarzanie powłoki odpornej na zużycie jest połączone w jednym cyklu technologicznym z montażem monolitycznej płyty nośnej.

Projekt płyty betonowej zależy od wielu czynników – właściwości podłoża, obciążeń stropu, położenia stojaków, rodzaju zbrojenia itp.

Podczas budowy nowych magazynów podłożem dla posadzki jest zagęszczony piasek, rzadziej żelbet. płyta monolityczna. W przypadku renowacji budynków bazą często są stare podłogi płytki betonowe, beton monolityczny itd.

Na etapie projektowania posadzki niezbędna jest znajomość podstawowych cech podłoża, dlatego jej specjalistyczne badanie jest obowiązkowe. W nowym budownictwie, gdy zagęszczony piasek służy jako podstawa dla posadzki betonowej, klient musi kontrolować stopień jej zagęszczenia, nie opierając się na danych wykonawcy, ale angażując niezależne specjalistyczne laboratorium, co zapobiegnie dalszemu osiadaniu posadzki i powstawanie pęknięć.

W czystej postaci powłoki betonowe do produkcji podłóg magazynowych praktycznie nie są stosowane ze względu na ich niską odporność na zużycie i znaczne pylenie. Aby nadać posadzce betonowej wysokie parametry użytkowe metody technologiczne utwardzanie powierzchni (1-3 mm) za pomocą płynnych lub suchych kompozycji na etapie posadzek betonowych.

Stosowane są również specjalne wysokowytrzymałe mieszanki cementowo-polimerowe o grubości warstwy 5-12 mm, które układa się na nieutwardzonym lub „starym” betonie.

Najczęściej stosowana technologia utwardzania posadzek betonowych suchymi mieszankami.

Operacje technologiczne przy budowie nawierzchni betonowej z górną warstwą utwardzoną:

Wyrównanie podłoża.
Inwentaryzacja określa najwyższe wzniesienie podłoża, po czym określa się grubość płyty betonowej, która nie powinna być mniejsza od projektowej.
Zgodnie z zaleceniami ACI302.IR-89 Amerykańskiego Instytutu Betonu, minimalna grubość płyty betonowej umieszczonej na betonowej podstawie wylewanej na miejscu wynosi 100 mm. Jeżeli nawierzchnia betonowa układana jest na gruntach zagęszczonych, jej grubość wynosi zwykle 150-250 mm, w zależności od obciążeń stropu i zastosowanego zbrojenia. Należy zauważyć, że montaż posadzki betonowej o grubości 50-100 mm, pomimo oszczędności kosztów związanych ze zmniejszeniem zużycia betonu, jest nieuzasadniony, gdyż w zdecydowanej większości przypadków prowadzi do znacznego pękania i dalszego niszczenia powłoki.

Podział powierzchni na mapy (zdjęcia)

Jeżeli w magazynie będą montowane regały, krawędzie uchwytów powinny w miarę możliwości znajdować się pomiędzy regałami.

Jest to szczególnie ważne w przypadku wysokiego składowania, ponieważ wymagania dotyczące równości podłóg są zwiększone, a doświadczenie z nawierzchniami betonowymi pokazuje, że największa liczba nierówności pojawiają się na krawędziach uchwytów. Szerokość uchwytów do podłóg „bardzo płaskich” nie powinna przekraczać 4 m (w rzadkich przypadkach 6 m). Długość cięć ustalana jest według dziennej wydajności rozściełania, aby uniknąć niepotrzebnego tzw. spoiny „zimne” lub „konstrukcyjne” powstające w wyniku przerw w betonowaniu.

Instalowanie przewodników

Jako prowadnice stosuje się specjalne wyroby betonowe lub metalowe formy, rzadziej kwadratowy metalowy profil pusty lub kanał. Równość podłóg zależy bezpośrednio od jakości prowadnic, dlatego w przypadku podłóg „superpłaskich” należy stosować tylko formy specjalne o podwyższonej sztywności i równości górnej krawędzi. Do montażu prowadnic najlepiej jest używać niwelatorów optycznych, a do selektywnej kontroli poprawności montażu używać niwelatorów laserowych.

W Stanach Zjednoczonych i krajach europejskich przez ostatnie dwie dekady technologia układania posadzek betonowych za pomocą automatycznych kompleksów betonowych, które są jednostki mobilne z mechanizmem teleskopowym, na którym zamocowane jest urządzenie poziomujące wyposażone w wibratory (na przykład Somero, USA). Kompleksy do układania betonu zapewniają automatyczną kontrolę poziomu ułożonej mieszanki betonowej - w tym celu stosuje się stacjonarny emiter laserowy, zainstalowany w strefie linii wzroku oraz odbiorniki zamontowane na samym mechanizmie. Uruchamiający mechanizm hydrauliczny kilka razy na sekundę reguluje wysokość stołu, co pozwala na uzyskanie akceptowalnej równości nawierzchni betonowej w magazynach, w których stosowane są wózki wysokiego składowania.

Wydajność przy układaniu za pomocą takich mechanizmów sięga 5000 mkw. w zmianie. Dlatego prowadnice do takiego układania są rzadko instalowane i nie wpływają znacząco na równość podłóg.

Pomiary płaskości podłóg wykonane tą technologią pokazują, że tylko w nielicznych przypadkach wartości równości spełniają wymagania dla pracy układarek wąskich korytarzy.

Zbrojenie (montaż zbrojenia)

Do wzmacniania posadzek stosuje się siatki zbrojeniowe AIII lub zbrojenie rozproszone włóknami stalowymi. Dość często stosuje się zbrojenie kombinowane - oprócz klatek wzmacniających (siatki), do betonu dodawane są włókna stalowe w celu zmniejszenia pękania posadzki betonowej.

O wyborze rodzaju zbrojenia decyduje projektant w zależności od obciążeń stropu i charakterystyki podłoża.

Przy stosowaniu tradycyjnego zbrojenia z wykorzystaniem siatek zbrojeniowych bardzo ważna jest kontrola ich położenia względem podłoża i danego poziomu posadzki. Jak pokazują doświadczenia budownictwa krajowego i zagranicznego, odporność na pękanie, a co za tym idzie trwałość posadzki zależy od prawidłowego montażu zbrojenia.

Jest to szczególnie ważne w przypadku wykonywania powłoki betonowej o niewielkiej grubości, zbrojonej pojedynczą siatką – źle ułożona siatka (np. ułożona bezpośrednio na podłożu) nie tylko nie zapobiega pękaniu, ale często jest jego źródłem. Dlatego przy takiej konstrukcji podłogi pożądane jest zastosowanie zbrojenia kombinowanego (oprócz zainstalowania siatki wzmacniającej, wprowadzenie do betonu włókna metalowego).

Rozproszone zbrojenie betonu włóknem metalowym (zużycie 25-40 kg na metr sześcienny betonu) czasami pozwala zrezygnować z montażu tradycyjnych siatek zbrojących, drastycznie obniżyć koszty pracy, zastosować wysokowydajne kompleksy do układania betonu, jednak stawia niezwykle rygorystyczne wymagania dotyczące jakości zagęszczenia gruntu i doboru składu mieszanki betonowej. Niestety obecnie krajowe podstawa normatywna zastosowanie włókien metalowych do podłóg nie jest opracowane, nie ma standaryzacji praktyczne porady do przygotowania mieszanek betonowych.

Urządzenie szwów osadowych

Szwy sedymentacyjne oddzielają kolumny i ściany budynku od wykładziny podłogowej. Układa się je, instalując taśmę z pianki polietylenowej o grubości 3 mm wokół kolumn i wzdłuż zewnętrznej i ściany wewnętrzne budynek.

Ta operacja zapobiega powstawaniu pęknięć w betonowa podłoga ze względu na osiadanie ścian i słupów, spowodowane zarówno osiadaniem podłoża gruntowego, jak i zmianami sezonowych obciążeń konstrukcji budynku.

Dostarczenie mieszanki betonowej na plac budowy oraz jej rozprowadzenie na chwytaki i zagęszczenie za pomocą wibratorów pogrążalnych i jastrychów wibracyjnych.

Mieszanka betonowa jest rozprowadzana na chwytakach i zagęszczana za pomocą wibrujących jastrychów i wibratorów pogrążalnych. Szczególną uwagę należy zwrócić na jakość zagęszczenia betonu wzdłuż szyn, ścian i wokół słupów. Podczas układania „superpłaskich” podłóg stosuje się specjalne wysokiej jakości jastrychy wibracyjne, a ich geometrię (ugięcie) należy sprawdzać i w razie potrzeby regulować po każdej zmianie roboczej.

Należy również sprawdzić plastyczność dostarczonego betonu. Producent musi zmierzyć opad mieszanki betonowej z każdej betonomieszarki („mikser”) i zażądać od dostawcy dostosowania receptury. Zmiana opadu o więcej niż 4 cm w partii betonu dostarczanej w ciągu jednej zmiany może prowadzić do utrudnień w wykonywaniu prac i obniżenia jakości gotowej posadzki.

Przy tradycyjnej technologii wykonywania posadzek betonowych (zastosowanie prowadnic i wylewek wibracyjnych) o równości posadzek w dużej mierze decyduje profesjonalizm warstw betonu. Stosowanie wysokiej jakości prowadnic, regulowanych listew wibracyjnych nie jest gwarancją ułożenia powłok o zadanej równości.

Niestety bez dużego nakładu pracy ręcznej nie da się uzyskać wysokiej jakości i równych podłóg. Przy produkcji „superpłaskich” podłóg do układarek z wąskimi korytarzami 20-30% wszystkich kosztów robocizny dotyczy ręcznego poziomowania posadzki betonowej.

Osiowanie odbywa się za pomocą listew aluminiowych i drewnianych o przekroju prostokątnym, specjalnych profili wygładzających na teleskopowych uchwytach z przegubami obrotowymi.

Utwardzanie świeżego betonu

Czas ekspozycji zależy od temperatury podłoża, wilgotności i temperatury otoczenia, aktywności cementu użytego do przygotowania mieszanki betonowej. Z reguły beton jest utwardzany przez 3-5 godzin przed kolejnymi operacjami obróbki. Często stosowana technologia odkurzania mieszanek betonowych skraca czas przetrzymywania do 1-2 godzin, co upraszcza tę technologię.

Zgodnie z zaleceniami American Concrete Institute (ACI) oraz większości firm produkujących masy utwardzające, dalszą obróbkę betonu można rozpocząć dopiero, gdy głębokość odcisku na betonie jest mniejsza niż 4-5 mm. Takie niesformalizowane zalecenie wskazuje, że technologia posadzek betonowych, a co za tym idzie ich jakość, w dużej mierze zależy od zgromadzonego doświadczenia i profesjonalizmu montażystów.

Aplikacja 2/3 całkowitej ilości kompozycji utwardzającej na świeży beton

Rodzaj kompozycji zbrojącej zależy od intensywności zużycia, jakim poddawana jest posadzka. W magazynach, w których stosuje się ładowarki i układarki z monolitycznymi kołami poliuretanowymi, stosuje się utwardzanie podłóg na wypełniaczu korundowym lub na bazie węglika krzemu. W pomieszczeniach, w których możliwy jest ruch wózków na metalowych kołach - tylko mieszanki wypełnione metalem.

W przypadku „superpłaskich” podłóg niektóre firmy produkują mieszanki wzmacniające, które charakteryzują się zwiększoną plastycznością oraz zwiększoną żywotnością i urabialnością.

Całkowite zużycie utwardzacza kwarcowego i korundowego wynosi 4-7 kg na m2, wypełnione metalem - 8-12 kg na m2.

Barwne masy utwardzające są produkowane i szeroko stosowane, jednak kolor gotowej powłoki nigdy nie jest jednorodny ze względu na niejednorodność składu mieszanki betonowej, jej grubość i zastosowanie kompozycji utwardzającej. Wyrównanie koloru posadzki następuje w ciągu 1-3 miesięcy, w zależności od grubości betonu i warunków jego utwardzania. To samo dotyczy „plamienia” utwardzacza „naturalnego betonu”.

Utwardzacz do fug

Utwardzacz na sucho nakładany na beton wygładzany jest za pomocą pochwytów, które są profilem aluminiowym o przekroju 50 x 100 lub 50 x 150 mm, do którego zamocowana jest klamka na zawiasie obrotowym. Zastosowanie listwy ręcznej pozwala na bardziej równomierne rozprowadzenie mieszanki utwardzającej na powierzchni betonu oraz kontrolę jej nasycenia wilgocią pochodzącą z betonu.

Do spoinowania zmechanizowanego stosuje się zacieraczki samojezdne i ręczne. Fugowanie rozpoczynamy od tarcz obciągniętych na maszynach (średnica 60,90 lub 120 cm) z minimalną prędkością. Spoinowanie zatrzymuje się po jednym lub dwóch przejściach po powierzchni.

Nałożenie pozostałej 1/3 utwardzacza i końcowe spoinowanie

Nakładanie ochronnego lakieru zatrzymującego wodę

Ponieważ beton używany do podłóg jest wykonany z cementu portlandzkiego, wykazuje skurcz podczas utwardzania. Skurcz powoduje powstawanie pęknięć – zarówno powierzchniowych, jak i konstrukcyjnych (na całej głębokości warstwy betonu). Pęknięcia skurczowe powierzchni mogą następnie otworzyć się i prowadzić do złuszczania powierzchni i uszkodzenia podłogi. Aby zapobiec pękaniu, konieczne jest drastyczne ograniczenie odparowywania wilgoci z powierzchni betonu, zwłaszcza we wczesnych fazach utwardzania. Aby to zrobić, użyj specjalnych lakierów zatrzymujących wodę - roztworów kopolimerów akrylowych w rozpuszczalniki organiczne lub woda. Przy zalecanym zużyciu lakieru 100-150 ml na m2. grubość folii na betonie wynosi 0,05-0,08 mm. To wystarczy, aby spowolnić parowanie wilgoci z płyty betonowej i zapobiec pękaniu.

Krytyczny w tej operacji jest czas aplikacji lakieru zatrzymującego wodę - odstęp pomiędzy zakończeniem fugowania a nałożeniem lakieru powinien być minimalny i liczony w minutach.

Lakier nakładany jest za pomocą wałków lub opryskiwaczy pneumatycznych. Niektóre lakiery o niskiej zawartości części stałych wymagają ponownej aplikacji w odstępach 0,5-1 godziny.

Podczas użytkowania podłóg lakier zatrzymujący wodę ściera się.

Cięcie odbywa się za pomocą specjalnych maszyn z tarczami diamentowymi lub korundowymi na głębokość 1/3 grubości powłoki betonowej, ale nie mniej niż 2,5 cm.

Spoinowanie wykonuje się nie później niż 6-8 godzin po ostatecznym spoinowaniu utwardzonej warstwy, co pozwala uniknąć pojawienia się pęknięć skurczowych.

Odległość między szwami zależy głównie od grubości betonu. Zgodnie z zaleceniami ACI rozstaw spoin nie powinien przekraczać 30-40 grubości płyty betonowej. Lokalizacja szwów jest określana w zależności od lokalizacji i rozstawu kolumn oraz konfiguracji magazynu.

Wypełnianie szczelin skurczowych i dylatacyjnych

Ponieważ skurcz betonu występuje przez dość długi czas (intensywny – pierwsze trzy miesiące), spoiny należy jak najpóźniej wypełnić elastomerowymi uszczelniaczami. W przypadku posadzek betonowych o grubości 100-150 mm wypełnianie spoin można rozpocząć nie wcześniej niż 1,5-2 miesiące po ich montażu. W przypadku posadzek betonowych o grubości 200-300 mm okres ten nie powinien być krótszy niż 3 miesiące.

Takie wymagania komplikują organizację pracy, ponieważ operacje uszczelniania szwów należy wykonywać w warunkach istniejącego magazynu. Z drugiej strony wypełnianie spoin wcześniej niż określony czas z reguły prowadzi do naruszenia przyczepności między szczeliwem a krawędziami spoiny, co nieuchronnie prowadzi do naprawy spoin w istniejącym magazynie.

Jak pokazuje praktyka, najskuteczniejsze jest stosowanie sztywnych uszczelniaczy poliuretanowych lub epoksydowych o wysokiej twardości (ponad 90 cu Shore A) i niskiej elastyczności (wydłużenie względne do 150%).

Najpopularniejszy sposób wypełniania spoin - ułożenie sznura z pianki polietylenowej i wypełnienie masą uszczelniającą na głębokość 5-7 mm nie zawsze zapewnia trwałość posadzki. Często krawędzie szwów pod wpływem dużego ruchu ulegają wykruszeniu, co prowadzi do dalszego niszczenia uszkodzonych miejsc. W literaturze zagranicznej istnieją zalecenia, aby w ogóle nie używać sznurka z pianki polietylenowej, ale wypełnić szew szczeliwem na pełną głębokość. Dzięki postępowi technologicznemu jest ich więcej nowy system dodatkowe wypełnienie podłogi -.

Tak więc zadanie uzyskania bezpyłowej i trwałej posadzki wymaga zarówno znacznych wysiłków w organizacji produkcji, jak i wysokiego profesjonalizmu inżynierów i pracowników wykonawcy. Z drugiej strony na jakość pracy wpływa wiele czynników, które nie zależą bezpośrednio od instalatora podłogi. Jest to stabilna temperatura w pomieszczeniu nie niższa niż 10 stopni C, brak przeciągów, przecieków wody, sąsiednie organizacje budowlane w obszarze roboczym dostępność efektywnego oświetlenia terenu.

Klient i generalny wykonawca muszą być przychylnie nastawieni do wymagań montera podłóg iz wyprzedzeniem planować czas swojej pracy.