Polerowanie drewna: wybór środków do wykończenia. Technologia

Użyłeś odpowiednich mas wykończeniowych i prawidłowo je zastosowałeś. Na powierzchni produktu silny folia ochronna i podoba ci się, jak to wygląda. Co zrobic nastepnie? Może nic. W niektórych przypadkach nadszedł czas gotowy projekt z warsztatów, aby każdy mógł je zobaczyć. Jednak przez większość czasu ostatnia warstwa nie jest wystarczająco dobra, abyś był dumny ze swojej pracy. Uważnie badając powierzchnię oczami i opuszkami palców, z łatwością wykryjesz zaschnięte cząsteczki kurzu, shagreen lub szorstkość. Pozbądź się tych wad za pomocą polerowania. Operacja ta polega na wyrównaniu warstwy powłoki i nadaniu jej pożądanego stopnia połysku za pomocą drobnych ścierniw. Możesz uzyskać idealnie gładką jak szkło powierzchnię, stosując prostą technikę podobną do szlifowania powierzchni drewna znajdującej się pod spodem. Nie możemy pozwolić Ci poczuć wykończona powierzchnia z polerowaną folią lakierniczą, ale różnicę widać porównując zdjęcia A i B.

Przede wszystkim trzeba polerować produkty, których powierzchnie znajdują się na widoku, które często są dotykane. Należą do nich blaty i drzwi. Zacznij od nich doskonalić swoje umiejętności. Polerowanie nie jest trudne i z nawiązką opłaca włożony wysiłek.

Najpierw wymieńmy metody polerowania

POWŁOKI METODY POLEROWANIA
Rodzaj powłoki	wyrównanie	Matowy lub półpołysk	Połysk lustrzany
Polerowanie olejem lub lakierem olejnym	Wodoodporny papier ścierny nr 320 i kompozycja wykończeniowa jako smar	Polerowanie białymi padami ściernymi z pastą woskową	nieosiągalny
Lakier poliuretanowy, alkidowo-olejowy, preparaty włączone na bazie wody
Nitrolak i szelak	#600 wodoodporny papier ścierny lub białe tarcze szlifierskie do szlifierki oscylacyjnej	Polerowanie wałkiem wełnianym z pastą polerską lub białymi padami ściernymi z pastą woskową	Po otrzymaniu jedwabistej matowy połysk wypolerować wełną i delikatną pastą polerską lub papier ścierny №800-1500

Pierwszy warunek konieczny do polerowania jest warstwa powłoki, która musi być na tyle gruba, aby się przez nią nie przecierała. Aby to zrobić, na poprzednim etapie wykończenia wymagane jest prawidłowe nałożenie kilku cienkich warstw lakieru. Ponadto potrzebna jest cierpliwość. Przed polerowaniem pozostaw folię do całkowitego wyschnięcia. Pamiętaj, że niedostatecznie twarda, elastyczna folia nie może być nabłyszczana. W zależności od zastosowanych kompozycji wykończeniowych, grubości warstwy, temperatury i wilgotności, schnięcie powłoki może trwać nawet miesiąc.

Jeśli chcesz uzyskać lustrzane wykończenie, szczególnie ważne jest, aby powierzchnia drewna pod lakierem była idealnie gładka. Otwarte drewno należy wypełnić specjalną pastą szpachlową lub zastosować metodę szlifowania na mokro.

Będziesz potrzebować różnych materiałów ściernych (zdjęcie C). Wszystkie materiały ścierne tworzą na powierzchni folii niewielkie rysy-zadrapania, wielkość tych rys wpływa na odbijanie światła przez powierzchnię (rys. 1). Im drobniejsze cząstki ścierne, tym mniejsze i drobniejsze rysy oraz bardziej błyszcząca powierzchnia. Duże cząstki ścierne pozostawiają szorstkie rysy, a powierzchnia będzie miała matowy połysk. Dobrze wypolerowany błyszczący lakier wygląda jak szkło, odbijając światło i otaczające przedmioty.

Każdy inny lakier zawiera pewną ilość dodatków matujących, głównie w postaci drobnych cząstek krzemionki. Dodatki te odbijają światło w różnych kierunkach, nadając powłoce miękki połysk. Możesz zmniejszyć poziom połysku wykończenia, ale nie będziesz w stanie sprawić, by lakier matowy był tak błyszczący jak błyszczący, dlatego należy wcześniej określić pożądany poziom połysku i wybrać odpowiednią masę wykończeniową.

Błyszczący lakier zapewnia więcej opcji. Jego połysk można łatwo zredukować do matu. Jeśli uznasz, że przesadziłeś, będziesz mógł przywrócić mu pierwotny połysk. Pamiętaj, że na niezbyt błyszczących powierzchniach wady powłoki stają się mniej widoczne, a na błyszczących powierzchniach są wyraźnie widoczne. Aby uzyskać lustrzany połysk, powłoka musi być bardzo twarda. Taki film można uzyskać za pomocą szelaku lub nitro-lakieru do wykończenia. Poliuretan, pentaftal i lakiery wodne dają bardziej miękką, bardziej elastyczną powłokę i generalnie nie mogą być polerowane na wysoki połysk. Powierzchnia będzie najlepszy przypadek, półmatowa z lekkim jedwabistym połyskiem. Lakiery olejne i lakiery olejne prawie zawsze pozostają matowe, tylko nieznacznie potęgują połysk.

Szlifowanie i polerowanie: jeśli wykonane poprawnie, jest to całkiem proste

Zacznij opanowywać technikę polerowania od samego łatwy sposób. Na powierzchnię wykończoną lakierem olejowo-lakierowym nałożyć warstwę pasty woskowej. Gdy powłoka jest całkowicie sucha, użyj miękkiego wacika od włóknina rozprowadź pastę z mieszanki miękkiego wosku pszczelego i twardego wosku Carnauba na powierzchni (zdjęcie D). Wcierając pastę wygładzasz wszelkie ślady drobinek kurzu, czyniąc powierzchnię gładką i przyjemną w dotyku.

Zdjęcie: A – B: Podczas malowania natryskowego na powierzchniach często tworzą się tzw. kamyczki ze skórką pomarańczy (po lewej). Aby taka powierzchnia była gładka i błyszcząca, możesz użyć polerowania (po prawej). C: Pasty do polerowania można znaleźć w drogeriach samochodowych, wałek wykonany z owcza wełna i papier ścierny - w supermarkecie budowlanym, oraz blok filcowy, krążki Abralon, gąbki i pady ścierne - w wyspecjalizowanych sklepach sprzedających wszystko, co niezbędne do profesjonalnego wykończenia. D: Drobne rysy na stole orzechowym wykończonym lakierem olejnym można wypolerować włókniną ścierną przy użyciu ciemnobrązowego wosku Briwax. E: Podczas szlifowania na sucho lakieru nitro drobnym papierem Górna warstwa film zamienia się w biały pył. Często zmieniaj papier, aby uniknąć zatkania. Po zakończeniu szlifowania oczyść powierzchnię szmatką lub sprężonym powietrzem.

Prawdopodobieństwo przetarcia powłoki jest niewielkie, a produkt nabiera miękkiego połysku. Powierzchnie wykończone szelakiem, nitro-lakierem lub lakierem alkidowo-olejowym mają więcej defektów niż te wykończone lakierem olejowo-lakierowym. Często można znaleźć drobinki kurzu, ślady pędzla, bąbelki i smugi. Jeśli wady są niewielkie, polerowanie będzie tak samo proste, jak w poprzednim przypadku. Jednocześnie na powierzchni folii powstają liczne mikroskopijne rysy-zadrapania, które nadają powłoce miękki połysk.

Otwarte pory, nierówności i inne defekty nigdzie nie znikną, ale na powierzchni półmatowej będą mniej widoczne. Zamiast wosku możesz użyć benzyny lakowej, mydła lub innego smaru, ale najlepiej naprawić defekty podczas nakładania wosku.

Więcej wad - więcej pracy

Teraz wyobraź sobie grubszą powłokę z nieco duża ilość defekty, wśród których częściej występują zaschnięte cząsteczki kurzu, zwłaszcza na wolno schnących powłokach olejowo-lakierowych. Większość z nich łatwo zeskrobać ostrzem noża po wyschnięciu kolejnej warstwy. Trzymaj ostrze duże i palce wskazujące prawie pionowo i ostrożnie zeskrob powierzchnię, wykonując płynne ruchy w swoim kierunku.

Uważaj, aby nie zarysować folii. Zaschnięty kurz może usuń przez szlifowanie, ale ostrze pozwala zrobić to szybciej i z mniejszym wysiłkiem, zwłaszcza na płaskich powierzchniach. Powierzchnie krzywoliniowe, profilowane i rzeźbione należy przeszlifować. Metoda skrobania zmniejsza również ryzyko penetracji folii, co ma miejsce podczas szlifowania na krawędziach płaskich powierzchni. Kompozycja wykańczająca nałożona w postaci płynnej wydaje się dążyć do środka powierzchni, tworząc cieńszą warstwę wzdłuż krawędzi, gdzie może być łatwo uszkodzona.

Wykańczanie natryskowe pozwala na zwiększenie grubości folii na krawędziach, ale osiąga płynne przejście za pomocą pędzla lub maczania jest prawie niemożliwe. Po zeskrobaniu drobinek kurzu należy dodatkowo przeszlifować powłokę w celu jej wyrównania i pozbycia się innych defektów. Ta operacja nie potrwa długo, jeśli wysuszone warstwy zostaną kolejno zeszlifowane podczas procesu powlekania. Do wyrównywania folii najlepiej nadaje się wodoodporny papier ścierny z węglika krzemu owinięty wokół pręta za pomocą przyklejonego filcu, filcu, korka lub gumy (zdjęcie E). Jeśli pożądane jest szlifowanie na sucho, papier powlekany stearynianem (zwykle szary) jest najlepszy wybór. Ten papier zawiera substancję podobną do mydła, która zapobiega zatykaniu się materiału ściernego. Nie należy go jednak stosować przy nakładaniu dodatkowej warstwy. Do szlifowania lakierów na bazie wody i poliuretanu lepiej jest użyć wodoodpornego papieru z węglikiem krzemu (zwykle czarnego).

Jeśli wolisz szlifować na mokro, wybierz zwykły wodoodporny papier bez powłoki stearynianowej. Smary chronią materiał ścierny przed zatykaniem się cząstkami powłoki, które sklejają się w maleńkie grudki i utkną między ziarnami ścierniwa.

Te grudki mogą pozostawiać widoczne ślady na powłoce. Jako smar można użyć wody z mydłem, benzyny lakowej, nafty, wosku lub oleju. Eksperymentuj z nimi, aby poznać ich właściwości. OD woda mydlana proces jest bardziej aktywny, ale papier szybciej się zapycha. Z olejem szlifowanie spowalnia, ale papier pozostaje czysty przez długi czas. Przyspieszenie procesu może wydawać się efektywny sposób oszczędność czasu, ale często prowadzi to do przeszlifowania powłoki (fot. F). Prawdopodobieństwo tego istnieje przy użyciu jakichkolwiek smarów. Możesz usunąć dużą powierzchnię powłoki, tworząc trudną do naprawienia wadę, a nawet jej nie zauważyć, dopóki smar nie wyschnie.

Aby wyrównać warstwę powłoki, delikatnie i stopniowo szlifuj. Następnie oczyść powierzchnię i poświeć na nią jasnym światłem. Jeśli widoczne są błyszczące obszary, powierzchnia nie jest jeszcze wyrównana. Kontynuuj szlifowanie całej powierzchni, a nie tylko błyszczących obszarów.

Każda nowa warstwa kompozycji na (nitro-lakier lub szelak) zmiękcza poprzednią warstwę i mocno się z nią łączy, tworząc prawie pojedynczą warstwę (ryc. 2). Jednak każda warstwa tak zwanych reaktywnych (lub polimeryzowalnych) związków wysycha jako oddzielna warstwa, co może powodować problemy podczas szlifowania i polerowania. Jeśli szlifujesz powłokę nierównomiernie, możesz usunąć część warstwy wierzchniej i wpłynąć na spód, co spowoduje powstanie obszarów o nieregularnych kształtach z wyraźnie zaznaczonymi jasnymi granicami. Wyrównaj warstwę powłoki tak, aby wyglądała i czuła się dobrze, a następnie nałóż warstwę pasty woskowej za pomocą gąbki ściernej, tak jak w poprzednich przypadkach.

Rysunek 1 (u góry): Jak polerowanie zmienia połysk

Rysunek 2 (na dole): Dwa rodzaje powłok: rozpuszczalnikowe i polimeryzowalne

Każda nowa warstwa kompozycji na bazie rozpuszczalników organicznych, takich jak nitrolak czy szelak, jest mocno połączona z poprzednią, dzięki czemu ta powłoka jest łatwo polerowana. Polimeryzujące (reaktywne) związki, takie jak poliuretan, tworzą oddzielne warstwy. Szlifowanie przez wierzchnią warstwę powoduje powstawanie nieestetycznych smug.

Jak uzyskać lustrzane wykończenie?

Jeśli chcesz, aby powierzchnia wykończona nitro-lakierem lub szelakiem błyszczała jak lustro, najpierw wyrównaj ją tak, jak opisano wcześniej. Następnie kontynuuj polerowanie, stopniowo przechodząc do drobniejszych materiałów ściernych, aż do uzyskania pożądanego rezultatu. Można stosować papier ścierny o ziarnistości 800-1500 jednostek, pasty polerskie oraz mikrościerniwa, których ziarno mierzone jest w wielu tysiącach jednostek.

Odpowiednie do naszych zadań pasty wyrównujące i polerujące oraz płyny (nabłyszczacze) do samochodów są łatwe do znalezienia w sprzedaży i doskonale sprawdzają się w wykładziny meblowe. Większość past wyrównujących, które mają pomarańczowy lub kolor różowy pozwalając na uzyskanie matowego wykończenia. Po ich użyciu przejdź do białych past polerskich, aby uzyskać błyszczące wykończenie.

Pasty te można wcierać po powierzchni ręcznie lub maszynowo. Do ich aplikacji odpowiedni jest kawałek filcu lub wacik z krótkim włosiem. Lepiej wypolerować powłokę wałkiem z owczej wełny (zdjęcie G). Rolki te są powszechnie stosowane w podłogach z twardego drewna i można je znaleźć w sklepach z narzędziami. Specjalna polerka pomoże przyspieszyć obróbkę dużych płaskich powierzchni, ale możesz też użyć zwykłej mimośrodowej. Wiele modeli wyposażonych jest w dodatkową podeszwę do polerowania (patrz instrukcja producenta).

Zdjęcie 2: F: Jeśli powłoka jest cienka, można ją łatwo przetrzeć papierem ściernym i odsłonić drewno, jak to miało miejsce w przypadku ramy lustra. G: Wałek z owczej wełny wygodnie trzyma się obiema rękami, wywierając nacisk w odpowiednich miejscach. Kompozycje do polerowania są sprzedawane w sklepach z kosmetykami samochodowymi, salonach samochodowych.

Jak prawidłowo ułożyć parkiet... Drugie życie zasilacza komputerowego...

Gładka i błyszcząca powierzchnia drewna:...

Aby drewniana powierzchnia po lakierowaniu przypominała szkło, a zaglądała do niej jak do lustra, lakier jest polerowany. Zwykła powłoka lakiernicza nie daje oczekiwanego efektu. Wszystkie kosmki drzewa, które zostały wygładzone przez szlifowanie, unoszą się z werniksu i naruszają wygląd produkty. Przed widzem jest lśniące, ale nierówne płótno.

Istnieje kilka opcji, jak dawać drewniana powierzchnia lustrzany połysk. Najsłynniejszy z nich:

powłoka woskowa;
lakiernictwo;
właściwie proces polerowania.

Rozważmy szczegółowo wszystkie procesy.

Praca przygotowawcza

Prace polerskie zrób to sam rozpoczynają się dopiero po pokryciu produktu kilkoma warstwami lakieru, gdy już dobrze wyschł.

Proces wymaga materiałów ściernych i samej kompozycji polerskiej, która nazywa się pastą. Po obróbce w zależności od lakieru uzyskuje się następujące rodzaje powłok:

przy użyciu nitro-lakierów lub szelaków uzyskuje się powierzchnię o błyszczącym połysku;
powłoka uzyskuje półmatowy wygląd po lakierach wodorozcieńczalnych, pentaftalowych lub poliuretanowych;
Matowy połysk nadają preparaty olejowe lub olejowo-lakierowe.

Woskowanie

Proces nie jest trudny i można go wykonać ręcznie w domu. Po obróbce mastyksem woskowym wyraźniej uwidacznia się naturalna faktura drewna, wizualnie powierzchnia staje się miękka i aksamitna. Metoda sprawdziła się na twardym drewnie - takim jak jesion, orzech, dąb. miękkie skały takich jak brzoza, olcha i lipa dla większy efekt wstępnie stonowane.

Proces polega na dokładnym wypełnieniu odległości między kosmkami drewna woskiem do uzyskania gładkiej powierzchni, a następnie nałożeniu lakieru.

Technologia woskowa

Drewno, które zostało wcześniej oczyszczone z runa przez szlifowanie, jest przykryte cienka warstwa mastyksy. Pod koniec suszenia powierzchnię wyciera się o włókna miękką ściereczką. Po nałożeniu pierwszej warstwy wszelkie nierówności w postaci porów i pęknięć należy wypełnić woskiem. Powierzchnia staje się gładka.
Wytrzymaj produkt lub posadzka dwie godziny ciepła.
Zrób to sam nałożenie drugiej warstwy odbywa się za pomocą miękkiej szmatki. Podczas nakładania mastyksu stopniowo zwiększaj nacisk na powierzchnię. W wyniku obróbki należy uzyskać gładką matową powierzchnię.
Ostateczny wypolerowany wygląd uzyskuje się poprzez nałożenie cienkiej warstwy lakieru meblowego na bazie szelaku.

Ta metoda ma wady. Woskowanie nie jest odporne na wilgoć – nawet niewielka kropla pozostawia ślad.

Lakierowanie powierzchni

Proces polega na wypełnieniu wszystkich mikroporów lakierem i zapobieganiu tworzeniu się nowego włosia. Rezultatem jest folia odporna na wodę i kurz, powierzchnia o głębszym i bogatszym wzorze. Obróbka odbywa się za pomocą bawełnianego wacika, który został wcześniej owinięty w czystą szmatkę z płótna, która nie pozostawia kłaczków na obrabianej powierzchni.

Sekwencja prac „zrób to sam”

Obficie nakładaj lakier w dwóch warstwach. Podczas obróbki wszystkie nierówności należy wypełnić lakierem.
Usuń cały lakier z powierzchni za pomocą materiałów ściernych. Lakier pozostaje tylko w pęknięciach i porach.
Nałóż drugą warstwę. Te dwie warstwy są uważane za gotowy podkład.
Po nałożeniu powłoki wtórnej kurz jest ostrożnie usuwany.
Trzecia, bardzo cienka warstwa jest nakładana i pozostawiana na kilka dni w zamkniętym pudełku lub pokoju. W tym czasie na produkt nie może spaść ani odrobina kurzu.
Nałóż top coat raz lub dwa razy.

Wszystkie powstałe smugi tworzą następnie plamy. Aby tego uniknąć, powierzchnia pokryta jest bardzo cienką warstwą lakieru, starając się nie zniszczyć filmu powstałego podczas poprzedniego ruchu. Wszystko odbywa się równomiernie, sprawnie i szybko, bez zatrzymywania się. Lepiej jest ćwiczyć na kopii kontrolnej. Prace można wykonywać zarówno lakierem szelakowym, jak i olejem.

Lakierowanie lakierem olejnym

Pracując własnymi rękami, musisz wziąć pod uwagę, że wysycha przez długi czas. Do podkładu stosuje się roztwór 200 g lakieru na 1 litr wody.

Wysuszoną i wypolerowaną powierzchnię pokrywa się grubym pędzlem z płynnym lakierem. Jeśli roztwór stanie się gęsty, możesz dodać terpentynę. Szczoteczka przesuwana jest równomiernie, bez gwałtownych ruchów, nadmiar jest usuwany. Nie dopuścić do tworzenia się bąbelków podczas poruszania szczoteczką.

polerowanie

Ta technologia daje najwięcej piękna tekstura, dobrze zachowujący rysunek drewna. Okazuje się, że powierzchnia przypomina lustro. Najważniejsze, aby zrobić to po prostu i własnymi rękami. Nie wszystkie materiały dobrze nadają się do takiej obróbki.

Drewno o dużej fakturze nie toleruje polerowania.

Porządek pracy

Powierzchnię zagruntować lakierem w trzech warstwach. Po pierwszej warstwie przeszlifować i dokładnie odpylić. Następnie na wyschniętą powierzchnię nałożyć dwie warstwy lakieru.
Polerowanie odbywa się za pomocą wacika, pasta nakładana jest cienką warstwą. Osuszyć i przeszlifować materiałami ściernymi lub szlifierka. Proces jest bardzo długi, lepiej zastosować technikę. Po każdym nałożeniu lakieru powierzchnia jest suszona i ponownie szlifowana. W rezultacie na powierzchni zaczyna pojawiać się połysk. Aby zapobiec przywieraniu tamponu podczas pracy, dodaj kilka kropli olejku.
Polerowanie odbywa się za pomocą pasty polerskiej z dodatkiem niewielkiej ilości oleju. Powierzchnię przetrzeć wacikiem, aż do uzyskania pożądanego połysku. Aby nie rozpuścić poprzednich warstw, olej dodaje się w ilości zaledwie 1-2 krople na 10 cm². Powtórz pracę kilka razy. Pomiędzy obróbką warstw powłokę przeciera się szmatką nasączoną roztworem środka do polerowania z wodą.

Nieprzestrzeganie technologii i kolejności prac lub niewystarczająca liczba warstw wpłynie na wynik. Pierwszą pracę zrób to sam najlepiej wykonać na płytce testowej. Powyższe zalecenia pomogą nadać lakierowi lustrzany połysk, stworzyć gładką, gładką powierzchnię.

Do tej pory poziom i jakość wykończeń meble drewniane cieszą się coraz większą uwagą. Jedno z najtrudniejszych, ale i najbardziej poszukiwanych wykończeń wyroby drewniane to wysokiej jakości wykończenie na wysoki połysk lakierami lub farbami do drewna. Meble z połyskiem powiększają optycznie przestrzeń, doświetlają wnętrze, stwarzają efekt dodatkowej przestrzeni. Jednocześnie rosnące wymagania klienta końcowego w zakresie poziomu i jakości powłoki na wysoki połysk zmuszają producentów mebli do ciągłego doskonalenia techniki i metod uzyskiwania tak wysokiego połysku.

Jedną z tych metod jest polerowanie ostatniej warstwy lakieru. Jakość polerowania lakieru odgrywa bardzo ważną rolę, ponieważ od wyniku będzie zależeć wygląd i atrakcyjność gotowych mebli drewnianych. Istnieje szereg podstawowych zasad, których należy ściśle przestrzegać podczas polerowania lakieru lub innego lakieru.

Przede wszystkim bardzo ważne jest, aby wiedzieć, czym różnią się niektóre materiały polerskie od innych.

Pasta polerska ścierna

Pasta polerska ścierna jest produktem stałym w postaci kostek różne rozmiary h abarazyjny o różnej wielkości ziarna. Takie produkty przeznaczone są do polerowania na automatycznych polerkach wielobębnowych (od 1 do 12 bębnów).

Wosk ścierny do polerowania

Wosk polerski jest półpłynną kompozycją o różnym stopniu uziarnienia, która jest przeznaczona do polerowania lakieru za pomocą elastycznych podkładek końcowych lub na automatach z jednym lub dwoma parami bębnów lub bębnów poprzecznych.

poleruje

Pasty - płynne kompozycje o różnych właściwościach do maszyn automatycznych, polerskich maszyn orbitalnych lub do polerowania lakieru ręcznymi miękkimi krążkami z gumy piankowej lub naturalnej wełny.

Dodatki

Dodatki są płynnymi mieszaninami specjalnie zaprojektowanymi do rozcieńczania wosku i zwilżania powierzchni filcowych lub futerkowych wałków polerskich.

Podstawowe zasady polerowania lakieru

Przed przystąpieniem do polerowania lakieru należy najpierw dobrać odpowiednią pastę polerską, wosk lub środek polerski w zależności od rodzaju lakieru (film lakierniczy) oraz wybrać tarczę lub tarczę polerską. Wśród czynników, które mają największy wpływ na wyniki polerowania można wyróżnić:

Twardość powłoki lakierniczej - wysoka twardość powłoki lakierniczej jest podstawą do uzyskania najlepszych rezultatów polerowania. Jeśli warstwa lakieru nie ma wystarczającej twardości lub nie jest wystarczająco sucha, to z powodu silnego nagrzewania (z powodu tarcia podczas polerowania) może zostać poważnie zdeformowana. Do tej pory firma MIRKA wydała do polerowania ręcznego i maszynowego beztarciową pastę do polerowania na gorąco.
jakość szlifowania - im drobniejsze ziarno i im wyższa jakość tarcz polerskich, tym lepsze wyniki pasty polerskiej. Gąbki polerskie do polerek orbitalnych należy dobrać odpowiednio do rodzaju polerowanego lakieru.
nacisk sprzętu polerskiego na folię lakierniczą - temperatura na polerowanej powierzchni musi być utrzymywana w optymalnym zakresie od 20°C do 40°C. Przekroczenie tego reżim temperaturowy niewystarczająca twardość powłoki lakierniczej prowadzi do jej deformacji i niekorzystnie wpływa na końcowy poziom połysku powłoki.

Polerowanie lakieru poliuretanowego

Lakier poliuretanowy zaczyna się polerować ścierniwem o dużym ziarnie P320, dalej poleruje się ścierniwem o drobniejszym ziarnie, a wykańcza się pastą polerską P800 i krążkiem piankowym (jeśli lakier ma bardzo twardą warstwę) i pastą polerską P1200 z tarczą polerską wykonaną z naturalnej skóry owczej.

Szlifowanie powierzchni nie powinno odbywać się tylko w jednym kierunku. Przy zmianie ziarna należy zmienić kierunek ruchu tarczy polerskiej na prostopadły. Kolejne polerowanie należy przeprowadzić w kierunku ruchu ostatniej tarczy polerskiej.

System lakierów polerskich MIRKA

W obróbce drewna najczęściej stosuje się pasty polerskie (do polerowania jednoetapowego) oraz (do polerowania wstępnego lub polerowania bardzo twardych lakierów).

Aby nadać samochodowi nieodparty połysk i nasycenie koloru po malowaniu, lakier jest polerowany. Zabieg ten różni się od zwykłego woskowania, ponieważ jest to skomplikowana praca, wymagająca różnego sprzętu i kosmetyków samochodowych. Ale wynikiem odpowiednio wypolerowanej powierzchni lakieru może być jego niesamowita gładkość, a także całkowity brak różnych zadrapań i nierówności. Co więcej, organizm zdobędzie niezawodny warstwa ochronna zdolny do wytrzymania działania szkodliwych czynników zewnętrznych.

Ale nie zapominaj, że polerowanie nie może rozpocząć się natychmiast po pomalowaniu samochodu: materiały lakiernicze muszą odpowiednio wyschnąć i stwardnieć, co zwykle zajmuje do 3 tygodni. W tym czasie lakier opadnie, „odsłaniając” różne wady naprawcze w postaci rys, zagłębień i smug. Przejawione wady są eliminowane przez szlifowanie, a dopiero po tym można rozpocząć polerowanie samochodu. Dotyczy to zwłaszcza samochodów o ciemnych odcieniach i kolorach.

Garaż, który tymczasowo zamieni się w pomieszczenie naprawcze, należy wcześniej przygotować. Oczyść pomieszczenie z kurzu i brudu, aby nie dostało się pod ścierniwo, co nieuchronnie doprowadzi do powstania nowych, nieusuwalnych uszkodzeń emalii i lakieru. Ponadto konieczne jest pozbycie się bezpośredniego światła słonecznego na powierzchni samochodu podczas polerowania, w przeciwnym razie lakier zacznie wiązać z wyprzedzeniem. Lepiej używać świetlówek zainstalowanych na inna wysokość, który skutecznie wykryje wady powierzchni. W tym samym celu przydaje się również lampa ręczna.

Zanim rozpocznie się polerowanie auta, należy dokładnie przygotować jego powierzchnię. Dla tego:

Dokładnie umyj samochód z nagromadzonego kurzu i brudu;
Wklej taśmą maskującą (lub całkowicie zdemontuj) elementy, których polerowanie nie jest przewidziane;
Aby lepiej usunąć resztki kurzu, przedmuchaj samochód, obracając Specjalna uwaga do trudno dostępnych miejsc;
Odtłuścić powierzchnię ciała ( specjalny rozpuszczalnik lub antysilikon).

A jeśli pierwsze dwa punkty można wykonać na ulicy, to w przypadku tych ostatnich konieczne będzie umieszczenie samochodu w przygotowanym pomieszczeniu, w którym zostaną przeprowadzone dalsze operacje i końcowe polerowanie. Po ukończeniu etap przygotowawczy, możesz od razu przejść do głównych procedur.

Etap 2: Szlifowanie ciała

Przed polerowaniem samochód jest dokładnie polerowany (pod warunkiem, że cała powierzchnia dobrze wyschła po zabiegach przygotowawczych). Warstwy powłoki muszą być twarde, aby wytrzymać mechaniczne uderzenia narzędzi i zapobiegać szybkiemu „ładowaniu” ścierniwa.

Wymagane narzędzia:

szlifierka z regulowaną prędkością tarczy;
gumowy blok lub strugarka;
pojemnik na czystą wodę;
tarcze polerskie o dwóch stopniach twardości: miękkiej (ciemny odcień) i gęstej (jasnej);
Klapa czysta delikatna chusteczka(bez kosmków).

Materiały:

papier ścierny (ścierny) o numerze od 1500 do 3000 (dobierany w zależności od jakości malowania i stopnia uszkodzenia);
Pasta polerska (z wykończeniem ściernym, nieściernym i specjalnym).

Technologia

Szlifowanie powierzchni można wykonać za pomocą specjalnego narzędzia lub ręcznie. Druga opcja polega na użyciu gumowego lub filcowego paska owiniętego papierem ściernym. Takie zaimprowizowane narzędzie idealnie nadaje się do ręcznego polerowania lakieru, z jego pomocą wygładza i jednolite ruchy powierzchnia jest doprowadzona krok po kroku do pożądany stan. Jednocześnie nie zaleca się szczególnego wysiłku na ciele, aby nie „usuwać za dużo”. Jednak szlifowanie prętem to tylko Pierwszy etap eliminacja małych defektów powierzchni.

Ponieważ skóra ściera się i staje się tłusta, należy ją wymienić na nową. Podczas pracy z nieregularną lub zaokrągloną częścią (otwory, rowki, lusterka wsteczne itp.) zaleca się zaprzestanie używania drążka.

Zabieg można wykonać na dwa sposoby: na sucho i na mokro. Zwykle używany na mokro. Na mokro oznacza regularne zwilżanie ciała wodą lub innym obojętnym rozpuszczalnikiem. Papier ścierny jest również okresowo zwilżany w celu usunięcia kurzu i brudu. Technika ta pozwala skutecznie radzić sobie z powstawaniem pyłu, usprawniając cały proces szlifowania i wydłużając bezproblemową żywotność narzędzia.

Jeśli powierzchnia samochodu jest pokryta kompozycją nitro-lakieru, do pracy zabiera się wodoodporny „papier ścierny” nasączony benzyną lakową. Ta „mokra” metoda szlifowania jest stosowana tylko wtedy, gdy nadwozie ma powłokę wodoodporną (jedną z poniższych):

epoksyd;
alkid melaminowy;
nitroceluloza;
lakier olejny.

Najważniejsze w szlifowaniu to nie przesadzić, w przeciwnym razie można łatwo rzucić się w wir pracy, aby zaktualizować całą warstwę lakieru i przeprowadzić nowe malowanie samochodu.

Etap 3: polerowanie

Polerowanie ścierne lakieru, wykonywane po malowaniu samochodu, skutecznie zwalcza defekty powierzchni i jej matowienie, nadając lakier bogaty kolor i brokatem. Zabieg można przeprowadzić zarówno ręcznie, jak i przy pomocy specjalistycznego sprzętu do polerowania. Jako materiał do obróbki stosuje się pastę ścierną, nakłada się ją i dokładnie wciera w powierzchnię samochodu. małe obszary. W tym samym czasie przeprowadzane jest ręczne polerowanie ruchem okrężnym, oraz zmechanizowany w kształcie krzyża (tj. poziomo i pionowo). Ze względu na dostępność i wysoką jakość końcowego efektu, dziś prawie nie uciekają się do ręcznego polerowania, preferując szlifierkę.

Polerowanie samochodu wymaga użycia różne rodzaje pasta. Po pierwsze, przy głębokiej obróbce, stosuje się gruboziarnistą pastę ścierną. Na przykład nr 74 od 3M. Następnie wielkość frakcji ściernej jest stopniowo zmniejszana, aż do zastosowania miękkich past, które nie zawierają ścierniwa w kompozycji. Samochody o ciemnym kolorze zdecydowanie należy po zakończeniu polerowania pokryć nieścierną pastą. W przeciwnym razie na powierzchni pozostaną liczne wady malowania i lakierowania, pozostające po wstępnej obróbce.

Polerowanie pastą ścierną zapewnia doskonały wynik. Jednak oprócz właściwy wybór pasty, należy odpowiedzialnie podejść do tarczy selekcyjnej i polerskiej (wykonanej z gumy piankowej o różnej gęstości). Idealna opcja przetwarzania obejmuje użycie dwóch kół jednocześnie: gęstego (twardego) i miękkiego. Przede wszystkim powierzchnia jest traktowana gęstym kółkiem (zwykle jest biała), a następnie, aby uzyskać efekt, zastępuje ją miękką (zwykle czarną).

Wszystkie zdjęcia z artykułu

ostatnie stadium obróbka drewna jest jak wykończenie obrazu. Gładka błyszcząca lub błyszcząca powierzchnia zaczyna „brzmieć” całkiem wyjątkowo. Kolor staje się głębszy, wzór staje się jaśniejszy, podkreślając doskonałość produktu. Staranne wypolerowanie materiału nie tylko podkreśli jego piękno, ale zapewni jego bezpieczeństwo na długi czas.

Szyk, połysk - piękno

Co można i należy doszlifować, jakie i jak są ekscytujące pytania dla tych, którzy chcą lub są zmuszeni do tego trudnego, ale ekscytującego biznesu. Polerowanie wyrobów drewnianych - fabrycznie nowe ściany lub odrestaurowane blaty, pełni funkcję estetyczną i ochronną ().

Plusy i minusy lakieru

Przyjrzyj się bliżej, otacza Cię wiele rzeczy wykonanych z drewna, których obrobiona powierzchnia błyszczy lub błyszczy się matowo:

rzemiosło dekoracyjne;

dekoracyjny deski do krojenia, łyżki;
ściany / podłogi;
meble;
laminat (są też tacy kochankowie).

Ale polerowanie produktów drewnianych nie zawsze jest odpowiednie i bezpieczne, są to między innymi:

łyżki, jeśli są przeznaczone do jedzenia, a nie do dekoracji;
noże kuchenne - bardzo gładka rękojeść jest trudniejsza do trzymania, a jeśli spadnie, nieuchronnie pęknie warstwa dekoracyjna;
kolby do broni (z tego samego powodu).

Produkty wykończeniowe

Wybór lakierów jest ogromny, a każdy z nich ma swoją specyfikę:

alkohol pokrywa luksusowe meble - ich cena jest wysoka, najbardziej luksusowym lakierem jest szelak;
alkid - odporny na ścieranie, stosowany do pokrywania parkietu;
akryl - delikatny, wymagana jest powtórna aplikacja;
poliuretan i alkid z dodatkiem fungicydów dobrze nadają się do użytku na zewnątrz;
rozpuszczalne w wodzie wyróżniają się brakiem szkodliwych oparów;
na bazie rozpuszczalników odporny na detergenty, ale powietrze nie jest ozonowane;
olej - tani, „zdrowy”, ale nadaje powierzchni zażółcenie;
Lakiery nitro schną najszybciej - od 15 do 25 minut, nadają mocny połysk i są bardzo trwałe.

Kilka słów o wosku

Jak już wspomniano, stosowanie lakieru lub lakieru nie zawsze jest wskazane - do naczyń, mebli dziecięcych lepiej jest użyć schnącego oleju lub pasty woskowej. To cudowne, że przygotowanie pasty woskowej w domu nie jest trudne, a główny składnik można kupić od „medovików” na rynku.

Pasta woskowa, w razie potrzeby, może być płynna lub stała, w zależności od ilości terpentyny - rozpuszczalnika. W wersji klasycznej składniki miesza się w stosunku 1:1. Wosk jest podgrzewany w łaźni wodnej, ale odpowiednia jest również kuchenka mikrofalowa, a następnie wlewa się do niej terpentynę, stale mieszając, aż do uzyskania jednorodnej konsystencji.

Notatka! Procedura przygotowania materiału własnymi rękami w domu będzie wymagała przestrzegania zwiększonych środków bezpieczeństwa. Pamiętaj, aby wietrzyć i nie ma źródeł ognia - terpentyna ma ostry zapach i jest wysoce łatwopalna.

Podsumowując

Każdego dnia, przez całe życie, poddajemy rzeczy próbom – dotknięciom, uderzeniom, wystawieniu na palące słońce lub wilgotny taras. Często dzięki powłoka dekoracyjna możliwe jest zachowanie/odnawianie mebli, elementów wystroju czy dzieł sztuki na długi czas.

Jeśli chcesz uzyskać super połysk na swoich meblach, wideo w tym artykule ujawni wszystkie sekrety tego procesu.