Testy odbiorcze sprzętu elektrycznego. Czy wymagane są testy akceptacyjne?

5.4. Zasady akceptacji

Postanowienia ogólne

Aby sprawdzić, czy wyrób spełnia wymagania specyfikacji technicznych dla wyrobu, poddaje się go następującym głównym kategoriom badań kontrolnych:

przyjęcie,

okresowy,

Odbiór wyrobu, którego wydanie przez producenta rozpoczęło się po raz pierwszy, musi być poprzedzony badaniami kwalifikacyjnymi przeprowadzonymi zgodnie z GOST B15.301-80.

Przed rozpoczęciem lub w trakcie określonych kategorii badań, zgodnie z wymaganiami QCD lub przedstawiciela klienta, dostawca musi przedstawić komplet dokumentacja projektowa produktu.

Do sprawdzenia i odbioru przez przedstawiciela klienta wyrób prezentowany jest pojedynczo lub partiami w ilości określonej w pkt. 1.8.

Podczas testowania produktów (partii) stosuje się kontrolę ciągłą lub selektywną.

Notatka. Podczas przeprowadzania kontroli selektywnej sporządzany jest plan kontroli zgodnie z GOST 15895-77 i uzgadniany z przedstawicielem klienta.

Wyrób (partia) przedstawiony do badania i (lub) odbioru musi być w pełni wypełniony zgodnie z wymaganiami punktu 1.8. Jednocześnie zakupione produkty lub produkty uzyskane w wyniku współpracy muszą przejść kontrolę wejściową przeprowadzoną zgodnie z GOST 24297-87.

Wyniki testu są uważane za pozytywne, a produkt (partia) przeszedł test, jeśli produkt (partia) jest testowany w w pełni oraz sekwencje określone w pkt 3.3 dla kategorii przeprowadzanych badań i spełniają wszystkie wymagania zweryfikowane podczas tych badań.

Wyniki badań uznaje się za negatywne, a wyrób (partia) nie przechodzi testu, jeżeli wyniki testu wskazują na niezgodność wyrobu (partii) z co najmniej jednym wymogiem określonym w punkcie 3.3 dla przeprowadzanej kategorii badania.

Przy stosowaniu metody selektywnej kontroli jakość produktu (partii) ocenia się na podstawie wyników testów przeprowadzonych zgodnie z planami kontroli sporządzonymi zgodnie z GOST 15895-77 i uzgodnionymi z przedstawicielem klienta.

Podstawą decyzji o przyjęciu wyrobu (partii) są pozytywne wyniki badań odbiorczych, jak również pozytywne wyniki wcześniejszych badań okresowych przeprowadzonych w terminie.

Akceptacja wyrobów, których wydawanie przez producenta rozpoczęło się po raz pierwszy, musi być poprzedzona badaniami kwalifikacyjnymi prowadzonymi zgodnie z GOST B15.301-80. Odbiór wyrobów, których wydanie jest wznawiane przez producenta po przerwie na czas przekraczający okres ustalony dla badań okresowych tych wyrobów, musi być poprzedzony badaniami okresowymi.

Produkt przeznaczony do współpracy z innymi produktami musi być testowany na stojaku lub analogu produktu, w którym testowany produkt musi być zainstalowany razem z innymi produktami lub ich odpowiednikami.

Podczas testu zabrania się regulacji (regulacji) produktu, a także dokręcania mocowań.

Przy badaniu i odbiorze wyrobu w zakładzie produkcyjnym wsparcie logistyczne i metrologiczne (wymagana dokumentacja techniczna, komplet dokumentacji projektowej na zlecenie Działu Kontroli Jakości i przedstawiciela klienta, materiały odniesienia, stanowiska pracy, narzędzia badawcze i kontrolne, materiały zużywalne itp.), a także podkreślanie personel serwisowy, bezpieczeństwo, Pojazd itp. jest wykonywane przez producenta.

Podczas testowania w organizacjach (w placówkach testowych, w wyspecjalizowanych instytutach, centrach badawczych itp.) klienta lub przemysłu, wsparcie logistyczne, metrologiczne i domowe, przydzielanie personelu serwisowego, bezpieczeństwo i pojazdy są przeprowadzane przez te organizacje i producenta zgodnie z do uzgodnionych decyzji (podpisanych umów).

Stosowane środki badań, pomiarów i kontroli oraz procedura pomiarowo-kontrolna muszą być zgodne z wymaganiami wsparcia metrologicznego.

Niedozwolone jest używanie narzędzi badawczych, pomiarowych i kontrolnych, które nie przeszły certyfikacji metrologicznej (weryfikacji) w ustalonych terminach.

Producent i organizacje przeprowadzające testy zapewniają terminowe testowanie i ścisłe przestrzeganie przepisów dotyczących ochrony tajemnicy państwowej i wojskowej oraz przepisów bezpieczeństwa podczas testowania produktu.

Przedstawienie produktu do badania i odbioru przedstawicielowi klienta musi odbywać się rytmicznie.

Wyrób przedstawiony do badań przedstawicielowi klienta musi być wyregulowany, poddany szkoleniu technologicznemu zgodnie z pkt 3.6.

Notatka. Wymagania niniejszego paragrafu nie mają zastosowania do urządzenia zasilającego antenę.

Testy na okaziciela

Testy prezentacji przeprowadzane są przez dział kontroli jakości w celu kontroli wyrobów pod kątem zgodności z wymaganiami dokumentacji technicznej wyrobów oraz określenia ich gotowości do prezentacji przedstawicielowi klienta.

Testy są przeprowadzane w ilości i w sposób regulowany wymaganiami obowiązkowego Załącznika 3 GOST V15.307-77.

Test wstępny.

Badania są przeprowadzane w celu sprawdzenia zgodności wyrobu (partii) z wymaganiami specyfikacji technicznych dla wyrobu ustalonymi dla tej kategorii badań, w celu określenia możliwości odbioru.

Testowanie i odbiór wyrobu przeprowadza przedstawiciel klienta w obecności przedstawiciela QCD w zakresie i kolejności podanej poniżej.

Skład i kolejność testów akceptacyjnych:

weryfikacja kompletności i zgodności wyrobu oraz dokumentacji jego części zamiennych i akcesoriów, według której została wykonana produkcja;

sprawdzić oznakowanie;

sprawdzenie, kiedy zmienia się napięcie zasilania;

Test szczelności;

sprawdzenie wymagań dotyczących zakupionych produktów i materiałów;

sprawdzenie jakości czasowych zabezpieczeń antykorozyjnych i opakowań;

kontrola zużycia prądu;

sprawdzenie aktywacji alarmu dźwiękowego przy spadku napięcia zasilania;

weryfikacja zgodności produktu z wymaganiami dotyczącymi głównych parametrów.

W celu przetestowania i akceptacji produktu przedstawicielowi klienta przedstawia się zawiadomienie zgodnie z GOST B15.307-77 Załącznik 4 (formularz 1) z jednym produktem (partia) lub kilkoma produktami (partia) o tej samej nazwie ( rysunek), które zdały testy prezentacyjne.

Ilość produktów (partii) przedstawionych w jednym zgłoszeniu jednocześnie uzgadniana jest z przedstawicielem klienta (jeżeli ilość nie jest określona w specyfikacji produktu). Prezentacja produktu (partii) dokonywana jest przez QCD z powiadomieniem.

Do zawiadomienia dołączone są etykiety (formularz) produktu, a także protokoły badań na okaziciela zgodnie z GOST B15.307-77.

W porozumieniu z przedstawicielem klienta wyrób poddawany jest próbom i odbiorom zgodnie z jednym lub oddzielnymi zawiadomieniami (do prób i odbiorów).

Notatka. Prezentacja części składowe własna produkcja, nie podlegające dostarczeniu samodzielnemu, do odbioru przez przedstawiciela klienta, w celu oceny przydatności ich zastosowania przy wytwarzaniu wyrobu (odbioru pośredniego) dokonuje się zawiadomieniem podpisanym przez osoby upoważnione zleceniem dla przedsiębiorstwa, uzgodnione z przedstawicielem klienta.

Wyniki testów są dokumentowane w protokole testów akceptacyjnych zgodnie z GOST V15.307-77.

W porozumieniu z przedstawicielem klienta wyniki testów przed dostawą i odbiorem można sporządzić w jednym raporcie z testów. W takim przypadku w protokole należy wydzielić oddzielne rubryki do zapisania wyników badań na okaziciela i odbiorczych oraz wniosków z wyników badań. Na podstawie protokołu przedstawiciel klienta w zawiadomieniu o zgodności wyrobu (partii) z wymaganiami specyfikacji technicznej wyrobu i (lub) odbiorze (po przedstawieniu odpowiednio do badań i (lub) ) akceptacja) lub zwrot (odrzucenie).

Po otrzymaniu pozytywnych wyników badań, przedstawiciel klienta akceptuje wyrób, umieszcza plomby i (lub) odpowiednie pieczęcie, których sposób umieszczenia i lokalizacja musi być zgodny z wymaganiami dokumentacji projektowej wyrobu oraz w etykiecie (formularz) dla zaakceptowanego produktu zawiera wniosek wskazujący na akceptację i przydatność produktu.

Jeżeli w produkcie zostaną znalezione samonaprawiające się awarie, jest on zwracany do producenta w celu analizy, identyfikacji i usunięcia ich przyczyn.

Przeanalizuj tę samą kopię produktu i w tych samych warunkach, w jakich pojawiły się takie awarie. Dalszy odbiór produktu po pojawieniu się samonaprawiających się usterek następuje dopiero po wyeliminowaniu ich przyczyn.

O kwestii ponownego odbioru towaru po wystąpieniu samonaprawiających się usterek w każdym przypadku decyduje przedstawiciel Klienta.

Jeżeli analiza nie wykaże jednoznacznie przyczyny samonaprawiających się awarii, to kopie, w których takie awarie zostały wykryte, nie podlegają dostarczeniu.

W przypadku powtarzających się usterek w różnych egzemplarzach produktów z tej samej partii, wykrytych w wyniku ich analizy i powstałych z tego samego powodu, przyjęcie produktów zostaje wstrzymane do czasu usunięcia przyczyn usterki.

Produkt, który nie przeszedł testu, przedstawiciel klienta, z oświadczeniem w zawiadomieniu o przyczynach zwrotu i odrzuceniu, zwraca Dział Kontroli Jakości w celu zidentyfikowania przyczyn niezgodności z wymaganiami specyfikacji dla produktu, podjęcia działań w celu ich usunięcia, ustalenia możliwości naprawienia małżeństwa (usunięcia wad lub usunięcia wadliwych produktów) i ponownego przedstawienia. Jeżeli usunięcie wad jest niemożliwe (niewłaściwe) (wykluczenie wadliwych produktów), produkt jest ostatecznie odrzucany i izolowany od dobrych.

Przyczyny niezgodności produktu z wymaganiami specyfikacji technicznych produktu i środków podjętych przez przedsiębiorstwo znajdują odzwierciedlenie w ustawie o analizie i usuwaniu wad i ich przyczyn, sporządzonej zgodnie z GOST V15 0,307-77.

Produkt zwrócony przez przedstawiciela klienta po usunięciu wad (wykluczeniu wadliwych produktów), ponownej kontroli przez producenta, powtórnych badaniach prezentacji i odbiorze przez dział kontroli jakości, jeśli ich wyniki są pozytywne, może być wielokrotnie przedstawiany klientowi pełnomocnik z adnotacją z dopiskiem „wtórny”. Do zawiadomienia należy dołączyć akt o analizie i usunięciu wad. Drugie zawiadomienie podpisuje szef producenta ( Główny inżynier) oraz kierownika QCD (głównego kontrolera jakości) producenta.

Jeżeli zwracany towar nie zostanie ponownie przedstawiony, wówczas propozycja jego użycia, akt o analizie i usunięciu wad oraz (lub) przyczyn ich powstania, przedstawiany jest przedstawicielowi klienta wraz z zawiadomieniem o przedstawieniu kolejny produkt o tej samej nazwie lub późniejszym, w terminie uzgodnionym z przedstawicielem klienta.

Test powtórny przeprowadzany jest w pełnym zakresie testów akceptacyjnych.

W uzasadnionych technicznie przypadkach, w zależności od charakteru wady (w przypadku awarii komponentów o wielobranżowym zastosowaniu), przedstawiciel klienta może ponownie przetestować tylko te pozycje specyfikacji produktu, z którymi produkt nie jest zgodny. ustalone wymagania które mogły przyczynić się do powstania niezgodności i dla których nie przeprowadzono badań.

Produkt, który nie przeszedł powtórnych testów, jest odrzucany i izolowany od dobrych.

Testowanie i odbiór produktu zostaje zawieszone:

jeżeli egzemplarze produktu przedstawione do akceptacji dwukrotnie nie przeszły testu;

jeżeli próbki produktów były przedstawiane kolejno jedna po drugiej do badań podstawowych i ostatecznie odrzucane na podstawie wyników każdego z dwóch kolejnych badań podstawowych.

Decyzję o zastosowaniu całkowicie odrzuconego produktu w każdym konkretnym przypadku podejmuje klient (lub na jego polecenie) oraz szef producenta (główny inżynier).

W przypadku wstrzymania odbioru wyrobu wytwarzanie i odbiór pośredni przez przedstawiciela klienta elementów produkcji własnej nie podlegających dostarczeniu własnym, z wyjątkiem elementów, których wady są przyczyną wstrzymania odbioru produktu, mogą być kontynuowane, biorąc pod uwagę wyniki wstępnej analizy przyczyn wad.

Decyzję o wznowieniu badań i akceptacji wyrobu podejmuje klient oraz ministerstwo (departament, stowarzyszenie), któremu podlega producent, po podjęciu uzgodnionych z przedstawicielem klienta działań w celu wyeliminowania przyczyn, które spowodowały wstrzymanie badań i akceptacji oraz sporządzenie odpowiedniego dokumentu uzgodnionego z przedstawicielem klienta.

Dopuszcza się podjęcie decyzji o wznowieniu badań i akceptacji produktu na poziomie kierownika producenta oraz przedstawiciela klienta. W takim przypadku przyczyny zawieszenia testów i odbioru oraz podjęte przez przedsiębiorstwo działania w celu usunięcia wad są zgłaszane w określony sposób klientowi i ministerstwu (wydziałowi, stowarzyszeniu) poprzez podporządkowanie.

Wyrób, który przeszedł badanie, jest skompletowany i zapakowany zgodnie z wymaganiami pkt 1.9 i 1.10, jest plombowany przez dział kontroli jakości i przedstawiciela klienta, a dla którego wystawiane są dokumenty poświadczające jego akceptację, uważa się za zaakceptowany. Przyjęty produkt podlega wysyłce lub dostarczeniu na przechowanie do producenta.

Badania okresowe.

Testy przeprowadzane są w celu:

okresowa kontrola jakości produktu;

kontrola stabilności proces technologiczny w okresie między poprzednim a kolejnym badaniem;

potwierdzenie możliwości kontynuowania produkcji wyrobu według aktualnej dokumentacji projektowej i technologicznej oraz ich akceptacja.

Badania wykonywane są przez producenta przy udziale i pod kontrolą przedstawiciela klienta, który opiniuje wyniki badań.

Badania przeprowadzane są w zakresie i kolejności podanej poniżej.

Skład i kolejność badań okresowych:

sprawdzenie kompletności i zgodności wyrobu z dokumentacją projektową, dla której wykonano produkcję;

kontrola jakości powłok antykorozyjnych i dekoracyjnych;

sprawdzenie wymienności wymiennych bloków, zespołów montażowych, części;

kontrola masy;

sprawdź, kiedy zmienia się napięcie zasilania;

sprawdzić ciągłość działania;

próba wytrzymałości pod wpływem wibracji sinusoidalnych;

test wykrywania rezonansu strukturalnego;

próba wytrzymałościowa pod wpływem powtarzających się wstrząsów mechanicznych;

test wytrzymałości transportowej;

test upadku;

test wysokiej wilgotności;

test w niskiej temperaturze otoczenia;

badanie skutków skondensowanych opadów (szron i rosa);

test w wysokiej temperaturze otoczenia;

badanie skutków zmian temperatury otoczenia;

test niskiego ciśnienia atmosferycznego;

test promieniowania słonecznego;

Test szczelności;

test narażenia na piasek i pył;

test niezawodności;

kontrola opakowania;

sprawdzenie oznakowania.

Notatka. Kolejność testów można zmienić w porozumieniu z przedstawicielem klienta.

Konkretne (kalendarzowe) okresy testowe są określone w rocznym lub półrocznym harmonogramie, który opracowuje producent przy udziale przedstawiciela klienta. Harmonogram powinien wskazywać miejsce testów, terminy testów, dokumentację wyników testów i przedłożenie aktu okresowych testów do zatwierdzenia, sporządzonego zgodnie z GOST V15.307-77.

Harmonogram badań okresowych jest zatwierdzany przez kierownika (głównego inżyniera) producenta oraz przedstawiciela klienta.

Jeżeli wyrób przeszedł badania okresowe, to jakość wyrobów o kontrolowanym okresie lub ilości lub partii kontrolowanej uważa się za potwierdzoną tymi badaniami, a możliwość dalszej produkcji i odbioru wyrobów według tej samej dokumentacji uważa się za potwierdzoną, zgodnie z którą wyrób, który przeszedł badania okresowe do czasu uzyskania wyników kolejnych badań okresowych.

Termin lub liczba produktów, których dotyczą wyniki badań okresowych, jest wskazany w ustawie GOST B15.307-77.

Wyniki testów okresowych są sporządzane na podstawie aktu GOST V15.307-77.

Akt podpisują przedstawiciele producenta, w tym dział kontroli jakości oraz przedstawiciel klienta u producenta.

Ustawa jest zatwierdzana przez kierownika (głównego inżyniera) producenta i przedstawiciela klienta w tym przedsiębiorstwie.

Do aktu należy dołączyć protokół z wyników przeprowadzonych testów, zgodnie z GOST V15.307-77.

Jeżeli wyrób nie przeszedł badań okresowych, wówczas odbiór wyrobów i wysyłka zaakceptowanych wyrobów są zawieszane do czasu zidentyfikowania przyczyn wad, ich usunięcia i uzyskania pozytywnych wyników powtórnych badań.

Producent wspólnie z przedstawicielem klienta analizuje wyniki badań okresowych w celu zidentyfikowania przyczyn i charakteru wad. Na podstawie wyników analizy opracowywana jest lista wad wykrytych podczas okresowych testów i środków w celu wyeliminowania wad i (lub) przyczyn ich wystąpienia, sporządzona zgodnie z GOST V15.307-77.

Jeżeli charakter wad badanego produktu pomniejsza jego właściwości taktyczno-techniczne, wówczas wszystkie przyjęte i nie wysłane produkty, które mogą posiadać wady, są zwracane do producenta do rewizji (wymiany), a wszystkie przyjęte i wysłane produkty do kontrolowanego okres lub produkty z kontrolowanej ilości produkty, które mogą mieć wady wykryte podczas testowania, muszą zostać zmodyfikowane lub zastąpione dobrymi.

Decyzję o modyfikacji lub wymianie podejmuje producent i przedstawiciel klienta (klienta) z ewentualnym udziałem dewelopera i przedstawiciela klienta w tym przedsiębiorstwie.

Jeżeli decyzja ministerstwa (departamentu, stowarzyszenia) i (lub) klienta jest zobowiązana do podjęcia działań w celu usunięcia wad i ich przyczyn, a także sfinalizowania wysyłanych produktów lub zastąpienia ich odpowiednimi, to lista wad znaleziony podczas badania okresowe, oraz środki w celu usunięcia usterek i ich przyczyn, uzgodnione w razie potrzeby z twórcą, producent wysyła do klienta i ministerstwa (departamentu, stowarzyszenia).

Testy wielokrotne przeprowadzane są w pełnym zakresie testów okresowych na zmodyfikowanych lub nowo wyprodukowanych wyrobach po podjęciu działań mających na celu wyeliminowanie wad. Jednocześnie wraz z wyrobem należy przedłożyć materiały (ustawa, protokoły itp.) potwierdzające usunięcie wad i podjęcie środków zapobiegających im.

W zależności od charakteru stwierdzonych wad, w uzasadnionych technicznie przypadkach dopuszcza się, w porozumieniu z przedstawicielem klienta (lub klientem w przypadku testowania przez organizację klienta lub organizację branżową), powtarzanie badań okresowych w zakresie następujące rodzaje badań:

na którym stwierdzono niezgodność produktu z ustalonymi wymaganiami;

które mogły przyczynić się do powstania wad;

które nie zostały przetestowane.

Dopuszcza się wznowienie akceptacji wyrobu po otrzymaniu pozytywnych wyników dla tego typu powtórnych badań, które ujawniły niezgodność wyrobu z wymaganiami specyfikacji technicznej wyrobu podczas wstępnych badań okresowych i które mogą mieć wpływ na wystąpienie wad, do czasu zakończenia powtórnych badań okresowych, jeżeli nie upłynął okres ważności wyników poprzednich badań.

Wielokrotne testy przeprowadzane są na dwukrotnej liczbie próbek produktów.

Wyrób do kolejnych badań okresowych wybierany jest przez przedstawiciela klienta w obecności przedstawiciela działu kontroli jakości producenta spośród wyrobów wyprodukowanych w kontrolowanym okresie i przeszedł testy akceptacyjne z zakończeniem w ogłoszeniu.

Wybór produktów, jeśli to konieczne, jest dokonywany ustawą zgodnie z GOST B15.307-77.

Notatka. Trzymać pewne rodzaje testy zaliczane do kategorii badań okresowych na różnych egzemplarzach produktów są niedozwolone.

Po otrzymaniu pozytywnych wyników powtarzanych badań okresowych oraz po zakończeniu lub wymianie zaakceptowanych, ale nie wysłanych produktów, wznawiane są przyjmowanie produktów i ich wysyłka.

Po otrzymaniu negatywnych wyników powtarzanych badań okresowych, decyzji o dalszej produkcji wyrobów według aktualnej dokumentacji projektowo-technologicznej i wznowieniu odbioru, a także decyzji o wyrobach wcześniej wyprodukowanych, w tym przyjętych i wysłanych, jakość co nie jest potwierdzone badaniami okresowymi, dokonuje klient kierujący przedsiębiorstwem - producentem na podstawie analizy stwierdzonych wad i ich przyczyn.

Badania typu.

Badania typu są przeprowadzane w celu oceny skuteczności i wykonalności proponowanych zmian w produkcie lub jego technologii wytwarzania, które mogą mieć wpływ na właściwości użytkowe produktu i (lub) jego działanie.

Badania przeprowadzane są na próbkach wyrobów, w konstrukcji lub technologii wykonania, których dokonano proponowanych zmian.

Konieczność badania typu jest określana przez konstruktora, producenta i przedstawicieli klienta w tych przedsiębiorstwach na mocy wspólnej decyzji lub przedstawiciel klienta u producenta w porozumieniu z producentem i, w razie potrzeby, z konstruktorem i przedstawicielem klienta w nim lub klient i ministerstwo (departament, stowarzyszenie) na podstawie wspólnej decyzji.

Badania przeprowadzane są przez producenta lub w porozumieniu z klientem organizację klienta z udziałem przedstawiciela klienta u producenta oraz w razie potrzeby z udziałem dewelopera i przedstawiciela klienta u producenta.

Gdy badania przeprowadzane są w organizacji klienta przeprowadzającego badania, bierze w nich również udział przedstawiciel producenta.

Badania przeprowadzane są zgodnie z programem i metodyką, która powinna zawierać:

niezbędne badania ze składu odbioru i badania okresowe;

wymagania dotyczące liczby produktów wymaganych do testowania;

wskazanie stosowania produktu objętego badaniem typu.

Program może obejmować, w razie potrzeby, testy specjalne (np. testy porównawcze produktów wytworzonych bez uwzględnienia i uwzględnienia proponowanych zmian itp.).

Zakres badań i kontroli zawartych w programie powinien być wystarczający do oceny wpływu wprowadzonych zmian na charakterystykę działania.

Badania typu są przeprowadzane na wyrobach wytworzonych z wprowadzonymi zmianami.

Produkcja wymagana ilość producent wykonuje produkty zgodnie ze wstępnym zawiadomieniem zgodnie z GOST 2.503-86.

O gotowości wyrobów do badań typu decyduje dział kontroli jakości producenta oraz przedstawiciel klienta.

Wyrób do badania w ilości określonej w programie badań typu (z wyrywkową kontrolą) wybiera przedstawiciel klienta w obecności przedstawiciela QCD. Wybór produktów, jeśli to konieczne, jest dokonywany ustawą zgodnie z GOST B15.307-77.

Jeżeli skuteczność i celowość proponowanych zmian zostaną potwierdzone pozytywnymi wynikami badań typu, wówczas zmiany te są wprowadzane do odpowiedniej dokumentacji projektowej i technologicznej produktu zgodnie z wymaganiami GOST 2.902-68.

Wyrób wytworzony po wprowadzeniu zmian w dokumentacji jest badany zgodnie z wymaganiami specyfikacji technicznej wyrobu.

Jeżeli skuteczność i celowość proponowanych zmian nie zostaną potwierdzone wynikami badań typu, wówczas proponowane zmiany nie są dokonywane w odpowiedniej dokumentacji projektowo-technologicznej wyrobu i podejmowana jest decyzja o zastosowaniu wyrobów wytworzonych z uwzględnieniem zmian wykonane zgodnie z wymaganiami programu badań.

Wyniki testu są sporządzane w akcie zgodnie z GOST B15.307-77 i protokołem odzwierciedlającym wszystkie wyniki testu.

Akt jest podpisany urzędnicy który przeprowadził badania i jest zatwierdzony przez przedstawiciela klienta u producenta i kierownika (głównego inżyniera) producenta lub klienta oraz ministerstwo (departament, stowarzyszenie) odpowiedzialne za producenta.

Szkolenie technologiczne

Szkolenie technologiczne składa się z następujących kroków:

1) Pierwsze uruchomienie elektryczne (czas w normalnych warunkach klimatycznych).

Produkt włącza się i pracuje w normalnych warunkach przy znamionowym napięciu zasilania (+12,6 V) przez 8 godzin.

W procesie szkolenia prowadzony jest okresowy monitoring wyników (co godzinę) zgodnie z pkt. 3.3.

Produkt można poddać kolejnym testom, jeśli pracował bezawaryjnie przez 8 godzin. W przeciwnym razie jazdę elektryczną należy kontynuować aż do uzyskania bezawaryjnej pracy przez co najmniej 8 godzin.

2) Wpływ obciążeń wibracyjnych.

Produkt jest przymocowany do stołu wibracyjnego w pozycji roboczej. Szkolenie odbywa się w stanie wyłączonym. Kontrolę działania produktu przeprowadza się zgodnie z pkt 3.3 przed i po ekspozycji na wibracje.

W przypadku awarii (awarii) po uderzeniach mechanicznych, trening zostaje przerwany, produkt zostaje odrestaurowany i ponownie narażony na obciążenia wibracyjne przez 30 minut.

3) Wpływ niskiej temperatury.

Produkt umieszcza się w zimnej komorze i włącza. Temperatura w komorze jest obniżana do wartości niskiej temperatury roboczej 223 K  2 K (minus 50  2  С) z szybkością od 1 do 2 K/min. W tej temperaturze produkt utrzymuje się przez 7 godzin.

Po upływie określonego czasu temperatura w komorze wzrasta do wartości 293 K  2 K (20С 2С) z szybkością od 1 do 2 K/min przy włączonym napięciu zasilania. Działanie produktu sprawdza się zgodnie z pkt 3.3 na początku i na końcu ekspozycji, a także po każdej godzinie jego działania.

Produkt musi być sprawny przez cały czas ekspozycji.W przypadku wystąpienia usterki szkolenie jest przerywane, usterka jest usuwana, po czym szkolenie jest wznawiane do czasu uzyskania prawidłowej pracy w ciągu 8 godzin.

4) Ekspozycja na podwyższoną temperaturę.

Produkt umieszcza się w komorze grzewczej i włącza. Temperatura w komorze wzrasta do wartości temperatury roboczej niskiej 323 K  2 K (50C  2C) z szybkością od 1 do 2 K/min. Po ustaleniu tej temperatury produkt jest utrzymywany w komorze w stanie włączonym przez 100 godzin.

Działanie produktu sprawdza się zgodnie z punktem 3.3:

na początku i na końcu ekspozycji;

co 8 godzin;

ostatnie 8 godzin co godzinę.

Przez ostatnie 8 godzin w warunkach ekspozycji na podwyższone temperatury produkt musi działać bezawaryjnie, w przeciwnym razie szkolenie trwa do 8 godzin bezawaryjnej pracy.

CZĘŚĆ I HISTORYCZNE TYPY FILOZOFII Rozdział 1 1 Filozofia starożytnych Indii (2)
Lista podręczników
... złożony Rozdział 8. Filozofia kryzysu Wstęp ... termin analog ... zmodernizowany ... złożonyCzęści ... postacie oraz warunkowyoznaczenia ...
Część I historyczne typy filozofii rozdział 1 1 filozofia starożytnych Indii (1)
Lista podręczników
... złożony. Psychoanaliza i kultura. Nowoczesna psychoanaliza Rozdział 8. Filozofia kryzysu Wstęp ... termin i pojęcie filozofii. W konfucjanizmie filozofia nazywa się Chaosyue, co oznacza: analog ... zmodernizowany ... złożonyCzęści ... postacie oraz warunkowyoznaczenia ...
Spis treści 2 wprowadzenie 9 rozdział 1 podstawy jakości 12
Streszczenie rozprawy
Togo, to termin w zestawie złożonyczęść w logicznie połączony system pojęć i warunki: na przykład nauka o jakości ... kompleksy przygotowanych w bieżącym roku przez etatowych nauczycieli uczelni). Wprowadzono wyższy warunki są podstawowe. Inne warunki ...
Rozdział II ZASADA WŁADYMIRA MONOMACHA W Kijowie (1053 - 1125) 13
Dokument
... 10 ... - zmodernizowany"Domostroj" ... złożonyczęść ... oznaczenia złożony koncepcje naukowe. Oto niektóre z warunki, wprowadzony... oraz umowność... V. I. Bazhenov. Rozdział obóz konserwatywno-ochronny M. ... symbol Trójca i jednostka ... analog ... zwój ... złożony ...

Strona 1

Testy akceptacyjne przeprowadzane są przez dostawcę przed dostawą produkt końcowy dla klienta. Testy te są przeprowadzane w celu zapewnienia, że produkt spełnia niektóre z najważniejszych wymagań normy. Testy te są przeprowadzane dla każdej partii materiału na pewna liczba próbki pobrane z tej partii.

Badania odbiorowe sprawdza pracownik odbioru państwowego siłami i środkami producenta w obecności przedstawiciela działu kontroli technicznej w zakresie i kolejności przewidzianych w normach i specyfikacjach technicznych wyrobów. Wyniki badań są dokumentowane w protokole. W przypadku pozytywnego wyniku pracownik akceptuje produkty, umieszcza plomby i (lub) odpowiednie pieczątki, aw formularzu (paszport) dla przyjętych produktów wydaje wniosek wskazujący na jego akceptację i przydatność.

Testy akceptacyjne mają na celu ocenę produktu po odbiorze przez klienta i składają się z pomiarów kontrolnych w celu zapewnienia, że produkt jest zgodny z normami.

Testy akceptacyjne - testy kontrolne wyrobów gotowych przeprowadzane przez producenta podczas kontroli akceptacyjnej. Testy typu to testy kontrolne produktów przeprowadzane po wprowadzeniu zmian w projekcie, recepturze lub technologii wytwarzania w celu oceny skuteczności i wykonalności wprowadzonych zmian.

Testy akceptacyjne dywanów dielektrycznych są przeprowadzane zgodnie z GOST.

Testy akceptacyjne są przeprowadzane podczas przenoszenia materiałów lub komponentów masowej produkcji z jednego przedsiębiorstwa do drugiego. W tym celu stosuje się głównie testy laboratoryjne i, rzadziej, laboratoryjne.

Testy akceptacyjne przeprowadza specjalna międzyresortowa komisja. Tak więc, w celu akceptacji zautomatyzowanych systemów sterowania, na zlecenie ministerstwa klienta powoływana jest komisja. Działalność komisji międzyresortowej reguluje zatwierdzony regulamin. Proces uruchomienia systemu jest często opóźniony. Przyczyny prowadzące do takiej sytuacji są różne i w dużej mierze zależą od konkretnej sytuacji. Rozważmy niektóre z nich.

Testy akceptacyjne przeprowadzane są w celu weryfikacji zgodności stworzonego systemu z ogólnymi wymagania techniczne IIS oraz wymagania zawarte w TOR dotyczące tworzenia systemu.

Testy akceptacyjne dywanów dielektrycznych są przeprowadzane zgodnie z GOST.

Testy akceptacyjne powinny obejmować pomiary wskaźników jakości w miejscu przyłączenia odbiorcy do sieci organizacji energetycznej z odbiorcą włączonym i wyłączonym oraz ocenę zgodności jego rzeczywistego wpływu na jakość energii elektrycznej z efektem dopuszczalnym.

Ostatnio coraz częściej jesteśmy pytani: czy konieczne jest przeprowadzenie test wstępny? Mówią, że normy są stosowane na zasadzie dobrowolności, a Regulamin Techniczny nigdzie wprost nie wspomina o testach akceptacyjnych, ani dlaczego dodatkowe koszty, jeśli nadal prowadzisz testy certyfikacyjne lub nie musisz uzyskiwać pozwolenia na użytkowanie, to testy akceptacyjne również nie muszą być przeprowadzane itp.

Spróbujmy zrozumieć ten problem, wyobrażając sobie, jak teraz wygląda kwestia potrzeby testowania w ogóle, w tym testów akceptacyjnych. I być może możesz zacząć od obowiązkowego przepisy techniczne, mimo że znaczna część produktów nie jest nimi objęta.

Od 15 lutego 2013 weszła w życie, która zawiera bezpośrednie instrukcje dotyczące zapewnienia bezpieczeństwa w projektowaniu i produkcji. Przejdźmy do ustępu 3 artykułu 4 i ustępu 3 artykułu 5:

„... Podczas opracowywania (projektowania) należy określić i ustalić dopuszczalne ryzyko dla maszyny i (lub) wyposażenia. poziom bezpieczeństwa, odpowiadające ustalonemu ryzyku, ubezpieczony:

- kompletność prac badawczo-rozwojowych;

- wykonanie zestawu niezbędnych rozliczenia i testy, w oparciu o należycie zweryfikowane metody;..."

"...Podczas tworzenia maszyny i (lub) sprzęt należy przeprowadzić testy, podana w dokumentacji projektowej (budowlanej)...."

Oczywiste jest, że deweloper i producent muszą przeprowadzić . Oczywiste jest również, że te testy, pod warunkiem dokumentacja projektowa, należy przeprowadzić PRZED procedurą oceny zgodności w formie certyfikacji, tj. przed testami certyfikacyjnymi. Oczywiste jest również, że jeśli wyroby podlegają deklaracji, wnioskodawca musi mieć „pod ręką” dokument o przeprowadzeniu własnych badań PRZED procedurą potwierdzenia. Jedyne pytanie brzmi - JAKIE raporty z testów?

Ponad 30 lat temu definicje różnego rodzaju testy zostały podane w GOST 16504-81: „System testy państwowe produkty. Testowanie i kontrola jakości produktów. Podstawowe terminy i definicje”, który ma nawet białoruski odpowiednik STB 1218-2000.

	Definicja
1. TESTOWANIE
1. Testy *	Definicja eksperymentalna ilościowe i (lub) jakościowe cechy właściwości badanego obiektu w wyniku narażenia na niego podczas jego eksploatacji, podczas modelowania przedmiotu i (lub) oddziaływań. Notatka. Definicja obejmuje ocenę i/lub kontrolę
Rodzaje testów
35. Testy badawcze E. Test dochodzeniowy F. Essais de recherche	Testy przeprowadzane w celu zbadania pewnych cech właściwości obiektu
36. Testy kontrolne F. Essais de controle	Testy przeprowadzane w celu kontroli jakości obiektu
43. Testy wstępne E. Test wstępny F. Eliminacje Essais	Testy kontrolne prototypy oraz (lub) partie pilotażowe produktów w celu określenia możliwości ich przedstawienia do testów akceptacyjnych
44. Testy akceptacyjne E. Test akceptacyjny F. Essais d'acceptance	Badania kontrolne prototypów, partii pilotażowych wyrobów lub wyrobów jednej produkcji, przeprowadzane odpowiednio w celu rozstrzygnięcia kwestii celowości wprowadzenia tych wyrobów do produkcji i (lub) użytkowania zgodnie z ich przeznaczeniem
47. Testy akceptacyjne E. Test zatwierdzający F. Essais de recepcji	Testy kontrolne produktów podczas kontroli odbiorczej
48. Badania okresowe E. Test okresowy F. Essais periodyki	Badania kontrolne produkowanych wyrobów, przeprowadzane w ilościach i terminach określonych dokumentacją regulacyjno-techniczną, w celu kontroli stabilności jakości wyrobu i możliwości kontynuowania jego produkcji
49. Testy kontrolne E. Test kontrolny! F. Essais d'inspection	Testy kontrolne ustalone gatunki wytwarzanych produktów, przeprowadzanych na zasadzie selektywnej w celu kontroli stabilności jakości produktu przez specjalnie upoważnione organizacje,
50. Badania typu Ndp. Testy weryfikacyjne	Badania kontrolne produkowanych wyrobów, przeprowadzane w celu oceny skuteczności i wykonalności zmian w projekcie, recepturze lub procesie technologicznym
52. Testy certyfikacyjne E. Test certyfikacyjny F. Esej z certyfikacji	Badania kontrolne wyrobów przeprowadzane w celu ustalenia zgodności cech i właściwości krajowych i (lub) międzynarodowych dokumentów regulacyjnych i technicznych

Lista zawiera około 45 rodzajów testów. Ponieważ wszystkie są przeznaczone do różnych celów, wyróżnimy kilka z nich związanych z projektowaniem i produkcją.

Tak więc, jeśli testy wstępne i akceptacyjne są z definicji dla nowo opracowanych produktów, to testy akceptacyjne, okresowe są już przeprowadzane dla produkowanych wyrobów. Cele tych testów, podane w definicjach GOST 16504-81, są dobrze wyjaśnione w normach GOST R 15.201-2000 „System do opracowywania i wytwarzania produktów. Produkty do celów przemysłowych i technicznych. Procedura rozwoju i produkcji produktów” i GOST 15.309-98 „System rozwoju i produkcji produktów. Testowanie i akceptacja wytworzonych wyrobów. Postanowienia podstawowe:

Zgodnie z punktem 6.5.1 GOST R 15.201-2000, w celu oceny i kontroli jakości wyników uzyskanych na niektórych etapach prac projektowych (zwanych dalej B+R), prototypy (partia pilotażowa) produktów poddaje się testom kontrolnym w następujące kategorie:

– testy wstępne przeprowadzone w celu wstępnej oceny zgodności prototyp wymagania dotyczące produktów zakres zadań(dalej - TK), a także określenie gotowości prototypu do testów akceptacyjnych;

– test wstępny prowadzone w celu oceny wszystkich cech wyrobu określonych przez SIWZ, weryfikacji i potwierdzenia zgodności wyrobu prototypowego z wymaganiami SIWZ w warunkach jak najbardziej zbliżonych do warunków rzeczywistej eksploatacji (zastosowania, użytkowania) produkt, a także podejmować decyzje o możliwości produkcja przemysłowa i sprzedaż produktów.

Natomiast testy akceptacyjne i okresowe (zgodnie z paragrafem 4.5 GOST 15.309-98) powinny razem zapewnić rzetelne sprawdzenie wszystkich właściwości produktów podlegających kontroli pod kątem zgodności z wymaganiami norm i reprezentują elementy produktu akceptacja od producenta (dostawcy).

– przyjęcie są przeprowadzane w celu kontroli zgodności wyrobów z wymaganiami norm ustalonych dla tej kategorii badań, a także z próbką kontrolną lub próbką wzorcową (jeśli są przewidziane w normach) w celu ustalenia możliwości dopuszczenia produkty.

– badania okresowe są przeprowadzane w celu okresowego potwierdzania jakości wyrobów oraz stabilności procesu technologicznego w określonym czasie w celu potwierdzenia możliwości kontynuowania produkcji wyrobów według aktualnej dokumentacji projektowej i technologicznej oraz kontynuowania jej odbioru.

Staje się jasne, że art. 4 TR CU nie odnosi się do badań okresowych, ponieważ testy te są przeprowadzane na produktach wytwarzanych przez pewien okres czasu (zwykle po kilku latach). Ponadto „określenie i ustalenie dopuszczalnego ryzyka dla maszyny i (lub) wyposażenia” nie jest celem testów akceptacyjnych. Testy te przeprowadzane są przez dział kontroli jakości lub podobne służby odpowiedzialne za odbiór wytworzonych produktów w celu ich dostarczenia do klienta (konsumenta) i (lub) sprzedaży bezpośredniej (wdrożenia) do kupującego.

Tak więc producent (programista) musi przeprowadzić pewne testy mające na celu określenie i ustalenie dopuszczalnego ryzyka dla maszyny i (lub) sprzętu. Naszym zdaniem zadania te najpełniej rozwiązywane są podczas testów akceptacyjnych. Wszakże przy rozwiązywaniu pewnych kwestii związanych z bezpieczeństwem maszyny konstruktor stara się spełnić pewne wymagania stawiane przez dokumenty normatywne, a także zdrowy rozsądek, aby maszyna mogła być używana zgodnie z jej przeznaczeniem. Uzasadnienie tych decyzji jest ściśle związane z procesem zarządzania ryzykiem, który porównuje wyniki analizy ryzyka z akceptowalnymi kryteriami ryzyka.

Jednocześnie, zgodnie z postanowieniami tego samego rozporządzenia TR TS 010/2011, „dopuszczalne ryzyko” to wartość ryzyka związanego z użytkowaniem maszyny i (lub) wyposażenia, oparta na możliwościach technicznych i ekonomicznych producenta, odpowiadający poziomowi bezpieczeństwa, który musi być zapewniony na wszystkich etapach koło życia produkty.

Do pewnego stopnia możliwości te są opisane specyfikacje(dalej - TS), opracowany przez twórców produktów i ustalający pełen zakres wymagań dla produktów, ich wytwarzania, kontroli i akceptacji. Zgodnie z paragrafem 5.1 GOST 2.114-95 „Ujednolicony system dokumentacji projektowej. Specyfikacje” TS podlega zatwierdzeniu przez komisję odbiorczą, jeżeli decyzję o wprowadzeniu produktów do produkcji podejmuje komisja odbiorcza. Podpisanie aktu odbioru prototypu (partii pilotażowej) wyrobów przez członków komisji odbiorczej oznacza zatwierdzenie specyfikacji.

Wierzymy, że termin „testowanie” w tekście regulaminu technicznego TR TS 010/2011 daje większe możliwości projektantowi i producentowi maszyny. Nie ogranicza ich do zakresu definicji zgodnie z GOST 16504-81, ale znacznie szerzej. Badania równolegle z obliczeniami weryfikacyjnymi mogą służyć do weryfikacji wybranych rozwiązań. W końcu tylko podczas testowania maszyn można stworzyć imitację niebezpieczna sytuacja dla których opracowywany jest środek ochronny.

Czasami można usłyszeć opinię, że jeśli produkt podlega obowiązkowa certyfikacja, wtedy testy akceptacyjne nie są wymagane. Należy pamiętać, że zgodnie z punktem 6.5.2 GOST R 15.201-2000, jeśli na produkt zostaną nałożone obowiązkowe wymagania, które będą podlegały dalszym obowiązkowe potwierdzenie zgodność (certyfikacja), wyniki testów akceptacyjnych produkty w części Obowiązkowe wymagania która odbyła się w laboratoria badawcze(ośrodki) należycie akredytowane, może służyć do uzyskania potwierdzenia zgodności, ale nie odwrotnie.

A zgodnie z rozporządzeniem TR TS 010/2011 wnioskodawca, w celu potwierdzenia zgodności swoich wyrobów z wymaganiami Regulaminu Technicznego, musi dostarczyć informacje o przeprowadzonych badaniach (próbach) i pomiarach wraz z dokumentacją eksploatacyjną, specyfikacje itp. A jeśli badania nie zostały przeprowadzone, Jednostka Certyfikująca ma pewne powody, aby wątpić w wykonanie przez producenta całego zakresu prac związanych z oceną ryzyka, na przykład: skupienie się na częstszych odstępach między kontrolami.

Podsumowując, chcielibyśmy zwrócić Państwa uwagę na fakt, że wiele znanych producentów(zarówno zagraniczne, jak i krajowe), wręcz przeciwnie, są dumni, że ich produkty przechodzą rygorystyczne testy, m.in. pod kątem wytrzymałości i niezawodności, które mogą służyć w dodatkowy sposób przyciąganie klientów. Może to również wskazywać na odpowiedzialność producenta i dewelopera wobec ich potencjalnych konsumentów. W niektórych przypadkach przy certyfikacji wyrobów nasi klienci nalegają na wpisanie wyników badań odbiorczych do wydanych certyfikatów. I mocno wspieramy takie pragnienie klientów.

O nas

Oferujemy również następujące usługi:

Możesz zadać pytanie w dogodny dla siebie sposób, na przykład dzwoniąc lub wysyłając zapytanie do e-mail a nasi eksperci udzielą Ci odpowiedzi tak szybko, jak to możliwe