ODM 218.3.060-2015

LINEE GUIDA STRADALI DEL SETTORE

Prefazione

1 SVILUPPATO dal Bilancio dello Stato Federale Istituto d'Istruzione istruzione professionale superiore "Moscow Automobile and Highway State Technical University (MADI)"

2 INTRODOTTA dal Dipartimento di Ricerca Scientifica e Tecnica e Supporto Informativo dell'Agenzia Federale delle Autostrade

5 INTRODOTTO PER LA PRIMA VOLTA

1 area di utilizzo

1 area di utilizzo

2 Riferimenti normativi

Le cricche termiche si verificano a causa del raffreddamento e della resistenza del rivestimento al ritiro termico. Verticalmente, queste crepe si sviluppano dall'alto verso il basso, dalla superficie del rivestimento alla base.

Le cricche da fatica che si verificano quando uno strato monolitico viene piegato da più carichi di trasporto si sviluppano dal basso verso l'alto dalla base alla superficie del rivestimento.

Le crepe riflesse replicano le giunture o le crepe nelle pavimentazioni in cemento armato e sono più caratteristiche degli strati di cemento asfaltato posati su una pavimentazione in cemento armato. Con una diminuzione della temperatura, la deformazione del rivestimento in cemento armato si verifica sotto forma di un accorciamento delle lastre. Di conseguenza, i giunti o le crepe nella pavimentazione in cemento armato si espandono, il che porta all'allungamento e alla rottura degli strati sovrastanti di calcestruzzo asfaltato con la formazione di crepe riflesse. A queste sollecitazioni di trazione si aggiungono le proprie sollecitazioni di trazione da una diminuzione della temperatura del calcestruzzo di asfalto. Questo è un processo ciclico nel tempo che porta alla distruzione della pavimentazione in asfalto.

Per larghezza, le fessure sono classificate in strette (fino a 5 mm), medie (5-10 mm) e larghe (10-30 mm). Questa classificazione è tipica delle cricche termiche e di fatica. Per le fessure riflesse, questo approccio non è corretto, a causa della presenza di deformazioni termiche della pavimentazione in cemento armato sottostante che provocano lo spostamento dei bordi delle fessure a seconda della temperatura, della lunghezza della soletta in cemento armato, dello spessore della pavimentazione in calcestruzzo dell'asfalto e di altri fattori .

A seconda della larghezza e del tipo di crepe, vengono selezionate la tecnologia della loro riparazione e la composizione dell'attrezzatura utilizzata. Il compito principale nella riparazione delle crepe è impedire la penetrazione dell'acqua attraverso di esse negli strati sottostanti della pavimentazione. L'impermeabilizzazione delle crepe si ottiene sigillandole con mastici speciali e miscele di riparazione.

6.1.3 Nella scelta dei mastici è necessario concentrarsi sulle loro principali proprietà fisiche e meccaniche. Uno degli indicatori più importanti per la scelta dei mastici è la forza adesiva, i cui requisiti devono essere conformi a GOST 32870-2014.

6.1.4 La sigillatura di fessure a temperatura ridotta o da fatica sulla superficie di strati di conglomerato bituminoso posati su una pavimentazione in cemento armato non richiede operazioni tecnologiche complesse. Le fessure vengono pulite mediante soffiaggio con aria compressa, asciugate, riscaldate e riempite con emulsione bituminosa o mastice ad alto potere penetrante.

6.1.5 Su fessure a temperatura sottile o da fatica (2-5 mm), è possibile applicare mastice bitume polimero riscaldato sotto forma di un nastro che impedisce al rivestimento di scheggiarsi ai bordi della fessura. Viene levigato con un apposito ferro da stiro (scarpa) e cosparso di sabbia frazionata. Il rivestimento nella zona della fessura viene preliminarmente asciugato con un getto riscaldato di aria compressa.

6.1.6 Se la fessura ha distrutto i bordi, la tecnologia di riparazione dovrebbe iniziare con l'operazione di taglio, ovvero l'espansione artificiale della parte superiore della fessura con la formazione di una camera in cui il materiale sigillante si comporta in modo ottimale in tensione durante l'apertura della fessura.

6.1.7 La larghezza della camera non deve essere inferiore alla zona di distruzione dei bordi della fessura. Per creare le migliori condizioni di lavoro per il sigillante nella camera, il rapporto tra larghezza e profondità della camera è generalmente preso come 1:1. Inoltre, nella determinazione delle dimensioni geometriche della camera, è necessario tenere conto della massima apertura possibile della fessura e del relativo allungamento del materiale di sigillatura utilizzato. Tipicamente, la larghezza della camera è compresa tra 12 e 20 mm.

6.1.8 Se la temperatura o la cricca da fatica non vengono tagliate a tutta profondità (lo spessore del rivestimento incrinato supera i 10 cm), prima di sigillare, uno speciale cordone sigillante in materiale elastico che è termicamente e chimicamente resistente al sigillante e l'ambiente è posto nella fessura sul fondo della camera. Quando si utilizza un cordone sigillante per premere, è necessario tenere conto del fatto che il suo diametro dovrebbe essere 1,2-1,3 volte la larghezza della camera della fessura divisa.

La profondità della scanalatura dopo aver premuto il cordone sigillante (parte superiore libera della camera) viene presa in base alle proprietà del sigillante.

Al posto del cordone sigillante si può utilizzare anche uno strato di sabbia bituminosa o uno strato di mollica di gomma posato sul fondo della camera, con uno spessore mediamente pari a 1/3 della sua profondità, dopodiché la camera viene riempito di sigillante.

Quando viene utilizzata sabbia bituminosa, viene utilizzata sabbia grossolana e media che soddisfa i requisiti di GOST 8736-2014 e GOST 11508-74 *.

La mollica di gomma deve avere dimensioni delle particelle comprese tra 0,3 e 0,5 mm e soddisfare i requisiti *.
________________
*Vedi sezione. - Nota del produttore del database.

A seconda della temperatura di viscosità e della resistenza del sigillante all'usura sotto l'influenza delle ruote dell'auto, dovrebbe essere riempito con riempimento insufficiente, a filo o con la formazione di una macchia sulla superficie del rivestimento.

6.1.9 Nel caso in cui i bordi di una cricca da temperatura o da fatica non siano stati distrutti ed è possibile sigillare la cricca senza tagliarla, tale operazione può essere esclusa dal processo tecnologico.

6.1.10 La condizione più importante garantire la qualità della sigillatura delle crepe è la presenza di una buona adesione del sigillante alle pareti di una fessura non tagliata o di una camera fresata. Di conseguenza, viene prestata molta attenzione lavoro preparatorio per pulire e asciugare le crepe. Per migliorare l'adesione, le pareti della camera fresata vengono adescate con un primer, un liquido filmogeno (incollante) a bassa viscosità.

6.1.11 La principale operazione tecnologica nella riparazione di cricche da temperatura o da fatica è il loro riempimento con mastice caldo. Il mastice viene preriscaldato ad una temperatura di 150-180°C, dopodiché viene alimentato in una camera predisposta o direttamente nella cavità della fessura. In questo caso, a seconda dell'attrezzatura utilizzata, è possibile sigillare la fessura stessa o, contemporaneamente al riempimento con mastice, disporre un intonaco sulla superficie del rivestimento nella zona della fessura. Tale cerotto largo 6-10 cm e spesso 1 mm consente di rafforzare i bordi della fessura e prevenirne la distruzione.

Si consiglia di sigillare con un intonaco per crepe con una significativa distruzione dei bordi (10-50% della lunghezza della fessura), perché. in questo caso, i difetti sulla superficie del rivestimento nella zona della fessura vengono rimarginati.

Il metodo di ripristino di crepe a media e larga temperatura o da fatica negli strati di calcestruzzo di asfalto posato su calcestruzzo cementizio è suddiviso in cinque fasi:

1. Tagliare le crepe. In questo caso vengono utilizzati speciali separatori di crepe. Per evitare danni ai bordi durante il taglio di una crepa in una pavimentazione in calcestruzzo di asfalto, è necessario tenere conto della composizione del calcestruzzo di asfalto quando si sceglie un utensile da taglio. Con una granulometria di pietrisco di 20 mm o più, si consiglia di utilizzare un utensile diamantato e con una granulometria fino a 20 mm, è possibile utilizzare frese a superficie dura.

2. Rimozione del calcestruzzo di asfalto distrutto. Per questo viene utilizzato un compressore ad alte prestazioni. Per una pulizia accurata sia dalla polvere che si è formata a seguito del taglio, sia per rimuovere i depositi rimasti nella profondità della fessura.

3. Asciugatura e riscaldamento. La cavità divisa della fessura viene asciugata e riscaldata dalla cosiddetta lancia termica.

Il parametro per interrompere il riscaldamento è l'aspetto delle crepe del bitume fuso sulle pareti. In nessun caso la fessura deve essere surriscaldata, la combustione del bitume comporterà una forte diminuzione dell'adesione e un'ulteriore distruzione del rivestimento attorno alla fessura.

A questo proposito, il riscaldamento delle crepe con bruciatori a fiamma libera è inaccettabile.

4. Riempire la cavità della fessura con sigillante. Il mastice bituminoso viene immediatamente immesso nella cavità pulita, asciugata e riscaldata della fessura tagliata dalla macchina di fusione e colata.

I moderni versatori in forma generale sono un serbatoio riscaldato montato su un telaio dotato di una ruota motrice. Il riscaldamento può essere effettuato per mezzo di un liquido di raffreddamento dell'olio, a gas o un bruciatore con gasolio. Il materiale sigillante viene caricato nel serbatoio, dove viene riscaldato alla temperatura di esercizio e quindi, utilizzando una pompa, viene alimentato nella fessura preparata attraverso tubi resistenti al calore.

La sigillatura diretta delle crepe viene eseguita attraverso vari ugelli, la cui dimensione dipende dalla larghezza della fessura da riempire. Se necessario, l'ugello di riempimento può essere dotato di scarpe per l'installazione sulla superficie del rivestimento nell'area della fessura nel cerotto di mastice.

Per ridurre il carico dinamico sulla cucitura e ridurre l'adesione del sigillante alla ruota di un'auto di passaggio, è necessario riempire solo la cavità interna della fessura senza fuoriuscire sui bordi.

5. Polvere. Immediatamente dopo aver riempito la fessura con sigillante, il sito di riparazione viene coperto con sabbia o una miscela di ghiaia fine con polvere minerale dall'alto.

6.1.12 Per la polverizzazione viene utilizzata un'attrezzatura speciale: un distributore. L'attrezzatura è un bunker montato su tre ruote. Inoltre, la ruota del piano anteriore consente di muoversi esattamente nella direzione della fessura e un rullo dosatore è montato sull'asse delle ruote posteriori all'interno della tramoggia. Il distributore viene mosso manualmente lungo la fessura sigillata, immediatamente dietro il versatore, mentre le ruote fanno ruotare il rullo, dosando sabbia frantumata o ghiaia fine sulla superficie del mastice versato nella fessura.

La polvere serve a ripristinare la consistenza complessiva e la ruvidità del rivestimento, impedisce al mastice di attaccarsi alle ruote dell'auto e riduce la fluidità del sigillante subito dopo il riempimento della fessura.

6.1.13 Quando si eseguono lavori di ripristino delle crepe, è necessario garantire la continuità del processo tecnologico. Gli intervalli di tempo consentiti tra le singole operazioni tecnologiche non devono superare i seguenti valori: 1 - fessurazione - fino a 3 ore; 2 - pulizia delle crepe - fino a 1 ora; 3 - riscaldamento delle pareti laterali della fessura - fino a 0,5 min; 4 - sigillatura delle crepe - fino a 10 min; 5 - spolverare la superficie del sigillante con sabbia o ghiaia fine con polvere minerale.

6.1.14 La tecnologia di riparazione delle crepe è implementata da un insieme di apparecchiature composto da:

Spaccafessure con utensile diamantato con una dimensione dell'aggregato della pavimentazione superiore a 20 mm, con una dimensione del riempitivo fino a 20 mm, vengono utilizzate frese con riporto in lega dura;

Una spazzola meccanica o un trattore gommato con spazzola montata (nel caso in cui sia necessario riabilitare fessure sufficientemente larghe e fortemente contaminate, possono essere pulite con spazzole a disco con setole metalliche, spazzole con disco di diametro 300 mm e uno spessore di 6, 8, 10 o 12 mm, lo spessore deve essere 2-4 mm inferiore alla larghezza della fessura da pulire);

compressore;

Installazione generatore di gas o lancia termica. Il principio di funzionamento della lancia termica si basa sul fatto che l'aria compressa di un compressore con una portata di 2,5-5,0 m/min ad una pressione di 3,5-12 kg/cm viene miscelata con gas naturale ed entra nella camera di combustione in la forma di una miscela gas-aria, dove si accende. L'aria riscaldata ad una temperatura di 200-1300°C viene alimentata attraverso un ugello ad una velocità di 400-600 m/s nella zona della fessura trattata. Il consumo di gas in questo caso è di 3-6 kg/ora. Un flusso di aria compressa ad alta velocità, oltre al riscaldamento, pulisce efficacemente la cavità della fessura stessa e, inoltre, estrae le singole particelle distrutte del rivestimento dall'area adiacente alla fessura;

Macchina di fusione e colata montata su telaio di un'auto;

Attrezzatura per riempire una fessura sigillata.

6.1.15 Quando si riparano crepe riflesse, prima di tutto, è necessario stabilire se la fessura riparata appartiene al tipo riflesso. Le crepe visivamente riflesse sono facilmente distinguibili dalle crepe da temperatura e da fatica, poiché passano sopra i giunti della pavimentazione in cemento armato sottostante, come se le "copiassero".

Se sono presenti crepe nel calcestruzzo cementizio stesso, è possibile stabilire tali crepe riflesse sulla superficie dello strato di calcestruzzo di asfalto utilizzando l'indagine GPR.

6.1.16 Un modo per riparare le crepe riflesse è quello di espandere artificialmente la sua parte superiore per formare una camera con una larghezza che tenga conto della massima apertura possibile della fessura (di norma, almeno 1 cm) e del relativo allungamento del materiale sigillante Usato.

La tecnologia per la produzione di riparazioni di questo tipo è considerata nei paragrafi 6.1.6-6.1.8.

6.1.17 Un altro metodo consiste nel riparare le crepe riflesse utilizzando geogriglie di rinforzo in combinazione con geotessili non tessuti solidi. In questo caso, la geogriglia è inclusa nel lavoro di trazione durante la flessione, impedendo l'apertura della fessura, e il geotessile funge da strato di smorzamento che percepisce le sollecitazioni che si creano nella zona della fessura durante i movimenti di temperatura delle lastre di cemento armato.

Alla geogriglia sono imposti i seguenti requisiti: deve avere elevata stabilità termica, basso scorrimento a temperature sufficientemente elevate per la posa della miscela di conglomerato bituminoso (120-160°C) e buona adesione al bitume. Le dimensioni delle celle vengono prese in base alla composizione della miscela di asfalto e garantendo una buona adesione tra gli strati del rivestimento (circa 30-40 mm quando si utilizzano miscele di asfalto calde su bitumi viscosi).

I seguenti requisiti sono imposti all'intercalare non tessuto dei geotessili: la densità dell'intercalare non deve essere superiore a 150–200 g/m, la resistenza alla trazione è 8–9 kN/m e l'allungamento relativo a rottura è 50 –60%.

6.1.18 La riparazione delle crepe riflesse mediante geogriglie di rinforzo in combinazione con geotessili non tessuti viene eseguita secondo la seguente tecnologia:

Organizzazione traffico in cantiere, installazione di recinzioni;

Pulizia del rivestimento da polvere e sporco;

Fresatura della pavimentazione esistente in asfalto nella zona della fessura ad una larghezza di 30-50 cm e alla profondità dello strato riparato (ma non inferiore a 5 cm);

Adescamento della superficie fresata del calcestruzzo di asfalto con un'emulsione bituminosa cationica in una quantità di almeno 1 l / m in termini di bitume;

Posa di uno strato di geotessile per una larghezza di 30 cm rigorosamente simmetrico all'asse della fessura da riparare (quando si posa una striscia di geotessile, la sua pretensione deve essere almeno del 3%. Il foglio viene allungato di 30 cm con una striscia lunghezza di 10 m);

Stesura di uno strato di conglomerato bituminoso a grana grossa sullo strato di geotessile fino alla larghezza della fessura fresata, seguito da un compattamento strato per strato con uno spessore dello strato di 5-6 cm di copertura esistente;

Adescamento della superficie dello strato posato di conglomerato bituminoso con un'emulsione bituminosa in quantità di almeno 0,6 l/m2 in termini di bitume per una larghezza di posa della geogriglia di 150-170 cm;

Posa del foglio della geogriglia rigorosamente simmetrica all'asse della fessura da riparare;

Colata ripetuta del legante su tutta la larghezza della superficie di rivestimento;

Posa e compattazione dello strato superiore della pavimentazione di una densa miscela di calcestruzzo di asfalto a grana fine con uno strato di almeno 5-6 cm sull'intera larghezza della pavimentazione da riparare.

6.1.19 Uno dei modi per riparare le fessure riflesse è la loro sanificazione con riempimento delle fessure con una miscela calda di asfalto a grana fine con legante bitume-gomma. Ciò consente di estinguere in gran parte le sollecitazioni che si creano al di sopra dei giunti della pavimentazione in cemento armato e di assorbire le deformazioni plastiche interne. La briciola di gomma nella composizione del legante agisce come particelle del componente polimerico, che svolgono il rinforzo elastico di dispersione del calcestruzzo di asfalto.

Le miscele di asfalto a base di legante bitume-gomma devono essere progettate, a seconda del tipo e dello scopo del calcestruzzo di asfalto, in conformità con GOST 9128.

I requisiti tecnici per i leganti compositi bitume-gomma devono essere conformi ai requisiti stabiliti.

Per un legante bitume-gomma composito, come iniziali vengono utilizzati i gradi di bitume stradale viscoso BN, BND secondo GOST 22245 e i gradi di bitume liquido MG e MGO secondo GOST 11955.

Viene utilizzata la briciola di gomma finemente dispersa, che è una briciola di gomme per uso generale, compresa la gomma ottenuta schiacciando pneumatici di automobili usurati o altri prodotti tecnici della gomma. La mollica deve avere una granulometria compresa tra 0,3 e 0,5 mm e soddisfare i requisiti.

6.1.20 La tecnologia di riparazione delle fessure riflesse mediante conglomerato bituminoso caldo a grana fine con legante bitume-gomma comprende le seguenti operazioni tecnologiche:

Taglio di crepe;

Pulizia meccanica della fessura;

Soffiare la fessura con aria compressa;

Riscaldamento delle pareti laterali della fessura, adescamento del fondo e pareti della fessura;

Riempimento di fessure con miscela di asfalto caldo a grana fine con legante bitume-gomma;

Compattazione del conglomerato bituminoso.

Per la compattazione viene utilizzato un rullo o una piastra vibrante di piccole dimensioni.

La temperatura della miscela di conglomerato bituminoso su bitume BND 40/60, BND 60/90, BND 90/130, BND 130/200, BND 200/300 con legante bitume-gomma all'inizio della compattazione non deve essere inferiore a 130- 160°C per asfalto denso tipo A e B e asfalto ad alta densità.

6.1.21 La sequenza tecnologica dei lavori, durante la riparazione delle buche, consiste nelle seguenti operazioni: pulizia della pavimentazione in calcestruzzo di asfalto da umidità, sporco e polvere nel cantiere; marcatura del confine Lavoro di riparazione in linea retta lungo e attraverso l'asse della strada con una presa di 3-5 cm di pavimentazione non distrutta (se si stanno riparando più buche ravvicinate, sono combinate con un contorno o una mappa); taglio═ taglio o fresatura a freddo del conglomerato bituminoso riparato lungo il contorno delineato fino all'intera profondità della buca═ ma non inferiore allo spessore dello strato di conglomerato bituminoso. In questo caso le pareti laterali devono essere verticali; pulire il fondo e le pareti del sito di riparazione da piccoli pezzi═ briciole═ polvere═ sporco e umidità; trattamento del fondo e delle pareti con un sottile strato di bitume liquido (caldo) o liquefatto o emulsione bituminosa, posando la miscela di asfalto-calcestruzzo; livellamento e compattazione dello strato di rivestimento.

6.1.22 In caso di formazione di trucioli nelle lastre di pavimentazione in calcestruzzo cementizio, la buca che si forma in conseguenza di ciò nello strato di conglomerato bituminoso sovrapposto può essere di profondità significativa (oltre 20-25 cm). La riparazione di tali aree deve essere eseguita con la rimozione dello strato distrutto di calcestruzzo asfaltato per l'intero spessore, fino alla larghezza della superficie della lastra di cemento armato scheggiato. La riparazione di una superficie scheggiata di una lastra di cemento armato deve essere eseguita in conformità con. Successivamente, la miscela di asfalto viene posata e compattata.

6.1.23 Per la rappezzatura di uno strato di cemento asfaltato posato su una pavimentazione in cemento armato, si consiglia di utilizzare principalmente asfalto miscelato a caldo o calcestruzzo di asfalto colato di tipo I e II in conformità con i requisiti di GOST 9128-2013 e GOST R 54401- 2011, rispettivamente.

Si consiglia di utilizzare miscele asfalto-calcestruzzo che corrispondano in termini di resistenza, deformabilità e rugosità al calcestruzzo di asfalto della pavimentazione esistente. È opportuno utilizzare miscele a caldo a grana fine di tipo B e C, poiché sono tecnologicamente più avanzate per il lavoro con pale, rastrelli e cazzuole nelle operazioni ausiliarie rispetto alle miscele multighiaia di tipo A.

Per la preparazione di miscele di calcestruzzo bituminoso caldo a grana fine, bitume stradale viscoso BND 40/60, BND 60/90, BND 90/130, BND 130/200, BND 200/300 secondo GOST 22245, nonché polimero modificato -leganti bituminosi secondo OST 218.010-98.

6.1.24 Per eseguire la rifilatura dei bordi vengono utilizzate piccole fresatrici, seghe circolari e perforatrici.

A seconda dell'area dell'area riparata, la rifinitura del rivestimento viene eseguita in vari modi. Piccole aree (fino a 2-3 m) vengono contornate utilizzando una sega per cuciture dotata di speciali dischi diamantati sottili (2-3 mm) con un diametro di 300-400 mm. Quindi, con i martelli pneumatici, il rivestimento all'interno del circuito viene smontato. La briciola di asfalto viene rimossa e il sito viene preparato per la posa della miscela di asfalto-calcestruzzo.

6.1.25 Quando si prepara per la riparazione di buche lunghe e strette o sezioni di oltre 2-3 m, si consiglia di utilizzare frese installate in modo permanente, trainate o montate che tagliano il materiale di rivestimento difettoso di 200-500 mm di larghezza a una profondità di 50 -150 mm.

Se l'area è ampia, vengono utilizzate fresatrici stradali speciali ad alte prestazioni con un'ampia larghezza di materiale tagliato (500-1000 mm) e una profondità massima fino a 200-250 mm.

6.1.26 Primerizzazione del fondo e delle pareti di una buca sagomata═ pulita da piccoli pezzi e polvere═ con un sottile strato di bitume liquido (caldo) o liquefatto o emulsione bituminosa (consumo di bitume 0═3-0═5 l/m) può essere eseguita utilizzando: ═ distributore di asfalto═ riparatore stradale, ecc.

Efficaci per lubrificare una buca riparata sono installazioni di piccole dimensioni (5 hp) ═ che pompano emulsione bituminosa nell'ugello di spruzzatura di una canna da pesca manuale con un tubo lungo 3-4 m, installazioni che forniscono emulsione da una canna con una pompa manuale.

Per piccoli volumi di lavoro e piccole buche, l'adescamento dell'emulsione può essere effettuato da contenitori portatili (10-20 l) con spruzzatura con aria compressa secondo il principio di una pistola a spruzzo.

6.1.27 La posa del conglomerato bituminoso viene eseguita manualmente o utilizzando finitrici per asfalto di piccole dimensioni. Quando si posa la miscela manualmente, il livellamento della miscela di asfalto e calcestruzzo viene effettuato con mezzi improvvisati (rastrelli e cazzuole).

La buca viene riempita con una miscela di asfalto in strati di 5-6 cm, tenendo conto del fattore di sicurezza per la compattazione. Dei mezzi di meccanizzazione per la compattazione viene utilizzata una pista di pattinaggio di piccole dimensioni o una piastra vibrante. La superficie dell'area riparata dopo la compattazione dovrebbe essere a livello della pavimentazione esistente.

6.1.28 Per aumentare l'efficienza della riparazione delle buche con una miscela di asfalto caldo, vengono utilizzate macchine di riparazione speciali. Sulla macchina base è posizionato un contenitore termico per conglomerato bituminoso caldo con isolamento termico e riscaldamento; vasca, pompa e spruzzatore per emulsione bituminosa; un compressore per la pulizia e la rimozione della polvere delle schede di riparazione, un azionamento a martello pneumatico per il taglio dei bordi delle schede di riparazione, una piastra vibrante per la compattazione della miscela di asfalto e calcestruzzo.

6.1.29 Quando si eseguono lavori in condizioni di maggiore umidità, le buche vengono asciugate con aria compressa (calda o fredda) prima dell'adescamento.

6.1.30 La riparazione delle buche con il metodo dell'iniezione a getto utilizzando un'emulsione bituminosa cationica viene eseguita utilizzando attrezzature speciali trainate. La pulizia della buca per la riparazione viene effettuata con un getto di aria compressa o mediante aspirazione, adescamento - con un'emulsione riscaldata a 60-75 ° C, riempimento - con pietrisco annerito durante l'iniezione. Con questo metodo di riparazione, la rifilatura dei bordi può essere omessa (Fig. 6.1).

Figura 6.1 - La sequenza delle operazioni per il metodo di iniezione del getto di riempimento della buca: 1 - pulizia della buca con un getto d'aria ad alta velocità; 2 - rivestimento della superficie della buca; 3 - riempimento e sigillatura; 4 - medicazione a secco

Figura 6.1 - La sequenza delle operazioni per il metodo di iniezione del getto di riempimento della buca: 1 - pulizia della buca con un getto d'aria ad alta velocità; 2 - rivestimento della superficie della buca; 3 - riempimento e sigillatura; 4 - medicazione a secco

6.1.31 Come materiale di riparazione vengono utilizzati pietrisco di una frazione di 5-10 mm e un'emulsione del tipo EBK-2. Viene utilizzata un'emulsione concentrata (60-70%) a base di bitume BND 90/130 o BND 60/90 con un consumo approssimativo del 10% in peso di pietrisco. La superficie del "sigillo" è cosparsa di pietrisco bianco con uno strato di pietrisco. Il traffico si apre in 10-15 minuti. I lavori vengono eseguiti ad una temperatura dell'aria non inferiore a + 5°C, sia su superficie asciutta che bagnata.

6.1.32 Sulle strade di categoria III-IV e nei casi di riparazioni "di emergenza" per categorie stradali superiori, il ripristino delle buche nello strato di conglomerato bituminoso della pavimentazione in cemento armato può essere effettuato utilizzando miscele organico-minerali umide (WOMS) . Il metodo di riparazione mediante FOMS prevede la pulizia di una buca, il riempimento con una miscela di materiale minerale inumidito di una composizione selezionata e un legante organico liquido (catrame o bitume liquefatto) e la compattazione della miscela. Lo spessore dello strato di materiale posato deve essere di almeno 3 cm.

La composizione di VOMS è costituita da pietrisco di calcare o dolomite di una frazione di 5 ... 20 mm (fino al 40%) ═ sabbia con un modulo granulometrico di almeno 1═0═ polvere minerale (6 ... 12% )═ legante (catrame ═ bitume viscoso liquido o liquefatto) nella quantità 6…7% e acqua. Al posto della pietrisco, è consentito l'uso di grigliati di frantumazione═ PGS═ scorie frantumate. La miscela può essere raccolta per il futuro con la preparazione in impianti di asfalto convenzionali, dotati di un sistema per l'alimentazione e il dosaggio dell'acqua.

VOMS può essere utilizzato a temperature dell'aria fino a -10°C e posato su una superficie umida di una buca.

6.1.33 Un altro metodo di "riparazione di emergenza" delle buche è la riparazione con miscele di asfalto freddo (riparazione).

Questo tipo di riparazione viene utilizzato quando l'area della buca è fino a 1 m.

La miscela a freddo di riparazione è costituita da un riempitivo minerale, un legante organico con l'introduzione di speciali additivi. La miscelazione della miscela viene effettuata in impianti ad azione forzata.

Come legante organico vengono utilizzati i gradi bituminosi BND 60/90 e BND 90/130, che soddisfano i requisiti di GOST 33133-2014. Le proprietà dei bitumi sono state migliorate introducendo vari additivi con un solvente organico (diluente).

I diluenti utilizzati per conferire al bitume di grado iniziale MG 130/200 una determinata viscosità (GOST 11955-82) devono soddisfare i requisiti di GOST R 52368-2005 e GOST 10585-99. La quantità di diluente è del 20-40% in peso del legante bituminoso ed è specificata dal laboratorio.

Nel processo di preparazione delle miscele di riparazione, i tensioattivi vengono utilizzati per aumentare la forza di adesione del legante alla superficie dei materiali minerali e garantire le proprietà desiderate.

La temperatura della miscela non deve essere inferiore a -10°C. È consentito posare la miscela di riparazione su una base ghiacciata e bagnata, ma in assenza di pozzanghere, ghiaccio e neve nella mappa riparata.

Quando si riparano le buche nel rivestimento, a seconda della profondità della distruzione, la miscela di riparazione viene posata in uno o due strati con uno spessore non superiore a 5-6 cm con un'attenta compattazione di ogni strato.

Quando si rimuovono le buche sul rivestimento, osservare sequenza tecnologica, che include la pulizia dell'area danneggiata, il livellamento e la compattazione della miscela di riparazione.

Non è necessario adescare la superficie riparata con bitume o emulsione bituminosa.

La miscela di riparazione viene posata tenendo conto della diminuzione dello spessore dello strato durante la compattazione, per la quale lo spessore dello strato applicato deve essere del 25-30% in più rispetto alla profondità della buca.

Durante la riparazione delle buche, a seconda dell'area dell'area riparata, la miscela viene compattata con una piastra vibrante, un rullo vibrante manuale, meccanico e per piccole quantità di lavoro con un costipatore manuale. Con una dimensione della buca superiore a 0,5 m, la miscela viene compattata con una piastra vibrante. Il movimento dei mezzi di sigillatura è diretto dai bordi della sezione verso il centro. Il sigillo è considerato completo se non vi è traccia del sigillante.

La miscela, di norma, viene confezionata in sacchi di plastica del peso di 20, 25, 30 kg o in altre quantità concordate con il consumatore. La miscela non imballata può essere conservata sotto una tettoia in pile aperte pavimento di cemento entro 1 anno. Confezionato in buste sigillate, la miscela conserva le sue proprietà per due anni.

6.1.34 Uno dei metodi di riparazione delle buche consiste nel riempirle con una miscela di calcestruzzo di asfalto colato. Questa miscela si differenzia dalla solita miscela di asfalto per l'aumento del contenuto di polvere minerale (20-24%) e bitume (9-10%) di grado BND 40/60. Il contenuto di pietrisco è del 40-45%. Alla temperatura di posa di 200-220°C l'impasto ha una consistenza colata, che elimina la necessità di compattazione. La miscela viene consegnata al posto di lavoro da macchine speciali con un contenitore riscaldato e viene riempita una carta preparata per riparare le buche.

Dopo che la miscela si è raffreddata a 50-60°C, viene aperta la circolazione lungo l'area riparata.

Quando si installano nuovi strati di pavimentazione in calcestruzzo di asfalto, non è consentito l'uso di miscele di calcestruzzo di asfalto colato per la riparazione di buche. Quando si posano nuovi strati di calcestruzzo di asfalto, le carte di riparazione dell'asfalto colato sugli strati sottostanti devono essere rimosse.

6.1.35 Difetti separati sulla superficie della pavimentazione in calcestruzzo di asfalto sotto forma di scheggiatura e desquamazione vengono eliminati con il metodo dell'iniezione a getto, simile alla riparazione di buche.

6.2 Dispositivo per il trattamento delle superfici su pavimentazione

6.2.1 Il dispositivo di trattamento della superficie del manto stradale ne migliora le proprietà di aderenza, nonché la protezione contro l'usura e gli agenti atmosferici. Con il dispositivo di trattamento superficiale, la tenuta del rivestimento aumenta e la sua durata. Inoltre, vengono eliminate piccole irregolarità e difetti.

6.2.2 Un unico trattamento superficiale viene effettuato sulla superficie della pavimentazione in asfalto-cemento se presenta difetti sotto forma di: sfogliature, scheggiature, crepe e piccole buche.

Il trattamento a doppia superficie viene eseguito se c'è una quantità significativa di distruzione sulla pavimentazione in asfalto (più del 15% di area totale rivestimenti). In questo caso, si può decidere di fresare lo strato superiore della pavimentazione in asfalto.

6.2.3 Un unico dispositivo di trattamento superficiale è prodotto secondo le Linee Guida per il dispositivo di un unico trattamento superficiale ruvido utilizzando una tecnica con distribuzione sincrona di bitume e pietrisco.

6.2.4 Il trattamento monosuperficiale viene effettuato, di norma, nei caldi periodi estivi dell'anno, su una superficie asciutta e sufficientemente calda ad una temperatura dell'aria di almeno +15°C.

La sequenza del singolo dispositivo di trattamento superficiale:

Lavoro preparatorio;

Dispositivo singolo per il trattamento delle superfici;

Cura dello strato di trattamento superficiale.

6.2.5 Il lavoro preparatorio include:

Eliminazione dei difetti di rivestimento;

Selezione e preparazione di pietrisco e bitume;

Selezione del tasso di consumo iniziale di pietrisco e bitume;

Selezione e regolazione di attrezzature e macchine facenti parte di un distaccamento specializzato;

Istruzione e formazione del personale di servizio di macchine e meccanismi.

6.2.6 Nelle aree prescelte per il dispositivo unico di trattamento superficiale, l'eliminazione dei difetti sulla carreggiata viene effettuata secondo le prescrizioni. La riparazione di buche e fessure deve essere completata almeno 7 giorni prima dell'inizio del trattamento superficiale.

6.2.7 La scelta del consumo approssimativo di pietrisco e bitume per un unico dispositivo di trattamento superficiale viene effettuata secondo la tabella 6.1.

Tabella 6.1 - Selezione del consumo indicativo di pietrisco e bitume per un unico dispositivo di trattamento superficiale

Frazione di pietrisco, mm	Consumo
	pietrisco, m/100 m	bitume, kg/m

6.2.8 Per il trattamento delle superfici si consiglia di utilizzare macchine con distribuzione sincrona di legante e pietrisco (distribuzione sincrona di legante e pietrisco, Fig. 6.2).

6.2.9 Il dispositivo di trattamento superficiale viene eseguito nella seguente sequenza:

Pulizia della superficie da polvere e sporco;

Chiarimento dei tassi di consumo dei materiali;

Distribuzione sincrona di bitume e pietrisco sulla superficie della carreggiata;

Compattazione dello strato ruvido appena posato;

Cura della superficie.

6.2.10 La pulizia della superficie del rivestimento da polvere e sporco viene eseguita da macchine specializzate con nylon e, in caso di grave contaminazione della superficie, con una spazzola metallica e un'attrezzatura per l'irrigazione. Il rivestimento viene pulito in due o cinque passaggi lungo il sentiero.

Figura 6.2 - Distribuzione sincrona di legante e pietrisco con dispositivo di trattamento superficiale

Figura 6.2 - Distribuzione sincrona di legante e pietrisco con dispositivo di trattamento superficiale

6.2.11 La compattazione dello strato appena posato viene effettuata subito dopo il passaggio della macchina con distribuzione sincrona di legante e pietrisco. 5-6 passaggi di una pista di pattinaggio semovente su ruote pneumatiche vengono effettuati lungo la superficie con un carico sulla ruota di almeno 1,5 tonnellate e una pressione dei pneumatici di 0,7-0,8 MPa, oppure una pista di pattinaggio con rulli metallici gommati. La formazione finale dello strato avviene sotto l'azione del passaggio trasporto stradale con un limite di velocità fino a 40 km/h. Il periodo di formazione di uno strato appena posato dovrebbe essere di almeno 10 giorni.

6.2.12 Il mantenimento del trattamento superficiale appena posato comprende le seguenti operazioni:

Limite di velocità fino a 40 km/h;

Regolazione del traffico su tutta la larghezza della carreggiata con l'ausilio di recinzioni guida;

Pulizia della pietrisco non attaccata con una spazzola di una macchina per l'irrigazione entro e non oltre un giorno dal completamento della compattazione;

Riconsolidamento con rullo.

6.2.13 Con il dispositivo di un unico trattamento superficiale in modo sincrono, l'intervallo di tempo tra la colata di bitume e la distribuzione di pietrisco è inferiore a 1 s. Ciò fornisce un miglioramento significativo della qualità adesiva del legante, penetrandolo nei micropori della pietrisco. In questo caso, la pietrisco aderisce bene alla superficie del rivestimento. Con la distribuzione sincrona di legante e pietrisco, la qualità del trattamento superficiale è notevolmente aumentata, sia quando si utilizza bitume caldo come legante che emulsione bituminosa.

6.2.14 I lavori sul dispositivo di trattamento a doppia superficie vengono eseguiti su una superficie pulita e priva di polvere del rivestimento, asciutta quando si utilizza il bitume e inumidita quando si utilizzano emulsioni bituminose. La temperatura dell'aria quando viene utilizzato come bitume legante non deve essere inferiore a +15°C e quando si utilizza un'emulsione bituminosa non inferiore a +5°C. In alcuni casi, se è impossibile garantire la purezza richiesta del rivestimento fresato, si consiglia di adescarlo versando bitume liquido in una velocità di 0,3-0,5 l/m.

6.2.15 Il processo tecnologico del dispositivo a doppio trattamento superficiale comprende:

Fresatura di pavimentazioni in asfalto;

Pulizia del rivestimento fresato da polvere e residui di briciole di asfalto;

Adescamento della superficie del rivestimento (se necessario);

La prima colata di legante bituminoso - 1,0 ... 1,2 l / m e la distribuzione di pietrisco lavorato di una frazione di 20 ... 25 mm nella quantità di 20 ... 25 kg / m, seguita dalla laminazione dello strato con due o tre passaggi di un rullo leggero (5 ... 8 tonnellate);

Il secondo imbottigliamento del legante ad una velocità di 0,8 ... 0,9 l / m;

Distribuzione di pietrisco trattato con una frazione di 10…15 mm (13…17 kg/m) seguita da compattazione con quattro o cinque passate di rullo leggero.

6.2.16 I costi stimati del legante e del pietrisco durante la loro distribuzione sul rivestimento sono riportati nella Tabella 6.2.

Tabella 6.2 - Consumo di legante e pietrisco (escluso pretrattamento)

Dimensione pietrisco, mm	Tasso di consumo
	pietrisco, m/100 m	bitume, l/m	emulsione, l/m, a concentrazione di bitume, %
Trattamento superficiale unico
Doppio trattamento superficiale
	Primo classificatore	Primo imbottigliamento
	Secondo classificato	Secondo imbottigliamento
Nota - Quando si utilizza pietrisco nero, i tassi di consumo del legante si riducono del 20-25%.

6.2.17 La decisione sul pretrattamento della pietrisco con un legante nell'installazione (annerimento della pietrisco) è presa sulla base dei risultati di studi di laboratorio sull'adesione della pietrisco con un legante secondo GOST 12801-98 * . Per l'annerimento si consiglia di utilizzare i gradi bituminosi BND 60/90, BND 90/130, BND 130/200, MG 130/200, MG 70/130.

6.2.18 Il riempimento principale del legante viene eseguito su metà della carreggiata in un'unica fase senza lacune e lacune. Se è possibile prevedere una deviazione, il legante viene versato su tutta la larghezza della carreggiata.

6.2.19 La temperatura del bitume durante la sua distribuzione deve rientrare nei seguenti limiti: per bitumi viscosi gradi BND 60/90, BND 90/130 - 150160°C; per gradi BND 130/200 - 100130°С; per leganti bitume polimero - 140160°C.

6.2.20 Per il trattamento superficiale con emulsioni bituminose si utilizzano emulsioni cationiche EBK-1, EBK-2 ed emulsioni anioniche EBA-1, EBA-2. Quando si utilizza un dispositivo di trattamento superficiale con emulsioni bituminose cationiche, viene utilizzata pietrisco che non è stato pretrattato con leganti organici. Quando si utilizzano emulsioni anioniche, principalmente ghiaia nera.

6.2.21 La temperatura e la concentrazione dell'emulsione sono impostate in base alle condizioni meteorologiche:

A temperature dell'aria inferiori a 20°C, l'emulsione dovrebbe avere una temperatura di 4050°C (con una concentrazione di bitume nell'emulsione del 55-60%). L'emulsione viene riscaldata a questa temperatura direttamente nel distributore di asfalto;

A temperature dell'aria superiori a 20°C, l'emulsione non può essere riscaldata (a una concentrazione di bitume nell'emulsione del 50%).

6.2.22 Immediatamente dopo la dispersione del pietrisco, viene compattato con rulli a rulli lisci del peso di 6-8 tonnellate (4-5 passaggi lungo un binario). Quindi con rulli a rulli lisci pesanti del peso di 10-12 tonnellate (2-4 passaggi lungo un binario). Per una migliore manifestazione della struttura ruvida, si consiglia di effettuare la fase finale di compattazione con rulli a rulli lisci con rulli gommati.

6.2.23 Quando si utilizzano emulsioni bituminose, il lavoro viene eseguito nella seguente sequenza:

Bagnare il rivestimento trattato con acqua (0,5 l/m);

Versando l'emulsione sul rivestimento nella quantità del 30% del consumo;

Distribuzione del 70% di pietrisco dal consumo totale (spazio non superiore a 20 m con un intervallo di tempo non superiore a 5 minuti dal momento del versamento dell'emulsione);

Versando l'emulsione rimanente;

Distribuzione delle macerie residue;

Compattazione con rulli del peso di 6-8 tonnellate, 3-4 passaggi lungo una pista (l'inizio della compattazione dovrebbe coincidere con l'inizio della rottura dell'emulsione);

Cura della superficie.

6.2.24 Quando si utilizzano emulsioni bituminose cationiche, il traffico viene aperto immediatamente dopo la compattazione. La cura per il trattamento della doppia superficie viene effettuata entro 10 ... 15 giorni, regolando il traffico lungo la larghezza della carreggiata e limitando la velocità a 40 km / h.

Nel caso di utilizzo di emulsione anionica, il movimento deve essere aperto non prima di un giorno dopo il dispositivo di trattamento superficiale.

6.3 Installazione di sottili strati protettivi resistenti all'usura per attrito sulla superficie della pavimentazione

6.3.1 Il dispositivo di sottili strati protettivi di miscele di emulsioni minerali colate

6.3.1.1 Gli strati di usura per attrito con miscela di emulsione minerale (LEMS) sottili vengono utilizzati come strati di usura per attrito e impermeabilizzazione per aumentare la durata. marciapiede e il miglioramento delle condizioni di guida. Gli strati di usura sono principalmente necessari per ripristinare le prestazioni dei rivestimenti.

6.3.1.2 Quando si riparano strati di calcestruzzo di asfalto posati su una pavimentazione in cemento armato, sono possibili le seguenti opzioni per l'utilizzo di miscele di emulsioni minerali colate:

1) posa di LEMS strato superiore pavimentazione in asfalto;

2) posa di LEMS su pavimentazione in asfalto fresato.

6.3.1.3 Prima della posa di uno strato di LEMS, il rivestimento viene primerizzato con emulsione o bitume di grado BND 200/300 in ragione di 0,3-0,4 l/m (in termini di bitume).

6.3.1.4 La preparazione e posa in opera del LEMS viene effettuata con apposite macchine monopassaggio che miscelano i materiali e distribuiscono l'impasto sulla superficie del rivestimento.

Si consiglia di utilizzare pietrisco di varie frazioni fino a 15 mm da pietra di rocce ignee e metamorfiche con una resistenza di almeno 1200. Frazione di sabbia 0,1 (0,071) -5 mm è costituita da sabbia frantumata o una miscela di sabbia naturale e frantumata in uguali proporzioni. Per una polvere minerale (preferibilmente attivata) da rocce carbonatiche, si presume che la quantità totale di particelle più fini di 0,071 mm contenute nella miscela sia del 5-15%. Il legante viene utilizzato sotto forma di emulsioni bituminose cationiche della classe EBK-2 e EBK-3, contenenti il ​​50-55% di bitume. Le composizioni dei LEMS sono riportate nella Tabella 6.3.

Tabella 6.3 - Composizioni di miscele emulsioni minerali colate

Tipo di miscela	Numero di componenti, % in peso
	pietrisco di granito, mm				il mio- ral- ny poro- shock	portland- cemento	acqua per pre- bagnare il corpo	emulsione bituminosa (in termini di bitume)
			schiacciato- ny	natura- ny
macerie
sabbioso
			[email protetta], lo scopriremo.

Prezzo basso per le strade asfaltate!
da 400 rubli al mq. metro

Patch di asfalto

Il ripristino delle buche della strada consente di effettuare riparazioni con un dispendio minimo di risorse. La riparazione delle buche viene utilizzata se il danno alla pavimentazione dell'asfalto è inferiore al 15% e il diametro delle fosse non supera i 25 metri quadrati. La profondità di riempimento della fossa con emulsione di asfalto è di 5 cm ed è sufficiente per le strade di Mosca.

Il costo delle riparazioni stradali a Mosca da 570 rubli.

Per la riparazione stradale, il prezzo viene calcolato durante il processo di marcatura. La selezione dei box e il calcolo delle dimensioni delle carte rettangolari per lo smontaggio e la rappezzatura consentono di conoscere con precisione la quadratura e di annunciare il prezzo.

Il costo della riparazione della pavimentazione in asfalto è di 570 rubli. al m2. In questo caso tutti i materiali di consumo sono compresi nel prezzo, lo spessore dello strato è di 5 cm.

Puoi anche ordinare una visita gratuita di uno specialista all'oggetto per una consulenza sulla riparazione e costruzione della strada. Il prezzo della rappezzatura dell'asfalto è fisso e dipende esclusivamente dall'entità del lavoro.

Il ripristino delle buche consente di risparmiare denaro sostituendo parzialmente le aree danneggiate. L'esperienza, le attrezzature e la produzione propria di materiali secondari consentono a Undorstroy LLC di installarne uno dei più prezzi favorevoli a Mosca e nella regione per riparazioni stradali.

i nostri clienti

Collaboriamo da 15 anni con le autorità di pianificazione urbana e di trasporto regionale di Mosca. La nostra azienda è scelta per la garanzia della qualità e buon Consiglio da 10 distretti di Mosca.

I nostri clienti sono già diventati:

• consigli di distretti e prefetture di Mosca;
• autorità municipali della regione di Tula;
• organizzazioni statali HOA;
• compagnie di trasporto private.

Il management di tutte le strutture quotate ha commentato positivamente la nostra azienda, rimanendo pienamente soddisfatto dell'operato di Undorstroy LLC.

Programma di riparazione dell'asfalto

Uno dei vantaggi del patching è la capacità di ripristinare rapidamente la copertura. Per le riparazioni non è necessario adeguare apparecchiature di grandi dimensioni e bloccare il traffico. La quantità di lavoro durante il restauro è minima e consiste in sole tre fasi principali: preparazione, smantellamento e asfaltatura.

Al fine di ripristinare il manto stradale il più rapidamente possibile, la ditta Undorstroy opera:

• intorno all'orologio;
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L'esecuzione del rattoppo delle strade a Mosca e nella regione nella maggior parte dei casi non richiede il blocco del percorso. Livelliamo la superficie alternativamente su diverse corsie. La sovrapposizione parziale consente di non creare ostacoli alla circolazione dei veicoli per tutta la durata dei lavori.

L'unica restrizione è la condizione che le riparazioni stradali vengano eseguite solo con temperature positive e tempo asciutto. In caso contrario, è impossibile garantire la durata dei cerotti e le elevate prestazioni.

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Tutti i nostri dipendenti sono regolarmente certificati per la capacità di eseguire lavori di riparazione stradale. La nostra flotta dispone di attrezzature proprie di qualsiasi dimensione, dalle piastre compattatrici e carrozzine alle finitrici per asfalto e rulli da 10 tonnellate.

Undorstroy produce in modo indipendente pietrisco secondario e ricicla l'asfalto per ridurre il prezzo per i clienti. Abbiamo iniziato a lavorare nel 2001 e manteniamo la reputazione di partner affidabile per la costruzione e la riparazione di strade a Mosca.

Tecnologia di rappezzatura dell'asfalto

Previo accordo con il cliente, inviamo l'attrezzatura necessaria e specialisti certificati nel luogo di riparazione della pavimentazione. All'arrivo al sito per la riparazione a Mosca, i nostri esperti bloccano una delle corsie di traffico.

Dopo aver installato recinzioni, segnaletica e organizzato deviazioni, operai specializzati iniziano subito a riparare la strada. L'eliminazione dei fori comprende diverse fasi:

1. Marcatura
2. segare le carte
3. Smontaggio del rivestimento
4. Pulizia di base
5. Asfaltatura
6. Pulizia del territorio

La marcatura viene applicata per determinare l'ambito del lavoro, calcolare il costo e contrassegnare le aree danneggiate. Una taglierina per asfalto a freddo corre lungo la marcatura finita, tagliando anche le patch card rettangolari attorno alla fossa.

Il taglio è necessario perché le microfessure nel nastro coprono un'area più ampia del danno visibile. Il contorno della scheda di smontaggio è solitamente 20 cm più largo dell'area di scavo, il taglio con una fresa non supera la larghezza della corsia anche con grosse crepe, per non creare ostacoli al movimento.

Dopo aver passato i contorni del rettangolo per la toppa, la tacca viene ripulita dalla briciola risultante, solitamente a mano, usando un martello pneumatico al centro della carta. La società "Undorstroy" preleva e accetta gratuitamente un truciolo di asfalto dall'oggetto. Con noi puoi ridurre i costi di riparazione stradale durante lo smantellamento.

Ripulito da trucioli, polvere e detriti, un incavo rettangolare viene preparato dalla società Undorstroy, per creare uno strato portante, con pietrisco secondario propria produzione. Inoltre, è possibile trattare con un'emulsione bituminosa calda per rafforzare la base e formare un intercalare.

L'area preparata è ricoperta di asfalto da lavoratori stradali in possesso della qualifica richiesta. Viene eseguito il riempimento del cerotto pale a mano, da attrezzature speciali - carrozzerie, che non consentono all'asfalto finito di indurirsi.

Un rullo di asfalto può passare dietro i lavoratori. Con piccole quantità di lavoro, i costruttori stradali utilizzano piastre vibranti mobili per rappezzare localmente il manto stradale.

compatto pavimentazione in asfalto non necessita di attesa per la stagionatura. Dopo il completamento dei lavori, le attrezzature da costruzione, i detriti vengono rimossi, le recinzioni vengono rimosse. Il flusso di traffico lungo la corsia può essere ripristinato e gli operatori passano alla parte successiva o consegnano la struttura al cliente.

GOST R 54401-2011

Gruppo G18

STANDARD NAZIONALE DELLA FEDERAZIONE RUSSA

Strade automobilistiche uso comune

ASFALTO CALCESTRUZZO STRADALE COLATO A CALDO

Requisiti tecnici

Strade automobilistiche di uso generale. Asfalto mastice stradale caldo. requisiti tecnici

OK 93.080.20
OKP 57 1841

Data di introduzione 01-05-2012

Prefazione

Obiettivi e principi di standardizzazione in Federazione Russa stabilito dalla legge federale del 27 dicembre 2002 N 184-FZ "Sulla regolamentazione tecnica" e dalle regole per l'applicazione degli standard nazionali della Federazione Russa - GOST R 1.0-2004 "Standardizzazione nella Federazione Russa. Disposizioni di base"

Circa lo standard

1 SVILUPPATO dall'Organizzazione autonoma non commerciale "Istituto di ricerca del complesso di trasporti e costruzioni" (ANO "NII TSK") e dalla società per azioni "Asphalt Concrete Plant No. 1", San Pietroburgo (JSC "ABZ-1" ", San Pietroburgo)

2 INTRODOTTO dal Comitato Tecnico di Normalizzazione TC 418 "Strutture stradali"

3 APPROVATO E ATTUATO con Ordinanza dell'Agenzia federale per la regolamentazione tecnica e la metrologia del 14 settembre 2011 N 297-st

4 La presente norma è stata sviluppata tenendo conto delle principali disposizioni normative della norma regionale europea EN 13108-6:2006 * "Miscele bituminose - Specifiche dei materiali - Parte 6: Asfalto colato" (EN 13108-6:2006 "Miscele bituminose - Materiale specifiche - Parte 6: Mastic Asphalt", NEQ)
________________
* L'accesso ai documenti internazionali e stranieri citati di seguito nel testo è ottenibile cliccando sul link. - Nota del produttore del database.

5 INTRODOTTO PER LA PRIMA VOLTA


Le informazioni sulle modifiche a questo standard sono pubblicate nell'indice informativo pubblicato annualmente "Norme nazionali" e il testo delle modifiche e degli emendamenti - negli indici informativi pubblicati mensilmente "Standard nazionali". In caso di revisione (sostituzione) o annullamento della presente norma, verrà pubblicato un avviso corrispondente nell'indice informativo pubblicato mensilmente "Norme nazionali". Informazioni, notifiche e testi pertinenti sono pubblicati anche nel sistema di informazione pubblico - sul sito Web ufficiale dell'Agenzia federale per la regolamentazione tecnica e la metrologia su Internet

1 area di utilizzo

1 area di utilizzo

La presente norma si applica al calcestruzzo asfaltato colato a caldo e alle miscele stradali asfaltate fuse a caldo (di seguito denominate miscele fuse) utilizzate per la pavimentazione di strade pubbliche, strutture di ponti, gallerie, nonché per rappezzature, e stabilisce i requisiti tecnici per esse. .

2 Riferimenti normativi

Questo standard utilizza riferimenti normativi ai seguenti standard:

GOST R 52056-2003 Leganti stradali bitume-polimero a base di copolimeri a blocchi stirene-butadiene-stirene. Specifiche

GOST R 52128-2003 Emulsioni stradali bituminose. Specifiche

GOST R 52129-2003 Polvere minerale per conglomerati bituminosi e miscele organo-minerali. Specifiche

GOST R 54400-2011 Strade automobilistiche pubbliche. La strada asfaltata era calda. Metodi di prova

GOST 12.1.004-91 Sistema di standard di sicurezza sul lavoro. Sicurezza antincendio. Requisiti generali

GOST 12.1.005-88 Sistema di standard di sicurezza del lavoro. Requisiti sanitari e igienici generali per l'aria dell'area di lavoro

GOST 12.1.007-76 Sistema di standard di sicurezza sul lavoro. Sostanze nocive. Classificazione e Requisiti generali alla sicurezza

GOST 12.3.002-75 Sistema di standard di sicurezza sul lavoro. Processo di produzione. Requisiti generali di sicurezza

GOST 17.2.3.02-78 Protezione della natura. Atmosfera. Regole per la determinazione delle emissioni ammissibili sostanze nocive imprese industriali

GOST 8267-93 Pietrisco e ghiaia da rocce dense per lavori di costruzione. Specifiche

GOST 8269.0-97 Pietrisco e ghiaia da rocce dense e rifiuti industriali per lavori di costruzione. Metodi di prove fisiche e meccaniche

GOST 8735-88 Sabbia per lavori di costruzione. Metodi di prova

GOST 8736-93 Sabbia per lavori di costruzione. Specifiche

GOST 22245-90 Bitume stradale olio viscoso. Specifiche

GOST 30108-94 Materiali e prodotti da costruzione. Determinazione dell'attività effettiva specifica dei radionuclidi naturali

GOST 31015-2002 Miscele di asfalto e calcestruzzo di asfalto pietrisco-mastice. Specifiche

Nota - Quando si utilizza questa norma, è consigliabile verificare la validità delle norme di riferimento nel sistema informativo pubblico - sul sito Web ufficiale dell'Agenzia federale per la regolamentazione tecnica e la metrologia su Internet o secondo l'indice informativo pubblicato annualmente "Norme nazionali ", che è stato pubblicato a partire dal 1 gennaio dell'anno in corso, e secondo i corrispondenti segnali informativi pubblicati mensili pubblicati nell'anno in corso. Se lo standard di riferimento viene sostituito (modificato), quando si utilizza questo standard, è necessario essere guidati dallo standard sostitutivo (modificato). Se la norma richiamata viene cancellata senza sostituzione, la disposizione in cui si fa riferimento ad essa si applica nella misura in cui tale riferimento non sia pregiudicato.

3 Termini e definizioni

Nella presente norma vengono utilizzati i seguenti termini con le rispettive definizioni.

3.1 strada asfaltata colata a caldo: Conglomerato caldo asfalto-calcestruzzo congelato nel processo di raffreddamento e formato nel rivestimento

3.2 granulato di asfalto: Materiale risultante dalla fresatura di una pavimentazione in asfalto esistente (asfalto riciclato)

3.3 strato di livellamento: Uno strato di spessore variabile che viene applicato a uno strato o superficie esistente per creare il profilo superficiale desiderato per lo strato strutturale successivo di spessore uniforme

3.4 astringente (astringente): Composto organico (bitume stradale viscoso, bitume modificato) atto a collegare i grani della parte minerale della miscela colata

3.5 deflegmatore: Speciali additivi a base di cere naturali e paraffine sintetiche con punto di fusione da 70 °C a 140 °C, utilizzati per modificare i leganti petroliferi al fine di ridurne la viscosità

3.6 additivo: Un ingrediente che può essere aggiunto a una miscela in quantità specificate per influenzare le proprietà o il colore della miscela

3.7 manto stradale: Struttura costituita da uno o più strati, che percepisce i carichi provenienti dal trasporto e ne garantisce il libero movimento

3.8 data composizione della miscela (composizione della miscela): Composizione ottimale di una determinata miscela di asfalto-calcestruzzo, che indica la curva di distribuzione granulometrica della parte minerale della miscela e la percentuale di componenti

3.9 rocce acide: Rocce ignee contenenti più del 65% di ossido di silicio (SiO

3.10 kocher (mobile kocher): Caldaia termos mobile speciale per il trasporto della miscela colata, dotata di riscaldamento, sistema di miscelazione (con o senza azionamento indipendente) e dispositivi per il controllo della temperatura della miscela colata

3.11 metodo di lavaggio a caldo: Il processo tecnologico di creazione di una superficie ruvida dello strato superiore del manto stradale applicando una miscela minerale granulosa (sabbia frazionata o pietrisco) o pietrisco annerito su una miscela colata che non si è raffreddata dopo la posa

3.12 bitume modificato: Legante a base di bitume stradale viscoso mediante introduzione di polimeri (con o senza plastificanti) o altre sostanze per conferire al bitume determinate proprietà

3.13 costruzione del ponte: Struttura stradale (ponte, cavalcavia, viadotto, cavalcavia, acquedotto, ecc.), costituita da una o più strutture a campata e sostegni, posa di un percorso di trasporto o pedonale su ostacoli sotto forma di corsi d'acqua, bacini, canali, gole montuose, città strade, ferrovie e strade, condutture e comunicazioni per vari scopi

3.14 rocce principali: Rocce ignee contenenti dal 44% al 52% di ossido di silicio (SiO

3.15 superficie di rivestimento: Lo strato superiore del manto stradale che entra in contatto con il traffico

3.16 legante bitume polimero (PBV): Bitume stradale viscoso modificato con polimero

3.17 passaggio completo di materiale minerale: La quantità di materiale la cui granulometria è inferiore alla dimensione dei fori di questo setaccio (la quantità di materiale che passa durante la setacciatura attraverso questo setaccio)

3.18 bilancio totale del materiale minerale: La quantità di materiale la cui granulometria è maggiore della dimensione dei fori di questo setaccio (la quantità di materiale che non è passata durante la setacciatura di questo setaccio)

3.19 fila (striscia di posa): Elemento di pavimentazione posato in un turno di lavoro o in un giorno lavorativo

3.20 segregazione (stratificazione): Modifica locale della composizione granulometrica dei materiali minerali della miscela fusa e del contenuto del legante nella miscela inizialmente omogenea, dovuta ai movimenti individuali di particelle di frazioni grossolane e fini della parte minerale, durante lo stoccaggio della miscela o del suo trasporto

3.21 strato (strato strutturale): Un elemento costruttivo di un manto stradale, costituito da un materiale di una composizione. Lo strato può essere posato su una o più file

3.22 miscela calda del getto della strada asfaltata: Miscela colabile, con minima porosità residua, costituita da una parte minerale granulosa (pietrisco, sabbia e polvere minerale) e bitume di petrolio viscoso (con o senza polimeri o altri additivi) come legante, che viene posata mediante tecnologia di stampaggio ad iniezione, senza compattazione , ad una temperatura della miscela di almeno 190 °C

3.23 rocce medie: Rocce ignee contenenti dal 52% al 65% di ossido di silicio (SiO

3.24 kocher stazionario: Una speciale tramoggia di stoccaggio fissa per l'omogeneizzazione e lo stoccaggio della miscela colata dopo la fine del suo processo produttivo, dotata di riscaldamento, sistema di miscelazione, dispositivo di carico e dispositivi di controllo della temperatura per la miscela colata

3.25 lavorabilità: Caratteristica qualitativa di un impasto colato, determinata dagli sforzi che ne assicurano l'omogeneizzazione durante la miscelazione, la sua idoneità al trasporto e alla posa. Include proprietà della miscela colata come fluidità, idoneità alla posa mediante tecnologia ad iniezione, velocità di spargimento sulla superficie

3.26 ghiaia annerita: Pietrisco calibrato trattato con bitume, allo stato non legato e destinato a creare uno strato superficiale ruvido.

4 Classificazione

4.1 Le miscele di colata e i conglomerati bituminosi basati su di essi, a seconda della granulometria più grande della parte minerale, del contenuto di pietrisco in essi contenuto e dello scopo, sono divisi in tre tipi (vedi tabella 1).


Tabella 1

Le principali caratteristiche di classificazione delle miscele colate				Scopo
	Granulometria massima della parte minerale, mm
				Nuova costruzione, revisione e patching
				Nuova costruzione, revisione e rattoppatura, marciapiedi
				Marciapiedi, piste ciclabili

5 Requisiti tecnici

5.1 Le miscele colate devono essere preparate secondo i requisiti della presente norma secondo le norme tecnologiche approvate secondo le modalità prescritte dal costruttore.

5.2 Le composizioni granulari della parte minerale di miscele di calcestruzzo colato e asfalto a base di esse, quando si utilizzano setacci rotondi, devono corrispondere ai valori indicati nella tabella 2.


Tavolo 2

Tipo di miscela	Granulometria, mm, più fine*
* Passaggi totali di materiale minerale, in percentuale in peso.

Le composizioni dei grani della parte minerale delle miscele di calcestruzzi colati e bituminosi a base di essi, utilizzando setacci quadrati, sono riportate nell'appendice B.

I grafici delle composizioni granulometriche consentite della parte minerale della miscela fusa sono riportati nell'appendice B.

5.4 Indicatori delle proprietà fisiche e meccaniche delle miscele di calcestruzzo colato e conglomerato bituminoso basati su di essi, la temperatura di produzione, stoccaggio e posa dovrebbe corrispondere a quelle indicate nella Tabella 3.


Tabella 3

Nome dell'indicatore	Norme per i tipi di miscele
1 Porosità del nucleo minerale, % in volume, non superiore a			Non standardizzato
2 Porosità residua, % in volume, non di più			Non standardizzato
3 Saturazione d'acqua, % in volume, non di più
4 Temperatura della miscela durante la produzione, il trasporto, lo stoccaggio e la posa, °С, non superiore	215* 230**	215* 230**	215* 230**
5 Resistenza alla trazione su una spaccatura a una temperatura di 0 °C, MPa (opzionale):			Non standardizzato
non piu
* I valori corrispondono alla temperatura massima della miscela dalla condizione di utilizzo di leganti bitume polimero. ** I valori corrispondono alla temperatura massima della miscela dalla condizione di utilizzo del bitume viscoso dell'olio stradale.

Le proprietà fisiche e meccaniche delle miscele di calcestruzzo colato e bituminoso basate su di esse sono determinate secondo GOST R 54400.

5.5 La temperatura massima indicata in Tabella 3 è valida per qualsiasi luogo nel miscelatore e nei contenitori di stoccaggio e trasporto.

5.6 I valori dell'indice della profondità della rientranza del timbro, a seconda dello scopo e del luogo di applicazione delle miscele di calcestruzzo colato e conglomerato bituminoso a base di essi, sono riportati nella Tabella 4.


Tabella 4

Area di applicazione	Tipo di lavoro	Gamma di impronte per tipi di miscela, mm
1 Strade automobilistiche pubbliche con intensità di traffico di 3000 veicoli/giorno; strutture di ponti, gallerie.		Da 1,0 a 3,5 Aumentare dopo 30 min Non più di 0,4 mm		Non applicabile
		Da 1,0 a 4,5 Aumentare dopo 30 min Non più di 0,6 mm
2 Strade automobilistiche pubbliche con un'intensità di 3000 veicoli / giorno	Il dispositivo dello strato superiore del rivestimento	Da 1,0 a 4,0 Aumentare dopo 30 min Non più di 0,5 mm		Non applicabile
	Il dispositivo dello strato inferiore del rivestimento	Da 1,0 a 5,0 Aumentare dopo 30 min Non più di 0,6 mm
3 Piste pedonali e ciclabili, incroci e marciapiedi	Il dispositivo degli strati superiore e inferiore del rivestimento	Non applicabile	da 2,0 a 8,0*	da 2,0 a 8,0*
4 Tutti i tipi di strade, nonché ponti e gallerie	Riparazione di buche dello strato superiore del rivestimento; dispositivo di livello di livellamento	da 1,0 a 6,0 Aumentare dopo 30 min Non più di 0,8 mm		Non applicabile
* Un aumento del tasso di indentazione del francobollo nei prossimi 30 minuti non è standardizzato.

L'indice della profondità di indentazione del francobollo alla temperatura di 40 °C durante i primi 30 minuti della prova e (se necessario) l'aumento dell'indice della profondità di indentazione del francobollo durante i successivi 30 minuti della prova è determinato secondo GOST R*.

_______________
* Il testo del documento corrisponde all'originale. - Nota del produttore del database.

5.7 Le miscele colate devono essere omogenee. L'omogeneità delle miscele di colata viene valutata secondo GOST R 54400 dal coefficiente di variazione dei valori dell'indice della profondità di indentazione dello stampo a una temperatura di 40 ° C durante i primi 30 minuti della prova. Il coefficiente di variazione per le miscele di getti di tipo I e II non deve superare 0,20. Questo indicatore per una miscela di cast di tipo III non è standardizzato. L'indice di omogeneità della miscela fusa è determinato ad intervalli non inferiori a mensili. Si consiglia di determinare l'indice di uniformità della miscela di colata per ciascuna composizione prodotta.

5.8 Requisiti materiali

5.8.1 Per la preparazione degli impasti colati si utilizza pietrisco, ottenuto dalla frantumazione di rocce dense. La pietrisco di rocce dense, che fa parte di miscele di colate, deve essere conforme ai requisiti di GOST 8267.

Per la preparazione di miscele di colata viene utilizzata pietrisco di frazioni da 5 a 10 mm; oltre 10 a 15 mm; oltre 10 a 20 mm; oltre 15-20 mm, nonché miscele di queste frazioni. Non ci dovrebbero essere contaminanti estranei nella pietrisco.

Le proprietà fisiche e meccaniche della pietrisco devono soddisfare i requisiti specificati nella tabella 5.


Tabella 5

Nome dell'indicatore	Valori degli indicatori	Metodo di prova
1 Grado per frantumabilità, non inferiore a
2 Grado di abrasione, non inferiore a
Grado 3 per la resistenza al gelo, non inferiore
4 Tenore medio ponderato di grani lamellari (a fiocchi) e aghiformi in una miscela di frazioni di pietrisco, % in peso, non più di
7 Attività specifica efficace dei radionuclidi naturali, Bq/kg:

5.8.2 Per la preparazione degli impasti colati si utilizza sabbia da vagli di frantumazione, sabbia naturale e loro impasto. La sabbia deve essere conforme ai requisiti di GOST 8736. Nella produzione di miscele di getto per gli strati superiori di strutture stradali e di ponti, deve essere utilizzata sabbia proveniente da grigliati di frantumazione o sua miscela con sabbia naturale contenente non più del 50% di sabbia naturale. La composizione dei grani della sabbia naturale in termini di dimensioni dovrebbe corrispondere a una sabbia non inferiore al gruppo fine.

Le proprietà fisiche e meccaniche della sabbia devono essere conformi ai requisiti specificati nella tabella 6.


Tabella 6

Nome dell'indicatore	Valori degli indicatori	Metodo di prova
1 Grado di resistenza della sabbia da vagliatura di frantumazione (roccia iniziale), non inferiore a
4 Attività efficace specifica dei radionuclidi naturali, , Bq/kg:
Per costruzione della strada all'interno degli insediamenti;
Per la costruzione di strade al di fuori dei centri abitati

5.8.3 Per la preparazione di miscele colate, viene utilizzata polvere minerale non attivata e attivata che soddisfa i requisiti di GOST R 52129.

Il contenuto consentito di polvere da rocce sedimentarie (carbonatiche) dalla massa totale di polvere minerale deve essere almeno del 60%.

È consentito utilizzare polvere tecnica dalla rimozione di rocce di base e media dal sistema di raccolta delle polveri degli impianti di miscelazione in quantità fino al 40% della massa totale della polvere minerale. È consentito l'utilizzo di polvere proveniente dal trascinamento di rocce acide purché contenuta nella massa totale della polvere minerale in quantità non superiore al 20%. I valori degli indicatori di polvere volante devono essere conformi ai requisiti di GOST R 52129 per polvere di grado MP-2.

5.8.4 Per la preparazione di miscele di colate, i tipi di bitume stradale viscoso dell'olio BND 40/60, BND 60/90 secondo GOST 22245, nonché leganti bituminosi modificati e altri con proprietà migliorate, vengono utilizzati come leganti secondo la normativa e documentazione tecnica concordata e approvata dal cliente secondo la procedura stabilita, fermo restando che gli indicatori di qualità del calcestruzzo conglomerato bituminoso colato da tali miscele ad un livello non inferiore a quelli stabiliti dalla presente norma.

5.8.5 Quando si utilizza calcestruzzo di asfalto colato su strutture di ponti, negli strati superiore e inferiore di superfici stradali ad alta intensità di traffico e carichi di progetto sugli assi, è necessario utilizzare bitume modificato con polimero. In questi casi, la preferenza dovrebbe essere data ai leganti bitume polimero a base di copolimeri a blocchi come i gradi stirene-butadiene-stirene PBB 40 e PBB 60 secondo GOST R 52056.

5.8.6 Quando si progettano composizioni di miscele di colate, il tipo di legante deve essere assegnato tenendo conto delle caratteristiche climatiche dell'area di costruzione, dello scopo e del luogo di applicazione dello strato strutturale, delle proprietà di deformazione (progettate) richieste delle miscele di colate e asfalto a base di cemento. L'idoneità del legante per ottenere il richiesto caratteristiche funzionali le miscele di calcestruzzo colato e bituminoso basate su di esse sono confermate nel processo di test obbligatori e facoltativi specificati in GOST R 54400.

5.8.7 Nella produzione di miscele colate, è consentito utilizzare leganti modificati introducendo nella loro composizione deflegmatori, che consentono di ridurre le temperature di produzione, stoccaggio e posa delle miscele colate da 10 °C a 30 °C senza compromettendone la lavorabilità. L'introduzione dei condensatori a riflusso avviene in bitume (legante bitume polimero) o in miscela colata durante la sua produzione presso un impianto di betonaggio.

5.8.8 La composizione specificata della miscela di colata deve essere garantita durante la sua produzione presso l'impianto di miscelazione dell'asfalto. È vietato modificare la composizione della miscela fusa dopo il completamento del suo processo produttivo introducendo un legante, prodotti petroliferi, plastificanti, resine, materiali minerali e altre sostanze nel coer mobile al fine di modificare la viscosità della miscela fusa e le caratteristiche fisiche e meccaniche del calcestruzzo asfaltato colato.

5.8.9 È consentito utilizzare calcestruzzo di asfalto riciclato (asfalto granulare) come riempitivo in una miscela di colata. Allo stesso tempo, il suo contenuto non deve superare il 10% della frazione di massa della composizione della miscela di colata per il dispositivo degli strati inferiori o superiori del manto stradale e il rattoppo e il 20% della frazione di massa della composizione della miscela di cast per il dispositivo dello strato di livellamento. Su richiesta del consumatore, la percentuale ammissibile di granulato di asfalto contenuto nella miscela di colata può essere ridotta. La granulometria massima del pietrisco contenuto nel granulato di asfalto non deve superare la granulometria massima del pietrisco nella miscela di colata. Quando si progettano le composizioni di miscele colate con l'uso di granulato di asfalto, è necessario tenere conto della frazione di massa del contenuto e delle proprietà del legante nella composizione di questo aggregato.

6 Requisiti di sicurezza e ambientali

6.1 Quando si preparano e si posano miscele di colata, è necessario osservare i requisiti generali di sicurezza in conformità con GOST 12.3.002 e i requisiti di sicurezza antincendio in conformità con GOST 12.1.004.

6.2 I materiali per la preparazione di miscele di getto (pietrisco, sabbia, polvere minerale e bitume) devono corrispondere a una classe di pericolo non superiore a IV secondo GOST 12.1.007, con riferimento alla natura della nocività e al grado di impatto sul corpo umano come sostanze a basso rischio.

6.3 Le norme sulle emissioni massime ammissibili di inquinanti nell'atmosfera durante la produzione di opere non devono superare i valori stabiliti da GOST 17.2.3.02.

6.4 Aria in entrata area di lavoro durante la preparazione e la posa di miscele colate, deve soddisfare i requisiti di GOST 12.1.005.

6.5 L'attività effettiva specifica dei radionuclidi naturali nelle miscele di calcestruzzo colato e conglomerato bituminoso non deve superare i valori stabiliti da GOST 30108.

7 Regole di accettazione

7.1 L'accettazione delle miscele colate viene effettuata in lotti.

7.2 Per lotto si intende qualsiasi quantità di una miscela colata dello stesso tipo e composizione, prodotta presso l'impresa nello stesso impianto di miscelazione durante un turno, utilizzando materie prime da un'unica consegna.

7.3 Per valutare la conformità delle miscele colate ai requisiti della presente norma, viene effettuata l'accettazione e il controllo di qualità operativo.

7.4 Il controllo di accettazione della miscela colata viene effettuato per ogni lotto. Durante le prove di accettazione si determinano la saturazione d'acqua, la profondità della rientranza del francobollo e la composizione della miscela di colata. Gli indicatori della porosità del nucleo minerale e della porosità residua e l'indicatore dell'attività effettiva specifica dei radionuclidi naturali vengono determinati quando si selezionano le composizioni della miscela fusa, nonché quando si modificano la composizione e le proprietà dei materiali di partenza.

7.5 Durante il controllo di qualità operativo delle miscele fuse in produzione, viene determinata la temperatura della miscela fusa in ciascun veicolo spedito, che non deve essere inferiore a 190 °C.

7.6 Per ogni lotto della miscela colata spedita, al consumatore viene rilasciato un documento di qualità contenente le seguenti informazioni sul prodotto:

- nome del fabbricante e suo indirizzo;

- numero e data di emissione del documento;

- nome e indirizzo del consumatore;

- numero d'ordine (lotto) e quantità (massa) di miscela colata;

- tipo di miscela fusa (numero di composizione secondo la nomenclatura del produttore);

- temperatura della miscela colata durante la spedizione;

- la marca del legante utilizzato e la designazione della norma in base alla quale è stato prodotto;

- la designazione della presente norma;

- informazioni sugli additivi introdotti e sul granulato di asfalto.

Su richiesta del consumatore, il produttore è obbligato a fornire al consumatore informazioni complete sul lotto di prodotti rilasciato, compresi i dati dei test di accettazione e dei test effettuati durante la selezione della composizione, secondo i seguenti indicatori:

- saturazione dell'acqua;

- profondità di indentazione del francobollo (compreso un aumento dell'indice dopo 30 minuti);

- porosità della parte minerale;

- porosità residua;

- omogeneità della miscela fusa (secondo i risultati delle prove del periodo precedente);

- attività effettiva specifica dei radionuclidi naturali;

- composizione granulometrica della parte minerale.

7.7 Il consumatore ha il diritto di condurre un controllo di controllo della conformità della miscela fusa fornita ai requisiti di questo standard, osservando i metodi di campionamento, preparazione del campione e test specificati in GOST R 54400.

8 Metodi di prova

8.1 La porosità del nucleo minerale, la porosità residua, la saturazione d'acqua, la profondità della rientranza del timbro, la composizione della miscela colata, la resistenza alla trazione durante la spaccatura del calcestruzzo conglomerato bituminoso sono determinati secondo GOST R 54400.

Se si utilizzano setacci quadrati nella selezione delle composizioni di granella, è necessario utilizzare una serie di setacci in conformità con l'Appendice B per determinare la composizione di granella della miscela colata.

8.2 La preparazione di campioni da miscele di calcestruzzo colato e conglomerato bituminoso basati su di essi per i test viene eseguita secondo GOST R 54400.

8.3 La temperatura della miscela colata è determinata da un termometro con limite di misura di 300 °C ed errore di ±1 °C.

8.4 L'attività effettiva specifica dei radionuclidi naturali è desunta dalla sua valore massimo nei materiali minerali utilizzati. Questi dati sono indicati nel documento di qualità dall'impresa fornitrice.

In assenza di dati sul contenuto di radionuclidi naturali, il produttore della miscela fusa effettua il controllo dell'input dei materiali secondo GOST 30108.

9 Trasporto e stoccaggio

9.1 Le miscele di colate preparate devono essere trasportate nel luogo di posa in cuccette. Non è consentito trasportare la miscela colata in autocarri con cassone ribaltabile o altri veicoli in assenza di impianti installati e funzionanti per la sua miscelazione e mantenimento della temperatura.

9.2 La temperatura massima della miscela di colata durante lo stoccaggio deve essere conforme ai valori specificati in Tabella 3 o ai requisiti delle normative tecnologiche per questo tipo di lavoro.

9.3 Condizioni obbligatorie per il trasporto di miscele colate nel luogo di posa:

- miscelazione forzata;

- esclusione della segregazione (stratificazione) della miscela colata;

- protezione da raffreddamento, precipitazioni.

9.4 In caso di trasporto a lungo termine o di stoccaggio della miscela di colata in cabine fisse presso impianti di betonaggio, la sua temperatura dovrebbe essere ridotta per il periodo del tempo di stoccaggio previsto. Quando si conserva una miscela di colata da 5 a 12 ore, la loro temperatura deve essere ridotta a 200 ° C (quando si utilizzano leganti bitume polimero) o fino a 215 ° C (quando si utilizza bitume viscoso). Dopo la fine del periodo di conservazione, immediatamente prima della produzione dei lavori di posa, la temperatura della miscela di colata viene aumentata ai valori consentiti specificati nella tabella 3 o nelle normative tecnologiche per questo tipo di lavoro.

9.5 Il tempo trascorso dalla produzione di un conglomerato colato in un impianto di betonaggio fino al suo completo scarico da un coer mobile durante la posa in pavimentazione non deve superare le 12 ore.

9.6 La miscela per colata è soggetta a smaltimento come rifiuto da costruzione alle seguenti condizioni:

- superamento della durata di conservazione massima consentita della miscela colata;

- lavorabilità insoddisfacente dell'impasto, perdita della capacità di essere un impasto colabile e della capacità di stendersi sulla base, friabilità (incoerenza), presenza di fumo bruno emanato dall'impasto colato.

9.7 La strumentazione che monitori la temperatura della miscela colata presso l'impianto di betonaggio e nella Kocher (fissa e mobile) deve essere calibrata (verificata) almeno una volta ogni tre mesi.

10 Istruzioni per l'uso

10.1 La posa in opera di rivestimenti da una miscela di getto viene eseguita secondo le norme tecnologiche approvate secondo le modalità prescritte.

10.2 La miscela di colata deve essere posta nel rivestimento solo allo stato liquido o viscoso-fluido che non necessita di compattazione.

10.3 La posa degli impasti getti deve essere effettuata ad una temperatura dell'aria ambiente e dello strato strutturale sottostante di almeno 5 °C. È consentito utilizzare miscele di getto a una temperatura ambiente fino a meno 10 ° C per l'esecuzione di lavori per rimuovere una situazione di emergenza sulla carreggiata di strade con pavimentazioni in asfalto. In questi casi, è necessario adottare misure per garantire una qualità sufficiente di adesione del calcestruzzo di asfalto colato con lo strato strutturale sottostante.

10.4 Le miscele di getto per pavimentazioni, marciapiedi e rappezzature devono essere scaricate direttamente sulla superficie dello strato strutturale sottostante o dello strato impermeabilizzante. La superficie dello strato sottostante deve essere asciutta, pulita, priva di polvere e deve soddisfare i requisiti per le basi e i rivestimenti in calcestruzzo di asfalto e cemento monolitico.

Quando si stende il composto, versare base in cemento o pavimentazione in calcestruzzo di asfalto preparata mediante fresatura a freddo, tali superfici devono essere pretrattate con un'emulsione bituminosa secondo GOST R 52128 con una portata di 0,2-0,4 l / m per garantire la corretta adesione degli strati. Non è consentito l'accumulo dell'emulsione in aree basse della superficie di base. È obbligatorio richiedere la completa disintegrazione dell'emulsione e l'evaporazione dell'umidità formata in questo caso prima della posa della miscela di colata. Non è consentito l'uso di bitume al posto dell'emulsione bituminosa per il trattamento superficiale.

Il trattamento in emulsione dello strato sottostante di asfalto colato non viene effettuato quando gli strati inferiore e superiore della pavimentazione sono realizzati in asfalto colato.

Il trattamento in emulsione dello strato sottostante di calcestruzzo asfaltato colato non può essere eseguito quando lo strato superiore è costituito da una miscela di calcestruzzo di asfalto pietrisco e mastice secondo GOST 31015 con un intervallo di tempo tra gli strati non superiore a 10 giorni, ed anche in assenza di traffico in questo periodo lungo lo strato sottostante.

10.5 Il valore delle pendenze longitudinali e trasversali massime ammissibili della struttura stradale, quando si utilizza una miscela di colata, va dal 4% al 6%, a seconda delle caratteristiche della composizione specificata della miscela di colata e della sua viscosità.

10.6 Condimenti di colata di ogni tipo possono essere posati sia meccanicamente mediante apposito dispositivo di livellamento del getto (finitrice) sia manualmente. La lavorabilità richiesta delle miscele colate viene raggiunta dal produttore regolando la composizione specificata e la selezione del legante bituminoso, l'introduzione di condensatori a riflusso nel processo di produzione della miscela colata, a condizione che il calcestruzzo di asfalto rimanga colato caratteristiche di forza specificato in 5.4. La lavorabilità può essere regolata variando il regime di temperatura dell'impasto di getto durante la sua posa, tenendo conto dei requisiti per le temperature minime e massime ammissibili dell'impasto di getto. Una miscela destinata alla posa meccanizzata può avere una maggiore viscosità e una più lenta resa sulla superficie in fase di scarico.

10.7 La fase finale della pavimentazione con lo strato di copertura in cls colato di conglomerato bituminoso è il dispositivo di una superficie ruvida, realizzato con il metodo dell'incasso “a caldo” secondo le norme tecnologiche approvate secondo le modalità prescritte.

10.8 Le proprietà fisiche e meccaniche del pietrisco utilizzato per il dispositivo della superficie ruvida dello strato superiore del rivestimento di conglomerato bituminoso colato con il metodo dell'incasso "a caldo" devono soddisfare i requisiti indicati nell'Appendice A.

Appendice A (consigliato). Caratteristiche fisiche e meccaniche del pietrisco utilizzato per il dispositivo della superficie ruvida degli strati superiori della pavimentazione del calcestruzzo stradale asfaltato caldo colato con il metodo di incastonatura "a caldo"

Per il dispositivo della superficie ruvida degli strati superiori della pavimentazione di conglomerato bituminoso colato a caldo mediante il metodo di incorporamento di pietrisco frazionato "caldo" di rocce ignee di frazioni da 5 a 10 mm, da 10 a 15 mm e un miscela di frazioni da 5 a 20 mm secondo GOST 8267 con un consumo di 10 -15 kg/m.

Quando si dispongono gli strati inferiori di rivestimenti da miscele colate, al fine di garantire ulteriormente l'adesione agli strati superiori di rivestimenti da tutti i tipi di calcestruzzo conglomerato bituminoso, pietrisco di rocce ignee di frazioni da 5 a 10 mm viene distribuito "caldo" con un portata di 2-4 kg/m. È consentito non cospargere lo strato inferiore con pietrisco durante l'installazione di pavimentazioni a due strati di calcestruzzo asfaltato colato, a condizione che non vi siano movimenti lungo lo strato di pavimentazione inferiore.

Per garantire la corretta adesione del pietrisco trattato in superficie con il calcestruzzo di asfalto colato, si consiglia di utilizzare pietrisco trattato con bitume (pietrisco annerito). Il contenuto di bitume deve essere selezionato in modo da escluderne il deflusso, l'adesione di pietrisco o il rivestimento irregolare della superficie di pietrisco con bitume.

Le proprietà fisiche e meccaniche del pietrisco utilizzato per il dispositivo della superficie ruvida degli strati superiori della pavimentazione in calcestruzzo di asfalto colato mediante il metodo dell'incasso devono soddisfare i requisiti presentati nella tabella A.1.


Tabella A.1

Nome indiceSegno di abrasione roccia, non meno
Grado di resistenza al gelo, non inferiore
Contenuto medio ponderato di grani lamellari (a fiocchi) e aghiformi in una miscela di frazioni di pietrisco, % in peso, non più di
Per la costruzione di strade all'interno degli insediamenti;	Non più di 740
Per la costruzione di strade al di fuori dei centri abitati	Non più di 1350

L'intervallo di temperatura consigliato della miscela di colata all'inizio del processo di distribuzione dei materiali minerali granulari sulla sua superficie è compreso tra 140 °C e 180 °C e deve essere specificato nel processo di lavoro.

Per superfici ruvide sentieri, marciapiedi e piste ciclabili, viene utilizzata sabbia naturale frazionata in ragione di 2-3 kg/m.

La composizione granulometrica raccomandata della sabbia naturale è determinata dai residui totali sui setacci di controllo riportati nella tabella A.2.


Tabella A.2

	Dimensione setacci di controllo, mm
Residui totali, % in peso

È ammesso l'uso di sabbia granulosa frantumata con una granulometria da 2,5 a 5,0 mm e un consumo di 4-8 kg/m2.

Appendice B (consigliato). Passaggi completi di materiale minerale mediante setacci quadrati

B.1 I passaggi completi di materiale minerale quando si utilizzano setacci quadrati in percentuale in peso sono riportati nella Tabella B.1.


Tabella B.1

Tipi di miscele	Granulometria, mm, più fine
											0,063 (0,075)

Tipo di miscela

Allegato B (consigliato). Requisiti per la composizione granulometrica della parte minerale di tutti i tipi di miscele

I valori ammessi della composizione della parte minerale per tutti i tipi di miscela sono nella zona compresa tra i due linee spezzate mostrato nei grafici delle Figure B.1-B.6.

Figura B.1 - Composizione della granella della miscela di tipo I (setacci rotondi)

Figura B.2 - Composizione della granella della miscela di tipo I (setacci quadrati)

Figura B.3 - Composizione della granella della miscela di tipo II (setacci rotondi)

Figura B.4 - Composizione della granella della miscela di tipo II (setacci quadrati)

Figura B.5 - Composizione della granella della miscela di tipo III (setacci rotondi)

Figura B.6 - Composizione della granella della miscela di tipo III (setacci quadrati)

Bibliografia

Testo elettronico del documento
preparato da CJSC "Kodeks" e verificato rispetto a:
pubblicazione ufficiale
M.: Standartinform, 2012

ghiaia e coperture di ghiaia. Durante la loro riparazione, viene eseguita la profilatura periodica della riparazione, vengono eliminate buche, solchi e cedimenti e vengono anche adottate misure di rimozione della polvere. La profilatura di riparazione del rivestimento con l'aggiunta di nuovo materiale viene eseguita da motolivellatrici o livellatrici con un contenuto di umidità ottimale (dal 10 al 15%, a seconda della composizione delle frazioni sabbiose-argillose), corrispondente a tale stato di ghiaia o frantumato materiale lapideo, quando è ben tagliato, spostato e compattato (Tabella 12.4.1).

Tabella 12.4.1

Profilatura di riparazione di pavimentazioni in ghiaia (pietrisco) con aggiunta di nuovo materiale (per 1000 m di pavimentazione)

Tipo di lavoro	Larghezza di copertura, m	Numero di abbonamenti circolari	La composizione del collegamento	Intensità di lavoro, ora uomo
Scarificazione della pavimentazione con arieggiatore montato su motolivellatrice			Macchinista di 5a categoria - 1	0,59 0,63
		Operaio stradale di 2a categoria - 1
Motolivellatrice che sposta materiale di ghiaia aggiuntivo dalla spalla, livellandolo su tutta la larghezza della pavimentazione			Macchinista di 5a categoria - 1	0,77
			0,66
Motolivellatrice miscelazione di materiale bollito e appena aggiunto con raccolta in un pozzo di misurazione			Macchinista di 5a categoria - 1	0,51
			0,44
Livellamento e livellamento del materiale su tutta la larghezza del rivestimento			Macchinista di 5a categoria - 1	0,77
			0,66
Irrigazione del materiale di ghiaia pianificato con acqua (norma fino a 0,9 m 3 per 100 m 2)	6-7	-	Macchinista di 4a categoria - 1	0,75
Compattazione del materiale con rullo semovente (8-10 tonnellate) in 4 passaggi su un binario	6-7	-	Macchinista di 5a categoria - 1	2,2
Regolazione della circolazione lungo la larghezza della pavimentazione e manutenzione della stessa entro 3 giorni con risistemazione delle recinzioni	6-7	-	Operaio stradale di 2a categoria -1	1,38

Da riparare bollire. Dopo aver rimosso il materiale bollito, la buca viene ricoperta di materiale ghiaioso, in composizione vicino al materiale dello strato superiore del rivestimento con grani non più grandi di 20 mm, 1 ... 2 cm sopra il livello del rivestimento. Il materiale raschiato può essere utilizzato per sigillare le buche, ma solo dopo che è stato schermato.

Con una grande quantità di lavoro, il materiale di ghiaia viene compattato con rulli semoventi su pneumatici o rulli del peso di 5 ... 10 tonnellate e con una piccola quantità di costipatori pneumatici, elettrici o manuali del peso di 25 ... 30 kg. Sigillare dai bordi al centro delle buche. Per una migliore compattazione, il materiale viene annaffiato con acqua alla velocità di 1,5 ... 2 l / m 2 per ogni centimetro della profondità della buca. Al posto dell'acqua si consiglia di utilizzare una soluzione acquosa al 30% di cloruro di calcio CaCl 2 o una soluzione acquosa al 30-40% di lignosolfonato tecnico.

La riparazione di buche o cedimento della pavimentazione in pietrisco costruito con il metodo del cuneo viene eseguita con lo stesso metodo e le pavimentazioni da una miscela di composizione ottimale, nonché le pavimentazioni in ghiaia (tabelle 12.4.2 e 12.4.3).

Tabella 12.4.2

Costo dei materiali per le riparazioni

Tabella 12.4.3

La composizione del collegamento e il costo del lavoro

I solchi e le piccole creste formate sotto l'influenza del traffico vengono livellati con rulli pesanti, dopo aver inumidito il rivestimento. Questo metodo viene utilizzato per eliminare piccole irregolarità su un rivestimento abbastanza resistente. In altri casi, i solchi vengono eliminati mediante patch.

Rivestimenti in pietrisco e ghiaia trattati con leganti organici. Nel processo di riparazione vengono eliminati buche, danni e bordi irregolari, dossi e cedimenti, piccole rotture e cedimenti del rivestimento.

La rappezzatura viene eseguita principalmente con miscele di pietrisco (ghiaia) a freddo trattate con leganti organici.

In alcuni casi, è consentito utilizzare miscele di calcestruzzo di asfalto fredde o calde o il metodo di impregnazione diretta o inversa. Nelle miscele a freddo, bitume liquido (o viscoso), catrame di carbone, emulsioni bituminose vengono utilizzati come leganti.

La riparazione si effettua: a freddo, se la temperatura dell'aria non è inferiore a 5°C e in modo caldo, se la temperatura dell'aria non è inferiore a 10°C.

Il metodo a freddo è appropriato per buche fino a 3 cm di profondità e il metodo a caldo per buche più profonde di 3 cm.

Con uno qualsiasi dei metodi di cui sopra, viene preparato il sito riparato, compresa la rifilatura (incisione) dei bordi, la pulizia da polvere e sporco, il trattamento della superficie pulita con un solvente organico (olio solare, cherosene) a una velocità di 0,1 ... 0,15 l / m utilizzando pistole a spruzzo o spruzzatori e applicando bitume liquido, bitume residuo (catrame) con una viscosità di 20-70 o catrame nella quantità di 0,3 ... 0,5 l / m 3 riscaldato a 60 ° C su di esso.

Immediatamente dopo l'adescamento, la buca viene riempita con materiale di riparazione, il cui spessore dello strato viene determinato tenendo conto del coefficiente di compattazione.

Quando si utilizzano miscele calde, il materiale viene posato in uno strato quando la profondità delle buche non supera i 5 cm e in due strati se la profondità è superiore a 5 cm e accuratamente compattato a strati. Se viene utilizzato il metodo di impregnazione, nella buca preparata viene posizionata la pietrisco non più grande di 0,8 della profondità della buca, ma non inferiore a 16 mm, e compattata. Quindi si versa bitume viscoso o catrame in ragione di 0,8-1,0 l/m 2 per ogni centimetro della profondità della buca. La temperatura del legante durante il riempimento deve essere: gradi bituminosi BND 200/300, BND 130/200 - 120...160°C. La fuoriuscita di legante, pietrisco di frazione 5...15 mm viene distribuita e compattata. Piccole aree riparate vengono compattate con costipatori.

I lotti di pavimentazione danneggiati da numerose buche vengono riparati con le carte. Le sezioni danneggiate dei bordi della pavimentazione all'incrocio con il cordolo vengono corrette con i metodi di rappezzatura sopra indicati, garantendo un adeguato supporto dal lato del cordolo.

Pavimentazione in asfalto. Le principali opere per il ripristino delle pavimentazioni in asfalto-cemento comprendono il ripristino degli strati superiori usurati, l'eliminazione dei danni sotto forma di buche, crepe, singole onde, dossi e cedimenti, rotture e bordi irregolari, trattamento superficiale, strati protettivi e strati di usura . Questi lavori sono iniziati in primavera con l'inizio di un clima caldo e stabile. Il lavoro di riparazione inizia con la rappezzatura delle buche utilizzando metodi di rappezzatura mediante fresatura a freddo del rivestimento. La fresatura viene eseguita mediante fresatrici a freddo. Specifiche nella tabella sono riportati un certo numero di taglierine della ditta "Wirtgen". 12.4.4.

Tabella 12.4.4

Caratteristiche tecniche delle frese "Wirtgen"

Opzioni	Marchio del mulino
W 350	W 500	W 600 D C	W 1000 F	W 1200 F
Larghezza di fresatura	350 mm	500 mm	600, 500, 400 mm	1000 mm
Profondità di fresatura	0...100 mm	0...160 mm	0...300 mm	0...315 mm	0...315 mm
Potenza del motore	35 kW (48 CV)	19 kW (107 CV)	123 kW (167 CV)	185 kW (252 CV)	185 kW (252 CV)
Peso operativo	4400 daN (kg)	7400 daN (kg)	12030 daN (kg)	17300 daN (kg)	17300 daN (kg)
Azionamento del tamburo di fresatura	meccanico	idraulico	meccanico	meccanico	meccanico
Numero di ruote			3 (equipaggiamento opzionale 4)
azionamento a terra	guida/anteriore ruote	guida/anteriore ruote	guida/anteriore ruote	guida/anteriore ruote	guida/anteriore ruote

Durante la riparazione, si osserva la sequenza tecnologica generale, che include la preparazione dell'area danneggiata, la preparazione, la posa e il livellamento della miscela e la compattazione.

Miscele di asfalto caldo e freddo, asfalto colato, pietrisco e materiali di ghiaia trattati con un legante organico servono come materiali di riparazione. Le miscele di asfalto caldo e l'asfalto colato vengono utilizzate principalmente su strade non stradali di categoria I e II.

La riparazione dei rivestimenti con conglomerati bituminosi caldi viene eseguita nelle stagioni calde e secche ad una temperatura dell'aria di almeno 10°C. L'asfalto modellato può essere posato anche quando basse temperature aria - fino a -5°С.

La preparazione del sito riparato viene eseguita nel seguente ordine: i confini delle buche sono delineati in linea retta, catturando la parte non danneggiata del rivestimento di 3-5 cm, vengono combinate diverse piccole buche, ravvicinate l'una dall'altra in uno carta comune; il vecchio cemento asfaltato viene rimosso lungo il contorno delineato, la buca viene pulita e (se necessario) asciugata; il fondo e le sue pareti sono adescati con un'emulsione bituminosa con bitume liquido o viscoso riscaldato a 60 ° C, ad una velocità di 0,3-0,5 l / m 2.

Dopo i lavori preparatori, la buca viene riempita con materiale di riparazione, tenendo conto del fattore di sicurezza per la sigillatura. Se la profondità delle buche è fino a 5 cm, la miscela viene posata in uno strato, più di 5 cm - in due strati.

Piccole buche isolate l'una dall'altra vengono compattate con costipatori elettrici o pneumatici, rulli vibranti manuali e grandi aree vengono compattate con rulli a rulli lisci del peso di 4-10 tonnellate I migliori risultati si ottengono utilizzando rulli con rulli rivestiti in gomma.

La compattazione viene eseguita dai bordi al centro, mentre la superficie dei luoghi riparati dopo la compattazione dovrebbe essere a livello del rivestimento. Gli indicatori approssimativi del lavoro sono riportati nella tabella. 12.4.5.

Tabella 12.4.5

Costo del lavoro e produzione durante la riparazione della pavimentazione

Quando si riempiono buche più profonde di 5 cm, quando viene rimosso non solo lo strato superiore, ma anche quello inferiore di conglomerato bituminoso, la procedura di lavoro non cambia: una miscela a grana grossa viene posta nello strato inferiore e compattata, quindi una miscela a grana fine la miscela granulare viene posta nello strato superiore e compattata. Se la buca è profonda fino a 8 cm e non c'è una miscela a grana grossa, una miscela a grana media viene stesa in due strati. La miscela a grana fine o sabbiosa viene utilizzata solo per lo strato superiore.

Quando si utilizzano i bruciatori radiazione infrarossa la buca, pulita da polvere e sporco, viene riscaldata a 140-170 ° C, i bordi riscaldati vengono raschiati a una profondità di 1-2 cm, il fondo della buca viene allentato e il materiale bollito viene distribuito lungo il fondo e viene aggiunta la quantità richiesta di una nuova miscela, compattata (se non è una miscela colata) alla densità desiderata. La quantità della miscela aggiunta viene impostata in base alle dimensioni e alla profondità della buca, tenendo conto dell'assestamento durante la compattazione (Tabella 12.4.6).

Tabella 12.4.6

La necessità di una miscela

Profondità cava, mm	La quantità della miscela aggiunta, kg con l'area della buca, m 2
0,1	0,2	0,3	0,4	0,5	0,6	0,7	0,8	0,9

Nella sigillatura di buche pericolose per il traffico, all'inizio della primavera o in autunno, quando il rivestimento è umido e la temperatura dell'aria è superiore a 0°C, si consiglia di utilizzare pietrisco trattato con bitume con tensioattivi. Allo stesso scopo, il materiale minerale viene trattato con attivatori - calce o cemento - 1,5 ... 2% in peso del materiale minerale.

Afflussi, onde e spostamenti sul rivestimento vengono eliminati rattoppando o tagliando con un coltello motor grader (dopo che sono stati preriscaldati) con successivo trattamento superficiale. Per il riscaldamento di stufe semoventi per asfalto con bruciatori a infrarossi ( velocità di lavoro movimento 0,5...3,0 m/min). Le crepe nel rivestimento si chiudono quando sono aperte - con tempo asciutto e caldo, la temperatura non è inferiore a 5 ° C. Le crepe con una larghezza di 5 mm o più sono sigillate con mastice e quelle piccole sono riempite di bitume e cosparse di multe di pietra. Le fessure separate con una larghezza superiore a 5 mm sono sigillate come segue: vengono pulite da polvere e sporco con aria compressa, una spazzola o ganci metallici; inumidito con un solvente organico (olio solare, cherosene) a una velocità di 0,1 ... 0,15 l / m 2 utilizzando pistole a spruzzo o pistole a spruzzo con un piccolo angolo di spruzzatura; versato mastice bituminoso(Tabella 12.4.7). Le crepe sono piene di eccesso. Dopo aver rimosso il mastice in eccesso, la fessura viene cosparsa di ritagli di pietra calda o sabbia. Le crepe con bordi distrutti vengono tagliate tagliando o fresando il calcestruzzo di asfalto con una striscia di 10 ... 15 cm su ciascun lato per l'intero spessore dello strato deformato. Il taglio del materiale può essere sostituito dal riscaldamento con bruciatori a infrarossi.

Zona climatica stradale	Numero della miscela	Composizione della miscela, % in massa
bitume grado BND 90/130 o BND 60/90	polvere minerale	briciola di gomma	briciole di amianto
II
II e III					-
			-
III e IV					-
			-
IV e V

Su rivestimenti contenenti leganti organici, compreso il calcestruzzo bituminoso, durante le riparazioni viene disposto un trattamento superficiale singolo o doppio o strato sottile da conglomerato bituminoso e miscele simili (Tabella 12.4.8). Prima di eseguire questi lavori, il rivestimento deve essere pulito da polvere e sporco, eliminate le buche e riparate le crepe.

Tabella 12.4.8

Dispositivo di trattamento superficiale singolo su asfalto cemento e altre superfici nere (per 1000 m 2 di rivestimento)

Tipo di lavoro	La composizione del collegamento	Intensità di lavoro, ora uomo
Pulizia del rivestimento da polvere e sporco in sei passaggi di una spazzola meccanica	Macchinista di 4a categoria - 1	0,25
Dopo aver risolto il bitume con un distributore di asfalto (norma 0,5 ... 1,1 l / m 2)	Macchinista di 5a categoria - 1	0,43-0,45
Distribuzione della pietrisco misurato dal distributore T-224 (norma 15 ... 30 kg / m 2)	Conducente di 5a categoria - 1, lavoratori stradali di 3a categoria - 2	0,39
Compattazione (rotolamento) di pietrisco nero con un rullo leggero (5 ... 6 tonnellate) in 5 ... 6 passaggi lungo un binario	Macchinista di 5a categoria - 1	2,1
Compattazione di pietrisco nero con un rullo pneumatico pesante (10 ... 16 tonnellate) in 5 ... 6 passaggi lungo un binario	Macchinista di 5a categoria - 1	1,5

Il ripristino delle pavimentazioni in conglomerato bituminoso prevede anche interventi di ripristino della continuità e dell'uniformità dello strato superiore mediante la tecnologia di profilatura termica basata sul principio della rigenerazione (ripristino delle proprietà perdute).

Il miglioramento delle proprietà di adesione del calcestruzzo asfaltato e delle pavimentazioni in calcestruzzo cementizio viene effettuato principalmente mediante un dispositivo di trattamento della doppia superficie. La tecnologia per eseguire il lavoro è descritta nella Sezione 4.

Per il trattamento superficiale di pavimentazioni in calcestruzzo cementizio si consiglia di utilizzare un legante gomma-bitume: bitume BND 60/90 o BND 90/130 dall'85 al 91%; olio di carbone - 6...10%; mollica di gomma - 3...5%.

Il legante bituminoso viene preparato in caldaie con un miscelatore a pale. Innanzitutto, il bitume disidratato e riscaldato a 150-160 ° C viene caricato nel miscelatore nella quantità del 10% del volume richiesto, quindi la quantità calcolata di olio di carbone disidratato e riscaldato a 40 ... 70 ° C e la miscela viene accuratamente miscelato per 10...15 minuti. Nel bitume così liquefatto viene aggiunta in piccole porzioni una quantità predeterminata di granella di gomma essiccata, setacciata attraverso una rete con fori di 3 mm. La miscela viene agitata per 1,0...1,5 h ad una temperatura di 150-160 °C. Quindi, senza interrompere la miscelazione, viene caricato il resto del bitume disidratato e riscaldato a 160°C. Tutti i componenti vengono infine miscelati per 30 minuti ad una temperatura di 160 °C. La tecnologia dei dispositivi di trattamento delle superfici è descritta nella sezione 4.

L'ambito del lavoro sulla disposizione degli strati di usura, nonché gli indicatori indicativi del lavoro sono riportati nella tabella. 12.4.9

Tabella 12.4.9

Realizzazione di uno strato di usura di 1,5-3 cm di spessore da conglomerato bituminoso e miscele simili su rivestimenti neri (per 1000 m 2 di rivestimento)

Tipo di lavoro	La composizione del collegamento	Intensità di lavoro, ore uomo
Pulizia del rivestimento da dolore e sporco con una spazzola meccanica	Macchinista di 4a categoria - 1	0,25
Primerizzazione del rivestimento con bitume liquido distribuito da distributore di asfalto (norma 0,5 l/m 2)	Macchinista di 5a categoria - 1	0,24
Finitrice d'asfalto DS-181	Macchinista della 6a categoria 1, operai del calcestruzzo: 5a categoria - 1, 4a categoria - 1, 3a categoria - 3, 2a categoria - 1, 1a categoria - 1	21,6 (2,7)
Pre-compattazione dello strato con rulli leggeri in 5-8 passaggi su una pista	Macchinista di 5a categoria - 1	5,2
Compattazione dello strato con rulli pesanti su pneumatici in 10-12 passaggi lungo un binario	Macchinista di 5a categoria - 1	7,6

Profilatura termica di pavimentazioni in asfalto. Per ripristinare lo strato superficiale delle pavimentazioni in asfalto-cemento, viene sempre più utilizzata la tecnologia basata sulla rigenerazione delle pavimentazioni con l'ausilio di macchine speciali.

La rigenerazione viene eseguita con vari metodi di profilatura termica, le cui operazioni principali sono: riscaldamento del rivestimento; allentandolo (fresando) ad una profondità di 2-5 cm; pianificazione del mix sciolto; foca. I metodi di profilazione termica hanno varietà: pianificazione termica; termoomogeneizzazione; styling termico; miscelazione termica; termoplastica.

Metodo di pianificazione termica- la più semplice, prevede l'attuazione delle sole operazioni di base sopra indicate. Profondità media l'allentamento della pavimentazione riparata dipende da una serie di fattori, tra cui il tipo di conglomerato bituminoso e la temperatura dell'aria (Tabella 12.4.10).

Tabella 12.4.10

Profondità media di allentamento

Nella modalità di pianificazione termica, le pavimentazioni in calcestruzzo di asfalto sabbioso vengono riparate con una saturazione d'acqua non superiore al 3% in volume (1,5% per aree con umidità eccessiva).

In caso di riparazione di una pavimentazione in calcestruzzo bituminoso a grana fine con una saturazione d'acqua non superiore al 4% (3% per aree con eccessiva umidità) o sabbiosa con una saturazione d'acqua superiore al 3% (fino al 4% compreso), la pianificazione termica è combinato con un trattamento superficiale o un tappetino antiusura, in questo caso si ottiene la correzione della pendenza trasversale copertura fino al 4%.

Negli altri casi, previa progettazione termica, stendere sul rivestimento strato protettivo da nuova miscela di asfalto. È più efficiente eseguire questa operazione in un thread con la pianificazione termica. La finitrice si muove 15-20 m o profilatrice termica. A causa del fatto che la compattazione finale delle vecchie e nuove miscele viene eseguita in uno strato, la sua densità aumenta. Inoltre lo spessore dello strato protettivo della nuova miscela può essere ridotto a 1-2 cm contro 3 cm in modo tradizionale. Questa modalità è una variazione del metodo di styling a caldo.

Metodo di termoomogeneizzazione si differenzia dalla progettazione termica in quanto prevede, oltre alle operazioni principali, anche la rigenerazione del conglomerato bituminoso mediante miscelazione del vecchio impasto di conglomerato bituminoso. Allo stesso tempo, aumenta l'omogeneità del calcestruzzo di asfalto e migliora la compattazione dello strato, il che consente di ampliare leggermente l'ambito di questo metodo rispetto al precedente.

I rivestimenti con saturazione d'acqua non superiore al 4% vengono riparati con il metodo della termoomogeneizzazione. La termoomogeneizzazione viene eseguita utilizzando profilatori termici dotati di un agitatore sotto forma di una macchina o di un insieme di macchine.

metodo di posa a caldo, oltre alle operazioni di base, prevede l'aggiunta di un nuovo impasto sotto forma di strato indipendente sul vecchio impasto sciolto.

Questo metodo, a differenza dei precedenti, ha una portata più ampia, in quanto consente di riparare pavimentazioni con ampiezze di irregolarità elevate, solchi più profondi, vaiolature significative, pendenze trasversali insoddisfacenti e maggiore saturazione d'acqua. Inoltre, questo metodo è efficace quando, per qualche motivo, il rivestimento non può essere allentato a una profondità uguale o superiore al minimo consentito.

La posa a caldo può essere utilizzata per riparare rivestimenti con saturazione d'acqua fino al 6%. La quantità di nuova miscela aggiunta dipende dall'uniformità del rivestimento riparato, dal grado della sua usura ed è generalmente assegnata entro 25...50 kg/m 2 . Se è necessario correggere la pendenza trasversale della pavimentazione di oltre il 4%, il consumo della miscela di conglomerato bituminoso aggiunta viene aumentata (Tabella 12.4.11).

Tabella 12.4.11

Aumentare il consumo della miscela aggiunta

Il vantaggio del metodo di posa a caldo è la possibilità di compattazione simultanea della vecchia e della nuova miscela in uno strato, aumentandone la densità. La posa termica viene eseguita utilizzando un profilatore termico dotato di apparecchiature per ricevere e distribuire una nuova miscela sotto forma di una singola macchina o di un insieme di macchine. Puoi anche utilizzare un kit di attrezzature che include una finitrice per aggiungere nuovo mix.

metodo di miscelazione termica a differenza della posa termica, prevede la miscelazione del nuovo impasto aggiunto con quello vecchio e la stesura dell'impasto così ottenuto in un unico strato.

Il suo vantaggio è la possibilità di correggere in una certa misura la composizione della vecchia miscela e la sua rigenerazione. Quando si esegue un lavoro in questo modo, al vecchio rivestimento non vengono imposti requisiti che ne limitino la saturazione d'acqua. La portata della miscela aggiunta viene impostata in base all'uniformità della pavimentazione riparata, al grado della sua usura e al cambiamento desiderato delle proprietà del vecchio calcestruzzo di asfalto. La miscelazione termica viene effettuata mediante un profilatore termico, dotato, oltre all'attrezzatura per la posa termica, anche di agitatore.

Metodo di termoplasticizzazione differisce dai precedenti aggiungendo un plastificante alla vecchia miscela in una quantità dello 0,1-0,6% in peso di quest'ultima. Questa operazione deve essere accompagnata dalla miscelazione. Il metodo presenta tutti i vantaggi della termopianificazione e della termoomogeneizzazione, poiché non richiede l'aggiunta di una nuova miscela. Inoltre, consente di rigenerare il vecchio calcestruzzo di asfalto, amplia l'ambito di questo metodo, estendendolo a pavimentazioni con saturazione d'acqua superiore al 3%. (L'unico limite all'applicabilità del metodo di termoplasticizzazione è la presenza di grosse irregolarità sul rivestimento e di forte usura, che richiedono l'aggiunta di una miscela. La termoplasticizzazione viene effettuata dalle stesse macchine della termoomogeneizzazione, purché dotate di plastificante unità di iniezione.Si consiglia di utilizzare oli di origine petrolifera contenenti idrocarburi aromatici come plastificante non inferiore al 25% in peso.Il renobit più accessibile è un plastificante proposto da GiprodorNII.È inoltre possibile utilizzare estratti di purificazione selettiva di frazioni oleose di olio, olio motore. Proprietà fisiche i plastificanti devono soddisfare i requisiti:

Viscosità cinematica a 50°С, m2/s........(25...70) 10 6

Punto di infiammabilità in un crogiolo aperto, °С, non meno....100

Impurezze meccaniche, frazione di massa %, non più di... 2.0

Acqua, % frazione di massa, non di più...................4,0

Carburante, % frazione di massa, non di più.............6,0

Il consumo di plastificante in funzione della profondità di allentamento del rivestimento e della velocità del miscelatore termico è riportato in tabella. 12.4.12.

Tabella 12.4.12

Consumo di plastificante, l/min

Profondità di allentamento, cm	Dosaggio di plastificante, % in peso di miscela di asfalto-calcestruzzo
0,3	0,5	0,7
Velocità della macchina, m/min
1,5	2,0	2,5	3,0	1,5	2,0	2,5	3,0	1,5	2,0	2,5	3,0
	0,8	1,1	1,3	1,5	1,3	1,8	2,2	2,5	2,3	2,6	3,0	3,5
	1,2	1,5	2,0	2,3	2,0	2,5	3,3	3,8	2,8	3,5	4,7	5,4
	1,6	2,0	2,6	3,1	2,7	3,3	4,3	5,2	3,7	4,7	6,1	7,2
	2,0	2,6	3,3	3,8	3,3	4,3	5,5	6,3	4,6	6,1	7,7	8,9

La profilatura termica senza l'utilizzo di un riscaldatore di asfalto aggiuntivo per tutti i metodi (tranne il terzo con un consumo di una nuova miscela superiore a 25 kg/m3) viene eseguita ad una temperatura dell'aria di almeno 15 °C; nel terzo metodo, a una portata di una nuova miscela di 25 ... 50 kg / m 2, il lavoro viene eseguito a una temperatura dell'aria di 10 ° C e oltre e a una portata superiore a 50 kg / m 2 - 5 ° C e oltre.

Con l'uso di un riscaldatore per asfalto aggiuntivo, è possibile eseguire tutti i lavori quando la temperatura dell'aria non è inferiore a 5 °C.

I lavori di profilatura termica vengono eseguiti con una velocità del vento non superiore a 7 m/s. La temperatura sulla superficie della pavimentazione in asfalto riscaldato non deve superare - 180°C durante il primo e il terzo metodo di profilatura termica (il consumo della nuova miscela è inferiore a 25 kg/m2).

La temperatura della miscela davanti alla barra antimanomissione in tutti i metodi di profilatura termica (tranne il quinto) non deve essere inferiore a 100°С, nel quinto metodo - non inferiore a 85°С.

Gli specialisti del Ministero dell'edilizia ucraino hanno stabilito la seguente durata del riscaldamento dello strato di rivestimento in asfalto e catrame ad una temperatura media rispettivamente di 110 e 80°C (Tabella 12.4.13).

Tabella 12.4.13

Tempo di riscaldamento del rivestimento

Nota.Nel numeratore- tempo di riscaldamento del calcestruzzo di asfalto ad una temperatura accettabile di 200°C e il denominatore - calcestruzzo di catrame ad una temperatura accettabile di 125°C.

I requisiti di risorse stimati per vari modi di riparare le pavimentazioni in calcestruzzo di asfalto (per 1000 m) sono riportati nella tabella. 12.4.14.

Tabella 12.4.14

Requisito di risorse

Riparazioneinsieme autilizzando asfalto colato e miscele organominerali fredde. A In accordo con quanto previsto dalla normativa vigente, le riparazioni con asfalto colato di tipo V possono essere effettuate quasi tutto l'anno (a temperature fino a -10 °C) [54].

Il lavoro preparatorio viene eseguito in conformità con requisiti stabiliti. In inverno, il lavoro preparatorio include la pulizia delle mappe riparate da depositi di sabbia e sale, neve, ghiaccio e rimozione dell'acqua.

Il trasporto della miscela sul luogo di lavoro viene effettuato in speciali unità semoventi con caldaia o bunker thermos, dotate di riscaldamento e miscelatore. Durante il trasporto deve essere assicurata la miscelazione continua ed una temperatura della miscela di 180-240°C e, se necessario, lo scarico del lotto al variare della velocità della miscela.

Prima del caricamento, la caldaia del thermos (bunker) viene riscaldata per 10 minuti da due riscaldatori o un ugello a 180-190°C. Il coperchio dell'apertura di alimentazione deve essere aperto non prima di 5 minuti prima di caricare la caldaia con la miscela.

È vietato azionare la frizione di trasmissione dell'agitatore prima di avviare il motore, così come la trasmissione dell'agitatore fino a quando la tramoggia non si è riscaldata e se sono presenti residui di una miscela indurita (non riscaldata) che impedisce il movimento dell'agitatore lame. Durante il trasporto, il tempo totale di miscelazione della miscela in un'unità mobile deve essere di almeno 20 minuti.

Arrivando al luogo di posa, l'unità semovente viene installata davanti alla fossa predisposta in modo tale che la vasca di scarico, quando la caldaia (bunker) è inclinata, sia diretta direttamente nella fossa. La miscela viene scaricata inclinando lo scivolo di uscita con il contemporaneo funzionamento del miscelatore a pale in caldaia. I lavori di distribuzione dell'impasto con distribuzione ai bordi della scheda e rimozione dell'eccesso, nonché lisciatura e stuccatura dei punti di interfaccia, vengono eseguiti manualmente.

Un'operazione separata è la distribuzione di pietrisco nero (o non trattato) sulla superficie di una miscela di colata appena posata per garantire le proprietà di adesione richieste nelle aree riparate.

La pietrisco con una dimensione di 3-5 (8) o 5-8 (10) mm viene consegnata al luogo di lavoro da autocarri con cassone ribaltabile nella quantità necessaria per il funzionamento ininterrotto. La dispersione del pietrisco viene effettuata in uno strato uniforme in un pietrisco subito dopo la distribuzione della miscela. Il consumo approssimativo di pietrisco per una miscela di tipo I è di 5 ... 8 kg / m 2. Dopo che il rivestimento si è raffreddato a una temperatura di 80-100 ° C, si lascia rotolare il pietrisco distribuito con un rullo a mano del peso di 30-50 kg. Dopo che lo strato posato si è raffreddato alla temperatura esterna, la ghiaia incombusta deve essere spazzata via.

Il movimento di trasporto su strada sul rivestimento finito si apre quando il rivestimento raggiunge la temperatura esterna, ma non prima di 3 ore dopo il completamento dei lavori.

Con piccoli volumi di riparazione con carte fino a 3 m 2 (il più delle volte emergenza), si consiglia di utilizzare miscele organo-minerali fredde. Nella stagione di costruzione, a una temperatura dell'aria superiore a 5 ° C, viene utilizzata una miscela di grado I per le riparazioni, in inverno - grado II. A differenza dei metodi di riparazione precedentemente descritti con carte piccole, in questo caso è consentito stendere la miscela anche in caso di pioggia [54]. Come per le riparazioni con asfalto colato, non è necessario trattare le mappe preparate con materiali bituminosi. È inoltre esclusa la necessità di una compattazione speciale della miscela organico-minerale posata.

La miscela viene distribuita nella scheda preparata manualmente con un fattore di sicurezza di compattazione di 1,25-1,30. Dopo la distribuzione, è sufficiente far rotolare la miscela con la ruota di qualsiasi auto, comprese le auto, in un passaggio lungo una pista. È possibile utilizzare piastre vibranti per questo scopo.

Il traffico nell'area riparata può essere aperto immediatamente dopo il rotolamento. La formazione finale dello strato di miscela organo-minerale avviene durante il funzionamento del manto stradale sotto l'influenza del carico del traffico.

La riparazione di rivestimenti con miscele organo-minerali nelle aree di accelerazione e decelerazione dei veicoli (incroci, fermate dei mezzi pubblici) per le peculiarità della formazione dello strato può essere solo una misura temporanea, ad esempio riparazioni di emergenza in caso di pioggia o inverno periodi. Una maggiore durata di tali carte (direttamente proporzionale all'intensità del traffico veicolare) è rilevata nelle tratte di trasporto.

All'estero, durante gli attuali interventi di riparazione che utilizzano tali materiali, è consentito posarli direttamente in buche (senza predisporre mappe) con una profondità minima pari alla dimensione dell'aggregato grossolano.

Sulla base dei risultati di un'indagine sulle sezioni riparate presso le strutture della rete stradale federale, è stato riscontrato che lo spessore ottimale dello strato in un corpo denso dovrebbe essere considerato almeno due diametri di aggregato grosso.

La condizione principale per la corretta assegnazione del metodo di riparazione è determinare la causa della formazione di crepe, il grado di distruzione dei materiali di base e di rivestimento, i tempi ragionevoli dei lavori di riparazione e la fattibilità economica del costo dei lavori di riparazione.

Il lavoro pianificato sulla sigillatura delle fessure termiche dovrebbe essere eseguito durante i periodi della loro massima apertura. I periodi più ottimali sono la primavera con l'inizio del clima secco e caldo o tardo autunno quando le gelate notturne provocano la compressione del conglomerato bituminoso del manto stradale, ma di giorno è relativamente caldo (non inferiore a 5...10 °C).

Quando si sigillano le crepe, oltre alla loro sigillatura, è necessario creare una "cerniera morbida" dal materiale di riparazione tra gli strati di calcestruzzo di asfalto separati sul piano orizzontale. Pertanto, nella stagione calda, quando le fessure vengono aperte a una larghezza inferiore, si consiglia di tagliarle ulteriormente con la formazione di una camera di deformazione (serbatoio).

Tabella 12.4.15

Parametri delle camere di deformazione

Il calcolo della larghezza della camera può essere eseguito utilizzando una formula semplificata

A= 100 b · A uno · T/l , (12.4.1)

dove b- distanza tra le fessure, determinata durante l'esame visivo del rivestimento, mm;

A 1 - il coefficiente di dilatazione termica lineare del calcestruzzo di asfalto, viene preso in base alla marca e al tipo di calcestruzzo di asfalto, al tipo di calcestruzzo utilizzato materiali lapidei e leganti, grado (circa 2,1´10° per conglomerati bituminosi di tipo “A” e “B”; 3.3´10° - conglomerati bituminosi di tipo “C” e “D”);

T- la differenza tra la temperatura dell'aria durante il periodo di lavoro e la temperatura minima possibile in inverno, ° С;

l- limitazione dell'allungamento relativo del materiale di riparazione alla temperatura minima dell'aria, % (secondo la relativa documenti normativi, meno del 50%).

In caso di distruzione dei bordi delle fessure termiche, la larghezza della camera viene presa non inferiore alla larghezza della distruzione.

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Data di creazione della pagina: 16-02-2016

La riparazione completa della strada dovrebbe iniziare nei casi in cui il numero di difetti e danni generali raggiunge il 12-15%. Se sono presenti meno deformazioni varie, crepe, scheggiature, peeling, scheggiature e buche, viene eseguita la cosiddetta rappezzatura, il cui scopo è garantire la sicurezza stradale. Per fare ciò, usa diversi metodi, strumenti, materiali.

Le cause principali delle violazioni stradali sono la scarsa qualità dei materiali utilizzati e la violazione dei processi tecnologici, la più comune delle quali è la compattazione insufficiente. Di norma, le riparazioni stradali vengono eseguite nella stagione calda con tempo asciutto, ma a volte è necessario un ripristino urgente del fondo stradale, quindi i lavori vengono eseguiti in quasi tutte le condizioni meteorologiche.

La tecnologia di costruzione viene costantemente migliorata, il che consente di realizzare strade della massima qualità e aumentarne la durata. Gli additivi utilizzati nella composizione della miscela di conglomerato bituminoso consentono la formazione di un numero minimo di fessure. Quanto a questi ultimi, tendono ad aumentare di dimensioni entro la primavera. E questo è spiegato dalle proprietà dell'acqua, che, entrando anche nella più piccola fessura in inverno, si congela e si espande.

Miscele calde e fredde

La percentuale principale della pavimentazione è la pavimentazione in asfalto, quindi, molto spesso, durante la riparazione, ricorrono all'utilizzo di una miscela calda di asfalto e cemento. Le materie prime per la preparazione dell'impasto sono sabbia, pietrisco, bitume e polvere minerale. Tale materiale è caratterizzato da elevate proprietà di incorporamento.

L'asfalto caldo e l'asfalto colato vengono utilizzati nella riparazione di strade di prima e seconda categoria. La temperatura della miscela calda è di circa +150°C. Lo consegnano al luogo di riparazione in speciali bunker che mantengono il calore. Secondo gli standard, la miscela, la cui temperatura è inferiore a +110 ° C, è considerata un matrimonio. Le tramogge thermos con una capacità fino a 4 m3 sono in grado di fornire una miscela di circa 100 fori con una dimensione di 100x100 cm e una profondità di 5 cm.

A seconda delle condizioni atmosferiche si possono utilizzare miscele bituminose fredde, materiali a base di emulsioni bituminose e bitume diluito. Le tecnologie del freddo sono rilevanti per le strade della terza e della quarta categoria, poiché la forza e la resistenza all'acqua di tali miscele sono circa tre volte inferiori a quelle di quelle calde.

Per quanto riguarda le emulsioni bituminose, sono utilizzate attivamente nella riparazione stradale in molti paesi, principalmente perché sono altamente economiche, non richiedono condizioni meteorologiche e la loro durata è piuttosto lunga. Per le riparazioni di emergenza, possono essere utilizzate piccole riparazioni di difetti, miscele meno comuni e non tradizionali a base di polimero, cemento, bitume polimero e altri leganti.

Tecnologia di riciclaggio e metodi di iniezione a getto

Questa tecnologia prevede il riciclaggio del materiale in calcestruzzo asfaltato e il suo utilizzo per la riparazione del manto stradale direttamente in cantiere. Pezzi di asfalto, rottami e prodotti di fresatura vengono riscaldati e miscelati accuratamente in una macchina speciale: un riciclatore. La miscelazione gravitazionale avviene in un tamburo cilindrico con lame e bruciatore. Il modo più efficiente per riciclare briciole di asfalto, a cui viene successivamente aggiunto bitume. La miscela risultante viene immediatamente applicata nel luogo preparato. In questo modo è possibile ridurre i costi di riparazione fino al 60%.

Si sta diffondendo anche la tecnologia dell'iniezione a getto, in cui le operazioni necessarie vengono eseguite da un'unica macchina. L'essenza della tecnologia è il soffio d'aria ad alta velocità, il lavaggio istantaneo e l'applicazione di emulsione bituminosa. In questo caso, la rottura e la fresatura del calcestruzzo di asfalto non possono essere eseguite. La buca viene riempita con pietrisco di frazione fine, mescolato con un'emulsione bituminosa (concentrazione 60% cationica o anionica a rapida decomposizione). L'elevata velocità del fluido d'aria garantisce una buona compattazione e l'assenza della necessità di utilizzare piastre vibranti e rulli vibranti.

Fasi di una corretta preparazione prima del cerotto

Con un'adeguata rappezzatura e un'adeguata preparazione, la pavimentazione dura fino a 5 anni. A tal fine, è necessario rispettare i requisiti di base e tenere conto dei risultati dell'esperienza pratica e dei nuovi sviluppi. La preparazione consiste in diverse fasi.

• Marcatura. Le buche sono indicate da linee rette lungo l'asse della strada e trasversalmente. In questo caso, il margine dello strato non distrutto dovrebbe essere di circa 3-5 cm Se si trovano più buche una accanto all'altra, vengono combinate con un contorno.
• Rimozione di piccole buche. Il processo avviene con l'ausilio di un martello pneumatico (possibilmente pneumatico) con apposito ugello.
• Rimozione di buche lunghe e strette con una superficie superiore a 3 m2, grandi crepe. In questo caso funziona una fresa a freddo (può essere semovente, trainata, montata), che rimuove il rivestimento su tutto lo spessore dello strato lungo il contorno delineato, con conseguente formazione di fossette forma corretta con pareti verticali. Alcuni modelli di fresatrici a freddo alimentano il materiale tagliato in una speciale benna o cassone, riducendo la quantità di lavoro manuale.
• Pulizia di nuove fosse da briciole, pezzetti, polvere, trattamento delle pareti e del fondo con bitume liquido o emulsione bituminosa. La quantità di lubrificante non deve essere eccessiva, altrimenti si riduce la qualità di adesione del nuovo strato del manto stradale al vecchio. Per la lubrificazione vengono spesso utilizzate installazioni di piccole dimensioni, che spruzzano la miscela con una piccola pressione da un tubo.

La scelta dell'uno o dell'altro metodo di patch deve sempre soddisfare determinati criteri e requisiti. Di conseguenza, il sito riparato durerà a lungo.