Pavimenti in magazzini. Pavimenti in cemento liscio per un magazzino: preparazione, posa, stuccatura

Questa ridistribuzione tecnologica è, dal punto di vista organizzativo, la fase più difficile nell'installazione di pavimenti in calcestruzzo. Interruzioni nella consegna del calcestruzzo anche per 30-40 minuti (soprattutto in estate), composizione eterogenea del calcestruzzo, diversa plasticità dell'impasto portano a un deterioramento irreversibile della qualità dei pavimenti in calcestruzzo, in primis la sua uniformità e durabilità.

Il produttore del pavimento in questo caso dipende completamente dall'impegno e dall'efficienza del fornitore di calcestruzzo preconfezionato, quindi la scelta di un'unità di betonaggio è la fase più importante nella pianificazione dell'intero lavoro di pavimentazione.

L'impasto di calcestruzzo viene distribuito sulle pinze e compattato mediante massetti vibranti e vibratori interni. Attenzione specialeè necessario prestare attenzione alla qualità della compattazione del calcestruzzo lungo le rotaie, le pareti e attorno alle colonne. Quando si installano pavimenti "super piani", vengono utilizzati massetti vibranti speciali di alta qualità, la cui geometria (deformazione) deve essere verificata e, se necessario, regolata dopo ogni turno di lavoro.

Occorre inoltre verificare la plasticità del calcestruzzo fornito. Il produttore deve misurare il crollo miscela di cemento da ogni autobetoniera (“mixer”) e richiedere al fornitore di adattare la ricetta. Un cambio di crollo di oltre 4 cm in una partita di calcestruzzo consegnata in un turno può causare difficoltà nell'esecuzione dei lavori e ridurre la qualità del pavimento finito.

Livellamento del calcestruzzo compattato con massetti manuali.

In tecnologia tradizionale posa in opera di solai in calcestruzzo (utilizzo di guide e massetti vibranti) L'uniformità dei solai è determinata in gran parte dalla professionalità dei posatori di calcestruzzo. L'uso di guide di alta qualità, massetti vibranti regolabili non è una garanzia per l'installazione di rivestimenti con una data uniformità.

Sfortunatamente, senza molto lavoro manuale, non è possibile ottenere pavimenti di alta qualità e uniformi. Nella produzione di pavimenti "super piatti" per impilatori per corsie strette, il 20 - 30% di tutti i costi di manodopera ricade sul livellamento manuale del pavimento in cemento.

L'uso di complessi per la posa del calcestruzzo consente di ridurre la quota dei costi di manodopera per la distribuzione e la compattazione della miscela di calcestruzzo, ma non consente inoltre di abbandonare il lavoro manuale per il livellamento del calcestruzzo appena posato.

L'allineamento viene eseguito utilizzando alluminio e doghe in legno sezione rettangolare, speciali profili di levigatura su manici telescopici con snodi girevoli.

Esposizione del calcestruzzo appena posato.

Il tempo di esposizione dipende dalla temperatura del supporto, dall'umidità e dalla temperatura ambiente, dall'attività del cemento utilizzato nella preparazione dell'impasto di calcestruzzo. Di norma, il calcestruzzo viene stagionato da 3 a 5 ore prima delle successive lavorazioni. La tecnologia di aspirazione della miscela di calcestruzzo utilizzata di frequente riduce il tempo di mantenimento a 1 - 2 ore, il che semplifica la tecnologia.

Come raccomandato dall'American Concrete Institute (ACI) e dalla maggior parte dei produttori di indurenti ulteriore elaborazione il calcestruzzo può essere avviato solo dopo che la profondità dell'impronta sul calcestruzzo è inferiore a 4 - 5 mm. Una raccomandazione così non formalizzata indica che la tecnologia dei pavimenti in cemento e, di conseguenza, la loro qualità, dipendono in gran parte dall'esperienza e dalla professionalità accumulate degli installatori.

Se la miscela di calcestruzzo viene consegnata al cantiere di qualità non uniforme, il tempo di tenuta delle diverse sezioni del calcestruzzo posato sarà diverso nel tempo, pertanto, in questa fase, è necessario monitorare attentamente il tempo di presa del calcestruzzo .

Applicazione di 2/3 della quantità totale di composizione indurente su calcestruzzo fresco

La miscela indurente a secco viene applicata sul calcestruzzo indurente manualmente o con l'ausilio di appositi carrelli di distribuzione. Quest'ultimo metodo è il più preferito, in quanto consente di ottenere una distribuzione controllata e uniforme della miscela indurente.

Per la produzione di cemento armato vengono utilizzate miscele secche, che si differenziano per il tipo di riempitivo resistente all'usura. I più comuni sono il quarzo frazionato, il corindone, il carburo di silicio e il metallo. Oltre al riempitivo, la composizione delle miscele indurenti comprende cemento Portland, ritenzione idrica, plastificante e altri additivi polimerici.

Il tipo di composizione di rinforzo dipende dall'intensità dell'usura a cui è soggetto il pavimento. Nei capannoni dove si utilizzano caricatori e stoccatori con ruote monolitiche in poliuretano, viene utilizzata la tempra dei pavimenti su riempitivi di quarzo e corindone. Nei locali in cui è possibile la movimentazione di carrelli su ruote metalliche si utilizzano esclusivamente miscele cariche di metallo. Per i pavimenti "superpiatti", alcune aziende producono composti di rinforzo caratterizzati da una maggiore plasticità e da un aumento del pot life e della lavorabilità.

Il consumo totale di indurente al quarzo e corindone è di 4 - 7 kg per mq, riempito di metallo - 8 - 12 kg. al mq

Vengono prodotti e ampiamente utilizzati composti indurenti colorati, tuttavia il colore del rivestimento finito non è mai uniforme a causa dell'eterogeneità della composizione dell'impasto di calcestruzzo, del suo spessore e dell'applicazione della composizione indurente. L'allineamento del colore del pavimento avviene entro 1 - 3 mesi, a seconda dello spessore del calcestruzzo e delle condizioni del suo indurimento. Lo stesso vale per la “macchia” dell'indurente “calcestruzzo naturale”.

Malta indurente.

L'indurente secco applicato al calcestruzzo viene levigato mediante corrimano, che sono profilo in alluminio sezione 50 x 100 o 50 x 150 mm, a cui è fissata una maniglia su snodo. L'utilizzo di una stecca manuale consente di distribuire più uniformemente la miscela indurente sulla superficie del calcestruzzo e di controllarne la saturazione con l'umidità proveniente dal calcestruzzo.

Per la stuccatura meccanizzata si utilizzano cazzuole semoventi e manuali. La stuccatura inizia con dischi (diametro 60, 90 o 120 cm) rivestiti su macchine a velocità minima. La stuccatura viene interrotta dopo uno o due passaggi sulla superficie.

Applicazione del restante 1/3 dell'indurente e stuccatura finale.

Dopo aver applicato il resto della composizione indurente sulla superficie del calcestruzzo, la stuccatura viene continuata con l'aiuto di dischi e, man mano che il calcestruzzo si indurisce, i dischi vengono rimossi dalle cazzuole e continuano a lavorare la superficie con le lame. Allo stesso tempo, l'angolo di inclinazione delle lame e la velocità di rotazione dei rotori vengono gradualmente aumentati.

I pavimenti dei magazzini sono costantemente soggetti a enormi carichi meccanici dovuti al movimento delle attrezzature del magazzino, a un'enorme pressione delle scaffalature, a forti effetti abrasivi e di impatto e sbalzi di temperatura. Le loro scarse prestazioni possono causare perdite finanziarie significative associate a riparazioni e tempi di fermo.

Requisiti per i pavimenti nei magazzini

Lo strato portante del pavimento nei magazzini nella maggior parte dei casi è una lastra di cemento armato, realizzata su una base di pietrisco, terra o sabbia. La classe di calcestruzzo per la struttura, lo spessore della soletta, le zone di armatura, il diametro delle armature, le dimensioni delle celle della rete di armatura sono determinate in fase di progettazione del solaio, a seconda dell'intensità e della grandezza dei carichi previsti, il tipo di fondazione, ecc.

A seconda del tipo di magazzino (produzione, dogana, transito) e della sua destinazione (stoccaggio di prodotti farmaceutici, materiali esplosivi, beni di consumo, ecc.), vengono imposti anche sul pavimento i requisiti corrispondenti.

I pavimenti nei magazzini dovrebbero essere:

resistente all'usura abrasiva - uno dei fattori più importanti nella distruzione dei pavimenti in cemento nei magazzini. L'usura abrasiva si verifica a causa del movimento di persone e veicoli all'interno del magazzino;
resistente alle sollecitazioni meccaniche. I pavimenti dei magazzini sono soggetti a traffico, quindi devono essere migliorati per resistere alle conseguenti sollecitazioni di taglio;
resistente all'impatto. Abbastanza spesso nei magazzini cadono vari oggetti pesanti sui pavimenti, quindi il rivestimento deve essere sufficientemente robusto da resistere all'impatto di oggetti in caduta e allo stesso tempo mantenere la sua solidità;
resistente a vari prodotti chimici aggressivi. A causa dell'uso di vari meccanismi e macchine, i pavimenti dei magazzini sono contaminati da combustibili, lubrificanti e prodotti del funzionamento del motore. Pavimenti in magazzini industria chimica può sperimentare impatto negativo da vari liquidi, sali, alcali, ecc.;
insensibile alle variazioni di temperatura. Ciò è particolarmente vero per i magazzini con accesso su strada, frigoriferi e congelatori;
impermeabile ai liquidi. Il pavimento deve essere resistente all'umidità in modo da non essere influenzato negativamente da frequenti lavaggi a umido;
antiscivolo sia sull'asciutto che sul bagnato per garantire la sicurezza di pedoni e veicoli;
ignifugo.

Caratteristiche della pavimentazione nei magazzini

La chiave per la qualità dei pavimenti in cemento è il rispetto di tutte le regole della tecnologia di posa e dell'esperienza degli appaltatori. Quando si organizza un piano di magazzino, è necessario pianificare in anticipo l'ubicazione di scaffalature, passi carrai e decidere l'attrezzatura che verrà utilizzata per caricare e trasportare le merci immagazzinate.

Durante la progettazione del pavimento, occorre prestare attenzione per garantire che i giunti di ritiro non finiscano sui giunti nelle aree di maggiore sollecitazione o lungo le linee di passaggio. Tutti fori di scarico e le scanalature tecnologiche non devono essere montate vicino ai supporti delle scaffalature o sui percorsi di movimento delle attrezzature di carico.

Più recentemente, lo stoccaggio nei magazzini è stato effettuato direttamente sui piani o su scaffalature a 2-3 livelli. I magazzini con un'altezza di stoccaggio superiore a 8 m erano rari. Nei moderni magazzini, l'altezza del deposito merci raggiunge i 14, 16 e anche più metri. Allo stesso tempo, i passaggi tra le scaffalature si sono ridotti, così come le dimensioni delle attrezzature di magazzino. Usando tecnologia moderna e la “crescita” dei capannoni verso l'alto, sono cambiate anche le esigenze di planarità dei pavimenti.

I pavimenti del magazzino non dovrebbero avere pendenze. Ciò è dovuto principalmente alla stabilità dei rack di stoccaggio. Inoltre, non dovrebbero esserci irregolarità locali sul pavimento, poiché le apparecchiature di sollevamento spesso hanno un'altezza da terra ridotta e possono semplicemente "sedersi" su una collinetta sporgente.

Inoltre, anche piccoli urti i pavimenti portano a deviazioni piuttosto forti dell'albero del caricatore e all'oscillazione del carico sollevato. I requisiti più severi sono imposti ai piani di quei magazzini che utilizzano impilatori su tre lati e la larghezza delle corsie tra di loro è di 1,6-1,9 m.

I pavimenti nei magazzini con impilatori a tre vie devono rispettare le seguenti condizioni:

con un'altezza del magazzino fino a 3 m, la differenza in un segmento di 2 m non deve essere superiore a 5 mm;
con un'altezza del magazzino fino a 6 m - non più di 3 mm;
con un'altezza del magazzino superiore a 6 m - non superiore a 1,5 mm.

La manodopera e il costo per realizzare tali pavimenti "super piatti" sono circa il 15-25% superiori rispetto ai pavimenti per magazzini a uno o due livelli. Così requisiti necessari alla planarità del pavimento deve essere determinata dal cliente in fase di redazione delle specifiche tecniche.

Protezione dei pavimenti del magazzino in cemento

I pavimenti in cemento sono spesso criticati per la loro scarsa resistenza all'umidità e sostanze chimiche. Ad oggi esistono due metodi per risolvere questo problema: la scelta iniziale del calcestruzzo Alta qualità e successivo rafforzamento del suo strato superiore.

I seguenti composti possono essere utilizzati per proteggere i pavimenti in cemento nei magazzini:

impregnazioni depolveranti, indurenti;
miscele per indurimento a secco (topping);
vernici polimeriche;
pavimenti autolivellanti polimerici ad alto riempimento.

Rivestimenti polimerici per pavimenti di magazzini

La scelta del rivestimento polimerico dipende dalle condizioni operative del pavimento in un particolare magazzino. Molto spesso, i composti poliuretanici vengono utilizzati per proteggere i pavimenti dei magazzini, che hanno un'eccellente resistenza all'usura. L'impregnazione del poliuretano penetra nel calcestruzzo fino a una profondità di 2-6 mm, formando così un polimero di cemento nello strato superiore della base. A causa di ciò, la densità del pavimento aumenta ed è anche sigillata. Il pavimento autolivellante in poliuretano è caratterizzato da un'elevata resistenza alla trazione e alla compressione. Ha un'elevata resistenza agli urti e resiste a carichi meccanici molto elevati. Nei moderni magazzini, i pavimenti autolivellanti realizzati con l'aiuto di un materiale poliuretanico bicomponente Polymerstone-2 si sono dimostrati efficaci.

I pavimenti in polimero sfuso sono consigliati per l'uso nei magazzini Industria alimentare in quanto forniscono ulteriore sicurezza e igiene per la conservazione degli alimenti. Tali pavimenti sono indispensabili anche nei magazzini per prodotti chimici, in quanto si distinguono per una maggiore sicurezza.

Al posto del pavimento autolivellante si può utilizzare un'impregnazione a base epossidica o poliuretanica. Se si preferisce un'opzione più economica, il pavimento può essere verniciato con smalto poliuretanico, ad esempio Polymerstone-1. Conferirà alla pavimentazione elasticità, nonché resistenza all'abrasione e varie deformazioni. Il vantaggio innegabile delle pitture per pavimenti in cemento è il loro basso costo.

Le pitture per calcestruzzo svolgono principalmente funzioni protettive. Impediscono la penetrazione dell'acqua nei pori del calcestruzzo, riducono l'abrasione, riducono lo sgretolamento del pavimento sotto l'influenza di attività fisica. I pavimenti nei magazzini non hanno bisogno di decorazioni spettacolari. Per loro, la cosa principale non è la bellezza, ma la protezione. Anche se a volte sono tinti colori brillanti allocare aree di lavoro o luoghi per i prodotti finiti.

Le pitture per calcestruzzo in alcuni casi possono essere applicate direttamente sui pavimenti, ma devono essere asciutte e prive di polvere e sporco. Tuttavia, le vernici aderiranno e manterranno le loro proprietà molto meglio se applicate su superfici preparate (levigate e primerizzate). Per questi scopi vengono utilizzati speciali primer polimerici e impregnazioni.

Il tempo dell'operazione di non riparazione di qualsiasi rivestimento polimerico dipende in larga misura dalla preparazione della superficie della base in calcestruzzo. L'adesione del polimero e del calcestruzzo dipende dal grado di rugosità di questa superficie. Un'affidabile adesione del rivestimento polimerico alla base in calcestruzzo può essere garantita mediante pallinatura del calcestruzzo o molatura con uno strumento abrasivo.

La granigliatura o la molatura del calcestruzzo consente di ottenere una rugosità superficiale uniforme. Con l'aiuto di queste operazioni, l'area di adesione del calcestruzzo e del polimero aumenta molte volte, lo strato di lattime cementizio viene rimosso e vengono scoperti i grani del riempitivo.

La tecnologia di applicazione di rivestimenti altamente riempiti consiste nelle seguenti operazioni:

lavorazione del supporto in calcestruzzo mediante molatura o pallinatura (assicurando la necessaria rugosità, rimuovendo il lattime di cemento);
giunzione di crepe e loro riempimento con sigillante;
applicare un primer a bassa viscosità per creare il necessario grado di adesione del rivestimento polimerico alla base in calcestruzzo;
applicazione dello strato di rivestimento principale ad alto riempimento sul primer non polimerizzato;
lavorazione dello strato di rivestimento indurito con una smerigliatrice per mosaico;
pulire la superficie del pavimento dalla polvere con un aspirapolvere da costruzione;
applicare un rivestimento protettivo e decorativo colorato;
tagliare i giunti di dilatazione e riempirli con sigillante poliuretanico.

Tale rivestimento può essere utilizzato 2-3 giorni dopo il completamento dell'installazione. Il traffico pedonale è consentito a giorni alterni.

Per ulteriori informazioni sulla tecnologia per l'installazione di pavimenti in cemento in un magazzino, vedere l'articolo Tecnologia per l'installazione di pavimenti in cemento per magazzini.

Quanto costa un piano di magazzino?

Il costo di un pavimento per un magazzino comprende due componenti: il costo di installazione e il costo di esercizio. Nel caso in cui il pavimento non sia progettato correttamente, si verificheranno vari difetti la cui eliminazione richiederà costi aggiuntivi. Pertanto, è più redditizio creare pavimenti di alta qualità, e soprattutto nei capannoni moderni, dove la qualità delle strutture è di fondamentale importanza.

Costo piani magazzino:

I pavimenti del magazzino sono uno dei più elementi importanti complesso di magazzini. Subiscono carichi enormi, abrasivi aggressivi, meccanici, urti, costantemente influenzati da elementi chimici e temperature estreme.

Requisiti del pavimento del magazzino

I pavimenti del magazzino sono soggetti a requisiti più elevati. Tali rivestimenti devono essere:

Resistente all'abrasione: uno dei principali fattori nella distruzione dei pavimenti del magazzino.
Resistente alle sollecitazioni meccaniche. I magazzini spesso movimentano il traffico, quindi la pavimentazione deve avere caratteristiche migliorate per resistere alle sollecitazioni di taglio. Anche i piani dei garage dovrebbero avere la stessa proprietà.
Resistente all'impatto. Oggetti pesanti possono cadere sui pavimenti. In questo caso, la monoliticità del rivestimento non deve essere violata.
Con resistenza chimica. I pavimenti dei magazzini nell'industria chimica sono esposti a liquidi aggressivi: solventi, vernici, acidi, ecc.
insensibile alle variazioni di temperatura. I pavimenti industriali nei settori in cui vengono utilizzate temperature elevate con frequenti cambi vengono spesso violati prematuramente. Particolarmente rilevante ulteriore rafforzamento della base è per magazzini con accesso su strada, gelati e celle frigorifere;
impermeabile ai liquidi. Affinché la pulizia a umido frequente non abbia un effetto dannoso sui pavimenti dei magazzini e le sostanze nocive per l'ambiente non penetrino nel terreno attraverso di essi, il rivestimento non deve far passare il liquido.
Antiscivolo, sia asciutto che bagnato, per garantire la sicurezza di veicoli e pedoni.

Ignifugo e durevole per garantire la sicurezza delle merci o delle materie prime immagazzinate nel magazzino, ecco perché, quando si installano pavimenti industriali per un magazzino, è necessario tenere conto dei requisiti operativi, dei parametri di distribuzione del carico e di altri fattori. Non perdere nessuna di queste sfumature e riprendi L'opzione migliore la sistemazione dei piani del magazzino sarà aiutata dagli specialisti di Prom-Flor.

Selezione di pavimenti in stock

La scelta della copertura viene effettuata tenendo conto dei requisiti di cui sopra.

Tra i rivestimenti moderni più affidabili ci sono i pavimenti autolivellanti per un magazzino realizzati con materiali polimerici.

I pavimenti polimerici possono essere applicati come impregnazione rinforzante a strato sottile, come rivestimento colorante o come pavimenti polimerici a pieno spessore riempiti con miscele rinforzanti, come il quarzo.

Nel magazzino può essere utilizzato anche un pavimento in cemento armato con topping o impregnanti. La cosa principale è che il rivestimento del pavimento soddisfi tutti i requisiti operativi.

Pavimenti in polimero per un magazzino

I pavimenti polimerici sono sempre più utilizzati negli impianti di produzione e stoccaggio. Un'opzione ideale sono i pavimenti autolivellanti per un magazzino. Questo è un rivestimento a strato spesso che praticamente non è soggetto a influenze abrasive, resiste a carichi significativi e non consente un'eccessiva formazione di polvere.

Quando l'installazione di pavimenti autolivellanti per un magazzino non è pratica o è preferibile un'opzione economica, è possibile verniciare il pavimento con smalto poliuretanico. Non sostituirà i pavimenti autolivellanti al 100%, ma conferirà alla pavimentazione ulteriore elasticità, resistenza alla deformazione, all'abrasione e agli effetti abrasivi.

Al posto di un pavimento autolivellante per magazzini, è possibile utilizzare l'impregnazione a base di poliuretano o epossidica. Come sapete, i pavimenti epossidici sono uno dei tipi più resistenti di rivestimenti polimerici, quindi questa impregnazione fornisce resistenza alla compressione o alla trazione, resistenza agli urti.

Inoltre, l'uso di rivestimenti polimerici è rilevante laddove, in base alle condizioni operative, possono essere utilizzati solo pavimenti polimerici - in produzione di cibo ad esempio per fornire ulteriore igiene e sicurezza di conservazione prodotti alimentari. I pavimenti autolivellanti nelle officine e nei magazzini dell'industria chimica diventeranno indispensabili, poiché hanno aumentato la sicurezza antincendio.

Magazzino pavimenti in cemento

I pavimenti in cemento sono i più richiesti per l'organizzazione dei magazzini, indipendentemente dal fatto che venga posato un pavimento autolivellante o che lo strato di cemento sia la finitura. Il calcestruzzo è indispensabile nella fase di preparazione della base per qualsiasi rivestimento del pavimento.

La soluzione ottimale per un magazzino sono i pavimenti in cemento con rivestimento in quarzo e per le stanze con carichi pesanti, utilizzando il rivestimento metallizzato. Sono resistenti all'abrasione, agli urti, ai carichi dinamici. Tali pavimenti sono più economici di quelli polimerici. Oltretutto, moderne tecnologie ti permettono di dare concretezza rivestimenti per pavimenti aspetto attraente, se richiesto dallo scopo della stanza.

Come base sottostante, i pavimenti in calcestruzzo per un magazzino devono essere disposti utilizzando armature e riempitivi di argilla espansa e pietrisco. Tale base sarà affidabile e durevole.

Pavimenti in magazzini, essendo uno dei parti costitutive complesso, trasportare i carichi più pesanti. I moderni terminali industriali e merci a scaffale alto devono soddisfare i requisiti degli utenti. In particolare, i pavimenti non devono solo soddisfare i parametri di resistenza specificati, ma devono anche sopportare carichi meccanici, resistere all'usura, agli sbalzi di temperatura e avere molte altre caratteristiche.

Requisiti del pavimento del magazzino

I pavimenti del magazzino sono esposti a forti abrasioni durante il funzionamento. Sulle ruote delle attrezzature convenzionali e speciali, sulle suole delle scarpe, si trovano particelle abrasive di diverse frazioni e quindi il rivestimento non deve essere solo durevole, ma anche garantito per soddisfare molte esigenze:

usura abrasiva. L'abrasione porta alla comparsa di buche e depressioni sul rivestimento, che a sua volta viola prestazione. Ciò aumenta il rischio di crollo delle scaffalature, lesioni fisiche ai dipendenti.
. I pavimenti industriali sono soggetti alla massima usura nei luoghi di passaggio, inversioni a U, aree di lavoro e altro. È qui che è necessario applicare un rivestimento con elevate caratteristiche di resistenza e praticità. Il pericolo maggiore per i magazzini è rappresentato dalle strutture carrellate caricate con ruote di piccolo diametro del tipo "rokla", che, tra l'altro, creano sollecitazioni di taglio nello strato superficiale dei solai.
Resistenza all'impatto – requisito obbligatorio per pavimenti. Le specificità del lavoro sono tali che spesso oggetti pesanti cadono sul rivestimento, quindi strato protettivo deve essere particolarmente robusto in modo che qualsiasi impatto meccanico non violi la solidità dei pavimenti.
Resistenza chimica e ambienti aggressivi. attuale produzione industriale porta alla comparsa in magazzino di vari oli, vernici, solventi organici e chimici e altri liquidi che tendono a fuoriuscire. Il carico sul rivestimento aumenta molte volte, il che significa che i pavimenti per magazzini devono avere uno strato protettivo che protegga la base dalla distruzione, mentre l'aspetto estetico della superficie è importante.
Resistenza termica. Processo di produzione consentire il lavoro sia in alto che in basso condizioni di temperatura. La differenza di modalità è uno dei motivi principali della distruzione del rivestimento. Quando si sceglie una base, è necessario non solo tenere conto della temperatura di esercizio costante, ma anche della possibilità di aumenti/diminuzioni locali. Ad esempio, pulire o aprire cancelli esterni nella stagione fredda, quando il carico sul pavimento aumenta molte volte.
Idrorepellenza i rivestimenti sono il requisito principale per i pavimenti dei terminal. L'impenetrabilità determina gli indicatori di opportunità pulizia a umido, l'impatto di eventuali liquidi sulla base e così via.
resistenza alla rottura. Questa caratteristica aumenta la durata del pavimento e migliora anche le qualità di resistenza agli urti del rivestimento.
Anti scivolo. I pavimenti del magazzino che non soddisfano le specifiche non sono adatti ai locali. Il requisito deve essere soddisfatto sia allo stato asciutto della base che allo stato umido, altrimenti il rischio di lesioni ai lavoratori aumenta molte volte.
sicurezza antincendio e prevenire la propagazione del fuoco sono indicati per tutti i piani dei magazzini, pertanto nei magazzini non sono consentite basi in legno o loro elementi. Maggiori requisiti sono imposti ai piani nella zona di evacuazione, ai gruppi di uscita-ingresso.
L'assorbimento acustico è obbligatorio nei casi in cui i lavori di magazzino prevedano il trasporto di merci mediante attrezzature speciali, durante i periodi di riparazione o ristrutturazione di aree.

Requisiti aggiuntivi per i pavimenti nei magazzini

Affinché i pavimenti industriali siano non solo durevoli, ma anche pratici, è necessario rispettare condizioni aggiuntive richieste per determinati tipi di strutture.

Resistenza ai raggi UV. Questo è un indicatore per i magazzini con vetrate imponenti e strutture senza tetto;
Antistatico necessario per lo stoccaggio di apparecchiature altamente sensibili;
Estetica. Spesso i capannoni industriali sono un'area di servizio al cliente e quindi è necessario anche il comfort in tali locali;
La facilità di pulizia è necessaria per mantenere la pulizia.

Scelta della mano di fondo

Oltre ai requisiti di qualità, i pavimenti dei capannoni industriali devono essere diversi. lungo termine e facilità di messa in servizio. E questo significa che la base viene scelta tenendo conto della necessità di rinnovamento locale con la possibilità di mettere rapidamente in funzione il territorio. Inoltre, dovrebbero essere presi in considerazione anche i fattori dei carichi dinamici e statici, le condizioni di temperatura e umidità del lavoro, lo spessore della base, la modalità di pulizia. E, naturalmente, il prezzo dei pavimenti è importante, il che influisce sul rapido recupero di tutti i lavori.

Oggi, uno dei più affidabili è considerato un pavimento in polimero autolivellante. Le composizioni vengono applicate in diversi modi:

Come impregnazione per rafforzare la base;
Verniciatura (composizioni di smalto monocomponente);
Polimeri sfusi come rivestimenti a strato sottile e spesso con riempitivi di quarzo.

La scelta del metodo dipende dall'area della stanza, è consentito utilizzare una o tutte le opzioni. In particolare è possibile realizzare un pavimento autolivellante ad indurimento locale nei luoghi di maggior carico e suscettibilità all'abrasione. Il prezzo totale rimarrà abbordabile, i parametri di forza saranno rispettati. I pavimenti in polimero restano oggi uno dei più pratici, resistenti ai carichi d'urto, agli abrasivi, all'attacco chimico.

Opzioni e prezzi del piano

I pavimenti industriali possono essere verniciati con smalto poliuretanico monocomponente Polymerstone-1 (prezzo a partire da $ 50). Formando un rivestimento durevole, lo strato protettivo è di facile manutenzione, pur essendo resistente all'abrasione e ha una lunga durata. Lo smalto ha proprietà elastiche, che ne consentono l'applicazione sul rivestimento in punti con carico massimo, la tendenza della base alla deformazione e allo shock meccanico.

I composti poliuretanici bicomponenti, il prezzo da $ 60-75 differiscono ancora di più la migliore prestazione. Il pavimento autolivellante di questo tipo resiste a enormi carichi associati a compressione/trazione, ha un'elevata resistenza agli urti meccanici, chimici, direzionali e non è soggetto ad abrasione abrasiva e temporanea. Il rivestimento rimane solido durante i periodi di sbalzi di temperatura, non si incrina e non si scheggia.

La qualità più importante che ha un pavimento autolivellante è la capacità di rinnovare il rivestimento in qualsiasi momento. È sufficiente preparare e livellare la base in luoghi in cui il carico è particolarmente elevato, acquistare la composizione e riempirla secondo le istruzioni. Asciugatura rapida, disponibile la possibilità di pronta messa in servizio del magazzino categoria di prezzo ed eseguire un ciclo di lavori per conto proprio senza il coinvolgimento di specialisti - ulteriori vantaggi dei pavimenti autolivellanti per magazzini e terminal. Il carico sopportato da una tale base è molte volte più forte dei soliti pavimenti in cemento.

I pavimenti dei moderni complessi di magazzini sono in condizioni operative estremamente gravose: sono soggetti a carichi statici e dinamici causati da apparecchiature di sollevamento (con un peso fino a 10 tonnellate), usura abrasiva e urti. Efficiente funzionamento del magazzino, tra gli altri fattori importanti, dipende dalla qualità dei rivestimenti per pavimenti e dalla loro durata.

Non è l'elemento più costoso dell'edificio: i pavimenti, se eseguiti male, possono portare a perdite finanziarie significative associate alla loro riparazione e ai tempi di fermo zone separate magazzino.

Di norma, il cliente impone solo tre requisiti ai piani del magazzino: assenza di polvere, assenza di crepe e planarità (molto meno spesso decorativo e resistenza chimica).

Se un pavimento deve essere caratterizzato da assenza di polvere, assenza di crepe e altri difetti, l'uniformità dipende dal tipo di magazzino. I requisiti più severi per l'uniformità del pavimento sono imposti nei complessi di magazzini in cui vengono utilizzati impilatori per corsie strette con un'altezza di sollevamento superiore a 9,0 m I valori numerici di uniformità in questo caso sono determinati dai fornitori di meccanismi di sollevamento. Il costo e il costo della manodopera per la realizzazione di tali pavimenti "super-piani" sono significativamente (15-25%) superiori ai rivestimenti per stoccaggio a uno o due livelli, pertanto, in fase di redazione dell'incarico tecnico, il il cliente deve determinare sia il tipo di meccanismo di sollevamento che i requisiti realmente necessari per l'uniformità del pavimento.

I requisiti di assenza di polvere e durata sono soddisfatti da due tipi di pavimenti: cemento e polimero (con la necessaria riserva - la loro disposizione competente).

Rivestimenti polimerici

I rivestimenti polimerici vengono installati a secco (minimo 21 giorni dopo la posa) base in cemento. Il calcestruzzo deve avere l'uniformità richiesta: livellare una base di cemento con un polimero è irragionevolmente costoso e tecnicamente difficile.

Nella stragrande maggioranza dei casi, nei magazzini vengono utilizzati rivestimenti polimerici a base di leganti epossidici o poliuretanici.

In base allo spessore e alla tecnologia del dispositivo, i rivestimenti polimerici possono essere suddivisi condizionatamente in strato sottile (pittura) - 0,2-0,5 mm, autolivellante (liquido) - 1-4 mm e altamente riempito - 4-8 mm.

La durata del funzionamento esente da manutenzione di qualsiasi rivestimento polimerico dipende in larga misura dalla preparazione della superficie della base in calcestruzzo. L'adesione del polimero alla base è determinata dal grado di rugosità superficiale (zona di adesione) e dall'assenza di uno strato di lattime o film di lattice sulla superficie (con cui il rivestimento potrebbe staccarsi dal calcestruzzo).

L'unico modo per garantire un'adesione affidabile del rivestimento polimerico alla base è il suo trattamento con macchine granigliatrici. Per rimuovere singole irregolarità, è possibile lavorare con frese diamantate, smerigliatrici o altri meccanismi in aggiunta, eseguiti prima della granigliatura.

La granigliatura del calcestruzzo conferisce una rugosità superficiale uniforme, moltiplicando l'area di adesione del rivestimento e del calcestruzzo, rimuove il film di lattime cementizio ed espone i grani dell'aggregato, aumentando così l'adesione.

I rivestimenti a strato sottile, di norma, non vengono utilizzati nella produzione di nuovi pavimenti, ma servono a proteggere i vecchi rivestimenti in calcestruzzo che hanno iniziato a spolverare e crollare. La durata dei sistemi di verniciatura non supera uno o due anni, trascorsi i quali sono necessari diversi giorni (a volte fino a 10 giorni) per chiudere l'area del magazzino riparato per la riverniciatura.

I rivestimenti autolivellanti (autolivellanti) sono stati utilizzati negli anni '80 e '90 del secolo scorso. Attualmente non vengono praticamente utilizzati nella costruzione di capannoni a causa del loro costo elevato, della bassa resistenza all'abrasione e della tendenza a spellarsi. È possibile utilizzarli per livellare i passaggi di impilatori per corsie strette con un'altezza di sollevamento superiore a 6-8 m su basi in cemento di scarsa qualità.

La tecnologia dei rivestimenti autolivellanti è relativamente semplice e comprende la preparazione di una base in calcestruzzo, l'applicazione di un primer (primer) e lo strato principale autolivellante. La produttività durante la posa di tali rivestimenti raggiunge 600-700 mq. a turno.

I rivestimenti altamente riempiti sono caratterizzati da un'elevata resistenza all'usura e agli urti. Molto spesso vengono utilizzati per riparare vecchi rivestimenti in calcestruzzo o nella costruzione di magazzini con requisiti elevati di decoratività, resistenza chimica e assenza di polvere.

La tecnologia dei rivestimenti ad alto riempimento comprende le seguenti operazioni:

lavorazione del supporto in calcestruzzo (rimuovendo lo strato di lattime cementizio e fornendo la necessaria rugosità superficiale) mediante granigliatrice;
giuntura delle fessure e riempirle con sigillante, quindi rinforzare la fessura con fibra di vetro e applicare un secondo strato di sigillante;
applicare un primer a bassa viscosità che fornisca la quantità richiesta di adesione dell'intero rivestimento alla base;
applicazione dello strato di rivestimento principale colorato ad alto riempimento mediante spatole (in prossimità di pareti e colonne) e uno speciale impilatore a pale (Power Cazzuola) sullo strato di primer non polimerizzato;
lavorazione dello strato indurito mediante molatrici per mosaico, seguita da rimozione della polvere;
applicare uno strato di rivestimento protettivo e decorativo colorato;
tagliare i giunti di dilatazione sul rivestimento polimerizzato e riempirli con sigillante poliuretanico.

L'inizio del funzionamento di una copertura - in 2-3 giorni dopo il completamento della posa (traffico pedonale in 1 giorno).

A causa dell'elevata intensità di manodopera, la produttività durante la posa di tali rivestimenti non supera i 1500 mq. in settimana.

pavimenti in cemento

I rivestimenti in calcestruzzo sono più ampiamente utilizzati a causa del loro costo relativamente basso, poiché la produzione di un rivestimento resistente all'usura è combinata in un ciclo tecnologico con l'installazione di una lastra portante monolitica.

La progettazione di una soletta in calcestruzzo dipende da molti fattori: le caratteristiche della base, i carichi sul pavimento, la posizione delle cremagliere, il tipo di armatura, ecc.

Durante la costruzione di nuovi magazzini, la sabbia compattata, meno spesso il cemento armato, funge da base per il pavimento. lastra monolitica. Quando si ristrutturano edifici, la base sono spesso i vecchi pavimenti piastrelle di cemento, calcestruzzo monolitico e così via.

Nella fase di progettazione del pavimento, è necessario conoscere le caratteristiche di base della base, quindi il suo esame specialistico è obbligatorio. Nelle nuove costruzioni, quando la sabbia compattata funge da base per il pavimento in calcestruzzo, il cliente deve controllarne il grado di compattazione, non basandosi sui dati dell'appaltatore, ma coinvolgendo un laboratorio specializzato indipendente, che eviterà ulteriori cedimenti del pavimento e il formazione di crepe.

Nella sua forma pura, i rivestimenti in calcestruzzo per la produzione di pavimenti di magazzini non vengono praticamente utilizzati a causa della loro bassa resistenza all'usura e della notevole spolveratura. Per conferire al pavimento in calcestruzzo caratteristiche prestazionali elevate metodi tecnologici indurimento superficiale (1-3 mm) con l'aiuto di composizioni liquide o secche nella fase della pavimentazione in cemento.

Vengono anche utilizzati speciali composti cemento-polimero ad alta resistenza con uno spessore dello strato di 5-12 mm, che vengono posati su calcestruzzo non indurito o "vecchio".

La tecnologia più utilizzata per l'indurimento di pavimenti in calcestruzzo con miscele secche.

Operazioni tecnologiche durante la costruzione di una pavimentazione in calcestruzzo con uno strato superiore temprato:

Livellare la superficie di base.
Il rilievo determina la quota massima del basamento, dopo la quale viene specificato lo spessore della soletta in calcestruzzo, che non deve essere inferiore a quello di progetto.
In conformità con le raccomandazioni di ACI302.IR-89 dell'American Concrete Institute, lo spessore minimo di una lastra di cemento posta su una base di cemento gettato in opera è di 100 mm. Se la pavimentazione in calcestruzzo viene posata su terreno compattato, il suo spessore è generalmente di 150-250 mm, a seconda dei carichi sul pavimento e dell'armatura utilizzata. Va notato che l'installazione di un pavimento in calcestruzzo con uno spessore di 50-100 mm, nonostante i risparmi sui costi dovuti alla riduzione del consumo di calcestruzzo, è ingiustificata, poiché nella stragrande maggioranza dei casi porta a crepe significative e ulteriore distruzione del rivestimento.

Suddivisione della superficie in mappe (cattura)

Se le scaffalature verranno installate nel magazzino, i bordi delle impugnature dovrebbero, se possibile, trovarsi tra le scaffalature.

Ciò è particolarmente importante per lo stoccaggio a scaffalature alte, poiché vi sono requisiti crescenti per l'uniformità dei pavimenti e l'esperienza con la pavimentazione in cemento mostra che il numero più grande si verificano irregolarità lungo i bordi delle impugnature. La larghezza delle prese per pavimenti "extrapiani" non deve superare i 4 m (in rari casi 6 m). La lunghezza dei tagli è determinata in base alla produzione giornaliera di pavimentazione al fine di evitare inutili cosiddette. giunti "freddi" o "da cantiere" derivanti da rotture del getto.

Installazione di guide

Come guide vengono utilizzati prodotti speciali in calcestruzzo o forme metalliche, meno spesso un profilo cavo o un canale metallico quadrato. L'uniformità dei pavimenti dipende direttamente dalla qualità delle guide, pertanto, per pavimenti "super piani", devono essere utilizzate solo forme speciali con maggiore rigidità e uniformità del bordo superiore. Per l'installazione delle guide è preferibile utilizzare livelli ottici, e utilizzare livelli laser per il controllo selettivo della corretta installazione.

Negli Stati Uniti e nei paesi europei negli ultimi due decenni, la tecnologia di posa di pavimenti in calcestruzzo con l'aiuto di complessi automatici di pavimentazione in calcestruzzo, che sono unità mobili con meccanismo telescopico su cui è fissato un dispositivo di livellamento dotato di vibratori (ad esempio Somero, USA). I complessi di posa del calcestruzzo forniscono il controllo automatico del livello della miscela di calcestruzzo posata - per questo viene utilizzato un emettitore laser fisso, installato nella zona della linea di vista e ricevitori montati sul meccanismo stesso. Un meccanismo idraulico di azionamento regola l'altezza del massetto più volte al secondo, il che consente di ottenere una planarità accettabile della pavimentazione in calcestruzzo nei magazzini in cui vengono utilizzati carrelli retrattili.

La produttività alla posa con tali meccanismi raggiunge i 5000 mq. a turno. Pertanto, le guide per tale posa vengono installate raramente e non influiscono in modo significativo sull'uniformità dei pavimenti.

Le misurazioni della planarità dei pavimenti realizzate con questa tecnologia mostrano che solo in rari casi i valori di planarità soddisfano i requisiti per il funzionamento di stoccatori per corsie strette.

Rinforzo (installazione di rinforzo)

Per l'armatura dei solai si utilizzano reti di armatura AIII o armature disperse con fibre di acciaio. Abbastanza spesso viene utilizzato il rinforzo combinato: oltre alle gabbie di rinforzo (rete), le fibre di acciaio vengono aggiunte al calcestruzzo per ridurre le fessurazioni del pavimento in cemento.

La scelta del tipo di armatura è determinata dal progettista, in funzione dei carichi sul pavimento e delle caratteristiche del basamento.

Quando si utilizza l'armatura tradizionale con reti d'armatura, è molto importante controllarne la posizione rispetto alla base e al livello del pavimento dato. Come dimostra l'esperienza delle costruzioni nazionali ed estere, la resistenza alla fessurazione e, di conseguenza, la durabilità del pavimento dipendono dalla corretta posa in opera dell'armatura.

Ciò è particolarmente importante nel caso di realizzazione di un rivestimento in calcestruzzo di piccolo spessore, rinforzato con un'unica rete: una rete posata in modo errato (ad esempio posata direttamente sulla base) non solo non impedisce la fessurazione, ma spesso ne è la fonte. Pertanto, con un tale progetto del pavimento, è preferibile utilizzare un'armatura combinata (oltre all'installazione di una rete di rinforzo, introdurre la fibra metallica nel calcestruzzo).

L'armatura dispersa del calcestruzzo con fibra metallica (consumo di 25-40 kg per metro cubo di calcestruzzo) talvolta consente di abbandonare l'installazione delle tradizionali reti di armatura, ridurre drasticamente i costi di manodopera, utilizzare complessi per la posa di calcestruzzo ad alte prestazioni, tuttavia, impone requisiti estremamente severi sulla qualità della compattazione del suolo e sulla composizione della selezione della miscela di calcestruzzo. Sfortunatamente, al momento, domestico base normativa l'uso di fibre metalliche per i pavimenti non è sviluppato, non sono standardizzati Consiglio pratico per la preparazione di miscele di calcestruzzo.

Il dispositivo delle cuciture sedimentarie

Le cuciture sedimentarie separano le colonne e le pareti dell'edificio dal rivestimento del pavimento. Sono disposti installando un nastro in schiuma di polietilene di 3 mm di spessore attorno alle colonne e lungo l'esterno e pareti interne costruzione.

Questa operazione evita la formazione di crepe pavimento di cemento per assestamento di muri e colonne, causato sia dal cedimento della base del terreno, sia dalle variazioni dei carichi stagionali sulla struttura dell'edificio.

Consegna dell'impasto di calcestruzzo al cantiere e sua distribuzione sulle impugnature e compattazione con l'ausilio di vibratori interni e massetti vibranti.

L'impasto di calcestruzzo viene distribuito sulle pinze e compattato mediante massetti vibranti e vibratori interni. Particolare attenzione deve essere prestata alla qualità della compattazione del calcestruzzo lungo le rotaie, le pareti e attorno alle colonne. Quando si installano pavimenti "super piani", vengono utilizzati massetti vibranti speciali di alta qualità, la cui geometria (deformazione) deve essere verificata e, se necessario, regolata dopo ogni turno di lavoro.

Occorre inoltre verificare la plasticità del calcestruzzo fornito. Il produttore deve misurare lo slump della miscela di calcestruzzo da ogni autobetoniera ("mixer") e richiedere al fornitore di adattare la ricetta. Un cambio di crollo di oltre 4 cm in una partita di calcestruzzo consegnata in un turno può causare difficoltà nell'esecuzione dei lavori e ridurre la qualità del pavimento finito.

Con la tecnologia tradizionale delle pavimentazioni in calcestruzzo (utilizzo di guide e massetti vibranti), la planarità delle pavimentazioni è in gran parte determinata dalla professionalità dei posatori di calcestruzzo. L'uso di guide di alta qualità, massetti vibranti regolabili non è una garanzia per l'installazione di rivestimenti con una data uniformità.

Sfortunatamente, senza molto lavoro manuale, non è possibile ottenere pavimenti uniformi e di alta qualità. Nella produzione di pavimenti "super piatti" per impilatori a corsie strette, il 20-30% di tutti i costi di manodopera è dovuto al livellamento manuale del pavimento in cemento.

L'allineamento viene effettuato con l'ausilio di doghe in alluminio e legno di sezione rettangolare, speciali profili di levigatura su maniglie telescopiche con snodi girevoli.

Indurimento del calcestruzzo fresco

Il tempo di esposizione dipende dalla temperatura del supporto, dall'umidità e dalla temperatura ambiente, dall'attività del cemento utilizzato nella preparazione dell'impasto di calcestruzzo. Di norma, il calcestruzzo viene stagionato per 3-5 ore prima delle successive lavorazioni. La tecnologia di aspirazione della miscela di calcestruzzo utilizzata di frequente riduce il tempo di mantenimento a 1-2 ore, il che semplifica la tecnologia.

In conformità con le raccomandazioni dell'American Concrete Institute (ACI) e della maggior parte delle aziende che producono composti indurenti, l'ulteriore lavorazione del calcestruzzo può essere avviata solo dopo che la profondità dell'impronta sul calcestruzzo è inferiore a 4-5 mm. Una raccomandazione così non formalizzata indica che la tecnologia dei pavimenti in cemento e, di conseguenza, la loro qualità, dipendono in gran parte dall'esperienza e dalla professionalità accumulate degli installatori.

Applicazione di 2/3 della quantità totale di composizione indurente su calcestruzzo fresco

Il tipo di composizione di rinforzo dipende dall'intensità dell'usura a cui è soggetto il pavimento. Nei capannoni dove si utilizzano caricatori e stoccatori con ruote monolitiche in poliuretano, viene utilizzata la tempra dei pavimenti su una carica di corindone, oa base di carburo di silicio. Nelle stanze in cui è possibile il movimento di carrelli su ruote metalliche - solo miscele riempite di metallo.

Per i pavimenti "superpiatti", alcune aziende producono composti di rinforzo caratterizzati da una maggiore plasticità e da un aumento del pot life e della lavorabilità.

Il consumo totale di indurente al quarzo e corindone è di 4-7 kg per mq, riempito di metallo - 8-12 kg per mq.

Vengono prodotti e ampiamente utilizzati composti indurenti colorati, tuttavia il colore del rivestimento finito non è mai uniforme a causa dell'eterogeneità della composizione dell'impasto di calcestruzzo, del suo spessore e dell'applicazione della composizione indurente. L'allineamento del colore del pavimento avviene entro 1-3 mesi, a seconda dello spessore del calcestruzzo e delle condizioni del suo indurimento. Lo stesso vale per la “macchia” dell'indurente “calcestruzzo naturale”.

Indurente per fughe

L'indurente a secco applicato al calcestruzzo viene levigato con l'ausilio di corrimano, che sono un profilo in alluminio di sezione 50 x 100 o 50 x 150 mm, a cui è fissata una maniglia su cerniera girevole. L'utilizzo di una stecca manuale consente di distribuire più uniformemente la miscela indurente sulla superficie del calcestruzzo e di controllarne la saturazione con l'umidità proveniente dal calcestruzzo.

Per la stuccatura meccanizzata si utilizzano cazzuole semoventi e manuali. La stuccatura viene avviata con dischi ravvivati su macchine (diametro 60,90 o 120 cm) alla velocità minima. La stuccatura viene interrotta dopo uno o due passaggi sulla superficie.

Applicazione del restante 1/3 dell'indurente e stuccatura finale

Applicazione di vernice protettiva idrorepellente

Poiché il calcestruzzo utilizzato per i pavimenti è costituito da cemento Portland, è caratterizzato da ritiri di stagionatura. Il ritiro provoca crepe, sia superficiali che strutturali (su tutta la profondità dello strato di calcestruzzo). Le crepe da ritiro superficiale possono successivamente aprirsi e portare a sfaldamento della superficie e cedimento del pavimento. Per prevenire le fessurazioni è necessario ridurre drasticamente l'evaporazione dell'umidità dalla superficie del calcestruzzo, soprattutto nelle prime fasi della stagionatura. Per fare ciò, utilizzare speciali vernici che trattengono l'acqua - soluzioni di copolimeri acrilici solventi organici o acqua. Con il consumo di vernice consigliato di 100-150 ml per mq. lo spessore del film sul calcestruzzo è 0,05-0,08 mm. Questo è abbastanza per rallentare l'evaporazione dell'umidità dalla lastra di cemento e prevenire le crepe.

Fondamentale in questa operazione è il tempo di applicazione della vernice che trattiene l'acqua: l'intervallo tra il completamento della stuccatura e la posa della vernice deve essere minimo ed essere calcolato in pochi minuti.

La vernice viene applicata utilizzando rulli o spruzzatori pneumatici. Alcune vernici a basso contenuto di solidi richiedono la riapplicazione ad intervalli di 0,5-1 ora.

Quando si utilizzano i pavimenti, la vernice che trattiene l'acqua svanisce.

Il taglio viene eseguito utilizzando macchine speciali con dischi diamantati o corindone ad una profondità di 1/3 dello spessore del rivestimento in calcestruzzo, ma non inferiore a 2,5 cm.

Il taglio del giunto viene eseguito entro e non oltre 6-8 ore dalla stuccatura finale dello strato indurito, il che consente di evitare la comparsa di crepe da ritiro.

Il passaggio tra le cuciture dipende principalmente dallo spessore del calcestruzzo. Secondo le raccomandazioni ACI, la distanza tra i giunti non deve superare i 30-40 spessori delle lastre di calcestruzzo. La posizione delle giunture è determinata in base alla posizione e alla spaziatura delle colonne e alla configurazione del magazzino.

Riempimento di giunti di ritiro e dilatazione

Poiché il ritiro del calcestruzzo si verifica in un periodo abbastanza lungo (intensivo - i primi tre mesi), le fughe devono essere riempite con sigillanti elastomerici il più tardi possibile. Per pavimenti in calcestruzzo con uno spessore di 100-150 mm, il riempimento delle fughe può essere avviato non prima di 1,5-2 mesi dalla loro posa. Per pavimenti in calcestruzzo con uno spessore di 200-300 mm, questo periodo non deve essere inferiore a 3 mesi.

Tali requisiti complicano l'organizzazione del lavoro, perché le operazioni di saldatura dei cordoni devono essere eseguite nelle condizioni di un magazzino esistente. D'altra parte, il riempimento dei giunti prima del periodo specificato, di norma, porta a una violazione dell'adesione tra il sigillante e i bordi del giunto, che porta inevitabilmente alla riparazione dei giunti in un magazzino esistente.

Come dimostra la pratica, il più efficace è l'uso di sigillanti rigidi poliuretanici o epossidici con elevata durezza (oltre 90 cu Shore A) e bassa elasticità (allungamento relativo fino al 150%).

Il metodo più comune per riempire i giunti: la posa di un cavo in schiuma di polietilene e il riempimento con sigillante a una profondità di 5-7 mm non garantisce sempre la durata del pavimento. Spesso i bordi delle cuciture sotto l'influenza del traffico pesante sono scheggiati, il che porta a un'ulteriore distruzione delle aree danneggiate. Nella letteratura straniera, ci sono raccomandazioni di non utilizzare affatto un cavo di schiuma di polietilene, ma di riempire la giuntura con sigillante per tutta la profondità. Grazie ai progressi della tecnologia, ce ne sono di più nuovo sistema riempimento aggiuntivo di un pavimento -.

Pertanto, il compito di ottenere un pavimento privo di polvere e durevole richiede sia sforzi significativi nell'organizzazione della produzione sia un'elevata professionalità di ingegneri e lavoratori dell'appaltatore. La qualità del lavoro, invece, è influenzata da molti fattori che non dipendono direttamente dal posatore. Questa è una temperatura stabile nella stanza non inferiore a 10 gradi C, assenza di correnti d'aria, perdite d'acqua, adiacenti organizzazioni edili nell'area di lavoro, la disponibilità di un'efficace illuminazione del sito.

Il cliente e l'appaltatore generale devono essere in sintonia con le esigenze dell'installatore del pavimento e pianificare in anticipo l'orario del suo lavoro.