Tillverkning av väggblock. Installation för produktion av byggstenar med dina egna händer

Det är inte svårt att organisera ett företag för tillverkning av cinderblock: tekniken är enkel, råvarorna är billiga. Det krävs dock en noggrann beräkning av lönsamheten. Denna nisch kan inte kallas gratis, vilket innebär att produkterna måste vara konkurrenskraftiga i kvalitet och pris.

Billiga väggmaterial efterfrågas vid konstruktion av stugor, garage, uthus och ibland industrianläggningar. Tillverkningen av askeblock som företag är attraktiv på grund av den enkla tekniken, de billiga råvarorna och bredden på försäljningsmarknaden. För närvarande används inte bara slagg, utan andra fyllmedel för deras tillverkning. Det föråldrade namnet är starkt förknippat med sovjettidens lågvärdiga byggmaterial, från vilket det var brukligt att bygga främst ladugårdar. Moderna block har lite gemensamt med det, de kallas ofta av sammansättningen av huvudkomponenterna eller tillverkningsteknik.

Råvaror, sorter, certifiering

Faktum är att alla askeblock är en konstgjord byggsten som erhålls från betongbruk. Sammansättning med 80 - 90%: pannslagg, avfall från metallurgisk produktion, krossad granit och sikter, trasiga tegelstenar, sand. Moderna miljövänliga komponenter blir allt mer populära: expanderad lera (expanderad lera), träbetong (träpellets, sågspån), polystyren (porös plast). Beroende på detta uppstår en mängd olika namn på den färdiga produkten. Bindningsmassan representeras av cement, ibland med användning av mjukgörande tillsatser som påskyndar härdningsprocessen (tabell 1).

När du planerar produktionen av cinderblock måste du ha svar på tre huvudfrågor:

vilka material som finns tillgängliga för användning som fyllmedel;
vilka typer av sten är efterfrågade i ett visst område;
vad är mer lönsamt att använda som en fördel: pris eller kvalitet på produkter.

Det mest intressanta är att cinderblocket inte är föremål för obligatorisk certifiering. Till skillnad från de ingående komponenterna: cement, sand, grus, kemiska tillsatser - de måste följa etablerade standarder. Om så önskas kan tillverkaren lämna över det på frivillig basis i vilket relevant laboratorium som helst. Samtidigt kommer produkterna att kontrolleras för överensstämmelse med GOST 6665-91 "Betongväggsstenar. Specifikationer". Detta kommer att kräva:

certifikat för statlig registrering (OGRN, TIN);
tekniska specifikationer, om några (TU);
ansökan och uppgifter om företaget.

Gästens frånvaro löser å ena sidan händerna och å andra sidan ger det upphov till vissa problem. Köpare är kritiska till säljarens ogrundade uttalanden, och närvaron av ett certifikat är ett övertygande argument vid val av byggmaterial. Användningen av industriavfall är särskilt inte välkommen - sådana produkter kan knappast hänföras till miljövänliga material.

Cinder block produktionsteknik

Hela cykeln för tillverkning av byggsten inkluderar:

knådning av den initiala halvstyva blandningen i en blandare eller betongblandare;
ladda betong i matrisen (med eller utan en ämnesformare);
utjämning av blandningen, tätning av hörn (för manuell laddning);
komprimering av lösningen med vibration (från 2 till 30 sekunder) och tryck;
gjutning genom att lyfta matrisen; block kvar på golvet eller pallen;
transport av färdiga produkter till platsen för sluttorkning.

Den stela lösningen tillåter inte blocket att smula sönder efter pressning och tappar form efter torkning. Temperaturen i arbetsrummet måste vara minst 1°C. Solidifiering i en grad som tillåter omlastning sker inom 1,5 - 4 dagar. När man lägger till speciella mjukgörare reduceras det till flera timmar. Den slutliga mognaden utförs på ställ, eller på gatan, vid naturlig temperatur i en månad. Luftfuktigheten bör vara hög, ibland används ångning.

Vanliga typer av utrustning

Funktionsprincipen, såväl som prestandan, för de flesta mekaniska, halvautomatiska maskiner skiljer sig lite från varandra. Snarare, när du väljer, ägnas uppmärksamhet åt materialens tillförlitlighet, designfunktioner och användarvänlighet. Konventionellt kan de delas in i tre grupper:

enkla mekaniska maskiner som använder manuellt arbete, (populärt känd som "zhivopyrki"); med lågeffektvibratorer eller utan dem;
halvautomatiska vibropressar utrustade med ytterligare arbetsbefrämjande element: lyftmekanism, återställning, etc.;
automatiska linjer, inklusive forcerad betongblandare, hinkar med dispensrar, transportörer, vibropressar i en process.

Om vi pratar om småföretag, så använder de flesta verktygsmaskiner och vibropressar. Till exempel har en av de största nätbutikerna 175 erbjudanden om försäljning av utrustning för tillverkning av askeblock. Tänk på vad tillverkarna erbjuder.

1 Verktygsmaskiner med lågeffektvibrator.

I den totala utbudsvolymen upptar de ungefär hälften - 80 stycken till ett pris av upp till 50 000 rubel. Cirka 40 modeller säljs till priser upp till 25 000 rubel (RMU-1, Strom-unique, 1X Universal, Mars, M3 K). Funktionsprincipen för "förenklad" vibration är att den låter dig ge en halvstyv betongmassa en form med hjälp av en matris.

De flesta av dessa enheter (Fig. 1) har en kapacitet på 200 - 1 000 block per dag. Blandning av murbruket, matning i formar, utjämning görs manuellt. De skiljer sig åt i elmotorns kraft, antalet stansar (från 1 till 4 stycken), lyftmekanismens design och möjligheten att rulla tillbaka maskinen. Att arbeta med dem är hårt fysiskt arbete, det är svårt att behålla produkternas geometri.

En del av maskinerna med förbättrad vibration som kostar 50 000 - 100 000 rubel kan också hänföras till denna kategori (Fig. 2). Antalet förslag är cirka 30. I grund och botten skiljer de sig inte från sina lågeffektmotsvarigheter. Vanligtvis i dem stor kvantitet matriser (upp till 8 stycken), vissa modeller har ett bord, andra har hjulmekanismer och så vidare.

Enligt konkreta företagare leder en ökning av antalet matriser inte till en direkt effektivitetsökning. Produktivitet är ett relativt begrepp när det gäller manuellt eller halvmekaniserat arbete. Sådana maskiner är svårare att underhålla, de måste drivas av minst två personer. De minskar praktiskt taget inte kostnaderna, men är dyrare.

2 halvautomatiska hydrauliska vibropressar.

Denna grupp inkluderar maskiner, enheter som kostar från 170 000 till 470 000 rubel (Stroy-Profi-4, Sirgis-3, Rifey, Skala 15ML, Mastek-Meteor, Universal). Vanligtvis är de designade för produktion av 3 - 4 block per cykel, trycket på betongmassan är 2 000 - 5 000 kg, presstiden är upp till 30 sekunder. En betydande fördel (utöver att underlätta fysiskt arbete) är den höga kvaliteten på produkterna. Formningsutrustning (matris, stans) ger exakt geometri. Produktiviteten är placerad som 120 - 180 stycken/timme, det vill säga från 1 000 till 2 000 per skift.

Egenskaper:

automatisk, halvautomatisk styrning; minimalt manuellt arbete;
hög kvalitet, bra geometri av produkter, olika typer av block;
ytterligare utrustning för produktion av bårder, beläggningsplattor;
lossningsbunkrar, bandtransportörer; dämpande fjädrar;
förmågan att ansluta i linje med annan utrustning;
produktion av block med en dekorativ yta: slät, korrugerad, under en sten.

3 Minifabriker för tillverkning av askeblock.

Priset på automatiserade linjer som implementerar hela produktionscykeln från tvångsblandning av den initiala massan i en betongblandare, från automatisk matning, pressning och torkning (ångning) - från 2 till 5 miljoner rubel. De kännetecknas av hög produktivitet och producerar upp till 400 färdiga block (80 pallar) per timmes arbetstimme, som regel är de utrustade med en uppsättning utbytbara moduler för produktion av andra typer av betongprodukter (upp till 350 stycken) . Setet innehåller forcerad betongblandare, högeffekts vibrerande pressar, vibrerande bord, överfarter. Sådana minifabriker tillverkas av Mastek LLC och några andra tillverkare (Fig. 3).

Investeringar, återbetalning, lönsamhet

Cinder block tillhör små bitar betongprodukter tillsammans med cellbetong(skum- och gasblock). Den största fördelen är det låga priset. Ett särdrag är säsongsbetonad efterfrågan, eftersom byggandet föredras att utföras på sommaren. Dessutom är stenväggsmaterial inte lika efterfrågade per region. Indirekt kan behovet uppskattas genom fördelningen av huvudkonkurrenten - tegelstenar (Fig. 5).

Investeringsmängden beror på vilken typ av utrustning som köps, tillgången på fyllmedel (främst lokala material) och kostnaden för cement - detta är den dyraste delen av råmaterialet.

Till exempel, låt oss beräkna kostnaden för kostnaderna för 1 askeblock till priserna för Mellan-Ural 2015.

cement - 9,28 rubel. (3,5 kg);
screening av granit - 1,12 rubel. (9,3 kg);
sand - 3,16 rubel. (9,3 kg);
e / energi - 0,44 rubel;
lön - 2,18 rubel.

Total: kostnaden per produktionsenhet är 16,17 rubel. För ett år sedan var det cirka 12,24 rubel.

Under 9 månader 2015 ökade det genomsnittliga cementpriset med 1,9 % och uppgick till 3 931 rubel/ton i oktober (2 858 rubel för samma period 2014). Och dess förbrukning minskade med 11 % (fig. 6).

Kostnaden för ett standardglasblock varierar från 27 till 29 rubel per styck, det expanderade lerblocket är dyrare: 37 till 39 rubel. Vid första anblicken verkar lönsamheten vara hög, men du behöver fortfarande lägga till kostnaden för utrustning, hyra av lokaler för produktion och lagring.

Andra saker att tänka på när du planerar:

byggmaterial kännetecknas av oelastisk efterfrågan - prissänkning har liten effekt på försäljningsvolymerna; köparen föredrar kvalitet, eftersom användningsperioden är lång;
lita inte på prestandaparametrarna för den utrustning som anges av tillverkaren; i verkligheten är det vanligtvis lägre med 15-20%;
i början av arbetet kommer tid att spenderas på att välja det optimala förhållandet mellan komponenter, testa tekniken - produktens kvalitet beror mycket på den utrustning som används och blandningens sammansättning.

Sammanfattning

Det är definitivt omöjligt att säga om tillverkningen av cinderblock är lönsam eller inte. I varje fall måste ett stort antal lokala faktorer beaktas: efterfrågan, tillgång till billiga (eller till och med gratis) fyllmedel, antalet konkurrenter, arbetskostnader i regionen, dess organisation, leveranskostnader, produktkvalitet. Allt beror på vad målet är för företagaren: att försörja familjen eller att nå en viss affärsnivå.

Det svåraste i den här branschen är att hitta en nisch på försäljningsmarknaden. Bättre affärer utvecklas bland dem som lämnar "på byggarnas axlar" - det vill säga de börjar arbeta med vissa garantier. För den som förlitar sig på slutkonsumenten är det svårare. Fast just nu, under krisen, började de beställa tjänster mindre, för att bygga på egen hand – mer.

Den kolossala potentialen hos modern teknik och ett brett utbud av byggmaterial ger nästan obegränsade möjligheter för professionella och privata sfärer konstruktion. Väggblockär budget analog dyra tegelstenar och innebär en betydande förenkling av installationsarbetet.

Produktionen av väggblock gör att du kan genomföra alla byggprojekt utan betydande ekonomiska kostnader, samtidigt som du uppfyller alla krav för konstruktion på olika platser under alla förhållanden.

Produktion

Produktionsprocessen av väggblock innebär användning av betongblandningar, följt av tillsats av speciella lösningar till dem, vars sammansättning bestämmer egenskaperna hos det framtida materialet. Olika tekniker (gjutning, vibrokompression) kan vara involverade i tillverkningsprocessen.

Till stor del påverkas bildningen av betongblockens egenskaper av temperaturförhållanden och de tryck vid vilka materialet stelnar och tar sin slutliga form. Under olika förhållanden har blandningar av samma sammansättning olika egenskaper styrka och enhetlighet. Till exempel, med spontan härdning av en betongblandning under naturliga förhållanden kommer materialet att ha lägre egenskaper än när man skapar optimala temperaturindikatorer och använder en autoklav.

Hittills finns det flera typer av väggblock, som var och en kännetecknas av speciella egenskaper:

Expanderade lerblock - byggmaterial, fokuserat på byggande av både små byggnader och industrianläggningar. Betongblandningen innehåller höghållfasta lergranulat, vilket leder till höga värmebesparande egenskaper och tillräckliga hållfasthetsindikatorer. Väggblock baserade på expanderad lera fryser inte, kondens samlas inte på deras yta, svampar och mögel sprids inte.
Polystyrenbetongblock är ett kompositmaterial, i vilket betongblandningar baserade på polystyrengranulat används. De kan göras direkt på byggarbetsplatser, eftersom produktionsprocessen inte kräver skapandet av specifika förhållanden för härdning. Polystyrenbetong har goda värme- och ljudisolerande egenskaper, men är extremt känslig för brand.
Skumbetongblock är ett slags lätta väggblock, som tillverkas med standardbetongblandningar baserade på ett starkt skummedel. Tillverkningsprocessen är ganska enkel, kräver inte användning av svåråtkomliga komponenter och skapandet av speciella förhållanden för härdning. Materialet skiljer sig inte i hög hållfasthet och kräver ytterligare efterbehandling av de uppförda väggarna.
Luftbetongblock är ett hållbart och homogent material från kategorin lätta cellulära block, vars produktion använder autoklaver. Hög hållfasthet, utmärkta värme- och ljudisoleringsegenskaper, brandbeständighet och frostbeständighet är de främsta fördelarna med gasblock. Föremål byggda av lättbetongblock krymper praktiskt taget inte.

Betong baserad på sågspån är isolerad från billiga kompositmaterial. Sådana block har hög miljövänlighet, kännetecknas av god värmeisolering och brandmotstånd. Nackdelarna med sågspånbetong inkluderar en lång torktid och ökad vattengenomsläpplighet.

Fördelar med produktion av expanderade lerbetongblock

Tillverkningsprocessen av expanderade lerbetongblock innebär användning av speciella betongblandningar baserade på miljövänlig expanderad lera och lergranulat, brända på ett speciellt sätt. Det korrekta förhållandet mellan murbrukets komponenter och användningen av specialutrustning gör det möjligt att erhålla lätta och höghållfasta block för konstruktion av väggar vid utgången.

Expanderade lerblock, tillverkade i enlighet med etablerade standarder, är överlägsna vissa typer av väggblock både när det gäller kemiska parametrar och driftsegenskaper. Av fördelarna med ett kompositmaterial baserat på expanderad lera finns det:

hög värmeledningskoefficient;
aktivt luftutbyte och ångpermeabilitet;
mångsidig användning i alla klimatförhållanden;
rimlig hållbarhet;
motstånd mot korrosion;
brandmotstånd;
miljövänlighet;
enkel lagring och transport;
relativt låg kostnad.

Expanderade lerblock påskyndar processen att bygga väggar med 4-5 gånger, vilket gör att du kan spara tid avsevärt utan att förlora kvalitet. Installation av väggblock baserade på expanderad lera är ganska enkel och kräver inga speciella yrkeskunskaper.

Blockets produktionslinje är mycket

Vibropress för stampblock

efterfrågad hårdvara eftersom byggstenarna har några attraktiva egenskaper:

Tack vare blocken kan du bygga en låg (2-3 våningar) struktur (hus, garage, stuga, verkstad) utan att behöva hjälp av en murare. Ett block är lika med 4-5 tegelstenar.
Väggarna byggda med blockproduktionslinjen är värme- och ljudisolerade.
Kostnaden för ett block är mycket lägre än kostnaden för en tegelsten, skumblock och andra byggmaterial är mycket överkomliga produkter på grund av deras låga pris.
Blocket antar förmågan att göra det själv. Dessutom kan tegelstenar av lerhalm tillverkas oberoende.

Produktionsteknik

Tekniken för tillverkning av byggstenar består av tre steg:

Steg I: beredning av betong.

Steg II: tillverkning av block.

Steg III: torkning och lagring av färdiga block.

Steg I: beredning av betong.

Betongberedning utförs i flera steg.

Det är nödvändigt att fylla i 3 spadar med fina sikter och 3 spadar av granulerad slagg.
Häll en spade cementsand.
Blanda försiktigt.
Tillsätt 260 milliliter till 8–10 liter vatten, detta är en halv 0,5 liters burk, UPD-lösning. Lösningen av blandningen måste beredas enligt följande: häll 0,8 kg UPD i 45 liter av behållaren och blanda noggrant.
Att röra om ordentligt. I detta fall är betongen grundligt impregnerad med en blandning av UPD.

Steg II: tillverkning av block.

Blockformningsmaskin 1). Häll den förberedda betongen i den vibrerande maskinen. Sätt i korthet på vibratorn i 2-3 sekunder och när betongen lägger sig i en rörelse, jämna ut den sedimenterade betongens plan.

2). Montera klämman och slå på vibratorn utan att göra några speciella ansträngningar för att trycka på den.

Ett block med rektangulära och runda tomrum vibrerar i 5-6 sekunder. tills det ögonblick då klämman faller på begränsarna.

Fulla, smala block (det finns 2 av dem) vibrerar i 4-6 sekunder.

3). Under vibrationer höjs maskinen och blocken stannar kvar på platsen.

Steg III: torkning och lagring av färdiga block

Med FDD måste färdiga block tas bort från platsen och överföras till lagret inom 6-7 timmar. Utan att använda UPD - efter 48 timmar. Efter denna tid faller inte blocken isär, beroende på tekniken för deras produktion och proportionerna av betong.

Att lägga ett färdigt block i förvaring är tillåtet i pyramidformade staplar. I ett block med 3–4 cm, med utrymme mellan blocken, som behövs för efterföljande torkning av sidoytan.

Var och en av dessa pyramider innehåller 110 block. Varje pyramid måste märkas med datum och tid för produktionen av det sista blocket. Detta krävs för implementering. Den 5:e, 6:e dagen skickas blocken.

Blocktillverkningsutrustning

Den automatiska linjen för produktion av block är en modern utrustning för produktion av komplett lista olika typer byggprodukter:

byggsten

Automatiserade blockproduktionslinjer
tillverka följande typer av block:

vägg: mått 195*195*395 mm, 190x195x395 mm eller 205x205x405 mm:

sandbetong;

b) sockel och fundament: mått 195*195*395 mm, 190x195x395 mm eller 205x205x405 mm:

c) mellanväggar: mått 95*195*395 mm:

d) skiljeväggsmått: 105*195*395 mm:

sandbetong;
expanderad lerbetong;
betong;
arbolit;
polystyrenbetong;

e) skiljeväggsmått 145*195*395 mm:

Arbolitblock

sandbetong;
expanderad lerbetong;
betong;
arbolit;
polystyrenbetong.

Pallar behövs inte, och alla matriser ingår.

Formsatsen i blockproduktionslinjen är designad för att fungera med vilken cement som helst, även den lägsta kvaliteten. Det är också möjligt att använda vilken typ av sand och fyllmedel som helst. Byggavfall återvinns väl.

Utrustning:

Polystyren betongblock

vibropress.
Set för tillverkning av markstensplattor.
Betongblandare.
Bandtransportör med mottagningsbehållare.
Doseringsbunkrar för en vibropress.

Pris automatiserad utrustning ganska låg. Linjer för produktion av block, vars pris är cirka 250 000 rubel, är mycket kostnadseffektiv utrustning och är i stor efterfrågan bland tillverkare av olika typer av block.

Väggblock

Byggblock produktionslinje kräver specialrum

Väggblock är det överlägset mest bekväma byggmaterialet för konstruktion av privata hus och andra strukturer. Väggblock tillverkas på cement, som blir ett bindemedel med alla typer av fyllmedel:

sand och grusblandning (SGM);
aska;
expanderad lera;
sållning av krossad sten;
slagg;
polystyren (smula);
sågspån.

Cement

För väggblock blir cement det bästa bindemedlet. Cement har en tillräckligt hög härdningshastighet, vilket ger hög tillförlitlighet och motståndskraft mot fukt. För tillverkning av block kan alla typer av cement användas, vars styrka är från 450 till 550.

Platshållare

Som platshållare används som regel:

sand;
krossad sten;
slagg;
aska;
expanderad lera;
sågspån;
träflis
andra inerta material och deras kombinationer.

Aggregatet måste vara fritt från damm, eftersom det vanligtvis är för mycket. Även mjuk lera, is, fruset block. För att tina ett fruset aggregat i sin permanenta förvaring är det nödvändigt att placera det i ett varmt område i rummet eller förse en bunkerutgångslucka med en ånguppvärmningsanordning. Denna uppvärmning kommer att bidra till den snabbaste härdningen av betong under den kalla årstiden.

Små aggregat, förutom aska enligt den granulometriska uppsättningen, måste hänföras till grupperna "medium" och "large". Aggregat av mindre storlek används, samtidigt som det tillåter kombination med stora ballast. Förekomst av korn större än 11 mm är inte tillåten i sanden. Mängden dammiga, leriga, siltiga partiklar i naturlig sand bör inte överstiga 4 %. Små ballast ska förvaras i en bunker som är stängd från atmosfärisk nederbörd. På vintern måste den vara utrustad med aggregatuppvärmning.

Studier har visat att om spånen eller spånen är mycket långa (större än 45 mm), så försämras tryckhållfasthetsegenskaperna. Om spånen eller sågspånet är litet innebär detta en kraftig försämring av böjhållfasthetsegenskaperna. Trädet blir ett fyllmedel utan att bära någon nytta och förbättrar inte materialet.

Platshållare är generellt indelade i två typer:

Små.
Stor.

fint aggregat

Fint ballast för betong

Den har en kornstorlek på 0,02 till 2,1 mm. Råsand är ett särskilt flitigt använt fint ballast. Ett litet innehåll av silt, lera eller lera i sanden är tillåtet, men om deras mängd inte överstiger 11% av den totala vikten. Avfall från produktion av krossad sten är: en fin partikel av granit, dolomit, marmor, aska, fin slaggförening. Små aggregat ger elasticiteten hos föroreningar, minskar antalet sprickor i produkterna och gör deras plan så jämn som möjligt. Ändå minskar resten av fina ballast, nämligen dammkomponenten, produktens hållbarhet.

grova aggregat

grovt ballast för betong

En grov ballast är en råvara som har en kornstorlek på 6 eller fler millimeter. Som en del av betongblandningen behövs stora ballast för att skapa en rumslig ram i produkten. Produktens hållbarhet beror på dess styrka. Som regel förklaras en otillräckligt stark produkt av en otillräcklig mängd grovt ballast i betong. Ett överskott av en grov ballastförening i blandningen garanterar produktionen av porösa oregelbundet formade kanter på produktens yta. Vid transport färdiga produkter, i ett stort aggregat läggs mängden strid till. Med utvidgningen av kornstorleken för stora aggregat fördubblas produkternas hållbarhet.

Vatten

Vatten för betong har speciella tillsatser

Vattnet som används för att tillverka betong bör inte innehålla en blandning av vissa oljor, syror, starka alkalier, organiskt material och industriavfall. Vatten är acceptabelt drickskvalitet, samt vatten från hushållsvattenledningar. Vatten garanterar härdningen (hydreringen) av cementen. Eventuell inblandning i vattnet kan kraftigt minska betongens hårdhet och även skapa för tidig, oönskad och fördröjd gradering av cementen. Dessutom kan smutsigt vatten bilda fläckar på ytan av den färdiga produkten. Vattentemperaturen måste vara minst 16°C, eftersom låg temperatur kommer att leda till en multiplikation av betongens hydratiseringstid. Vatten rekommenderas att tillföras blandare genom perforerade rör.

Kemiska tillsatser för betong

Nyligen har inhemsk produktion gjort betydande framsteg inom forskningen om olika kemiska tillsatser till betongblandning. Det används för att minska förbrukningen av cementblandningen, för att öka graden av dess gradering, för att minska varaktigheten av varm och våt bearbetning av produkter. Och även för att förbättra betongens förmåga att härda i vinterperiod, för att öka dess frostbeständighet och hårdhet.

Kalciumklorid (CaCl) används både i form av en lösning och i torr form. I torr form tillsätts det till aggregatet, i form av en lösning tillsätts det till vattnet, som är avsett för beredning av blandningen, samtidigt som den totala mängden vatten i blandningen bibehålls. Tillsatsen av kalciumklorid höjer priset på råvaror något. En snabb uppsättning hårdhet garanterar dock tillverkaren byggprodukter energibesparingar för uppvärmning av rum. Produkten måste åldras innan leverans till kund. Detta överstiger avsevärt konsumtionen av kalciumklorid, men minskar mängden brott av produkten under transport.

En stor fördel med blockproduktionslinjen är användningen av ett luftindragande medel:

träpollinerat harts (LMS);
neutraliserat luftindragande harts (SNV);
termiskt becklim (KTP);
sulfitjästbryggning (SDB).

Den luftindragande tillsatsen förbättrar aktiviteten hos blandningen när det gäller att fylla matriserna i vibropressen, samtidigt som kvaliteten på produktplanet ökar och mängden brott minimeras. Den största fördelen med den luftindragande tillsatsen är betongens större frostbeständighet. Effekten av att öka frostbeständigheten förklaras av ett överskott av luftbubblor i betongens porer, vilket minimerar förekomsten av vatteninträngning i dem. Det förhindrar också uppkomsten av destruktiv stress i betong under kylning av kapillärvatten på grund av luftbubblors dämpande sammandragning.

Tillverkningen av väggblock och linjer för deras produktion använder en pall eller alternativ metod, med hjälp av ett cementbindemedel och alla typer av fyllmedel. Block erhålls med ett rektangulärt tomrum.

Denna utrustning liten storlek, lågt pris, perfekt för privata utvecklare.

Utrustning:

180 watt (220 volt) vibrator med ej justerbar vibrationsnivå. Effekt av denna vibrator: 1,4 kN. Utloppsblockstorlek: 395x195x190 mm.
Ihålig formare med parametrar: 85x115 mm (avtagbar).

Tomrumsformaren är utformad för att bilda ett tomrum i ett block. Detta kommer att spara betongblandningen med en tredjedel. Tomrummet är också nödvändigt för att öka den termiska isoleringen av strukturer. Tomrumsformaren och det installerade överlägget på stansen, som ingår i satsen, bildar fylliga, grundblock.

Blockproduktionslinjen, vars pris aldrig överstiger det belopp som planerats av entreprenören, har mycket viktig produktionsutrustning i lager. Nämligen den klämande övre plattan av formen av stansen (blockets övre plan). På grund av det har det tillverkade blocket den nödvändiga geometrin på alla sidor, detta kommer att förenkla och göra arbetet av hög kvalitet. Stansen (stångklämman) realiseras manuellt. Linjeproduktivitet: 155-305 block per skift. Tiden som krävs för att forma ett block och installera om utrustningen för att forma nästa block är 35–45 sekunder från det ögonblick då betongen laddas i mottagningsbrickan. Vid behov kan både ett gjutbord och ett gjutvibrerande bord vara i drift. Det är nödvändigt för produktion av sockel- och beläggningsplattor, ebbar, motstående sten.

Utrustningens totala vikt är 21 kg. Massan av linan, som lyfts av operatören under borttagning och omläggning, utan övre klämmor, är 15 kg. Parametrarna för linjen packad för drift är: 655 X 650 X 400 mm (LxBxH).

Video: Blocktillverkningsutrustning

Teknik för tillverkning av väggtegel och block, fasadblock, kakel och kakel med icke-bränningsmetoden
För närvarande används armerade betongdelar framgångsrikt i lantlig konstruktion, som så att säga överskuggade de traditionella lokala materialen, oförtjänt glömda, sedan urminnes tider. Men starka, vackra, varma, hållbara och absolut miljövänliga bostadshus och andra byggnader byggdes av lokala material i byn, och de bygger dem fortfarande nu.
Målet som vårt designteam har satt upp för sig är att samla och koppla ihop gamla, beprövade tekniker för tillverkning av byggmaterial med nya metoder, teknologier och utrustning. Föreningen av gammal och ny teknik gör det möjligt att höja kvaliteten på byggmaterial till det högsta höga nivåer och mekanisera deras produktion. Samtidigt bör konkurrenskraftig tillgänglighet och låga kostnader uppnås. Detta är vad vi har uppnått.
Den föreslagna dokumentationen är avsedd för medborgare som upplever svårigheter att tillhandahålla byggmaterial för egna behov vid uppförande av hus, dacha, garage, uthus eller för etablering och utveckling av en privat, familje- eller kollektivgård och gård, samt för småföretagare som ska ägna sig åt byggnadsarbete eller tillverkning av byggmaterial.
DIREKTPRESSNING - absolut miljövänlig produktion. Med denna teknik är det möjligt att erhålla byggmaterial för olika ändamål: tegel, vägsten (beläggningssten), kakel, fasad och beläggningsplattor. Kvaliteten på produkterna är hög och beror endast på kvaliteten på stansen och matrisen: ytan är blank, styrkan, beroende på mängden och kvaliteten på bindemedlet som införs i blandningen, är upp till 600 kg/sq.cm . Vi överväger inte att erhålla material med hög hållfasthet på grund av deras oekonomiska natur.
Under konstruktionen av byggnader och strukturer i en-två-våningsuppställning är styrkan hos tegelstenen i märket M30 ganska tillräcklig. Så, beräkningar visar att M20-klassen bör stödja en murpelare (teoretiskt) upp till 80 meter i höjd, men med hänsyn till heterogeniteten i murverksstyrkan.
stabilitet och säkerhetsmarginal. Det är accepterat att det är ganska säkert att bygga byggnader upp till två våningar när man lägger väggar 45 cm tjocka. När man bygger trevåningsbyggnader är det nödvändigt att öka väggtjockleken på första våningen till 66 cm.
Meningen med direktpressning är att pressa produkter med en minimal mängd fukt och hög förkomprimering.
Åtminstone mängd som krävs fukt i blandningen, med hjälp av ett bindemedelscement och förkomprimering upp till 5 kg / kvm cm, färdiga produkter har förmågan att självvärma, d.v.s. torkning är mer intensiv, och på en dag mognar produkten för användning i murverk. Fullständig naturlig torkning slutar om en vecka. Framställning av byggmaterial genom direktpressning av en halvtorr blandning har en förbrukning av bindemedel (cement, kalk) hälften så mycket som vid vibrationsformning, och i de flesta fall klarar den sig utan dem. Med vibrationsgjutning betongblandning måste ha en tillräcklig mängd vatten, annars kommer dess rörlighet att vara otillräcklig, men en överdriven mängd vatten minskar den slutliga styrkan hos produkterna (sluten cirkel), och vi klarar oss utan vatten.
Betongprodukter av det mest ekonomiska receptet
för direktpressning (med avseende på cement)
kan tillverkas enligt rekommendationen från INTERBLOK-systemet, som har vunnit popularitet över hela världen med "torrt murverk", finkrossad sten - 10 delar, sand - 6 delar, cement M4Q0 - 1 del.
Produkterna är klara för läggning efter en dags torkning vid en positiv temperatur. Styrka - 30 kg/sq.cm. Produkter kan användas i den svala cykeln: fundament, sockel, vägbeläggning, trottoarkanter, etc.

Cement-sandplattor (eller block):
sand - 10 delar,
cement - 1-3 delar.
Mängden cement som är tillgänglig beror endast på den erforderliga slutliga styrkan och cementkvaliteten. För skyddsskiktet är det önskvärt att hålla sig till ett förhållande av 10:2. Cement tas klass M30G - M400.
Terrablock (jordblock) framställs av jordar med en lerhalt på högst 10%. Olämpliga är: vegetationslager och slamjordar. När man använder magra jordar tillsätts leror för korrigering. Den beredda blandningen ska ha en sådan fukthalt att en handfull av blandningen knuten i en knytnäve tar tag i en klump, men inte gör händerna smutsiga. Vid användning av fet (med hög lerhalt) jordar tillsätts magra tillsatser för att korrigera sammansättningen: sand, aska, slagg.
Markens lämplighet definieras på olika sätt. Om till exempel sluttningar och dikens väggar eller djupa hjulspår på grusvägar som inte är bevuxna med gräs inte smulas sönder är jorden lämplig för att bygga murar eller göra murblock. Om en gångvägar inte sköljs bort av regn eller jordklumpar sönderfaller inte på en spade, detta indikerar jordens lämplighet.
Jorden testas också. De tar en hink utan botten, lägger den på ett plant golv eller ett platt, fast foder. Jord hälls i hinken i lager på 10-12 centimeter, och varje lager rammas tills stampen börjar studsa.
Efter att ha fyllt hinken med jord, lyfts den och välter den på en plan bräda. Den resulterande konen är skyddad från regn, vind och sol i 8-12 dagar. Under denna tid bör konen inte skeva eller spricka. Om efter två veckor konen, som faller från en höjd av en meter, inte går sönder, indikerar detta hög kvalitet jord. Bildandet av sprickor indikerar att jorden är fet; om blocket faller sönder är jorden tunn. Oroa dig inte - allt korrigeras enkelt.
Mager eller sand, aska, slagg, bål, hackad halm, spån, vassfint läggs till fet jord. Lera läggs till den magra jorden. En liten mängd små stenar, krossad sten och organiska föroreningar (upp till 30%) minskar inte kvaliteten på terrablock. För att lätta jorden och minska dess värmeledningsförmåga, rekommenderas det att lägga till en täcke - fibrösa tillsatser. Mängden isolering beror på innehållet av lerpartiklar i jorden (se tabell på nästa sida).
Lössliknande jordar kan också användas, men var noga med att tillsätta upp till 40 % fin slagg eller upp till 15 % fluffkalk. När kalk tillsätts ökar initialstyrkan efter 20-30 år från 15 till 100-120 kg/kvm.
När du förbereder terrablock enligt ovanstående recept måste de passera naturlig torkning. Efter två veckors sådan torkning kommer styrkan hos terrablock att vara mer än 15-20 kg / cm2, men känsligheten för fukt kommer att förbli. Sådana block används bäst i partitioner.
Lera, procent Isolering, kg / 1 kubikmeter jord
halm skära lägereld agnar nålar
10-15 till 4 till 4 till 3 till 6
15-20 5-8 5-8 3-5 6-10 I
20-30 g
8-10 8-10 5 8 10-15

För att öka styrkan och fuktbeständigheten kan tillsatser införas i råblandningen: 3-8% lågvärdig cement, eller 15-20% fluffkalk, eller 70-90 kg/m3 torvflis per 1 m3 av jord. Torvsmula ökar fuktmotståndet med 10 gånger, medan styrkan på blocken inte minskar. Tillsatsen av cement till blandningen ger en ökning av styrkan tre gånger på en gång. Tillsatsen av kalk till jorden ökar styrkan gradvis, och efter 15-20 år kan den nå 100 kg / kvm eller mer, beroende på kalkens kvalitet och den ursprungliga råvarublandningen. Vid tillsats av cement måste jordmassan användas senast en timme efter beredningen. De bästa resultaten (att spara bindemedelsmaterial) vid direktpressning ges av tillsatser i råblandningen av lågkvalitativ cement 2-4% eller kalk 5-7%. Man bör komma ihåg att användningen av lågvärdig cement vid tillsats av blandningar är mer motiverad av ekonomiska och tekniska skäl.
Vid användning av cementkvalitet M300 och högre är det önskvärt att sänka dess kvalitet till M150 och lägre genom att späda ut den med slaggdamm, ugnaska eller sand, som sedan går in i blandningen (för en jämnare fördelning av den i blandningen). Det är bättre att ta slaggdamm från elektrostatiska avskiljare - det har låga bindningsegenskaper och kan helt ersätta cement och lägga till det 2-3 gånger mer än lågvärdigt cement.
Närvaron av vatten. Med direktpressningsteknik bör den beredda blandningen ha en fukthalt på 6-8%, trots dess sammansättning ("en komprimerad klump i en knytnäve blir inte smutsig och smulas inte). Vid högre luftfuktighet blandas blandningen med en torrare en av samma sammansättning, följt av blandning tills homogena förhållanden Vatten tillsätts inte - fukt i lera, jord.
Historik referens. Det berömda tvåvåningspalatset i staden Gatchina, som är 180 år gammalt, har överlevt flera krig med bombningar och beskjutning utan att få en enda spricka. Den byggdes av en monolitisk jordmassa, vars sammansättning kan användas vid tillverkning av terrablock (sammansättning i volymprocent): grus med en partikelstorlek på 3-7 mm - 4, sand - 58, damm ( grund jord) - 20, lera - 18. Organiska föroreningar tillsattes inte. Kalk tillsattes - upp till 5% av den totala massan.

Byggklossarär ett vanligt material för konstruktion av strukturer för olika ändamål. De skiljer sig åt i storlek, beståndsdelar, tillverkningsmetod, men alla är populära väggar konstruktivt material. Byggstenar tillverkas i industriella förhållanden, i hushåll gör även betongprodukter och cinderblock, vilket kräver en DIY byggstensmaskin. Beroende på tillverkningsmaterialet är dessa produkter indelade i följande typer:

cinderbetong;
betong;
lättbetong;
fiberskumbetong;
polystyrenbetong.

Cinderblock som byggmaterial

Cinderblock hänvisar till standardbetongprodukter, bara istället för tungt grus och krossad sten används ett aggregat i form av avfallsslagg. En sådan ersättning ger materialet lätthet jämfört med betong och ytterligare värmeisoleringsegenskaper, eftersom slagg jämförs med tung och tät krossad sten när det gäller värmeledningsförmåga.

Tillverkningen av askeblock ger den exakta dosen av komponenterna i lösningen, nämligen:

cementkvalitet inte lägre än 400 eller 500, en del (hink) tas;
stenbrottssand, 3 delar (hinkar) knådas;
slagg, bränd tegel, expanderad lera, detta material tillsätts i mängden 5 delar (hinkar);
vatten.

För att erhålla cinderblock av samma kvalitet som i fabriken används en lösning med medium viskös konsistens. En flytande lösning kommer att minska styrkan på blocken, och en tjock kommer att skapa okontrollerade tomrum inuti när de stelnar.

betongblock

Byggstenar av cement, sand och grus används för konstruktion av väggar och andra strukturer, om ökad hållfasthet krävs. Förhållandet mellan komponenter för standardbetong tas i förhållandet 1:3:6, andra alternativ för betongblandningen beskrivs i byggarens referensböcker och beror på vilket märke av cement som används, storleken på ballasten och typen av sand.

Konstruktion sågspån block

För erektion bostadshus, dachas, stugor använder lätt och varmt väggmaterial gjorda av sågspån, sand och vatten. Bindemedlet i lösningen är kalk. Mängden material som läggs till lösningen ändrar egenskaperna hos slutprodukten. En ökning av massan av sågspån leder till en ökning värmeisolerande egenskaper, men bidrar till en minskning av styrkan. Med en ökning av mängden sand i lösningen uppstår en ökning av styrkan, medan frostbeständighetsgränsen ökar, vilket ökar materialets driftsegenskaper. Block används ofta i privat bostadsbyggande som beklädnad för isolering av strukturer.

De viktigaste fördelarna med blocken är tillgången på material och lågt pris, lång livslängd utan förstörelse, materialets miljövänlighet, enkel produktion. En gör-det-själv byggstensanläggning finns att tillverka och är populär bland hemhantverkare. Sågspånbetong är annorlunda ökad tid torkning, så flera genomgående hål görs inuti produkten för att förbättra luftintaget.

Måtten på sågspånblock är inte strikt reglerade, deras bredd tas som en multipel av väggtjockleken. Om vi pratar om standardstorlekar, görs blocken enligt den dubbla tjockleken på tegelstenen (140 mm - 65x2 + 10 cm). Vid tillverkning av sågspån blandas först torra komponenter, sedan tillsätts vatten, murbruksblandare används för arbete.

Luftbetong byggstenar

Deras förberedelse inkluderar en komplex process för att mätta lösningen med gaser, vilket är svårt att reproducera hemma. Luftbetongbyggstenar utmärker sig genom sin lätthet, höga ljudisolering, värmeisolerande egenskaper.

Fiberskumbetongprodukter för murverk

Fiberskumbetong är i huvudsak ett miljövänligt väggmaterial som innehåller sand, skum och cement. Högteknologiska maskiner för byggstenar spraya skum i massan av lösningen, det bildar enhetliga slutna partiklar av utrymme. För att öka hållfastheten på blocken applicerar tillverkare polyamidfiberförstärkning genom hela massan. Sådant väggmaterial är mycket hållbart, ruttnar inte, lätt och hållbart.

Block av deras fiberskumbetong tillverkas i olika storlekar. För bärande väggar använd 20x30x60 cm, som väger 22 kg. För att bygga en tegelvägg av samma storlek kommer det att krävas 18 stenar, de kommer att väga 72 kg. Block med mindre tjocklek (10 cm) används vid konstruktion av väggar inuti byggnaden, skiljeväggar, de används för att isolera tak och väggar. Den termiska ledningsförmågan för fiberskumbetong är 2,7 gånger mindre än för tegel och 2 gånger mindre än för slaggbetong och skalberg.

Den stora storleken på blocken minskar användningen av cement-sandbruk för murverk med 20 gånger jämfört med att bygga en mur av små stenar. Fiberskumbetong brinner inte, när den utsätts för höga temperaturer ändrar den inte form och avger inte skadliga föroreningar när den värms upp.

Polystyren betongblock

Materialet tillhör nästa variant av lätta väggbetongblock. Det skiljer sig från standardbetong i det bästa operativa egenskaper och minska produktionskostnaderna. Det innovativa väggmaterialet överträffar alla kända lättbetonger vad gäller vikt, även skumbetong är en och en halv gång tyngre än den. Tack vare denna indikator byggs hus utan den vanliga massiva grunden, och kostnaden för att transportera material minskar.

Tillverkningen av frigolitblock innebär noggrann blandning av cement, sand, frigolitpartiklar och speciella tillsatser för att hålla kvar luft i den totala massan. Övrig fysiska egenskaper material sätter det ett steg över de vanliga materialen. Låg vattenabsorption och ångpermeabilitet gör expanderad polystyrenbetong motståndskraftig mot upprepad frysning och upptining, vilket påverkar hållbarheten hos de konstruktioner som byggs. Efter konstruktion av väggar från standardmaterial uppstår en liten krympning under året. När det gäller polystyrenblock förväntas en sådan tid inte.

Installation för produktion av byggstenar med dina egna händer

För tillverkning av byggnadskonstruktioner använd en speciell enhet som fungerar enligt principen om en vibrationsprocessor.

En sådan vibrerande maskin eller ett vibrerande bord är utformad oberoende. En gör-det-själv-installation för tillverkning av byggstenar minskar avsevärt kostnaden för blocken respektive husets väggar.

Beredning av lösning

Lösningen framställs av sand, cement, vatten och ballast, som används som olika material, som skrivet ovan. För att kontrollera konsistensen av lösningen för flytbarhet, kastas en liten mängd på marken. En högkvalitativ blandning sprids inte i vattniga bäckar, när den kläms i en knytnäve klibbar den ihop till en klump.

Tillverkningen av askeblock innebär en grundlig rengöring av slagg från främmande skräp, flis och oförbrända delar av kol får inte komma in i lösningen. Ibland tillsätts gips till lösningen. I detta fall blandas tre delar slagg och en del gips, vatten införs samtidigt. Detta bruk används snabbt eftersom putsen härdar på några minuter. Förslagg före knådning blötläggs med vatten. För att förbättra kvaliteten på produkterna vid uttaget läggs moderna mjukgöraretillsatser till lösningen. Deras verkan ökar blockens frostbeständighet, vattenbeständighet och mekaniska styrka.

Beroende på syftet tillverkas två typer av betongblock - solida och ihåliga. De förra används för att bygga hållbara strukturer, bärande väggar, grunder. Den andra typen av block används som ett partitionsmaterial, det isolerar väl från kalla och främmande ljud.

Tillverkning av betongblock utan vibrerande bord

Av de två teknologierna, användningen träform, som är avsedd för naturlig spridning av lösningen utan vibrationer, efterfrågas ständigt. Placeringen av lösningen i den beredda formen utförs i flera steg. Först fylls behållaren med en tredjedel av lösningen, varefter formens väggar försiktigt knackas runt omkretsen med en hammare för högkvalitativ krympning av betonglösningen. I de följande två stegen hälls lösningen enligt den ursprungliga tekniken tills formen är fylld. Tillverkningen av byggstenar med tomrum innebär en teknik när två plastflaska med vatten, som, efter inställning, ta bort det.

Formerna får torka i 2-5 dagar. Sedan avlägsnas blocken försiktigt från den hopfällbara strukturen och läggs ut på pallar tills de är helt torra. med denna produktionsmetod är det inte nödvändigt att köpa.

Av de verktyg och fixturer du behöver: en sikt för att sikta sand, former för murbruk, ett tråg för blandning eller en betongblandare, en hammare för tappning, en hink, en spade, en murslev, torkbrickor.

Metod för att tillverka block med hjälp av en vibrerande maskin

För att göra detta köps eller tillverkas en vibrationsmaskin för cinderblock självständigt. En speciell form av metall är installerad på maskinens plan, och betongblandningen med slaggaggregat hälls i den med en tredjedel. Efter det är det vibrerande bordet anslutet till handlingen i upp till 20 sekunder, vilket gör att du kan ta bort alla onödiga luftbubblor från lösningen, och cementen kommer att få bra krympning. Lösningen hälls i formen tre gånger. Block tas bort från formen på samma sätt som i den vibrationsfria tillverkningsmetoden.

Cinderblocket tolererar inte övertorkning i varmt väder i solens öppna strålar, så under varma dagar strös den med vatten och täcks med vaxduk eller cellofan så att fukt inte avdunstar så aktivt. Formade, helt torkade betongblock får 100% hållfasthet den 28:e dagen och efter det är de redo att användas i konstruktionen.

Funktioner för tillverkning av askeblock

Former tillverkas självständigt, med metall eller trä för detta, brädor tar minst 190-200 mm i bredd. De är anslutna till en prefabricerad struktur, vars sidodelar är lossade för utvinning. färdigt block. I den allmänna designen kombineras inte mer än 6 celler för att lägga betong. Färdig konstruktion placeras på ett tätt vattentätt material, såsom vaxduk, som bildar botten av formen.

Om trä väljs som material för formen, förbehandlas det med impregnering eller primer för att öka fuktbeständigheten. Former är gjorda av torrt trä. Dessa villkor är uppfyllda, annars kommer trädet under arbetet att leda bort från vattnet och blockets geometriska storlek kommer att förändras. Standardstorlekarna på stenar är 400x200x200 mm, men varje privat tillverkare gör block för sin egen konstruktion.

För metallmatriser tas ark med en tjocklek på högst 3-4 mm. Vid svetsning av strukturen görs alla svetsar från utsidan för att inte runda blockets hörn. Hålrummen inuti askeblocket är gjorda med hjälp av segment metallrör lämplig diameter, till exempel 80 mm. Avståndet mellan rören och avståndet från väggarna kontrolleras, kompositionen svetsas med remsor för styvhet och fixering.

Om utrustning görs för tillverkning av byggstenar, svetsas de fortfarande något genom svetsning när vi fäster vibratorn på bordet, efter att muttrarna har dragits åt. Motorn måste vara stängd med ett skyddande hölje av vilket material som helst från stänk av lösning, vatten, damm.

Produktionsteknik av sågspån betongblock

Tillgängligt material är inte förbehandlat, men du kan köpa dem i vilken järnaffär som helst, så de börjar göra block av sand, kalk och sågspån direkt efter köpet. En betongblandare eller en murbruksblandare används för att blanda bruket, eftersom det blandas manuellt träavfall svår.

Torrt sågspån, passerat genom en stor sikt, blandas med sand och cement. Lime eller kokt lerdeg läggs till lösningen. Den resulterande blandningen blandas väl och först efter det tillsätts vatten, gradvis hälls det i små portioner. För att bestämma lösningens beredskap, kläms den i handen, varefter fingeravtryck ska finnas kvar på klumpen, vilket indikerar de korrekta proportionerna.

Innan du fyller formarna med murbruk, fodras de med ett tunt lager sågspån. Inre hål i blocken görs med hjälp av träpluggar ca 70-80 mm i storlek, som installeras i matrisen innan murbruket hälls. Materialet i byggstenarna är tätt packat i formen med hjälp av en speciell stamper. Behållaren fylls till toppen och lämnas att torka i tre dagar. Efter slutet av denna period får lösningen cirka 40 % av den erforderliga styrkan.

Formarna demonteras, och blocken torkas i ytterligare fyra dagar, varefter styrkan blir 70% av den föreskrivna gränsen. Färdiga varorÖverför till brickor och förvara borta från direkt solljus. Torkning av block går snabbare om luckor lämnas mellan produkterna under lagring. Det är lämpligt att placera pallar i ett drag eller använda en fläkt för forcerat luftflöde.

Sågspånbetongblock får 100 % hållfasthet efter torkning i 3 månader, men de kan användas efter en månads luftning. Vid denna tidpunkt är deras styrka 90%.

Verktygsmaskiner och utrustning

För att göra det antal block som krävs för konstruktion köper de en färdig vibroformningsmaskin. Varumärket TL-105 kännetecknas av bra prestanda. Och även om dess effekt bara är 0,55 kW, producerar den cirka 150 betongblock med olika aggregat per timme. Dess ungefärliga kostnad på marknaden är cirka 42 800 rubel. Moderna verktygsmaskiner tillverkar många varianter av blockmaskiner med ytterligare funktioner. Priserna för verktygsmaskiner är olika, och kostnaden för byggstenar beror direkt på detta.

För liten privat konstruktion är en 1IKS vibrerande maskin lämplig, den kostar cirka 17 000 rubel, effekten är bara 0,15 kW, den producerar 30 block av sådan utrustning per timme. När du köper en maskin, ta hänsyn till produktionsnivån av block för konstruktionens behov.

Sammanfattningsvis bör det noteras att att göra byggstenar med dina egna händer kommer att spara mycket pengar på produktionen av produkter. Kostnaden tar inte hänsyn till lön att den anställde får betalt. Omkostnader och produktionskostnader, skatter och andra avdrag läggs inte till kostnaden för blocket, vilket gör byggmaterial billigare än ett hus.