I allt högre grad används förvaltningen av stora prefabricerade betongfabriker och husbyggnadsanläggningar i produktionen av en linje för formgjutning av prefabricerade betongprodukter. Denna teknik var känd redan på 70-talet i Sovjetunionen, men i samband med besluten från "statliga brottslingar" på 90-talet förstördes industrin för dess tillämpning till marken. Nu har inte tjänstemännens uppgifter förändrats mycket, så endast utländsk BOF-utrustning presenteras på marknaden. Dessa är: extrudrar (Elematic), splitformers (Weiler, Echo), vibropressar (Tensyland, Technospan).

BOF-linjer gör det möjligt att tillverka: ihåliga plattor, pålar, balkar, vägplattor, staketkonstruktioner, vägg- och invändiga skiljeväggar, brickor, överliggare och andra armerade betongprodukter i stora mängder, av hög kvalitet. Produktion med BOF kan dock inte alltid vara ekonomiskt motiverad, och inte alltid importerad utrustning betyder det bästa. I sin kärna fungerar all denna utrustning enligt samma princip: "Jag laddade betong - jag fick armerade betongprodukter vid utgången", men extruders, splitformers och vibropressar har en annan design och relaterade egenskaper.

Extrudern matar betongen på maskinens formelement med hjälp av en skruv. Med tanke på den konstanta kontakten av maskinens arbetsmekanismer med en hård blandning, slits de snabbt, men de färdiga produkterna är av mycket hög kvalitet.

Utformningen av splitformaren möjliggör installation av vibratorer på maskinens formningsutrustning. Att byta ut verktyg eller annat underhåll på en splitformare är tidskrävande.

Vibropressmekanismen är mycket enklare och består i att komprimera blandningen framför formverktyget. Denna typ av BOF-maskiner ställer dock mycket höga krav på betong, och varje överträdelse av betongblandningstekniken leder till produktionsfel och utrustningsfel.

Brist på "idiotsäker". BOF-linjer som presenteras i Ryssland är helt importerad utrustning tillverkad i Spanien, Finland och andra länder. Importerad utrustning har inte garanterat skydd mot olika industriolyckor som ofta inträffar i Ryssland. Utrustningen för alla typer av linjer (oavsett funktioner) kräver användning av högkvalitativ betong och tillåter inte fyllmedelsfraktioner större än en given storlek att komma in i mekanismerna. Varje "oavsiktlig" bult, mutter eller stor sten kan sätta formmaskinen ur funktion. Under riktiga ryska förhållanden kan det vara mycket problematiskt att säkerställa den höga kvaliteten på betongblandningen som kommer in i anläggningen. Kvaliteten på blandningen är inte det enda kravet. Rengöring av maskinen från betongrester efter avslutad gjutning och andra obligatoriska procedurer kräver extra utrustning och speciell iakttagande av produktionsarbetsschemat. Det var just på grund av bristen på högt kvalificerade specialister i verkstäderna i armerade betongfabriker på 70-talet av förra seklet som BOF-tekniken inte hittade sin tillämpning.

Kostnaden för linjer för formlös formning av armerade betongprodukter

Kostnaden, såväl som produktiviteten för BOF-linjerna, är flera gånger högre jämfört med implementeringen av tekniken med klassiska metallformar vid produktion av armerade betongprodukter. Investeringar i sådan produktion kan endast vara ändamålsenliga om det finns en konstant hög efterfrågan på armerade betongprodukter (inte bara hög, utan mycket hög efterfrågan - med hänsyn till den enorma produktiviteten hos dessa linjer).

Den genomsnittliga kostnaden för en nyckelfärdig uppsättning BOF-utrustning är cirka 60 miljoner rubel! Den höga kostnaden utmärker också vanliga reservdelar till BOF-linjer, vilket faktiskt förvärras av de långa leveranstiderna för nödvändiga reservdelar.

Svårigheter att modernisera linjer. Tillverkningen av olika typer av betongprodukter på BOF-linjerna blev möjlig tack vare avtagbar formningsutrustning, men det är helt enkelt omöjligt att konvertera en sådan linje till en annan typ av produktion utan kapitalinvesteringar. Det är också nödvändigt att komma ihåg komplexiteten i driften av att byta verktyg på en splitformare och återigen ta hänsyn till den genomsnittliga kostnaden för verktyg för en produkt - cirka 1 miljon rubel.

Problemet med samordning av arbetsritningar. Trots det höga deklarerade antalet produkter som ur teknisk synvinkel kan tillverkas på BOF-linjerna är antalet album med överenskomna arbetsritningar mycket mindre. Och det är helt enkelt omöjligt att använda inkonsekventa produkter i flervåningskonstruktion.

I praktiken är införandet av sådana "nyckfulla" formlösa formningslinjer endast motiverat om en garanterad bred försäljning av produkter (under flera år framåt) och överensstämmelse med de högsta kraven för organisation av produktionen.

Moskva 1981

Publicerad enligt beslutet av sektionen av fabrikstekniken för betong och armerad betong av NTS NIIZhB Gosstroy i Sovjetunionen daterat den 6 mars 1981.

Tekniken för tillverkning av förspända armerade betongkonstruktioner genom den formlösa metoden i alla stadier (beredning av betongblandning, beredning av stålställningar, läggning och spänning av armering, gjutning, värmebehandling, skärning av en remsa av härdad betong till produkter och deras transport ) är beskrivet. Kraven på kvaliteten på färdiga produkter anges.

FÖRORD

Under de senaste åren har Sovjetunionen utvecklat den formlösa produktionen av armerade betongkonstruktioner på linjära stativ, på vilka produkter av en konstant sektion längs stativets längd kan tillverkas genom kontinuerlig formning: multi-ihåliga golvpaneler, plana och tråg- formade plattor, en- och trelagers väggskivor m.m.

Dessa rekommendationer är avsedda för praktisk användning vid prefabricerade armerade betongfabriker, där formlös produktion av armerade betongkonstruktioner kommer att introduceras på linjära stativ utrustade med självgående formningsenheter och annan utrustning köpt från Max Roth (Tyskland) eller reproducerad i USSR under licens för detta företag, och beskriv också ordningen för den tekniska processen.

Den formlösa produktionsmetoden med självgående formningsenheter ställer speciella krav på kvaliteten på betongblandningar, deras transport till formningsenheterna, styrning av en kontinuerligt rörlig formningsenhet, läggning och spänning av armering, värmebehandling, strippning och transport av produkter.

Rekommendationerna utarbetades på grundval av en praktisk verifiering av bestämmelserna i den tekniska dokumentationen för Max Roth-utrustningen under produktionsförhållanden vid Seversky Concrete Concrete Plant of Glavsreduralstroy vid USSR Ministry of Tyazhstroy.

Rekommendationerna utvecklades av NIIZhB Gosstroy i Sovjetunionen (kandidater för tekniska vetenskaper S.P. Radashevich, E.Z. Akselrod, M.V. Mladova, V.N. Yarmakovskiy, N.N. Kupriyanov) med deltagande av Glavsreduralstroy från USSR Construction Ministry of the Heavy Construction, Varnavine Construction. S.N. Poish, V.N. Khlybov) och UralpromstroyNII-projektet av Gosstroy of the USSR (kandidater för tekniska vetenskaper A.Ya. Epp, R.V. Sakaev, T.V. Kuzina, I.V. Filippova, Yu. N. Carnet, ingenjör V.V. Anishchenko).

Direktoratet för NIIZhB

ALLMÄNNA BESTÄMMELSER

1.1. Dessa rekommendationer gäller för tillverkning av förspända betongprodukter upp till 1,5 m breda och upp till 30 cm höga (ihåliga golvskivor och väggskivor) av tung och lätt betong med den formlösa metoden.

1.3. Funktioner av formlös produktion under licens av Max Rot är:

flerstegs kontinuerlig formning av produkter från styva betongblandningar;

implementering av vibrationspåverkan på betongblandningen av arbetskroppar endast genom kontakt med blandningen (ytskikt-för-skikt-komprimering);

kontinuerlig rörelse av maskinens kompakteringselement i förhållande till den utlagda betongblandningen.

Den tekniska linjen för formlös produktion av förspända betongprodukter måste ha följande uppsättning utrustning:

stålstativ storlek 150´ 4 m med oljeuppvärmningsregister under dem (teknologiska linjer med utrustning som kan reproduceras i Sovjetunionen kan ha mindre stativ);

hydrauliska spännanordningar för gruppspänning av armering och kompensation av spänningsförluster under uppvärmning av stativet och förstärkning under värmebehandling (grupphydraulika domkrafter);

hydraulisk domkraft typ "Paul" för en enkel spänning av förstärkning (enkel hydraulisk domkraft);

självgående armeringsjärnsspridare med avböjnings- och skäranordningar;

spolhållare för tråd- eller trådförstärkning;

självgående formningsenhet med doseringskärl;

vagnar med en värmeisolerande filt för att täcka den nygjutna betongremsan under hela värmebehandlingen;

vibrokniv för skärning av rå betongmassa;

sågar med diamantblad för skärning av härdad betong;

självgående lyft- och transportmaskin med pneumatiska sugkoppar för borttagning från montern och transport av färdiga produkter;

stativrengöringsmaskin;

installation för eldningsolja (kylvätska) typ MT-3000 (Heinz-företag) eller HE-2500 (Karcher-företag).

Dessutom måste produktionslinjen ha en speciell stolpe för att tvätta formningsenheten.

1.4. Det speciella med formningen ligger i det faktum att formningsenheten, gjord i form av en portal, på vilken fördelningstrattar, tre stadier av kompaktering av vibroelement, rörliga hålrumsbildare, formning och separering av rörliga element, ett smörj- och mjukningssystem av stativ och styr, är monterad, rör sig smidigt med hjälp av justerbar repspänningshydraulik. Samtidigt lägger och pressar formningsenheten, med hjälp av en automatisk anordning, den tvärgående övre stavförstärkningen och jämnar ut produktens öppna yta.

1.5. Formningsenheten tillåter, genom lämplig efterjustering, att producera produkter av olika bredder och tjocklekar. Samtidigt överstiger den totala bredden på de gjutna produkterna inte 3,6 m, höjden är inte mer än 30 cm.

1.6. För tillverkning av produkter kan betongblandningar med en hårdhet på 20 - 40 s (GOST 10181 -81) användas.

2. TEKNIK FÖR TILLVERKNING AV ARMERADE BETONGSTRUKTURER MED NO-SHELL-METODEN

krav på betongblandning

2.1. Hålkärniga paneler och massiva plattor bildas av en betongblandning på ett tätt ballast med en designbetongkvalitet för tryckhållfasthet på 300 - 500.

2.2. För att forma flerhåliga paneler och massiva plattor kan betongblandningar med en hårdhet på (25 ± 5) s enligt GOST 10181-81 användas med en formningshastighet på (1,0)± 0,2) m/min.

2.3. För beredning av betong bör cement med en normal cementpastadensitet (NCCT) på högst 27 % användas. Användningen av cement med en högre HCFC kan leda till en kränkning av förhållandet mellan sand och cement och följaktligen till dålig blandningsformbarhet.

2.4. Sand måste uppfylla kraven i GOST 10268-70. Förekomst av korn större än 10 mm i sanden är inte tillåten.

Ballastens hållfasthet måste vara minst 2 gånger större än betongens hållfasthet.

2.6. För att uppfylla kraven på betongblandningens styvhet och betongens hållfasthet är det nödvändigt att bestämma följande egenskaper hos råvaror för beräkning och korrigering av betongblandningens sammansättning:

för cement

aktivitet R c , MPa - i varje sats;

NGNT, % - 1 gång per skift;

densitet ρ, g/cm 3 - för varje typ av cement;

för sand

bulkdensitet g , kg/m 3 - 1 gång per skift;

standard (standardavvikelse) för korn större än 5 mm per skift, % - i varje sats;

partikelstorleksmodul M kr - 1 gång per skift;

kontaminering (elutriation), % - 1 gång per skift;

naturlig luftfuktighet, % - 1 gång per skift;

för krossad sten

densitet ρ, g/cm 3 - för varje dagbrott;

bulkdensitet g , kg/m 3 - 1 gång per skift;

standard för korn större än 5 mm per skift, % - i varje sats;

kontaminering, % - 1 gång per skift;

styrka (krossbarhet), MPa - i varje sats;

naturlig luftfuktighet, % - 1 gång per skift.

Enligt de erhållna egenskaperna beräknar fabrikslaboratoriet sammansättningen av betongblandningen, med ledning av bestämmelserna i paragraferna. - dessa rekommendationer.

Shch = Shch p - 0,01shch p (till + f), (2)

vart och f- standarder av korn större än 5 mm per skift, respektive i krossad sten och sand, %;

Shch r - uppskattad mängd krossad sten, kg.

I detta fall bestäms förbrukningen av blandad sand P cm och blandad krossad sten W cm av formlerna

(3)

var med och d- följaktligen mängden sand i krossad sten och krossad sten i sand, %;

B cm \u003d B + P - P cm. (4)

2.10. Korrigering av materialförbrukning beroende på fukthalten i ballast W, förekomst av sand i krossad sten och krossad sten i sand, cementaktivitet R c , NGCT, tomrum av krossad sten a utförs om värdet som nyligen erhölls under testet skiljer sig från det tidigare använda enligt följande:

W - med ± 0,2%; R - med ± 2,5 MPa; NGCT - med ± 0,5%;

a - med ± 1,0; M cr - med ± 0,1.

2.11. Betongens hållfasthet bestäms av resultaten av testkuber gjutna från ett kontrollprov av betong med en vikt, vars specifika tryck är 4 · 10 -3 MPa. Bulkdensiteten för nygjutna prover bör vara lika med den teoretiska (beräknade) bulkdensiteten med en tolerans± 2 %. Kontrollkuber ångas tillsammans med produkten på stativet.

Testning av prover för att bestämma styrkan utförs i varmt tillstånd (3 prover per bestånd).

2.12. Formningen av väggpaneler och block utförs av betongblandningar på ett poröst aggregat, medan betong används: strukturell - kvaliteter M150 - M200, strukturella och värmeisolerande - kvaliteter M50 - M100 och värmeisolerande - kvaliteter M15 - M25.

2.13. Vid tillverkning av strukturella och värmeisolerande lättbetongkvaliteter M50 - M100, en blandning av expanderad lergrusfraktion 5 - 10 mm kvalitet för skrymdensitet inte högre än 500 och fraktion 10 - 20 mm kvalitet för skrymdensitet högst 400, expanderad lersandkvalitet för skrymdensitet inte högre 800, uppfyller kraven i GOST 9759-76.

För tillverkning av ett värmeisolerande lager av storporös betong M15 - M25 rekommenderas att använda expanderad lergrusfraktion 10 - 20 klass för en bulkdensitet på högst 350.

Vid tillverkning av strukturella expanderade lerbetongkvaliteter M150 - M200 är det nödvändigt att använda expanderat lergrus med en bråkdel av 5 - 10 mm av en styrka som inte är lägre än H125.

2.14. Betongblandningens bearbetbarhet för strukturell expanderad lerbetong bör kännetecknas av styvhet i intervallet 20 - 40 s enligt GOST 10181 -81.

2.15. Arbetsdoseringen av material för satsning utfärdas av fabrikslaboratoriet minst en gång per skift med en obligatorisk kontroll av styvheten hos betongblandningen i de första satserna.

2.16. Dosering av cement, vatten och ballast bör utföras i enlighet med GOST 7473-76.

Dosering av expanderat lergrus och porös sand bör utföras med volymviktsmetod med justering av blandningens sammansättning baserat på kontrollen av bulkdensiteten av stora porösa ballast och sand i viktdispensern.

2.17. Beredning av betongblandning för tung konstruktions- och konstruktionsvärmeisolerande lättbetong rekommenderas att utföras i tvångsblandare.

Beredningen av betongblandningen för det värmeisolerande lagret av grovporös betong bör utföras i betongblandare med gravitationsverkan.

2.18. Varaktigheten för blandning av en betongblandning med en given hårdhet ställs in av fabrikslaboratoriet i enlighet med GOST 7473-76 och observeras med noggrannhet± 0,5 min.

2.19. Kontroll av blandningsläget utförs minst två gånger per skift.

2.20. Styvheten hos betongblandningen som kommer från varje betongblandare kontrolleras minst tre gånger under bildandet av ett stativ.

Förberedelse av monter

2.21. Efter att de färdiga produkterna tagits bort rengörs stativet genom att flytta en rengöringsmaskin längs den, som installeras på stativet med en kran.

2.22. Rengöringsmaskinen kan arbeta i två lägen:

"normal rengöring" - vid rengöring av stativet utan torkad betong;

"Full borsteläge" - om det finns rester av torkad betong på stativet.

2.23. För att rengöra en stor mängd råbetongrester hängs en speciell skrapa i form av en hink med sidoväggar på rengöringsmaskinen. För att rengöra härdad betong, som har en stark vidhäftning mot stativet, används en skrapbalk som är upphängd i maskinen. Maskinens hastighet väljs så att stativet rengörs i en gång av maskinen.

2.24. Ett stativ med en liten mängd små rester av betongsmulor rengörs med en vattenstråle som tillförs från en slang under tryck.

Lägga och spänna armering

2,25. Armering läggs efter rengöring av stativet. Tråden (trådarna) dras med hjälp av en självgående armeringsjärnsspridare bestående av tre eller sex spolhållare placerade bakom stativen från sidan av gruppens hydrauliska domkrafter.

Den självgående armeringsjärnsspridaren måste röra sig längs stativet med en hastighet av 30 m/min.

Infästning av armeringen i anslagen i ändarna av stativet görs manuellt.

2.26. En sats av trådar (trådar) fixerade på bänken dras åt med en enda hydraulisk domkraft i den passiva änden av bänken tills armeringens monteringsspänning är lika med 90% av den specificerade kraften.

Operationen upprepas tills installationsspänningen för alla förstärkningselement är inställd.

2.27. Efter spänning av armeringen måste skyddskonsoler installeras på stativet i händelse av brott på förstärkningselementen under dess slutliga spänning.

2.28. Spänningen av hela förstärkningspaketet till 100% av den specificerade kraften utförs av en grupphydraulisk domkraft i den aktiva änden av stativet efter att den självgående formningsenheten är installerad på den och förberedd för drift.

Hela processen ska genomföras enligt Max Roths instruktioner.

Gjutning

2,29. Formningsenheten installeras av en kran på den passiva änden av stativet; mottagningstrattar är installerade på enheten, och strömkabeln och kabeln till repspänningssystemet levereras till den aktiva änden av stativet med hjälp av en armeringsjärnsstaplarvagn och fästs respektive till den elektriska kontakten och fästet på ett speciellt stopp placerad bakom gruppens hydrauliska domkrafter.

2.30. Justering och justering av formningsenheten utförs på basis av instruktionerna för service av formningsenheten som ingår i uppsättningen av teknisk dokumentation för den utrustning som tillhandahålls av tillverkaren, såväl som i enlighet med dessa rekommendationer.

2,31. Hålformarna ska installeras på ett sådant sätt att avståndet från stativytan till underkanten av den bakre delen av hålformarna motsvarar designen i produkten och i den främre delen är det 2 mm högre. Den bakre delen av brädor och skiljeväggar måste installeras 1 mm högre än stativet, och den främre delen - 2 mm.

2,32. Vibrokomprimatorer i det första steget installeras i enlighet med tjockleken på basen av de tillverkade panelerna. Den främre delen av stängerna som stöds av gummibuffertarna måste ställas in 5 mm högre än den bakre. I det här fallet ska den bakre delen av vibrokomprimatorerna i det första steget sänkas med 5 mm från bottenytan på hålformarna som följer dem.

2,33. Vibrationskomprimatorer i det andra steget är installerade på ett sådant sätt att deras bakre del är på ett avstånd av 5 mm ovanför hålformarna.

Vibrokompaktorernas lutningsvinkel väljs beroende på panelens tjocklek och betongblandningens konsistens.

2.34 Den mekaniska stampanordningen för sjunkande tvärförstärkning måste installeras i det nedre läget 10 mm ovanför den gjutna produktens övre märke. I det här fallet fungerar den bakre delen av 3:e stegets vibrokomprimatorer eller ytan på stålplåten på stativen som ett kontrollmärke.

2,35. Plattorna som 3:e stegets vibrationskomprimatorer är fästa på måste installeras horisontellt och vila på gummistötdämpare. I det här fallet kommer den arbetande tätningsplattan i kontakt med betongblandningen att inta den designade lutande positionen.

2,36. Ett block av bunkrar med en total kapacitet på 10 m 3 med en automatisk anordning för att ladda betongblandningen och tillföra blandningen till magasinen installeras med hjälp av en travers på formmaskinens portal och fixeras med bultar.

2,37. Innan formningen påbörjas bör funktionen av alla tre stegen av vibrokomprimering, hålrumsformare, sidor och skiljeväggar och den automatiska betongtillförselmekanismen kontrolleras vid tomgång.

2,38. Rotationen av vibratorerna för alla tre stegen av packningen måste utföras mot rörelsen av formmaskinen. Om rotationsriktningen inte stämmer överens måste faserna ändras.

2,39. Vid justering av brädornas läge och skiljeväggar som bildar produkternas sidokanter är det nödvändigt att utesluta möjligheten för kontakt mellan brädorna och stativet under formningsprocessen. Installationen av sidorna och skiljeväggarna utförs på den högsta punkten av alla stativ, för att bestämma vilken formningsenhet som sekventiellt rör sig längs alla stativ efter installationen före provgjutning.

2,40. Avståndet mellan 2:a stegets vibrationskomprimatorer och den spända topparmeringen bör vara (20± 5) mm.

2,41. Innan gjutningen påbörjas sätts enheten i sitt ursprungliga läge i början av den passiva änden av stativet; trattarna på den automatiska lastningsmekanismen är fyllda med betongblandning som tillförs från skopan med hjälp av en travers.

2,42. Före gjutning installeras en anordning för att underhålla och fixera den belastade armeringen. Dess installation utförs i ett sådant läge för formningsenheten, när avståndet mellan distributionstratten i det första komprimeringssteget och förstärkningsdistanserna är 100 - 150 mm. Ledningarnas (strängarna) riktning måste sammanfalla med riktningen för stativets axel; justera vid behov svärdens position.

2,43. Under gjutningsprocessen måste betongblandningen matas in i matarmagasinen för alla tre packningsstadierna i en mängd som motsvarar 1/3 av behållarens volym, vilket ger ett konstant bakvatten som är nödvändigt för jämn tillförsel av blandningen under behållaren. komprimering av maskinens organ. I avsaknad av blandningsback-up i foderkärl, tillförs blandningen under komprimeringskropparna i otillräckliga mängder, vilket leder till underkomprimering av betong i produkterna.

2,44. Dosering av blandningen från foderbehållare utförs av grindar placerade på bakväggen av kärlen med hjälp av skjutreglage.

Den fram- och återgående rörelsen för 2:a och 3:e stegets doseringsbehållare bör justeras till 20 - 30 räkningar/min. Samtidigt är det nödvändigt att tillföra en sådan mängd betongblandning till det 3:e komprimeringssteget, vilket skulle bilda en liten rulle framför vibrokompaktorerna. Detta krav uppfylls genom att dosera blandningen från 3:e stegets behållare, samt genom att ändra höjden på den mekaniska komprimatorn.

2,45. Formning av produkter bör utföras kontinuerligt genom hela beståndet utan att stoppa formningsenheten. Formningshastigheten, beroende på blandningens styvhet och höjden på den formade produkten, måste väljas experimentellt och kan tas lika med 0,5 - 2,0 m/min.

Vid formning av flera ihåliga paneler av betongblandningar med en styvhet (25± 5) med rekommenderad hastighet (1,0± 0,2) m/min. Vid formning av treskiktiga väggpaneler med en tjocklek på 250 - 300 mm från betongblandningar med en hårdhet på 20 - 40 s rekommenderas en hastighet på 1,0 - 1,5 m / min.

Den totala varaktigheten av formningen av en stativremsa 150 m lång bör inte överstiga 3 timmar, och hållfastheten hos kubprover som gjuts i början av betongningen före värmebehandling bör inte överstiga 0,5 MPa.

2,46. Vid formning av flerskiktspaneler av expanderad lerbetong installeras den bakre delen av vibrokompaktorerna i det första steget enligt ritningen av produkten ovanför ytan av stativet på ett avstånd som är lika med tjockleken på det nedre strukturlagret av produkten; trattporten ska installeras 100 - 120 mm ovanför det nedre konstruktionsskiktet.

2,47. Den bakre delen av vibrokomprimatorerna i det andra steget är inställd 10 mm ovanför det specificerade värmeisolerande skiktet, och porten till doseringstratten - 50-60 mm.

I detta fall måste vibratorerna i det andra steget av packningen stängas av.

2,48. Den bakre delen av vibrokompaktorerna i det tredje steget är installerad ovanför stativets yta på ett avstånd som är lika med produktens tjocklek, och doseringstrattens port är 100-120 mm ovanför produktens yta.

2,49. Behandlingen av stativet med OE-2-smörjmedel och plasticeringen av det nedre lagret av betongblandningen med vatten utförs med hjälp av speciella anordningar installerade i den främre delen av formningsenheten.

2,50. Före slutet av formningen, 2 m före kanten på stativet, är det nödvändigt att ta bort stängerna på förstärkningsstyrningarna. Betongblandningen måste matas in i trattarna på lastanordningen och tillföra trattarna jämnt på ett sådant sätt att den vid slutet av formningen är helt förbrukad.

2,51. Efter att formningen är klar, rör sig enheten nära spännlinans vridskiva, dess rörelse stannar och alla funktionella enheter av enheten stängs av.

2,52. I slutet av formningen vid varje stativ tvättas formenheten med högtrycksvattenstråle vid en specialutrustad tvättstolpe.

Efter arbetsskiftet utförs en allmän tvättning av formningsenheten. Innan detta är det tillrådligt att demontera det andra och tredje steget av tätningen. Mekanisk påverkan (tappning) är förbjuden. Alla mekanismer och motorer måste täckas över före tvätt.

Formdefekter och deras eliminering

2.53. Trådbrott (trådar). Kontrollera om något av de tre tätningsstegen är i kontakt med tråden. Annars kan tråden fastna och gå sönder i den komprimerade betongen.

2.54. Brott mot strängens vidhäftning till betong eller avvikelse från designpositionen. Det är nödvändigt att kontrollera om tråden (strängarna) och vibrokomprimatorerna i det andra steget är i kontakt och om aggregatfraktionen på mer än 10 mm inte kommer in i betongblandningen.

2.55. Ojämnhet på panelernas övre yta och tvärgående sprickor. Det rekommenderas att kontrollera att betongblandningens konsistens är den som krävs, såväl som överensstämmelsen för de erforderliga formnings- och doseringshastigheterna för betongblandningen för det tredje steget av packningen.

2.56. Sprickor på bottenytan av panelerna. Det är nödvändigt att kontrollera lutningsvinkeln vid installation av 1:a stegets vibrationskomprimatorer. Vid en stor lutningsvinkel ökar den horisontella komponenten under arbetskroppens rörelse och kan leda till diskontinuiteter (överstiger betongblandningens vidhäftningskraft med stativet).

Placeringen av 1:a stegets vibrationskomprimatorer i förhållande till hålformarna bör kontrolleras. Om de är felaktigt installerade kommer hålformarna att förstöra den redan komprimerade basen av panelerna.

2.57. Bildande av sprickor på panelernas sidoytor. Det rekommenderas att kontrollera rörelsehastigheten för brädorna och separeringselementen och vid behov korrigera den.

Det bör kontrolleras om sidorna och avskiljande element är i kontakt med stativet.

2.58. Otillräcklig väggpackning mellan hålrummen. Doseringen av betongblandningen i det andra steget av packningen bör kontrolleras. Det rekommenderas att kontrollera lutningsvinkeln för 2:a stegets vibrationskomprimatorer och deras funktion.

2,59. Vid kontroll av vibrationskomprimatorers funktion är det nödvändigt att se till att alla vibratorer är i gott skick.

Tätningarnas vibrationsamplitud bör vara:

för det första steget - 0,9 - 1,0 mm;

för det andra steget - 0,7 - 0,8 mm;

för det tredje steget - 0,3 - 0,35 mm.

värmebehandling

2,60. Under formningsperioden säkerställer oljan som värms upp i oljeuppvärmningsenheten till 100 °C och cirkulerar i stativregistren temperaturen på stativets stålplåtar till minst 20 °C.

2,61. Efter avslutad formning och beläggning av nygjuten betong med en värmeisolerande filt, höjs oljetemperaturen till 170–200 °C i 7 timmar, vilket säkerställer att beståndstemperaturen är cirka 90 °C och att betongen värms upp till 65 °C. –70 °C.

Styrningen av betongtemperaturen under värmebehandlingsperioden utförs enligt graferna över förhållandet mellan oljetemperaturen i systemet och betongtemperaturen baserat på oljetemperaturavläsningarna på oljevärmeverkets kontrollpanel.

2,62. Isotermisk uppvärmning utförs i 7 timmar, medan oljetemperaturen gradvis sjunker till 100 °C.

2,63. Kylning av produkter före överföring av stress till betong är inte tillåten [se. "Riktlinjer för värmebehandling av betong och armerade betongprodukter" (M., 1974)]. Överföringen av kompressionskrafter till betong rekommenderas att utföras senast 0,5 timmar efter avslutad isoterm och testning av kontrollprover. I detta fall bör betongtemperaturen minskas med högst 15 - 20 ° C i förhållande till betongtemperaturen under isotermisk uppvärmning.

2,64. Under värmebehandlingen dras stativet och beslagen åt när de förlängs av en automatisk anordning monterad på hydrauliska gruppdomkrafter, på grund av manövreringen av en gränslägesbrytare och en automat för att upprätthålla spänningen i beslagen. Maskinens drifttid rekommenderas att ställas in med ett tidsrelä i 3 minuter.

Skärning av produkter och deras transport

2,65. Spänningen släpps av en hydraulisk gruppdomkraft i den aktiva änden av stativet, följt av trimning av förstärkningen i den passiva änden av stativet.

2,66. Skärning av en betongremsa i produkter av en given längd utförs med en såg med ett diamantblad, med början från den passiva änden av stativet. Användning av slipskivor är möjlig. Tiden för ett tvärsnitt av en betongmassa med en bredd på 3,6 m är 5 minuter.

2,67. Borttagning av produkter från montern och deras förvaring i den fria änden av montern eller dess fortsättning utförs av en självgående lyft- och transportmaskin med pneumatiska sugkoppar.

2,68. Ytterligare transport av produkter till en exportvagn eller bil utförs av en travers med hjälp av en speciell balklös lyftbalk.

Kvalitetskontroll av färdiga produkter

2,69. Kvalitetskontroll av färdiga produkter utförs av anläggningens tekniska kontrollavdelning utifrån gällande regeldokument (TU, arbetsritningar) och dessa Rekommendationer.

2,70. Avvikelsen för dimensionerna för multi-ihåliga paneler bör inte överstiga:

i längd och bredd -± 5 mm;

i tjocklek - ± 3 mm.

2,71. Tjockleken på skyddsskiktet av betong till arbetsarmeringen måste vara minst 20 mm.

2,72. Paneler måste ha raka kanter. I enskilda paneler tillåts krökningen av den nedre eller sidoytan inte mer än 3 mm över en längd av 2 m och inte mer än 8 mm längs hela panelens längd.

2,73. Det ska inte finnas några handfat på panelernas nedre (tak)yta. På panelernas övre och sidoytor är separata små skal med en diameter på högst 10 mm och ett djup på upp till 5 mm tillåtna.

2,74. Kollapsar är inte tillåtna i panelerna, liksom fyllning av ihåliga kanaler med betong.

2,75. Paneler tillverkas utan förstärkta ändar.

2,76. Panelernas utseende måste uppfylla följande krav:

den nedre (tak) ytan måste vara slät, förberedd för målning utan ytterligare efterbehandling;

på panelernas nedre (tak)yta är lokala hängande, fett- och rostfläckar och öppna luftporer med en diameter och djup på mer än 2 mm inte tillåtna;

sjunkande och hängande längs de längsgående nedre kanterna av panelerna är inte tillåtna;

det är inte tillåtet att skära betong längs de horisontella kanterna på ändarna på panelerna med ett djup på mer än 10 mm och en längd på 50 mm per 1 m av panelen;

sprickor är inte tillåtna, med undantag för krympytor med en bredd på högst 0,1 mm;

glidning av spänd armering är oacceptabelt.

2,77. Avvikelser från väggpanelernas designmått bör inte överstiga:

efter längd

för paneler upp till 9 m långa - +5, -10 mm;

för paneler längre än 9 m - ± 10 mm;

höjd och tjocklek - ± 5 mm.

2,78. Skillnaden mellan panelernas diagonaler bör inte överstiga:

för paneler upp till 9 m långa - 10 mm;

för paneler längre än 9 m - 12 mm.

2,79. Panelernas icke-planhet, som kännetecknas av den största avvikelsen mellan ett av panelens hörn från planet som passerar genom tre hörn, bör inte överstiga:

för paneler längre än 9 m - 10 mm.

2,80. Paneler måste ha raka kanter. Avvikelse från en rät linje av den verkliga ytprofilen och panelribbor bör inte överstiga 3 mm över en längd av 2 m.

Över panelens hela längd får avvikelsen inte överstiga:

för paneler upp till 9 m långa - 6 mm;

för paneler längre än 9 och - 10 mm.

2,81. Handfat, luftporer, lokala utbuktningar och fördjupningar på ytan av panelen avsedd för målning bör inte överstiga:

i diameter - 3 mm;

djup - 2 mm.

2,82. Fett- och rostfläckar på produkternas yta är inte tillåtna.

2,83. Det är inte tillåtet att bryta betongribbor med ett djup på mer än 5 mm på frontytorna och 8 mm - på icke-frontytor, med en total längd på mer än 50 mm per 1 m av panelen.

2,84. Sprickor i panelerna är inte tillåtna, med undantag för lokala krympsprickor med en yta med en bredd på högst 0,2 mm.

2,85. Fukthalten i betong i paneler (i viktprocent) bör inte överstiga 15 % för betong på poröst grus och 20 % för betong på porös krossad sten.

Betongens fukthalt i panelerna kontrolleras av tillverkaren minst en gång i månaden.

Väggpanel finish

2,86. Att erhålla strukturen på väggpaneler utförs med hjälp av specialutrustning. Applicering av ett cement-sandbearbetningsbruk på betongbandets yta och erhållande av en jämn frontyta av produkterna utförs med hjälp av en efterbehandlingsenhet som är fäst vid formningsenheten och som består av en murbruksbehållare och utjämningsstänger.

2,87. Vid dekorativ reliefbearbetning av produkter med cement-sandbruk bör man vägledas av "Instruktioner för efterbehandling av fasadytorna på paneler för ytterväggar" (VSN 66-89-76).

3. SÄKERHET

3.1. Vid anläggningen, där produktionen av prefabricerade armerade betongkonstruktioner med den formlösa metoden på linjära stativ organiseras, utförs allt arbete i enlighet med "Regler för säkerhet och industriell sanitet vid fabriker och fabrikspolygoner av armerade betongprodukter" (M ., 1979), samt kapitel SNiP III-16-80 Prefabricerade konstruktioner av betong och armerad betong.

3.2. Särskilda säkerhetsregler för att utföra vissa tekniska operationer (eldningsolja, läggnings- och spännbeslag på bänken, skärning av färdiga produkter etc.) finns i särskilda instruktioner för att utföra dessa arbeten som finns i den tekniska dokumentationen för utrustningen och som levereras med utrustningen av fabrikstillverkaren.

3.3. Särskilda säkerhetsföreskrifter bör dupliceras på affischer i butiken.

3.4. Personal som anländer till anläggningen måste genomgå en speciell utbildning i tekniken för att arbeta vid montern, klara testet och genomgå kvartalsvisa genomgångar.

3.5. När du arbetar på en oljeuppvärmningsanläggning är det nödvändigt att ta hänsyn till "Rekommendationer för att minska brandrisken för installationer som använder smaksatt värmeöverföringsolja AMT-300" (M., 1967).

4./2011 VESTNIK _7/202J_MGSU

MODERNA TEKNOLOGISKA LINJER FÖR PRODUKTION AV GOLVPLATOR

MODERNA PROCESSLINJER FÖR PRODUKTIONEN AV GOLVPLATOR

E.C. Romanova, P.D. Kapyrin

E.S. Romanova, P.D. Kapyrin

GOU VPO MGSU

Artikeln diskuterar moderna tekniska linjer för tillverkning av golvplattor genom den formlösa formningsmetoden. Den tekniska processen, sammansättningen av linjen demonteras, egenskaperna hos den använda utrustningen anges.

I den aktuella artikeln undersöks de moderna processlinjerna för produktion av plattor utanför formen. Hela den tekniska processen granskas såväl som linjers sammansättning. Den använda utrustningens egenskaper och kvaliteter nämns.

För närvarande är nyckeln till framgången för företaget för produktion av betongprodukter produktionen av ett brett utbud av produkter. Följaktligen behöver ett modernt företag, anläggning, skördetröska automatiserade produktionslinjer, lätt justerbar utrustning, universella maskiner och användning av energibesparande och energieffektiv teknik.

Teknik för produktion av armerade betongprodukter och strukturer kan delas in i traditionella (transportörer, aggregatflöde, kassett) och moderna, bland vilka en speciell plats upptas av kontinuerlig formlös formning.

Formlös formning, som en teknik, utvecklades under Sovjetunionen och kallades "combine-plating technology". Idag är tekniken efterfrågad i Ryssland; med varje driftserfarenhet förbättras den av våra specialister samtidigt som de använder erfarenheten från utländska företag.

Den tekniska processen för den formlösa gjutmetoden är som följer: produkter gjuts på ett uppvärmt metallgolv (cirka 60 ° C), förstärkt med förspänd höghållfast tråd eller trådar, gjutmaskinen rör sig längs skenorna och lämnar efter sig ett kontinuerligt band av gjuten armerad betong.

Tre metoder för kontinuerlig formlös formning är kända: vibrokompression, extrudering och stampning.

Packningsmetod

Kärnan i stampmetoden är som följer: formningsmaskinen rör sig längs skenor, medan komprimeringen av betongblandningen i formningsanläggningen utförs av speciella hammare. På fig. 1 visar ett diagram över en formningsmaskin för kontinuerlig stampning.

Ris. 1 Schema för formningsanläggningen för kontinuerlig formning genom stampning

Det undre skiktet av betongblandningen placeras på formbanorna från magasinet 1 och komprimeras med en högfrekvent vibrationskomprimator 3. Det övre skiktet av betongblandningen matas från behållaren 2, och komprimeras även med en hög- frekvenskomprimator 6. Dessutom packas plattans yta med en stötvibrationsstamp. Stabiliseringsplattor 4 installeras efter båda ytkomprimatorerna för att förbättra komprimeringen av betongblandningen. Metoden är inte allmänt använd, eftersom installationen är extremt svår både att använda och underhålla.

extruderingsmetod

Den tekniska processen består av flera på varandra följande steg:

1. Tidigare rengör en speciell spårrengöringsmaskin metallbeläggningen och smörjer sedan spåren med olja.

2. Förstärkningsrep sträcks, som används för förstärkning, spänning skapas.

3. Därefter börjar rörelsen av extrudern 1 (fig. 2), som lämnar efter sig en remsa av gjuten armerad betong 2 (fig. 2).

Ris. 2 extruder

4/2011 VESTNIK _4/2011_MGSU

Betongblandningen i skruvstensextrudern injiceras genom hålen i formningsutrustningen i motsatt riktning mot maskinens rörelse. Formningen fortskrider horisontellt och formningsmaskinen stöts så att säga bort från den färdiga produkten. Detta säkerställer enhetlig packning längs höjden, vilket gör extrudering oumbärlig för att gjuta stora produkter med en höjd på mer än 500 mm.

4. Sedan genomgår produkten värmebehandling - den är täckt med värmeisolerande material, och själva stativet värms upp underifrån.

5. Efter att betongen har fått den erforderliga styrkan skärs plattan till designlängden med en diamantsåg med lasersikte, efter att tidigare avlastat spänningen.

6. Efter sågning tas de ihåliga plattorna bort från produktionslinjen med hjälp av lyftklämmor.

Tekniken gör det möjligt att producera plattor 5-10% lättare än traditionella. Den höga komprimeringen av betongblandningen som skruvarna ger gör det möjligt att spara cirka 20 kg cement per kubikmeter av blandningen.

Förutom fördelarna har tekniken betydande nackdelar:

Driftskostnaderna är höga. Styv betongblandning är slipmedel som orsakar skruvslitage

Extruderingsutrustning är designad för cement och inerta material endast av högsta kvalitet (vanligtvis kvalitet M500)

Begränsat utbud av produkter. Extrudering är inte avsedd för bildning av balkar, pelare, tvärstänger, stolpar och andra produkter med liten sektion.

vibrokompressionsmetod

Vibrokompressionsmetoden är optimal för tillverkning av alla produkter med en höjd på högst 500 mm. Formningsmaskinen är utrustad med vibratorer för att kompaktera betongblandningen. Den är pålitlig och hållbar, innehåller inga slitdelar. Utbudet av tillverkade produkter är mångsidigt, med lika stor framgång vid tillverkning av ihåliga plattor, ribbade plattor, balkar, tvärbalkar, stolpar, sänkningspålar, överliggare, etc. En viktig fördel med formningsmaskinen är dess opretentiöshet för kvaliteten på råvaror och den tillhörande effektiviteten. Högkvalitativa produkter uppnås med cementkvalitet 400, sand och grus av medelhög kvalitet.

Låt oss överväga ett modernt komplex för formlös produktion av ihåliga kärnplattor (Fig. 3) och beskriva i detalj den tekniska processen.

Produktionscykeln för formlös gjutning inkluderar följande operationer: rengöring och smörjning av gjutbanan, utläggning av armeringen, spänning av armeringen, förberedelse av betongblandningen, gjutning av produkter, värmebehandling, avlastning av armering, skärning av produkter i segment av en given längd, och export av färdiga produkter.

Komplexet inkluderar:

Industriella däck

Slipformer

betongsug

Multifunktionell vagn

Automatisk plotter (markör)

Universal sågmaskin

Såg för färsk betong

Ris. 3 Teknologisk linje för tillverkning av förspända ihåliga plattor

Tekniska egenskaper och fördelar med tillverkade produkter:

1. Höghållfasthetsegenskaper.

2. Hög dimensionell noggrannhet.

4. Möjlighet att tillverka olika standardstorlekar i längd med valfritt steg.

5. Möjligheten att tillverka sneda ändar av produkter (det är möjligt att skära i vilken vinkel som helst).

6. Möjlighet att forma öppningar i tak för passage av ventilations- och sanitetsblock på grund av användningen av förkortade plåtar, samt göra dessa öppningar av standardbredd och position i plan vid gjutning av produkter.

7. Produktionstekniken säkerställer strikt efterlevnad av de specificerade geometriska parametrarna.

8. Beräknad jämnt fördelad last utan egenvikt för hela området från 400 till 2000 kgf/m2.

Produktsortiment

bord 1

Golvskivor 1197 mm breda

Tjocklek, mm Längd, m Vikt, kg

120 mm 2,1 till 6,3 565 till 1700

1,8 till 9,6

Från 705 till 3790

Från 2850 till 5700

Golvskivor 1497 mm breda

1,8 till 9,6

Från 940 till 5000

Från 3700 till 7400

7,2 till 14

Från 5280 till 10260

Kort beskrivning och egenskaper hos utrustningen

1. Produktionsdäck (Fig. 4)

Ris. 4 Teknisk golvanordning: 1 - gängad pinne; 2 - bas (stiftelse); 3 - kanal; 4 - förstärkningsnät; 5 - metall-plaströr för uppvärmning; 6 - betongmassa; 7 - isolering och betongmassa; 8 - plåtbeläggning

Betongbasen under det tekniska golvet måste vara helt platt och ha en liten lutning mot avloppet. Golvet värms med elkabel eller varmvatten upp till +60°C. För företag som har sitt eget pannrum är det mer lönsamt att använda vattenuppvärmning. Dessutom, med vattenuppvärmning, värms golvet upp snabbare. Det tekniska golvet är en komplex teknisk struktur som måste motstå vikten av de gjutna armerade betongprodukterna. Därför är tjockleken på metallplåten 12-14 mm. På grund av en termisk förändring av metallplåtens längd (upp till 10 cm på ett hundra meter spår) fixeras plåten med metallplattor med ett millimetersmellanrum. Förberedelse och svetsning av en metallplåt bör utföras på högsta nivå, eftersom ju renare ytan på plåten bearbetas, desto jämnare är plattans takyta.

2. Slipformare (Fig. 5)

Ris. 5 Slipformare

Formningsmaskin - Slipformare (b = 6200kg) - designad för tillverkning av ihåliga plattor. Maskinen är utrustad med all nödvändig utrustning, inklusive tillbehör såsom elkablar, kabeltrumma, vattentank och ytutjämningsanordning - finisher.

Den erforderliga platttjockleken uppnås genom att byta ut rörformsatsen (byte tar cirka 1 timme). Den elektrohydrauliska styrningen av maskinen är utformad för en operatörs arbete.

Maskinen är utrustad med fyra drivhjul med elektrisk drivning och en variator, som ger en mängd olika färd- och formhastigheter beroende på vilken typ av golvplatta som tillverkas och vilken betongblandning som används. Vanligtvis varierar hastigheten från 1,2 till 1,9 m/min.

Maskinen är utrustad med en fast främre och en hydraulisk bakre betongblandningsbehållare. Den är även utrustad med två justerbara kraftvibratorer. Maskinen har en kabelupprullare med hydraulisk drivning och komplett med elkabel (maxlängd 220 m). Efterbehandlaren är försedd med en monteringsanordning och elektrisk anslutning.

Rörformsatsen är hydrauliskt driven, sidoformelementen är upphängda, vilket säkerställer bra grepp med styrningarna. Betong matas genom en dubbeltråg med två kontrollerade utlopp.

VESTNIK _MGSU

manuellt (volymen betong för varje hylsa är 2 kubikmeter). Det finns en galvaniserad vattentank.

Maskinen är konfigurerad efter vilken typ av betong som finns på anläggningen.

3. Aspirator för betong (Fig. 6)

Ris. 6 Betongsug

Aspiratorn är utformad för att ta bort ohärdad (färsk) betong (b=5000kg, 6000x1820x2840) och används för att skära profiler i plattor och tillverka plattor med utskjutande armering. Aspiratorn kan även användas för att rengöra golvet längs skenorna samt mellan produktionsställen. Drivningen har två hastigheter framåt och två hastigheter bakåt. Låg hastighet är 6,6 m/min, hög hastighet är 42 m/min.

Aspiratorn inkluderar:

1. Ett inbyggt filter och filterhus inklusive:

10 m2 filteryta

Polyesternål och filtfilter med ett mikroporöst vatten- och oljeavvisande yttre lager

Automatisk ventil som byter påsfilter med luftinsprutning var 18:e sekund

Avfallsbehållare under filtret

Betongavskiljare placerad framför utloppet.

2. Aspirationsanordning i ljudisolerat hölje. Maximal lufttillförsel - 36 kPa, motor 11 kW.

3. Centrifugalpump och ytterligare en tank för vattenmunstycke.

4. En 500L galvaniserad vattentank.

Sugmunstycke med inbyggt manuellt manövrerat vattenmunstycke och

fjäderbalanseringsanordning fäst vid tvärbalken, möjliggör tvärgående och längsgående rörelse. Avfallsbehållare med en kapacitet på 1090 l. utrustad med två pneumatiska tätningsventiler. Behållaren har en krok som underlättar dess lyft, samt en anordning för rengöring av behållaren med hjälp av en hiss. Den höjdjusterbara arbetsplattformen är designad för att rengöra rälsen. Aspiratorn har en krok med ögla, en luftkompressor med en kapacitet på 50 liter, en elektrisk strömbrytare och en kontrollbox med möjlighet att installera upp till 4 fjärrkontroller.

4. Multifunktionell vagn (Fig. 7)

Ris. 7 Multifunktionell vagn

Vagnen (b=2450kg, 3237x1646x2506) drivs av ett batteri som utför följande tre funktioner:

1. Sträckning av armeringsrep och vajer längs produktionsställen

2. Smörjning av produktionsställ

3. Rengöring av produktionsmontrar

Maskinen är utrustad med: en ankarplatta för att fästa kablar och beslag, en skrapa för rengöring av produktionsställ, en sprutpistol för att applicera smörjmedel, en handbroms.

5. Automatisk plotter (markeringsanordning) (Fig. 8)

Ris. 8 Plotter

Plottern (b = 600 kg, 1600x1750x1220) är utformad för automatisk märkning av plåtar och ritningar på dem enligt eventuella geometriska data gjorda i exD-format (arbetshastighet 24 m/min), till exempel skärvinkel, utskärningsytor och projektidentifikationsnummer. Plotterkontrollpanelen är beröringskänslig. Plattdata kan överföras till plottern med vilket medium som helst -

VESTNIK _MGSU

eller genom att ansluta till ett nätverk trådlöst. För mätningar med en noggrannhet på ±1 mm används laser.

6. Universalsågmaskin (fig. 9)

Ris. 9 Universalsågmaskin

Denna sågmaskin (b=7500kg, 5100x1880x2320) låter dig såga härdade brädor av önskad längd och i valfri vinkel. Maskinen använder 900-1300 mm skivor med diamantskär; skivor är avsedda för sågning av brädor med en maximal tjocklek på 500 mm. Maskinens hastighet är 0-40 m/min. Såghastighet 0-3 m/min, det finns en mängd olika justeringar. Såghastigheten ställs in automatiskt genom ekonomisk justering av sågmotorns effekt. Kylvatten tillförs med en hastighet av 60 liter per minut. Skärskivan kyls på båda sidor av strålar som regleras av en tryck- och flödessensor installerad i vattenförsörjningssystemet. De frontmonterade munstyckena kan enkelt roteras för snabba sågbladsbyten. Såghastigheten är justerbar för optimal drift.

Sågmaskinen har följande egenskaper:

1. Elmotorer för precisionsrörelse.

2. Sågmaskinen är helautomatisk.

3. Operatören behöver bara ange skärvinkeln.

4. Manuell positionering görs med en laserstråle.

7. Såg för färsk betong (Fig. 10)

Ris. 10 Färsk betongsåg

Manuell såg (m= 650 kg, 2240x1932x1622) för skärning av den färska betongblandningen för att erhålla plattor med icke-standardiserade bredder som skiljer sig från de som anges i formmaskinen. Max plåthöjd är 500 mm. Sågbladet är elektriskt drivet. För att spara pengar kan den använda diamantklingan (1100-1300) återvinnas. Positionering och förflyttning av maskinen utförs manuellt. Sågen rör sig längs stativet på rullar och försörjs med ström med hjälp av en kabel.

Användningen av en sådan teknisk process tillåter:

Ge ökad bärförmåga för golvplattor (eftersom förstärkning utförs med förspänd förstärkning)

Säkerställ hög planhet på den övre ytan på grund av den forcerade utjämningen av plattornas yta

Se till att de specificerade geometriska parametrarna följs strikt

Att producera plattor med höga hållfasthetsegenskaper på grund av tvångskomprimering av de nedre och övre skikten av betong, etc.

Vi har övervägt moderna tekniska linjer för tillverkning av golvplattor. Dessa teknologier uppfyller de flesta kraven för modern prefabricerad betongproduktion. Därför är de lovande, d.v.s. deras användning tillåter företag av effektivitet, armerad betong, etc. vara konkurrenskraftig och fullt ut tillgodose kundens behov.

Litteratur

1. Utkin VL Ny teknik inom byggbranschen. - M. : Ryskt förlag, 2004. - 116 sid.

2. http://www.echo-engineering.net/ - tillverkare av utrustning (Belgien)

3. A. A. Borshchevsky, A.S. Ilyin; Mekanisk utrustning för tillverkning av byggmaterial och produkter. Lärobok för universitet om special. "Produktionen bygger upp. ed. och strukturer - M: Alliance Publishing House, 2009. - 368 s.: ill.

1. Utkin V. L. Byggbranschens nya teknologier. - M: det ryska förlaget, 2004. - 116 med.

2. http://www.echo-engineering.net/ - tillverkaren av utrustningen (Belgien)

3. A.A. Borschevsky, A.S. Ilyin; Mekanisk utrustning för tillverkning av byggmaterial och produkter. Läroboken för gymnasieskolor om ”Pr-in bygger. ed. och mönster. Förlag the Alliance, 2009. - 368c.: silt.

Nyckelord: tak, gjutning, teknik, formsättning, utrustning, produktionslinjer, plattor

Nyckelord: överlappningar, formation, teknologier, en timring, utrustningen, tekniska linjer, plattor

Artikeln skickades av redaktionen för Vestnik MGSU

Tillverkning genom formlös formning på långa montrar av ett brett utbud av armerade betongprodukter

På linje med formlös gjutning (LBF) har produktionen av ihåliga golvplattor, pålar, pelare, tvärbalkar, balkar, överliggare, flygfältsplattor (PAGs), sidosten och staketsektioner bemästrats. Alla produkter genomgår design- och dokumentärstudier i landets ledande specialiserade designorganisationer.

En unik teknik för produktion av vägplattor har patenterats i full överensstämmelse med profilen GOSTs. I arbetet - dokumentation för produktion av kraftöverföringsstolpar.

Utveckling, produktion och leverans av utrustning för formlös formning av armerade betongprodukter på långa montrar är ett av de prioriterade verksamhetsområdena.

Produktsortiment

Prestanda

Slutarfri formningslinje ST 1500
(6 körfält på 90 meter, produktbredd - upp till 1500 mm)

Produkttyp	Enhet mätningar	Prestanda
		per dag	per månad	per år (250 dagar)
golvplattor bredd 1500 mm, höjd 220 mm	Linjära mätare	540	11 340	136 000
	M 3	178	3 738	44 856
golvplatta bredd 1200 mm, höjd 220 mm	Linjära mätare	540	11 340	136 000
	M 3	142	2 982	35 784
högar 300 mm x 300 mm	Linjära mätare	2 160	45 360	544 320
	M 3	194	4 074	48 900
tvärstänger 310 mm x 250 mm	Linjära mätare	2 160	45 360	544 320
	M 3	194	4 074	48 900
tvärstänger 400 mm x 250 mm	Linjära mätare	1 620	34 020	408 240
	M 3	162	3 402	40 824

Totalt mer än 30 standardstorlekar av produkter.

Notera: När antalet, bredden och längden på körfält ändras ändras prestandan.

Specifikationer

Karakteristisk	LBF-1500
Installerad effekt (minst), kW * beroende på konfiguration	200 *
Verkstadens övergripande mått (minimum), m	18 x 90
Höjd till GAK-kranen, m	6
lyftutrustning
Antal traverskranar, st.	2
Lyftkapacitet på traverskran, inte mindre än ton	10

Servicepersonal

Antalet servicepersonal anges för ett skift

№	namnet på operationen	Antal arbetare, människor
1.	Rengöring och smörjning av banan, lägga ut tråden med spänning, täcka med en skyddande beläggning, överföra stress till betong, export av färdiga produkter till lagret	3
2.	Forma, tvätta formningsmaskinen	2
3.	Skärande	1
4.	Luftkrankontroll	2
Total		8

Kort beskrivning och funktionsprincip

Den tekniska processen börjar med rengöring av en av formspåren med en specialiserad maskin för rengöring av spåren och sprutning av smörjmedel på den i form av en fin luftdispersion. Den genomsnittliga rengöringshastigheten med en specialmaskin är 6 m/min. Rengöringstid - 15 minuter. Löpbandet smörjs direkt efter rengöring med en ryggsäckspump.

Spårrengöring och smörjning

Därefter, med hjälp av en trådläggningsmaskin, lindas armeringsjärnet av från rullarna och läggs ut på banan.

Efter att ha lagt ut den nödvändiga mängden tråd (i enlighet med albumet med arbetsritningar), spänns den med en hydraulisk spänngrupp. Trådens ändar fixeras i stanshålen med hjälp av spännhylsklämmor. Trådens ändar skärs av med en manuell skärmaskin och täcks med ett skyddskåpa, varefter banan är klar för formning. I genomsnitt tar det inte mer än 70 minuter att lägga ut armeringstråden, med hänsyn till tiden för fyllning, avstigning av huvuden, trimning av ändarna och spänning av vajern.

Med hjälp av en traverskran (med en lyftkapacitet på minst 10 ton) installeras formningsmaskinen på formningsspårets skenor bakom stopparna i början av banan. En kraftkabel rullas av från en hydraulisk kabeltrumma och drivs från ett 380 V verkstadsnät, Dragkabeln rullas av från maskinens dragvinsch och fästs i ankaret i slutet av spåret.

Färdigblandad betong matas in i formningsmaskinens magasin med hjälp av en betongförsörjningstank av en travers. Dragvinschen och vibratorerna är påslagna. Under den kontinuerliga processen att gjuta spåret matas betongblandningen in i lagringstratten i tid. Medelhastigheten för formningsmaskinen vid tillverkning av ihåliga plattor är 1,5 m/min; med hänsyn till tiden för installation av maskinen tar vi 90 minuter. Efter slutförandet av formningen av ett spår installeras formmaskinen med en kran vid tvättstationen och tvättas noggrant av högtrycksmaskinen från resterna av betongblandningen. Banan med tejpen av den gjutna produkten är täckt med ett speciellt täckmaterial med hjälp av en vagn för att lägga ut den skyddande beläggningen och lämnas under värmebehandlingsprocessen.

värmebehandling

Värmebehandlingsprocessen går enligt följande schema: 2 timmars temperaturhöjning till 60-65˚С, 8 timmars exponering, 6 timmars kylning.
Efter att betongprodukten når överföringsstyrkan avlägsnas täckmaterialet och tejpen undersöks av arbetarna på fabrikslaboratoriet, som markerar tejpen i segment av designlängden för efterföljande skärning.
Därefter producerar ett hydrauliskt block för att avlasta spänningar från 3 cylindrar en smidig frigöring och överföring av armeringens dragkraft till produktens betong. Därefter skärs beslagen, detta görs med hjälp av en manuell hydraulisk grupp och tar, med hänsyn till den tid det tar att sätta den i arbetsläge, inte mer än 10 minuter.

Skärningen av remsan utförs av en speciell plåtskärmaskin utrustad med en höghållfast diamantbelagd kapskiva.

Skärmaskinen installeras med en kran på rälsen i början av banan. En kraftkabel lindas från hydraultrumman och drivs från ett 380 V verkstadsnätverk. Erforderlig mängd vatten hälls i tanken. Skärning utförs av operatören av skärmaskinen i manuellt eller automatiskt läge. Varaktigheten för kapning av en ihålig platta med en diamantbelagd kapskiva är cirka 2 minuter. Vi tar den beräknade längden på plattan som 6 mm, härifrån får vi 14 snitt, tiden för att kapa plattorna på ett spår är cirka 30 minuter; tillsammans med operationen att installera maskinen och flytta den tar vi 70 minuter.

Färdiga plattor staplas på en lastvagn av en travers med hjälp av en teknologisk gripare för transport av plattor och transporteras till slutproduktlagret. Plåtarnas sidoytor är märkta av QCD-anställda på föreskrivet sätt.

Efter formning av varje spår installeras maskinen på stativet, varefter formningsmaskinen och stansmatrisen tvättas. Sköljning utförs med en vattenstråle vid ett tryck på 180 - 200 atmosfärer. Denna operation tar cirka 20 minuter.

Tvätta formningsmaskinen

Pris

1. Teknisk utrustning - från 25 miljoner rubel (beroende på konfiguration)
2. Utrustning för tekniska golv - från 8 miljoner rubel (beroende på konfiguration)
3. Tjänster (installation, driftsättning - från 5 miljoner rubel (beroende på arbetets omfattning).

Priserna på denna sida är endast för referens.

Ett kommersiellt erbjudande lämnas till Kunden under förhandlingarna och är giltigt i 30 dagar från dagen för presentationen.

Du kan se ett exempel

Andra förhållanden

Garantitiden är 12 månader.

OAO 345 Mechanical Plant erbjuder att organisera ett besök av våra specialister kostnadsfritt för att koordinera placeringen av LBF-1500 på kundens plats.

Övriga villkor avtalas vid avtalets ingående.

Idag har tekniken för icke-formformning av armerade betongprodukter blivit ganska utbredd. Det har varit känt länge - sedan slutet av 1970-talet, då ett storskaligt allunionsbygge av panelhus genomfördes. Men under påtryckningar från vissa kretsar blev tekniken till liten användning, och på 90-talet slutade den praktiskt taget att användas i Ryssland.

Fram till nyligen var de huvudsakliga leverantörerna av utrustning för produktion av armerade betongprodukter med hjälp av tekniken för formlös bildning tre utländska företag som tillhandahöll leveranser av vibropressar, extruders och splitformers.

Funktioner hos linjerna av icke-formformning av armerade betongprodukter

BOF-linjer är en specialiserad uppsättning utrustning som möjliggör bildning av balkar, pålar, överliggare av väg och ihåliga plattor, såväl som andra armerade betongprodukter för bred användning inom olika konstruktionsområden. Samtidigt är användningen av BOF långt ifrån alltid ekonomiskt genomförbar - detta beror på utrustningens tekniska egenskaper, som slits ut ganska snabbt, varefter den kräver underhåll eller dyr översyn.

Utformningen av delningsformaren som används vid bildandet av armerade betongprodukter med formlös teknik möjliggör installation av vibratorer, som utgör huvudutrustningen för formningsmaskinen. Nackdelen med denna design är behovet av en lång högprecisionsjustering, ytterligare underhåll tar också mycket tid.

Funktionsmekanismen för en klassisk vibropress är mycket enklare än en splitformer, först och främst består den av den gradvisa komprimeringen av blandningen framför formverktyget. Samtidigt ställer BOV-utrustningen mycket höga krav på betongblandningens kvalitativa sammansättning. Om kvaliteten på blandningen är otillräcklig eller om oförutsedda fraktioner, bultar och till och med små stenar kommer in i blandningen, kan utrustningen producera defekta produkter eller till och med misslyckas.

Den höga kvaliteten på betongblandningen och frånvaron av föroreningar i den är inte det enda kravet för produktion med tekniken för formningslös prefabricerad betongformning. Särskild uppmärksamhet bör ägnas åt det systematiska underhållet av utrustningen. Efter varje steg i produktionen måste den genomgå högkvalitativ rengöring i enlighet med rutinunderhåll.

Den viktigaste nackdelen är det höga priset

Kostnaden för BOF-produktionslinjen är mycket högre (i genomsnitt cirka 55-65 miljoner rubel) än organisationen av produktionen med hjälp av "klassiska" tekniska linjer (en uppsättning utrustning), som Intek-anläggningen erbjuder på nyckelfärdig basis . Det är också värt att notera den höga kostnaden för komponenter för formlösa gjutlinjer, dessutom kan allt detta förvärras av den utdragna leveranstiden för de nödvändiga komponenterna.

Investeringar i produktion av armerade betongprodukter med hjälp av tekniken för formlös formning kan endast motiveras i stora företag som har ett konstant flöde av beställningar, till exempel långsiktigt genomförande av stora infrastrukturprojekt av regional eller nationell betydelse, där alla regler för den tekniska driften av denna utrustning följs strikt.

Av nackdelarna är det också värt att notera komplexiteten i att modernisera BOF-linjen. Produktionen av olika typer av armerade betongprodukter på sådana linjer är möjlig med hjälp av speciell avtagbar formningsutrustning, men det är helt enkelt inte möjligt att omkonfigurera BOF-linjen för en annan typ av produktion utan stora investeringar. Dessutom finns det svårigheter i förfarandet för att byta ut verktyg på en splitformare, och kostnaden för verktyg för produktion av en produkt är minst 1 miljon rubel.