ODM 218.3.060-2015

ИНДУСТРИЯ ПЪТНО УКАЗАНИЕ

Предговор

1 РАЗРАБОТЕН от федералния държавен бюджет образователна институциявисше професионално образование "Московски автомобилно-магистрален държавен технически университет (МАДИ)"

2 ВЪВЕДЕНО от Отдела за научно-технически изследвания и информационна поддръжка на Федералната агенция по пътищата

5 ВЪВЕДЕНИ ЗА ПЪРВИ ПЪТ

1 област на употреба

1 област на употреба

2 Нормативни препратки

Термичните пукнатини възникват в резултат на охлаждане и устойчивост на покритието на термично свиване. Вертикално тези пукнатини се развиват отгоре надолу, от повърхността на покритието до основата.

Пукнатини от умора, които възникват при огъване на монолитен слой от множество транспортни натоварвания, се развиват отдолу нагоре от основата към повърхността на покритието.

Отразените пукнатини възпроизвеждат шевове или пукнатини в циментобетонни настилки и са най-характерни за асфалтобетонните слоеве, положени върху циментобетонна настилка. С понижаване на температурата деформацията на циментобетонното покритие настъпва под формата на скъсяване на плочите. В резултат на това се разширяват фуги или пукнатини в циментобетонната настилка, което води до разтягане и разкъсване на горните слоеве асфалтобетон с образуване на отразени пукнатини. Към тези напрежения на опън се добавят собствени опънни напрежения от понижаване на температурата на асфалтобетона. Това е цикличен във времето процес, водещ до разрушаване на асфалтобетонната настилка.

По ширина пукнатините се класифицират на тесни (до 5 мм), средни (5-10 мм) и широки (10-30 мм). Тази класификация е типична за термични пукнатини и пукнатини от умора. За отразени пукнатини този подход е неправилен, поради наличието на термични деформации на основната циментобетонна настилка, причиняващи движение на ръбовете на пукнатините в зависимост от температурата, дължината на циментобетонната плоча, дебелината на асфалтобетонната настилка и други фактори. .

В зависимост от ширината и вида на пукнатините се избират технологията на техния ремонт и състава на използваното оборудване. Основната задача при ремонта на пукнатини е да се предотврати проникването на вода през тях в подлежащите слоеве на настилката. Хидроизолацията на пукнатини се постига чрез запечатването им със специални мастики и ремонтни смеси.

6.1.3 При избора на мастики е необходимо да се съсредоточи върху основните им физични и механични свойства. Един от най-важните показатели за избор на мастика е якостта на лепилото, изискванията за която трябва да отговарят на GOST 32870-2014.

6.1.4 Запечатването на тесни температурни или пукнатини от умора по повърхността на асфалтобетонните слоеве, положени върху циментобетонна настилка, не изисква сложни технологични операции. Пукнатините се почистват чрез продухване с въздух под налягане, изсушават се, нагряват се и се запълват с битумна емулсия или мастика с висока проникваща способност.

6.1.5 Върху тънки температурни или пукнатини от умора (2-5 mm) може да се нанесе нагрят полимер-битумна мастика под формата на лента, която предотвратява отчупването на покритието по ръбовете на пукнатината. Изглажда се със специална нагревателна ютия (обувка) и се поръсва с фракциониран пясък. Покритието в зоната на пукнатината предварително се изсушава с нагрята струя сгъстен въздух.

6.1.6 Ако пукнатината има унищожени ръбове, технологията за ремонт трябва да започне с операцията по нейното изрязване, тоест изкуствено разширяване на горната част на пукнатината с образуване на камера, в която уплътнителният материал работи оптимално при напрежение по време на отвора на пукнатината.

6.1.7 Ширината на камерата не трябва да бъде по-малка от зоната на разрушаване на ръбовете на пукнатините. За да се създадат най-добри условия за работа на уплътнителя в камерата, съотношението на ширината и дълбочината на камерата обикновено се приема като 1:1. Освен това, когато се определят геометричните размери на камерата, е необходимо да се вземе предвид максималното възможно отваряне на пукнатини и относителното удължение на използвания уплътнителен материал. Обикновено ширината на камерата е в диапазона от 12-20 мм.

6.1.8 Ако пукнатината от температура или умора не е изрязана до пълната дълбочина (дебелината на напуканото покритие надвишава 10 см), тогава преди запечатването се поставя специален уплътнителен шнур, изработен от еластичен материал, който е термично и химически устойчив на уплътнителя и средата се поставя в пукнатината на дъното на камерата. Когато използвате уплътнителен шнур за натискане, трябва да се има предвид, че диаметърът му трябва да бъде 1,2-1,3 пъти ширината на камерата на разцепената пукнатина.

Дълбочината на жлеба след натискане на уплътнителния шнур (горната свободна част на камерата) се взема в зависимост от свойствата на уплътнителя.

Вместо уплътнителен шнур може да се използва и слой от битуминизиран пясък или слой гумена трохи, положен на дъното на камерата, с дебелина, равна средно на 1/3 от нейната дълбочина, след което камерата се пълни с уплътнител.

Когато се използва битуминизиран пясък, се използва едър и среден пясък, който отговаря на изискванията на GOST 8736-2014 и GOST 11508-74 *.

Гумената троха трябва да има размери на частиците в диапазона от 0,3-0,5 mm и да отговаря на изискванията *.
________________
* Вижте раздел. - Бележка на производителя на базата данни.

В зависимост от температурата на лепкавост и устойчивостта на уплътнителя да се износва под въздействието на автомобилните колела, той трябва да се напълни с недопълване, изравни или с образуване на петна върху повърхността на покритието.

6.1.9 В случай, че ръбовете на пукнатината от температура или умора не са унищожени и е възможно да се запечата пукнатината без да се разрязва, тази операция може да бъде изключена от технологичния процес.

6.1.10 Най-важното условиеОсигуряването на качеството на запечатване на пукнатини е наличието на добра адхезия на уплътнителя към стените на неизрязана пукнатина или фрезована камера. В резултат на това се обръща много внимание подготвителна работаза почистване и изсушаване на пукнатини. За да се подобри адхезията, стените на фрезованата камера се грундират с грунд - филмообразуваща (залепваща) течност с нисък вискозитет.

6.1.11 Основната технологична операция при ремонт на пукнатини от температура или умора е тяхното запълване с горещ мастик. Мастикът се загрява предварително до температура 150-180°C, след което се подава в подредена камера или директно в кухината на пукнатината. В този случай, в зависимост от използваното оборудване, е възможно да се запечата или самата пукнатина, или едновременно с пълненето с мастика да се постави кръпка върху повърхността на покритието в зоната на пукнатината. Такава кръпка с ширина 6-10 см и дебелина 1 мм дава възможност за укрепване на ръбовете на пукнатината и предотвратяване на тяхното унищожаване.

Запечатването с мазилка е препоръчително да се използва за пукнатини със значително разрушаване на ръбовете (10-50% от дължината на пукнатината), т.к. в този случай дефектите по повърхността на покритието в зоната на пукнатината се заздравяват.

Методът за рехабилитация на средно и широки температурни пукнатини или пукнатини от умора в асфалтобетонни слоеве, положени върху циментов бетон, се разделя на пет етапа:

1. Изрязване на пукнатини. В този случай се използват специални сепаратори за пукнатини. За да избегнете повреда на ръба при изрязване на пукнатина в асфалтобетонна настилка, при избора на режещ инструмент е необходимо да се вземе предвид съставът на асфалтобетон. При размер на зърното на натрошен камък от 20 mm или повече се препоръчва използването на диамантен инструмент, а с размер на зърното до 20 mm могат да се използват фрези с твърда повърхност.

2. Отстраняване на разрушен асфалтобетон. За това се използва компресор с висока производителност. За цялостно почистване както от праха, появил се в резултат на рязане, така и за отстраняване на отлагания, останали в дълбочината на пукнатината.

3. Изсушаване и загряване. Разцепената кухина на пукнатината се изсушава и нагрява от така нареченото термично копие.

Параметърът за спиране на отоплението е появата на разтопени битумни пукнатини по стените. В никакъв случай пукнатината не трябва да се прегрява, изгарянето на битум ще доведе до рязко намаляване на адхезията и по-нататъшно разрушаване на покритието около пукнатината.

В тази връзка нагряването на пукнатини с горелки с открит пламък е неприемливо.

4. Запълване на кухината на пукнатината с уплътнител. Битумният мастик се подава незабавно в почистената, изсушена и нагрята кухина на изрязаната пукнатина от машината за топене и изливане.

Съвременните изливащи устройства в обща форма представляват отопляем резервоар, монтиран върху рамка, оборудвана със задвижване на колелата. Отоплението може да се осъществи с помощта на маслена охлаждаща течност, газ или горелка с дизелово гориво. Уплътнителният материал се зарежда в резервоара, където се нагрява до работната температура и след това с помощта на помпа се подава в подготвената пукнатина през топлоустойчиви маркучи.

Директното запечатване на пукнатини се извършва чрез различни дюзи, чийто размер зависи от ширината на пукнатината, която се запълва. Ако е необходимо, дюзата за пълнене може да бъде оборудвана с обувки за монтаж върху повърхността на покритието в областта на пукнатината в пластира от мастика.

За да се намали динамичното натоварване върху шева и да се намали адхезията на уплътнителя към колелото на преминаващ автомобил, е необходимо да се запълни само вътрешната кухина на пукнатината, без да се разлива по ръбовете.

5. Прах. Веднага след запълване на пукнатината с уплътнител, мястото за ремонт се покрива с пясък или смес от фин чакъл с минерален прах отгоре.

6.1.12 За прахообразна обработка се използва специално оборудване - разпределител. Оборудването представлява бункер, монтиран на три колела. Освен това предното пиано колело ви позволява да се движите точно в посоката на пукнатината, а дозираща ролка е монтирана на оста на задните колела вътре в бункера. Разпределителят се придвижва ръчно по запечатаната пукнатина, непосредствено зад пълнителя, докато колелата въртят валяка, дозирайки натрошен пясък или фин чакъл върху повърхността на мастика, излята в пукнатината.

Прахът служи за възстановяване на цялостната текстура и грапавостта на покритието, предотвратява залепването на мастика по колелата на автомобила и намалява течливостта на уплътнителя веднага след запълване на пукнатината.

6.1.13 При извършване на работа по саниране на пукнатини е необходимо да се осигури непрекъснатост на технологичния процес. Допустимите времеви интервали между отделните технологични операции не трябва да надвишават следните стойности: 1 - рязане на пукнатини - до 3 часа; 2 - почистване на пукнатини - до 1 час; 3 - нагряване на страничните стени на пукнатината - до 0,5 минути; 4 - запечатване на пукнатини - до 10 минути; 5 - напудряне на повърхността на уплътнителя с пясък или фин чакъл с минерален прах.

6.1.14 Технологията за ремонт на пукнатини се изпълнява от набор от оборудване, състоящо се от:

Разделител на пукнатини с диамантен инструмент с размер на тротоара над 20 mm, с размер на пълнителя до 20 mm, използват се фрези с твърдосплавна настилка;

Механична четка или колесен трактор с монтирана четка (в случай, когато е необходимо саниране на достатъчно широки и силно замърсени пукнатини, те могат да се почистват с дискови четки с метални влакна, четки с диск с диаметър 300 mm и дебелина 6, 8, 10 или 12 mm, дебелината трябва да бъде с 2-4 mm по-малка от ширината на пукнатината, която трябва да се почисти);

компресор;

Газогенераторна инсталация или термична фурма. Принципът на действие на термичната фурма се основава на факта, че сгъстен въздух от компресор с капацитет 2,5-5,0 m/min при налягане 3,5-12 kg/cm се смесва с природен газ и влиза в горивната камера в под формата на газо-въздушна смес, където се запалва. Въздух, загрят до температура 200-1300°C, се подава през дюза със скорост 400-600 m/s в зоната на третиране на пукнатината. Разходът на газ в този случай е 3-6 кг/час. Високоскоростен сгъстен въздушен поток, в допълнение към нагряването, ефективно почиства кухината на самата пукнатина и освен това изважда отделни разрушени частици от покритието от зоната, съседна на пукнатината;

Машина за топене и изливане, монтирана на шаси на автомобил;

Оборудване за запълване на запечатана пукнатина.

6.1.15 При ремонт на отразени пукнатини, преди всичко е необходимо да се установи дали ремонтираната пукнатина принадлежи към отразения тип. Визуално отразените пукнатини са лесни за разграничаване от пукнатини при температура и умора, тъй като преминават над фугите на подлежащата циментобетонна настилка, сякаш ги „копират“.

Ако има пукнатини в самия циментов бетон, тогава на повърхността на асфалтобетонния слой могат да се установят такива отразени пукнатини с помощта на GPR изследване.

6.1.16 Един от начините за ремонт на отразени пукнатини е изкуствено разширяване на горната му част, за да се образува камера с ширина, която отчита максимално възможното отваряне на пукнатината (като правило най-малко 1 cm) и относителното удължение на уплътнителния материал използван.

Технологията за производство на ремонти от този тип е разгледана в параграфи 6.1.6-6.1.8.

6.1.17 Друг метод е да се ремонтират отразени пукнатини с помощта на подсилващи георешетки в комбинация с масивни нетъкани геотекстилни материали. В този случай георешетката се включва в работата на опън по време на огъване, предотвратявайки отварянето на пукнатината, а геотекстилът действа като амортизиращ слой, който възприема напреженията, възникващи в зоната на пукнатината при температурни движения на циментобетонните плочи.

Към георешетката се налагат следните изисквания: тя трябва да има висока термична стабилност, ниско пълзене при достатъчно високи температури за полагане на асфалтобетонната смес (120-160°C) и добра адхезия към битума. Размерите на клетките се вземат в зависимост от състава на асфалтовата смес и осигуряване на добра адхезия между слоевете на покритието (около 30-40 mm при използване на горещи асфалтови смеси върху вискозни битуми).

Към нетъкан междинен слой от геотекстил се налагат следните изисквания: плътността на междинния слой трябва да бъде не повече от 150–200 g/m, якостта на опън е 8–9 kN/m, а относителното удължение при скъсване е 50 –60%.

6.1.18 Ремонтът на отразени пукнатини с помощта на подсилващи георешетки в комбинация с нетъкан геотекстил се извършва по следната технология:

организация трафикна работната площадка, монтаж на огради;

Почистване на покритието от прах и мръсотия;

Фрезоване на съществуваща асфалтобетонна настилка в зоната на пукнатини на ширина 30-50 см и до дълбочина на ремонтирания слой (но не по-малко от 5 см);

Грундиране на фрезованата повърхност на асфалтобетон с катионна битумна емулсия в количество най-малко 1 l/m по отношение на битум;

Полагане на слой геотекстил с ширина 30 см строго симетричен спрямо оста на ремонтираната пукнатина (при полагане на лента геотекстил, нейното предварително напрежение трябва да бъде най-малко 3%. Листът се опъва с 30 см с лента дължина 10 м);

Полагане на слой едрозърнеста асфалтобетонна смес върху геотекстилния слой до ширината на фрезованата пукнатина, последвано от послойно уплътняване с дебелина на слоя 5-6 см. съществуващо покритие;

Грундиране на повърхността на положения слой асфалтобетон с битумна емулсия в количество най-малко 0,6 l/m2 по отношение на битум при ширина на полагане на георешетката 150-170 cm;

Полагане на листа от георешетката строго симетрично спрямо оста на ремонтираната пукнатина;

Многократно изливане на свързващото вещество по цялата ширина на повърхността на покритието;

Полагане и уплътняване на горния слой на настилката от плътна дребнозърнеста асфалтобетонна смес със слой най-малко 5-6 см по цялата ширина на ремонтираната настилка.

6.1.19 Един от начините за ремонт на отразените пукнатини е санирането им чрез запълване на пукнатини с гореща дребнозърнеста асфалтобетонна смес с битумно-каучуково свързващо вещество. Това позволява до голяма степен да се гасят напреженията, възникващи над фугите на циментобетонната настилка и да се абсорбират вътрешните пластични деформации. Каучуковата троха в състава на свързващото вещество действа като частици от полимерния компонент, които извършват дисперсионно-еластично армиране на асфалтобетон.

Асфалтобетонните смеси на базата на битумно-каучуково свързващо вещество трябва да се проектират в зависимост от вида и предназначението на асфалтобетона в съответствие с GOST 9128.

Техническите изисквания към композитните битумно-каучукови свързващи вещества трябва да отговарят на установените изисквания.

За композитно битумно-каучуково свързващо вещество се използват вискозен нефтен пътен битум марки BN, BND по GOST 22245 и течен битум марки MG и MGO по GOST 11955.

Използва се фино диспергирана каучукова троха, която представлява каучук с общо предназначение, включително каучук, получен чрез раздробяване на износени автомобилни гуми или други гумено-технически продукти. Трохата трябва да има размер на частиците от порядъка на 0,3-0,5 mm и да отговаря на изискванията.

6.1.20 Технологията за ремонт на отразени пукнатини с помощта на гореща финозърнеста асфалтобетонна смес с битумно-каучуково свързващо вещество включва следните технологични операции:

Изрязване на пукнатини;

Механично почистване на пукнатината;

Продухване на пукнатината със сгъстен въздух;

Загряване на страничните стени на пукнатината, грундиране на дъното и стените на пукнатината;

Запълване на пукнатини с гореща дребнозърнеста асфалтобетонна смес с битумно-каучуково свързващо вещество;

Уплътняване на асфалтова смес.

За уплътняване се използва валяк с малък размер или вибрираща плоча.

Температурата на асфалтобетонната смес върху битум BND 40/60, BND 60/90, BND 90/130, BND 130/200, BND 200/300 с битумно-каучуково свързващо вещество в началото на уплътняването не трябва да е по-ниска от 130- 160°C за плътен асфалтобетон тип A и B и асфалтобетон с висока плътност.

6.1.21 Технологичната последователност на работа при ремонт на дупки се състои от следните операции: почистване на асфалтобетонната настилка от влага, мръсотия и прах на работната площадка; гранична маркировка ремонтни работипо прави линии по протежение на и напречно на оста на пътя със захващане 3-5 см върху неразрушената настилка (ако се ремонтират няколко близко разположени дупки, те се комбинират с един контур или карта); рязане═ рязане или студено фрезоване на ремонтиран асфалтобетон по очертания контур до цялата дълбочина на дупката═, но не по-малко от дебелината на асфалтобетонния слой. В този случай страничните стени трябва да са вертикални; почистване на дъното и стените на мястото за ремонт от малки парченца═ трохи═ прах═ мръсотия и влага; обработка на дъното и стените с тънък слой течен (горещ) или втечнен битум или битумна емулсия, полагане на асфалтобетонната смес; изравняване и уплътняване на слоя на покритието.

6.1.22 В случай на образуване на стружки в циментобетонните тротоарни плочи, образуваната в резултат на това дупка в припокриващия се асфалтобетонен слой може да бъде значителна по дълбочина (повече от 20-25 cm). Ремонтът на такива зони трябва да се извърши с отстраняване на разрушения слой асфалтобетон за цялата дебелина, за ширината на повърхността на натрошената циментобетонна плоча. Ремонтът на начупена повърхност на циментобетонна плоча трябва да се извърши в съответствие с. След това асфалтобетонната смес се полага и уплътнява.

6.1.23 За кърпене на асфалтобетонен слой, положен върху циментобетонна настилка, се препоръчва да се използва предимно гореща смес от асфалт или отлят асфалтобетон от типове I и II в съответствие с изискванията на GOST 9128-2013 и GOST R 54401- 2011 г., съответно.

Препоръчително е да се използват асфалтобетонни смеси, съответстващи по якост, деформируемост и грапавост на асфалтобетона на съществуващата настилка. Трябва да се използват горещи финозърнести смеси от типове B и C, тъй като те са по-технологични за работа с лопати, гребла и мистрия при спомагателни операции, отколкото смесите с много чакъл тип A.

За приготвяне на горещи дребнозърнести асфалтобетонни смеси, вискозен пътен битум BND 40/60, BND 60/90, BND 90/130, BND 130/200, BND 200/300 по GOST 22245, както и модифициран полимер -битумни свързващи вещества съгласно OST 218.010-98 .

6.1.24 За извършване на подрязване на ръбове се използват малки фрези, циркуляри и перфоратори.

В зависимост от площта на ремонтираната площ, подрязването на покритието се извършва по различни начини. Малки площи (до 2-3 m) се контурират с помощта на шев резач, оборудван със специални тънки (2-3 mm) диамантени дискове с диаметър 300-400 mm. След това, с ударни чукове, покритието вътре в веригата се разглобява. Асфалтовата троха се отстранява и площадката се подготвя за полагане на асфалтобетонната смес.

6.1.25 При подготовка за ремонт на дълги тесни дупки или участъци с повече от 2-3 m е препоръчително да се използват постоянно монтирани, прикачени или монтирани фрези, които отрязват дефектен покривен материал с ширина 200-500 mm на дълбочина 50 -150 мм.

Ако площта е голяма, тогава се използват специални високопроизводителни пътни фрези с голяма ширина на рязания материал (500-1000 mm) и максимална дълбочина до 200-250 mm.

6.1.26 Грундиране на дъното и стените на контурна дупка═ почистена от малки парченца и прах═ с тънък слой течен (горещ) или втечнен битум или битумна емулсия (разход на битум 0═3-0═5 l/m) може да се извърши с помощта на: ═ асфалторазпределител═ пътен ремонтник и др.

Ефективни за смазване на ремонтирана дупка са малки инсталации (5 к.с.) ═ изпомпване на битумна емулсия в дюзата за пръскане на ръчна въдица с маркуч с дължина 3-4 m, инсталации, доставящи емулсия от варел с ръчна помпа.

При малки обеми работа и малки дупки, емулсионното грундиране може да се извърши от преносими контейнери (10-20 l) с пръскане със сгъстен въздух по принципа на пистолета за пръскане.

6.1.27 Асфалтовата смес се полага ръчно или с помощта на малки асфалтови павета. При ръчно полагане на сместа изравняването на асфалтобетонната смес се извършва с импровизирани средства (гребла и мистрия).

Дупката се запълва с асфалтобетонна смес на слоеве от 5-6 см, като се взема предвид коефициента на безопасност за уплътняване. От средствата за механизация за уплътняване се използва малка пързалка или вибрираща плоча. Повърхността на ремонтираната площ след уплътняване трябва да бъде на нивото на съществуващата настилка.

6.1.28 За повишаване на ефективността при ремонт на дупки с гореща асфалтова смес се използват специални ремонтни машини. Върху базовата машина се поставя термоконтейнер за гореща асфалтова смес с топлоизолация и отопление; резервоар, помпа и пръскачка за битумна емулсия; компресор за почистване и отстраняване на прах на ремонтни карти, задвижващ чук за изрязване на ръбовете на ремонтни карти, вибрираща плоча за уплътняване на асфалтобетонната смес.

6.1.29 При извършване на работа в условия на повишена влажност дупките се изсушават със сгъстен въздух (топъл или студен) преди грундиране.

6.1.30 Ремонт на дупки по метода на струйно впръскване с катионна битумна емулсия се извършва с помощта на прикачено специално оборудване. Почистването на дупката за ремонт се извършва със струя сгъстен въздух или чрез засмукване, грундиране - с емулсия, загрята до 60-75 ° C, запълване - с натрошен камък, почернен по време на инжектиране. При този метод на ремонт може да се пропусне подрязването на ръбовете (фиг. 6.1).

Фигура 6.1 - Последователността на операциите при метода на струйно инжектиране за запълване на дупката: 1 - почистване на дупката с високоскоростна въздушна струя; 2 - покритие на повърхността на дупката; 3 - пълнене и запечатване; 4 - суха превръзка

Фигура 6.1 - Последователността на операциите при метода на струйно инжектиране за запълване на дупката: 1 - почистване на дупката с високоскоростна въздушна струя; 2 - покритие на повърхността на дупката; 3 - пълнене и запечатване; 4 - суха превръзка

6.1.31 Като ремонтен материал се използва натрошен камък с фракция 5-10 mm и емулсия от типа EBK-2. Използва се концентрирана емулсия (60-70%) на базата на битум BND 90/130 или BND 60/90 с приблизителна консумация от 10% тегловни натрошен камък. Повърхността на "печата" е поръсена с бял натрошен камък със слой от един натрошен камък. Движението се отваря за 10-15 минути. Работите се извършват при температура на въздуха не по-ниска от + 5 ° C, както на сухи, така и на мокри повърхности.

6.1.32 По пътища III-IV категории и при „аварийни” ремонти за по-високи категории пътища ремонтът на дупки в асфалтобетонния слой върху циментово-бетонната настилка може да се извърши с мокри органо-минерални смеси (WOMS) . Методът за ремонт, използващ FOMS, предвижда почистване на дупка, запълване със смес от навлажнен минерален материал с избран състав и течно органично свързващо вещество (катран или втечнен битум) и уплътняване на сместа. Дебелината на положения слой материал трябва да бъде най-малко 3 cm.

Съставът на VOMS се състои от варовик или доломит натрошен камък с фракция 5 ... 20 mm (до 40%) ═ пясък с модул на размера на частиците най-малко 1═0═ минерален прах (6 ... 12% )═ свързващо вещество (катран ═ течен или втечнен вискозен битум) в количество 6…7% и вода. Вместо трошен камък е позволено да се използват отсевки от трошена ═ PGS═ натрошена шлака. Сместа може да се прибира за в бъдеще с подготовката в конвенционални асфалтови заводи, модернизирани със система за подаване и дозиране на вода.

VOMS може да се използва при температури на въздуха до -10°C и да се полага върху влажна повърхност на дупка.

6.1.33 Друг метод за "авариен ремонт" на дупки е ремонтът със студени асфалтови (ремонтни) смеси.

Този вид ремонт се използва за дупки до 1 м2. Ремонтът на дупки се извършва веднага след откриването им, като в някои случаи работата може да се извърши без изрязване или фрезоване на дупката.

Ремонтната студена смес се състои от минерален пълнител, органично свързващо вещество с въвеждане на специални добавки в него. Смесването на сместа се извършва в инсталации с принудително действие.

Като органично свързващо вещество се използват битум марки BND 60/90 и BND 90/130, които отговарят на изискванията на GOST 33133-2014. Свойствата на битумите са подобрени чрез въвеждане на различни добавки с органичен разтворител (разредител).

Разредителите, използвани за придаване на даден вискозитет на първоначалния битум MG 130/200 (GOST 11955-82), трябва да отговарят на изискванията на GOST R 52368-2005 и GOST 10585-99. Количеството на разредителя е 20-40% от теглото на битумното свързващо вещество и се определя от лабораторията.

В процеса на приготвяне на ремонтни смеси се използват повърхностноактивни вещества за повишаване на адхезионната сила на свързващото вещество към повърхността на минералните материали и осигуряване на желаните свойства.

Температурата на сместа не трябва да бъде под -10°C. Допуска се полагането на ремонтната смес върху замръзнала и мокра основа, но при липса на локви, лед и сняг в ремонтираната карта.

При ремонт на дупки в покритието, в зависимост от дълбочината на разрушаване, ремонтната смес се полага на един или два слоя с дебелина не повече от 5-6 см с внимателно уплътняване на всеки слой.

Когато премахвате дупки по покритието, спазвайте технологична последователност, което включва почистване на повредената зона, изравняване и уплътняване на ремонтната смес.

Не е необходимо да грундирате ремонтираната повърхност с битум или битумна емулсия.

Ремонтната смес се полага, като се отчита намаляването на дебелината на слоя по време на уплътняването, за което дебелината на нанесения слой трябва да бъде с 25-30% повече от дълбочината на дупката.

При ремонт на дупки, в зависимост от площта на ремонтираната площ, сместа се уплътнява с вибрираща плоча, ръчен вибриращ валяк, механичен, а за малки количества работа - с ръчен трамбовка. При размер на дупка над 0,5 m сместа се уплътнява с вибрираща плоча. Движението на уплътнителните средства е насочено от ръбовете на секцията към средата. Пломбата се счита за завършена, ако няма следи от уплътняващия агент.

Сместа, като правило, се опакова в найлонови торбички с тегло 20, 25, 30 кг или в други количества, съгласувани с потребителя. Неопакованата смес се оставя да се съхранява под навес в открити купчини бетонен подв рамките на 1 година. Опакована в запечатани пликове, сместа запазва свойствата си в продължение на две години.

6.1.34 Един от методите за ремонт на дупки е запълването им с излята асфалтобетонна смес. Тази смес се различава от обикновената асфалтобетонна смес с повишеното съдържание на минерален прах (20-24%) и битум (9-10%) от клас BND 40/60. Съдържанието на натрошен камък е 40-45%. При температура на полагане 200-220°C сместа има леяна консистенция, което елиминира необходимостта от уплътняване. Сместа се доставя до работното място със специални машини с нагрят контейнер и с него се пълни подготвена карта за ремонт на дупки.

След охлаждане на сместа до 50-60°C се отваря движението по ремонтираната зона.

При полагане на нови слоеве асфалтобетонна настилка не се допуска използването на смеси от лят асфалтобетон за ремонт на дупки. При полагане на нови асфалтобетонни пластове трябва да се отстранят ремонтните карти на излят асфалт върху подлежащите слоеве.

6.1.35 Отделни дефекти по повърхността на асфалтобетонната настилка под формата на лющене и лющене се отстраняват по метода на струйно инжектиране, подобен на ремонта на дупки.

6.2 Устройство за повърхностна обработка на настилката

6.2.1 Устройството за обработка на повърхността на пътната настилка подобрява нейните свойства на сцепление, както и защита срещу износване и атмосферни фактори. С устройството за повърхностна обработка се увеличава херметичността на покритието и се увеличава експлоатационният му живот. Освен това се елиминират дребни нередности и дефекти.

6.2.2 Еднократна повърхностна обработка се извършва върху повърхността на асфалтобетонната настилка, ако има дефекти под формата на: лющене, лющене, пукнатини и малки дупки.

Двойната повърхностна обработка се извършва, ако има значително разрушаване на асфалтобетонната настилка (повече от 15% от цялата зонапокрития). В този случай може да се вземе решение за фрезоване на горния слой на асфалтобетонната настилка.

6.2.3 Единично устройство за повърхностна обработка се произвежда в съответствие с Указанията за устройство за единична груба повърхностна обработка по техника със синхронно разпределение на битум и натрошен камък.

6.2.4 Единична повърхностна обработка се извършва по правило през топлите летни периоди на годината, върху суха и достатъчно топла повърхност при температура на въздуха най-малко +15°C.

Последователността на единичното устройство за повърхностна обработка:

Подготвителна работа;

Единично устройство за обработка на повърхността;

Грижа за слоя за повърхностна обработка.

6.2.5 Подготвителната работа включва:

Отстраняване на дефекти на покритието;

Избор и подготовка на трошен камък и битум;

Избор на начален разход на трошен камък и битум;

Подбор и настройка на оборудване и машини, които са част от специализиран отряд;

Образование и обучение на обслужващ персонал на машини и механизми.

6.2.6 В избраните зони за единично устройство за повърхностна обработка отстраняването на дефекти по пътното платно се извършва в съответствие с изискванията. Изкърпването на дупки и пукнатини трябва да бъде завършено най-малко 7 дни преди началото на устройството за повърхностна обработка.

6.2.7 Изборът на приблизителния разход на трошен камък и битум за едно устройство за повърхностна обработка се извършва съгласно таблица 6.1.

Таблица 6.1 - Избор на приблизителния разход на натрошен камък и битум за едно устройство за повърхностна обработка

Фракция натрошен камък, мм	Консумация
	трошен камък, м/100 м	битум, кг/м

6.2.8 За повърхностна обработка се препоръчва използването на машини със синхронно разпределение на свързващо вещество и трошен камък (синхронно разпределение на свързващо вещество и трошен камък, фиг. 6.2).

6.2.9 Устройството за повърхностна обработка се извършва в следната последователност:

Почистване на повърхността от прах и мръсотия;

Изясняване на нормите на разход на материали;

Синхронно разпределение на битум и трошен камък по повърхността на пътното платно;

Уплътняване на прясно положения груб слой;

Грижа за повърхността.

6.2.10 Почистването на повърхността на покритието от прах и мръсотия се извършва със специализирани машини с найлон, а при силно замърсяване на повърхността - с метална четка и оборудване за поливане. Покритието се почиства на два до пет преминавания по пътеката.

Фигура 6.2 - Синхронно разпределение на свързващо вещество и трошен камък с устройство за повърхностна обработка

Фигура 6.2 - Синхронно разпределение на свързващо вещество и трошен камък с устройство за повърхностна обработка

6.2.11 Уплътняването на прясно положения слой се извършва непосредствено след преминаването на машината със синхронно разпределение на свързващо вещество и трошен камък. По повърхността се извършват 5-6 прохода на самоходна пързалка на пневматични колела с натоварване на колелата най-малко 1,5 тона и налягане в гумите 0,7-0,8 MPa или пързалка с гумирани метални ролки. Окончателното образуване на слоя става под действието на преминаването автомобилния транспортс ограничение на скоростта до 40 км/ч. Периодът на образуване на прясно положен слой трябва да бъде най-малко 10 дни.

6.2.12 Поддръжката на прясно положена повърхностна обработка включва следните операции:

Ограничение на скоростта до 40 км/ч;

Регулиране на движението по цялата ширина на пътното платно с помощта на направляващи огради;

Почистване на незалепен трошен камък с четка на лейка не по-късно от един ден след приключване на уплътняването;

Повторно уплътняване с валяк.

6.2.13 При устройство на единична повърхностна обработка по синхронен начин, интервалът от време между изливането на битум и разпределението на натрошен камък е по-малък от 1 s. Това осигурява значително подобрение на адхезивното качество на свързващото вещество, като го прониква в микропорите на натрошен камък. В този случай натрошеният камък прилепва добре към повърхността на покритието. Със синхронното разпределение на свързващо вещество и трошен камък качеството на повърхностната обработка се повишава значително, както при използване на горещ битум като свързващо вещество, така и при битумна емулсия.

6.2.14 Работата по устройството за двойна повърхностна обработка се извършва върху чиста, обезпрашена повърхност на покритието, суха при използване на битум и навлажнена при използване на битумни емулсии. Температурата на въздуха, когато се използва като свързващо вещество битум не трябва да бъде по-ниска от +15°C, а при използване на битумна емулсия - не по-ниска от +5°C. В някои случаи, ако е невъзможно да се осигури необходимата чистота на фрезованото покритие, се препоръчва грундирането му чрез изливане на течен битум със скорост 0,3-0,5 l/m.

6.2.15 Технологичният процес на устройството за двойна повърхностна обработка включва:

Фрезоване на асфалтобетонна настилка;

Почистване на фрезованото покритие от прах и остатъци от асфалтови трохи;

Грундиране на повърхността на покритието (ако е необходимо);

Първото изливане на битумно свързващо вещество - 1,0 ... 1,2 l / m и разпределението на обработен натрошен камък с фракция от 20 ... 25 mm в размер на 20 ... 25 kg / m, последвано от валцуване на слоя с два или три прохода на лек валяк (5 ... 8 тона);

Второто бутилиране на свързващото вещество със скорост 0,8 ... 0,9 l / m;

Разпределяне на обработен трошен камък с фракция 10…15 mm (13…17 kg/m), последвано от уплътняване с четири или пет прохода на лек валяк.

6.2.16. Прогнозните разходи за свързващо вещество и трошен камък при тяхното разпределение върху покритието са дадени в таблица 6.2.

Таблица 6.2 - Разход на свързващо вещество и натрошен камък (без предварителна обработка)

Размер на трошен камък, мм	Норма на потребление
	трошен камък, м/100 м	битум, л/м	емулсия, l/m, при концентрация на битум, %
Единична повърхностна обработка
Двойна повърхностна обработка
	Първо място	Първо бутилиране
	Второ място	Второ бутилиране
Забележка - При използване на черен натрошен камък разходът на свързващо вещество се намалява с 20-25%.

6.2.17 Решението за предварителна обработка на натрошен камък със свързващо вещество в инсталацията (почерняване на натрошен камък) се взема въз основа на резултатите от лабораторни изследвания на адхезията на натрошен камък със свързващо вещество в съответствие с GOST 12801-98 * . За почерняване се препоръчва използването на битум марки BND 60/90, BND 90/130, BND 130/200, MG 130/200, MG 70/130.

6.2.18 Основното запълване на свързващото вещество се извършва на половината от пътното платно в една стъпка без празнини и пролуки. Ако е възможно да се осигури обход, свързващото вещество се излива по цялата ширина на пътното платно.

6.2.19 Температурата на битума при неговото разпределение трябва да бъде в следните граници: за вискозни битумни марки BND 60/90, BND 90/130 - 150160°C; за марки BND 130/200 - 100130°С; за полимер-битумни свързващи вещества - 140160°C.

6.2.20 За повърхностна обработка с битумни емулсии се използват катионни емулсии EBK-1, EBK-2 и анионни емулсии EBA-1, EBA-2. При използване на устройство за повърхностна обработка, използващо катионни битумни емулсии, се използва натрошен камък, който не е бил предварително обработен с органични свързващи вещества. При използване на анионни емулсии - предимно черен чакъл.

6.2.21 Температурата и концентрацията на емулсията се задават в зависимост от метеорологичните условия:

При температури на въздуха под 20°C, емулсията трябва да има температура 4050°C (при концентрация на битум в емулсията 55-60%). Емулсията се нагрява до тази температура директно в асфалтовия разпределител;

При температури на въздуха над 20°C, емулсията не може да се нагрява (при концентрация на битум в емулсията 50%).

6.2.22 Непосредствено след разпръскването на натрошен камък се уплътнява с гладкоролкови валяци с тегло 6-8 тона (4-5 преминавания по един път). След това с тежки гладкоролкови валяци с тегло 10-12 тона (2-4 преминавания по една писта). За по-добро проявление на грубата структура е препоръчително да се извърши крайният етап на уплътняване с гладкоролкови валяци с гумирани валяци.

6.2.23 При използване на битумни емулсии работата се извършва в следната последователност:

Намокряне на третираното покритие с вода (0,5 l/m);

Изливане на емулсията върху покритието в размер на 30% от разхода;

Разпределение на 70% натрошен камък от общата консумация (разстояние не повече от 20 m с интервал от време не повече от 5 минути от момента на изливане на емулсията);

Изливане на останалата емулсия;

Разпределение на останалите развалини;

Уплътняване с валяци с тегло 6-8 тона, 3-4 преминават по една писта (началото на уплътняването трябва да съвпада с началото на разпадането на емулсията);

Грижа за повърхността.

6.2.24 При използване на катионни битумни емулсии, движението се отваря веднага след уплътняването. Грижата за двойна повърхностна обработка се извършва в рамките на 10 ... 15 дни, като се регулира движението по ширината на пътното платно и се ограничава скоростта до 40 km / h.

В случай на използване на анионна емулсия, движението трябва да се отвори не по-рано от един ден след устройството за повърхностна обработка.

6.3 Монтаж на тънки триещи се устойчиви на износване защитни слоеве върху повърхността на настилката

6.3.1 Устройство на тънки защитни слоеве от отлети емулсионно-минерални смеси

6.3.1.1 Тънко лята минерално-емулсионна смес (LEMS) фрикционните износващи се слоеве се използват като фрикционни и хидроизолационни износващи се слоеве за увеличаване на експлоатационния живот. паважи подобряване на условията на шофиране. Износващите се слоеве са необходими преди всичко за възстановяване на производителността на покритията.

6.3.1.2 При ремонт на асфалтобетонни слоеве, положени върху циментобетонна настилка, са възможни следните варианти за използване на ляти емулсионно-минерални смеси:

1) полагане на LEMS горен слойасфалтобетонна настилка;

2) полагане на LEMS върху фрезованата асфалтобетонна настилка.

6.3.1.3 Преди полагане на слой LEMS покритието се грундира с емулсия или битум марки BND 200/300 при разход 0,3-0,4 l/m (по отношение на битум).

6.3.1.4 Подготовката и полагането на LEMS се извършва със специални еднопроходни машини, които смесват материалите и разпределят сместа по повърхността на покритието.

Препоръчва се да се използва натрошен камък от различни фракции до 15 мм от камък от магмени и метаморфни скали с якост най-малко 1200. Пясъчна фракция 0,1 (0,071) -5 мм се състои от натрошен пясък или смес от естествен и натрошен пясък в равни пропорции. За минерален прах (за предпочитане активиран) от карбонатни скали се приема, че общото количество частици, по-фини от 0,071 mm, съдържащи се в сместа, е 5-15%. Свързващото вещество се използва под формата на катионни битумни емулсии от клас EBK-2 и EBK-3, съдържащи 50-55% битум. Съставите на LEMS са дадени в Таблица 6.3.

Таблица 6.3 - Състави на отлети емулсионно-минерални смеси

Тип смес	Брой компоненти, тегловни %
	гранитен трошен камък, мм				моята- рал- ny pore- шок	Портланд- цимент	вода за предварително намокряне на тялото	битумна емулсия (по отношение на битум)
			смачкан- ny	природа- ny
развалини
Санди
			[защитен с имейл], ще го разберем.

Ниска цена за асфалтиране на пътища!
от 400 рубли на кв. метър

Изкърпване на асфалт

Възстановяването на пътя на дупки ви позволява да извършвате ремонти с минимален разход на ресурси. Ремонтът на дупки се използва, ако повредата на асфалтовата настилка е по-малка от 15%, а диаметърът на ямите не надвишава 25 квадратни метра. Дълбочината на запълване на ямата с асфалтова емулсия е 5 см и е достатъчна за московски пътища.

Цената на ремонта на пътищата в Москва от 570 рубли.

За ремонт на пътя цената се калкулира по време на процеса на маркиране. Изборът на ями и изчисляването на размерите на правоъгълни карти за демонтаж и кръпка ви позволяват да знаете точно квадратурата и да обявите цената.

Цената за изкърпване на асфалтобетонната настилка е 570 рубли. на m2. В този случай всички консумативи са включени в цената, дебелината на слоя е 5 см.

Можете също така да поръчате безплатно посещение на специалистдо обекта за консултация по ремонта и изграждането на пътя. Цената на изкърпване на асфалт е фиксирана и зависи единствено от мащаба на работата.

Възстановяването на дупки спестява пари чрез частична подмяна на повредени зони. Опитът, оборудването и собственото производство на вторични материали позволяват на Undorstroy LLC да инсталира един от най-много изгодни ценив Москва и региона за ремонт на пътища.

нашите клиенти

Ние си сътрудничим с градоустройството в Москва и регионалните транспортни власти от 15 години. Нашата компания е избрана поради осигуряване на качеството и добър съветот 10 московски окръга.

Наши клиенти вече станаха:

• съвети на области и префектури на Москва;
• общинските власти на област Тула;
• държавни организации HOA;
• частни транспортни фирми.

Ръководството на всички изброени структури коментира положително нашата компания, оставайки напълно доволни от работата на Undorstroy LLC.

График за изкърпване на асфалт

Едно от предимствата на кръпката е възможността за бързо възстановяване на покритието. За ремонт не е необходимо да регулирате оборудване с големи размери и да блокирате трафика. Обемът на работа по време на възстановяването е минимален и се състои само от три основни етапа – подготовка, демонтаж и асфалтиране.

За да възстанови възможно най-бързо пътната настилка, фирма Undorstroy работи:

• денонощно;
• без почивни дни;
• на празници.

Извършването на изкърпване на пътища в Москва и региона в повечето случаи не изисква блокиране на маршрута. Изравняваме повърхността последователно на различни ленти. Частичното припокриване ви позволява да не създавате пречки за движението на превозните средства по време на работата.

Единственото ограничение е условието ремонтите на пътя да се извършват само при положителни температури и сухо време. В противен случай е невъзможно да се гарантира издръжливостта на пластирите и висока производителност.

Защо си струва да поръчате ремонт на пътища в Undorstroy?

Можете да поръчате услугите на фирма Undorstroy, като се свържете с нас по телефона и уговорите среща с консултант, или като оставите заявка на сайта. На наше разположение:

• професионален персонал;
• всякаква пътна специална техника;
• необходими материали;
• значителен опит.

Всички наши служители са редовно сертифицирани за способността да извършват ремонтни дейности по пътищата. Нашият автопарк разполага със собствено оборудване от всякакъв размер, от уплътнители за плочи и кохери до асфалтови павета и 10-тонни валяци.

Undorstroy самостоятелно произвежда вторичен трошен камък и рециклира асфалт, за да намали цената за клиентите. Започнахме работа през 2001 г. и поддържаме репутацията си на надежден партньор за строителство и ремонт на пътища в Москва.

Технология за изкърпване на асфалт

След съгласуване с клиента изпращаме необходимото оборудване и сертифицирани специалисти до мястото за ремонт на настилката. При пристигането на обекта за кърпене в Москва, нашите специалисти блокират една от лентите за движение.

След поставяне на огради, знаци и организиране на обходни маршрути, квалифицирани работници незабавно започват да ремонтират пътя. Премахването на дупки включва няколко етапа:

1. Маркиране
2. изрязване на карти
3. Демонтаж на покритието
4. Почистване на основата
5. Асфалтиране
6. Почистване на територия

Маркирането се прилага за определяне на обхвата на работата, изчисляване на разходите и маркиране на повредени зони. Резачка за студен асфалт минава по завършената маркировка, като изрязва дори правоъгълни кръпки около ямата.

Изрязването е необходимо, тъй като микропукнатини в лентата покриват по-голяма площ от видимите повреди. Контурът на картата за демонтаж обикновено е с 20 см по-широк от площта на изкопа.Рязането с фреза не надвишава ширината на лентата дори при големи пукнатини, за да не се създават пречки за движение.

След преминаване на контурите на правоъгълника за пластира, прорезът се изчиства от получената трохи, обикновено на ръка, с помощта на чук в центъра на картата. Фирма "Ундорстрой" безвъзмездно изнася и приема асфалтов чип от обекта. При нас можете да намалите разходите за ремонт на пътя при демонтаж.

Почистена от стърготини, прах и отломки, е изготвена правоъгълна вдлъбнатина от фирма Undorstroy, за създаване на носещ слой, с вторичен натрошен камък собствено производство. Освен това е възможно да се третира с гореща битумна емулсия за укрепване на основата и образуване на междинен слой.

Подготвената площ е покрита с асфалт от пътни работници с необходимата квалификация. Извършва се пълненето на пластира ръчни лопати, от специално оборудване - кохери, които не позволяват на готовия асфалт да се втвърди.

Зад работниците може да мине асфалтов валяк. При малки количества работа пътните строители използват мобилни вибриращи плочи за локално изкърпване на пътната настилка.

уплътнен асфалтова настилкане изисква изчакване за втвърдяване. След приключване на работата се отстраняват строителна техника, отломки, премахват се огради. Движението по лентата може да бъде възстановено, а работниците преминават към следващата част или предават съоръжението на клиента.

GOST R 54401-2011

Група G18

НАЦИОНАЛЕН СТАНДАРТ НА РУСКАТА ФЕДЕРАЦИЯ

Автомобилни пътища обща употреба

АСФАЛТ БЕТОН ПЪТ ЛЯТ ГОРЕЩ

Технически изисквания

Автомобилни пътища с общо ползване. Горещ пътен мастик асфалт. Технически изисквания

OKS 93.080.20
OKP 57 1841

Дата на въвеждане 2012-05-01

Предговор

Цели и принципи на стандартизация в Руска федерацияустановено с Федералния закон от 27 декември 2002 г. N 184-FZ "За техническото регулиране" и правилата за прилагане на националните стандарти на Руската федерация - GOST R 1.0-2004 "Стандартизация в Руската федерация. Основни разпоредби"

Относно стандарта

1 РАЗРАБОТЕН от Автономна нетърговска организация "Научноизследователски институт на транспортно-строителния комплекс" (АНО "НИИ ТСК") и Отворено акционерно дружество "Асфалтобетонен завод № 1", Санкт Петербург (АД "АБЗ-1" “, Санкт Петербург)

2 ВЪВЕДЕНО от Техническия комитет по стандартизация ТК 418 "Пътни съоръжения"

3 ОДОБРЕН И ВЪВЕДЕН в сила със заповед на Федералната агенция за техническо регулиране и метрология от 14 септември 2011 г. N 297-ст.

4 Този стандарт е разработен, като се вземат предвид основните регулаторни разпоредби на Европейския регионален стандарт EN 13108-6:2006 * „Битумни смеси – Спецификации на материалите – Част 6: Лят асфалт“ (EN 13108-6:2006 „Битумни смеси – Материал спецификации - Част 6: Мастичен асфалт", NEQ)
________________
* Достъп до международни и чуждестранни документи, посочени по-долу в текста, можете да получите, като кликнете върху връзката. - Бележка на производителя на базата данни.

5 ВЪВЕДЕНИ ЗА ПЪРВИ ПЪТ


Информацията за промените в този стандарт се публикува в ежегодно издавания информационен указател "Национални стандарти", а текстът на промените и допълненията - в публикувания месечно информационни указатели "Национални стандарти". В случай на преразглеждане (замяна) или отмяна на този стандарт, съответното съобщение ще бъде публикувано в месечния публикуван информационен индекс "Национални стандарти". Съответна информация, уведомления и текстове също се публикуват в обществената информационна система - на официалния уебсайт на Федералната агенция за техническо регулиране и метрология в Интернет

1 област на употреба

1 област на употреба

Настоящият стандарт се прилага за горещо лят асфалтобетон и горещо лят асфалтови пътни смеси (наричани по-долу "ляти смеси"), използвани за настилки на обществени пътища, мостови конструкции, тунели, както и за изкърпване, и установява технически изисквания за тях.

2 Нормативни препратки

Този стандарт използва нормативни препратки към следните стандарти:

GOST R 52056-2003 Полимерно-битумни пътни свързващи вещества на базата на стирол-бутадиен-стирол блок-съполимери. Спецификации

GOST R 52128-2003 Битумни пътни емулсии. Спецификации

GOST R 52129-2003 Минерален прах за асфалтобетон и органо-минерални смеси. Спецификации

GOST R 54400-2011 Обществени автомобилни пътища. Асфалтов път, излят горещ. Методи за изпитване

GOST 12.1.004-91 Система за стандарти за безопасност на труда. Пожарна безопасност. Общи изисквания

GOST 12.1.005-88 Система от стандарти за безопасност на труда. Общи санитарно-хигиенни изисквания за въздуха на работната зона

GOST 12.1.007-76 Система за стандарти за безопасност на труда. Вредни вещества. Класификация и Общи изискваниякъм безопасността

GOST 12.3.002-75 Система за стандарти за безопасност на труда. Производствени процеси. Общи изисквания за безопасност

GOST 17.2.3.02-78 Защита на природата. Атмосфера. Правила за установяване на допустими емисии вредни веществапромишлени предприятия

ГОСТ 8267-93 Натрошен камък и чакъл от плътни скали за строителни работи. Спецификации

GOST 8269.0-97 Натрошен камък и чакъл от плътни скали и промишлени отпадъци за строителни работи. Методи за физико-механични изпитвания

GOST 8735-88 Пясък за строителни работи. Методи за изпитване

GOST 8736-93 Пясък за строителни работи. Спецификации

ГОСТ 22245-90 Вискозен нефтен пътен битум. Спецификации

GOST 30108-94 Строителни материали и продукти. Определяне на специфичната ефективна активност на естествените радионуклиди

GOST 31015-2002 Асфалтобетонни смеси и асфалтобетон от трошен камък и мастика. Спецификации

Забележка - Когато използвате този стандарт, е препоръчително да проверите валидността на референтните стандарти в обществената информационна система - на официалния уебсайт на Федералната агенция за техническо регулиране и метрология в Интернет или според ежегодно публикуван информационен индекс "Национални стандарти “, която е публикувана към 1 януари на текущата година, и според съответните месечно публикувани информационни табели, публикувани през текущата година. Ако референтният стандарт е заменен (модифициран), тогава, когато използвате този стандарт, трябва да се ръководите от заместващия (модифициран) стандарт. Ако референтният стандарт бъде отменен без замяна, разпоредбата, в която е дадено препратката към него, се прилага, доколкото това позоваване не е засегнато.

3 Термини и определения

В този стандарт се използват следните термини със съответните им определения.

3.1 асфалтов път, излят горещ:Асфалтобетонна пътна отлята гореща смес, замръзнала в процеса на охлаждане и образувана в покритието

3.2 асфалтов гранулат:Материал, получен от фрезоване на съществуваща асфалтова настилка (рециклиран асфалт)

3.3 изравняващ слой:Слой с променлива дебелина, който се нанася върху съществуващ слой или повърхност, за да се създаде желания профил на повърхността за следващия структурен слой с еднаква дебелина

3.4 стягащо (стягащо):Органично съединение (вискозен пътен битум, модифициран битум), предназначен за свързване на зърната на минералната част на отлятата смес

3.5 дефлегматор:Специални добавки на базата на естествени восъци и синтетични парафини с точка на топене от 70 °C до 140 °C, използвани за модифициране на петролните свързващи вещества с цел намаляване на техния вискозитет

3.6 добавка:Съставка, която може да се добави към смес в определени количества, за да повлияе на свойствата или цвета на сместа

3.7 пътна настилка:Конструкция, състояща се от един или повече слоеве, възприемащи натоварванията от транспорта и осигуряващи безпрепятственото му движение

3.8 даден състав на сместа (състав на сместа):Оптимално съчетан състав на определена асфалтобетонна смес, показващ кривата на гранулометричното разпределение на минералната част на сместа и процентното съдържание на компонентите

3.9 киселинни скали:Магматични скали, съдържащи повече от 65% силициев оксид (SiO

3.10 kocher (мобилен kocher):Специален мобилен термос котел за транспортиране на отлята смес, оборудван с отопление, смесителна система (с или без независимо задвижване) и устройства за осигуряване на контрол на температурата на отлятата смес

3.11 метод на горещо промиване:Технологичният процес на създаване на грапава повърхност на горния слой на пътната настилка чрез нанасяне на зърнеста минерална смес (фракциониран пясък или натрошен камък) или почернен натрошен камък върху отлята смес, която не е охладена след полагане

3.12 модифициран битум:Свързващо вещество, направено на базата на вискозен пътен битум чрез въвеждане на полимери (със или без пластификатори) или други вещества, за да се придадат определени свойства на битума

3.13 мостова сграда:Пътно инженерно съоръжение (мост, надлез, виадукт, естакада, акведукт и др.), състоящо се от една или повече участъкови конструкции и подпори, прокарващи транспортна или пешеходна пътека над препятствия под формата на водни течения, резервоари, канали, планински клисури, град улици, жп линии и пътища, тръбопроводи и комуникации с различно предназначение

3.14 основни скали:Магматични скали, съдържащи 44% до 52% силициев оксид (SiO

3.15 повърхност на покритието:Най-горният слой на пътната настилка, който влиза в контакт с трафика

3.16 полимер-битумно свързващо вещество (PBV):Полимерно модифициран вискозен пътен битум

3.17 пълно преминаване на минерален материал:Количеството материал, чийто размер на зърното е по-малък от размера на отворите на това сито (количеството материал, което преминава при пресяване през това сито)

3.18 общ баланс на минерален материал:Количеството материал, чийто размер на зърното е по-голям от размера на отворите на това сито (количеството материал, което не е преминало при пресяване през това сито)

3.19 ред (ивица за полагане):Елемент на настилката, положен за една работна смяна или работен ден

3.20 сегрегация (стратификация):Локална промяна в гранулометричния състав на минералните материали на отлятата смес и съдържанието на свързващото вещество в първоначално хомогенната смес, поради индивидуални движения на частици от едра и фина фракция на минералната част, по време на съхранение на сместа или нейното транспортиране

3.21 слой (структурен слой):Строителен елемент на пътна настилка, състоящ се от материал от един състав. Слоят може да се полага в един или повече реда

3.22 асфалтов път, лят гореща смес:Леяща смес, с минимална остатъчна порьозност, състояща се от зърнеста минерална част (трошен камък, пясък и минерален прах) и вискозен нефтен битум (със или без полимерни или други добавки) като свързващо вещество, което се полага по технология на леене под налягане, без уплътняване , при температура на сместа най-малко 190 °C

3.23 средни скали:Магматични скали, съдържащи 52% до 65% силициев оксид (SiO

3.24 стационарен кохер:Специален стационарен бункер за съхранение за хомогенизиране и съхранение на отлятата смес след края на производствения й процес, оборудван с отопление, смесителна система, устройство за зареждане и устройства за контрол на температурата на отлятата смес

3.25 работоспособност:Качествена характеристика на отлята смес, обусловена от усилията, които осигуряват хомогенизирането й при смесване, пригодността й за транспортиране и полагане. Включва такива свойства на отлятата смес като течливост, пригодност за полагане чрез инжекционна технология, скорост на разпръскване по повърхността

3.26 почернял чакъл:Градиран трошен камък, обработен с битум, в несвързано състояние и предназначен за създаване на повърхностен грапав слой.

4 Класификация

4.1 Лети смеси и асфалтобетони на тяхна основа, в зависимост от най-голямата зърненост на минералната част, съдържанието на натрошен камък в тях и предназначението, се разделят на три вида (виж таблица 1).


маса 1

Основните характеристики на класификацията на отливите смеси				Предназначение
	Максимален размер на зърното на минералната част, mm
				Ново строителство, основен ремонт и изкърпване
				Ново строителство, основен ремонт и изкърпване, тротоари
				Тротоари, велоалеи

5 Технически изисквания

5.1 Отливките трябва да се приготвят в съответствие с изискванията на този стандарт в съответствие с технологичните разпоредби, одобрени по предписания от производителя начин.

5.2 Зърнестите състави на минералната част на смеси от лят и асфалтобетон на тяхна основа, когато се използват кръгли сита, трябва да съответстват на стойностите, посочени в таблица 2.


таблица 2

Тип смес	Размер на зърното, мм, по-фин*
* Общо пасажи на минерален материал, в тегловни проценти.

Зърнените състави на минералната част на смеси от лят и асфалтобетон на тяхна основа, с използване на квадратни сита, са дадени в Приложение Б.

Графики на разрешените гранулометрични състави на минералната част на отлятата смес са дадени в Приложение Б.

5.4 Показатели за физичните и механичните свойства на смесите от лят и асфалтобетон на тяхна основа, температурата на производство, съхранение и полагане трябва да съответстват на посочените в таблица 3.


Таблица 3

Име на индикатора	Норми за видовете смеси
1 Порьозност на минералната сърцевина, обемни %, не повече от			Не е стандартизиран
2 Остатъчна порьозност, обемни %, не повече			Не е стандартизиран
3 Наситеност с вода, обемни %, не повече
4 Температура на сместа по време на производство, транспортиране, съхранение и полагане, °С, не по-висока	215* 230**	215* 230**	215* 230**
5 Якост на опън при разцепване при температура от 0 °C, MPa (по избор):			Не е стандартизиран
няма повече
* Стойностите съответстват на максималната температура на сместа от условието за използване на полимер-битумни свързващи вещества. ** Стойностите съответстват на максималната температура на сместа от условието за използване на вискозен битум за пътно масло.

Физико-механичните свойства на смесите от лят и асфалтобетон на тяхна основа се определят в съответствие с GOST R 54400.

5.5 Максималната температура, показана в таблица 3, е валидна за всяко място в смесителя и контейнерите за съхранение и транспорт.

5.6 Стойностите на индекса на дълбочината на вдлъбнатина на щампата, в зависимост от целта и мястото на приложение на смеси от лят и асфалтобетон на тяхна основа, са показани в таблица 4.


Таблица 4

Област на приложение	Вид работа	Диапазон на вдлъбнатината на матрицата за видове смеси, mm
1 Обществени автомобилни пътища с интензивност на движение 3000 МПС/ден; мостови конструкции, тунели.		1,0 до 3,5 Увеличете след 30 минути Не повече от 0,4 мм		Не е приложимо
		1.0 до 4.5 Увеличете след 30 минути Не повече от 0,6 мм
2 Обществени автомобилни пътища с интензитет 3000 МПС/ден	Устройството на горния слой на покритието	1.0 до 4.0 Увеличете след 30 минути Не повече от 0,5 мм		Не е приложимо
	Устройството на долния слой на покритието	1.0 до 5.0 Увеличете след 30 минути Не повече от 0,6 мм
3 Пешеходни и велосипедни пътеки, кръстовища и тротоари	Устройството на горния и долния слой на покритието	Не е приложимо	от 2.0 до 8.0*	от 2.0 до 8.0*
4 Всички видове пътища, както и мостове и тунели	Ремонт на дупки на горния слой на покритието; устройство за изравняващ слой	1.0 до 6.0 Увеличете след 30 минути Не повече от 0,8 мм		Не е приложимо
* Увеличаването на скоростта на вдлъбнатина на печата през следващите 30 минути не е стандартизирано.

Индексът на дълбочината на вдлъбнатина на печата при температура 40 °C през първите 30 минути от изпитването и (ако е необходимо) увеличението на индекса на дълбочината на вдлъбнатина на печата през следващите 30 минути от теста е определени в съответствие с GOST R*.

_______________
* Текстът на документа съответства на оригинала. - Бележка на производителя на базата данни.

5.7 Отливите смеси трябва да са хомогенни. Хомогенността на отливите смеси се оценява в съответствие с GOST R 54400 чрез коефициента на вариация на стойностите на индекса на дълбочината на вдлъбнатина на матрицата при температура 40 °C през първите 30 минути от изпитването. Коефициентът на вариация за смеси от отливки I и II не трябва да надвишава 0,20. Този индикатор за смес от отливки тип III не е стандартизиран. Индексът на хомогенност на отлятата смес се определя на интервали не по-малко от месечни. Индексът на еднородност на отлятата смес се препоръчва да се определи за всеки произведен състав.

5.8 Материални изисквания

5.8.1 За приготвянето на отлети смеси се използва натрошен камък, получен чрез раздробяване на плътни скали. Натрошен камък от плътни скали, който е част от отляти смеси, трябва да отговаря на изискванията на GOST 8267.

За приготвянето на отливки смеси се използва натрошен камък с фракции от 5 до 10 мм; над 10 до 15 мм; над 10 до 20 мм; над 15 до 20 mm, както и смеси от тези фракции. В натрошения камък не трябва да има чужди замърсители.

Физико-механичните свойства на натрошения камък трябва да отговарят на изискванията, посочени в таблица 5.


Таблица 5

Име на индикатора	Стойности на индикатора	Метод на тестване
1 Степен на раздробяване, не по-малко от
2 Степен на износване, не по-малко от
3 степен за устойчивост на замръзване, не по-ниска
4 Средно претеглено съдържание на ламеларни (люспести) и игловидни зърна в смес от фракции от натрошен камък, тегловни %, не повече от
7 Специфична ефективна активност на естествените радионуклиди, Bq/kg:

5.8.2 За приготвяне на отливки смеси се използват пясък от раздробяване, естествен пясък и тяхната смес. Пясъкът трябва да отговаря на изискванията на GOST 8736. При производството на леярски смеси за горните слоеве на пътни и мостови конструкции трябва да се използва пясък от раздробяващи отсечки или сместа му с естествен пясък, съдържащ не повече от 50% естествен пясък. Зърнестият състав на естествения пясък по размер трябва да съответства на пясък не по-нисък от фината група.

Физическите и механичните свойства на пясъка трябва да отговарят на изискванията, посочени в таблица 6.


Таблица 6

Име на индикатора	Стойности на индикатора	Метод на тестване
1 Степен на якост на пясъка от пресяване на трошене (първоначална скала), не по-ниска от
4 Специфична ефективна активност на естествените радионуклиди, , Bq/kg:
За пътна конструкцияв рамките на населени места;
За пътно строителство извън населени места

5.8.3 За приготвянето на отливки смеси се използва неактивиран и активиран минерален прах, който отговаря на изискванията на GOST R 52129.

Допустимото съдържание на прах от седиментни (карбонатни) скали от общата маса на минералния прах трябва да бъде най-малко 60%.

Допуска се използването на технически прах от отстраняването на основни и средни скали от системата за събиране на прах на смесителни инсталации в количество до 40% от общата маса на минералния прах. Допуска се използването на прах от увличането на киселинни скали, при условие че той се съдържа в общата маса на минералния прах в количество не повече от 20%. Стойностите на индикаторите за излитащ прах трябва да отговарят на изискванията на GOST R 52129 за прах от клас MP-2.

5.8.4 За приготвяне на отливки смеси, вискозен нефтен пътен битум марки BND 40/60, BND 60/90 съгласно GOST 22245, както и модифицирани и други битумни свързващи вещества с подобрени свойства, се използват като свързващо вещество съгласно нормативните и техническа документация, съгласувана и одобрена от клиента по установения ред, при осигуряване на показателите за качество на отлятия асфалтобетон от тези смеси на ниво не по-ниско от установените с този стандарт.

5.8.5 При използване на отлив асфалтобетон върху мостови конструкции, в горните и долните слоеве на пътните настилки с висока интензивност на движението и проектно осово натоварване трябва да се използва полимер-модифициран битум. В тези случаи трябва да се даде предпочитание на полимер-битумни свързващи вещества на базата на блок съполимери като стирол-бутадиен-стирол марки PBB 40 и PBB 60 съгласно GOST R 52056.

5.8.6 При проектирането на състави от отливки смеси, видът на свързващото вещество трябва да се определи, като се вземат предвид климатичните особености на строителната зона, предназначението и мястото на приложение на структурния слой, необходимите (проектирани) деформационни свойства на смесите от отливка и асфалтобетон на тяхна основа. Пригодността на свързващото вещество за постигане на необходимото функционални характеристикисмеси от лят и асфалтобетон на тяхна основа се потвърждават в процеса на задължителни и незадължителни тестове, посочени в GOST R 54400.

5.8.7 При производството на отливки смеси е допустимо да се използват свързващи вещества, модифицирани чрез въвеждане на дефлегматори в състава им, които позволяват намаляване на температурите на производство, съхранение и полагане на отливите смеси с 10 °C до 30 °C без компрометиране на тяхната работоспособност. Въвеждането на обратен хладник се извършва в битум (полимерно-битумно свързващо вещество) или в отлята смес при производството й в асфалтосмесителна инсталация.

5.8.8 Определеният състав на отлятата смес трябва да бъде осигурен при производството й в асфалтосмесителната инсталация. Забранява се промяна на състава на отлятата смес след приключване на производствения процес чрез внасяне на свързващо вещество, нефтопродукти, пластификатори, смоли, минерални материали и други вещества в подвижния кохер с цел промяна на вискозитета на отлятата смес и физико-механичните характеристики на отлятия асфалтобетон.

5.8.9 Допуска се използването на рециклиран асфалтобетон (гранулиран асфалт) като пълнител в отлята смес. В същото време съдържанието му не трябва да надвишава 10% от масовата част на състава на отлятата смес за устройството на долните или горните слоеве на пътната настилка и кърпенето и 20% от масовата част на състава на смес от отливка за устройството на изравняващия слой. По желание на потребителя допустимият процент съдържание на асфалтов гранулат в отлятата смес може да бъде намален. Максималният размер на зърното на натрошения камък, съдържащ се в асфалтовия гранулат, не трябва да надвишава максималния размер на зърното на натрошения камък в отлятата смес. При проектиране на съставите на отливите смеси с използване на асфалтов гранулат трябва да се вземе предвид масовата част от съдържанието и свойствата на свързващото вещество в състава на този агрегат.

6 Изисквания за безопасност и околната среда

6.1 При приготвяне и полагане на отливки трябва да се спазват общите изисквания за безопасност в съответствие с GOST 12.3.002 и изискванията за пожарна безопасност в съответствие с GOST 12.1.004.

6.2 Материалите за приготвяне на отливки смеси (трошен камък, пясък, минерален прах и битум) трябва да отговарят на клас на опасност не по-висок от IV в съответствие с GOST 12.1.007, като се позовава на естеството на вредност и степента на въздействие върху човешкото тяло като нискоопасни вещества.

6.3 Нормите за максимално допустими емисии на замърсители в атмосферата по време на производството на работи не трябва да надвишават стойностите, установени от GOST 17.2.3.02.

6.4 Въздух навътре работна зонапри приготвяне и полагане на отливки смеси, тя трябва да отговаря на изискванията на GOST 12.1.005.

6.5 Специфичната ефективна активност на естествените радионуклиди в смеси от лят и отлив асфалтобетон не трябва да надвишава стойностите, установени от GOST 30108.

7 Правила за приемане

7.1 Приемането на отливите смеси се извършва на партиди.

7.2 За партида се счита всяко количество отлята смес от същия вид и състав, произведена в предприятието в една и съща смесителна инсталация за една смяна, като се използват суровини от една доставка.

7.3 За оценка на съответствието на отливите смеси с изискванията на този стандарт се извършва приемен и експлоатационен контрол на качеството.

7.4 Контролът за приемане на отлятата смес се извършва за всяка партида. По време на приемо-предавателните изпитвания се определя водонаситеността, дълбочината на вдлъбнатина на щампата и състава на отлятата смес. Показателите за порьозност на минералното ядро ​​и остатъчна порьозност и индикаторът за специфичната ефективна активност на естествените радионуклиди се определят при избора на съставите на отлятата смес, както и при промяна на състава и свойствата на изходните материали.

7.5 При оперативния контрол на качеството на отливите смеси в производството се определя температурата на отлятата смес във всяко превозено превозно средство, която не трябва да бъде по-ниска от 190 °C.

7.6 За всяка партида отлята смес на потребителя се издава документ за качество, съдържащ следната информация за продукта:

- име на производителя и неговия адрес;

- номер и дата на издаване на документа;

- име и адрес на потребителя;

- порядков номер (партида) и количество (маса) отлята смес;

- вид отлята смес (номер на състава според номенклатурата на производителя);

- температура на сместа, излята по време на транспортиране;

- марката на използваното свързващо вещество и обозначението на стандарта, съгласно който е произведено;

- обозначението на този стандарт;

- информация за въведените добавки и асфалтов гранулат.

По искане на потребителя, производителят е длъжен да предостави на потребителя пълна информация за освободената партида продукти, включително данните от тестове за приемане и тестове, извършени при избора на състава, съгласно следните показатели:

- водонаситеност;

- дълбочина на вдлъбнатина на печата (включително увеличаване на индекса след 30 минути);

- порьозност на минералната част;

- остатъчна порьозност;

- хомогенност на отлятата смес (според резултатите от изпитвания от предходния период);

- специфична ефективна активност на естествените радионуклиди;

- гранулометричен състав на минералната част.

7.7 Потребителят има право да извърши контролна проверка на съответствието на доставената отливка смес с изискванията на този стандарт, като спазва методите за вземане на проби, подготовка на проби и изпитване, посочени в GOST R 54400.

8 Методи за изпитване

8.1 Порьозността на минералната сърцевина, остатъчната порьозност, наситеността с вода, дълбочината на вдлъбнатина на щампата, съставът на отлятата смес, якостта на опън при разцепване на отлят асфалтобетон се определят съгласно GOST R 54400.

Ако при избора на зърнени състави се използват квадратни сита, трябва да се използва набор от сита в съответствие с Приложение Б, за да се определи зърненият състав на отлятата смес.

8.2 Подготовката на проби от смеси от лят и асфалтобетон на тяхна основа за изпитване се извършва в съответствие с GOST R 54400.

8.3 Температурата на отлятата смес се определя с термометър с граница на измерване 300 °C и грешка от ±1 °C.

8.4 Специфичната ефективна активност на естествените радионуклиди се взема от нейната максимална стойноств използваните минерални материали. Тези данни са посочени в документа за качество от предприятието доставчик.

При липса на данни за съдържанието на естествени радионуклиди, производителят на отлятата смес извършва входен контрол на материалите в съответствие с GOST 30108.

9 Транспортиране и съхранение

9.1 Приготвените отливки смеси трябва да се транспортират до мястото на полагане в кохери. Не се допуска транспортирането на отлятата смес в самосвали или други превозни средства при липса на монтирани и работещи системи за нейното смесване и поддържане на температурата.

9.2 Максималната температура на отлятата смес по време на съхранение трябва да отговаря на стойностите, посочени в таблица 3 или изискванията на технологичните разпоредби за този вид работа.

9.3 Задължителни условия за транспортиране на отливите смеси до мястото на полагане:

- принудително смесване;

- изключване на сегрегация (стратификация) на отлятата смес;

- защита от охлаждане, валежи.

9.4 В случай на продължително транспортиране или съхранение на отлятата смес в стационарни кохери в асфалтосмесителни инсталации, нейната температура трябва да се намали за периода на очакваното време на съхранение. При съхранение на смес от отливки от 5 до 12 часа, тяхната температура трябва да се понижи до 200 ° C (при използване на полимер-битумни свързващи вещества) или до 215 ° C (при използване на вискозен нефтен битум). След края на периода на съхранение, непосредствено преди производството на полагане, температурата на излятата смес се повишава до допустимите стойности, посочени в таблица 3 или в технологичните разпоредби за този вид работа.

9.5 Времето, изминало от производството на отлята смес в асфалтосмесителна инсталация до пълното й разтоварване от подвижна кохер при полагане в настилка, не трябва да надвишава 12 часа.

9.6 Летата смес подлежи на обезвреждане като строителен отпадък при следните условия:

- превишаване на максимално допустимия срок на годност на отлятата смес;

- незадоволителна обработваемост на сместа, загуба на способност да бъде течна смес и способност за разпръскване върху основата, ронливост (несвързаност), наличие на кафяв дим, излизащ от отлятата смес.

9.7 Инструменти, които следят температурата на отлятата смес в асфалтосмесителната инсталация и в Кохер (стационарни и подвижни), трябва да се калибрират (проверяват) най-малко веднъж на всеки три месеца.

10 Инструкции за употреба

10.1 Монтажът на покрития от смес от отливки се извършва в съответствие с одобрените по предписания начин технологични разпоредби.

10.2 Летата смес трябва да се поставя в покритието само в течно или вискозно-течно състояние, което не изисква уплътняване.

10.3 Полагането на отливите смеси трябва да се извършва при температура на околния въздух и основния структурен слой от най-малко 5 °C. Допуска се използването на отливки при температура на околната среда до минус 10 °C за извършване на работи по отстраняване на аварийна ситуация на пътното платно на пътищата с асфалтобетонни настилки. В тези случаи трябва да се вземат мерки за осигуряване на достатъчно качество на сцепление на асфалтобетон с подлежащия структурен слой.

10.4 Отливите смеси за настилки, тротоари и изкърпване трябва да се разтоварват директно върху повърхността на подлежащия структурен слой или хидроизолационния слой. Повърхността на основния слой трябва да е суха, чиста, обезпрашена и да отговаря на изискванията за асфалтобетонни и монолитни циментобетонни основи и покрития.

При полагане на сместа се нанася бетонна основаили асфалтобетонна настилка, приготвена чрез студено фрезоване, такива повърхности трябва да бъдат предварително обработени с битумна емулсия съгласно GOST R 52128 с дебит 0,2-0,4 l / m, за да се осигури правилно сцепление на слоевете. Не се допуска натрупване на емулсията в ниски зони на основната повърхност. Задължително е да се изисква пълно разпадане на емулсията и изпаряване на образуваната в този случай влага преди полагане на отлятата смес. Не се допуска използването на битум вместо битумна емулсия за повърхностна обработка.

Емулсионната обработка на основния слой от асфалтобетон не се извършва, когато долният и горният слой на настилката са направени от асфалтобетон.

Емулсионната обработка на основния слой от лят асфалтобетон се допуска да не се извършва, когато горният слой е направен от натрошен камък-мастична асфалтобетонна смес съгласно GOST 31015 с интервал от време между слоевете не повече от 10 дни, а също и при липса на движение в този период по долния слой.

10.5 Стойността на максимално допустимите надлъжни и напречни наклони на пътната конструкция, когато се използва отлята смес, е от 4% до 6%, в зависимост от характеристиките на посочения състав на отлятата смес и нейния вискозитет.

10.6 Смеси за отливка от всички видове могат да се полагат както механично с помощта на специално устройство за изравняване на отливката (финишер), така и ръчно. Необходимата обработваемост на отливите смеси се постига от производителя чрез регулиране на определения състав и подбор на битумно свързващо вещество, въвеждане на обратен хладник по време на производството на отлята смес, при условие че асфалтобетонът остане отлив. якостни характеристикипосочени в 5.4. Обработваемостта може да се регулира чрез промяна на температурния режим на отлятата смес по време на нейното полагане, като се вземат предвид изискванията за минималните и максимално допустимите температури на отливката. Сместа, предназначена за механизирано полагане, може да има повишен вискозитет и по-бавна скорост на разпръскване по повърхността при разтоварване.

10.7 Крайният етап от настилката с горен слой асфалтобетон е устройството на грапава повърхност, извършено по „горещ” метод на заливане в съответствие с одобрените по предписания начин технологични разпоредби.

10.8 Физическите и механичните свойства на натрошения камък, използван за устройството на грубата повърхност на горния слой на покритието от асфалтобетон, излят по метода на вграждане "горещо", трябва да отговарят на изискванията, дадени в допълнение А.

Приложение А (препоръчително). Физически и механични характеристики на натрошен камък, използван за устройството на грубата повърхност на горните слоеве на настилката от пътно излят горещ асфалтобетон по "горещ" метод на вграждане

За устройство на грубата повърхност на горните слоеве на настилката от горещ излят асфалтобетон по метода на вграждане на "горещ", фракциониран натрошен камък от магмени скали с фракции от 5 до 10 mm, повече от 10 до 15 mm и смес от фракции от 5 до 20 mm съгласно GOST 8267 с разход 10 -15 kg/m.

При подреждането на долните слоеве на покрития от ляти смеси, за да се осигури допълнително сцепление с горните слоеве на покрития от всички видове уплътнен асфалтобетон, натрошен камък от магмени скали с фракции от 5 до 10 mm се разпределя „горещ“ с дебит от 2-4 кг / м2. Разрешено е да не се поръсва долният слой с натрошен камък при монтиране на двуслойни настилки от лят асфалтобетон, при условие че няма движение по долния слой на настилката.

За да се осигури правилно сцепление на повърхностно обработен трошен камък с лят асфалтобетон, се препоръчва използването на трошен камък, обработен с битум (почернен трошен камък). Съдържанието на битум трябва да бъде избрано така, че да се изключи неговото оттичане, залепване на натрошен камък или неравномерно покритие на повърхността на натрошен камък с битум.

Физико-механичните свойства на трошения камък, използван за устройство на грубата повърхност на горните слоеве на асфалтобетонната настилка по метода на вграждане, трябва да отговарят на изискванията, представени в таблица А.1.


Таблица А.1

Индекс име. Знак на абразия рок, не по-малко
Степен на устойчивост на замръзване, не по-нисък
Средно претеглено съдържание на ламелни (люспести) и игловидни зърна в смес от фракции на натрошен камък, тегловни %, не повече от
За пътно строителство в населени места;	Не повече от 740
За пътно строителство извън населени места	Не повече от 1350

Препоръчителният температурен диапазон на отлятата смес в началото на процеса на разпределение на зърнените минерални материали по нейната повърхност е от 140 °C до 180 °C и трябва да бъде уточнен в процеса на работа.

За груба повърхност пешеходни пътеки, тротоари и велосипедни алеи, се използва естествен фракциониран пясък в разход 2-3 кг/м.

Препоръчителният зърнен състав на естествения пясък се определя от общите остатъци върху контролните сита, показани в таблица А.2.


Таблица А.2

	Размер на контролните сита, мм
Общо остатъци, тегловни %

Допустимо е използването на натрошен класиран пясък с размер на зърната от 2,5 до 5,0 mm и разход 4-8 kg/m.

Приложение Б (препоръчително). Пълни пасажи на минерален материал с квадратни сита

Б.1 Пълните пасажи на минерален материал при използване на квадратни сита в тегловни проценти са дадени в таблица Б.1.


Таблица Б.1

Видове смеси	Размер на зърното, мм, по-фин
											0,063 (0,075)

Тип смес

Приложение Б (препоръчително). Изисквания към гранулометричния състав на минералната част на всички видове смеси

Допустимите стойности на състава на минералната част за всички видове смеси са в зоната между двете прекъснати линиипоказани на графиките на фигури B.1-B.6.

Фигура B.1 - Зърнен състав на смес тип I (кръгли сита)

Фигура B.2 - Зърнен състав на смес тип I (квадратни сита)

Фигура B.3 - Зърнен състав на смес от тип II (кръгли сита)

Фигура B.4 - Зърнен състав на смес от тип II (квадратни сита)

Фигура B.5 - Зърнен състав на смес от тип III (кръгли сита)

Фигура B.6 - Зърнен състав на смес от тип III (квадратни сита)

Библиография

Електронен текст на документа
изготвен от ЗАО "Кодекс" и проверен спрямо:
официална публикация
М.: Стандартинформ, 2012

чакъл и чакълени покрития. По време на ремонта им се извършва периодично ремонтно профилиране, премахват се дупки, коловози и слягания, предприемат се и мерки за отстраняване на прах. Ремонтното профилиране на покритието с добавяне на нов материал се извършва от автогрейдери или грейдери при оптимално съдържание на влага (от 10 до 15%, в зависимост от състава на пясъчно-глинестите фракции), съответстващо на такова състояние на чакъл или натрошен каменен материал, когато е добре нарязан, преместен и уплътнен (Таблица 12.4 .първа).

Таблица 12.4.1

Ремонтно профилиране на настилки от чакъл (трошен камък) с добавяне на нов материал (на 1000 м настилка)

Вид работа	Ширина на покритие, m	Брой кръгови пасове	Съставът на връзката	Интензивност на труда, човекочас
Шкафиране на настилката със скарификатор, монтиран на автогрейдер			Машинист от 5-та категория - 1	0,59 0,63
		Пътен работник 2-ра категория - 1
Автогрейдер премества допълнителен чакълен материал от рамото, изравнявайки по цялата ширина на настилката			Машинист от 5-та категория - 1	0,77
			0,66
Мотогрейдер смесване на сварен и новодобавен материал със събиране в измервателен вал			Машинист от 5-та категория - 1	0,51
			0,44
Изравняване и изравняване на материала по цялата ширина на покритието			Машинист от 5-та категория - 1	0,77
			0,66
Поливане на планирания чакълен материал с вода (норма до 0,9 m 3 на 100 m 2)	6-7	-	Машинист от 4-та категория - 1	0,75
Уплътняване на материала със самоходен валяк (8-10 тона) за 4 прохода на една писта	6-7	-	Машинист от 5-та категория - 1	2,2
Регулиране на движението по ширината на настилката и поддръжка на тази настилка до 3 дни с пренареждане на огради	6-7	-	Пътен работник 2-ра категория -1	1,38

За ремонт изври. След отстраняване на сварения материал дупката се покрива с чакълен материал, по състав близък до материала на горния слой на покритието със зърна не по-големи от 20 mm, 1 ... 2 cm над нивото на покритието. Изчистеният материал може да се използва за запечатване на дупки, но само след като е бил пресиран.

При голямо количество работа чакълният материал се уплътнява със самоходни ролки на пневматични гуми или ролки с тегло 5 ... 10 тона и с малко количество пневматични, електрически или ръчни трамбовки с тегло 25 ... 30 кг. Запечатайте от ръбовете до средата на дупките. За по-добро уплътняване материалът се полива с вода в размер на 1,5 ... 2 l / m 2 за всеки сантиметър от дълбочината на дупката. Вместо вода е препоръчително да се използва 30% воден разтвор на калциев хлорид CaCl 2 или 30-40% воден разтвор на технически лигносулфонат.

Ремонт на дупки или слягане на трошено-каменна настилка, изградена по клиновия метод, се извършва по същия метод, а настилки от смес с оптимален състав - както и чакълени настилки (табл. 12.4.2 и 12.4.3).

Таблица 12.4.2

Разходи за материали за ремонт

Таблица 12.4.3

Съставът на връзката и разходите за труд

Колеози и малки хребети, образувани под въздействието на трафика, се изравняват с тежки ролки, след навлажняване на покритието. Този метод се използва за премахване на малки неравности върху доста трайно покритие. В други случаи коловозите се елиминират чрез кръпка.

Покрития от трошен камък и чакъл, обработени с органични свързващи вещества.В процеса на ремонт се елиминират дупки, повреди и неравни ръбове, неравности и увисване, малки счупвания и слягане на покритието.

Изкърпването се извършва основно със студени трошени (чакълни) смеси, обработени с органични свързващи вещества.

В някои случаи е разрешено използването на студени или горещи асфалтобетонни смеси или метод на директно или обратно импрегниране. В студените смеси като свързващо вещество се използват течен (или вискозен) битум, каменовъглен катран, битумни емулсии.

Ремонтът се извършва: по студен начин, ако температурата на въздуха е не по-ниска от 5°C и по горещ, ако температурата на въздуха не е по-ниска от 10°C.

Студеният метод е подходящ за дупки с дълбочина до 3 см, а горещият за дупки по-дълбоки от 3 см.

С някой от горните методи се подготвя ремонтираната площадка, включително подрязване (драскане) на ръбовете, почистване от прах и мръсотия, третиране на почистената повърхност с органичен разтворител (слънчево масло, керосин) със скорост 0,1 ... 0,15 l / m с помощта на пистолети или пръскачки и нанасяне на течен битум, остатъчен битум (катран) с вискозитет 20-70 или катран в количество 0,3 ... 0,5 l / m 3, нагрят до 60 ° C върху него.

Веднага след грундирането дупката се запълва с ремонтен материал, чиято дебелина на слоя се определя, като се вземе предвид коефициентът на уплътняване.

При използване на горещи смеси материалът се полага на един слой, когато дълбочината на дупките не надвишава 5 cm, и на два слоя, ако дълбочината е повече от 5 cm, и внимателно се уплътнява на слоеве. Ако се използва методът на импрегниране, в подготвената дупка се поставя натрошен камък не по-голям от 0,8 от дълбочината на дупката, но не по-малък от 16 mm, който се уплътнява. След това се излива вискозен битум или катран със скорост 0,8-1,0 l/m 2 за всеки сантиметър от дълбочината на дупката. Температурата на свързващото вещество по време на пълнене трябва да бъде: битум марки BND 200/300, BND 130/200 - 120...160°C. Разсипва се свързващо вещество, трошен камък с фракция 5...15 мм се разпределя и уплътнява. Малките ремонтирани площи се уплътняват с трамбовки.

Пострадали от множество дупки настилки се ремонтират с карти. Повредените участъци от ръбовете на настилката на интерфейса с раменете се коригират чрез горните методи на закърпване, като се гарантира правилна опора отстрани на бордюра.

Асфалтобетонна настилка.Основните дейности по ремонта на асфалтобетонни настилки включват възстановяване на износени горни слоеве, отстраняване на повреди под формата на дупки, пукнатини, отделни вълни, неравности и провисвания, счупвания и неравни ръбове, повърхностна обработка, защитни слоеве и износващи слоеве . Тези работи започват през пролетта с настъпването на топло и стабилно време. Ремонтните дейности започват с изкърпване на дупки с помощта на методи за закърпване със студено фрезоване на покритието. Фрезоването се извършва със студено фрезоване. Спецификацииредица фрези фирма "Wirtgen" са дадени в табл. 12.4.4.

Таблица 12.4.4

Технически характеристики на фрези "Wirtgen"

Настроики	Марка мелница
W 350	W 500	W 600 D C	W 1000 F	W 1200 F
Ширина на фрезоване	350 мм	500 мм	600, 500, 400 мм	1000 мм
Дълбочина на фрезоване	0...100 мм	0...160 мм	0...300 мм	0...315 мм	0...315 мм
Мощност на двигателя	35 kW (48 к.с.)	19 kW (107 к.с.)	123 kW (167 к.с.)	185 kW (252 к.с.)	185 kW (252 к.с.)
Работно тегло	4400 daN (кг)	7400 daN (кг)	12030 daN (кг)	17300 daN (кг)	17300 daN (кг)
Задвижване на фрезовия барабан	механичен	хидравличен	механичен	механичен	механичен
Брой колела			3 (опционално оборудване 4)
наземно задвижване	водач/пред колела	водач/пред колела	водач/пред колела	водач/пред колела	водач/пред колела

При ремонт се спазва общата технологична последователност, която включва подготовка на повреденото място, подготовка, полагане и изравняване на сместа и уплътняване.

Като ремонтни материали служат горещи и студени асфалтови смеси, излят асфалт, трошен камък и чакъл, обработени с органично свързващо вещество. Горещи асфалтови смеси и лят асфалт се използват основно на не-пътища от категории I и II.

Ремонтът на покрития с горещи асфалтови смеси се извършва в сухи и топли сезони при температура на въздуха най-малко 10°C. Формованият асфалт може да се полага дори когато ниски температуривъздух - до -5°С.

Подготовката на ремонтираната площадка се извършва в следния ред: границите на дупките се очертават в прави линии, улавяйки неповредената част от покритието с 3-5 см, комбинират се няколко малки дупки, близко разположени една от друга в едно обща карта; старият асфалтобетон се отстранява по очертания контур, дупката се почиства и (ако е необходимо) се изсушава; дъното и стените му се грундират с битумна емулсия с течен или вискозен битум, нагрят до 60 ° C, със скорост 0,3-0,5 l / m 2.

След подготвителната работа дупката се запълва с ремонтен материал, като се отчита коефициентът на безопасност за уплътняване. Ако дълбочината на дупките е до 5 см, сместа се полага на един слой, повече от 5 см - на два слоя.

Изолирани една от друга малки дупки се уплътняват с електрически или пневматични трамбовки, ръчни вибрационни валяци, а големи площи се уплътняват с гладкоролкови валяци с тегло 4-10 т. Най-добри резултати се постигат при използване на валяци с гумирани валяци.

Уплътняването се извършва от ръбовете до средата, като повърхността на ремонтираните места след уплътняване трябва да бъде на нивото на покритието. Приблизителни показатели за работа са дадени в табл. 12.4.5.

Таблица 12.4.5

Разходи за труд и продукция при ремонт на настилка

При запълване на дупки по-дълбоки от 5 см, когато се отстранява не само горният, но и долният слой асфалтобетон, процедурата на работа не се променя: в долния слой се поставя едрозърнеста смес и се уплътнява, след което се изсипва фино- зърнеста смес се поставя в горния слой и се уплътнява. Ако дупката е дълбока до 8 см и няма едрозърнеста смес, се полага среднозърнеста смес на два слоя. Дребнозърнеста или пясъчна смес се използва само за горния слой.

При използване на горелки инфрачервено лъчениедупката, почистена от прах и мръсотия, се нагрява до 140-170 ° C, нагрятите ръбове се изстъргват на дълбочина 1-2 cm, дъното на дупката се разхлабва и свареният материал се разпределя по дъното и добавя се необходимото количество нова смес, уплътнява се (ако не е отлята смес) до желаната плътност. Количеството на добавената смес се определя според размера и дълбочината на дупката, като се вземе предвид слягането по време на уплътняването (Таблица 12.4.6).

Таблица 12.4.6

Необходимостта от смес

Дълбочина на кухината, мм	Количеството на добавената смес, kg с площта на дупката, m 2
0,1	0,2	0,3	0,4	0,5	0,6	0,7	0,8	0,9

При запечатване на дупки, които са опасни за движението, в началото на пролетта или есента, когато покритието е мокро и температурата на въздуха е над 0 ° C, се препоръчва използването на трошени каменни материали, обработени с битум с повърхностноактивни вещества. За същата цел минералният материал се обработва с активатори - вар или цимент - 1,5 ... 2% от теглото на минералния материал.

Наливите, вълните и разместванията върху покритието се елиминират чрез залепване или отрязване с нож на мотор грейдер (след като са предварително загряти) с последваща повърхностна обработка. За отопление, самоходни асфалтови нагреватели с инфрачервени горелки ( работна скоростдвижение 0,5...3,0 m/min). Пукнатините в покритието се затварят, когато са отворени - при сухо и топло време температурата е не по-ниска от 5 ° C. Пукнатините с ширина 5 mm или повече се запечатват с мастика, а малките се запълват с битум и се поръсват с каменни фини частици. Отделни пукнатини с ширина над 5 мм се запечатват, както следва: те се почистват от прах и мръсотия с въздух под налягане, четка или метални куки; навлажнен с органичен разтворител (слънчево масло, керосин) със скорост 0,1 ... 0,15 l / m 2 с помощта на пистолети за пръскане или пръскащи пистолети с малък ъгъл на пръскане; изляха битумна мастика(Таблица 12.4.7). Пукнатините се запълват с излишък. След отстраняване на излишната мастика, пукнатината се поръсва с горещи каменни резници или пясък. Пукнатините с разрушени ръбове се изрязват чрез рязане или фрезоване на асфалтобетон с лента от 10 ... 15 см от всяка страна за цялата дебелина на деформирания слой. Изрязването на материала може да бъде заменено с нагряване с инфрачервени горелки.

Пътно-климатична зона	Номер на сместа	Състав на сместа, % мас
битум клас BND 90/130 или BND 60/90	минерален прах	гумена трохи	азбестова троха
II
II и III					-
			-
III и IV					-
			-
IV и V

Върху покрития, съдържащи органични свързващи вещества, включително асфалтобетон, по време на ремонт се подрежда единична или двойна повърхностна обработка или тънък слойот асфалтобетон и подобни смеси (Таблица 12.4.8). Преди извършване на тези работи, покритието трябва да се почисти от прах и мръсотия, да се отстранят дупки и да се поправят пукнатини.

Таблица 12.4.8

Единично устройство за повърхностна обработка на асфалтобетон и други черни повърхности (на 1000 m 2 покритие)

Вид работа	Съставът на връзката	Интензивност на труда, човекочас
Почистване на покритието от прах и мръсотия с шест прохода на механична четка	Машинист от 4-та категория - 1	0,25
След като решите битум с асфалтов разпределител (норма 0,5 ... 1,1 l / m 2)	Машинист от 5-та категория - 1	0,43-0,45
Разпределение на измерен натрошен камък от дистрибутора T-224 (норма 15 ... 30 kg / m 2)	Шофьор 5-та категория - 1, пътни работници 3-та категория - 2 бр	0,39
Уплътняване (валцоване) на черен натрошен камък с лек валяк (5 ... 6 тона) за 5 ... 6 преминавания по един път	Машинист от 5-та категория - 1	2,1
Уплътняване на черен натрошен камък с тежък пневматичен валяк (10 ... 16 тона) за 5 ... 6 преминавания по един път	Машинист от 5-та категория - 1	1,5

Ремонтът на асфалтобетонни настилки включва и работа по възстановяване на непрекъснатостта и равномерността на горния слой чрез технология за термично профилиране на принципа на регенерация (възстановяване на загубени свойства).

Подобряването на адхезионните свойства на асфалтобетонните и циментобетонните настилки се осъществява основно с помощта на устройство за двойна повърхностна обработка. Технологията за извършване на работа е описана в раздел 4.

За повърхностна обработка на циментобетонни настилки е препоръчително да се използва гумено-битумно свързващо вещество: битум BND 60/90 или BND 90/130 от 85 до 91%; въглищно масло - 6...10%; каучук трохи - 3...5%.

Битумното свързващо вещество се приготвя в котли с лопатков миксер. Първо, дехидратираният и нагрят до 150-160 ° C битум се зарежда в миксера в количество 10% от необходимия обем, след това изчисленото количество дехидратирано и загрято до 40 ... 70 ° C въглищно масло и сместа се разбърква се старателно за 10...15 минути. В така втечнения битум на малки порции се добавя предварително определено количество изсушена каучукова троха, пресята през мрежа с 3 мм отвори. Сместа се разбърква в продължение на 1,0...1,5 h при температура 150-160 °С. След това, без да се спира смесването, се зарежда останалата част от дехидратирания и нагрят до 160 ° C битум. Накрая всички компоненти се смесват за 30 минути при температура 160 °C. Технологията на устройството за повърхностна обработка е описана в раздел 4.

Обхватът на работата по подреждането на износващи се слоеве, както и ориентировъчните показатели за работа са дадени в табл. 12.4.9

Таблица 12.4.9

Устройството на износващ слой с дебелина 1,5-3 см от асфалтобетон и подобни смеси върху черни покрития (на 1000 m 2 покритие)

Вид работа	Съставът на връзката	Интензивност на труда, човекочас
Почистване на покритието от болки и замърсявания с механична четка	Машинист от 4-та категория - 1	0,25
Грундиране на покритието с течен битум, разпределен от асфалтов разпределител (норма 0,5 l / m 2)	Машинист от 5-та категория - 1	0,24
Асфалтополагач DS-181	Машинист 6-та категория 1, асфалтобетонови работници: 5-та категория - 1, 4-та категория - 1, 3-та категория - 3, 2-ра категория - 1, 1-ва категория - 1	21,6 (2,7)
Предварително уплътняване на слоя с леки валяци за 5-8 преминавания на една писта	Машинист от 5-та категория - 1	5,2
Уплътняване на слоя с тежки валяци върху пневматични гуми за 10-12 преминавания по една писта	Машинист от 5-та категория - 1	7,6

Топлинно профилиране на асфалтобетонни настилки.За възстановяване на горния слой асфалтобетонни настилки все по-често се използва технология, базирана на регенериране на настилките с помощта на специални машини.

Регенерацията се извършва чрез различни методи за термично профилиране, чиито основни операции са: нагряване на покритието; разхлабване (фрезоване) на дълбочина 2-5 см; свободно планиране на сместа; тюлен. Методите за термично профилиране имат разновидности: топлинно планиране; термохомогенизация; термичен стайлинг; термично смесване; термопластификация.

Метод на топлинно планиране- най-простият, включва изпълнението само на основните операции, посочени по-горе. Средна дълбочинаразхлабването на ремонтираната настилка зависи от редица фактори, включително вида на асфалтобетона и температурата на въздуха (табл. 12.4.10).

Таблица 12.4.10

Средна дълбочина на разхлабване

В режим на топлинно планиране се ремонтират пясъчни асфалтобетонни настилки с водонаситеност не повече от 3% от обема (1,5% за зони с прекомерна влажност).

При ремонт на настилка от дребнозърнест асфалтобетон с насищане с вода не повече от 4% (3% за зони с прекомерна влага) или пясъчен с насищане с вода повече от 3% (до 4% включително), термично планиране се комбинира с повърхностна обработка или износваща подложка.В този случай се постига корекция на напречния наклон.покритие до 4%.

В други случаи след термично планиране се полага върху покритието защитен слойот нова асфалтова смес. Най-ефективно е тази операция да се извърши в една нишка с термично планиране. Паважът се движи на 15-20м или термопрофильор. Поради факта, че окончателното уплътняване на старите и новите смеси се извършва в един слой, неговата плътност се увеличава. Освен това дебелината на защитния слой на новата смес може да бъде намалена до 1-2 см срещу 3 см по традиционния начин. Този режим е вариация на метода за топлинно оформяне.

Метод на термохомогенизациясе различава от топлинното планиране по това, че освен основните операции предвижда и регенериране на асфалтобетон чрез смесване на старата асфалтобетонна смес. Това увеличава хомогенността на асфалтобетона и подобрява уплътняването на слоя, което позволява донякъде да се разшири обхватът на този метод в сравнение с предишния.

Покрития с водонаситеност не повече от 4% се ремонтират по метода на термохомогенизация. Термохомогенизацията се извършва с помощта на термични профилери, оборудвани с бъркалка под формата на една машина или набор от машини.

метод на топлинно полагане,в допълнение към основните операции, той предвижда добавяне на нова смес под формата на независим слой върху разхлабената стара смес.

Този метод, за разлика от предишните, има по-широк обхват, тъй като позволява ремонт на настилки с големи амплитуди на неравности, по-дълбоки коловози, значителни ями, незадоволителни напречни наклони и по-висока водонаситеност. Освен това този метод е ефективен, когато по някаква причина покритието не може да се разхлаби до дълбочина, равна или по-голяма от минимално допустимата.

Топлинното полагане може да се използва за ремонт на покрития с насищане с вода до 6%. Количеството на добавената нова смес зависи от равномерността на ремонтираното покритие, степента на неговото износване и обикновено се определя в рамките на 25...50 kg/m 2 . При необходимост от коригиране на напречния наклон на настилката с повече от 4% се увеличава разходът на добавената асфалтобетонна смес (табл. 12.4.11).

Таблица 12.4.11

Увеличаване на консумацията на добавената смес

Предимството на метода на топлинно полагане е възможността за едновременно уплътняване на старата и новата смес в един слой, което увеличава нейната плътност. Термичното полагане се извършва с помощта на термопрофильор, оборудван с оборудване за приемане и разпределение на нова смес под формата на една машина или набор от машини. Можете също да използвате комплект оборудване, който включва павета, за да добавите нова смес.

термичен метод на смесванеза разлика от термичното полагане, то включва смесване на новата добавена смес със старата и полагане на получената смес в един слой.

Предимството му е възможността за коригиране до известна степен на състава на старата смес и нейното регенериране. При извършване на работа по този начин не се налагат изисквания към старото покритие, които ограничават водонаситеността му. Дебитът на добавената смес се задава в зависимост от равномерността на ремонтираната настилка, степента на нейното износване и желаната промяна в свойствата на стария асфалтобетон. Термичното смесване се извършва с помощта на термопрофильор, оборудван, освен оборудването за термично полагане, и с бъркалка.

Метод на термопластификациясе различава от предишните чрез добавяне на пластификатор към старата смес в количество 0,1-0,6% от теглото на последната. Тази операция трябва да бъде придружена от смесване. Методът има всички предимства на термопланирането и термохомогенизацията, тъй като не изисква добавяне на нова смес. В допълнение, той ви позволява да регенерирате стар асфалтобетон, разширява обхвата на този метод, разширявайки го до настилки с насищане с вода над 3%. (Единственото ограничение за приложимостта на метода на термопластификация е наличието на големи неравности по покритието и силно износване, което изисква добавяне на смес. Термопластификацията се извършва от същите машини като термохомогенизацията, при условие че са оборудвани с пластификатор инжекционен блок. Препоръчително е да се използват масла от нефтен произход, съдържащи ароматни въглеводороди като пластификатор не по-малко от 25% тегловни. Най-достъпният ренобит е пластификатор, предложен от GiprodorNII. Възможно е също така да се използват екстракти от селективно пречистване на маслени фракции на масло, моторно масло. физични свойствапластификаторите трябва да отговарят на изискванията:

Кинематичен вискозитет при 50°С, m2/s........(25...70) 10 6

Температура на възпламеняване в отворен тигел, °С, не по-малко....100

Механични примеси, % масова част, не повече от... 2.0

Вода, % масова част, не повече...................4,0

Гориво, % масова част, не повече.............6,0

Разходът на пластификатор в зависимост от дълбочината на разхлабване на покритието и скоростта на термичния смесител е даден в табл. 12.4.12.

Таблица 12.4.12

Разход на пластификатор, l/min

Дълбочина на разхлабване, см	Дозировка на пластификатора, % от теглото на асфалтобетонната смес
0,3	0,5	0,7
Скорост на машината, m/min
1,5	2,0	2,5	3,0	1,5	2,0	2,5	3,0	1,5	2,0	2,5	3,0
	0,8	1,1	1,3	1,5	1,3	1,8	2,2	2,5	2,3	2,6	3,0	3,5
	1,2	1,5	2,0	2,3	2,0	2,5	3,3	3,8	2,8	3,5	4,7	5,4
	1,6	2,0	2,6	3,1	2,7	3,3	4,3	5,2	3,7	4,7	6,1	7,2
	2,0	2,6	3,3	3,8	3,3	4,3	5,5	6,3	4,6	6,1	7,7	8,9

Термичното профилиране без използване на допълнителен нагревател на асфалт за всички методи (с изключение на третия с разход на нова смес над 25 kg/m3) се извършва при температура на въздуха най-малко 15 °C; при третия метод, при дебит на нова смес от 25 ... 50 kg / m 2, работата се извършва при температура на въздуха от 10 ° C и повече и при дебит над 50 kg / m 2 - 5 ° C и повече.

С използването на допълнителен нагревател за асфалт, работата по всякакъв начин може да се извършва при температура на въздуха не по-ниска от 5 °C.

Работите по термично профилиране се извършват при скорост на вятъра не повече от 7 m/s. Температурата на повърхността на загрятата асфалтобетонна настилка не трябва да надвишава -180°C при първия и третия метод на топлинно профилиране (разходът на нова смес е под 25 kg/m2).

Температурата на сместа пред трамбовката при всички методи за термично профилиране (с изключение на петия) не трябва да бъде по-ниска от 100°С, при петия метод - не по-ниска от 85 °С.

Специалистите от Министерството на строителството на Украйна са установили следната продължителност на нагряване на слоя от асфалт и катран бетон до средна температура съответно 110 и 80°C (Таблица 12.4.13).

Таблица 12.4.13

Време за нагряване на покритието

Забележка.В числителя- време за нагряване на асфалтобетон до приемлива температура от 200°C, а знаменателят - катран бетон до приемлива температура от 125°C.

Прогнозните изисквания за ресурс за различни начини за ремонт на асфалтобетонни настилки (на 1000 m) са дадени в табл. 12.4.14.

Таблица 12.4.14

Изискване на ресурс

Ремонтсизползване на лят асфалт и студени органо-минерални смеси. ATВ съответствие с разпоредбите на действащите регулаторни документи, ремонтите с използване на налив асфалт тип V могат да се извършват почти през цялата година (при температури до -10 °C) [54].

Подготвителната работа се извършва в съответствие с установени изисквания. През зимата подготвителната работа включва почистване на ремонтираните карти от пясъчни и солни отлагания, сняг, лед и отстраняване на вода.

Транспортирането на сместа до работното място се извършва в специални самоходни агрегати с термос котел или бункер, оборудвани с отопление и миксер. По време на транспортирането трябва да се осигури непрекъснато смесване и температура на сместа от 180-240 ° C и, ако е необходимо, разтоварване на партиди с промяна на скоростта на сместа.

Преди зареждане термос котелът (бункерът) се загрява за 10 минути с два нагревателя или дюза до 180-190°C. Капакът на захранващия отвор трябва да се отвори не по-рано от 5 минути преди зареждане на котела със сместа.

Забранено е включването на задвижващия съединител на бъркалката преди стартиране на двигателя, както и задвижването на бъркалката до загряване на бункера и ако в него има остатъци от втвърдена (незагрята) смес, която предотвратява движението на бъркалката остриета. По време на транспортиране, общото време за смесване на сместа в мобилен агрегат трябва да бъде най-малко 20 минути.

Пристигайки на мястото на полагане, самоходният агрегат се монтира пред подготвената яма по такъв начин, че изходната тава, когато котелът (бункерът) е наклонен, се насочва директно в ямата. Сместа се разтоварва при накланяне на изходния улей при едновременна работа на лопатовия смесител в котела. Работите по разпределянето на сместа с разпределяне по ръбовете на картата и отстраняване на излишъка, както и изглаждане и фугиране на интерфейсни точки, се извършват ръчно.

Отделна операция е разпределението на черен (или необработен) натрошен камък върху повърхността на прясно положена отлята смес, за да се гарантират необходимите адхезионни свойства в ремонтираните зони.

Натрошен камък с размери 3-5 (8) или 5-8 (10) мм се доставя до мястото на ремонтни работи със самосвали в количеството, необходимо за непрекъсната работа. Разпръскването на натрошен камък се извършва на равномерен слой в един натрошен камък веднага след разпределението на сместа. Приблизителната консумация на натрошен камък за смес от тип I е 5 ... 8 kg / m 2. След като покритието се охлади до температура 80-100 ° C, се оставя да се търкаля разпределеният натрошен камък с ръчен валяк с тегло 30-50 kg. След като положеният слой се охлади до външната температура, неизгорелият чакъл трябва да се изметне.

Движението на автомобилния транспорт по готовото покритие се отваря, когато покритието достигне външната температура, но не по-рано от 3 часа след приключване на работата.

При малки обеми на ремонт с карти до 3 m 2 (най-често авариен) е препоръчително да се използват студени органо-минерални смеси. В строителния сезон, при температура на въздуха над 5 ° C, за ремонт се използва смес от клас I, през зимата - клас II. За разлика от описаните по-горе методи за ремонт с малки карти, в този случай е позволено сместа да се полага дори при дъждовно време [54]. Както при ремонтите с излят асфалт, няма нужда да третирате подготвените карти с битумни материали. Изключена е и необходимостта от специално уплътняване на положената органо-минерална смес.

Сместа се разпределя в подготвената карта ръчно с коефициент на безопасност на уплътняване 1,25-1,30. След разпределението е достатъчно сместа да се търкаля с колелото на всяка кола, включително автомобили, с едно преминаване по една писта. За целта е възможно да се използват вибриращи плочи.

Движението по ремонтираната зона може да се отвори веднага след търкаляне. Окончателното образуване на слоя на органо-минералната смес става по време на експлоатацията на пътната настилка под въздействието на натоварването от движението.

Ремонтът на покрития с помощта на органо-минерални смеси в зоните на ускорение и забавяне на превозните средства (кръстовища, спирки на обществен транспорт) поради особеностите на образуването на слоя може да бъде само временна мярка, например спешни ремонти при дъжд или зима периоди. По-дълъг експлоатационен живот на такива карти (право пропорционален на интензивността на движението на превозните средства) се отбелязва в разделите за теглене.

В чужбина, по време на текущи ремонти, използващи такива материали, е позволено да се полагат директно в дупки (без да се изготвят карти) с минимална дълбочина, равна на размера на едрия инертен материал.

Въз основа на резултатите от проучване на ремонтирани участъци в съоръжения на федералната пътна мрежа беше установено, че оптималната дебелина на слоя в плътно тяло трябва да се счита за най-малко два диаметъра на едър инертен материал.

Основното условие за правилното определяне на метода на ремонт е да се определи причината за образуването на пукнатини, степента на разрушаване на основата и покривните материали, разумното време на ремонтните работи и икономическата осъществимост на разходите за ремонтни работи.

Планираната работа по запечатване на температурни пукнатини трябва да се извършва през периодите на тяхното максимално отваряне. Най-оптималните периоди са пролетта с настъпването на сухо и топло време или късна есенкогато нощните студове причиняват компресия на асфалтобетона на пътната настилка, но през деня е относително топло (не по-ниско от 5...10 °C).

При запечатване на пукнатини, в допълнение към тяхното запечатване, трябва да се създаде „мека панта“ от ремонтния материал между слоевете асфалтобетон, разделени в хоризонтална равнина. Ето защо, през топлия сезон, когато пукнатините се отварят на по-малка ширина, се препоръчва допълнително да се изрежат с образуването на деформационна камера (резервоар).

Таблица 12.4.15

Параметри на деформационните камери

Изчисляването на ширината на камерата може да се извърши по опростена формула

AT= 100 б · Да сеедин · т/л , (12.4.1)

където б- разстояние между пукнатини, установено при визуален преглед на покритието, mm;

Да се 1 - коефициент на линейно топлинно разширение на асфалтобетон, се взема в зависимост от марката и вида асфалтобетон, вида на използвания каменни материалии свързващи вещества, степен (приблизително 2,1 ´10° за асфалтобетон тип "А" и "В"; 3,3 ´10° - асфалтобетон тип "С" и "G");

т- разликата между температурата на въздуха през периода на работа и минималната възможна температура през зимата, ° С;

л- ограничаващо относително удължение на ремонтния материал при минимална температура на въздуха, % (съгласно съответните регулаторни документи, по-малко от 50%).

В случай на разрушаване на ръбовете на термични пукнатини, ширината на камерата се взема не по-малка от ширината на разрушаването.

©2015-2019 сайт
Всички права принадлежат на техните автори. Този сайт не претендира за авторство, но предоставя безплатно използване.
Дата на създаване на страницата: 2016-02-16

Пълният ремонт на пътя трябва да започне в случаите, когато броят на общите дефекти и повреди достигне 12-15%. При по-малко различни деформации, пукнатини, стърготини, лющене, стружки и дупки се извършва т. нар. кърпене, чиято цел е да се осигури безопасност на пътя. За да направите това, използвайте различни методи, инструменти, материали.

Основните причини за нарушения на пътното платно са ниското качество на използваните материали и нарушаването на технологичните процеси, като най-често срещаното е недостатъчното уплътняване. По правило ремонтите на пътя се извършват през топлия сезон при сухо време, но понякога има нужда от спешно възстановяване на пътното платно и след това работата се извършва при почти всякакви метеорологични условия.

Технологията на строителството непрекъснато се усъвършенства, което дава възможност да се направят пътища с най-високо качество и да се увеличи експлоатационният им живот. Добавките, използвани в състава на асфалтобетонната смес, позволяват образуването на минимален брой пукнатини. Що се отнася до последните, те са склонни да се увеличават по размер до пролетта. И това се обяснява със свойствата на водата, която, попадайки дори в най-малката пукнатина през зимата, замръзва и се разширява.

Топли и студени смеси

Основният процент на настилката е асфалтобетонна настилка, поради което най-често при ремонта им се прибягва до използването на гореща смес от асфалт и бетон. Изходните материали за приготвянето на сместа са пясък, натрошен камък, битум и минерален прах. Такъв материал се характеризира с високи свойства на вграждане.

Горещ асфалт и наливен асфалт се използват при ремонта на пътища от първа и втора категория. Температурата на горещата смес е приблизително +150°C. Доставят го до мястото на ремонта в специални бункери, които поддържат топлина. Според стандартите сместа, чиято температура е под +110 ° C, се счита за брак. Бункерите за термос с вместимост до 4 m3 са в състояние да осигурят смес от приблизително 100 отвора с размери 100x100 cm и дълбочина 5 cm.

В зависимост от метеорологичните условия могат да се използват студени битумни смеси, материали на базата на битумни емулсии и разреден битум. Студените технологии са подходящи за пътища от трета и четвърта категория, тъй като здравината и водоустойчивостта на такива смеси са приблизително три пъти по-ниски от тези на горещите.

Що се отнася до битумните емулсии, те се използват активно при ремонт на пътища в много страни, главно защото са високо икономични, не взискателни към метеорологичните условия и експлоатационният им живот е доста дълъг. За спешни ремонти могат да се използват дребни ремонти на дефекти, по-рядко срещани и нетрадиционни смеси на основата на полимер, цимент, полимер-битум и други свързващи вещества.

Технология за рециклиране и методи за струйно впръскване

Тази технология предвижда рециклиране на асфалтобетонния материал и използването му за ремонт на пътната настилка директно на място. Парчетата асфалт, скрап и продукти от фрезоване се нагряват и се смесват старателно в специална машина - рециклираща машина. Гравитационното смесване се извършва в цилиндричен барабан с остриета и горелка. Най-ефективният начин за рециклиране асфалтова троха, към който впоследствие се добавя битум. Получената смес веднага се нанася върху подготвеното място. По този начин е възможно да се намалят разходите за ремонт с до 60%.

Все по-широко разпространение получава и технологията за струйно инжектиране, при която необходимите операции се извършват от една машина. Същността на технологията е високоскоростно продухване с въздух, моментално промиване и нанасяне на битумна емулсия. В този случай не може да се извършва чупене и фрезоване на асфалтобетон. Дупката се запълва с натрошен камък от фина фракция, смесен с битумна емулсия (бързо разлагаща се катионна или анионна концентрация 60%). Високата скорост на въздушната среда осигурява добро уплътняване и липса на необходимост от използване на вибрационни плочи и вибрационни валяци.

Етапи на правилна подготовка преди кръпка

При правилно изкърпване и правилна подготовка настилката издържа до 5 години. За да направите това, трябва да се спазват основните изисквания и да се вземат предвид резултатите от практическия опит и новите разработки. Подготовката се състои от няколко етапа.

• Маркиране. Дупките са обозначени с прави линии по оста на пътя и напречно. В този случай границата на неразрушения слой трябва да бъде приблизително 3-5 см. Ако няколко дупки са разположени една до друга, те се комбинират с един контур.
• Премахване на малки дупки. Процесът се извършва с помощта на чук (по възможност пневматичен) с подходяща дюза.
• Отстраняване на дълги и тесни дупки с площ над 3 m2, големи пукнатини. В този случай работи студена фреза (може да бъде самоходна, теглена, монтирана), която премахва покритието по цялата му дебелина на слоя по очертания контур, което води до образуване на ями правилна формас вертикални стени. Някои модели машини за студено фрезоване подават отрязания материал в специална кофа или тяло, намалявайки количеството ръчна работа.
• Почистване на нови ями от трохи, малки парченца, прах, обработка на стените и дъното с течен битум или битум-съдържаща емулсия. Количеството смазка не трябва да бъде прекомерно, в противен случай качеството на сцепление на новия слой на пътната настилка към стария се намалява. За смазване най-често се използват инсталации с малък размер, които пръскат сместа с малко налягане от маркуч.

Изборът на един или друг метод на кръпка винаги трябва да отговаря на определени критерии и изисквания. В резултат на това ремонтираният обект ще служи дълго време.