Подове в складове. Гладки бетонни подове за склад: подготовка, полагане, фугиране

Това технологично преразпределение е организационно най-трудният етап при монтажа на бетонни подови настилки. Прекъсванията в доставката на бетон дори за 30-40 минути (особено през лятото), разнородният състав на бетона, различната пластичност на сместа водят до необратимо влошаване на качеството на бетонните подове - на първо място, неговата равномерност и издръжливост.

Производителят на пода в този случай е изцяло зависим от ангажираността и ефективността на доставчика на готов бетон, така че изборът на бетонобъркалка е най-важният етап от планирането на цялата работа по подовата настилка.

Бетонната смес се разпределя върху грайферите и се уплътнява с помощта на вибриращи замазки и вътрешни вибратори. Специално вниманиее необходимо да се обърне внимание на качеството на уплътняване на бетона по релсите, стените и около колоните. При монтиране на „супер плоски“ подове се използват специални висококачествени вибриращи замазки, като тяхната геометрия (отклонение) трябва да се проверява и при необходимост да се коригира след всяка работна смяна.

Трябва също да се провери пластичността на доставения бетон. Производителят трябва да измери спада бетонна смесот всеки миксер (“миксер”) и изисквайте от доставчика да коригира рецептата. Промяната на слягане от повече от 4 см в партида бетон, доставена за една смяна, може да доведе до затруднения при изпълнението на работата и да намали качеството на готовия под.

Изравняване на уплътнен бетон с ръчни замазки.

В традиционна технологиямонтаж на бетонни подове (използване на водачи и вибриращи замазки) Равността на подовете до голяма степен се определя от професионализма на бетонните слоеве. Използването на висококачествени водачи, регулируеми вибриращи замазки не е гаранция за полагане на покрития с дадена равномерност.

За съжаление, без много ръчен труд не е възможно да се получат висококачествени и равномерни подове. При производството на "супер плоски" подове за тесни проходи, 20 - 30% от всички разходи за труд са за ръчно изравняване на бетонния под.

Използването на комплекси за полагане на бетон позволява да се намали делът на разходите за труд за разпределение и уплътняване на бетонната смес, но също така не позволява да се изостави ръчния труд за изравняване на прясно положен бетон.

Подравняването се извършва с помощта на алуминий и дървени летви правоъгълно сечение, специални изглаждащи профили на телескопични дръжки с въртящи се съединения.

Излагане на прясно положен бетон.

Времето на експозиция зависи от температурата на основата, влажността и температурата на околната среда, активността на цимента, използван при приготвянето на бетоновата смес. По правило бетонът се втвърдява в продължение на 3 до 5 часа преди последващи операции по обработка. Често използваната технология за вакуумиране на бетонна смес намалява времето за задържане до 1 - 2 часа, което опростява технологията.

Според препоръките на Американския институт по бетон (ACI) и повечето производители на втвърдители допълнително обработванебетон може да се започне само след като дълбочината на отпечатъка върху бетона е по-малка от 4 - 5 мм. Такава неформализирана препоръка показва, че технологията на бетонните подове и в резултат на това тяхното качество зависи до голяма степен от натрупания опит и професионализъм на монтажниците.

Ако бетонната смес се достави на строителната площадка с неравномерно качество, времето за задържане на различните участъци от положения бетон ще бъде различно във времето, следователно на този етап е необходимо внимателно да се следи времето за втвърдяване на бетона .

Нанасяне на 2/3 от общото количество втвърдяващ състав върху пресен бетон

Сухата втвърдяваща смес се нанася върху втвърдяване на бетон ръчно или с помощта на специални разпределителни колички. Последният метод е най-предпочитан, тъй като позволява да се постигне контролирано и равномерно разпределение на втвърдяващата смес.

За производството на стоманобетон се използват сухи смеси, които се различават по вида на устойчив на износване пълнител. Най-често срещаните са фракциониран кварц, корунд, силициев карбид и метал. В допълнение към пълнителя, съставът на втвърдяващите смеси включва портланд цимент, водозадържащи, пластифициращи и други полимерни добавки.

Видът на подсилващия състав зависи от интензивността на износване, на което е подложен подът. В складове, където се използват товарачи и стекери с монолитни полиуретанови колела, се използва втвърдяване на подове върху кварцов и корундов пълнител. В помещения, където е възможно движението на колички на метални колела, се използват само смеси с метален пълнеж. За "супер плоски" подове някои фирми произвеждат подсилващи смеси, които се характеризират с повишена пластичност и увеличен живот на саксия и обработваемост.

Общият разход на кварцов и корундов втвърдител е 4 - 7 кг на кв.м., метален - 8 - 12 кг. на кв.м.

Произвеждат се и се използват широко цветни втвърдяващи съединения, но цветът на готовото покритие никога не е еднороден поради хетерогенността на състава на бетонната смес, нейната дебелина и приложението на втвърдяващия състав. Изравняването на цвета на пода става в рамките на 1 - 3 месеца, в зависимост от дебелината на бетона и условията на неговото втвърдяване. Същото важи и за „зацапването“ на втвърдителя за „естествен бетон“.

Втвърдител фугираща смес.

Сухият втвърдител, нанесен върху бетона, се изглажда с помощта на релси, които са алуминиев профилсечение 50 x 100 или 50 x 150 mm, към което е прикрепена дръжка на шарнир. Използването на ръчна летва позволява по-равномерно разпределяне на втвърдяващата смес върху повърхността на бетона и контролиране на насищането й с влага, идваща от бетона.

За механизирано фугиране се използват самоходни и ръчни маламашки. Фугирането започва с дискове (диаметър 60, 90 или 120 см), облечени на машини с минимална скорост. Фугирането се спира след едно или две преминавания по повърхността.

Нанасяне на останалата 1/3 от втвърдителя и окончателно фугиране.

След нанасяне на останалата част от втвърдяващия състав върху бетонната повърхност, фугирането продължава с помощта на дискове, а докато бетонът се втвърди, дисковете се отстраняват от маламашките и продължават да обработват повърхността с остриета. В същото време ъгълът на наклон на лопатките и скоростта на въртене на роторите постепенно се увеличават.

Подовете в складовете са постоянно подложени на огромни механични натоварвания от движението на складовото оборудване, огромен натиск от стелажи, силни абразивни и ударни ефекти и температурни промени. Лошото им представяне може да причини значителни финансови загуби, свързани с ремонти и престой.

Изисквания към подовете в складовете

Носещият слой на пода в складовете в повечето случаи е стоманобетонна плоча, направена върху натрошен камък, почва или пясъчна основа. Класът бетон за конструкцията, дебелината на плочата, зоните на армировка, диаметърът на армировъчните пръти, размерите на клетките на армировъчната мрежа се определят на етапа на проектиране на пода, в зависимост от интензивността и големината. от очакваните натоварвания, вида на основата и др.

В зависимост от вида на склада (производствен, митнически, транзитен) и предназначението му (съхранение на фармацевтични продукти, взривни материали, потребителски стоки и др.), има и съответните изисквания към пода.

Подовете в складовете трябва да бъдат:

устойчиви на абразивно износване - един от най-важните фактори при разрушаването на бетонни подове в складове. Абразивното износване възниква поради движението на хора и превозни средства около склада;
устойчиви на механично натоварване. Подовете на складовете са обект на трафик, така че те трябва да имат подобрени характеристики, за да издържат на получените напрежения на срязване;
устойчив на удар. Доста често в складовете различни тежки предмети падат върху подовете, така че покритието трябва да е достатъчно здраво, за да издържи на удар от падащи предмети и в същото време да поддържа своята здравина;
устойчиви на различни агресивни химикали. Поради използването на различни механизми и машини подовете в складовете се замърсяват с горива и смазочни материали и продукти от работата на двигателя. Подове в складове химическа индустрияможе да изпита отрицателно въздействиеот различни течности, соли, алкали и др.;
нечувствителен към температурни промени. Това е особено вярно за складове с достъп до улицата, хладилници и фризери;
непроницаем за течности. Подът трябва да е устойчив на влага, така че да не се влияе неблагоприятно от честото мокро почистване;
нехлъзгане както на сухо, така и на мокро, за да се гарантира безопасността на пешеходците и превозните средства;
огнеупорен.

Характеристики на подовите настилки в складовете

Ключът към качеството на бетонните подове е спазването на всички правила за технология на полагане и опитът на изпълнителите. При подреждането на складов етаж е необходимо предварително да се планира местоположението на стелажи, алеи и да се вземе решение за оборудването, което ще се използва за товарене и транспортиране на складирани стоки.

При проектирането на пода трябва да се внимава да се гарантира, че фугите на свиване не се озовават в фуги в зони с повишено напрежение или по протежение на линиите на преминаване. Всичко дренажни отвории технологичните канали не трябва да се монтират в близост до стойки на стелажи или по маршрутите на движение на товарното оборудване.

Съвсем наскоро съхранението в складовете се извършваше директно на подовете или на стелажи на 2-3 нива. Рядко се срещаха складове с височина на съхранение над 8 m. В съвременните складове височината на съхранение на товари достига 14, 16 и дори повече метра. В същото време проходите между стелажите са станали по-малки, както и размерите на складовото оборудване. Използвайки модерна технологияи „растежът“ на складовете нагоре, изискванията за равномерност на подовете също се промениха.

Подовете на складовете не трябва да имат наклони. Това се дължи преди всичко на стабилността на стелажите за съхранение. Също така не трябва да има локални неравности на пода, тъй като подемното оборудване често има нисък просвет и може просто да „седне“ на стърчащ хълм.

Нещо повече, дори незначителни удариподове водят до доста силни отклонения на мачтата на товарача и люлеене на повдигнатия товар. Най-строгите изисквания са наложени към подовете на тези складове, които използват тристранни стекери, а ширината на пътеките между тях е 1,6-1,9 m.

Подовете в складове с тристранни стекери трябва да отговарят на следните условия:

с височина на склада до 3 m, разликата в сегмент от 2 m трябва да бъде не повече от 5 mm;
с височина на склада до 6 м - не повече от 3 мм;
с височина на склада повече от 6 м - не повече от 1,5 мм.

Трудът и разходите за направата на такива "суперплоски" подове са с около 15-25% по-високи от подовите настилки за едно- или двуетажни складове. Ето защо необходими изискваниядо равномерността на пода трябва да се определи от клиента на етапа на изготвяне на техническите спецификации.

Защита на бетонни складови подове

Бетонните подове често са критикувани за лошата им устойчивост на влага и химикали. Към днешна дата има два метода за решаване на този проблем: първоначалният избор на бетон Високо качествои последващо укрепване на горния му слой.

Следните съединения могат да се използват за защита на бетонни подове в складове:

обезпрашаване, втвърдяващи импрегнации;
сухи втвърдяващи смеси (топинг);
полимерни бояджийски покрития;
полимерни високонапълнени саморазливни подове.

Полимерни покрития за складови подове

Изборът на полимерно покритие зависи от условията на работа на пода в конкретен склад. Най-често полиуретановите съединения се използват за защита на подове в складове, които имат отлична устойчивост на износване. Полиуретановото импрегниране прониква в бетона на дълбочина 2-6 мм, като по този начин образува бетонен полимер в горния слой на основата. Поради това плътността на пода се увеличава и той също е запечатан. Полиуретановият саморазливен под се характеризира с висока якост на опън и натиск. Има висока устойчивост на удар и издържа на много високи механични натоварвания. В съвременните складове саморазливните подове, направени с помощта на двукомпонентен полиуретанов материал Polymerstone-2, са се доказали добре.

Насипните полимерни подове се препоръчват за използване в складове Хранително-вкусовата промишленост тъй като осигуряват допълнителна безопасност и хигиена за съхранение на храни. Такива подове също са незаменими в складовете за химически продукти, тъй като се отличават с повишена безопасност.

Вместо саморазливен под може да се използва импрегниране на епоксидна или полиуретанова основа.Ако се предпочита по-бюджетен вариант, тогава подът може да бъде боядисан с полиуретанов емайл, например Polymerstone-1. Това ще даде на подовата настилка еластичност, както и устойчивост на абразия и различни деформации. Безспорното предимство на боите за бетонни подове е тяхната ниска цена.

Боите за бетон изпълняват предимно защитни функции. Те предотвратяват проникването на вода в порите на бетона, намаляват абразията, намаляват разпадането на пода под въздействието на физическа дейност. Подовете в складовете не се нуждаят от ефектна декорация.За тях основното не е красотата, а защитата. Въпреки че понякога са боядисани ярки цветоведа се разпределят работни зони или места за готови продукти.

Боите за бетон в някои случаи могат да се нанасят директно върху подове, но те трябва да са сухи и без прах и мръсотия. Боите обаче ще залепнат и ще запазят свойствата си много по-добре, ако се нанасят върху подготвени повърхности (шлайфани и грундирани). За тези цели се използват специални полимерни грундове и импрегнации.

Времето за неремонтна работа на всяко полимерно покритие зависи до голяма степен от подготовката на повърхността на бетонната основа. Адхезията на полимера и бетона зависи от степента на грапавост на тази повърхност. Надеждна адхезия на полимерното покритие към бетонната основа може да бъде осигурена чрез дробеструйна обработка на бетон или шлайфане с абразивен инструмент.

Обработването или шлайфането на бетон ви позволява да постигнете равномерна грапавост на повърхността. С помощта на тези операции площта на сцепление на бетон и полимер се увеличава многократно, слоят циментово мляко се отстранява и зърната на пълнителя се излагат.

Технологията на нанасяне на високонапълнени покрития се състои от следните операции:

обработка на бетонната основа чрез шлайфане или дробеструйна обработка (осигуряване на необходимата грапавост, отстраняване на циментовото мляко);
фугиране на пукнатини и тяхното запълване с уплътнител;
нанасяне на грунд с нисък вискозитет, за да се създаде необходимата степен на адхезия на полимерното покритие към бетонната основа;
нанасяне на основния силно запълнен слой покритие върху невтвърдения грунд;
обработка на втвърдения покривен слой с мелница за мозайка;
почистване на подовата повърхност от прах със строителна прахосмукачка;
нанасяне на цветно защитно и декоративно покритие;
изрязване на компенсаторни фуги и запълването им с полиуретанов уплътнител.

Такова покритие може да се използва 2-3 дни след завършване на монтажа. Пешеходното движение е разрешено през ден.

За повече информация относно технологията на монтаж на бетонни подове в склад вижте статията Технология за монтаж на складови бетонни подове.

Колко струва един складов етаж?

Цената на пода за склад включва два компонента: разходите за монтаж и разходите за експлоатация. В случай, че подът не е проектиран правилно, ще възникнат различни дефекти, отстраняването на които ще изисква допълнителни разходи. Ето защо е по-изгодно да се създават висококачествени подове и особено в съвременните складове, където качеството на конструкциите е от първостепенно значение.

Цена на складови етажи:

Складовите подове са едни от най важни елементискладов комплекс. Те изпитват огромни натоварвания, сурови абразиви, механични, ударни, постоянно повлияни от химични елементи и температурни крайности.

Изисквания за складови етажи

Подовете на складовете са обект на повишени изисквания. Такива покрития трябва да бъдат:

Устойчив на абразия - един от основните фактори при разрушаването на складовите подове.
Устойчив на механично натоварване. Складовете често преместват трафика, така че подовата настилка трябва да има подобрени характеристики, за да издържа на напрежения на срязване. Подовете в гаражите също трябва да имат същия имот.
Устойчив на удар. Тежки предмети могат да паднат върху пода. В този случай монолитността на покритието не трябва да се нарушава.
С химическа устойчивост. Подовете на складовете в химическата промишленост са изложени на агресивни течности: разтворители, бои, киселини и др.
нечувствителен към температурни промени. Индустриалните подове в индустрии, където се използват повишени температури с чести смени, често се нарушават преждевременно. Особено важно допълнително укрепване на основата е за складове с достъп до улицата, замразяване и хладилни стаи;
непроницаем за течности. Така че честото мокро почистване да не оказва пагубно въздействие върху подовете в складовете и вредните за околната среда вещества да не попадат в почвата през тях, покритието не трябва да пропуска течност.
Нехлъзгащи се, сухи и мокри, за да се гарантира безопасността на превозните средства и пешеходците.

Огнеупорни и издръжливи, за да гарантират безопасността на стоките или суровините, съхранявани в склада.Ето защо при монтиране на индустриални подове за склад е необходимо да се вземат предвид експлоатационните изисквания, параметрите на разпределението на натоварването и други фактори. Не пропускайте нито един от тези нюанси и вземете най-добрият вариантподреждането на складови подове ще бъде подпомогнато от специалистите на Prom-Flor.

Избор на подови настилки на склад

Изборът на покритие се извършва, като се вземат предвид горните изисквания.

Сред най-надеждните съвременни покрития са саморазливните подове за склад, изработени от полимерни материали.

Полимерните подове могат да се полагат като тънкослойна армираща импрегнация, като оцветяващо покритие или като пълноценни дебелслойни полимерни подове, напълнени с подсилващи смеси, като кварц.

В склада може да се използва и бетонен под, подсилен с топинг или импрегнации. Основното е, че подовото покритие отговаря на всички експлоатационни изисквания.

Полимерни подове за склад

Полимерните подове все повече се използват в производствени и складови съоръжения. Идеален вариант са саморазливните подове за склад. Това е дебелслойно покритие, което практически не е подложено на абразивни влияния, издържа на значителни натоварвания и не позволява прекомерно образуване на прах.

Когато монтажът на саморазливни подове за склад е непрактичен или е за предпочитане бюджетен вариант, можете да боядисате пода с полиуретанов емайл. Той няма да замени 100% саморазливни подове, но ще придаде на настилката допълнителна еластичност, устойчивост на деформация, абразия и абразивни ефекти.

Вместо саморазливен под за складове може да се използва импрегниране на полиуретанова или епоксидна основа. Както знаете, епоксидните подове са един от най-устойчивите видове полимерни покрития, така че това импрегниране осигурява якост на натиск или опън, устойчивост на удар.

В допълнение, използването на полимерни покрития е уместно, когато според работните условия могат да се използват само полимерни подове - в хранителна продукциянапример за осигуряване на допълнителна хигиена и безопасност при съхранение хранителни продукти. Саморазливните подове в цехове и складове на химическата промишленост ще станат незаменими, тъй като са повишили пожарната безопасност.

Склад бетонни подове

Бетонните подове са най-търсени за подреждане на складове, независимо дали се полага саморазливен под или бетонният слой ще бъде завършването. Бетонът е незаменим на етапа на подготовка на основата за всяко подово покритие.

Оптималното решение за склад е бетонните подове с кварцово покритие, а за помещения с тежки товари - с метализиран топинг. Те са устойчиви на абразия, удари, динамични натоварвания. Такива подове са по-евтини от полимерните. Освен това, съвременни технологииви позволяват да давате бетон подови настилкиатрактивен външен вид, ако се изисква от предназначението на помещението.

Като основна основа бетонните подове за склад трябва да бъдат подредени с помощта на армировка и пълнители от експандирана глина и натрошен камък. Такава основа ще бъде надеждна и издръжлива.

Подове в складове, като един от съставни частисложни, носят най-тежките товари. Съвременните индустриални и товарни терминали с високи рафтове трябва да отговарят на изискванията на потребителите. По-специално, подовете трябва не само да отговарят на определените параметри на якост, но и да издържат на механични натоварвания, да издържат на износване, температурни колебания и да имат много други характеристики.

Изисквания за складови етажи

Подовете на складовете са изложени на висока абразия по време на работа. Абразивни частици от различни фракции се намират върху колелата на конвенционалното и специално оборудване, подметките на обувките и следователно покритието трябва не само да бъде издръжливо, но и гарантирано да отговаря на много изисквания:

абразивно износване. Изтриването води до появата на дупки и вдлъбнатини върху покритието, което от своя страна нарушава производителност. Това увеличава риска от срутване на стелажите, физическо нараняване на служителите.
. Индустриалните подове са подложени на максимално износване в местата на преминаване, обратни завои, работни зони и други. Именно тук е необходимо да се приложи покритие с високи характеристики на здравина и практичност. Най-голяма опасност за складовете представляват тролейни конструкции от колела с малък диаметър от типа "рокла", които освен всичко друго създават напрежение на срязване в повърхностния слой на подовите слоеве.
Устойчивост на удар – задължително изискванеза подове. Спецификата на работата е такава, че тежки предмети често падат върху покритието, следователно защитен слойтрябва да бъде особено здрав, така че всяко механично въздействие да не нарушава здравината на подовете.
Химическа устойчивости агресивна среда. Текущ промишлено производствоводи до появата в склада на различни масла, бои, органични и химически разтворители и други течности, които са склонни да се разливат. Натоварването върху покритието се увеличава многократно, което означава, че подовете за складове трябва да имат защитен слой, който предпазва основата от разрушаване, като естетическият вид на повърхността е важен.
Топлинна якост. Производствени процесипозволяват работа както на високо, така и на ниско ниво температурни условия. Разликата в режима е една от основните причини за разрушаването на покритието. При избора на основа е необходимо не само да се вземе предвид постоянната работна температура, но и възможността за локални увеличения / понижаване. Например почистване или отваряне на външни порти през студения сезон, когато натоварването на пода се увеличава многократно.
Водоотблъскванепокритията са основното изискване за подовете в терминалите. Непроницаемостта определя индикаторите за възможност мокро почистване, въздействието на всякакви течности върху основата и т.н.
устойчивост на пукнатини. Тази характеристикаувеличава живота на пода, а също така подобрява удароустойчивите качества на покритието.
Против подхлъзване. Складовите подове, които не отговарят на спецификациите, са неподходящи за помещения. Изискването трябва да бъде изпълнено както в сухо състояние на основата, така и във влажно състояние, в противен случай рискът от нараняване на работниците се увеличава многократно.
Пожарна безопасности предотвратяване на разпространението на огъня са показани за всички етажи в складовете, поради което дървените основи или техните елементи не се допускат в складове. Повишени изисквания се налагат към етажите в зоната за евакуация, изходно-входните групи.
Шумопоглъщането е задължително в случаите, когато складовата работа включва транспортиране на стоки със специално оборудване, по време на ремонт или обновяване на площи.

Допълнителни изисквания за подове в складове

За да бъдат индустриалните подове не само издръжливи, но и практични, е необходимо да се спазват допълнителни условия, необходими за определени видове конструкции.

UV устойчивост. Това е индикатор за складове с впечатляващо остъкляване и конструкции без покрив;
Антистатиченизисква се при съхранение на високочувствително оборудване;
Естетика . Често промишлените складове са зона за обслужване на клиенти и затова комфортът в такива помещения също е необходим;
За поддържане на чистота е необходима лекота на почистване.

Избор на основно покритие

В допълнение към изискванията за качество, подовете в промишлените складове трябва да бъдат различни. дългосрочени лекота на въвеждане в експлоатация. А това означава, че основата се избира, като се вземе предвид необходимостта от местно обновяване с възможност за бързо въвеждане на територията в експлоатация. Освен това трябва да се вземат предвид факторите на динамични, статични натоварвания, температурни и влажностни условия на работа, дебелина на основата, режим на почистване. И, разбира се, цената на подовете има значение, което влияе върху бързото изплащане на цялата работа.

Днес един от най-надеждните се счита за самонивелиращ се полимерен под. Съставите се прилагат по няколко начина:

Като импрегнация за укрепване на основата;
Боядисване (еднокомпонентни емайл композиции);
Насипни полимери като тънко-, дебелослойни покрития с кварцови пълнители.

Изборът на метод зависи от площта на стаята, разрешено е използването на една или всички опции. По-специално е възможно да се направи саморазливен под с локално втвърдяване на места с най-голямо натоварване и податливост на абразия. Общата цена ще остане достъпна, параметрите на якост ще се спазват. Полимерните подове днес остават едни от най-практичните, устойчиви на ударни натоварвания, абразиви, химическа атака.

Етажни опции и цени

Индустриалните подове могат да бъдат боядисани с еднокомпонентен полиуретанов емайл Polymerstone-1 (цена от $50). Оформяйки трайно покритие, защитният слой е лесен за грижа, като същевременно е устойчив на абразия и има дълъг експлоатационен живот. Емайлът има еластични свойства, което позволява да се нанася върху покритието на места с максимално натоварване, склонността на основата към деформация и механичен удар.

Двукомпонентните полиуретанови съединения, цена от $60-75 се различават още повече най-доброто представяне. Саморазливният под от този тип издържа на огромни натоварвания, свързани с компресия / опън, има висока якост за механично, химично, насочено въздействие и не е подложен на абразивно и временно износване. Покритието остава твърдо по време на периоди на температурни колебания, не се напуква и не се напуква.

Най-важното качество, което има саморазливният под, е възможността за подновяване на покритието по всяко време. Достатъчно е да подготвите и изравните основата на места, където натоварването е особено голямо, да закупите състава и да го напълните според инструкциите. Бързо съхнене, възможност за бързо въвеждане в експлоатация на склада ценова категорияи извършване на цикъл от работи самбез участието на специалисти - допълнителни предимства на саморазливните подове за складове и терминали. Натоварването, издържано от такава основа, е многократно по-силно от обичайните бетонни подове.

Подовете в съвременните складови комплекси са в изключително тежки експлоатационни условия - подложени са на статични и динамични натоварвания от подемна техника (с тегло до 10 тона), абразивно износване, удари. Ефективно функциониране на склада, между другото важни фактори, зависи от качеството на подовите настилки и тяхната издръжливост.

Не е най-скъпият елемент на сградата - подовете могат да доведат до значителни финансови загуби, свързани с техния ремонт и престой, ако са с лошо качество. отделни зонисклад.

По правило клиентът налага само три изисквания към подовете на склада: липса на прах, липса на пукнатини и равномерност (много по-рядко декоративна и химическа устойчивост).

Ако някой под трябва да се характеризира с липса на прах, липса на пукнатини и други дефекти, тогава равномерността зависи от вида на склада. Най-строгите изисквания за равномерност на пода се налагат в складови комплекси, където се използват теснопътни стекери с височина на повдигане над 9,0 м. Числовите стойности на равномерността в този случай се определят от доставчиците на подемни механизми. Цената и разходите за труд за изпълнение на такива "суперплоски" подове са значително (15-25%) по-високи от покритията за едно- или двустепенно съхранение върху, следователно, на етапа на изготвяне на техническото задание, клиентът трябва да определи както вида на подемните механизми, така и наистина необходимите изисквания за равномерност на пода.

Изискванията за безпрашеност и издръжливост отговарят на два вида подове - бетонни и полимерни (с необходимата резервация - тяхното компетентно подреждане).

Полимерни покрития

Полимерните покрития се монтират сухи (минимум 21 дни след полагане) бетонна основа. Бетонът трябва да има необходимата равномерност - изравняването на бетонна основа с полимер е неоправдано скъпо и технически трудно.

В по-голямата част от случаите в складовете се използват полимерни покрития на базата на епоксидни или полиуретанови свързващи вещества.

Според дебелината и технологията на устройството полимерните покрития могат условно да се разделят на тънкослойни (боядисване) - 0,2-0,5 мм, саморазливни (течни) - 1-4 мм и силно напълнени - 4-8 мм.

Срокът на експлоатация без поддръжка на всякакви полимерни покрития до голяма степен зависи от подготовката на повърхността на бетонната основа. Адхезията на полимера към основата се определя от степента на грапавост на повърхността (площта на сцепление) и отсъствието на слой мляко или латексов филм върху повърхността (с който покритието може да се отлепи от бетона).

Единственият начин да се осигури надеждна адхезия на полимерното покритие към основата е обработката му с дробеструйни машини. За отстраняване на отделни неравности е възможна обработка с диамантени фрези, шлифовъчни машини или други механизми като допълнителен, извършен преди дробеструйна обработка.

Дробеструйното бластиране на бетона придава равномерна грапавост на повърхността, като умножава площта на сцепление на покритието и бетона, премахва филма от циментово мляко и разкрива зърната на инертния материал, като по този начин повишава адхезията.

Тънкослойните покрития, като правило, не се използват при производството на нови подове, а служат за защита на стари бетонни покрития, които са започнали да се прашат и да се срутват. Трайността на системите за боядисване не надвишава една или две години, след което е необходимо за няколко дни (понякога до 10 дни) да се затвори ремонтираната складова площ за пребоядисване.

През 80-те и 90-те години на миналия век са използвани саморазливни (саморазливни) покрития. В момента те практически не се използват в строителството на складове поради високата им цена, ниската устойчивост на абразия и склонността към белене. Възможно е използването им за изравняване на проходите на тесни пътеки с височина на повдигане над 6-8 m върху некачествени бетонни основи.

Технологията на саморазливните покрития е относително проста и включва подготовка на бетонна основа, нанасяне на грунд (грунд) и основния саморазливен слой. Производителността при полагане на такива покрития достига 600-700 кв.м. на смяна.

Силно напълнените покрития се характеризират с висока устойчивост на износване и удар. Най-често се използват за ремонт на стари бетонови покрития или при изграждане на складове с повишени изисквания за декоративност, химическа устойчивост и безпрашеност.

Технологията на силно напълнените покрития включва следните операции:

обработка на бетонната основа (отстраняване на слоя циментово мляко и осигуряване на необходимата грапавост на повърхността) с помощта на дробеструйна машина;
фугиране на пукнатини и запълването им с уплътнител, последвано от подсилване на пукнатината с фибростъкло и нанасяне на втори слой уплътнител;
нанасяне на грунд с нисък вискозитет, който осигурява необходимото количество адхезия на цялото покритие към основата;
нанасяне на основния оцветен силно запълнен слой покритие с помощта на шпатули (близо до стени и колони) и специална лопатка (Power Trowel) върху невтвърдения грунд слой;
обработка на втвърдения слой с помощта на мозаечни мелници, последвано от отстраняване на прах;
нанасяне на слой цветно защитно и декоративно покритие;
изрязване на компенсаторни фуги върху втвърденото покритие и запълването им с полиуретанов уплътнител.

Началото на експлоатация на покритието - 2-3 дни след завършване на полагането (пешеходен трафик за 1 ден).

Поради високата интензивност на труда, производителността при полагане на такива покрития е не повече от 1500 кв.м. през седмицата.

бетонни подове

Бетонните покрития са най-широко използвани поради относително ниската си цена, тъй като производството на устойчиво на износване покритие се комбинира в един технологичен цикъл с монтаж на монолитна носеща плоча.

Дизайнът на бетонна плоча зависи от много фактори - характеристиките на основата, натоварванията на пода, разположението на стелажите, вида на армировката и др.

По време на изграждането на нови складове, уплътнен пясък, по-рядко стоманобетон, служи като основа за пода. монолитна плоча. При реновиране на сгради, основата често са старите подове на бетонни плочки, монолитен бетони т.н.

На етапа на проектиране на пода е необходимо да се познават основните характеристики на основата, така че нейното специализирано изследване е задължително. При ново строителство, когато уплътнен пясък служи за основа на бетоновия под, клиентът трябва да контролира степента на уплътняването му, не разчитайки на данните на изпълнителя, а привличайки независима специализирана лаборатория, която ще предотврати по-нататъшно слягане на пода и образуване на пукнатини.

В чист вид бетонните покрития за производството на складови подове практически не се използват поради ниската им устойчивост на износване и значителното запрашаване. За придаване на бетонния под се използват високи експлоатационни характеристики технологични методиповърхностно (1-3 мм) втвърдяване с помощта на течни или сухи състави на етапа на бетонна настилка.

Използват се и специални високоякостни циментово-полимерни съединения с дебелина на слоя 5-12 мм, които се полагат върху невтвърден или "стар" бетон.

Най-широко използваната технология за втвърдяване на бетонни подове със сухи смеси.

Технологични операции при изграждане на бетонна настилка с горен втвърден слой:

Изравняване на основната повърхност.
Проучването определя най-високата кота на основата, след което се уточнява дебелината на бетонната плоча, която не трябва да бъде по-малка от проектната.
В съответствие с препоръките на ACI302.IR-89 на Американския институт по бетон, минималната дебелина на бетонна плоча, поставена върху излята на място бетонна основа, е 100 mm. Ако бетонната настилка се полага върху уплътнена почва, нейната дебелина обикновено е 150-250 мм, в зависимост от натоварванията на пода и използваната армировка. Трябва да се отбележи, че монтирането на бетонен под с дебелина 50-100 mm, въпреки спестяването на разходи поради намаляването на консумацията на бетон, е неоправдано, тъй като в по-голямата част от случаите води до значително напукване и по-нататъшно разрушаване на покритието.

Разбивка на площта на пода на карти (заснемане)

Ако стелажи ще бъдат монтирани в склада, ръбовете на ръкохватките трябва, ако е възможно, да бъдат разположени между стелажите.

Това е особено важно за складиране на високо ниво, тъй като има повишени изисквания за равномерност на подовете, а опитът с бетонна настилка показва, че най-голямото числовъзникват неравности по ръбовете на дръжките. Ширината на ръкохватките за "екстра плоски" подове не трябва да надвишава 4 m (в редки случаи 6 m). Дължината на разрезите се определя според дневната мощност на паветата, за да се избегнат ненужните т.нар. "студени" или "строителни" фуги, възникващи от прекъсвания на бетонирането.

Инсталиране на водачи

Като водачи се използват специални бетонови изделия или метални форми, по-рядко квадратен метален кух профил или канал. Равността на подовете директно зависи от качеството на водачите, следователно за "супер плоски" подове трябва да се използват само специални форми с повишена твърдост и равномерност на горния ръб. За да инсталирате водачи, за предпочитане е да използвате оптични нива и да използвате лазерни нива за селективен контрол на правилната инсталация.

В Съединените щати и европейските страни през последните две десетилетия технологията за полагане на бетонни подове с помощта на автоматични комплекси за бетонна настилка, които са мобилни единицис телескопичен механизъм, върху който е фиксирано нивелиращо устройство, оборудвано с вибратори (например Somero, САЩ). Комплексите за полагане на бетон осигуряват автоматичен контрол на нивото на положената бетонна смес - за това се използва стационарен лазерен излъчвател, инсталиран в зоната на видимост и приемници, монтирани на самия механизъм. Задействащ хидравличен механизъм регулира височината на замазката няколко пъти в секунда, което дава възможност за получаване на приемлива равномерност на бетонната настилка в складове, където се използват ричтраки.

Производителността при полагане с такива механизми достига 5000 кв.м. на смяна. Следователно водачите за такова полагане рядко се монтират и не влияят значително на равномерността на подовете.

Измерванията на равнинността на подовете, направени по тази технология, показват, че само в редки случаи стойностите на равномерност отговарят на изискванията за работа на тесни пътеки.

Армировка (монтаж на армировка)

За подсилване на подове се използват мрежи от армировка AIII или дисперсна армировка със стоманени влакна. Доста често се използва комбинирана армировка - в допълнение към армировъчните клетки (мрежа), към бетона се добавят стоманени влакна, за да се намали напукването на бетонния под.

Изборът на типа армировка се определя от дизайнера в зависимост от натоварванията на пода и характеристиките на основата.

При използване на традиционна армировка с армировъчни мрежи е много важно да се контролира местоположението им спрямо основата и даденото ниво на пода. Както показва опитът на местното и чуждестранното строителство, устойчивостта на пукнатини и следователно издръжливостта на пода зависят от правилната инсталация на армировката.

Това е особено важно в случай на направата на бетонно покритие с малка дебелина, подсилено с единична мрежа - неправилно положена мрежа (например, положена директно върху основата) не само не предотвратява напукването, но често е негов източник. Ето защо, при такъв дизайн на пода, е желателно да се използва комбинирана армировка (в допълнение към инсталирането на армировъчна мрежа, въведете метални влакна в бетона).

Разпръснато армиране на бетон с метални влакна (консумация от 25-40 кг на кубичен метър бетон) понякога позволява да се изостави инсталирането на традиционни армировъчни мрежи, драстично намаляване на разходите за труд, използване на високоефективни бетонови комплекси, но това налага изключително строги изисквания към качеството на уплътняване на почвата и избора на състав на бетоновата смес. За съжаление, в момента, вътрешни нормативна базаизползването на метални влакна за подови настилки не е развито, няма стандартизирани практически съветиза приготвяне на бетонови смеси.

Устройството на седиментни шевове

Седиментните шевове отделят колоните и стените на сградата от подовото покритие. Подреждат се чрез монтиране на полиетиленова пяна лента с дебелина 3 мм около колоните и по външната и вътрешни стенисграда.

Тази операция предотвратява образуването на пукнатини бетонен подпоради слягане на стени и колони, причинено както от слягане на почвената основа, така и от промени в сезонните натоварвания върху строителната конструкция.

Доставка на бетоновата смес до строителната площадка и разпределянето й по захватите и уплътняване с помощта на вътрешни вибратори и виброзамазки.

Това технологично преразпределение е организационно най-трудният етап при монтажа на бетонни подови настилки. Прекъсванията в доставката на бетон дори за 30-40 минути (особено през лятото), хетерогенният състав на бетона, различната пластичност на сместа водят до необратимо влошаване на качеството на бетонните подове - на първо място, неговата равномерност.

Бетонната смес се разпределя върху грайферите и се уплътнява с помощта на вибриращи замазки и вътрешни вибратори. Особено внимание трябва да се обърне на качеството на уплътняването на бетона покрай релсите, стените и около колоните. При монтиране на „супер плоски“ подове се използват специални висококачествени вибриращи замазки, като тяхната геометрия (отклонение) трябва да се проверява и при необходимост да се коригира след всяка работна смяна.

Трябва също да се провери пластичността на доставения бетон. Производителят трябва да измери слягането на бетоновата смес от всеки камион за смесител ("миксер") и да изисква от доставчика да коригира рецептата. Промяната на слягане от повече от 4 см в партида бетон, доставена за една смяна, може да доведе до затруднения при изпълнението на работата и да намали качеството на готовия под.

При традиционната технология на бетоновата настилка (използване на водачи и вибриращи замазки) равномерността на подовете до голяма степен се определя от професионализма на бетонните слоеве. Използването на висококачествени водачи, регулируеми вибриращи замазки не е гаранция за полагане на покрития с дадена равномерност.

За съжаление, без много ръчен труд не е възможно да се получат качествени и равномерни подове. При производството на "супер плоски" подове за тесни проходи, 20-30% от всички разходи за труд са за ръчно изравняване на бетонния под.

Подравняването се извършва с помощта на алуминиеви и дървени летви с правоъгълно сечение, специални изглаждащи профили на телескопични дръжки с въртящи се съединения.

Втвърдяване на пресен бетон

Времето на експозиция зависи от температурата на основата, влажността и температурата на околната среда, активността на цимента, използван при приготвянето на бетоновата смес. По правило бетонът се втвърдява в продължение на 3-5 часа преди последващи операции по обработка. Често използваната технология за вакуумиране на бетонна смес намалява времето за задържане до 1-2 часа, което опростява технологията.

В съответствие с препоръките на Американския институт по бетон (ACI) и повечето фирми, произвеждащи втвърдяващи смеси, по-нататъшната обработка на бетона може да започне само след като дълбочината на отпечатъка върху бетона е по-малка от 4-5 мм. Такава неформализирана препоръка показва, че технологията на бетонните подове и в резултат на това тяхното качество зависи до голяма степен от натрупания опит и професионализъм на монтажниците.

Нанасяне на 2/3 от общото количество втвърдяващ състав върху пресен бетон

За "супер плоски" подове някои фирми произвеждат подсилващи смеси, които се характеризират с повишена пластичност и увеличен живот на саксия и обработваемост.

Общата консумация на кварцов и корундов втвърдител е 4-7 кг на кв.м., метален пълнител - 8-12 кг на кв.м.

Произвеждат се и се използват широко цветни втвърдяващи съединения, но цветът на готовото покритие никога не е еднороден поради хетерогенността на състава на бетонната смес, нейната дебелина и приложението на втвърдяващия състав. Подравняването на цвета на пода става в рамките на 1-3 месеца, в зависимост от дебелината на бетона и условията на неговото втвърдяване. Същото важи и за „зацапването“ на втвърдителя за „естествен бетон“.

Втвърдител за фугиране

Сухият втвърдител, нанесен върху бетона, се изглажда с помощта на релси, които представляват алуминиев профил със сечение 50 x 100 или 50 x 150 mm, към който е прикрепена дръжка на въртяща се панта. Използването на ръчна летва позволява по-равномерно разпределяне на втвърдяващата смес върху повърхността на бетона и контролиране на насищането й с влага, идваща от бетона.

За механизирано фугиране се използват самоходни и ръчни маламашки. Фугирането започва с дискове, обработени на машини (диаметър 60,90 или 120 см) при минимална скорост. Фугирането се спира след едно или две преминавания по повърхността.

Нанасяне на останалата 1/3 от втвърдителя и окончателно фугиране

Нанасяне на защитен водозадържащ лак

Тъй като бетонът, използван за подове, е направен от портланд цимент, той се характеризира с втвърдяване на свиване. Свиването води до появата на пукнатини - както повърхностни, така и структурни (по цялата дълбочина на бетонния слой). Пукнатини от свиване на повърхността могат впоследствие да се отворят и да доведат до лющене на повърхността и разрушаване на пода. За да се предотврати напукване, е необходимо драстично да се намали изпарението на влагата от повърхността на бетона, особено в ранните етапи на втвърдяване. За да направите това, използвайте специални водозадържащи лакове - разтвори на акрилни съполимери в органични разтворителиили вода. При препоръчителен разход на лак от 100-150 мл на кв.м. Дебелината на филма върху бетона е 0,05-0,08 мм. Това е напълно достатъчно, за да забави изпарението на влагата от бетонната плоча и да предотврати напукването.

Критично при тази операция е времето за нанасяне на водозадържащия лак – интервалът между завършването на фугирането и полагането на лак трябва да е минимален и да се изчислява в минути.

Лакът се нанася с ролки или пневматични пулверизатори. Някои лакове с ниско съдържание на твърди вещества изискват повторно нанасяне на интервали от 0,5-1 час.

При използване на подовете водозадържащият лак се изтрива.

Рязането се извършва със специални машини с диамантени или корундови дискове на дълбочина 1/3 от дебелината на бетонното покритие, но не по-малко от 2,5 cm.

Изрязването на фуги се извършва не по-късно от 6-8 часа след окончателното фугиране на втвърдения слой, което позволява да се избегне появата на пукнатини при свиване.

Стъпката между шевовете зависи главно от дебелината на бетона. Съгласно препоръките на ACI, разстоянието между фугите не трябва да надвишава 30-40 дебелини на бетонна плоча. Местоположението на шевовете се определя в зависимост от разположението и разстоянието на колоните и конфигурацията на склада.

Запълване на фуги за свиване и разширение

Тъй като бетонът се свива за доста дълъг период (интензивно - първите три месеца), фугите трябва да се запълнят с еластомерни уплътнители възможно най-късно. За бетонни подове с дебелина 100-150 mm запълването на фуги може да започне не по-рано от 1,5-2 месеца след монтажа им. За бетонни подове с дебелина 200-300 mm този период не трябва да бъде по-малък от 3 месеца.

Такива изисквания усложняват организацията на работата, т.к операциите по запечатване на шевове трябва да се извършват в условията на съществуващ склад. От друга страна, запълването на фуги по-рано от посочения период по правило води до нарушаване на адхезията между уплътнителя и ръбовете на фугата, което неизбежно води до ремонт на фуги в съществуващ склад.

Както показва практиката, най-ефективно е използването на твърди полиуретанови или епоксидни уплътнители с висока твърдост (повече от 90 cu Shore A) и ниска еластичност (относително удължение до 150%).

Най-често срещаният метод за запълване на фуги - полагане на шнур от полиетиленова пяна и запълване с уплътнител на дълбочина 5-7 мм не винаги гарантира издръжливостта на пода. Често краищата на шевовете под въздействието на интензивен трафик се нарязват, което води до по-нататъшно разрушаване на повредените зони. В чуждестранната литература има препоръки изобщо да не се използва шнур от полиетиленова пяна, а да се запълни шевът с уплътнител до цялата дълбочина. Благодарение на напредъка в технологиите има още нова системадопълнително запълване на пода -.

По този начин задачата за получаване на безпрашен и издръжлив под изисква както значителни усилия за организацията на производството, така и висок професионализъм на инженерите и работниците от изпълнителя. От друга страна, качеството на работа се влияе от много фактори, които не зависят пряко от монтажника на пода. Това е стабилна температура в помещението не по-ниска от 10 градуса С, липса на течения, течове на вода, съседни строителни организациив работната зона, наличието на ефективно осветление на обекта.

Клиентът и главният изпълнител трябва да бъдат съпричастни към изискванията на монтажника на пода и да планират предварително времето за неговата работа.