Jak łączyć drewniane części pod kątem. Mocowania i połączenia ciesielskie i ciesielskie

Wykonywanie szczelnych połączeń z drewna

Profesjonalny układ z precyzyjnymi narzędziami

Szczelne połączenia produktów z drewna zacznij od starannych i precyzyjnych oznaczeń. Jest to szczególnie ważne, jeśli wykonujesz połączenia ręcznie, a zaznaczanie linii służy jako prowadnice dla narzędzi. Dokładność obróbki zależy od dokładnego ustawienia ograniczników, ograniczników, wysięgu i pochylenia brzeszczotów i frezów. Poniższe kroki pomogą Ci osiągnąć wspaniałe rezultaty. Nie wymaga to unikalnego sprzętu, ale powinno wybierać narzędzia, które gwarantują dokładność i wydajność. Rozwiń także nawyk następujące zasady podczas pomiaru i znakowania.

Używaj precyzyjnych narzędzi. Na przykład, jeśli to możliwe, spróbuj użyć dokładnej stalowej linijki zamiast miarki z elastyczną taśmą w większości przypadków. Dobre narzędzia kosztują więcej, ale wystarczą na całe życie.
Konsekwencja to klucz do sukcesu. Używaj tych samych narzędzi pomiarowych w całym projekcie, aby uniknąć małych niedokładności, które wpływają na jakość połączeń. Na przykład znaczniki 300 mm na dwóch linijkach mogą się nie zgadzać.
Najważniejsze jest wynik, a nie pomiary. W większości przypadków pomiarów należy unikać, gdy można użyć już gotowej części z elementami łączącymi do oznaczenia części sąsiedniej. Na przykład, po wykonaniu kolców na przedniej ścianie pudełka, użyj ich do zaznaczenia „jaskółczych ogonów” na półfabrykatach ścian bocznych.
Używaj właściwych technik oznaczania i właściwych narzędzi. Dzięki dobrym narzędziom do znakowania i pomiaru łatwiej jest osiągnąć wymaganą dokładność.

Nie zawsze jest możliwe dokładne wyrównanie końca linijki z końcem przedmiotu obrabianego, więc w takiej sytuacji lepiej, jak mówią, poświęcić zero. Wyrównaj następny podział porządkowy z końcem i zaznacz zgodnie z nim rozmiar.

Aby narysować cienką linię równoległą do krawędzi przedmiotu obrabianego, użyj grubościomierza. Pokazuje zarys gniazda na słupku po ustaleniu pozycji końca poprzeczki

Ostry nóż pozostawia najcieńszą linię, zapewniając wysoką dokładność znakowania. W niektórych przypadkach wgłębiona linia staje się również pozycją wyjściową dla dłuta.

Dostrajanie maszyn do precyzyjnej obróbki części

Obrabiarki i elektronarzędzia zapewnią świetne wyniki tylko wtedy, gdy są prawidłowo skonfigurowane i wyregulowane. Na tej stronie przedstawiono główne cechy konfiguracji trzech maszyn, które są niezbędne w większości warsztatów: piły i strugarki, a także stół do frezowania. Przygotowując je do pracy, pamiętaj o następujących zasadach.

Przede wszystkim utwórz półfabrykaty o tej samej grubości. Rozpocznij dowolny projekt, wycinając wszystkie elementy do tej samej grubości. Wszelkie różnice w grubości utrudniają uzyskanie dokładnych połączeń i wymagają dodatkowych regulacji podczas szlifowania i piaskowania.
Rozsądne podejście. Długie deski są niewygodne w obróbce, dlatego lepiej jest od razu pociąć je na półfabrykaty z niewielkim naddatkiem, które są łatwiejsze w obsłudze, osiągając niezbędną dokładność.
Dokładnie sprawdź wymiary. Rzeczywista grubość materiałów płyt i blach z reguły różni się od nominalnej, dlatego do ich pomiaru należy użyć suwmiarki. Dopiero potem wytnij rowki, pióra i fałdy o odpowiedniej szerokości.

Przed cięciem czegokolwiek sprawdź, czy ostrze jest równoległe do szczelin w stole, ustaw ogranicznik poprzeczny (narożny) na 90°, a następnie ustaw prowadnicę wzdłużną równolegle do ostrza. Podczas rozdrabniania użyj grzebienia dociskowego, aby mocno przytrzymać obrabiany przedmiot przy prowadnicy wzdłużnej.

Wyrównaj tylny stół z najwyższy punktścieżki krawędzi tnących noży, jak pokazano na rysunku po prawej stronie. Następnie za pomocą kwadratu w kratkę upewnij się, że prowadnica wzdłużna jest ustawiona dokładnie pod kątem prostym do tylnego stołu. Aby uzyskać najlepsze wyniki, zawsze dociskaj obrabiany przedmiot do prowadnicy podczas strugania. Powoli wsuń deskę na obrotową głowicę tnącą. Kiedy przedni koniec deski przechodzi przez noże, przesuń siłę docisku do przodu, tak aby deska była dociśnięta do tylnego stołu. Aby uzyskać najlepsze wyniki, wyreguluj tylny stół i prowadnicę wzdłużną.

Zaplanuj zrobić jak najwięcej praca frezarska przez wiele przejść, ustawiając ogrodzenie na ostateczną wysokość lub szerokość dla ostatniego przejścia. Ustal położenie frezu po każdej zmianie wysięgu frezu. Przy doborze wpustów, piór, zagięć i innych elementów połączeń należy stosować zaciski podobne do pokazanego tu grzebienia zaciskowego. Łatwo to zrobić samemu, nie wymaga to dużej ilości materiału.

Ostateczne dopasowanie gwarantuje sukces

Bez względu na to, ile połączeń chcesz wykonać na maszynie, po każdej zmianie ustawień zawsze wykonuj przebiegi testowe i próbki połączeń za pomocą odcinków. Regulację należy kontynuować do momentu uzyskania szczelnego montażu złącza próbnego, a dopiero potem przystąpić do opracowania szczegółów projektu. Ale pomimo wszelkich wysiłków czasami możesz znaleźć niedoskonałości w połączeniach. Odpryski na stole piły lub delikatne wypaczenie wcześniej struganego przedmiotu mogą zrujnować pracę i uniemożliwić montaż. Jeśli kawałek jest za gruby lub za szeroki, oprzyj się pokusie dopasowania rozmiaru za pomocą tokarek. Precyzyjne dopasowanie najlepiej pozostawić narzędziom ręcznym.

Mały zenzubel. Za jego pomocą można szybko usunąć warstwę o grubości 0,5 mm lub więcej z szerokiego szpikulca lub grzebienia. Niski kąt Zenera jest szczególnie skuteczny podczas pracy w poprzek włókien. Wystająca z boku krawędź tnąca umożliwia obróbkę wewnętrzny narożnik blisko ramienia kolca.
Tarnik lub pilnik. Płaski tarnik z grubym nacięciem szybko usuwa materiał, ale pozostawia bardziej szorstką powierzchnię niż strugarka. Płaski pilnik jest wolniejszy, ale dobrze sprawdza się przy wygładzaniu powierzchni.
Papier ścierny. Jeśli chcesz usunąć bardzo mało materiału z kolca lub innej szerokiej powierzchni, przyklej kawałek papieru ściernego o ziarnistości 100 do odpowiedniego kawałka deski lub bloku korkowego. Użyj samoprzylepnego papier ścierny lub przyklej zwykły klej w sprayu lub taśmą dwustronną. Ta metoda pozwala przetwarzać tylko jedną płaszczyznę bez wpływu na sąsiednie, jak to się dzieje, gdy po prostu owiniesz pasek papierem ściernym.
Dłuto. Ostrza o różnej szerokości pozwolą na usunięcie materiału z każdego trudno dostępne miejsca. Podczas skrobania płaskiej powierzchni trzymaj dłuto skosem do góry, dociskając jego płaską przednią krawędź do drewna.

Używając tarnika, dłuta lub innego narzędzia do usuwania materiału, nie spiesz się i regularnie sprawdzaj wynik, łącząc części.

Dokładnie zaplanuj sekwencję kompilacji

Starannie wycięłeś wszystkie szczegóły, uzyskałeś szczelność we wszystkich połączeniach i jesteś gotowy do rozpoczęcia montażu. Ale zanim otworzysz butelkę kleju, koniecznie wykonaj próbny montaż na sucho (bez kleju). Podczas montażu produktu określ, w jakiej kolejności lepiej jest połączyć części, ile zacisków jest potrzebnych do ciasnego ściśnięcia wszystkich połączeń i jak najlepiej umieścić zaciski, aby nie było zniekształceń.

montaż dużych i złożone projekty lepiej podzielić to na kilka prostych kroków, zamiast zawracać sobie głowę próbami sklejenia wszystkich elementów za jednym razem. Na przykład, robiąc szafkę z bokami wyłożonymi panelami, najpierw zmontuj ramy z panelami, a następnie przystąp do głównego montażu. Takie podejście daje więcej czasu na sprawdzenie wszystkich połączeń i wymaga mniejszej liczby zacisków. Innym sposobem na zaoszczędzenie czasu jest użycie kleju o wydłużonym czasie wiązania. Na przykład zwykły żółty klej Titebond sprawia, że cały montaż zajmuje 15 minut, podczas gdy odmiana Titebond Extend pozwala wyrównać wiązanie w ciągu 25 minut.

Podczas montażu zacisków upewnij się, że ich nacisk jest na środku złącza. Nieprawidłowo zainstalowany zacisk może zdeformować części i spowodować powstanie między nimi szczeliny. Czasami, pomimo twoich najlepszych starań, połączenia nie wychodzą schludnie. Przypadkowo wysunięte narzędzie, nieuwaga lub niezauważone opiłki w pobliżu ogranicznika powodują, że połączenie jest luźne lub pojawia się w nim zauważalna przerwa.

Zmontuj szafkę etapami, najpierw sklejając małe ramy z bocznymi panelami. Wtedy możesz zwracać większą uwagę na każde połączenie. Następnie przystąp do montażu korpusu

Jak można uratować pozornie zrujnowaną pracę?

Szczelinę można zakryć mieszanką szybkowiążącego kleju epoksydowego z pyłem szlifierskim z tego samego drewna (mieszanka powinna mieć konsystencję gęstej pasty). Lepiej jest użyć kleju epoksydowego zamiast PVA, ponieważ szpachlówka nieuchronnie rozmazuje się na powierzchniach przylegających do złącza, a klej epoksydowy twardnieje bez wchłaniania przez drewno. Nadmiar takiej kompozycji łatwo usunąć przez szlifowanie, dzięki czemu nie ma problemów z nakładaniem lakieru. Użyj tej metody napełniania, gdy jest ona pierwsza wygląd połączenia, a nie jego siły.

Jeśli podczas próbnego montażu kolec dynda w gnieździe, takie połączenie nie będzie mocne. Wypełnianie szczelin klejem na nic się nie zda, więc nie bądź leniwy, aby wzmocnić zbyt cienki kawałek drewnem. Wytnij dwie nakładki, aby kolec był trochę grubszy niż to konieczne, i przyklej je po obu stronach. Po wyschnięciu ponownie dopasuj kolec do wymiarów gniazda.

Zamień wadę w cnotę

Czasami lepiej nie ukrywać śladów naprawy, ale je uwidocznić. W zbyt wąskim cierniu jesionowym wykonano dwa nacięcia i włożono w nie cienkie kliny wiśniowe, które mocno dociskały wąskie policzki ciernia do krawędzi oczodołu. W innych przypadkach, takich jak połączenia wpuszczane, małe skosy lub zaokrąglenia wzdłuż żeber na ramionach sprawią, że luźny szew będzie mniej widoczny.

Wymień część

To może się przydarzyć każdemu z nas. Niektóre błędy nie mają sensu naprawiać z dwóch powodów: (1) jeśli bez względu na Twoje umiejętności i wysiłek, brzydka wada pozostaje zauważalna, lub (2) jeśli szybciej i łatwiej jest zrobić nową część w celu zastąpienia uszkodzonej.

Początkującym rzemieślnikom domowym przyda się poznanie sposobów łączenia elementów drewnianych. Temu tematowi poświęcamy krótki program edukacyjny, w którym opiszemy główne rodzaje połączeń ciesielskich i zjazdów z użyciem kleju, gwoździ, wkrętów lub kołków lub w ogóle bez nich.

Zasady doboru połączenia w zależności od rodzaju obciążenia

Połączenia końcowe są najprostsze; są one używane w razie potrzeby do zbudowania części. Połączenia te najlepiej wytrzymują obciążenia ściskające, jednak podczas wykrawania specjalnie ukształtowanych zamków można uzyskać dobrą odporność na skręcanie, rozciąganie i zginanie. Standardowa wersja połączenia końcowego jest przycinana do połowy grubości obu części. Cięcie może być proste lub ukośne, jeśli to konieczne, aby zapobiec zginaniu, rozciąganiu lub skręcaniu, na końcu każdego cięcia wycina się kolec lub kąt rozwarty, lub cięcie jest stopniowane, tworząc rodzaj „zamku”.

1 - bezpośrednia nakładka na pół drzewa; 2 - ukośna podkładka; 3 - prosta nakładka ze schodkowym złączem; 4 - nałóż pół drzewa z ukośnym połączeniem; 5 - ukośny zamek górny; 6 - połączenie półdrzewa z ukośnym kolcem

Połączenia narożne i boczne służą do łączenia prostych części w kratownicę lub ramę. Zwykle ta część konstrukcji jest podporą, więc główne obciążenia spadają na przemieszczenie i ściskanie. Jeśli konstrukcja zostanie poddana obciążeniu statycznemu, na jednej z części wycinany jest prostokątny kolec, a na drugiej wycinany jest rowek lub oczko o odpowiednim rozmiarze. Jeśli istnieje możliwość działania na zerwanie konstrukcji, kolec i rowek są wycinane w kształcie trapezu.

Połączenia narożne: 1 - z otwartym kolcem przelotowym; 2 - z głuchym zamkniętym kolcem; 3 - z ukośnym szpikulcem

Połączenia napowietrzne krzyżowe i teowe są z reguły stosowane do dodatkowych połączeń między krytycznymi detalami konstrukcyjnymi. Głównym obciążeniem w nich jest ściskanie, przemieszczenie i pękanie. Pierwsze dwa rodzaje obciążenia są eliminowane przez ścięcie połowy drzewa lub mniej, a następnie dopasowanie części. Ramiona nacięć przejmują na siebie główne obciążenie, pozostaje tylko naprawić połączenie za pomocą śrub lub wsporników górnych. W niektórych przypadkach do wzmocnienia połączenia używa się kołka lub ścina się kolec z klinem.

1 - połączenie krzyżowe z nakładką na pół drzewa; 2 - połączenie krzyżowe z podestem w jednym gnieździe; 3 - połączenie w kształcie litery T z ukrytym ukośnym kolcem; 4 - Połączenie w kształcie litery T z prostą nakładką schodkową

Osobny typ połączeń - skrzynka. Przeznaczone są do łączenia płyt pod kątem prostym. Zwykle w przypadku połączenia skrzynkowego na każdej desce wycina się zęby, których szerokość jest równa odległości między nimi. Na różnych deskach zęby są cięte z przesunięciem, więc po połączeniu róg desek wygląda jak jeden kawałek. Zęby mogą mieć również kształt klina zapobiegający wyłamywaniu się narożnika w jednym kierunku lub dodatkowo mocowane klejem lub gwoździami.

Połączenia narożników skrzynkowych: 1 - z prostymi kolcami; 2 - z ukośnymi kolcami

Jak wykonać połączenie kolcami

Aby wykonać spoinę kolczastą, należy zakreślić obie części linią zaznaczenia wzdłuż wszystkich powierzchni w odległości od końca równej szerokości spoiny. Po dwóch przeciwległych bokach i na końcu korpus kolca zaznaczono liniami, oznaczenia na obu częściach są całkowicie identyczne.

Kolec wycina się z boków piłą do metalu do cięcia poprzecznego, a drewno rozdrabnia się dłutem. Szerokość ostrza zwiększa się o 2-3 mm w celu późniejszej precyzyjnej obróbki nożem lub dłutem. Rowek jest wycinany piłą do metalu do cięcia wzdłużnego i odłupywany dłutem, pozostawiając również niewielki naddatek na obróbkę. Po tym następuje regulacja, podczas której części są łączone i osiągają najlepsze dopasowanie.

Przy połączeniu kolcem w kształcie litery T, na jednej z części wycina się środkowy kolec lub rowek, a na drugiej wydrąża się oczko lub wykonuje się dwa boczne nacięcia, w zależności od rodzaju pierwszej części. Aby zrobić oko, używa się dłuta, obracając pochyloną część ostrza w otwór. Jeśli oko nie jest solidne, wybijam kolec na głębokość 8-10 mm i odcinam jego koniec w postaci rozwiniętego klina. Tak więc podczas jazdy kolec sam się otworzy, a część zostanie mocno osadzona.

Aby połączyć szerokie części, możesz użyć połączenia skrzynkowego, wycinając kilka kolców i rowków. Najłatwiejszy sposób na zapięcie połączenie czopowe- przewiercić i przewiercić kolce i wbić drewniany kołek w otwór (złącze narożne okna).

Jak skleić deski ze sobą

Bardzo popularną metodą łączenia desek i prętów jest klejenie wzdłużne i poprzeczne. Przy łączeniu desek z szerokim bokiem koniec może być równy, chociaż w większości przypadków stosuje się profil pióro-wpust. Bardzo ważne jest ciasne spasowanie części, aby warstwa kleju była jak najcieńsza, tylko w ten sposób można uzyskać maksymalna siła. Czasami na końcówkę posmarowaną klejem nakładana jest niewielka ilość włókna bawełnianego, co poprawia jakość zaczepu.

Płyty można również łączyć profilowo, ale w tym celu konieczne będzie wykonanie klinowego cięcia kół zębatych obu końców z przesunięciem do podłogi zęba dla różnych części. W domu taką operację można wykonać za pomocą ręcznej frezarki.

Do klejenia części stosuje się klej kazeinowy lub PVA o wysokim stężeniu, do kleju dodaje się przesianą mączkę drzewną w celu zwiększenia wytrzymałości. Powierzchnie są pokryte klejem i trzymane na powietrzu przez 3-5 minut, po czym są uciskane lub ściskane zaciskami. Takie połączenie jest silniejsze niż samo drzewo i nigdy nie pęka na skrzyżowaniu.

Jak montować elementy konstrukcji nośnych

W przypadku konstrukcji nośnych stosuje się dwa rodzaje połączeń - przedłużenie i przegub. Najprostszym sposobem na połączenie dwóch części jest wykonanie cięcia piłą do metalu o połowę grubości w tej samej odległości od końców, a następnie odcięcie nadmiaru drewna siekierą. Po dopasowaniu dwóch części, połączenie jest zwykle mocowane za pomocą dwóch górnych listew przybijanych z boku cięcia. Możliwe jest również klejenie, ale tylko wtedy, gdy części są ciasno dopasowane.

Docięte końce można łączyć pod niemal dowolnym kątem, jest to główna metoda łączenia wiązarów dachowych. Do mocowania części wymagane jest dodatkowe wiązanie dociskowe: belkę przykłada się do łączonych części z boku w odległości 30-50 cm od narożnika i przycina do połowy grubości w punktach styku, a następnie konstrukcję jest zapinany na gwoździe.

Często pionowe i pochyłe konstrukcje wymagają podparcia, na przykład podczas łączenia systemu kratownicowego z belkami stropowymi. W takim przypadku szczeliny do lądowania na belce poziomej są nacięte, w które zostaną wstawione stojaki. Bardzo ważne jest obserwowanie kąta nachylenia i wykonanie podwinięcia nie większej niż jedna trzecia grubości drewna.

Połączenia ze specjalnymi linkami

Prawie wszystkie połączenia ciesielskie wykonywane są za pomocą dodatkowych wiązań wzmacniających. W samym prosty przykład rolę takich pełnią gwoździe lub wkręty samogwintujące.

Podczas tworzenia części zespół można wzmocnić za pomocą połączenia śrubowego, zacisków, zszywek i głuszców lub po prostu owinąć drutem walcowanym na zimno. Łączone podpory pionowe wystarczy przymocować dwoma górnymi listwami - drewnianym lub metalowym.

Połączenia narożne mocuje się najczęściej za pomocą zszywek, łatek lub narożników. W przypadkach, gdy konieczne jest utrzymanie niewielkiej ruchomości połączenia, stosuje się jedną śrubę przelotową, która albo przebiega w poprzek miejsca okładziny części, albo zaciska je w kierunku wzdłużnym z minimalnym wcięciem od okładziny.

Miejsce mocowania łącznika specjalnego musi być odsunięte od krawędzi o co najmniej 10 średnic łącznika i nie może mieć wad. Należy pamiętać, że często wiązania nie zapewniają ogólnej wytrzymałości połączenia, a jedynie kompensują nieuwzględnione obciążenie.

W każdej stolarce czy meblach najważniejszym węzłem są połączenia narożne. Zapewniają jakość i trwałość. wyroby drewniane. W porównaniu z mocowaniem na kołki, klasyczny sposób- połączenie kolców na klej ma większą trwałość i sztywność. Takie połączenia stosuje się w przypadkach, gdy zmontowana rama musi mieć rowek lub zagięcie do włożenia panelu lub szkła.

W praktyce są one reprezentowane przez kilka opcji: dwa rowki i włożony w nie kolec, jednostronne lub dwustronne połączenie z „wąsami” i podwójnym kolcem. Ale najbardziej prosta opcja dla mistrz domu pozostaje użycie wstawionego („obcego”) szpikulca. Takie połączenie to nic innego jak połączenie na pióro i wpust.

Jakość połączenia zależy całkowicie od dokładnej zgodności rowka i czopa, co osiąga się tylko poprzez wybór przyrząd pomiarowy oraz dobrze naostrzoną piłę i dłuto.

W przypadku połączenia narożnego z jednym czopem grubość listwy dzieli się na trzy równe części (na listwie mniejszej niż 25 mm czop powinien być nieco grubszy niż policzek wpustu).

Podczas znakowania szerokość ramy jest najpierw przenoszona na wewnętrzną krawędź przeciwległej części. Ryzyka nakłada się za pomocą kwadratu z szydłem. Ponieważ drewno wokół kolca jest wybrane, jego znakowanie odbywa się z dowolnej strony. W przypadku rowka znakowanie odbywa się tylko na jego wąskiej stronie. Następnie szczegóły są zaznaczone. Zwyczajowo wykonuje się rowki w pionowych elementach ram i kolce w elementach poziomych. Rowki są oznaczone grubościomierzem. Wzdłuż opadającej części piłuje się kolczastą piłę kabłąkową (dla rowka do podstawy, dla kolca - do półki). Następnie dłutem wydrąża się rowek. Aby to zrobić, przetartą część mocuje się na stole warsztatowym. Dłuto umieszczane jest nacięciem ostrzącym w zdejmowanej części i jest wbijane młotkiem dokładnie w ślad za pomocą lekkich uderzeń. Najpierw wydrążony jest otwór w kształcie klina. Zdejmowana część drewna pozostaje na miejscu, dzięki czemu podczas pracy na odwrotnej stronie kładzie się nacisk. Kolec jest cięty pod kątem prostym za pomocą piły ukośnej.

Szerokość ramy przenoszona jest na przeciwległą część z zachowaniem prostopadłości. Dodaj 2-3 mm do szerokości cięcia.

Zaznacz rowek i kolec miernikiem grubości. Jest to najprostsza i najdokładniejsza metoda oznaczania.

Piłowanie odbywa się zawsze od strony odłączanej części pośrodku znacznika. Piła kabłąkowa z kolcami została zaprojektowana specjalnie do takich prac.

Własnoręcznie wykonany szablon ogranicznika pomocniczego pomoże Ci wykonać dokładne cięcia i dalej Piła tarczowa. Jednocześnie bądź bezpieczny.

Rowki drąży się dłutem. Aby to zrobić, części łączące są dokręcane zaciskiem lub mocowane na stole warsztatowym. Słabo uderzają w dłuto młotkiem.

Ukośnica ze stałą regulacją kąta pozwoli na precyzyjne umieszczenie czopów. Tę pracę można wykonać na piły tarczowej.

Specjalne opcje połączeń narożnych

Specjalne formy rowków i czopów - podwójny czop i rowki na "wąsach". Podwójne słupki znajdują zastosowanie w produktach narażonych na duże obciążenia i grubych ramach. Jeśli konstrukcja ramy jest wyprofilowana na końcu, połączenie wykonuje się za pomocą wąsów. Na „wąsach” występują jednostronne i dwustronne rowki (ze względu na niewystarczającą powierzchnię styku są mniej trwałe).

Rowek powinien znajdować się w środkowej trzeciej grubości części. Próbka wokół ostrza jest mniejsza niż głębokość rowka, w przeciwnym razie w połączeniu będzie przerwa. Po montażu pozostałe policzki rowka są odpiłowane na całej długości. Możliwa jest również odwrotność.

Rabat na ościeżnicę musi być zgodny z podziałem na trzy części. Zaoszczędzi to czas na kolcu. Podczas trasowania należy wziąć pod uwagę szerokość zagięcia, w przeciwnym razie podczas frezowania powstaną tutaj szczeliny.

Po oszlifowaniu wewnętrznej i zewnętrznej powierzchni rowka i czopa rama jest sklejana. W takim przypadku konieczne jest ściśnięcie klina w dwóch płaszczyznach przez uszczelki. Końce rowka i czopa muszą być otwarte w celu kontroli i regulacji podczas montażu. Wystający klej jest usuwany. Podczas klejenia kontrolowany jest odpowiedni kąt ramy.

Po wyschnięciu kleju zdejmuje się zaciski, a wystające części pióra lub policzków wpustu są szlifowane od boków do poziomu z na zewnątrz produkty.

	Połączenie kolców na "wąsy": jednostronne i dwustronne. Wybór zależy od wymagań projektowych produktu lub jego wyglądu.
	Podwójny kolec jest przeznaczony do szczególnie obciążonych narożników i grubych ram. W tym przypadku grubość paska jest podzielona na pięć równych części.
	Wybierając podłużny rowek w szczegółach ramy, nie ma to wpływu na kolec. W przeciwnym razie podczas sklejania węzła na jego czole pojawi się dziura.
	Zagięcie, nawet podczas znakowania, musi mieć odpowiedni wzrost, w przeciwnym razie powstaną luki. Głębokość określa się dzieląc na trzy części.
	Kolce i policzki rowków wystają dla zwiększenia. Po ściśnięciu wymagane będą uszczelki. Następnie wzrost jest odcinany.

Połączenia elementów drewnianych mają za zadanie łączenie krycia Materiały budowlane, takich jak belki krawędziowe, aby nie poruszały się względem siebie. W zależności od położenia i kierunku łączonych elementów drewnianych rozróżnia się spoiny podłużne i narożne, a także na gałęziach i krzyżykach. Łączniki przestrzenne od blacha stalowa i nawiercone rozety z blachy stalowej często zastępują połączenia ciesielskie.

Połączenia, które muszą przenosić siły o określonej wielkości i kierunku, takie jak siły ściskające, nazywane są również połączeniami połączonych elementów drewnianych jako pręty, np. pręty ściskane. Pręty ściśnięte połączone pod kątem ostrym można łączyć w nacięciach. Pozostałe połączenia konstrukcji drewnianych wykonuje się kosztem połączeń elementów drewnianych za pomocą środków łączących.

W zależności od rodzaju środków łączących takie połączenia nazywane są połączeniami gwoździowymi lub śrubowymi, kołkami lub kołkami. W konstrukcji drewnianej, klejone konstrukcja budowlana. Ponieważ mają one szczególne zalety, coraz większe znaczenie ma zastosowanie konstrukcji z drewna klejonego.

Połączenia wzdłużne

Na podporach znajdują się połączenia podłużne oraz połączenia podłużne w przęśle. Nad podporami zastosowano czopy prostopadłe, przegub „w łapie” i przegub częściowo czopowy „w łapie” (ryc. 1). Aby wzmocnić te połączenia, wsporniki budowlane wykonane z płaskiej lub okrągłej stali można wbić od góry lub z boku. Często elementy drewniane łączy się czołowo i mocuje tylko za pomocą wsporników budowlanych. Jeżeli jednak na styku działają duże siły rozciągające, np. na dźwigary na krokwiach dachowych, to oba elementy są łączone czołowo na podporze i łączone płytami bocznymi z desek lub listwami perforowanymi ze stali zabezpieczonej przed korozją .

Ryż. 1. Połączenia wzdłużne

Biegi można również wykonać w formie zawieszone na wsporniku(Gerber biegnie) lub dźwigary na zawiasach. Posiadają złącze usytuowane w wyznaczonym obliczeniowo miejscu, niedaleko podpory, w którym momenty zginające są równe zeru i nie występują siły zginające (rys. 2). Tam biegi połączone są nakładką prostą lub ukośną. Dochodząca płatew jest utrzymywana na miejscu za pomocą śruby wkręcanej, zwanej również śrubą obrotową. Śruba obrotowa z podkładkami musi przenosić obciążenie podwieszanej płatwi.

Ryż. 2. Połączenia wzdłużne dźwigarów Gerber

Płatwie Gerber ze szwem leżącym na górze są niepraktyczne, ponieważ istnieje niebezpieczeństwo, że płatwie na krawędzi szwu odpadną. Przy zawieszonym przegubie, po skręceniu, nie ma niebezpieczeństwa rozłączenia.

Do łączenia płatwi Gerber stosuje się również elementy przestrzenne z blachy stalowej, zwane również elementami łączącymi Gerber. Są one mocowane gwoździami wzdłuż przednich stykających się końców biegów (patrz rys. 2).

Połączenia narożne

Połączenia narożne są konieczne, gdy dwa bale lub belki w narożniku są połączone pod kątem prostym lub w przybliżeniu prostym w tej samej płaszczyźnie. Najczęściej stosowanymi typami połączeń są wycięte czopy, gładka kątowa stopka i ściskana stopka (ryc. 3). Za pomocą wyciętych czopów i gładkich nóg narożnych łączy się końce progów, dźwigarów i nóg krokwi leżących na podporach lub wystających wspornikowo. Do zabezpieczenia połączeń można użyć gwoździ lub śrub. Skompresowana łapa ma płaszczyzny nachodzące na siebie ukośnie. Szczególnie nadaje się do łączenia obciążonych, w pełni podpartych progów.

Ryż. 3. Połączenia narożne

Gałęzie

Podczas rozgałęzienia belka odpowiednia pod kątem prostym lub ukośnym w większości przypadków jest powierzchniowo łączona z inną belką. W normalnych przypadkach stosuje się staw na czopach, a w strukturach wtórnych stosuje się również staw „w łapie”. Dodatkowo belki drewniane można łączyć za pomocą metalowych łączników przestrzennych. W połączeniach czopowych grubość czopa wynosi około jednej trzeciej grubości drewna. Czopy mają w większości przypadków długość od 4 do 5 cm, rowek na czop jest głębszy o 1 cm, tak aby siła ściskania była przenoszona nie przez odcinek czopu, ale przez Duża powierzchnia pozostała część prętów.

Podczas układania czopów rozróżnia się normalne czopy, przechodzące przez całą szerokość belki, oraz wystający(konopie) szpilki, które służą do połączeń na końcach prętów (rys. 4). Jeżeli pręty w połączeniu nie pasują do siebie pod kątem prostym, na przykład przy rozpórkach narożnych, wówczas czop przy rozpórce musi być wykonany pod kątem prostym do poziomego (lub pionowego) elementu konstrukcyjnego (patrz rys. 4 ).

Ryż. 4. Połączenia pinowe

Podczas instalowania czopów w drewniane belki i biegnie, czop musi wytrzymać cały ładunek. Bardziej korzystne jest wykonanie takich połączeń za pomocą buty belki ze stali zabezpieczonej przed korozją (rys. 9). Buty te są mocowane specjalnymi gwoździami w taki sposób, aby nie wyginały się i nie obracały względem stawu. Oprócz, przekrój poprzeczny belki nie są osłabiane przez otwory na kołki.

Połączenia krzyżowe

Drewniane belki mogą przecinać się w tej samej płaszczyźnie lub z przesuniętymi płaszczyznami i być nad głową lub podporą. Pręty przecinające się w tej samej płaszczyźnie mogą przecinać się „W LAPU”, jeśli osłabienie przekroju nie odgrywa żadnej roli (rys. 5). Wskazane jest wiązanie przecinających się progów górnych na belkach nośnych za pomocą kołków okrągłych (szpilek) wykonanych z twardego drewna lub stali o długości od 10 do 12 cm (rys. 6).

Ryż. 5. Połączenie „w łapę”

Ryż. 6. Połączenie za pomocą kołków okrągłych (szpilek)

Belki łączące z boku otrzymują dobre oparcie na słupie, jeśli ich połączenie jest wykonane „w rowku” (rys. 7). W tym celu płaszczyzny przecięcia obu elementów są przycinane na głębokość od 1,5 do 2,0 cm, dzięki czemu powstaje nieruchome połączenie, które mocuje się śrubą śrubową.

Ryż. 7. Połączenie rowkowe

Podczas dokowania pochylony i drążki gimnastyczne, jak to zwykle bywa przy łączeniu nóg krokwi z dźwigarami - progami, w nodze krokwi wykonuje się wycięcie odpowiadające spadkowi, tzw. Pasek boczny(rys. 8).

Ryż. 8. Włóż nogę krokwi

Głębokość wsunięcia w nogi krokwi przy normalnej wysokości przekroju od 16 do 20 cm wynosi od 2,5 do 3,5 cm Do mocowania stosuje się jeden gwóźdź, który wbija próg na długość co najmniej 12 cm lub specjalną kotwę do mocowania krokwi do dźwigarów.

Ryż. 9. Połączenie buta ze stali

cięcia

Podczas cięcia ściśnięty pręt wchodzący pod kątem ostrym jest łączony z inną belką za pomocą jednej lub więcej płaszczyzn przenoszących siłę na jego przedniej stronie. W zależności od liczby i położenia płaszczyzn przenoszących siły rozróżnia się cięcie czołowe, cięcie zębem oraz podwójne cięcie czołowe z zębem.

Na cięcie czołowe(zwany również zderzakiem czołowym) listwa odbiorcza ma klinowe nacięcie, które pasuje do kształtu końcówki skompresowany pręt(rys. 10). Płaszczyzna czołowa powinna przebiegać pod kątem dzielącym rozwarty zewnętrzny róg cięcia na pół. Śruba mocująca również musi mieć ten sam kierunek, co gwarantuje połączenie z przesunięciem bocznym. Aby oznaczyć cięcie, równoległe są rysowane w tej samej odległości od boków narożnika, który należy podzielić na pół. Linia łącząca punkt ich przecięcia z wierzchołkiem kąta rozwartego będzie dwusieczną tego kąta (patrz ryc. 10). Położenie śruby mocującej uzyskuje się, gdy odległość między dwusieczną a końcem karbu podzieli się na trzy części równoległe do dwusiecznej (patrz rys. 10).

Ryż. 10. Cięcie czołowe

Pod działaniem siły ściskającej drewno leżące przed przednią częścią ściskanego pręta pracuje dalej plasterek(patrz rys. 10). Ponieważ dopuszczalne naprężenie cięcia drewna wzdłuż włókien jest stosunkowo małe (0,9 MN / m2), płaszczyzna drewna przed krawędzią cięcia (płaszczyzna cięcia) musi być wystarczająco duża. Ponieważ dodatkowo należy wziąć pod uwagę pękanie spowodowane skurczem, z rzadkimi wyjątkami długość ciętej płaszczyzny nie powinna być mniejsza niż 20 cm.

Na odwracać lub karbowany krój płaszczyzna cięcia jest ścięta pod kątem prostym do dolnej strony ściśniętego pręta (rys. 11). Ze względu na to, że ze względu na mimośrodowe połączenie w karbu może wystąpić ryzyko rozłupania ściśniętego pręta, konieczne jest aby wolny koniec karbu nie przylegał ciasno do pręta nośnego i był pomiędzy nimi szew .

Ryż. 11. Ząbkowane nacięcie

podwójne cięcie składa się z reguły z cięcia czołowego w połączeniu z cięciem zębatym (ryc. 12). Kierunek płaszczyzn tnących jest podobny do tego, jaki zastosowano dla każdego z sadzonek tej kombinacji. Jednak cięcie w tym przypadku musi być co najmniej 1 cm głębsze, aby jego płaszczyzna cięcia znajdowała się poniżej płaszczyzny cięcia przedniego. Śruba mocująca powinna przebiegać równolegle do przedniej części karbu w przybliżeniu w połowie odległości między dwusieczną a szczytem ostrego kąta stawu.

Ryż. 12. Podwójne wycięcie

Głębokość cięcia Wartość t v jest ograniczona zgodnie z normą DIN 1052. Decydującym czynnikiem jest kąt działania (a) i wysokość h ciętego pręta (tabela 1).

Połączenia kołkowe i śrubowe

W przypadku połączeń sworzniowych i śrubowych drewniane pręty lub płyty stykające się z bokami są łączone za pomocą cylindrycznych elementów łączących, takich jak kołki rozporowe, śruby z łbem wpuszczanym i nakrętki, zwykłe śruby z nakrętkami. Te kołki prętowe i śruby powinny zapobiegać przemieszczaniu się elementów drewnianych w płaszczyźnie połączenia, zwanej również płaszczyzną ścinania. W tym przypadku siły działają prostopadle do osi pręta, kołka lub śruby. Kołki i śruby jednocześnie pracują na zginanie. W połączeniu elementy drewniane wszystkie wysiłki skupiają się na wewnętrzna powierzchnia otwory na kołki lub śruby.

Liczba kołków prętowych i śrub zainstalowanych na skrzyżowaniu zależy od wielkości przenoszonej siły. W takim przypadku z reguły należy zainstalować co najmniej dwa takie elementy (ryc. 13).

Ryż. 13. Połączenie za pomocą kołków prętowych

W jednym połączeniu wiele płaszczyzn ścinania może znajdować się obok siebie. W zależności od liczby płaszczyzn ciętych, które są połączone tymi samymi elementami łączącymi, rozróżnia się połączenia jedno-, dwu- i wieloprzecinane na kołki i połączenia śrubowe (rys. 14). Zgodnie z normą DIN 1052 połączenia nośne na pojedyncze ścinanie za pomocą kołków ustalających muszą mieć co najmniej cztery kołki ustalające.

Ryż. 14. Połączenia śrubowe

Do połączeń śrubowych stosuje się głównie śruby z nakrętkami wykonane ze stali o znormalizowanej średnicy 12, 16, 20 i 24 mm. Aby łeb i nakrętka śruby nie wbiły się w drzewo, należy pod nimi podłożyć mocne stalowe podkładki. Minimalne wymiary podkładki te są podane dla różnych średnic śrub w DIN 1052 (tabela 2).

Aby zapobiec pękaniu elementów drewnianych, które mają być połączone za pomocą kołków rozporowych i śrub, te środki łączące muszą być zainstalowane minimalne odległości między sobą, a także z załadowanych i rozładowanych końców. Minimalne odległości w zależności od kierunku siły, kierunku włókien drewna oraz średnicy kołka lub śruby db i do (rys. 15 i 16). W przypadku śrub nośnych z nakrętkami należy zachować większe odległości między sobą i od obciążonego końca niż w przypadku kołków rozporowych i śrub z ukrytym łbem. Z drugiej strony kołki prętowe lub śruby z ukrytymi łbami umieszczonymi blisko siebie w kierunku włókien drewna powinny być oddalone od linii cięcia, aby połączenia nie pękały (patrz rys. 15).

Ryż. 15. Minimalne odległości w przypadku kołków prętowych i śrub z ukrytym łbem

Ryż. 16. Minimalne odległości w przypadku śrub łożyskowych

Otwory na kołki i śruby są wstępnie nawiercane prostopadle do płaszczyzny cięcia. W tym celu stosuje się wiertarki elektryczne z łóżkiem o ruchu równoległym. W przypadku kołków przy wierceniu otworów w drewnie, a także przy wierceniu otworów w drewnianych i metalowych elementach łączących, średnica otworu musi odpowiadać średnicy kołka.

Ponadto otwory na śruby powinny dobrze pasować do średnicy śrub. Nie zwiększaj średnicy otworu w porównaniu ze średnicą śruby o więcej niż 1 mm. W przypadku połączeń śrubowych źle jest, gdy śruba swobodnie osadzi się w otworze. Źle jest również, jeśli na skutek kurczenia się drewna zacisk śruby w otworze stopniowo słabnie. W tym przypadku w płaszczyźnie ścinania pojawia się luz, który prowadzi do jeszcze większego nacisku trzpienia śruby na płaszczyzny brzegowe ścian otworu (rys. 17). Ze względu na związaną z tym elastyczność połączeń śrubowych nie można stosować w nieskończoność. W przypadku prostych budynków, takich jak szopy i wiaty, a także rusztowań, można je jednak zastosować. W każdym razie w gotowej konstrukcji śruby należy wielokrotnie dokręcać podczas pracy.

Ryż. 17. Luz po przykręceniu

Połączenia kołkowe

Dyble to łączniki wykonane z twardego drewna lub metalu, które wraz ze śrubami służą do łączenia gładko łączonych elementów drewnianych (rys. 18). Umieszczone są w taki sposób, aby równomiernie oddziaływały na powierzchnię łączonych elementów. W tym przypadku przenoszenie sił odbywa się tylko przez kołki, podczas gdy śruby zapewniają działanie zaciskające w połączeniu, aby kołki nie mogły się przewrócić. Listwy ze stali płaskiej lub profilowanej mocowane są również do elementów drewnianych za pomocą kołków. W tym celu stosuje się jednostronne kołki lub płaskie kołki stalowe. Kołki są różne formy i typy.

Ryż. 18. Łączenie elementów drewnianych za pomocą kołków i śrub

Przy wykonywaniu połączeń na kołki za pomocą wprasowanych kołków, najpierw w łączonych elementach wierci się otwory na śruby. Następnie elementy drewniane są ponownie oddzielane i, jeśli to konieczne, wycinany jest rowek na płytę główną. W zależności od technologii budowy kołek jest wbijany całkowicie lub częściowo w rowek jednego z łączonych elementów za pomocą pobijaka. Do końcowego zamocowania połączenia wyrównanego osiowo stosuje się specjalne śruby zaciskowe z dużą podkładką. Połączenia z wieloma lub dużymi wprasowanymi kołkami są zaciskane za pomocą prasa hydrauliczna. Podczas łączenia z duża liczba kołki, jak w przypadku urządzenia połączenia narożne w ramach wykonanych z klejonych elementów deskowych korzystniej jest stosować kołki okrągłe wtykane, ponieważ przy kołkach wciskanych nacisk może być zbyt duży (rys. 19).

Ryż. 19. Połączenie na kołki w rogu ramy

Każdy kołek z reguły powinien odpowiadać jednemu śruba z nakrętką, którego średnica zależy od wielkości kołka (tab. 3). Wielkość podkładki jest taka sama jak w przypadku połączeń śrubowych. W zależności od wielkości siły działającej na połączenie można zastosować większe lub mniejsze kołki. Najczęściej spotykane są średnice od 50 do 165 mm. Na rysunkach wielkość kołków oznaczono symbolami (tabela 4).

Tabela 3. Minimalne wymiary w połączeniach dyblowych
Średnica zewnętrzna d d w mm	Średnica śruby d b w mm	Odległość między kołkami/odległość od kołka do końca elementu, e db, w mm
50	M12	120
65	M16	140
85	M20	170
95	M24	200
115	M24	230
Wartości obowiązują dla rodziny kołków okrągłych wciskanych typu D.

Tabela 4. Symbole rysunkowe dla kołków specjalnych
Symbol	Rozmiar kołka
	od 40 do 55 mm
	od 56 do 70 mm
	od 71 do 85 mm
	od 86 do 100 mm
	Wymiary nominalne > 100 mm

Na umieszczenie kołków konieczne jest zachowanie pewnych odległości kołków między sobą i od krawędzi elementów drewnianych. Te minimalne odległości wg DIN 1052 zależą one od rodzaju kołka i jego średnicy (patrz tabela 3).

Śruby z nakrętkami do kołków są prawie zawsze wbijane przez środek kołka. Tylko przy prostokątnych i płaskich kołkach stalowych leżą poza płaszczyzną kołka. Podczas dokręcania nakrętek na śrubach podkładki powinny wbijać się w drewno na około 1 mm. W przypadku połączeń kołkowych, nakrętki na śrubach należy ponownie dokręcić po kilku miesiącach od montażu, aby ich efekt dokręcania pozostał nawet po skurczeniu się drewna. Mówią o połączeniu ze stałym przekazywaniem siły.

Połączenia sworznia łożyska

Kołki nośne (gwoździe) mają za zadanie przenoszenie sił rozciągających i ściskających. Za pomocą połączeń kołkowych można mocować części nośne np. do swobodnie podpartych kratownic, a także konstrukcje z desek i belek. Połączenia gwoździowe mogą być wykonane na pojedyncze, podwójne i wielokrotne ścinanie. W takim przypadku rozmiar gwoździ powinien odpowiadać grubości tarcicy i głębokości wbijania. Ponadto przy układaniu gwoździ należy zachować pewne odległości między nimi. W nośnych połączeniach kołkowych otwory należy wcześniej wywiercić. Wywiercony otwór powinien mieć nieco mniejszą średnicę niż średnica gwoździa. Ponieważ drewno nie pęka tak bardzo, gwoździe można w ten sposób umieścić bliżej siebie. Ponadto zwiększy się nośność połączenia gwoździowego, a grubość drewna może zostać zmniejszona.

Pojedyncze połączenia na kołki ścinane stosuje się, gdy ściśnięte i rozciągnięte pręty z desek lub belek muszą być przymocowane do belek (rys. 20). W tym przypadku gwoździe przechodzą tylko przez jeden szew łączący. Są tam ładowane prostopadle do szybu otworu i mogą zginać się ze zbyt dużą siłą. Ponieważ siły ścinające występują również w szwie łączącym w korpusie gwoździa, ta płaszczyzna przekroju nazywana jest płaszczyzną ścinania. W przypadku łączenia parami prętów deski na płaszczyznach belki głównej, naprzeciw siebie występują dwa pojedyncze połączenia na kołki.

Ryż. 20. Pojedyncze połączenie kołków ścinanych

Na podwójne kołki ścinane, gwoździe przechodzą przez trzy połączone drewniane elementy (ryc. 21). Gwoździe mają dwie płaszczyzny cięcia, ponieważ są obciążone w obu szwach łączących z taką samą skierowaną siłą. Dlatego nośność gwoździa obciążonego podwójnie ścinaniem jest dwukrotnie większa niż gwoździa pojedynczego ścinanego. Aby podwójne nacięte połączenia na kołki się nie rozchodziły, połowa gwoździ jest wbijana z jednej strony, a druga połowa z drugiej. Połączenia na kołki podwójne nacinane są stosowane głównie wtedy, gdy swobodnie podparte kratownice składają się całkowicie lub głównie z desek lub belek.

Ryż. 21. Połączenie z podwójnym kołkiem

Minimalna grubość drewna i minimalna głębokość gwoździowania

Ponieważ cienkie elementy drewniane łatwo pękają podczas wbijania gwoździ, deski na pręty nośne, pasy i deski muszą mieć grubość co najmniej 24 mm. Stosując gwoździe od rozmiaru 42/110 użyj jeszcze większych minimalne grubościale(Rys. 22). Zależą od średnicy gwoździa. Przy wstępnie nawierconych połączeniach gwoździowych minimalna grubość drewna może być mniejsza niż w przypadku zwykłego przybijania gwoździami, ponieważ istnieje mniejsze ryzyko pękania.

Ryż. 22. Minimalna grubość i głębokość wbijania

Odległość czubka gwoździa od najbliższej płaszczyzny cięcia nazywana jest głębokością wbijania. s(patrz rys. 22). Zależy ona od średnicy gwoździa dn i ma różną wartość dla połączeń gwoździowych jedno- i dwukrotnych. Gwoździe obciążone pojedynczym ścinaniem muszą mieć głębokość wbijania co najmniej 12d n. Jednak w przypadku niektórych gwoździ specjalnych, ze względu na większą siłę mocowania wynikającą ze specjalnego wyprofilowania, wystarczająca jest głębokość wbijania 8d n. W przypadku połączeń podwójnie ścinanych wystarczająca jest również głębokość wbijania 8d n. Przy mniejszej głębokości wbijania zmniejsza się nośność gwoździ. Jeżeli gwoździe mają głębokość wbijania mniejszą niż połowa wymaganej, nie można ich brać pod uwagę przy przenoszeniu sił.

Minimalna odległość między gwoździami

Mocowanie szalunków, łat i listew, a także krokwi, łat itp. dopuszczalne przy mniej niż czterech gwoździach. Jednak na ogół wymagane są co najmniej cztery gwoździe na każde połączenie na rąbek lub połączenie gwoździ wielościnane przeznaczone do przenoszenia siły.

Równomierne ułożenie tych gwoździ w płaszczyźnie połączenia wykonuje się za pomocą ślady po paznokciach(rys. 23). Aby dwa gwoździe położone jeden za drugim nie osiadły na tym samym włóknie, są one przesunięte względem punktu przecięcia wzajemnie prostopadłych linii gwoździ o grubość gwoździa w obu kierunkach. Ponadto należy przestrzegać minimalnych odległości. Zależą one od tego, czy kierunek siły jest równoległy, czy w poprzek włókien. Ponadto konieczne jest monitorowanie, czy końce prętów lub krawędzie drewna są obciążone siłą działającą w złączu, czy nie. Ponieważ istnieje niebezpieczeństwo pękania, gdy końce prętów lub krawędzi są obciążone, konieczne jest zachowanie dużych odległości od krawędzi do gwoździ.

Ryż. 23. Minimalne odległości między gwoździami przy pojedynczym połączeniu ścinanym

Na pojedyncze połączenie gwoździem ścinanym pionowy lub ukośny pręt napinany z gwoździami o średnicy d n ≤ 4,2 mm, odległości minimalne pokazane na ryc. 23. Przy stosowaniu gwoździ o średnicy d n > 4,2 mm odległości te należy nieznacznie zwiększyć. Jeśli otwory na gwoździe są wstępnie nawiercone, w większości przypadków wymagane są mniejsze odległości.

Na podwójnie nacinane połączenia gwoździowe gwoździe ułożone są w półki. Pomiędzy zagrożeniami związanymi z pojedynczym nacięciem gwoździa, dodatkowe zagrożenia są narysowane przy minimalnej odległości 10d n (ryc. 24).

Ryż. 24. Minimalne odległości między gwoździami dla połączenia podwójnie nacinanego

Urządzenie do łączenia gwoździ

Podczas wykonywania połączeń gwoździowych gwoździe należy wbijać pionowo w drewno. W takim przypadku główkę gwoździa należy tylko lekko wcisnąć w drewno, aby nie uszkodzić włókien drewna na styku. Z tego samego powodu wystające końce gwoździ można wygiąć tylko w specjalny sposób. Powinno to nastąpić tylko prostopadle do włókien. Do narysowania położenia gwoździ z reguły używa się odpowiednio nawierconych szablonów wykonanych z cienkiej sklejki lub cyny. W przypadku szablonów ze sklejki wykonuje się otwory o takiej średnicy, aby mogły przez nie przejść główki gwoździ. W przypadku szablonów blaszanych, lokalizacje paznokci zaznaczamy pędzlem i farbą.

Połączenia gwoździowe z płytkami stalowymi

Złącza gwoździowe z płytkami stalowymi można podzielić na trzy typy, a mianowicie połączenia z płytkami zatopionymi lub ułożonymi od zewnątrz o grubości co najmniej 2 mm oraz połączenia z płytkami wtopionymi o grubości mniejszej niż 2 mm.

Nakładki na zewnątrz z reguły mają z góry wywiercone otwory(rys. 25). Nakłada się je na połączenie belek lub desek do czoła i przybija odpowiednią ilością drutu lub specjalnych gwoździ. Na osadzone nakładki o grubości co najmniej Otwory na gwoździe 2 mm należy wiercić jednocześnie w elementach drewnianych oraz w nakładkach. W takim przypadku średnica otworów musi odpowiadać średnicy gwoździa. Osadzone podszewki mniej niż 2 mm, których może być kilka na styku, można przebić gwoździami bez wstępnego nawiercania (ryc. 26). Takie połączenia mogą być wykonane tylko za pomocą specjalnie zaprojektowanych narzędzi wielowypustowych i tylko na podstawie specjalnego zezwolenia władz.

Ryż. 25. Połączenie z perforowaną okładziną z blachy stalowej

Ryż. 26. Połączenie gwoździowe z osadzonymi płytkami stalowymi (Grame)

Połączenia z wstawkami na gwoździe

Wstawki na gwoździe służą do racjonalnego wytwarzania drewnianych kratownic szachulcowych z jednorzędowych sekcji drewna (ryc. 27). W tym celu drewniane pręty o tej samej grubości są przycinane na długość, impregnowane i dokładnie do siebie dopasowane.

Ryż. 27. Połączenie z klinem gwoździowym

W takim przypadku wilgotność drewna nie powinna przekraczać 20%, a różnica grubości nie powinna przekraczać 1 mm. Ponadto pręty nie powinny mieć żadnych nacięć i krawędzi.

Kliny gwoździ należy umieścić symetrycznie po obu stronach i za pomocą odpowiedniej prasy wcisnąć w drewno tak, aby gwoździe na całej długości wbiły się w drewno. Niedopuszczalne jest wbijanie klinów gwoździ młotkiem lub podobnym narzędziem.

Mocowanie za pomocą wstawek gwoździ tworzy połączenie lub połączenia, które są wytrzymałe na ściskanie, rozciąganie i ścinanie w punktach węzłowych bez osłabiania części nośnej drewna. Dla przenoszenia sił podstawowe znaczenie ma obszar roboczy połączenia klina gwoździa (ryc. 28). Odpowiada powierzchni styku wstawki gwoździa z drewnem, za wyjątkiem listwy brzegowej o szerokości min. 10 mm.

Ryż. 28. Obszar roboczy połączenia przy węźle gwoździa

Kratownice z korbowodami z fałdami są produkowane przemysłowo wyłącznie przez licencjonowane przedsiębiorstwa, dostarczane w gotowe na plac budowy i tam zainstalowany.

Od czasów starożytnych, po opanowaniu narzędzi pracy, człowiek zaczął budować mieszkanie z drewna. Po przejściu ewolucji człowiek od tysięcy lat kontynuuje ulepszanie konstrukcji swojego domu. Oczywiście nowoczesne technologie uprościły budownictwo, dając szerokie możliwości wyobraźni, ale podstawowa wiedza o właściwościach konstrukcji drewnianych przekazywana jest z pokolenia na pokolenie. Rozważ sposoby łączenia drewnianych części.

Zastanów się nad sposobami łączenia drewnianych części, z którymi borykają się początkujący rzemieślnicy. Są to głównie połączenia ciesielskie przekazywane z pokolenia na pokolenie, umiejętności te wykorzystywane są od ponad wieku. Przed połączeniem drewna zakładamy, że drewno zostało już przetworzone i jest gotowe do użycia.

Pierwszą podstawową zasadą, którą należy przestrzegać przy łączeniu elementów drewnianych jest to, że cieńszy element jest przyklejany do grubszego.

Najpopularniejszymi sposobami łączenia drewna, które będą potrzebne przy budowie budynków mieszkalnych, jest kilka rodzajów.

Zakończ połączenie

To jeden z najbardziej proste sposoby połączenia (zloty). Przy tej metodzie konieczne jest jak najściślejsze dopasowanie powierzchni dwóch łączonych elementów. Części są mocno dociskane do siebie i mocowane gwoździami lub śrubami.

Metoda jest prosta, ale aby uzyskać jakość produktu, należy spełnić kilka warunków:

Długość gwoździ powinna być taka, aby po przejściu przez całą grubość pierwszego przedmiotu wchodziły ostrym końcem w podstawę innej części na głębokość równą co najmniej ⅓ długości gwoździa;

Gwoździe nie powinny znajdować się w tej samej linii, a ich liczba powinna wynosić co najmniej dwa. Oznacza to, że jeden z gwoździ jest przesunięty od linii środkowej w górę, a drugi, przeciwnie, w dół;

Grubość gwoździ powinna być taka, aby po wbiciu w drewno nie pojawiło się pęknięcie. Wstępne nawiercenie otworów pomoże uniknąć pęknięć w drewnie, a średnica wiertła powinna być równa 0,7 średnicy gwoździ;

Za zdobycie najwyższej jakości wstępnie nasmaruj połączenia, powierzchnie, które mają być połączone, klejem, a lepiej jest użyć kleju odpornego na wilgoć, takiego jak epoksyd.

Połączenie do faktury

Dzięki tej metodzie dwie części są nakładane jedna na drugą i mocowane za pomocą gwoździ, śrub lub śrub. Drewniane półfabrykaty, dzięki tej metodzie łączenia, można umieścić w jednej linii lub przesunąć pod pewnym kątem względem siebie. Aby kąt połączenia przedmiotów obrabianych był sztywny, konieczne jest mocowanie części za pomocą co najmniej czterech gwoździ lub śrub w dwóch rzędach po dwie sztuki w rzędzie.

Jeśli mocujesz tylko dwoma gwoździami, śrubami lub śrubami, należy je umieścić po przekątnej. Jeśli gwoździe będą miały przelot przez obie części, a następnie zgięcie wystających końcówek - ten sposób łączenia znacznie zwiększy wytrzymałość. Połączenie z fakturą nie wymaga wysokich kwalifikacji mistrza.

Połączenie pół drzewa

Ta metoda jest bardziej złożona, wymaga już pewnych umiejętności i bardziej skrupulatnego podejścia do pracy. W przypadku takiego połączenia, w obu drewnianych półfabrykatach, drewno jest pobierane na głębokość równą połowie ich grubości i szerokość równą szerokości łączonych części.

Możesz łączyć części w pół drzewa pod różnymi kątami.

Ważne jest przestrzeganie następującej zasady:

Aby kąt próbkowania na obu częściach był równy, a szerokość obu próbek ściśle odpowiadała szerokości części. W tych warunkach części ściśle przylegają do siebie, a ich krawędzie zostaną umieszczone w tej samej płaszczyźnie. Połączenie jest mocowane za pomocą gwoździ, śrub lub śrub, a klej jest nadal używany w celu zwiększenia wytrzymałości. W razie potrzeby takie połączenie może być częściowe. Oznacza to, że koniec jednego z przedmiotów obrabianych jest cięty pod pewnym kątem, a odpowiednia próbka jest wykonywana w drugiej części. Takie połączenie służy do rajdów kątowych. Oba kolce (próbki) w tym przypadku są cięte pod kątem 45 stopni, a połączenie między nimi znajduje się po przekątnej.

Zaplatanie na długość

Takie łączenie prętów i belek wzdłuż długości ma swoją własną charakterystykę.

W przypadku podpór pionowych splatanie jest proste.

Ale to zupełnie inna sprawa, gdy belka lub belka w miejscu łączenia jest poddawana obciążeniom zginającym lub skręcającym, w którym to przypadku nie można sobie poradzić z prostym mocowaniem za pomocą gwoździ lub śrub.

Łączone części są przycinane pod kątem (na ukośną nakładkę) i ściskane śrubami. Liczba śrub zależy od przyłożonych obciążeń, ale muszą być co najmniej dwie.

Czasami instalowane są dodatkowe nakładki, na przykład metalowe płytki, lepiej po obu stronach, na górze i na dole, dla wytrzymałości można dodatkowo przymocować drutem.

Klin

Takie połączenie stosuje się przy układaniu podłogi lub przy poszyciu desek. Aby to zrobić, w czole jednej deski wykonuje się kolec, a w drugiej rowek.

Dzięki takiemu łączeniu wykluczone są szczeliny między deskami, a samo poszycie nabiera pięknego wyglądu. Odpowiednio przetworzona tarcica dostarczana jest do sieć handlowa gdzie można je kupić gotowe.

Przykładami takich materiałów są listwa lub podszewka.

Złącze „gniazdo-cierń”

Jest to jedno z najczęstszych połączeń elementów drewnianych.

Takie połączenie zapewni mocny, sztywny i zgrabny rajd.

Nie trzeba dodawać, że wymaga od wykonawcy pewnych umiejętności i dokładności w pracy.

Podczas wykonywania takiego połączenia należy pamiętać, że złej jakości połączenie kolczaste nie zapewni niezawodności i nie będzie miało pięknego wyglądu.

Połączenie kolca składa się z rowka wydrążonego lub wywierconego w jednym z elementów drewnianych oraz kolca wykonanego na końcu innego mocowanego elementu.

Części muszą mieć tę samą grubość, ale jeśli grubość jest inna, to gniazdo wykonuje się w grubszej części, a kolec w drugiej, cieńszej części. Połączenie odbywa się na kleju z dodatkowym mocowaniem gwoździami, śrubami. Podczas wkręcania wkrętu pamiętaj, że wstępne nawiercenie ułatwi ten proces. Lepiej jest schować łeb śruby, a otwór prowadzący powinien mieć ⅔ średnicy śruby i być o 6 mm mniejszy od jego długości.

Jeden z bardzo ważne warunki, to ta sama wilgotność połączonych części. Jeżeli łączone elementy mają różną wilgotność, to po wyschnięciu kolec zmniejszy się, co doprowadzi do zniszczenia całego połączenia. Dlatego łączone części muszą mieć tę samą wilgotność, zbliżoną do warunków pracy. W przypadku konstrukcji zewnętrznych wilgotność powinna mieścić się w zakresie 30-25%.

Wykorzystanie drewna do dekoracji budynków.

Wybór drewna.

W rzeźbieniu, aby wykonać duże rzemiosło z dużymi elementami, często używają drewno iglaste jako główny. Są dostępne, a prążkowaną fakturę można wykorzystać w zdobieniach.

Jako tło do faktury i gwint szczelinowy, używany jodła.

Cenny materiał to cedr, jest miękki, z piękna tekstura i przyjemny żółto-różowy lub jasnoróżowy rdzeń z drewna. Drewno jest łatwe do cięcia, mało pęka podczas skurczu i jest odporne na gnicie.

Drewno gruszki używany do wysoce artystycznych detali rzeźbiarskich, ponieważ jest trwały i nie wypacza się pod wpływem czynników atmosferycznych.

Topola, drewno jest bardzo miękkie i lekkie - służy do wykonania rzeźbionej ozdobnej kolumny lub tarczy tła do mocowania fałszywych nici.

Dobrze jest użyć drewna do wykonania łańcuszków z okrągłych kółek. Jabłonie. To drewno jest używane w drobnym rzemiośle, w rzeźbieniu użytkowym. W tym przypadku wykorzystuje się sprężyste właściwości jabłoni.

Wykorzystywane jest również drewno lipy. Bardzo lekka, dobrze strugana, dobrze wywiercona i wypolerowana.

rzeźba z dąb trudne w produkcji ze względu na swoją twardość.

Ale dąb nie boi się wilgoci, nie wypacza się. Produkty z drewno naturalne bardzo piękne, ale za drogie. Fornirowanie służy do obniżenia kosztów produktu. Np. drzwi fornirowane wykonywane są na zamówienie klienta „pod dębem”. dostajemy piękne drzwi, zewnętrznie podobne do naturalnych, ale w znacznie niższej cenie.