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Organizzazione processo produttivo in qualsiasi impresa di costruzione di macchine, in qualsiasi sua officina, in un cantiere, si basa su una combinazione razionale nel tempo e nello spazio di tutti i processi principali, ausiliari e di servizio. Ciò consente di produrre prodotti al minimo costo della vita e del lavoro materializzato. Le caratteristiche e i metodi di tale combinazione sono diversi nelle diverse condizioni di produzione. Tuttavia, con tutta la loro diversità, l'organizzazione dei processi produttivi è soggetta ad alcuni principi generali: differenziazione, concentrazione e integrazione, specializzazione, proporzionalità, flusso diretto, continuità, parallelismo, ritmo, automaticità, prevenzione, flessibilità, ottimalità, elettronica, standardizzazione, eccetera.

Principio differenziazione comporta la divisione del processo produttivo in processi tecnologici separati, che a loro volta si articolano in operazioni, transizioni, tecniche e movimenti. Allo stesso tempo, l'analisi delle caratteristiche di ciascun elemento consente di scegliere le migliori condizioni per la sua implementazione, garantendo la minimizzazione dei costi totali di tutti i tipi di risorse. Pertanto, la produzione in linea si è sviluppata per molti anni a causa della differenziazione sempre più profonda dei processi tecnologici. L'allocazione di operazioni a breve termine ha permesso di semplificare l'organizzazione e le attrezzature tecnologiche di produzione, migliorare le competenze dei lavoratori e aumentare la loro produttività.

Tuttavia, un'eccessiva differenziazione aumenta la fatica dei lavoratori nelle operazioni manuali a causa della monotonia e dell'elevata intensità dei processi produttivi. Un gran numero di operazioni comporta costi eccessivi per lo spostamento di oggetti di lavoro tra i lavori, l'installazione, la riparazione e la rimozione dai lavori dopo la fine delle operazioni.

Quando si utilizzano moderne apparecchiature flessibili ad alte prestazioni (macchine CNC, centri di lavoro, robot, ecc.), il principio di differenziazione si trasforma in principio di concentrazione delle operazioni e integrazione dei processi produttivi. Il principio di concentrazione comporta l'esecuzione di più operazioni in un unico posto di lavoro (macchine multitaglio CNC multimandrino). Le operazioni diventano più voluminose, complesse e vengono eseguite in combinazione con il principio della brigata dell'organizzazione del lavoro. Il principio di integrazione consiste nel combinare i principali processi ausiliari e di servizio.

Principio specializzazioniè una forma di divisione del lavoro sociale che, sviluppandosi sistematicamente, determina l'assegnazione di officine, sezioni, linee e singoli posti di lavoro nell'impresa. Producono una gamma limitata di prodotti e si distinguono per uno speciale processo produttivo.

Una riduzione della gamma di prodotti fabbricati, di norma, porta a un miglioramento di tutti gli indicatori economici, in particolare ad un aumento del livello di utilizzo delle immobilizzazioni di un'impresa, una riduzione del costo di produzione, un miglioramento nella qualità del prodotto, nella meccanizzazione e nell'automazione dei processi produttivi. Attrezzature specializzate, a parità di condizioni, funzionano in modo più produttivo.

Il principio di proporzionalità presuppone la stessa produttività di tutte le unità produttive che svolgono i processi principali, ausiliari e di servizio. La violazione di questo principio porta all'emergere di "colli di bottiglia" nella produzione o, al contrario, al caricamento incompleto di singoli lavori, sezioni, officine, a una diminuzione dell'efficienza dell'intera impresa. Pertanto, per garantire la proporzionalità, i calcoli della capacità produttiva vengono effettuati sia per fasi di produzione che per gruppi di apparecchiature e aree di produzione.

Principio del flusso diretto significa tale organizzazione del processo produttivo, che prevede i percorsi più brevi per il passaggio di parti e unità di assemblaggio attraverso tutte le fasi e le operazioni dall'avvio delle materie prime in produzione fino al rilascio dei prodotti finiti. Il flusso di materiali, semilavorati e unità di assemblaggio deve essere in avanti e il più breve, senza movimenti di contro e ritorno. Ciò è garantito dall'appropriata disposizione del posizionamento delle apparecchiature lungo il processo tecnologico. Un classico esempio di tale layout è la linea di produzione.

Principio di continuità significa che il lavoratore lavora senza tempi di fermo, le attrezzature funzionano senza interruzioni, gli oggetti di lavoro non giacciono sul posto di lavoro. Questo principio si manifesta in modo più completo nella produzione di massa o su larga scala nell'organizzazione dei metodi di produzione del flusso, in particolare nell'organizzazione di linee di produzione continue a singolo e multi soggetto. Questo principio prevede una riduzione del ciclo di lavorazione del prodotto e quindi contribuisce ad aumentare l'intensificazione della produzione.

Il principio di parallelismo comporta l'esecuzione simultanea di processi produttivi parziali e singole operazioni su parti simili e parti del prodotto in luoghi di lavoro diversi, ovvero la creazione di un ampio fronte di lavoro di fabbricazione questo prodotto. Viene utilizzato il parallelismo nell'organizzazione del processo produttivo varie forme: nella struttura dell'operazione tecnologica - lavorazione multiutensile (dispositivi semiautomatici multimandrino multitaglio) o esecuzione parallela degli elementi principali e ausiliari delle operazioni; nella produzione di grezzi e lavorazione di parti (nelle officine, grezzi e parti in diverse fasi di preparazione); nell'assemblea nodale e generale. Il principio del parallelismo riduce la durata del ciclo produttivo e fa risparmiare tempo di lavoro.

Il principio del ritmo garantisce il rilascio di volumi uguali o crescenti di prodotti per periodi di tempo uguali e, di conseguenza, la ripetizione attraverso questi periodi del processo produttivo in tutte le sue fasi e operazioni. Con una ristretta specializzazione della produzione e una gamma stabile di prodotti, il ritmo può essere assicurato direttamente in relazione ai singoli prodotti ed è determinato dal numero di prodotti trasformati o prodotti per unità di tempo. Nel contesto di una gamma ampia e mutevole di prodotti prodotti dal sistema produttivo, il ritmo del lavoro e della produzione può essere misurato solo con l'aiuto di indicatori di manodopera o di costo.

Il principio di automaticità assume il massimo svolgimento delle operazioni del processo produttivo in modo automatico, cioè senza la partecipazione diretta del lavoratore ad esso o sotto la sua supervisione e controllo. L'automazione dei processi porta ad un aumento del volume di produzione di parti, prodotti, ad un aumento della qualità del lavoro, ad una riduzione del costo del lavoro umano e alla sostituzione di un prodotto poco attraente lavoro manuale più lavoro intellettuale dei lavoratori altamente qualificati (regolatori, operatori), all'esclusione del lavoro manuale nei lavori in condizioni dannose, alla sostituzione dei lavoratori con robot. L'automazione dei processi di servizio è particolarmente importante. Veicoli e magazzini automatizzati svolgono funzioni non solo per il trasferimento e lo stoccaggio degli impianti di produzione, ma possono regolare il ritmo dell'intera produzione. Il livello generale di automazione dei processi produttivi è determinato dalla quota di lavoro nelle industrie principali, ausiliarie e di servizi, nel volume totale di lavoro dell'impresa.

Il principio di prevenzione prevede l'organizzazione della manutenzione delle apparecchiature finalizzata alla prevenzione di incidenti e fermi macchina sistemi tecnici. Ciò si ottiene attraverso un sistema di manutenzione preventiva (PPR).

Principio di flessibilità assicura un'efficiente organizzazione del lavoro, permette di passare in mobilità alla produzione di altri prodotti compresi nell'art programma di produzione imprese, o per il rilascio di nuovi prodotti nello sviluppo della sua produzione. Fornisce una riduzione dei tempi e dei costi per il cambio dell'attrezzatura nella produzione di parti e prodotti di un'ampia gamma. Questo principio è maggiormente sviluppato in condizioni di produzione altamente organizzata, in cui vengono utilizzate macchine CNC, centri di lavoro (MC), mezzi automatici riconfigurabili di controllo, archiviazione e movimento degli oggetti di produzione.

Principio di ottimalità consiste nel fatto che l'attuazione di tutti i processi per la produzione di prodotti in una determinata quantità e nei tempi previsti viene eseguita con il massimo efficienza economica o con il minimo lavoro e risorse materiali. L'ottimalità è dovuta alla legge dell'economia del tempo.

Il principio di elettronica comporta l'uso diffuso di capacità CNC basate sull'uso della tecnologia a microprocessore, che consente di creare sistemi macchina fondamentalmente nuovi che combinano elevate prestazioni con i requisiti di flessibilità nei processi produttivi. computer e robot industriali con intelligenza artificiale, consentono di eseguire le funzioni più complesse in produzione al posto di una persona.

Il principio di standardizzazione implica un uso diffuso nella creazione e nello sviluppo di nuove tecnologie e nuova tecnologia standardizzazione, unificazione, tipizzazione e normalizzazione, che consente di evitare l'irragionevole diversità di materiali, apparecchiature, processi tecnologici e ridurre drasticamente il tempo di ciclo per la creazione e lo sviluppo di nuove tecnologie (SONT).

Quando si progetta un processo produttivo o un sistema produttivo, si dovrebbe procedere dall'uso razionale dei principi sopra delineati.

2.

4. Indicatori di accuratezza e stabilità dei processi tecnologici. Metodi di valutazione dei processi tecnologici. Condizioni di base per l'intensificazione del processo tecnologico.

1. Il concetto di processo produttivo. Principi di base dell'organizzazione del processo produttivo.

La produzione moderna è un processo complesso di conversione di materie prime, materiali, semilavorati e altri oggetti di lavoro in prodotti finiti che soddisfino i bisogni della società.

La totalità di tutte le azioni delle persone e degli strumenti svolte nell'impresa per la produzione tipi specifici prodotti, chiamato processo produttivo.

La parte principale del processo di produzione sono i processi tecnologici che contengono azioni mirate per cambiare e determinare lo stato degli oggetti di lavoro. Durante l'implementazione dei processi tecnologici, c'è un cambiamento forme geometriche, dimensioni e proprietà fisiche e chimiche oggetti di lavoro.

Insieme al processo tecnologico di produzione, include anche processi non tecnologici che non mirano a modificare le forme geometriche, le dimensioni o le proprietà fisiche e chimiche degli oggetti di lavoro oa verificarne la qualità. Tali processi includono trasporto, stoccaggio, carico e scarico, prelievo e alcune altre operazioni e processi.

Nel processo di produzione, i processi di lavoro sono combinati con quelli naturali, in cui il cambiamento degli oggetti di lavoro avviene sotto l'influenza delle forze della natura senza l'intervento umano (ad esempio, essiccazione di parti verniciate in aria, getti di raffreddamento, invecchiamento di parti di colate , eccetera.).

Varietà di processi produttivi. In base al loro scopo e al loro ruolo nella produzione, i processi sono suddivisi in principali, ausiliari e di servizio.

Principale sono chiamati processi di produzione durante i quali viene eseguita la fabbricazione dei principali prodotti fabbricati dall'impresa. Il risultato dei principali processi nell'ingegneria meccanica è la produzione di macchine, apparecchi e strumenti che costituiscono il programma di produzione dell'impresa e corrispondono alla sua specializzazione, nonché la produzione di pezzi di ricambio per la consegna al consumatore.

Per ausiliario includono processi che garantiscono il flusso ininterrotto dei processi di base. Il loro risultato sono i prodotti utilizzati nell'impresa stessa. Ausiliari sono i processi per la riparazione di apparecchiature, la fabbricazione di apparecchiature, la generazione di vapore e aria compressa, ecc.

servendo vengono chiamati i processi, durante l'attuazione dei quali vengono eseguiti i servizi necessari al normale funzionamento sia dei processi principali che ausiliari. Questi includono, ad esempio, i processi di trasporto, immagazzinamento, selezione e prelievo dei pezzi, ecc.

Nelle condizioni moderne, soprattutto nella produzione automatizzata, si tende a integrare i processi principali e di servizio. Quindi, in complessi automatizzati flessibili, le operazioni principali, picking, magazzino e trasporto sono combinate in un unico processo.

L'insieme dei processi di base costituisce la produzione principale. Nelle imprese di ingegneria, la produzione principale consiste in tre fasi: approvvigionamento, elaborazione e assemblaggio. Palcoscenico Il processo di produzione è un complesso di processi e opere, la cui esecuzione caratterizza il completamento di una determinata parte del processo produttivo ed è associata al passaggio dell'oggetto del lavoro da uno stato qualitativo all'altro.

Per Approvvigionamento le fasi includono i processi di ottenimento di grezzi: materiali da taglio, fusione, stampaggio. in lavorazione la fase comprende i processi di conversione dei grezzi in pezzi finiti: lavorazione meccanica, trattamento termico, verniciatura e galvanica, ecc. assemblaggio fase - la parte finale del processo di produzione. Include l'assemblaggio di nodi e prodotti finiti, regolazione e debugging di macchine e dispositivi, loro collaudo.

La composizione e le interconnessioni dei processi principali, ausiliari e di servizio costituiscono la struttura del processo produttivo.

In termini organizzativi, i processi produttivi si dividono in semplici e complessi. Semplice detti processi produttivi, consistenti in azioni eseguite in sequenza su un semplice oggetto di lavoro. Ad esempio, il processo di produzione di una singola parte o un lotto di parti identiche. Difficile processo è una combinazione di processi semplici eseguiti su una varietà di oggetti di lavoro. Ad esempio, il processo di fabbricazione di un'unità di assemblaggio o di un intero prodotto.

Principi di organizzazione dei processi produttivi

Attività per l'organizzazione dei processi produttivi. I diversi processi produttivi che portano alla realizzazione di prodotti industriali devono essere adeguatamente organizzati, assicurando il loro effettivo funzionamento al fine di produrre specifiche tipologie di prodotti di alta qualità e in quantità che soddisfino i bisogni. economia nazionale e la popolazione del paese.

L'organizzazione dei processi produttivi consiste nel combinare persone, strumenti e oggetti di lavoro in un unico processo produttivo. ricchezza, nonché nel garantire una razionale combinazione nello spazio e nel tempo dei processi principali, ausiliari e di servizio.

La combinazione spaziale degli elementi del processo produttivo e di tutte le sue varietà è attuata sulla base della formazione della struttura produttiva dell'impresa e delle sue unità costitutive. A questo proposito, le attività più importanti sono la scelta e la giustificazione della struttura produttiva dell'impresa, ovverosia determinazione della composizione e specializzazione delle sue unità costitutive e l'instaurazione di rapporti razionali tra di loro.

Durante lo sviluppo della struttura di produzione, vengono eseguiti calcoli di progettazione relativi alla determinazione della composizione della flotta di attrezzature, tenendo conto delle sue prestazioni, intercambiabilità, uso efficace. Anche in fase di sviluppo disposizione razionale divisioni, posizionamento di attrezzature, posti di lavoro. Vengono create condizioni organizzative per il buon funzionamento delle apparecchiature e dei partecipanti diretti al processo di produzione: i lavoratori.

Uno degli aspetti principali della formazione della struttura produttiva è garantire il funzionamento interconnesso di tutte le componenti del processo produttivo: operazioni preparatorie, principali processi produttivi, Manutenzione. È necessario motivare in modo completo le forme ei metodi organizzativi più razionali per l'attuazione di determinati processi per specifiche condizioni tecniche e di produzione.

Un elemento importante nell'organizzazione dei processi produttivi è l'organizzazione del lavoro dei lavoratori, che attua specificamente la combinazione della forza lavoro con i mezzi di produzione. I metodi di organizzazione del lavoro sono in gran parte determinati dalle forme del processo produttivo. A questo proposito, l'attenzione dovrebbe essere quella di garantire una divisione razionale del lavoro e su questa base determinare la composizione professionale e delle qualifiche dei lavoratori, organizzazione scientifica e mantenimento ottimale dei luoghi di lavoro, miglioramento a 360° e miglioramento delle condizioni di lavoro.

L'organizzazione dei processi produttivi implica anche una combinazione dei loro elementi nel tempo, che determina un certo ordine per l'esecuzione delle singole operazioni, una combinazione razionale del tempo per l'esecuzione di vari tipi di lavoro e la determinazione del calendario e degli standard di pianificazione per il movimento di oggetti di lavoro. Il normale svolgimento delle lavorazioni nel tempo è assicurato anche dall'ordine di lancio-rilascio dei prodotti, dalla creazione delle scorte (riserve) e delle riserve di produzione necessarie, dalla fornitura ininterrotta delle postazioni di lavoro di strumenti, grezzi, materiali. Una direzione importante di questa attività è l'organizzazione del movimento razionale dei flussi di materiale. Questi compiti sono risolti sulla base dello sviluppo e dell'implementazione di sistemi per la pianificazione operativa della produzione, tenendo conto del tipo di produzione e delle caratteristiche tecniche e organizzative dei processi produttivi.

Principi di organizzazione della produzione. Un'organizzazione razionale della produzione deve soddisfare una serie di requisiti, basarsi su determinati principi:

Principi di organizzazione del processo produttivo sono i punti di partenza sulla base dei quali si realizza la costruzione, il funzionamento e lo sviluppo dei processi produttivi.

Principio di differenziazione comporta la divisione del processo produttivo in parti separate (processi, operazioni) e la loro assegnazione ai dipartimenti competenti dell'impresa. Il principio di differenziazione si oppone al principio combinazioni, il che significa la combinazione di tutti o parte di diversi processi per la fabbricazione di determinati tipi di prodotti all'interno dello stesso sito, officina o produzione. A seconda della complessità del prodotto, del volume di produzione, della natura dell'attrezzatura utilizzata, il processo produttivo può essere concentrato in una qualsiasi unità produttiva (officina, sezione) o distribuito su più unità. Sì, su imprese di costruzione di macchine con una produzione significativa dello stesso tipo di prodotti, produzione meccanica e di assemblaggio indipendente, vengono organizzate officine e con piccoli lotti di prodotti realizzati possono essere create officine unificate di assemblaggio meccanico.

I principi di differenziazione e combinazione si applicano anche ai singoli lavori. Una linea di produzione, ad esempio, è un insieme differenziato di lavori.

Nelle attività pratiche di organizzazione della produzione, la priorità nell'uso dei principi di differenziazione o combinazione dovrebbe essere data al principio che fornirà le migliori condizioni economiche e caratteristiche sociali processo produttivo. Pertanto, la produzione in linea, caratterizzata da un elevato grado di differenziazione del processo produttivo, consente di semplificarne l'organizzazione, migliorare le competenze dei lavoratori e aumentare la produttività del lavoro. Tuttavia, un'eccessiva differenziazione aumenta l'affaticamento dei lavoratori, un gran numero di operazioni aumenta la necessità di attrezzature e aree di produzione, comporta costi inutili per le parti mobili, ecc.

Il principio di concentrazione significa la concentrazione di determinate operazioni di produzione per la fabbricazione di prodotti tecnologicamente omogenei o l'esecuzione di lavori funzionalmente omogenei in luoghi di lavoro, sezioni, officine o impianti di produzione separati dell'impresa. L'opportunità di concentrare il lavoro omogeneo in aree di produzione separate è dovuta ai seguenti fattori: la comunanza di metodi tecnologici che richiedono l'uso dello stesso tipo di attrezzature; capacità dell'attrezzatura, come centri di lavorazione; un aumento della produzione alcuni tipi prodotti; fattibilità economica concentrazione della produzione di determinate tipologie di prodotti o l'esecuzione di lavori omogenei.

Quando si sceglie l'una o l'altra direzione di concentrazione, è necessario tenere conto dei vantaggi di ciascuna di esse.

Con la concentrazione del lavoro tecnologicamente omogeneo nella suddivisione, è necessaria una minore quantità di apparecchiature di duplicazione, aumenta la flessibilità della produzione e diventa possibile passare rapidamente alla produzione di nuovi prodotti e aumenta il carico sulle apparecchiature.

Con la concentrazione di prodotti tecnologicamente omogenei si riducono i costi di trasporto di materiali e prodotti, si riduce la durata del ciclo produttivo, si semplifica la gestione del processo produttivo e si riduce la necessità di spazio produttivo.

Il principio di specializzazione basato sulla limitazione della varietà degli elementi del processo produttivo. L'attuazione di questo principio comporta l'assegnazione a ciascun luogo di lavoro ea ciascuna divisione di una gamma strettamente limitata di opere, operazioni, parti o prodotti. In contrasto con il principio di specializzazione, il principio di universalizzazione implica una tale organizzazione della produzione in cui ciascuno posto di lavoro o un'unità di produzione è impegnata nella fabbricazione di parti e prodotti di un'ampia gamma o nell'esecuzione di operazioni di produzione dissimili.

Il livello di specializzazione dei lavori è determinato da un indicatore speciale: il coefficiente di consolidamento delle operazioni Per z.o, che si caratterizza per il numero di operazioni di dettaglio eseguite sul luogo di lavoro per un certo periodo di tempo. Sì, a Per z.o = 1 esiste una ristretta specializzazione dei luoghi di lavoro, in cui durante il mese, trimestre, viene eseguita un'operazione di dettaglio sul posto di lavoro.

La natura della specializzazione dei reparti e dei lavori è in gran parte determinata dal volume di produzione delle parti con lo stesso nome. La specializzazione raggiunge il suo massimo livello nella produzione di un tipo di prodotto. Più un tipico esempio industrie altamente specializzate sono fabbriche per la produzione di trattori, televisori, automobili. Un aumento della gamma di produzione riduce il livello di specializzazione.

Un alto grado di specializzazione dei dipartimenti e dei luoghi di lavoro contribuisce alla crescita della produttività del lavoro grazie allo sviluppo delle capacità lavorative dei lavoratori, delle opportunità equipaggiamento tecnico manodopera, riducendo al minimo i costi di cambio formato di macchine e linee. Allo stesso tempo, una ristretta specializzazione riduce le qualifiche richieste dei lavoratori, provoca monotonia del lavoro e, di conseguenza, porta a un rapido affaticamento dei lavoratori e limita la loro iniziativa.

Nelle condizioni moderne, è in aumento la tendenza all'universalizzazione della produzione, determinata dalle esigenze del progresso scientifico e tecnologico per espandere la gamma di prodotti, l'emergere di apparecchiature multifunzionali e i compiti di migliorare l'organizzazione del lavoro nella direzione di ampliare le funzioni lavorative del lavoratore.

Il principio di proporzionalità è in una combinazione naturale singoli elementi processo produttivo, che si esprime in un certo rapporto quantitativo tra loro. Pertanto, la proporzionalità in termini di capacità di produzione implica l'uguaglianza delle capacità delle sezioni o dei fattori di carico delle apparecchiature. In questo caso, la produttività delle officine di approvvigionamento corrisponde alla necessità di pezzi grezzi nelle officine meccaniche e la produttività di queste officine corrisponde alle esigenze dell'officina di assemblaggio per le parti necessarie. Ciò implica l'obbligo di avere in ogni officina attrezzature, spazio e manodopera in quantità tale da garantire il normale funzionamento di tutti i dipartimenti dell'impresa. Lo stesso rapporto di produttività dovrebbe esistere tra la produzione principale, da un lato, e le unità ausiliarie e di servizio, dall'altro.

La proporzionalità nell'organizzazione della produzione implica il rispetto della produttività (produttività relativa per unità di tempo) di tutti i dipartimenti dell'impresa – officine, cantieri, lavori individuali per la produzione di prodotti finiti. Il grado di proporzionalità della produzione a può essere caratterizzato dalla deviazione della portata (capacità) di ciascuna fase dal ritmo di produzione pianificato:

dove m – il numero di ridistribuzioni o fasi di fabbricazione del prodotto; h è il throughput delle singole fasi; h 2 - il ritmo pianificato di output (output secondo il piano).

La violazione del principio di proporzionalità porta a sproporzioni, alla comparsa di strozzature nella produzione, a seguito delle quali si deteriora l'uso di attrezzature e manodopera, aumenta la durata del ciclo produttivo e aumenta l'arretrato.

La proporzionalità nella forza lavoro, nelle aree, nelle attrezzature è già stabilita durante la progettazione dell'impresa e quindi specificata durante lo sviluppo dell'annuale piani di produzione effettuando i cosiddetti calcoli volumetrici - nel determinare le capacità, il numero di dipendenti, la necessità di materiali. Le proporzioni sono stabilite sulla base di un sistema di norme e norme che determinano il numero di relazioni reciproche tra i vari elementi del processo produttivo.

Il principio di proporzionalità implica l'esecuzione simultanea di singole operazioni o parti del processo produttivo. Si basa sulla premessa che le parti di un processo produttivo smembrato devono essere combinate nel tempo ed eseguite simultaneamente.

Il processo di produzione per realizzare la macchina consiste in un largo numero operazioni. È del tutto evidente che eseguirli in sequenza uno dopo l'altro comporterebbe un aumento della durata del ciclo produttivo. Pertanto, le singole parti del processo di fabbricazione del prodotto devono essere eseguite in parallelo.

Sotto Parallelismo si riferisce all'esecuzione simultanea di singole parti del processo produttivo in relazione a parti differenti lotto comune di parti. Più ampia è la portata del lavoro, più breve, a parità di altre condizioni, la durata della produzione. Il parallelismo è implementato a tutti i livelli dell'organizzazione. Sul posto di lavoro, il parallelismo è assicurato dal miglioramento della struttura dell'operazione tecnologica, e principalmente dalla concentrazione tecnologica, accompagnata da elaborazioni multistrumento o multisoggetto. Il parallelismo nell'esecuzione degli elementi principali e ausiliari dell'operazione consiste nel combinare il tempo di lavorazione della macchina con il tempo di allestimento per la rimozione di parti, misurazioni di controllo, carico e scarico dell'apparato con il processo tecnologico principale, ecc. -montaggio operazioni sullo stesso oggetto o su oggetti diversi.

Parallelismo b raggiunto: durante la lavorazione di una parte su una macchina con più utensili; elaborazione simultanea di diverse parti di un lotto per una determinata operazione in più luoghi di lavoro; elaborazione simultanea delle stesse parti per varie operazioni in più luoghi di lavoro; produzione simultanea di parti diverse dello stesso prodotto in luoghi di lavoro diversi. Il rispetto del principio di parallelismo porta ad una riduzione della durata del ciclo produttivo e del tempo dedicato ai pezzi, per risparmiare tempo di lavoro.

Il livello di parallelismo del processo produttivo può essere caratterizzato utilizzando il coefficiente di parallelismo K n, calcolato come rapporto tra la durata del ciclo produttivo con il movimento parallelo degli oggetti di lavoro T pr.ts e la sua durata effettiva T c:

,

dove n è il numero di ridistribuzioni.

Nell'ambito di un complesso processo multi-anello di fabbricazione dei prodotti, sta assumendo sempre più importanza la continuità della produzione, che assicura l'accelerazione della rotazione dei fondi. Continuità crescente - la direzione più importante intensificazione della produzione. Sul posto di lavoro, si ottiene nel processo di esecuzione di ogni operazione riducendo i tempi ausiliari (pause intraoperatorie), sul sito e in officina durante il trasferimento di un semilavorato da un luogo di lavoro all'altro (pause interoperatorie) e presso l'impresa nel complesso, minimizzando le interruzioni al fine di massimizzare l'accelerazione del ricambio delle risorse materiali ed energetiche (posa interlaboratorio).

Il principio del ritmo significa che tutti i processi di produzione separati e un unico processo per la produzione di un determinato tipo di prodotto vengono ripetuti dopo determinati periodi di tempo. Distinguere il ritmo di output, lavoro, produzione.

Il principio del ritmo implica una produzione uniforme e un corso ritmico di produzione. Il livello di ritmo può essere caratterizzato dal coefficiente Kp, che è definito come la somma degli scostamenti negativi dell'output raggiunto dal piano dato

,

dove eA – la quantità di prodotti giornalieri sottoconsegnati; n – durata del periodo di pianificazione, giorni; P – uscita pianificata.

La produzione uniforme significa la produzione della stessa quantità di prodotti o gradualmente crescente a intervalli regolari. Il ritmo della produzione si esprime nella ripetizione a intervalli regolari dei processi di produzione privati ​​in tutte le fasi della produzione e "l'attuazione in ogni luogo di lavoro a intervalli uguali della stessa quantità di lavoro, il cui contenuto, a seconda del metodo di organizzazione dei luoghi di lavoro , può essere uguale o diverso.

Il ritmo di produzione è uno dei principali prerequisiti per l'uso razionale di tutti i suoi elementi. Con il lavoro ritmico, l'attrezzatura è completamente carica, il suo normale funzionamento è assicurato, l'uso di risorse materiali ed energetiche e l'orario di lavoro sono migliorati.

Garantire un lavoro ritmico è obbligatorio per tutte le divisioni di produzione: i negozi principali, di servizio e ausiliari, la logistica. Il lavoro irregolare di ogni collegamento porta all'interruzione del normale corso della produzione.

Viene determinato l'ordine di ripetizione del processo produttivo ritmi di produzione.È necessario distinguere tra il ritmo dell'uscita (alla fine del processo), i ritmi operativi (intermedi) e il ritmo del lancio (all'inizio del processo). A guidare è il ritmo della produzione. Può essere sostenibile a lungo termine solo se i ritmi operativi vengono rispettati in tutti i luoghi di lavoro. I metodi di organizzazione della produzione ritmica dipendono dalla specializzazione dell'impresa, dalla natura dei prodotti fabbricati e dal livello di organizzazione della produzione. Il ritmo è assicurato dall'organizzazione del lavoro in tutti i dipartimenti dell'impresa, nonché dalla sua tempestiva preparazione e manutenzione completa.

Ritmo l'output è il rilascio della stessa quantità di prodotti o di una quantità uniformemente crescente (decrescente) per intervalli di tempo uguali. Il ritmo del lavoro è l'esecuzione di uguali quantità di lavoro (in quantità e composizione) per intervalli di tempo uguali. Il ritmo della produzione significa l'osservanza del ritmo della produzione e del ritmo del lavoro.

Il lavoro ritmico senza strappi e tempeste è la base per aumentare la produttività del lavoro, un utilizzo ottimale delle attrezzature, il pieno utilizzo del personale e una garanzia di prodotti di alta qualità. Il buon funzionamento dell'impresa dipende da una serie di condizioni. Garantire il ritmo è un compito complesso che richiede il miglioramento dell'intera organizzazione della produzione nell'impresa. Di fondamentale importanza sono la corretta organizzazione della pianificazione operativa della produzione, il rispetto della proporzionalità capacità produttiva, il miglioramento della struttura della produzione, la corretta organizzazione della logistica e il mantenimento dei processi produttivi.

Principio di continuità Si realizza in tali forme di organizzazione del processo produttivo, in cui tutte le sue operazioni sono svolte continuamente, senza interruzioni, e tutti gli oggetti del lavoro si spostano continuamente da un'operazione all'altra.

Il principio della continuità del processo produttivo trova piena applicazione su linee di produzione automatiche e continue, sulle quali vengono fabbricati o assemblati oggetti di lavoro, aventi operazioni della stessa durata o multiplo del tempo ciclo della linea.

La continuità del lavoro all'interno dell'operazione è assicurata principalmente dal miglioramento degli strumenti: l'introduzione del cambio automatico, l'automazione dei processi ausiliari, l'uso di attrezzature e dispositivi speciali.

La riduzione delle interruzioni interoperazionali è associata alla scelta dei metodi più razionali per combinare e coordinare nel tempo processi parziali. Uno dei prerequisiti per ridurre le interruzioni interoperazionali è l'uso del continuo Veicolo; l'uso di un sistema rigidamente interconnesso di macchine e meccanismi nel processo produttivo, l'uso di linee rotanti. Il grado di continuità del processo produttivo può essere caratterizzato dal coefficiente di continuità K n, calcolato come rapporto tra la durata della parte tecnologica del ciclo produttivo T c.tech e la durata dell'intero ciclo produttivo T c:

,

dove m è il numero totale di ridistribuzioni.

La continuità della produzione è considerata in due aspetti: partecipazione continua al processo di produzione di oggetti di lavoro - materie prime e semilavorati e caricamento continuo delle attrezzature e uso razionale dell'orario di lavoro. Garantire la continuità del movimento degli oggetti di lavoro, allo stesso tempo è necessario ridurre al minimo le soste delle attrezzature per il riadattamento, l'attesa per il ricevimento dei materiali, ecc. Ciò richiede un aumento dell'uniformità del lavoro svolto in ciascun luogo di lavoro, nonché come l'uso di attrezzature a cambio rapido (macchine con gestione del programma), fotocopiatrici, ecc.

Nell'ingegneria meccanica predominano i processi tecnologici discreti e, pertanto, la produzione con un alto grado di sincronizzazione della durata delle operazioni non è predominante qui.

Il movimento discontinuo degli oggetti di lavoro è associato a rotture che si verificano a seguito dell'invecchiamento delle parti ad ogni operazione, tra operazioni, sezioni, officine. Ecco perché l'attuazione del principio di continuità richiede l'eliminazione o la minimizzazione delle interruzioni. La soluzione di tale problema può essere raggiunta sulla base dell'osservanza dei principi di proporzionalità e ritmo; organizzazione della produzione parallela di parti di un lotto o parti diverse di un prodotto; creazione di tali forme di organizzazione dei processi produttivi, in cui l'ora di inizio della produzione di parti per una determinata operazione e l'ora di fine dell'operazione precedente sono sincronizzate, ecc.

La violazione del principio di continuità, di regola, provoca interruzioni del lavoro (fermi macchina e attrezzature), comporta un aumento della durata del ciclo produttivo e dell'entità dei lavori in corso.

Sotto flusso diretto comprendere un tale principio di organizzazione del processo di produzione, in base al quale tutte le fasi e le operazioni del processo di produzione vengono eseguite nelle condizioni del percorso più breve dell'oggetto del lavoro dall'inizio del processo alla sua fine. Il principio del flusso diretto richiede di garantire moto rettilineo oggetti di lavoro in processo tecnologico, eliminazione di vari tipi di loop e movimenti di ritorno.

Uno dei prerequisiti per la continuità della produzione è l'immediatezza nell'organizzazione del processo produttivo, che è la previsione del percorso più breve per il passaggio del prodotto attraverso tutte le fasi e le operazioni del processo produttivo, dal lancio delle materie prime alla produzione fino al rilascio dei prodotti finiti. La rettilineità è caratterizzata dal coefficiente Kpr, che rappresenta il rapporto tra la durata delle operazioni di trasporto Ttr e la durata totale del ciclo produttivo Tc:

,

dove j – il numero di operazioni di trasporto.

Secondo questa esigenza disposizione reciproca gli edifici e le strutture sul territorio dell'impresa, nonché il posizionamento delle officine principali in essi, devono essere conformi ai requisiti del processo produttivo. Il flusso di materiali, semilavorati e prodotti deve essere diretto e il più breve, senza movimenti di contro e ritorno. Le officine e i magazzini ausiliari dovrebbero essere situati il ​​più vicino possibile alle officine principali che servono.

La piena immediatezza può essere ottenuta mediante la disposizione spaziale delle operazioni e delle parti del processo di produzione nell'ordine operazioni tecnologiche. È anche necessario quando si progettano imprese per ottenere l'ubicazione di officine e servizi in una sequenza che preveda distanza minima tra reparti adiacenti. Occorre adoperarsi per garantire che le parti e le unità di assemblaggio di prodotti diversi abbiano la stessa o simile sequenza di fasi e operazioni del processo di produzione. Quando si implementa il principio del flusso diretto, si pone anche il problema della disposizione ottimale delle attrezzature e dei posti di lavoro.

Il principio del flusso diretto si manifesta in misura maggiore nelle condizioni di produzione in linea, quando si creano officine e sezioni a soggetto chiuso.

Il rispetto dei requisiti del flusso diretto porta alla razionalizzazione dei flussi di merci, a una riduzione del fatturato delle merci e a una riduzione dei costi di trasporto di materiali, parti e prodotti finiti.

Garantire il pieno utilizzo delle attrezzature, delle risorse materiali ed energetiche e dell'orario di lavoro importanza ha un ritmo di produzione, che è fondamentale principio di organizzazione della produzione.

I principi di organizzazione della produzione in pratica non operano isolatamente, sono strettamente intrecciati in ogni processo produttivo. Quando si studiano i principi dell'organizzazione, si dovrebbe prestare attenzione alla natura accoppiata di alcuni di essi, alla loro interconnessione, alla transizione nel loro opposto (differenziazione e combinazione, specializzazione e universalizzazione). I principi di organizzazione si sviluppano in modo non uniforme: in un periodo o nell'altro, qualche principio viene alla ribalta o acquisisce importanza secondaria. Quindi, la ristretta specializzazione dei lavori sta diventando un ricordo del passato, stanno diventando sempre più universali. Il principio di differenziazione viene sempre più sostituito dal principio di combinazione, il cui utilizzo permette di costruire un processo produttivo sulla base di un unico flusso. Allo stesso tempo, nelle condizioni di automazione, aumenta l'importanza dei principi di proporzionalità, continuità, flusso diretto.

Il grado di attuazione dei principi di organizzazione della produzione ha una dimensione quantitativa. Pertanto, oltre ai metodi esistenti di analisi della produzione, dovrebbero essere sviluppate e applicate nella pratica forme e metodi per analizzare lo stato dell'organizzazione della produzione e attuarne i principi scientifici.

Il rispetto dei principi di organizzazione dei processi produttivi è di grande importanza pratica. L'attuazione di questi principi è compito di tutti i livelli di gestione della produzione.

L'attuale livello di progresso scientifico e tecnologico implica il rispetto della flessibilità dell'organizzazione della produzione. Principi tradizionali di organizzazione della produzione incentrato sulla natura sostenibile della produzione: una gamma di prodotti stabile, tipi speciali di attrezzature, ecc. Nel contesto di un rapido rinnovamento della gamma di prodotti, la tecnologia di produzione sta cambiando. Nel frattempo, un rapido cambio di attrezzatura, una ristrutturazione del suo layout causerebbe ingiustificatamente costi elevati, e ciò costituirebbe un freno al progresso tecnico; è inoltre impossibile modificare frequentemente la struttura produttiva (organizzazione spaziale dei collegamenti). Ciò ha proposto un nuovo requisito per l'organizzazione della produzione: la flessibilità. Nella sezione elemento per elemento, ciò significa, prima di tutto, un rapido cambio di attrezzatura. I progressi della microelettronica hanno creato una tecnica capace di un'ampia gamma di usi e di eseguire l'autoregolazione automatica, se necessario.

Ampie opportunità per aumentare la flessibilità dell'organizzazione della produzione sono fornite dall'uso di processi standard per l'attuazione delle singole fasi della produzione. È nota la costruzione di linee di produzione variabile, sulle quali si possono realizzare vari prodotti senza che vengano ristrutturati. Quindi, ora nel calzaturificio sulla stessa linea di produzione, vari modelli di scarpe da donna vengono realizzati con lo stesso metodo di fissaggio del fondo; su linee di trasporto di autoassemblaggio, senza riaggiustamento, le macchine vengono assemblate non solo in diversi colori, ma anche in modifiche. Crea in modo efficiente flessibile produzione automatizzata basato sull'uso di robot e tecnologia a microprocessore. Grandi opportunità in questo senso sono fornite dalla standardizzazione dei semilavorati. In tali condizioni, quando si passa alla produzione di nuovi prodotti o si padroneggiano nuovi processi, non è necessario ristrutturare tutti i processi parziali e i collegamenti di produzione.

2. Il concetto di ciclo produttivo. La struttura del ciclo produttivo.

La produzione principale e ausiliaria dell'impresa costituisce un complesso inseparabile di processi che si verificano nel tempo e nello spazio, il cui confronto è necessario nel corso dell'organizzazione della fabbricazione dei prodotti.

Il tempo durante il quale avviene il processo di produzione è chiamato tempo di produzione.

Include il tempo durante il quale le materie prime, i materiali e alcuni asset di produzione sono in giacenza e il tempo durante il quale il ciclo di produzione è completato.

Il ciclo produttivo- il tempo solare di fabbricazione del prodotto, a partire dal lancio delle materie prime in produzione e termina con il ricevimento dei prodotti finiti. È caratterizzato da durata (ore, giorni) e struttura. Il ciclo produttivo comprende orario di lavoro e interruzioni del processo lavorativo.

Sotto struttura del ciclo produttivo si riferisce alla relazione tra le sue varie componenti. Di fondamentale importanza è peso specifico tempo di produzione, in particolare operazioni tecnologiche e processi naturali. Più è alto, migliore è la composizione e la struttura del ciclo produttivo.

Il ciclo di produzione, calcolato senza tener conto del tempo di interruzione associato al modo operativo dell'impresa, caratterizza il livello di organizzazione della produzione di questo prodotto. Con l'aiuto del ciclo di produzione, vengono impostati l'ora di inizio per la lavorazione delle materie prime nelle singole operazioni, l'ora di inizio per il funzionamento dell'attrezzatura corrispondente. Se nel calcolo del ciclo vengono presi in considerazione tutti i tipi di interruzioni, viene impostata l'ora del calendario (data e ora) dell'inizio dell'elaborazione del lotto di prodotti pianificato.

Ci sono i seguenti metodi di calcolo composizione e durata del ciclo produttivo:

1) analitico (secondo formule speciali, utilizzate principalmente per calcoli preliminari),

2) modo grafico(più visivo e complesso, garantisce l'accuratezza del calcolo),

Per calcolare la durata del ciclo, è necessario conoscere i componenti in cui è suddiviso il processo produttivo, la sequenza della loro attuazione, gli standard di durata e le modalità per organizzare nel tempo il movimento delle materie prime.

Ci sono i seguenti tipi di movimento materie prime in produzione:

1) coerente tipo di movimento. I prodotti vengono elaborati in batch. Ogni operazione successiva inizia dopo il completamento della lavorazione di tutti i prodotti di questo lotto.

2) parallelo tipo di movimento. Il trasferimento di oggetti di lavoro da un'operazione all'altra viene effettuato pezzo per pezzo, poiché il processo di elaborazione viene completato in ogni luogo di lavoro. A tal proposito, in determinati periodi, tutte le lavorazioni per un determinato lotto di prodotti vengono eseguite contemporaneamente.

3) seriale parallela tipo di movimento. È caratterizzato dalla lavorazione mista dei prodotti in operazioni separate. In alcuni luoghi di lavoro, la lavorazione e il trasferimento all'operazione successiva vengono eseguiti pezzo per pezzo, in altri - in lotti di varie dimensioni.

3. Processi tecnologici utilizzati nella produzione dei prodotti (servizi).

Processo tecnologico, - la sequenza delle operazioni tecnologiche necessarie per eseguire un determinato tipo di lavoro. I processi tecnologici sono costituiti da operazioni tecnologiche (lavorative)., che a loro volta sono costituiti da transizioni tecnologiche.

Processo tecnologico.. questa è una parte del processo produttivo che contiene azioni mirate per cambiare e (o) determinare lo stato dell'oggetto del lavoro.

A seconda dell'applicazione nel processo produttivo per risolvere lo stesso problema di varie tecniche e attrezzature, si distinguono: tipi di processi tecnici:

· Processo tecnologico unico (ETP).

· Processo tecnologico tipico (TTP).

· Processo tecnologico di gruppo (GTP).

Per descrivere il processo tecnologico vengono utilizzate mappe di percorso e operative:

· Instradamento- un documento che descriva: il processo di lavorazione di parti, materiali, documentazione progettuale, apparecchiature tecnologiche.

· Scheda operativa- elenco di transizioni, installazioni e strumenti applicati.

· Mappa del percorso- descrizione dei percorsi di movimento in officina del manufatto.

Il processo tecnologico è un espediente cambiamento nella forma, dimensione, condizione, struttura, posizione, luogo degli oggetti di lavoro. Il processo tecnologico può anche essere considerato come un insieme di operazioni tecnologiche sequenziali necessarie per raggiungere l'obiettivo del processo produttivo (o uno degli obiettivi privati).
Processo lavorativo: un insieme di azioni dell'esecutore o di un gruppo di artisti per trasformare gli oggetti del lavoro nel suo prodotto, eseguito sul posto di lavoro.
A seconda della fonte di energia richiesta per la loro attuazione, i processi tecnologici possono essere suddivisi in naturali (passivi) e attivi. I primi si verificano come processi naturali e non richiedono energia aggiuntiva trasformata dall'uomo per influenzare l'oggetto del lavoro (essiccazione delle materie prime, raffreddamento del metallo in condizioni normali, ecc.). I processi tecnologici attivi si verificano come risultato dell'impatto diretto dell'uomo sull'oggetto del lavoro, o come risultato dell'impatto di strumenti di lavoro messi in moto dall'energia opportunamente trasformata dall'uomo.

La produzione combina le azioni lavorative delle persone, i processi naturali e tecnici, come risultato dell'interazione di cui viene creato un prodotto o servizio. Tale interazione viene effettuata con l'aiuto di tecnologie, ovvero metodi per modificare in sequenza lo stato, le proprietà, la forma, le dimensioni e altre caratteristiche dell'oggetto del lavoro.

I processi tecnologici, indipendentemente dalla categoria di appartenenza, vengono continuamente migliorati in seguito allo sviluppo del pensiero scientifico e tecnico. Si possono distinguere tre fasi di questo sviluppo. Il primo, basato sulla tecnologia manuale, fu scoperto dalle rivoluzioni neolitiche, quando le persone impararono a fare il fuoco ea lavorare le pietre. Qui, l'elemento principale della produzione era una persona e le tecnologie si adattavano a lui e alle sue capacità.

La seconda fase iniziò con la prima rivoluzione industriale tra la fine del XVIII e l'inizio del XIX secolo, che aprì l'era delle tradizionali tecnologie meccanizzate. Il loro apice era il trasportatore, basato su un sistema rigido di attrezzature specializzate per l'assemblaggio in serie o in serie di prodotti standardizzati complessi, che formavano una linea. Tecnologie tradizionali presupponeva la minimizzazione dell'intervento umano nel processo produttivo, l'uso di manodopera poco qualificata, il risparmio sui costi associati alla ricerca, alla formazione e ai salari. Ciò garantiva la quasi totale indipendenza del sistema produttivo dall'uomo, trasformando quest'ultimo nella sua appendice.

Infine, il secondo rivoluzione industriale(rivoluzione scientifica e tecnologica moderna) ha segnato la vittoria delle tecnologie automatizzate, le cui forme principali verranno ora considerate.

Si tratta innanzitutto di una linea di produzione automatica, che è un sistema di macchine e macchine automatiche (universali, specializzate, polivalenti) posizionate lungo il processo produttivo e abbinate a dispositivi automatici per il trasporto di prodotti e rifiuti, l'accumulo di arretrati, il cambio di orientamento , controllato da un computer. Le linee sono mono e multisoggetto, con lavorazioni a pezzo e multipezzo, con movimento continuo e intermittente.

Una variante della linea di produzione automatica è quella rotativa, che consiste in rotori di lavoro e trasporto, in cui la lavorazione di prodotti di diverse dimensioni standard utilizzando una tecnologia simile viene eseguita contemporaneamente al loro trasporto.

Un'altra forma è il sistema di produzione flessibile (FMS), che è un insieme di apparecchiature ad alte prestazioni che eseguono il processo principale; dispositivi ausiliari (carico, trasporto, stoccaggio, controllo e misurazione, smaltimento rifiuti) e sottosistema informativo, riuniti in un unico complesso automatizzato.

La base dell'HPC è una tecnologia di gruppo controllata da computer che consente un rapido cambio di operazioni e consente la lavorazione di vari pezzi secondo un unico principio. Presuppone la presenza di due flussi di risorse: materiale ed energia, da un lato, e informativa, dall'altro.

L'FMS può essere costituito da moduli di produzione flessibili (macchine CNC e complessi robotici); questi ultimi possono essere combinati in linee automatizzate flessibili, e queste, a loro volta, in sezioni, officine e, unitamente alla progettazione informatica, intere imprese.

Tali imprese, essendo molto più piccole di prima, possono produrre prodotti nei volumi richiesti e allo stesso tempo essere il più vicino possibile al mercato. Migliorano l'uso delle attrezzature, riducono la durata del ciclo di produzione, riducono i matrimoni, la necessità di manodopera poco qualificata, riducono la complessità dei prodotti di fabbricazione e i costi complessivi.

L'automazione sta cambiando ancora una volta il posto dell'uomo sistema di produzione. Esce dal potere della tecnologia e della tecnologia, in piedi accanto a loro o sopra di loro, e si adattano non solo alle sue capacità, ma per fornirgli il più conveniente, condizioni confortevoli opera.

Le tecnologie si distinguono per un insieme di metodi specifici per l'ottenimento, la lavorazione, la lavorazione di materie prime, materiali, semilavorati; attrezzature utilizzate per questo; sequenza e localizzazione delle operazioni di produzione. Possono essere semplici o complessi.

Il grado di complessità delle tecnologie è determinato dalla varietà di metodi per influenzare l'argomento del lavoro; il numero di operazioni che vengono eseguite su di esso; l'accuratezza della loro attuazione. Ad esempio, per la produzione di un moderno camion devono essere eseguite diverse centinaia di migliaia di operazioni.

Tutti i processi tecnologici sono generalmente suddivisi in principali, ausiliari e di servizio. I principali si dividono in approvvigionamento, lavorazione, assemblaggio, finitura, informazione. All'interno della loro struttura, beni o servizi vengono creati in conformità con gli obiettivi dell'azienda. Per un impianto di confezionamento della carne si tratta, ad esempio, della produzione di salsicce, gnocchi, stufati; per la banca - accettazione ed emissione di prestiti, vendita carte preziose eccetera. Ma in realtà i processi principali costituiscono solo la "punta dell'iceberg", e la sua "parte subacquea", invisibile agli occhi, sono processi di servizio e ausiliari, senza i quali non è possibile alcuna produzione.

Lo scopo dei processi ausiliari è creare le condizioni necessarie per l'attuazione di quelli principali. All'interno della loro struttura, ad esempio, il controllo condizione tecnica attrezzature, la sua manutenzione, riparazione, produzione di strumenti necessari per il lavoro, ecc.

I processi di servizio sono associati al collocamento, allo stoccaggio, alla movimentazione di materie prime, materiali, semilavorati, prodotti finiti. Sono effettuati dai reparti di magazzino e trasporto. I processi di servizio possono includere anche la fornitura di vari servizi sociali ai dipendenti dell'azienda, ad esempio fornendo loro cibo, cure mediche, ecc.

Una caratteristica dei processi ausiliari e di servizio è la possibilità della loro attuazione da parte delle forze di altre organizzazioni specializzate per le quali sono le principali. Poiché è noto che la specializzazione porta a una maggiore qualità ea costi inferiori, l'esternalizzazione di questo tipo di servizio è spesso più redditizio, soprattutto per piccole imprese piuttosto che avviare la propria produzione.

Tutti i processi tecnologici sono attualmente classificati secondo sei caratteristiche principali: il metodo di influenzare l'oggetto del lavoro, la natura del rapporto tra gli elementi iniziali e il risultato, il tipo di attrezzatura utilizzata, il livello di meccanizzazione, la scala di produzione, discontinuità e continuità.

L'impatto sul tema del lavoro nell'ambito del processo tecnologico può essere effettuato sia con la partecipazione diretta di una persona: non importa se si tratta di un impatto diretto, o solo di una regolamentazione, o senza di essa. Nel primo caso, un esempio del quale è la lavorazione di parti su una macchina, la stesura programma per computer, inserimento dati, ecc. un tale impatto è chiamato tecnologico; nel secondo, quando agiscono solo le forze naturali (fermentazione, acidificazione, ecc.) - naturali.

In base alla natura della connessione tra gli elementi iniziali e il risultato, si distinguono tre tipi di processi tecnologici: analitici, sintetici e diretti. In analisi, diversi prodotti sono ottenuti da un tipo di materia prima. Il loro esempio è la lavorazione del latte o dell'olio. Quindi, da quest'ultimo, puoi estrarre benzina, cherosene, gasolio, oli, gasolio, olio combustibile, bitume. In quelli sintetici, al contrario, un prodotto viene creato da diversi elementi iniziali, ad esempio da singole parti assemblato un'unità complessa. In un processo tecnologico diretto, una sostanza primordiale si trasforma nella stessa prodotto finale Diciamo che l'acciaio viene fuso dalla ghisa.

A seconda del tipo di attrezzatura utilizzata, i processi tecnologici sono solitamente suddivisi in open e hardware. I primi sono associati alla lavorazione meccanica dell'oggetto del lavoro: taglio, foratura, forgiatura, molatura, ecc. Un esempio della seconda è la lavorazione chimica, termica e di altro tipo, che non è più aperta, ma isolata da ambiente esterno, ad esempio, in vari tipi di forni, colonne di distillazione, ecc.

Attualmente, ci sono cinque livelli di meccanizzazione dei processi tecnologici. Dove è del tutto assente, ad esempio, quando si scava un fossato con una pala, noi stiamo parlando di processi manuali. Quando le operazioni principali sono meccanizzate e le operazioni ausiliarie sono eseguite manualmente, hanno luogo i processi macchina-manuale; ad esempio, la lavorazione di un pezzo a bordo macchina, da un lato, e la sua installazione, dall'altro. Quando l'apparecchiatura funziona in modo indipendente e la persona può solo premere i pulsanti, si parla di processi parzialmente automatizzati. Infine, se non solo la produzione viene svolta senza la partecipazione umana, ma il controllo e la gestione operativa, ad esempio con l'ausilio di computer, avvengono complessi processi automatizzati.

Un elemento relativamente indipendente di qualsiasi processo tecnologico è un'operazione eseguita su uno specifico oggetto di lavoro da un lavoratore o da una squadra in un posto di lavoro. Le operazioni differiscono per due caratteristiche principali: scopo e grado di meccanizzazione.

Secondo lo scopo, prima di tutto, si distinguono le operazioni tecnologiche che garantiscono un cambiamento dello stato qualitativo, delle dimensioni, della forma dell'oggetto del lavoro, ad esempio la fusione di metalli dal minerale, la colata di pezzi grezzi da essi e il loro ulteriore lavorazione su macchine idonee. Un'altra categoria di operazioni sono il trasporto e il carico e scarico, modificando la posizione spaziale dell'oggetto nell'ambito del processo tecnologico. La loro normale attuazione è assicurata da operazioni di manutenzione: riparazione, stoccaggio, raccolta, ecc. Infine, le operazioni di misurazione servono a verificare che tutte le componenti del processo produttivo ei suoi risultati siano conformi agli standard specificati.

A seconda del grado di meccanizzazione, le operazioni sono suddivise in manuale, meccanizzata, macchina-manuale (una combinazione di meccanizzazione e fatto a mano); macchina (eseguita interamente da macchine controllate da persone); automatizzato (eseguito da macchine sotto il controllo di macchine con supervisione generale e controllo da parte di una persona); strumentale (processi naturali stimolati e controllati dal lavoratore, che si verificano in un ambiente artificiale chiuso).

Le stesse operazioni di produzione, a loro volta, possono essere suddivise in elementi separati: manodopera e tecnologia. I primi includono i movimenti del lavoro (singoli movimenti del corpo, testa, braccia, gambe, dita degli artisti durante l'operazione); azioni lavorative (un insieme di movimenti eseguiti senza interruzioni); pratiche di lavoro (un insieme di tutte le azioni su un determinato oggetto, a seguito del quale viene raggiunto l'obiettivo); complesso di metodi di lavoro - la loro totalità, combinata secondo sequenza tecnologica, o dalla generalità dei fattori che influenzano il tempo di esecuzione.

Gli elementi tecnologici delle operazioni comprendono: impostazione - fissaggio permanente del pezzo o dell'unità di assemblaggio in lavorazione; posizione - una posizione fissa occupata da un pezzo invariabilmente fisso o da un'unità di assemblaggio assemblata insieme a un'attrezzatura relativa a un utensile o a una parte fissa dell'attrezzatura; transizione tecnologica - una parte completata di un'operazione di lavorazione o assemblaggio, caratterizzata dalla costanza dello strumento utilizzato; transizione ausiliaria: una parte di un'operazione che non è accompagnata da una modifica della forma, delle dimensioni, dello stato delle superfici, ad esempio l'impostazione di un pezzo, il cambio di uno strumento; passaggio: una parte ripetuta della transizione (ad esempio, quando si elabora una parte su un tornio, l'intero processo può essere considerato una transizione e un singolo movimento della fresa su tutta la sua superficie può essere considerato un passaggio); corsa di lavoro: una parte completata del processo tecnologico, costituita da un unico movimento dell'utensile rispetto al pezzo, accompagnato da un cambiamento nella forma, nelle dimensioni della finitura superficiale o nelle proprietà del pezzo; mossa ausiliaria - la stessa, non accompagnata da modifiche.

Qualsiasi tipo di attività industriale necessita di una costruzione competente del processo produttivo, inteso come procedimento per trasformare l'oggetto del lavoro (materie prime, materiali, semilavorati) nella società necessaria.

L'organizzazione implica una combinazione razionale dei suoi elementi: lavoro (attività delle persone), (strumenti di produzione), processi naturali(chimico, fisico, biologico), volto a modificare le proprietà dell'oggetto del lavoro: la sua forma, dimensione, qualità o condizione.

Principi di organizzazione razionale del processo produttivo.

I processi produttivi esistenti sono estremamente diversificati, ma la loro corretta organizzazione si basa su alcuni principi, seguendo i quali è possibile ottimizzare l'attività industriale.

Il principio di differenziazione. In conformità con questo principio, l'organizzazione del processo produttivo dovrebbe essere eseguita in modo tale che processi o operazioni specifici che costituiscono la base del quadro di produzione siano assegnati alle singole divisioni dell'impresa.

principio di combinazione. Implica l'accorpamento di tutte o alcune operazioni di natura diversa all'interno di un'unità produttiva (workshop, sezione, link).

A prima vista, questi principi sembrano contraddirsi a vicenda. Quale di loro dovrebbe essere preferito determina la complessità del prodotto fabbricato e l'opportunità pratica.

Il principio di concentrazione. Questo principio significa l'unificazione all'interno di un sito produttivo di lavori per la fabbricazione di prodotti omogenei o l'attuazione di operazioni identiche nell'esecuzione. Il suo utilizzo consente un uso più efficiente di apparecchiature dello stesso tipo (il suo carico aumenta), aumentando la flessibilità dei processi tecnologici.

Il principio di specializzazione. Presuppone l'assegnazione ad ogni area di lavoro di un numero precisamente limitato di operazioni, opere, prodotti. Il livello di specializzazione è determinato dalla natura delle parti prodotte, nonché dal volume quantitativo della loro produzione. Maggiore è il livello di specializzazione dell'impresa, migliori sono le competenze dei lavoratori, maggiore è la produttività del lavoro. Allo stesso tempo aumenta la possibilità di automatizzare la produzione e si riducono i costi legati al cambio delle attrezzature. Lo svantaggio può essere considerato la monotonia del lavoro e la rapida stanchezza delle persone.

Il principio di universalizzazione è l'opposto del principio di specializzazione. L'organizzazione del processo produttivo, sulla base di questo principio, comporta la produzione di più prodotti (o l'attuazione di processi eterogenei) all'interno di una stessa unità di lavoro. La produzione di un'ampia gamma di parti richiede una qualificazione del personale sufficientemente elevata e la partecipazione di apparecchiature multifunzionali.

Il principio di proporzionalità. La gestione competente del processo produttivo è inseparabile dal rispetto delle proporzioni tra il numero di prodotti prodotti dai vari dipartimenti dell'impresa. i siti devono corrispondere al carico dell'attrezzatura ed essere comparabili tra loro.

Il principio di parallelismo. Presuppone una produzione simultanea (elaborazione) vari prodotti, consentendo di risparmiare tempo dedicato alla produzione dei prodotti finali.

Principio di direttività. L'organizzazione del processo produttivo deve essere svolta in modo tale che il percorso da una fase di lavorazione all'altra sia il più breve.

Il principio del ritmo sta nel fatto che tutti i processi produttivi volti alla produzione di parti intermedie e alla fabbricazione di prodotti finali sono soggetti a periodica ripetizione. Seguire questo principio permette di garantire un flusso di produzione regolare, libero da violazioni delle scadenze e fermi macchina forzati.

Il principio di continuità implica il flusso uniforme dell'oggetto di lavoro da un'operazione all'altra senza interruzioni o ritardi.

Il principio di flessibilità garantisce il rapido adattamento dei siti produttivi ai cambiamenti nelle realtà produttive associate al passaggio alla fabbricazione di nuove tipologie di prodotti.

I principi elencati sono applicati secondo la loro convenienza pratica. La sottovalutazione del loro ruolo porta ad un aumento dei costi di produzione e, di conseguenza, ad una diminuzione della competitività dei prodotti.

I principi dell'organizzazione del processo produttivo sono i punti di partenza sulla base dei quali si realizzano la costruzione, il funzionamento e lo sviluppo dei processi produttivi.

Il principio di differenziazione prevede la divisione del processo produttivo in parti separate (processi, operazioni) e la loro assegnazione ai dipartimenti competenti dell'impresa. Al principio di differenziazione si oppone il principio di combinazione, che significa l'unificazione di tutti o parte dei diversi processi per la fabbricazione di determinate tipologie di prodotti all'interno di una stessa area, officina o produzione. A seconda della complessità del prodotto, del volume di produzione, della natura dell'attrezzatura utilizzata, il processo produttivo può essere concentrato in una qualsiasi unità produttiva (officina, sezione) o distribuito su più unità. Pertanto, nelle imprese di costruzione di macchine, con una produzione significativa dello stesso tipo di prodotti, produzione meccanica e di assemblaggio indipendente, vengono organizzate officine e con piccoli lotti di prodotti fabbricati è possibile creare officine di assemblaggio meccanico unificato.

I principi di differenziazione e combinazione si applicano anche ai singoli lavori. Una linea di produzione, ad esempio, è un insieme differenziato di lavori.

Nelle attività pratiche per l'organizzazione della produzione, nell'uso dei principi di differenziazione o combinazione dovrebbe essere data priorità al principio che fornirà le migliori caratteristiche economiche e sociali del processo produttivo. Pertanto, la produzione in linea, caratterizzata da un elevato grado di differenziazione del processo produttivo, consente di semplificarne l'organizzazione, migliorare le competenze dei lavoratori e aumentare la produttività del lavoro. Tuttavia, un'eccessiva differenziazione aumenta l'affaticamento dei lavoratori, un gran numero di operazioni aumenta la necessità di attrezzature e spazio di produzione e comporta costi inutili per le parti mobili.

Il principio di concentrazione indica la concentrazione di determinate operazioni di produzione per la fabbricazione di prodotti tecnologicamente omogenei o l'esecuzione di lavori funzionalmente omogenei in luoghi di lavoro, sezioni, officine o impianti di produzione separati dell'impresa. L'opportunità di concentrare il lavoro omogeneo in aree di produzione separate è dovuta ai seguenti fattori: la comunanza di metodi tecnologici che richiedono l'uso dello stesso tipo di attrezzature; capacità dell'attrezzatura, come centri di lavorazione; un aumento della produzione di alcune tipologie di prodotti; la fattibilità economica di concentrare la produzione di determinate tipologie di prodotti o di eseguire lavori simili

Quando si sceglie l'una o l'altra direzione di concentrazione, è necessario tenere conto dei vantaggi di ciascuna di esse.

Con la concentrazione del lavoro tecnologicamente omogeneo nella suddivisione, è necessaria una minore quantità di apparecchiature di duplicazione, aumenta la flessibilità della produzione e diventa possibile passare rapidamente alla produzione di nuovi prodotti e aumenta il carico sulle apparecchiature.

Con la concentrazione di prodotti tecnologicamente omogenei si riducono i costi di trasporto di materiali e prodotti, si riduce la durata del ciclo produttivo, si semplifica la gestione del processo produttivo e si riduce la necessità di spazio produttivo.

Il principio della specializzazione si basa sulla limitazione della diversità degli elementi del processo produttivo. L'attuazione di questo principio comporta l'assegnazione a ciascun luogo di lavoro ea ciascuna divisione di una gamma strettamente limitata di opere, operazioni, parti o prodotti. In contrasto con il principio di specializzazione, il principio di universalizzazione implica una tale organizzazione della produzione, in cui ogni luogo di lavoro o unità di produzione è impegnato nella fabbricazione di parti e prodotti di un'ampia gamma o nell'esecuzione di operazioni di produzione eterogenee.

Il livello di specializzazione dei lavori è determinato da un indicatore speciale: il coefficiente di consolidamento delle operazioni Per z.o, che si caratterizza per il numero di operazioni di dettaglio eseguite sul luogo di lavoro per un certo periodo di tempo. Sì, a Per z.o = 1 esiste una ristretta specializzazione dei luoghi di lavoro, in cui durante il mese, trimestre, viene eseguita un'operazione di dettaglio sul posto di lavoro.

La natura della specializzazione dei reparti e dei lavori è in gran parte determinata dal volume di produzione delle parti con lo stesso nome. La specializzazione raggiunge il suo massimo livello nella produzione di un tipo di prodotto. L'esempio più tipico di industrie altamente specializzate sono le fabbriche per la produzione di trattori, televisori, automobili. Un aumento della gamma di produzione riduce il livello di specializzazione.

Un alto grado di specializzazione di dipartimenti e luoghi di lavoro contribuisce alla crescita della produttività del lavoro grazie allo sviluppo delle capacità lavorative dei lavoratori, alla possibilità di attrezzature tecniche del lavoro, riducendo al minimo i costi di riconfigurazione di macchine e linee. Allo stesso tempo, una ristretta specializzazione riduce le qualifiche richieste dei lavoratori, provoca monotonia del lavoro e, di conseguenza, porta a un rapido affaticamento dei lavoratori e limita la loro iniziativa.

Nelle condizioni moderne, è in aumento la tendenza all'universalizzazione della produzione, determinata dalle esigenze del progresso scientifico e tecnologico per espandere la gamma di prodotti, l'emergere di apparecchiature multifunzionali e i compiti di migliorare l'organizzazione del lavoro nella direzione di ampliare le funzioni lavorative del lavoratore.

Il principio di proporzionalità risiede nella combinazione regolare dei singoli elementi del processo produttivo, che si esprime in un certo rapporto quantitativo tra loro. Pertanto, la proporzionalità in termini di capacità di produzione implica l'uguaglianza delle capacità delle sezioni o dei fattori di carico delle apparecchiature. In questo caso, la produttività delle officine di approvvigionamento corrisponde alla necessità di pezzi grezzi nelle officine meccaniche e la produttività di queste officine corrisponde alle esigenze dell'officina di assemblaggio per le parti necessarie. Ciò implica l'obbligo di avere in ogni officina attrezzature, spazio e manodopera in quantità tale da garantire il normale funzionamento di tutti i dipartimenti dell'impresa. Lo stesso rapporto di produttività dovrebbe esistere tra la produzione principale, da un lato, e le unità ausiliarie e di servizio, dall'altro.

La violazione del principio di proporzionalità porta a sproporzioni, alla comparsa di strozzature nella produzione, a seguito delle quali si deteriora l'uso di attrezzature e manodopera, aumenta la durata del ciclo produttivo e aumenta l'arretrato.

La proporzionalità nella forza lavoro, nello spazio e nelle attrezzature è già stabilita durante la progettazione dell'impresa e quindi perfezionata durante lo sviluppo dei piani di produzione annuali effettuando i cosiddetti calcoli volumetrici - nel determinare le capacità, il numero di dipendenti e i requisiti materiali. Le proporzioni sono stabilite sulla base di un sistema di norme e norme che determinano il numero di relazioni reciproche tra i vari elementi del processo produttivo.

Il principio di proporzionalità implica l'esecuzione simultanea di singole operazioni o parti del processo produttivo. Si basa sulla premessa che le parti di un processo produttivo smembrato devono essere combinate nel tempo ed eseguite simultaneamente.

Il processo di produzione di una macchina consiste in un gran numero di operazioni. È del tutto evidente che eseguirli in sequenza uno dopo l'altro comporterebbe un aumento della durata del ciclo produttivo. Pertanto, le singole parti del processo di fabbricazione del prodotto devono essere eseguite in parallelo.

Il parallelismo si ottiene: quando si elabora un pezzo su una macchina con più utensili; elaborazione simultanea di diverse parti di un lotto per una determinata operazione in più luoghi di lavoro; elaborazione simultanea delle stesse parti per varie operazioni in più luoghi di lavoro; produzione simultanea di parti diverse dello stesso prodotto in luoghi di lavoro diversi. Il rispetto del principio di parallelismo porta ad una riduzione della durata del ciclo produttivo e del tempo dedicato ai pezzi, per risparmiare tempo di lavoro.

La rettilineità è intesa come un tale principio di organizzazione del processo di produzione, in base al quale tutte le fasi e le operazioni del processo di produzione vengono eseguite nelle condizioni del percorso più breve dell'oggetto del lavoro dall'inizio del processo alla sua fine. Il principio del flusso diretto richiede di garantire il movimento rettilineo degli oggetti di lavoro nel processo tecnologico, eliminando vari tipi di anelli e movimenti di ritorno. La piena immediatezza può essere raggiunta mediante la disposizione spaziale delle operazioni e delle parti del processo di produzione nell'ordine delle operazioni tecnologiche. È inoltre necessario, durante la progettazione delle imprese, ottenere l'ubicazione di officine e servizi in una sequenza che preveda una distanza minima tra le unità adiacenti. Occorre adoperarsi per garantire che le parti e le unità di assemblaggio di prodotti diversi abbiano la stessa o simile sequenza di fasi e operazioni del processo di produzione. Quando si implementa il principio del flusso diretto, si pone anche il problema della disposizione ottimale delle attrezzature e dei posti di lavoro. Il principio del flusso diretto si manifesta in misura maggiore nelle condizioni di produzione in linea, quando si creano officine e sezioni a soggetto chiuso. Il rispetto dei requisiti del flusso diretto porta alla razionalizzazione dei flussi di merci, a una riduzione del fatturato delle merci e a una riduzione dei costi di trasporto di materiali, parti e prodotti finiti.

Il principio del ritmo significa che tutti i processi di produzione separati e un unico processo per la produzione di un determinato tipo di prodotto vengono ripetuti dopo determinati periodi di tempo. Distinguere il ritmo di output, lavoro, produzione.

Il ritmo di rilascio è il rilascio della stessa quantità di prodotti o in modo uniforme crescente (decrescente) per intervalli di tempo uguali. Il ritmo del lavoro è l'esecuzione di uguali quantità di lavoro (in quantità e composizione) per intervalli di tempo uguali. Il ritmo della produzione significa l'osservanza del ritmo della produzione e del ritmo del lavoro.

Il lavoro ritmico senza scatti è la base per aumentare la produttività del lavoro, un utilizzo ottimale delle attrezzature, il pieno utilizzo del personale e una garanzia di produzione di alta qualità. Il buon funzionamento dell'impresa dipende da una serie di condizioni. Garantire il ritmo è un compito complesso che richiede il miglioramento dell'intera organizzazione della produzione nell'impresa. Di fondamentale importanza sono la corretta organizzazione della pianificazione operativa della produzione, il rispetto della proporzionalità delle capacità produttive, il miglioramento della struttura della produzione, la corretta organizzazione dell'approvvigionamento materiale e tecnico e il mantenimento dei processi produttivi.

Il principio di continuità si realizza in tali forme di organizzazione del processo produttivo, in cui tutte le sue operazioni sono svolte continuamente, senza interruzioni, e tutti gli oggetti di lavoro si spostano continuamente da un'operazione all'altra.

La violazione del principio di continuità, di regola, provoca interruzioni del lavoro (fermi macchina e attrezzature), comporta un aumento della durata del ciclo produttivo e dell'entità dei lavori in corso.

I principi di organizzazione della produzione in pratica non operano isolatamente, sono strettamente intrecciati in ogni processo produttivo. Quando si studiano i principi dell'organizzazione, si dovrebbe prestare attenzione alla natura accoppiata di alcuni di essi, alla loro interconnessione, alla transizione nel loro opposto (differenziazione e combinazione, specializzazione e universalizzazione). I principi di organizzazione si sviluppano in modo non uniforme: in un periodo o nell'altro, qualche principio viene alla ribalta o acquisisce importanza secondaria. Quindi, la ristretta specializzazione dei lavori sta diventando un ricordo del passato, stanno diventando sempre più universali. Il principio di differenziazione viene sempre più sostituito dal principio di combinazione, il cui utilizzo permette di costruire un processo produttivo sulla base di un unico flusso. Allo stesso tempo, nelle condizioni di automazione, aumenta l'importanza dei principi di proporzionalità, continuità, flusso diretto.

Il rispetto dei principi di organizzazione dei processi produttivi è di grande importanza pratica. L'attuazione di questi principi è compito di tutti i livelli di gestione della produzione.

Principi di organizzazione del processo produttivo

Principi di organizzazione del processo produttivo rappresentano le prime disposizioni in base alle quali si realizza la costruzione, il funzionamento e lo sviluppo della produzione. Per organizzare razionalmente il processo produttivo è necessario osservare i seguenti principi di base.

Il principio di specializzazione significa la divisione del lavoro tra le singole divisioni dell'impresa e dei luoghi di lavoro e la loro cooperazione nel processo produttivo, assegnando a ciascun luogo di lavoro e ciascuna divisione una determinata gamma limitata di opere, parti, prodotti o eseguendo determinate fasi del processo tecnologico.

Principio di continuità comporta la presenza costante dell'oggetto di lavoro nella lavorazione, la riduzione o l'eliminazione delle interruzioni nel processo produttivo di ogni specifico prodotto.

Principio del flusso diretto consiste nella scelta dei percorsi più brevi per la movimentazione degli oggetti di lavoro dal lancio delle materie prime al ricevimento dei prodotti finiti. Il rispetto del principio di immediatezza implica l'accordo dotazioni tecnologiche ma l'andamento del processo produttivo, la razionalizzazione dei flussi di carico, la riduzione del fatturato.

Il principio di proporzionalità presuppone la presenza di uguale larghezza di banda nelle divisioni interconnesse, nei luoghi di lavoro. Il rispetto del principio di proporzionalità previene le sproporzioni nel lavoro, aumentando il grado di utilizzo delle attrezzature e della manodopera.

Il principio di parallelismo prevede l'esecuzione simultanea di operazioni o parti del processo produttivo, che porta ad una riduzione della durata del ciclo produttivo, risparmiando tempi di lavoro.

Il principio del ritmo significa la ripetizione regolare del processo produttivo ad intervalli regolari. Distinguere tra il ritmo di produzione, il ritmo di lavoro e il ritmo di produzione. Il ritmo dell'output è il rilascio della stessa quantità di prodotti (decrescente) o uniformemente crescente in periodi di tempo uguali. Il ritmo del lavoro è l'esecuzione di uguali quantità di lavoro (in quantità e composizione) per intervalli di tempo uguali. Il ritmo della produzione significa l'osservanza del ritmo della produzione e del ritmo del lavoro.

Il principio dell'attrezzatura tecnica si concentra sulla meccanizzazione e l'automazione del processo produttivo, l'eliminazione del lavoro manuale.

I principi di organizzazione della produzione sono utilizzati nella progettazione dei processi produttivi. L'organizzazione del processo produttivo sarà razionale se sarà assicurato il funzionamento di tutti i principi di base nell'aggregato.

Tipi di produzione e loro caratteristiche

Lo stagno di produzione è una caratteristica complessa delle caratteristiche tecniche, organizzative ed economiche della produzione, distinta in base all'ampiezza della nomenclatura, alla regolarità e stabilità del volume di produzione dello stesso prodotto e alla specializzazione dei lavori. Esistono tre tipologie di produzione: singola, seriale, di massa.

Unica produzione caratterizzato da una vasta gamma e da un piccolo volume di produzione di prodotti identici. I lavori non hanno una profonda specializzazione, vengono utilizzate attrezzature universali e attrezzature tecnologiche, la maggior parte dei lavori richiede personale altamente qualificato, una quantità significativa di operazioni di assemblaggio e finitura manuali, alta intensità di manodopera dei prodotti e un lungo ciclo di produzione, una quantità significativa di lavori in corso.

Le singole imprese di produzione includono impianti di ingegneria pesante ed energetica (produzione di laminatoi, grandi turbine idrauliche) e costruzioni navali. Una varietà di unità di produzione: produzione individuale e pilota.

Produzione di massa caratterizzato dalla fabbricazione di una gamma limitata di prodotti, che vengono realizzati in lotti o serie, ripetendosi ad intervalli regolari. Una serie è intesa come un numero di prodotti strutturalmente identici avviati in produzione. A seconda delle dimensioni della serie, esistono produzioni di piccola scala (che, nelle sue caratteristiche, si avvicina alla produzione unica), di medie e grandi dimensioni. Quest'ultimo, nelle sue caratteristiche, si avvicina alle fabbriche di serie. L'assegnazione di piante all'una o all'altra varietà di tipo seriale di produzione si basa sull'ampiezza e stabilità della gamma di prodotti fabbricati dall'impianto e sulla dimensione della produzione.

Nella produzione in serie, è possibile specializzare i luoghi di lavoro per eseguire diverse operazioni tecnologiche simili, per utilizzare attrezzature universali e speciali. La produzione in serie è tipica per la produzione di macchine utensili, pompe, compressori e altre apparecchiature ampiamente utilizzate per un lungo periodo di tempo.

Produzione di massa è caratterizzata dalla produzione di una gamma limitata di prodotti omogenei in grandi quantità per un lungo periodo di tempo. Pertanto esso condizione necessaria si considera l'esistenza di una domanda stabile e significativa di prodotti. La produzione in serie consente di concentrare sull'impresa la produzione di uno o più tipi di prodotti con lo stesso nome, di specializzare i lavori nell'esecuzione di un'operazione fissa in modo permanente, di utilizzare attrezzature speciali e attrezzature tecnologiche, di avere alto livello meccanizzazione e automazione della produzione, per utilizzare il lavoro di lavoratori poco qualificati. La produzione di massa è tipica per la produzione di automobili, prodotti alimentari, industrie tessili e chimiche.

Le caratteristiche organizzative e tecniche dei singoli tipi di produzione hanno un'influenza decisiva sulla performance tecnica ed economica delle imprese. Nel passaggio da un tipo di produzione singola a una seriale e di massa, la quota del lavoro umano diminuisce e la quota dei costi associati alla manutenzione e al funzionamento delle apparecchiature aumenta, il costo di produzione diminuisce e la sua struttura cambia.