Implementazione di erp presso un'impresa di costruzione di macchine. Implementazione di un sistema ERP in un'impresa di costruzione di macchine: obiettivi, strategia, esperienza - Presentazione PowerPoint PPT

Implementazione di un sistema ERP in un'impresa di costruzione di macchine: obiettivi, strategia, esperienza

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Implementazione di un sistema ERP in un'impresa di costruzione di macchine: obiettivi, strategia, esperienza. PromIT '13 Minsk 21 maggio 2013. Sommario. 1. Informazioni sui sistemi EPAM. 2. Obiettivi del progetto di implementazione del sistema ERP. 3. Strategia per l'implementazione del sistema ERP. 4. Esperienza nell'implementazione di progetti di implementazione SAP ERP.

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Implementazione di un sistema ERP in un'impresa di costruzione di macchine: obiettivi, strategia, esperienza

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Trascrizione della presentazione

Impatto del sistema ERP aziendale Metriche di impatto Produrre ciò di cui il mercato ha bisogno Rispondere e ridurre i tempi di consegna Produrre prodotti di qualità Fornire un servizio di qualità Presentare nuovi prodotti in tempo Entrate Ottimizzare l'inventario dei prodotti finiti Ottimizzare il WIP Ottimizzare l'inventario dei materiali Accorciare il ciclo di produzione (ridurre i ritardi di produzione) Fabbisogno di capitale circolante significa Ottimizzare i costi di acquisto Ottimizzare i costi di produzione Ridurre i costi di mantenimento dell'inventario Costi

Pianificazione della qualità Principi di pianificazione Obiettivi Rispettare e ridurre i termini degli ordini La pianificazione per il rilascio di GP dovrebbe corrispondere alla pianificazione delle spedizioni, ridurre gli intervalli tra le consegne (scomporre le grandi consegne in più piccole). Il programma per la produzione di lotti di DSE dovrebbe corrispondere al programma per il rilascio di GP (per prevenire la produzione prematura di DSE), per produrre in lotti più piccoli. Il programma per il rilascio dei materiali in produzione deve corrispondere al programma per la produzione di DSE (per prevenire il rilascio prematuro di materiali), rilascio in lotti più piccoli. Il programma per l'acquisto dei materiali dovrebbe corrispondere al programma per il loro rilascio in produzione (per evitare acquisti prematuri), acquisto in lotti più piccoli. Ottimizzare le scorte di prodotti finiti Ottimizzare i volumi WIP Ottimizzare le scorte di materiali Accorciare i cicli di produzione (ridurre i ritardi nella produzione) Ottimizzare i costi di acquisto Ottimizzare i costi di produzione Ridurre i costi di mantenimento delle scorte

Flusso Vendite Fornitura Produzione Magazzini SOE Magazzini MTO Fornitori Acquirenti Produzione di lavorazione Produzione di assemblaggio Produzione di approvvigionamento Seguire il programma di spedizione con scorte minime di SOE. Seguire il calendario per il rilascio del GP (uniformemente) con la quantità minima di lavori in corso e scorte di materiali. Non consentire la formazione di riserve premature: non deviare risorse, non lavorare per creare "coaguli di sangue".

Buona pianificazione Gestione aziendale con un sistema ERP - Gestione efficiente basata sulla pianificazione delle risorse Collegando vendite, produzione, acquisti e pianificazione finanziaria, è possibile aumentare la produzione con lo stesso capitale circolante o anche meno. La pianificazione operativa di alta qualità delle attività di produzione, delle capacità e della logistica ti consentirà di ridurre i tempi di consegna degli ordini dei clienti, riducendo al contempo l'inventario e il WIP e, in definitiva, ridurre i costi di produzione, approvvigionamento e magazzini. Risultato Aumento dei profitti Aumento del valore di mercato dell'impresa

1. Informazioni sui sistemi EPAM 2. Obiettivi del progetto di implementazione del sistema ERP 3. Strategia di implementazione del sistema ERP 4. Esperienza nell'implementazione di progetti di implementazione SAP ERP 5. Soluzione RDS-EPAM

La direzione dell'impresa vuole aumentare la redditività dell'impresa e comprende la necessità di migliorare i processi aziendali. I processi aziendali vengono modificati sulla base di metodologie progressiste e delle potenzialità dei sistemi informatici che implementano queste metodologie. Opzione 1 Opzione 2 L'azienda ha una strategia per migliorare l'efficienza. È in fase di sviluppo una nuova metodologia per la pianificazione e la gestione della produzione, i processi aziendali vengono reingegnerizzazione con il massimo utilizzo delle migliori pratiche mondiali. L'automazione viene eseguita sulla base delle funzionalità standard del sistema ERP che implementa queste pratiche. L'azienda non ha una strategia chiara per migliorare l'efficienza. La metodologia esistente per la pianificazione e la gestione della produzione, così come l'attuale organizzazione dei processi aziendali, è automatizzata. La funzionalità standard di un sistema ERP viene notevolmente modificata e/o vengono sviluppate funzionalità non standard. Completamento riuscito Progetto commerciale Progetto IT Ritorno sull'investimento

Riorganizzazione aziendale nell'ambito dell'implementazione ERP Design Sviluppo Implementazione Operazione Strategia aziendale Strategia funzionale Strategia informatica Analisi dell'attuale performance aziendale Consulenza aziendale Valutazione dell'efficienza economica dall'implementazione Modello di processo aziendale target Struttura organizzativa Sistema di indicatori di performance Funzionamento del Competence Center Formazione del Comitato Centrale Progettazione concettuale del sistema informatico Sviluppo NSI Realizzazione di un prototipo Consulenza informatica Integrazione di prototipi Sviluppo di una soluzione Test e stabilizzazione Replica Integrazione e altre iniziative informatiche Attuazione dei cambiamenti nei processi aziendali, nella struttura organizzativa e nella formazione degli utenti Gestione del programma Gestione del rischio e Controllo della qualità Centro di controllo del programma

Esempio: Area funzionale - Gestione della produzione e logistica Prerequisiti La strategia d'impresa contiene il compito di sviluppare la gestione della produzione È stato nominato un top manager della produzione a capo del programma di sviluppo della gestione della produzione Misure Definire indicatori di performance il cui valore non si adatta al management aziendale Definire target valori per questi indicatori. Identificare le situazioni negative negli attuali processi di pianificazione e produzione e gestione della fornitura che devono essere eliminate. Sviluppare una metodologia target per la pianificazione e la gestione della produzione e dell'approvvigionamento, basata sulle "best practices mondiali" (esperienza internazionale) Sviluppare una serie di indicatori di performance per la nuova metodologia. Sviluppare una strategia di sviluppo del sistema IT per fornire supporto informativo per la metodologia target per la pianificazione e la gestione della produzione. Approvare la decisione sul passaggio alla nuova metodologia al consiglio di amministrazione. Formare manager e specialisti sulla nuova metodologia. Sviluppare modelli di processi aziendali target. Sviluppare e approvare un piano di migrazione per nuovi modelli di processi aziendali, inclusa l'implementazione di funzionalità SAP ERP appropriate per questi processi aziendali.

Sistemi ERP Dati di riferimento Registrazione dei contratti di acquisto Registrazione dei contratti di vendita Pianificazione della produzione e della fornitura Ordini di vendita Ordini di acquisto Scorte di magazzino Piano di rilascio GP Ordini di produzione Distribuzione per officine/impianti? Richieste di trasferimento Richieste di acquisto Ordini di produzione pianificati

Soluzioni Servizio post-vendita Produzione KTPP Approvvigionamento Vendite Produzione continua Produzione discreta Produzione su magazzino Assemblaggio su ordinazione Produzione su ordinazione Produzione su ordine singolo Produzione basata su progetto ...

Scala organizzativa Area di controllo - 1 Codice azienda - 24 Stabilimenti - 27 Magazzini >500 Officine coinvolte nella produzione principale (aree MRP) >50

Costi Accordi con fornitori Accordi con acquirenti Risorse finanziarie Entrate Spese Risultati Processi ausiliari: Gestione della qualità Gestione del personale Gestione della manutenzione Gestione dei progetti Implementazione di SAP presso il software Gomselmash Ambito funzionale Incluso nell'ambito del progetto AZIENDA Sviluppo del progetto Pianificazione strategica e analisi delle attività dell'impresa Tecnica preparazione della produzione Pianificazione a lungo termine (per l'anno) della produzione, acquisti e costi Acquisti (adempimento e contabilità) Vendite (adempimento e contabilità) Scorte di SE Pianificazione operativa della produzione e fornitura Fornitura di materiali (materie prime, servizi) Fornitura di prodotti (prodotti, servizi) FORNITORI Produzione (implementazione e contabilità) CONSUMATORI WIP semilavorati

Costo del prodotto Vendite - Produzione - Costi - Risultati Avvio della procedura di pianificazione Analisi dei costi e ricavi pianificati Pianificazione dei risultati Pianificazione delle vendite Costo di produzione e vendita pianificato Piano di vendita dei prodotti Opzione di produzione Elenco tecnico Specificazione Piano di produzione Piano di produzione Ambito di lavoro pianificato Ambito di acquisto pianificato Tariffe di lavoro pianificate Pianificazione dei costi (centro di costo, tipi di attività)

Problemi delle imprese manifatturiere Vantaggi di SAP RDS for business Utilizzo efficiente di processi aziendali standard preconfigurati per un'impresa manifatturiera Garantire trasparenza ed efficienza dei processi aziendali Unificazione dei processi aziendali Gestione e controllo dei processi produttivi Fare business in un unico sistema informativo aziendale flessibile Rapido adattamento degli utenti e aumento del loro lavoro di produttività, riducendo al minimo i costi di formazione del personale Riducendo i rischi complessivi di investimento associati al progetto RDS - Rapid Deployment Solutions - Rapid Deployment Solutions

Soluzione RDS Risultati rapidi con processi aziendali standard con funzionalità di sistema preconfigurata contenente tutto il necessario per gestire un impianto di produzione Credibilità SAP Tecnologia stabile Soluzione potente Integrazione perfetta Sistema di supporto avanzato Veloce ed economico Ambito ben definito Processi e conoscenze aziendali preconfigurati documenti di trasferimento Metodologia di implementazione predefinita con strumenti e acceleratori Avvio della produzione in un massimo di 19 settimane Conveniente Modello di prezzo conveniente Servizi interessanti a prezzi fissi Tempi, costi e rischi di implementazione ridotti Minore fabbisogno di risorse per i reparti aziendali e IT

SAP raggruppa software e servizi in una nuova offerta che ti offre le funzionalità aziendali di cui hai bisogno in modo rapido e conveniente Software SAP per l'implementazione RDS: SAP Solution Manager 7.0 EHP1 SPS03 Software per operazioni RDS: SAP ERP 6.0 EHP5 SPS04 Metodologia standard SAP per l'implementazione RDS Processi aziendali preconfigurati SAP Best Practices (Best practices) Un pacchetto di documenti, istruzioni, acceleratori

Oggi, in termini di attività di gestione della produzione, abbiamo due paradigmi. Uno di questi è elaborare programmi ottimali per il funzionamento delle apparecchiature di processo nelle officine. Questo compito viene risolto con l'aiuto di strumenti appropriati - a livello di officina utilizzando i sistemi MES (Manufacturing Execution Systems) e a livello aziendale utilizzando i sistemi APS (Advanced Planning & Scheduling Systems). La base dei dati iniziali per la pianificazione del prodotto sono i processi tecnologici dei prodotti fabbricati (TP) e la tempistica del loro rilascio.

Il secondo paradigma della gestione aziendale è la gestione dei processi aziendali (BP). I processi aziendali di solito includono tutti i processi in un'azienda che non sono correlati a TP. Questi includono i processi di progettazione, sviluppo dei processi tecnologici, preparazione della produzione, tutte le attività operative di magazzino, logistica e altri servizi dell'impresa. La scelta degli strumenti per il processo di gestione della BP è piuttosto ampia: da shell software separate che supportano le notazioni IDEF o il linguaggio universale UML (Unified Modeling Language), ai moduli corrispondenti dei sistemi ERP (Enterprise Resource Planning).

Se la gestione della produzione come programmazione del funzionamento delle apparecchiature tecnologiche è un compito ben studiato, automatizzabile e gestibile nel tempo, allora i compiti di gestione del BP sono attualmente ancora in fase di sviluppo, in fase di formalizzazione della descrizione e della regolazione . Questo è spiegato molto semplicemente. I processi di regolamentazione e formalizzazione di TP hanno superato la prova del tempo, l'immagine della presentazione formale di TP è stata elaborata per quasi un intero secolo. Grazie a ciò, il TP descritto in un paese è facilmente comprensibile dagli specialisti di un altro paese. Concetti come operazione, transizioni, superfici di lavoro, utensili da taglio e misurazione, macchine utensili, ordine e modalità di lavorazione, mappe operative e di percorso: tutto ciò che costituisce l'essenza e la forma di TP è stato a lungo compreso inequivocabilmente da tutti gli specialisti nel campo della industria meccanica. E questo fatto semplifica la pianificazione del TP, poiché tutti i parametri necessari sono noti: il numero di operazioni di ciascun TP, la composizione, la durata, le risorse richieste e altri parametri.

Per quanto riguarda BP, i tentativi di gestione e pianificazione vengono fatti solo, come già accennato, a livello di regolazione dei processi. Le costruzioni utilizzate per descrivere la BP nelle notazioni IDEF0, IDEF3, ecc. servono a descrivere i singoli processi. Con l'aiuto di queste costruzioni è possibile comprendere la logica di un solo processo in esame - composizione, ordine, condizioni di precedenza, risorse richieste, ma con l'aiuto di queste costruzioni è impossibile creare un modello per gestire n processi in tempo. E tali processi, anche se tutti i processi tecnologici sono esclusi, possono essercene fino a diverse migliaia in una grande impresa. In questo caso, la stessa risorsa può essere coinvolta in più operazioni di processi diversi. Quale di questi processi dovrebbe essere eseguito per primo? Cosa accadrà se consentiamo un certo ritardo nell'esecuzione dell'uno o dell'altro BP? Come tenere conto delle risorse durante la pianificazione di BP?

Le domande sono molte e vediamo che per gestire BP è necessario non solo trovarle in azienda e regolarle, ad esempio, nel processo di implementazione di un sistema ERP. È necessario tenerne conto nel modello generale di pianificazione della produzione e ottenere in tempo un programma per il BP. La gestione del BP dovrebbe essere soggetta allo stesso paradigma gestionale della gestione del TP - pianificazione nel tempo.

La gestione di tutti i processi nell'impresa consiste nella soluzione coerente di tre compiti:
1) Stesura di un elenco completo dei processi nell'impresa.
2) Regolazione dei processi.
3) Pianificazione dei processi nel tempo.

Dal punto di vista della pianificazione, tutti i processi, compresi quelli tecnologici (produzione di prodotti nelle officine di un'impresa), sono equivalenti tra loro, poiché qualsiasi processo può essere rappresentato come un insieme di operazioni (fasi), ogni operazione può essere associato all'una o all'altra risorsa per l'esecuzione.

Poiché i compiti di determinazione dell'insieme di TP e della loro regolamentazione sono risolti, nella prima fase è necessario risolvere compiti simili per il BP. Il compito di compilare un elenco completo di BP dovrebbe essere risolto analizzando tutti gli ordini dell'impresa sul suo diagramma strutturale e funzionale (Fig. 1).

In questo caso, il ciclo di vita dell'ordine è oggetto di analisi. Viene tracciato l'intero percorso che attraversa l'ordine, dall'applicazione da parte del cliente alla spedizione dei prodotti finiti, e in ogni fase per ogni reparto attraverso il quale passa l'ordine, viene determinata la composizione del BP associato a questo particolare ordine. Dopo aver analizzato tutte le applicazioni in entrata, è possibile determinare la composizione e la capacità dell'intero set di BP.

Infatti, la maggior parte della BP nasce come conseguenza della necessità di eseguire TP, cioè l'implementazione della maggior parte dei BP può essere attribuita alla configurazione del TP.
Sotto il compito di completare il TP e le corrispondenti unità di pianificazione (PU) nei compiti di programmazione del lavoro di un'impresa, comprenderemo la procedura responsabile del fatto che per la produzione di questo PU sono disponibili: tutto il necessario materiali, tutte le risorse tecnologiche e ausiliarie, tutti i componenti, tutte le attrezzature, tutti gli strumenti, tutte le norme e tutta la documentazione. Se tutto questo è disponibile, la produzione di questo PU può essere pianificata in sicurezza in tempo. Tale procedura deve essere svolta in relazione all'intera composizione della nomenclatura di lancio, che il sistema APS andrà successivamente ad operare.

Fig. 1. Analisi del ciclo di vita dell'ordine

Nonostante l'ovvietà di questa procedura di prelievo apparentemente semplice, l'attività di pianificazione generale per i sistemi APS si trasforma molto spesso in una sorta di valanga che cresce man mano che la gamma di prodotti viene analizzata per il lancio. Consideriamo questi problemi in dettaglio.

Diciamo che abbiamo qualche EP e i (Fig. 2), rappresentato dal processo tecnologico sotto forma di un insieme di operazioni { e ij , j=1,...,p io } . Per ogni operazione sono noti: risorse, attrezzature, strumenti, attrezzature, componenti, documentazione, ecc. Durante il processo di prelievo, durante il controllo di qualsiasi j-esima operazione, può risultare che richiede uno strumento speciale che non può essere acquistato nell'unicità, e quindi, deve essere fatta prima che la j-esima operazione inizi secondo il piano. Durante l'operazione j + 1a, potrebbe risultare necessario un dispositivo speciale e questo dispositivo non solo non è disponibile, ma non è nemmeno stato progettato. E, infine, in ogni k-esima operazione, l'analisi mostrerà che, in primo luogo, è necessario acquistare componenti standard che non si trovano nel magazzino dell'impresa e non esiste uno strumento di misurazione speciale che deve ancora essere sviluppato e manufatto. Tutto ciò che abbiamo indicato come risorse mancanti per l'attuazione delle operazioni tecnologiche - il nostro PE, deve essere fornito al momento del loro inizio.

Fig.2. Pianificazione dei processi di prelievo delle unità

Vediamo che anche un solo TP per la produzione di un SP può dare origine a molti altri processi: processi aziendali, processi di produzione ausiliari. Il modo più semplice per raggiungere l'obiettivo della tempestiva fornitura di risorse per qualsiasi TU è pianificare in tempo solo il TP della TU considerata e posticipare le durate di tutti gli altri processi sull'asse temporale a sinistra in modo che i momenti finali di tutti gli ausiliari i processi non eccedano i momenti di inizio delle corrispondenti operazioni tecnologiche della TU. Ma, sfortunatamente, questo può essere fatto solo sulla carta. Poiché tutti gli ausiliari, in relazione a TP, unità di pianificazione, processi sono eseguiti da persone, specialisti, macchine, che sono anche occupati in questo momento. Ciò significa che è necessario pianificare non solo gran parte della gamma di prodotti del portafoglio ordini. Tutti i processi sono soggetti a pianificazione temporale nei sistemi APS, sia quelli principali relativi alle TU dal portafoglio ordini, sia quelli ausiliari, senza i quali non è possibile produrre tali TU.

Di conseguenza, l'insieme delle TU, dopo la procedura di picking, sarà composto dalle TU ricevute sia dalle unità di assemblaggio pezzi (DSU), sia da tutte le altre opere il cui elenco è stato determinato in fase di picking, ovverosia.

In cui si M - un insieme di TU dal portafoglio ordini per APS, M K , MT , Mb , MV , - insiemi di SP associati, rispettivamente, a processi ausiliari quali: progettazione, tecnologia, processi aziendali vari, processi produttivi ausiliari.

In modo corrispondente, è possibile riflettere l'intero set di OS per il processo di pianificazione in APS, tenendo conto della configurazione:

Dov'è l'insieme dei centri di lavoro (RC) dell'impresa utilizzati per la produzione di un portafoglio di ordini, NK , N T , Nb , NB , - un insieme di tali dispositivi di servizio (OS), quali: progettisti, tecnici, specialisti coinvolti nei processi aziendali, DC coinvolti solo nella produzione ausiliaria, rispettivamente.

Allo stesso tempo, va tenuto conto del fatto che oltre alle suddette BP relative alla produzione di prodotti, esistono una serie di BP che non sono direttamente correlate alla produzione e al rilascio del portafoglio ordini dell'impresa.

Oltre ai BP relativi alla produzione, esistono numerosi BP relativi al funzionamento e al supporto vitale dell'impresa. Questi processi includono:
- riparazioni preventive e programmate delle apparecchiature (PPR);
- processi per fornire all'impresa elettricità e riparare reti elettriche e mezzi di automazione elettrica;
- processi di approvvigionamento di calore, approvvigionamento idrico e processi simili;
- processi di costruzione e riparazione di edifici e comunicazioni dell'impresa;
- e altri processi.

Questi processi, a prima vista, non sempre legati alla produzione principale, devono essere pianificati anche nella massa totale del lavoro, cioè prendere in considerazione nel set su un certo orizzonte di pianificazione, poiché potrebbe risultare che in connessione con la riparazione di uno o un altro sito di produzione potrebbe avere un fondo di tempo ridotto in determinati momenti. Oppure può risultare che i periti di negozio siano coinvolti nelle attività di PPR, ad es. può sorgere un caso in cui determinate risorse saranno coinvolte sia nel gruppo di BP relative alla produzione che nel BP del supporto vitale dell'impresa. Pertanto, tenendo conto di questi BP, i nostri insiemi (1) e (2) verranno riscritti, rispettivamente

In cui si Il mio - molti BP che non sono direttamente correlati alla produzione di prodotti e BP ausiliari, e N y - un insieme di OC per i quali si prevede di eseguire un insieme Il mio .

L'intero insieme di processi può essere ampliato nella Fig. 3, dove si può vedere che, insieme a TP, che possono essere gli iniziatori di diversi processi aziendali - dalla progettazione di una struttura e l'ordinazione di materiali ai processi di produzione per la produzione di strumenti o attrezzature , ci sono BP che non si intersecano con gli altri. . In questo caso, la generazione dei BP può avvenire in modo gerarchico, quando i BP necessari alla fabbricazione del prodotto principale generano nuovi BP, cioè possono comparire diversi livelli di BP subordinati.

Tutti i BP relativi allo stesso i-esimo ordine dal portafoglio totale di ordini sono uniti da una cosa: il momento della consegna dell'ordine. Ciò semplifica notevolmente il compito, nel senso che diventa chiaro che l'ordine di esecuzione di eventuali BP generati dagli ordini dipende, in primo luogo, dal termine per la consegna dell'ordine stesso. L'unica cosa che deve essere aggiunta al modello di pianificazione è la relazione di precedenza tra i singoli BP (in Fig. 3 ciò è mostrato dalle frecce che collegano i singoli BP), ad esempio, nel nostro caso (vedi Fig. 2), le registrazioni dei modulo e . Per garantire che in una struttura così complessa di processi siano tempestivi in relazione ai tempi di fabbricazione del DSE principale, non è necessario fissare scadenze direttive per il resto dei processi ausiliari. È sufficiente che la data di rilascio prevista per l'ACU stessa sia presente nel modello di pianificazione.

Va notato che l'aspetto di tutti i BP nell'impresa è dovuto a determinati ordini.

Dopo aver ottenuto la serie completa di processi (3) e CO - (4) e tutti questi processi hanno superato la fase di regolamentazione, possiamo iniziare a pianificarli. Per pianificare tutti i processi a livello aziendale, i sistemi APS possono essere lo strumento più conveniente.

Fig.3. Gerarchia dei processi aziendali aziendali

Il compito di pianificazione nei sistemi APS, tenendo conto del metodo di assemblaggio presentato, diventa in una certa misura più complicato, quando, in base ai risultati dell'analisi del processo tecnologico, alcuni DSE richiedono un supporto preliminare come lo sviluppo e progettazione di attrezzature e strumenti unici, come mostrato nel nostro esempio (vedi Fig. .2).

Il fatto è che fino a quando non viene sviluppato il progetto, il TP non viene sviluppato, finché non viene sviluppato il TP con l'indicazione dei tempi esatti per l'operazione, è impossibile iniziare le operazioni di pianificazione.

Un problema ancora più grande sorge quando l'impresa riceve ordini di terzi, che richiedono lo sviluppo del design e del processo tecnologico del prodotto stesso. Allo stesso tempo, il sistema APS è tenuto a determinare la possibilità di evadere l'ordine entro il tempo indicato dal cliente, oppure a determinare l'eventuale tempistica di emissione dell'ordine finito, entro un breve periodo. In questi casi, si consiglia di utilizzare processi e standard di tempo più ampi per tutte le fasi: progettazione, tecnologia e produzione, sulla base dei processi di prodotti simili che sono già stati prodotti dall'impresa in precedenza. Allo stesso tempo, è auspicabile prevedere nelle norme del tempo una certa riserva assicurativa. Se ciò non è possibile, prima di iniziare la pianificazione di tali ordini, è necessario sviluppare prima il design e il design tecnico del prodotto e solo successivamente iniziarne la pianificazione. In questo caso, l'ordine generale, infatti, è diviso in due ordini, dove il primo ordine è lo sviluppo del processo progettuale e tecnologico, e il secondo ordine è la realizzazione del prodotto.

Il diagramma di un piano così completo includerà tutte le unità organizzative, come le principali - RC sul set N , e ausiliario (Fig. 4).

Fig.4. Diagramma di Gantt generale per i sistemi APS

In futuro, questo ampio programma dovrà essere suddiviso in programmi separati: per la produzione principale, per la produzione ausiliaria, per i dipartimenti di progettazione e tecnologia, per il resto dei servizi aziendali che partecipano al piano generale di produzione sui set (3 - 4) .

Tutti gli orari privati saranno compilati con la stessa accuratezza, poiché fanno parte del palinsesto generale. Ogni dipartimento lavorerà secondo il proprio programma, ma l'accuratezza di questo programma influenzerà il programma generale dell'impresa. Queste caratteristiche aumentano i requisiti sia agli algoritmi di pianificazione del sistema APS in termini di accuratezza, sia ai processi di razionamento di tutto il lavoro, la disciplina dell'esecuzione dei programmi di lavoro privato. Inoltre, il requisito principale per una pianificazione a tutti gli effetti utilizzando i sistemi di classe APS è la validità scientifica e l'affidabilità di tutti gli standard temporali, sia per quanto riguarda la tecnologia che per tutte le operazioni associate ai processi ausiliari.

Pertanto, possiamo dire che qualsiasi BP appare o come risultato della necessità di eseguire processi di produzione associati alla fabbricazione di prodotti o come risultato della necessità di mantenere la vita dell'impresa.

Come risultato della pianificazione, otterremo in tempo un quadro completo dell'esecuzione di tutti i processi aziendali. Allo stesso tempo, ogni divisione dell'impresa riceve il proprio programma (vedi Fig. 4), che è correlato agli orari di altre divisioni, anche se a prima vista può sembrare indipendente. Allo stesso tempo, l'attuazione del piano da parte di ciascuna divisione dell'impresa deve essere soggetta a un criterio di pianificazione generale, ad esempio il criterio di massimizzare il profitto dell'impresa. Se esistono criteri particolari diversi per ciascuna suddivisione, il problema progettuale viene risolto come un problema di schedulazione per più workshop con un insieme eterogeneo di criteri inclusi nella funzionalità generale del modello progettuale.

2010 Zagidullin Ravil Rustem-bekovich,
doc. tecnico. scienze, prof. Dipartimento di ATP Ufa State Aviation Technical University

Letteratura:

1. Zagidullin R.R. Programmazione operativa nei sistemi di produzione flessibili. - M.: Casa editrice MAI. - 2004, - 208s.
2. Zagidullin R.R., Zoriktuev V.Ts. Questioni di programmazione e gestione operativa nell'ingegneria meccanica. Meccatronica, Automazione, Controllo, - 2005, - N. 8, - P.49 - 55.
3. Eliferov V.G., Repin V.V. Processi aziendali: regolazione e gestione. Mosca: INFRA-M. - 2009, - 319 pag.
4. Zagidullin R.R. Costruzione di modelli di schedulazioni interdipartimentali in sottosistemi di schedulazione operativa di produzione automatizzata. STIN, - 2004, - N. 8, - P.3 - 8.

Le imprese industriali devono affrontare il compito di aumentare l'intensificazione del lavoro e della produzione. La soluzione di questi problemi è impossibile senza l'uso dei moderni sistemi di gestione aziendale. Per fare un confronto, considera i prodotti software di interesse per le imprese nel complesso dell'aviazione e della costruzione di macchine: "1C: Enterprise 8", "Sail-Enterprise 8", "SAP R / 3", "Microsoft Dynamics Navision" o altri nome "Microsoft Business Solutions Axapta" (nota degli autori: di seguito denominata "Axapta").

Tra i sistemi domestici, vanno segnalate le soluzioni necessarie per un'impresa industriale "1C: Enterprise 8": "1C: Production Enterprise Management 8"; "1C: Consolidamento 8"; "1C: Gestione della finanza aziendale 8"; "1C: Contabilità 8"; "1C: Automazione complessa 8"; "1C: Retribuzione e gestione del personale 8"; "1C: Gestione commerciale 8"; "1C: Estensione Web 8".

"1C:Manufacturing Enterprise Management 8" copre i principali processi aziendali dell'impresa, fornendo la creazione di un unico spazio informativo per la visualizzazione delle attività finanziarie ed economiche dell'intera impresa, che consente di valutare rapidamente l'efficienza del lavoro e ricevere informazioni per fare decisioni di gestione. Nella configurazione 8.2, il sistema consente di caricare lavori utilizzando il movimento sequenziale degli oggetti di lavoro nel tempo e nello spazio (non è previsto il movimento parallelo delle parti) e rifletterlo sul grafico. Quando un programma di produzione viene modificato quantitativamente o un nuovo articolo viene aggiunto al piano, la schedulazione di carico dei centri di lavoro viene modificata tenendo conto delle condizioni aggiunte e ne viene eseguita la visualizzazione.

Composizione funzionale di "PARUS-Enterprise 8": Gestione finanziaria; Gestione della logistica; Gestione del processo produttivo; Gestione personale; Gestione delle relazioni con i clienti; Gestione dei processi aziendali; PARUS-ON-LINE.

La funzionalità completa della soluzione Microsoft Business Solutions Axapta, che copre assolutamente tutti gli aspetti del fare affari, consente di implementare moderne tecnologie di gestione occidentali, ottimizzare i processi aziendali chiave e in generale aumentare l'efficienza della gestione aziendale. Nell'ambito della localizzazione del sistema per il mercato russo, i compiti di contabilità e contabilità fiscale sono stati implementati in conformità con i requisiti della legislazione russa, sono stati sviluppati moduli di immobilizzazioni, contabilità fiscale, buste paga e registri del personale.

"MBS Axapta" copre l'attività dell'impresa nel suo insieme, sia in termini di processi aziendali interni che in termini di interazione con partner e clienti, e in particolare aspetti quali: analisi e gestione strategica; controllo della produzione; commercio e logistica; gestione finanziaria; gestione di progetto; relazioni con i clienti.

SAP R/3 supporta la maggior parte dei sistemi operativi. Le postazioni server e client possono funzionare con sistemi operativi diversi. Tuttavia, circa il 50% delle installazioni di software SAP viene eseguito sulla piattaforma Windows.

Il sistema SAP R/3 è costituito da un insieme di moduli applicativi che supportano i vari processi aziendali dell'azienda e sono integrati tra loro in tempo reale. La composizione dei moduli è diversificata: "Finanza", "Controllo", "Gestione dei cespiti", "Gestione dei progetti", "Pianificazione della produzione", "Gestione dei flussi dei materiali", "Vendite", "Gestione della qualità", "Manutenzione e riparazione di apparecchiature", "Gestione del personale", "Gestione del flusso di informazioni", "Soluzioni di settore".

I requisiti hardware per i sistemi considerati sono presentati nella Tabella 1.

Tabella 1 - Requisiti hardware di sistema.

Tipo di sistema				luogo del cliente
Tipo di sistema	processore	RAM		processore	RAM	Spazio libero su disco rigido
"1C: Impresa 8"	Pentium IV, 2,4 GHz	almeno 512 MB		Pentium III, 1,2 GHz	128 MB e oltre
"PARUS-Impresa 8"	Pentium IV, 2,4 GHz o superiore	516 MB o più	250 MB e oltre	Pentium III, 1,2 GHz	128 MB e oltre	250 MB e oltre
	Pentium IV, 2,4 GHz	1024 MB o più	520 MB e oltre	Pentium III, 1,2 GHz o superiore	516 MB o più	520 MB e oltre
	Pentium IV, 2,4 GHz o superiore			Pentium III, 1,2 GHz o superiore	128 MB e oltre	500 MB e oltre

Il costo e la tempistica dell'implementazione dei prodotti software presentati sono riportati nella Tabella 2.

Tabella 2 - Costi e tempi di implementazione dei sistemi ERP

Sistema ERP	Periodo di attuazione	Costo di attuazione
"1C:Impresa 8"	3-9 mesi e altro ancora	Licenza per un posto di lavoro 150-600 USD Costo di implementazione per un posto di lavoro 200-1000 USD
"PARUS-Impresa 8"	4 mesi – 1 anno o più	Il costo di una licenza per una workstation è di 1-2 mila USD Il costo di implementazione è del 100-200% del prezzo della soluzione
"Microsoft Dynamics Ax 4.0"	6 mesi – 2 anni o più	In media, il costo di una soluzione per un posto di lavoro è di 2.000 USD Il costo di implementazione è del 100-250% del costo della soluzione
	1-5 anni o più	Una licenza per 50 postazioni costa circa 350 mila dollari Il costo di implementazione può essere parecchie volte superiore al costo della soluzione

Non si può dire che "1C: Enterprise 8" sia un programma completo per la contabilità in produzione. Lo svantaggio di questo prodotto software è che la contabilità di produzione si concentra sul calcolo del costo dei prodotti finiti e del profitto dalla sua vendita, ad es. in questo prodotto non c'è blocco di pianificazione della produzione, pianificazione degli acquisti, tracciabilità dei cicli tecnologici. Il lavoro nel sistema è difficile se la produzione è multiprodotto (con più di mille articoli in gamma), una struttura del prodotto complessa e un numero elevato di personale industriale e produttivo (più di 5mila persone).

Gli svantaggi della "Sail Corporation" includono una rete di partner poco sviluppata, la mancanza di soluzioni di pianificazione della produzione per le imprese di ingegneria aeronautica.

Una panoramica delle funzioni del sistema SAP R3 mostra la sua capacità di risolvere i principali compiti che devono affrontare le grandi organizzazioni. SAP R/3 è il sistema più completo fino ad oggi. Molti leader dell'economia mondiale lo hanno scelto come loro principale sistema aziendale.

"SAP R/3" è un sistema configurabile, quindi acquistandolo, un'azienda lavorerà con una versione individuale configurata esattamente per i suoi parametri. Più ampie sono le possibilità di configurazione e personalizzazione del sistema, senza necessità di riscriverlo, maggiore è il livello tecnico di questo sistema. Secondo questo indicatore, SAP/R3 occupa una posizione di primo piano nel mondo. Il sistema ha un'interfaccia utente aperta e standard, fornisce la modellazione grafica dei processi aziendali e può funzionare in modalità interattiva. Inoltre, la suite di soluzioni SAP R/3 include soluzioni specifiche del settore per l'industria aerospaziale.

Le caratteristiche distintive del sistema MBS-Axapta sono la scalabilità e un'ampia gamma di possibilità per la sua configurazione individuale. Rendono questo prodotto software la soluzione ottimale per le medie e grandi imprese con processi aziendali specifici e complessi, il cui personale non supera le 10.000 persone.

Evidenziamo i principali vantaggi di Axapta: eccezionale scalabilità; rapporto ottimale tra prezzo e qualità (per il suo livello di funzionalità); facilità di aggiornamento delle applicazioni; analisi completa e facilità di controllo aziendale; disponibilità di moduli di pianificazione; la capacità di gestire le finanze per gli affari internazionali; rispetto dei requisiti della legislazione russa; equilibrio delle informazioni ridondanti.

Tra i prodotti software presentati, quindi, i più adatti alle imprese industriali dell'ingegneria meccanica e dell'industria aeronautica sono i sistemi Axapta e SAP R3.

Per stimare l'importo dell'investimento in un sistema ERP, è necessario presentare uno schema di investimento. Si compone di blocchi separati, che rappresentano una fase completa dei costi finanziari ed economici:

1 Il costo di implementazione del sistema ERP;

2 Costo hardware e software del complesso;

3 Il costo totale di proprietà del complesso ERP (costi annuali).

Questo schema di condivisione dei costi viene utilizzato nella nota metodologia TCO (costo totale di proprietà), una metodologia di calcolo progettata per aiutare i consumatori e i leader aziendali a determinare i costi diretti e indiretti associati a qualsiasi componente dei sistemi informatici. Lo scopo della sua applicazione è ottenere un quadro finale che rifletta i costi reali associati all'acquisizione di determinati strumenti e tecnologie e tenga conto di tutti gli aspetti del loro successivo utilizzo.

La voce di costo "il costo dei lavori per l'implementazione del sistema ERP", di norma, è specificata in dettaglio nel preventivo dei lavori per l'implementazione del sistema in una convenzione stipulata con una società che esegue il processo di integrazione lo spazio ERP nell'impresa. I valori previsti dei costi per l'implementazione dei sistemi in esame sono i seguenti:

- "SAP R3" - circa 0,8 milioni di rubli. nell'anno. Il periodo di attuazione è di circa due anni.

- "Axapta" - circa 1,0 milioni all'anno. Il periodo di attuazione è di circa un anno.

Il costo dell'hardware e del software del complesso comprende i costi connessi all'acquisto delle licenze per l'intero complesso di prodotti software, come il sistema operativo (OS), il software di servizio (SW) e il prodotto ERP stesso. Questo articolo include anche il costo dell'intera flotta di macchine, sia postazioni personali che server e relative apparecchiature di comunicazione. Il costo totale di tutti i personal computer (PC) nel complesso ERP è calcolato sulla base dei dati sul loro numero e sul costo medio di un PC coinvolto nel complesso ERP (tabella 3).

In un'analisi comparativa, si presume che il calcolo venga effettuato per 50 computer o postazioni client, che sono coperti da una licenza.

La stima del costo di proprietà di un complesso ERP include due tipi di costi: costi indiretti, costi diretti.

I costi indiretti includono i costi relativi alla tecnologia dell'informazione che non sono inclusi nei budget e non sono misurati dalla maggior parte dei dipartimenti di tecnologia dell'informazione. La parte più significativa è solitamente la manutenzione da parte dell'utente del suo computer e software, oltre ad aiutare i colleghi. Ciò include il debug automatico dei sistemi quando si verificano errori, il backup e il ripristino di informazioni preziose, operazioni su file e directory, formazione non programmata durante l'orario di lavoro e programmazione di applicazioni piccole (o grandi).

I costi diretti includono i costi associati ai costi di apparecchiature, software, personale addetto alla manutenzione del sistema ERP, comunicazioni, ecc.

Quando si tenta di ridurre i costi diretti, molte organizzazioni si limitano a tagliare i budget IT, non rendendosi conto che il risultato sarà un aumento dei costi indiretti: gli utenti trascorreranno più tempo a sostenere se stessi, amici e colleghi. Non esiste un modo accurato per misurare quanto tempo un utente ha speso in attività informatiche (IT) senza un monitoraggio dettagliato del tempo o osservazioni statisticamente valide. Per coloro che non hanno la capacità e le risorse per effettuare ore di misurazioni, esistono medie del settore per ciascuna categoria.

La stima dei costi diretti del costo totale di proprietà del complesso ERP è mostrata nella Tabella 4. Questa stima è una voce di costo annuale per la manutenzione e la manutenzione dell'intero complesso ERP, inoltre aiuterà a giustificare il budget dell'azienda per lo sviluppo delle informazioni tecnologia per l'impresa.

Secondo calcoli modesti, il valore del costo totale di proprietà di un computer differirà in modo significativo dai valori dichiarati delle aziende - produttori di sistemi ERP. Quindi, ad esempio, per Microsoft Business Solutions Navision, questo valore è 1500-2500 euro o al tasso di cambio attuale (41 rubli / euro) 61.500 - 102.500 rubli, mentre il valore calcolato è 221.765,78 rubli.

Questa valutazione fornisce un valore abbastanza accurato della parte di costo, del progetto di implementazione, e consentirà anche di fare una previsione dell'efficacia degli investimenti in tecnologia ERP.

La principale difficoltà nella determinazione del reddito derivante dall'implementazione di un sistema ERP e nel calcolo dell'efficienza risiede nell'individuazione dei benefici economici per l'azienda. Si ritiene che se un'azienda non innova, perde l'opportunità di realizzare un profitto e perde "profitti persi". Può essere trovato dall'analisi dei problemi, delle carenze nel lavoro che potrebbero essere corrette introducendo sistemi di gestione aziendale.

Sulla base dell'analisi dei dati della relazione finanziaria dell'azienda, si è formato un "profitto perso" dal mancato utilizzo dell'opportunità di eliminare le carenze secondo i seguenti indicatori:

L'indicatore medio annuo per un periodo di 10 anni di carenza di beni di valore materiale (scorte e materiali) e immobilizzazioni (OS), che è stato ricevuto a causa di una scarsa contabilità, è sfregato.

L'indicatore medio annuo per un periodo di 10 anni è l'eccedenza di scorte accumulate a causa di una cattiva contabilità, rub.

Noleggio di immobilizzazioni per un importo del 5% del loro costo, a causa di una pianificazione irrazionale della capacità di produzione, (annualmente), rub.

Sulla base dei dati statistici dell'impresa, la "perdita di profitto" media annuale per gli indicatori di cui sopra ammontava a 155944738,878 rubli, che supera la somma dei costi una tantum e annuali dei sistemi SAP / R3 e Axapta di 5,89 e 7,85 volte , rispettivamente, e dimostra l'efficacia del loro utilizzo. Questo approccio può non essere accurato, ma mostra una misura di atteggiamento serio nei confronti del problema dell'efficienza nell'uso delle risorse aziendali.

ELENCO FONTI UTILIZZATE

1 Sito ufficiale della società "1C" http://www.1c.ru

2 Axapta. Lavora per il risultato http://axapta.mazzy.ru

3 Soluzioni industriali CMD SOFT. Che cos'è Microsoft Dynamics NAV (Microsoft Navision)? http://www.cmdsoft.ru/products/microsoft_dynamics/nav

4 Portale ERP indipendente http://www.erp-online.ru

5 Abramova, I.G. Fondamenti di organizzazione e gestione della preparazione della produzione di un'impresa di costruzione di macchine [risorsa elettronica]: elettrone. manuale indennità / I.G. Abramova; Samar. stato aerospaziale un-t im. SP Koroleva (Università Nazionale di Ricerca); – Elettrone. dati di testo. - Samara, 2011. - 1 email. optare. disco (CD-ROM).

Problema iniziale e compiti

L'azienda ha utilizzato un sistema sviluppato su Clipper (per l'inserimento dei dati di produzione), "1C: Accounting 7.7" (per il mantenimento della contabilità regolata) e "1C.8 ZUP" (per le buste paga). Il management ha considerato il passaggio alla soluzione applicativa integrata "1C: Manufacturing Enterprise Management 8" (o "1C: ERP 2.0").

Soluzione suggerita

In base alle esigenze del Cliente sono state proposte 2 opzioni di implementazione:

1) Automazione basata su prodotti software "1C: UPP 8" + "PiterSoft: Process Management"

2) Automazione basata su prodotti software "1C: ERP 2.0".

Le caratteristiche comparative delle soluzioni sono proposte nella Tabella 1.

Tabella 1. Caratteristiche comparative di correlare gli obiettivi del Cliente e le capacità della funzionalità dei prodotti software 1C

Il cliente ha preso una decisione sull'automazione basata su "1C: ERP 2.0".

Risultato

1. Contabilità per la produzione di prodotti realizzati per singoli ordini di acquirenti dal loro tecnico. documentazione

2. Monitorare l'adempimento delle specifiche dell'acquirente in tutte le fasi (produzione - quantità, vendita - quantità, prezzo), comprese le scadenze

3. Formazione automatica di un'attività di produzione

Sono stati lanciati i blocchi “Treasury” (pianificazione entrate e uscite), “BDDS” (analisi plan-fact dei flussi di cassa aziendali). Il blocco "BDR" (analisi plan-fact dei ricavi e delle spese dell'impresa) è stato avviato parzialmente (il progetto è stato sospeso per mancanza di finanziamenti da parte del Cliente)

1. Avviato il mantenimento della contabilità regolata (sia contabile che fiscale nel sistema).

2. È stata implementata la contabilità seriale (batch) dei materiali e dei prodotti finiti

3. Ricezione organizzata dei costi di produzione nell'ambito degli ordini

4. Istituito per ricevere la necessaria rendicontazione contabile e fiscale regolamentata (anche consolidata)

1. Contabilità automatizzata delle specifiche degli acquirenti, calcolo delle stime dei costi pianificati secondo le specifiche

2. Controllo implementato sull'adempimento delle specifiche dell'acquirente in tutte le fasi (produzione - quantità, vendita - quantità, prezzo), comprese le scadenze

3. Accordi reciproci con gli acquirenti nel contesto della specifica/linea di specifica.

4. È stato istituito un meccanismo per la generazione automatica di documenti e il calcolo del prezzo tra le proprie persone giuridiche.

Durante la realizzazione del progetto sono state automatizzate le seguenti aree di attività produttive.

L'aumento dell'ordine di difesa dello stato e l'inasprimento del controllo sulla spesa dei fondi stanziati per la sua attuazione hanno richiesto alle imprese del complesso di costruzione di macchine di migliorare i sistemi di contabilità di gestione. Nell'ambito del programma per il riarmo e la modernizzazione dell'esercito russo, il volume degli ordini è aumentato, di conseguenza è diventato più difficile per le imprese produrre prodotti per la difesa in tempo ea prezzi adeguati. Inoltre, vi è una chiara tendenza al consolidamento nel settore. 60% i prodotti per la difesa sono attualmente prodotti da grandi aziende di ingegneria. Al fine di monitorare la situazione della produzione in tempo reale e mantenere efficacemente la contabilità di gestione in conformità con i requisiti della legislazione moderna, è necessario utilizzare attivamente le nuove tecnologie in tali imprese.

Sistemi di automazione utilizzati nelle imprese del settore della difesa

In connessione con la riattrezzatura tecnica su larga scala, le imprese del complesso militare-industriale acquistano macchine CNC e creano sistemi di controllo automatizzati. Di norma, tali sistemi di controllo automatizzati sono costruiti sulla base di un'intera gamma di prodotti software specializzati: ERP, HRM, CAD, EDMS, CPM, EAM, PLM, CAD, CAM, PDM, ecc. I sistemi informativi di varie classi sono organicamente integrati tra loro, come risultato della moderna produzione intelligente. I sistemi di controllo automatizzati per l'intero ciclo di vita dei prodotti consentono alle aziende di produrre prodotti più competitivi e high-tech.

Negli ultimi 5 anni, i sistemi di classe ERP sono rimasti la soluzione IT più popolare nelle strutture del settore della difesa. Raggiunge la loro quota tra tutti i componenti dell'infrastruttura IT 35% .

Vantaggi dell'utilizzo di ERP in un'azienda di costruzione di macchine

Grazie all'uso di "1C: ERP Enterprise Management 2" negli impianti e negli oggetti del complesso militare-industriale, conducendo lavori di ricerca, è assicurato:

Conformità ai requisiti dell'ordine di difesa dello stato. Secondo la legge federale "Sugli emendamenti alla legge federale "Sull'ordine di difesa dello Stato" e alcuni atti legislativi della Federazione Russa" del 29 giugno 2015 N 159-FZ, è necessario mantenere una contabilità separata dei costi in vari settori (contabilità, gestione, ecc.).
Vicinanza e coerenza della rendicontazione. Le imprese di costruzione di macchine sono soggette a regolari ispezioni da parte di società di gestione, missioni militari, autorità fiscali, Rosfinmonitoring, FAS, banche, ecc. Grazie all'utilizzo del sistema di gestione delle informazioni ERP, tutti i dati di rendicontazione sono facili da spiegare e "combattono tra loro ”.
Semplificazione del passaggio di accettazione militare.
Pieno controllo nel campo della gestione dei progetti, della produzione, della finanza, della logistica.
Efficiente gestione degli acquisti e degli ordini.
Semplifica la pianificazione e il razionamento dei costi. Il calcolo del costo del lavoro, della necessità di attrezzature e materiali viene effettuato automaticamente.
Facilità di pianificazione della produzione. È possibile specificare un elenco di operazioni per la realizzazione di ogni singolo prodotto, assegnargli date di completamento e di spedizione.
Pianificazione della produzione.
Manutenzione e riparazione tempestive delle apparecchiature.
Automazione della contabilizzazione delle scorte di magazzino correnti.
Automazione della contabilizzazione per l'utilizzo della capacità produttiva.
Generazione automatica di attività di produzione per officine.
Notifica immediata in caso di ritardo rispetto all'orario di lavoro previsto.
Riqualificazione automatica con aggiornamento delle scadenze per l'esecuzione degli incarichi.
Formazione automatica degli ordini ai fornitori.
Possibilità di effettuare analisi piano-fattuale delle spese e dei termini di evasione degli ordini dopo la loro esecuzione.
Riflessione tempestiva del fatto di evasione dell'ordine.
Rapido ritorno sull'investimento riducendo al minimo le scorte illiquide, riducendo i tempi di inattività, eliminando furti e abusi.
Aumentare la gestibilità dell'impresa. La situazione produttiva può essere monitorata in tempo reale da tutte le persone responsabili.