Che cos'è la capacità di produzione. Valutazione della capacità produttiva dell'impresa

La capacità produttiva dell'impresa - questa è la produzione massima possibile di prodotti (prestazione del lavoro, fornitura di servizi) per unità di tempo in termini naturali (o condizionalmente naturali) nella nomenclatura e nell'assortimento stabiliti dal programma di produzione con il pieno utilizzo delle attrezzature di produzione, l'uso di tecnologia avanzata, moderna organizzazione della produzione e del lavoro, garantendo prodotti di alta qualità.

La capacità produttiva è espressa nelle stesse unità di misura in cui è definito il volume produzione A programma di produzione - in tonnellate, metri, pezzi, ecc. Ad esempio, la capacità di produzione di un impianto di costruzione di macchine è determinata in unità di macchine e attrezzature prodotte; imprese metallurgiche - in tonnellate di prodotti di fusione dei metalli e laminati. In quei settori in cui vengono adottate unità convenzionali, vengono utilizzate nel calcolo della capacità produttiva. Ad esempio, la produzione di ardesia - in piastrelle condizionali, fertilizzanti minerali - in tonnellate condizionali con un certo contenuto di nutrienti.

Il calcolo della capacità produttiva dell'impresa viene effettuato per le sue divisioni nella seguente sequenza:

Per unità e gruppi di apparecchiature tecnologiche;

Per siti di produzione;

Per i laboratori principali e l'impresa nel suo insieme.

La capacità di produzione dell'impresa è determinata dalla capacità dei principali negozi, sezioni o unità di produzione, ad es. dalla capacità delle industrie leader. I principali sono l'officina, la sezione, l'unità, che svolgono le operazioni principali e più massicce per la fabbricazione dei prodotti e in cui è concentrata la parte predominante dell'attrezzatura. Nella metallurgia ferrosa si tratta di altoforno, focolare aperto, officine o forni siderurgici, nella metallurgia non ferrosa - bagni di elettrolisi, nell'industria tessile - produzione di filatura e tessitura, negli impianti di costruzione di macchine - officine meccaniche e di assemblaggio.

I principali fattori che determinano il valore della capacità produttiva dell'impresa sono:

La composizione e il numero di macchine, meccanismi, aggregati, ecc. installati;

Norme tecniche ed economiche per l'uso di macchine, meccanismi, unità, ecc.;

Il grado di progressività della tecnologia e della tecnologia di produzione;

Fondo per il tempo di funzionamento delle apparecchiature;

Il livello di organizzazione della produzione e del lavoro;

Area di produzione dell'impresa (officine principali):

La nomenclatura pianificata e l'assortimento di prodotti che influiscono direttamente sull'intensità del lavoro della produzione con questa attrezzatura.

La capacità di produzione della produzione leader può essere determinata dalla formula:

dove M è la capacità produttiva dell'officina principale, sezione nelle unità di misura accettate;

n- il numero di unità dell'attrezzatura principale in officina, sul sito;

Fmax - il fondo massimo possibile di tempo di funzionamento dell'attrezzatura principale, h;

Mm - norma progressiva dell'intensità del lavoro della lavorazione del prodotto su attrezzature permanenti, h.

Nel determinare la composizione dell'attrezzatura, vengono prese in considerazione tutte le attrezzature: la produzione principale per tipo, stabilita all'inizio dell'anno, nonché quella che dovrebbe essere messa in funzione nell'anno pianificato. Il calcolo della capacità non include le attrezzature di riserva, i siti sperimentali e le attrezzature utilizzate per la formazione professionale.

L'eventuale produttività dell'attrezzatura, presa in considerazione nel calcolo della capacità produttiva, è determinata sulla base di standard progressivi per l'uso di ciascuna tipologia di tale attrezzatura.

La determinazione del fondo per il tempo di funzionamento delle apparecchiature è specifica per le imprese con processi di produzione discontinui e continui. Per le aziende con un processo di produzione continuo, viene calcolato in base all'intero periodo di funzionamento dell'apparecchiatura meno le ore assegnate nel piano di riparazione.

Per le imprese con un processo di produzione discontinuo, il fondo annuale per il tempo di funzionamento delle apparecchiature è determinato dalla formula:

Tn \u003d (Tk - V - P) t c - Tr,

dove Tn è il fondo nominale del tempo di funzionamento delle apparecchiature all'anno, h;

Тк - fondo del calendario del tempo per un anno, giorni;

B è il numero di giorni liberi in un anno;

P - il numero di vacanze in un anno;

t è il numero di ore di lavoro giornaliere;

Tr è il tempo previsto per la riparazione e la manutenzione delle apparecchiature all'anno, h.

La capacità di produzione di un'impresa dotata dello stesso tipo di attrezzatura può essere determinata dalla formula:

M = n* N*Tn,

dove n- il numero di unità di apparecchiature installate;

Tн - norma tecnica di produttività di questa attrezzatura.

Va notato che nel calcolo della capacità produttiva non vengono presi in considerazione i tempi di fermo delle apparecchiature causati dalla mancanza di materie prime, materiali, elettricità o motivi organizzativi, nonché le perdite di tempo associate alla correzione dei difetti di fabbricazione dei prodotti. La capacità produttiva è suddivisa in design, input, output, media annuale.

Design la capacità di produzione è stabilita dal progetto di costruzione, ricostruzione ed espansione dell'impresa.

Ingresso La capacità di produzione (in entrata) è la capacità all'inizio dell'anno, che mostra le capacità di produzione dell'impresa all'inizio del periodo di pianificazione.

giorno libero La capacità di produzione (in uscita) è la capacità alla fine dell'anno. È definito come la somma delle capacità immesse e commissionate durante il periodo pianificato meno la capacità ritirata nello stesso periodo.

Media annua la capacità di produzione funge da base per il calcolo del programma di produzione ed è determinata dalla formula

Sig.ra = Mn + -

dove Мср è la capacità media annua dell'impresa; Mn - potenza all'inizio dell'anno (input); MW è la potenza immessa nell'anno; Mvb - potenza, in pensione durante l'anno; m1- il numero di mesi interi fino alla fine dell'anno dalla messa in servizio delle capacità; m2 - il numero di mesi interi fino alla fine dell'anno dal momento della dismissione delle capacità.

Il livello di utilizzo della capacità produttiva è misurato da una serie di indicatori. Il principale è fattore di utilizzo della capacità(Km), che è determinato dalla formula:

dove V- il numero di prodotti effettivamente prodotti per l'anno in unità naturali o di costo;

Mer - la capacità di produzione media annua nelle stesse unità di misura.

Un altro indicatore è fattore di carico dell'attrezzatura -è definito come il rapporto tra il tempo effettivamente utilizzato (in ore macchina) di tutte le apparecchiature e il tempo disponibile) per la stessa gamma di apparecchiature per lo stesso periodo. Questo indicatore identifica apparecchiature ridondanti o mancanti.

Migliorare l'uso della capacità di produzione è uno dei compiti più importanti dell'impresa. La soluzione di questo problema significa un aumento della produzione dei prodotti necessari per la società, un aumento del rendimento del potenziale produttivo creato, una riduzione del costo di produzione e un aumento della redditività della produzione.

Il livello di utilizzo delle capacità di produzione dipende da quanto completamente vengono realizzati i fattori estensivi e intensivi. Un ampio miglioramento nell'uso delle capacità di produzione implica, in primo luogo, un aumento del tempo di funzionamento delle apparecchiature esistenti e, in secondo luogo, un aumento della quota delle apparecchiature esistenti.

È possibile ottenere un aumento del tempo di funzionamento delle apparecchiature esistenti:

Ridurre o eliminare completamente i tempi di fermo delle apparecchiature intra-turno in base al miglioramento della qualità della riparazione e manutenzione delle apparecchiature, fornitura tempestiva e completa della produzione principale con manodopera, materie prime, materiali, semilavorati, elettricità;

Riduzione dei tempi di fermo dell'intera giornata delle apparecchiature, aumento del coefficiente di spostamento del suo lavoro.

Un modo importante per migliorare l'utilizzo della capacità di produzione è, da un lato, ridurre la quantità di apparecchiature ridondanti e, dall'altro, coinvolgere rapidamente nella produzione le apparecchiature disinstallate.

Le possibilità di un modo intensivo di migliorare l'uso delle capacità di produzione sono molto più ampie. Il percorso intensivo comporta un aumento del grado di carico delle apparecchiature per unità di tempo. Ciò può essere ottenuto sulla base del miglioramento tecnico delle macchine e dei meccanismi, del miglioramento della tecnologia di produzione, del miglioramento dell'organizzazione del lavoro, della produzione e della gestione, del miglioramento delle capacità e delle capacità professionali dei lavoratori.

L'intensità dell'uso delle capacità di produzione viene inoltre aumentata eliminando i "colli di bottiglia" nel processo di produzione, padroneggiando rapidamente le capacità appena commissionate e riducendo il tempo necessario per raggiungere la produttività di progettazione delle apparecchiature. Un "collo di bottiglia" è inteso come una discrepanza tra la capacità di produzione delle singole officine, sezioni, unità e le capacità delle apparecchiature principali.

Nelle condizioni moderne, molte imprese russe sono caratterizzate da un sottoutilizzo delle capacità di produzione, principalmente a causa delle difficoltà nella commercializzazione dei prodotti, nonché da una grave carenza del proprio capitale circolante a tassi di interesse esorbitanti per i prestiti. Pertanto, allo stato attuale, il miglioramento dell'uso delle capacità produttive è associato ad un aumento della qualità e della competitività dei prodotti, ad un miglioramento delle attività di marketing e ad un'espansione della vendita dei prodotti.

Calcolo della capacità produttiva

Nome parametro	Significato
Oggetto dell'articolo:	Calcolo della capacità produttiva
Rubrica (categoria tematica)	Produzione

Il calcolo della capacità produttiva dell'impresa è la fase più importante nella giustificazione del programma di produzione. Sulla base dei calcoli della capacità di produzione, vengono identificate le riserve interne alla produzione per la crescita della produzione, vengono stabiliti i volumi di produzione e viene determinata la necessità di aumentare la capacità di produzione attraverso il riequipaggiamento tecnico, la ricostruzione e l'ampliamento degli impianti esistenti e la costruzione di nuovi.

Sotto la capacità di produzione dell'impresa, è consuetudine comprendere la massima produzione possibile di prodotti nella nomenclatura e nell'assortimento previsti dal piano di vendita, con il pieno utilizzo delle attrezzature e dello spazio di produzione, tenendo conto della tecnologia progressiva, dell'organizzazione avanzata del lavoro e produzione.

Il concetto di "capacità di produzione" e "programma di produzione" nei calcoli pianificati non sono identici. Se il primo mostra la capacità di un'impresa in determinate condizioni di produrre la quantità massima di prodotti in termini fisici in un determinato periodo di tempo, il secondo caratterizza il grado di utilizzo dell'energia nel periodo pianificato.

Durante la pianificazione, il programma di produzione, così come la capacità dell'impresa, sono espressi nelle stesse unità naturali (condizionalmente naturali) e di costo. Ad esempio, la capacità di una fabbrica di trattori si misura in pezzi di trattori, una fabbrica tessile - in metri quadrati di tessuto, un conservificio - in migliaia di pezzi di lattine condizionate.

La pianificazione della capacità produttiva si basa sulla presa in considerazione dei fattori da cui dipende il suo valore. Nel calcolo della capacità vengono presi in considerazione i seguenti fattori: la struttura e la dimensione del patrimonio produttivo di base; la composizione qualitativa delle apparecchiature, il livello di fisicità e obsolescenza; standard tecnici avanzati per la produttività delle apparecchiature, l'utilizzo dello spazio, l'intensità della manodopera dei prodotti, la resa dei buoni prodotti dalle materie prime; progressività dei processi tecnologici applicati; grado di specializzazione; modalità di funzionamento dell'impresa; il livello di organizzazione della produzione e del lavoro; fondo per il tempo di funzionamento delle apparecchiature; la qualità delle materie prime e il ritmo delle consegne.

La capacità di produzione è un valore variabile. La dismissione della capacità avviene per i seguenti motivi: ammortamento e smaltimento delle attrezzature; aumento della complessità dei prodotti di fabbricazione; cambiamento nella gamma e gamma di prodotti; riduzione del fondo per l'orario di lavoro; scadenza del contratto di locazione delle attrezzature. Questi fattori funzionano anche nella direzione opposta.

La pianificazione della capacità produttiva consiste nell'eseguire un insieme di calcoli pianificati che consentono di determinare: capacità in ingresso; potenza di uscita; indicatori del grado di utilizzo dell'energia.

Potenza di ingressoè determinato dalle apparecchiature disponibili installate all'inizio del periodo di pianificazione. potenza di uscita- è la capacità al termine del periodo di pianificazione, calcolata sulla base della capacità di immissione, ritiro e messa in servizio della capacità durante il periodo di pianificazione. La pianificazione della produzione viene effettuata sulla base della capacità media annua (M C), calcolata dalla formula

M s \u003d M n + M y + M p + M un - M in, (3.6)

dove M n - capacità produttiva all'inizio del periodo di pianificazione (anno);

M y - aumento della capacità dovuto a misure organizzative e di altro tipo che non richiedono investimenti di capitale; Ch 1, Ch 2, Ch 3, Ch 4 - rispettivamente, il numero di mesi di funzionamento elettrico;

M p - aumento della capacità dovuto al riequipaggiamento tecnico, all'ampliamento e alla ricostruzione dell'impresa;

Mun - aumento (+), diminuzione (-) della capacità a causa di un cambiamento nella gamma e nella gamma di prodotti, entrate di beni di produzione industriale da altre imprese e loro trasferimento ad altre organizzazioni, compreso il leasing;

M in - una diminuzione della potenza dovuta al suo ritiro per fatiscente.

È necessario distinguere tra capacità effettiva e capacità progettuale. La loro conformità è caratterizzata dal grado di sviluppo.

Il grado di sviluppo delle capacità progettuali caratterizzato dai seguenti indicatori: durata (termine) di sviluppo; livello di sviluppo della capacità progettuale; il coefficiente (percentuale) di utilizzo delle capacità commissionate; il volume di produzione durante il periodo di sviluppo; raggiungimento di livelli progettuali di costo, produttività del lavoro e redditività.

Sotto periodo (termine) della durata dello sviluppo La capacità progettuale di un'impresa o di una sua parte (officina, sito, unità) è generalmente intesa come il tempo dalla data di firma del certificato di accettazione per l'esercizio alla produzione sostenibile dell'impianto pianificato. Il volume di produzione negli impianti che si trovano nella fase di sviluppo delle capacità di progettazione dovrebbe essere determinato tenendo conto di questo indicatore. Inoltre, quando si pianifica questo indicatore, non si dovrebbe tenere conto del tempo per preparare la produzione per il rilascio di nuovi prodotti nell'impianto in funzione, eseguire la messa in servizio e test completi delle apparecchiature.

Livello di sviluppo- è la percentuale (coefficiente) di sviluppo della capacità progettuale, costantemente raggiunta ad una certa data. Viene calcolato come rapporto tra la produzione in un determinato periodo (ora, giorno, mese, anno) e la capacità di progetto corrispondente (oraria, giornaliera, mensile, annuale).

Considera la metodologia per calcolare la capacità di produzione dell'impresa. Per il calcolo è estremamente importante disporre dei seguenti dati iniziali: il fondo orario di lavoro pianificato di una macchina; numero di macchine; prestazioni delle apparecchiature; la complessità del programma di produzione; la percentuale raggiunta della norma di produzione.

La capacità di produzione dell'impresa è determinata dalla capacità delle principali officine, sezioni, linee di produzione, macchine utensili (aggregati), tenendo conto delle misure per eliminare i colli di bottiglia e la possibile cooperazione produttiva.

Il calcolo della capacità di produzione include tutte le attrezzature disponibili, incl. e inattivo per malfunzionamenti, riparazioni, upgrade. Vengono prese in considerazione le apparecchiature in fase di installazione e nei magazzini, destinate alla messa in servizio nel periodo di pianificazione. Nel calcolo della potenza non si tiene conto dell'equipaggiamento delle officine ausiliarie e di manutenzione.

Il calcolo della capacità produttiva dell'impresa deve essere effettuato nella seguente sequenza: unità e gruppi di apparecchiature tecnologiche - siti di produzione - officine (edifici, produzione) - l'impresa nel suo insieme.

Per calcolare la capacità di produzione, vengono utilizzati due metodi: dalla produttività delle attrezzature e dall'intensità del lavoro dei prodotti manifatturieri. Nella produzione continua, la capacità di unità, sezioni e officine viene calcolata, di regola, in base alla produttività dell'attrezzatura e in produzione discreta, in base all'intensità di lavoro dei prodotti di fabbricazione.

1. La capacità di produzione dell'unità.

La capacità di produzione dell'unità (Ma) è definita come il prodotto del fondo annuale di tempo operativo pianificato (Fp) e la sua produttività per unità di tempo (Ea):

Ma = Fp Ea. (3.7)

Ad esempio, la produttività del forno per la cottura dei getti è di 0,2 tonnellate di pezzi all'ora; il fondo previsto per il tempo di funzionamento del forno all'anno è di 6900 ore; Vengono consumate 0,6 tonnellate di getti per prodotto. La capacità di produzione del forno è di 1380 tonnellate di getti all'anno (6900 0,2) o 2300 prodotti (1380: 0,6).

O un altro esempio: è necessario determinare la capacità produttiva di un forno in un'acciaieria con un volume di carica di 4 tonnellate; tempo di fusione 2 ore; rapporto di produzione dell'acciaio 0,6; il peso di una serie di pezzi fusi in acciaio per articolo è di 0,6 tonnellate.

Il calcolo viene effettuato secondo la formula:

Ma = Fp Ea = Fp, (3,8)

dove Oz è il volume di riempimento della carica per fusione, tonnellate; Kg - coefficiente di resa;

Dp - durata di un ciclo di fusione, ora;

Vk - peso del set di colata per prodotto, tonnellate.

Ma \u003d 6900 \u003d 13800 prodotti.

La capacità produttiva delle linee di trasporto (di produzione) è calcolata in base al ciclo della linea di produzione (t):

La potenza della macchina CNC è determinata in base alla laboriosità di lavorazione del pezzo (T pezzi) e al coefficiente di adempimento della velocità di produzione (k):

Ma = k. (3.10)

Quando si calcola la capacità di produzione, è importante calcolare correttamente il fondo pianificato per il tempo di funzionamento dell'unità. Ci sono fondi a tempo di calendario (Fk), di regime o nominale (Fr) e pianificati (Fp).

Il fondo orario del calendario (Fk) delle apparecchiature di produzione funge da base per il calcolo di altri tipi di fondo orario nella pianificazione. È determinato dal prodotto del numero di giorni in un dato periodo di calendario (Dk) per il numero di ore in un giorno (T):

Fk \u003d Dk T.

Il regime o fondo nominale (Fr) del tempo di funzionamento della macchina (unità) dipende dal numero di giorni di calendario (Dk) e dal numero di giorni non lavorativi (Dn) per anno, nonché dalla modalità turno adottata in azienda al giorno:

Fr \u003d (Dk - Dn) t, (3.11)

dove t è il numero medio di ore giornaliere di funzionamento della macchina nei giorni lavorativi secondo la modalità di turno accettata, tenuto conto della durata ridotta del turno nei giorni festivi.

Fr \u003d [(Dk - Dp) tc - D SP t SP ] n С, (3.12)

dove Dp - il numero di fine settimana e giorni festivi nel periodo di pianificazione; ts - durata del turno di lavoro, ora;

D SP - il numero di giorni pre-weekend (pre-festivi) con durata ridotta del turno di lavoro;

t SP - ora, di ĸᴏᴛᴏᴩᴏᴇ la durata del turno di lavoro nei fine settimana e nei giorni festivi è ridotta, ora;

n C - modalità turni dell'impresa (1, 2, 3 turni).

Il fondo per il tempo di funzionamento delle apparecchiature pianificato (effettivo, effettivo) (Fp) è uguale alla differenza tra il fondo di regime (nominale) (Fr) e la somma del tempo speso per la riparazione, l'adeguamento, il riadattamento di queste apparecchiature durante il periodo pianificato ( t П):

Фп = Фр – t П = Фр , (3.13)

dove t P è il tempo impiegato per la riparazione di questa attrezzatura in percentuale del fondo di regime; t P - tempo impiegato per l'adeguamento, il riadattamento, il trasferimento delle attrezzature in percentuale del fondo del regime.

2. Capacità produttiva del sito, officina

La capacità produttiva di un sito (officina) (Mu) dotato dello stesso tipo di attrezzatura è determinata moltiplicando la produttività annua standard di una macchina, unità (Ma) tenendo conto del coefficiente medio di sovrabbondanza della velocità di produzione (k) dalla flotta media annua di questo tipo di attrezzatura (n):

M Y = Ma k n, (3.14)

M Y = , (3.15)

dove T PCT - la norma del tempo per la fabbricazione di un'unità di produzione, ora.

La capacità di produzione di un sito (officina) equipaggiato non con lo stesso tipo, ma con una varietà di attrezzature, è determinata dalla capacità di produzione della flotta dei principali gruppi di attrezzature. I gruppi principali includono attrezzature, ĸᴏᴛᴏᴩᴏᴇ esegue la principale quantità di lavoro in termini di complessità e intensità di manodopera durante la lavorazione di prodotti profilati.

Se l'apparecchiatura produce parti per un solo nome di prodotto, i calcoli della capacità di produzione non causano difficoltà. Se, sulla stessa attrezzatura, vengono lavorate parti utilizzate in più tipi di prodotti, il calcolo della capacità produttiva del sito (officina) viene effettuato sulla base dell'intensità di lavoro del cosiddetto insieme di prodotti. Comprende i prodotti nel rapporto quantitativo previsto dal programma. In questo caso, per ogni gruppo di apparecchiature, viene calcolata la tariffa progressiva di input di manodopera per la lavorazione di un set. È determinato moltiplicando la complessità dell'elaborazione di un insieme di parti di prodotto per il suo valore specifico nella produzione totale, quindi sommando il prodotto per tutti i prodotti. La capacità di produzione di un gruppo di apparecchiature è determinata dividendo il fondo del tempo di funzionamento di ciascun gruppo per l'intensità di lavoro di un set.

Ad esempio, nella sezione ingranaggi dell'officina meccanica, sono installati 5 torni, sui quali vengono lavorate parti dei prodotti A, B e C in un rapporto del 48, 36 e 16 percento. Questa percentuale viene calcolata in base al numero di prodotti e all'applicabilità delle parti nei prodotti. La complessità della lavorazione di un insieme di parti del prodotto A è di 10 ore macchina; B -20 e C -15. Il tempo previsto per il funzionamento delle apparecchiature è di 23.500 ore. Calcoliamo la complessità dell'insieme del prodotto dato.

Prodotto A = = 4,8 ore.

Prodotto B = = 7,2 ore.

Prodotto B = = 2,4 ore.

Per determinare la capacità di produzione in prodotti fisici, è estremamente importante distribuire il valore della capacità di produzione in kit in proporzione al rapporto quantitativo dei prodotti nel programma:

Prodotto A \u003d 48 \u003d 783 pz.

Prodotto B = 36 = 588 pz.

Prodotto B = 16 = 261 pz.

Totale 1632 pz.

Nelle condizioni di produzione individuale e su piccola scala, quando parti di un gran numero di nomi di prodotti vengono lavorate nella stessa officina sulla stessa attrezzatura, la capacità di produzione viene calcolata secondo la nomenclatura allargata. L'allargamento viene effettuato combinando (riportando) le singole parti in gruppi in base a segni di somiglianza nella struttura della loro intensità di lavoro. Come prodotto rappresentativo, ĸᴏᴛᴏᴩᴏᴇ si distingue maggiormente nella produzione complessiva del workshop. Portare i singoli prodotti del gruppo al prodotto rappresentativo si basa sul rapporto tra la loro intensità di lavoro utilizzando fattori di riduzione.

ESEMPIO
Ospitato su ref.rf
È necessario portare i prodotti B e C al prodotto rappresentativo A. L'intensità di manodopera totale dei prodotti è: A - 28 ore, B - 32 ore; Alle - 16. Produzione annua del prodotto A - 1200 pezzi; B - 400; B - 840. I coefficienti di riduzione sono rispettivamente pari a: 1,0; 1.14; 0,57. Il programma in termini di prodotto A sarà: 1200 + (400 1.14) + (840 0.57) = 2135 pz.

3. La capacità di produzione dell'impresa.

La capacità di produzione dell'impresa è calcolata in base all'officina principale. Per questo, vengono calcolate le capacità di produzione di tutte le officine e viene costruito un diagramma delle capacità dell'impresa.

Molto spesso, nelle imprese di ingegneria meccanica e lavorazione dei metalli, l'officina di assemblaggio viene considerata l'officina principale. Se nel nostro caso prendiamo come negozio capofila l'officina di montaggio con una capacità disponibile di 65.000 prodotti, allora l'officina di approvvigionamento ha una riserva di capacità pari a 5.000 prodotti; nel negozio di forgiatura - 15 mila articoli; nell'officina meccanica - 5 mila prodotti. La fonderia sarà, al contrario, un “collo di bottiglia”: manca una capacità produttiva di 5.000 pezzi l'anno. Per "collo di bottiglia" è consuetudine intendere la discrepanza tra la potenza delle singole sezioni, delle officine e le capacità delle apparecchiature principali. Τᴀᴋᴎᴍ ᴏϬᴩᴀᴈᴏᴍ, nella pianificazione di un programma di produzione è estremamente importante prevedere misure volte, da un lato, al “debottlenecking” (aumento della capacità) e, dall'altro, al carico delle riserve di capacità disponibili.

Calcolo della capacità produttiva - concetto e tipologie. Classificazione e caratteristiche della categoria "Calcolo della capacità produttiva" 2017, 2018.

Le immobilizzazioni dell'impresa e il livello del loro utilizzo determinano la sua capacità di produzione.

Capacità produttiva - questa è la produzione massima possibile per unità di tempo in termini fisici nella nomenclatura e nell'assortimento stabiliti dal piano, con il pieno utilizzo delle attrezzature e delle aree di produzione, tenendo conto dell'uso di tecnologie avanzate, migliorando l'organizzazione della produzione e del lavoro, garantendo prodotti di alta qualità.

La capacità produttiva è misurata, di norma, dai prodotti finiti espressi in unità fisiche utilizzate nel programma di produzione (tonnellate, pezzi, kilowattora).

La capacità produttiva è calcolata per l'intera gamma di prodotti, per ciascuna tipologia separatamente.

Contestualmente al calcolo della capacità produttiva in termini naturali, essa può essere determinata anche in termini di valore sia per tipologia di prodotto che per prodotti commerciabili a prezzi comparabili per l'impresa nel suo complesso.

La capacità di produzione dell'impresa è determinata dalla capacità dei principali negozi, sezioni o unità di produzione, ad es. dalla capacità delle industrie leader. L'officina, la sezione, l'unità principale sono considerate quelle che svolgono le operazioni principali e più massicce per la fabbricazione di prodotti e in cui è concentrata la parte predominante dell'attrezzatura. Nella metallurgia ferrosa si tratta di altiforni, forni a focolare aperto, forni o officine per la fusione dell'acciaio, nella metallurgia non ferrosa - officine di elettrolisi, nella produzione tessile - filatura e tessitura, nell'ingegneria meccanica - officine meccaniche e di assemblaggio.

Quando si pianifica la produzione, vengono utilizzati diversi tipi di capacità di produzione:

• (1) potenza di ingresso - capacità all'inizio dell'anno, indicando le capacità produttive dell'impresa all'inizio del periodo di pianificazione;
• (2) potenza di uscita - potenza a fine anno. Si determina sommando le capacità in ingresso e in ingresso meno quella in uscita;
• (3) capacità progettuale - la capacità incorporata nel progetto di costruzione, ricostruzione e ampliamento dell'impresa.

Per determinare la capacità di produzione, viene calcolata la capacità di produzione media annua, che l'azienda ha in media all'anno. Si determina sommando alla capacità di inizio anno la capacità media annua in ingresso e sottraendo la produzione media annua:

dove M" - potenza all'inizio dell'anno (input);

M in - potenza assorbita durante l'anno;

M l - capacità liquidata (in pensione) nel corso dell'anno;

n 1 - il numero di mesi interi dalla data di entrata in vigore fino alla fine dell'anno;

n 2 - il numero di mesi interi dalla data del pensionamento fino alla fine dell'anno.

Gli elementi principali per il calcolo della capacità produttiva sono:

• (1) la composizione dell'attrezzatura e la sua quantità per tipo;
• (2) standard progressivi per l'uso di ogni tipo di attrezzatura;
• (3) nomenclatura, assortimento di prodotti e intensità di lavoro della loro produzione;
• (4) fondo per il tempo di funzionamento delle apparecchiature;
• (5) aree di produzione delle principali officine dell'impresa. Il calcolo in unità di misura naturali viene effettuato secondo la formula

dove n è il numero di apparecchiature (master);

F r - il fondo (funzionante) effettivo del tempo di funzionamento di un'apparecchiatura, ora;

H t - il tasso di intensità di lavoro per la lavorazione del prodotto, ora.

Questa formula può essere utilizzata solo per calcolare la potenza di apparecchiature intercambiabili o identiche.

Esempio. L'officina dispone di 20 macchine. Lo sfondo pianificato del tempo di funzionamento di una macchina è di 4136 ore. La norma del tempo per l'elaborazione di un'unità di prodotto è di 1,5 ore. In questo caso, la capacità produttiva dell'officina

La capacità produttiva dell'impresa non è costante. Con l'uso di nuove tecnologie, l'introduzione di tecnologie avanzate, materiali, lo sviluppo della specializzazione e della cooperazione, il miglioramento della struttura della produzione, il miglioramento delle competenze dei lavoratori, il miglioramento dell'organizzazione della produzione e del lavoro, le capacità produttive modificare. Pertanto, vengono riesaminati annualmente e, al fine di collegare i volumi di produzione pianificati con le capacità di produzione richieste, i bilanci delle capacità di produzione vengono sviluppati presso le imprese.

Il livello di utilizzo della capacità di produzione è misurato dal fattore di utilizzo della capacità. Si determina dividendo il volume dei prodotti effettivamente prodotti per la capacità produttiva media annua:

L'aumento del volume di produzione dovuto al migliore utilizzo dell'energia può essere determinato dalla formula

dove V è la produzione annua raggiunta;

K fact - il tasso di utilizzo effettivo della capacità produttiva media annua;

K pr - coefficiente di progettazione dell'utilizzo della capacità produttiva.

Le riserve per aumentare l'efficienza nell'uso della capacità produttiva sono la riduzione dei tempi di fermo, l'aumento del grado di utilizzo delle attrezzature, il miglioramento degli strumenti di lavoro, l'uso di tecnologie avanzate e il miglioramento dell'organizzazione della produzione e del lavoro.

Uno degli indicatori dell'efficienza del funzionamento delle immobilizzazioni dell'attività principale è il coefficiente di utilizzo della capacità produttiva (kM). Lo studio dell'uso della capacità produttiva è condotto in funzione del bilancio della capacità produttiva (BM) e di misure innovative per aumentarla. Per capacità di produzione dell'impresa si intende la capacità dei mezzi di lavoro ad essa assegnati, l'insieme tecnologico di macchine, attrezzature, unità, installazioni e aree di produzione alla massima produzione in conformità con la specializzazione stabilita, la produzione cooperativa e la modalità di operazione.

Nel determinare la capacità di produzione dell'impresa-; dovrebbe basarsi sulla necessità di un uso intensivo, attrezzature e spazio per garantire la massima produzione di prodotti profilati per l'impresa.

La capacità di produzione dell'impresa è determinata dall'intera gamma di prodotti da essa fabbricati e prevista dal piano annuale (relazione) dell'impresa. Il lavoro sperimentale, gli ordini una tantum eseguiti nelle principali officine di produzione non sono inclusi nel calcolo della capacità produttiva. Il calcolo della potenza viene effettuato per tutti i negozi di produzione dell'impresa. La capacità di produzione dell'impresa è stabilita in base alla capacità delle officine, delle sezioni, degli impianti o dei gruppi di apparecchiature principali della produzione principale.

Poiché la capacità di produzione è determinata dalla massima produzione possibile, il fattore di carico dei principali gruppi di apparecchiature nelle principali officine per la capacità accettata dell'impresa dovrebbe essere uguale a uno.

Nella determinazione del valore della capacità produttiva, sono considerati i tempi di fermo delle attrezzature o il sottoutilizzo degli spazi causati dalla mancanza di manodopera, materie prime, carburante, elettricità, guasti organizzativi e tecnici, nonché la perdita di tempo di lavoro e di tempo macchina associata a difetti di produzione non preso in considerazione. Vengono prese in considerazione solo le perdite tecnologicamente inevitabili, la cui dimensione è stabilita da standard tecnologici e di produzione.

La capacità di produzione è una variabile. Cambia in un certo periodo ed è determinato dalle imprese per due date: input - il 1 gennaio dell'anno pianificato; giorno libero - il 1 gennaio del prossimo anno.

La capacità di input mostra la capacità di produzione dell'azienda all'inizio dell'anno; giorno libero - con quali opportunità si prevede l'output, infine, dell'anno di rendicontazione e all'inizio del prossimo anno. L'aumento della capacità produttiva presso le imprese esistenti dovuto all'attuazione di misure organizzative e tecniche è determinato sulla base di un piano di misure realizzato nel corso dell'anno:

Meccanizzazione e automazione della produzione;

miglioramento del processo tecnologico;

installazione di nuovi e sostituzione di apparecchiature, strumenti, infissi obsoleti;

• - condurre la specializzazione e migliorare la cooperazione della produzione;
• - migliorare la qualità e la composizione delle materie prime utilizzate;
• - innalzamento del livello di organizzazione del lavoro e della produzione.

La capacità di produzione non è una sorta di massima fissata una volta per tutte. Cambia insieme al miglioramento della tecnologia, della tecnologia e dell'organizzazione della produzione, quindi i “colli di bottiglia” della produzione possono essere eliminati in vari modi: in alcuni casi, installando apparecchiature aggiuntive e ammodernando quella esistente; in altri - il trasferimento di parte dell'opera in altre aree; nel terzo - un cambiamento nella tecnologia dei prodotti fabbricati, ecc. In ogni caso, questo dovrebbe essere preso in considerazione nel calcolo della potenza media annua.

Il fattore di utilizzo della potenza (kM) è calcolato dalla formula

dove VP è la produzione annua di prodotti in termini naturali, condizionalmente naturali o di valore; PM - la capacità di produzione media annua dell'impresa in termini fisici o di valore.

La capacità dell'impresa è calcolata in base alla capacità delle principali officine, unità e sezioni di produzione, il cui elenco è stabilito dalle istruzioni del settore, tenendo conto delle misure per eliminare i colli di bottiglia. Se ci sono più officine, sezioni o unità principali, dovrebbe essere determinato da quello che ha la capacità più alta e le strozzature dovrebbero espandersi.

La potenza viene calcolata in base a standard tecnici (progettazione) o raggiunti in termini di produttività delle apparecchiature, utilizzo dello spazio, intensità di manodopera dei prodotti, produzione di prodotti dalle materie prime, tenendo conto dell'uso di tecnologie avanzate e organizzazione del lavoro. Nei calcoli della capacità, viene preso in considerazione il massimo tempo possibile di funzionamento delle apparecchiature e non vengono presi in considerazione i tempi di fermo non programmati. Per un'impresa con un processo di produzione continuo, viene preso in considerazione il numero di giorni di calendario all'anno per 24 ore lavorative al giorno, meno il tempo necessario per riparazioni preventive importanti e programmate e arresti tecnologici di apparecchiature e unità.

Per le imprese con un processo di produzione discontinuo, viene preso in considerazione il fondo di calendario del tempo di funzionamento delle apparecchiature in base a una modalità a due, tre o quattro turni, se l'impresa opera su quattro turni, la modalità e la durata stabilita dei turni in ore, meno il tempo necessario per riparazioni preventive importanti e programmate, fine settimana e festivi, riduzione dell'orario di lavoro nei giorni festivi.

Per le imprese che operano su due turni (o meno di due turni), il fondo di tempo di funzionamento delle apparecchiature viene prelevato sulla base di una modalità a due turni e della durata stabilita dei turni in ore, meno il tempo necessario per riparazioni importanti, fine settimana e ferie, riduzione dell'orario di lavoro nei giorni festivi.

Se il piano prevede l'attuazione una tantum di tali misure in periodi specifici che modificano in modo significativo le capacità di produzione dell'impresa, un ulteriore apporto di capacità una tantum dovuto alla ricostruzione dell'impresa, alla messa in servizio di nuovi impianti e attrezzature di produzione e miglioramento fondamentale dei metodi di produzione, quindi la capacità media annua dell'impresa è calcolata come segue:

Capacità all'inizio dell'anno + Capacità annua media commissionata nell'anno -- Capacità annua media ritirata

Capacità media annua immessa - (Capacità immessa durante l'anno) (Numero di mesi interi rimanenti fino alla fine dell'anno dal momento della capacità immessa) / 12.

Per identificare ed eliminare i "colli di bottiglia" nella produzione, è necessario scoprire la corrispondenza tra la capacità di throughput dei negozi principali, sezioni, unità e altri collegamenti con le capacità dei negozi ausiliari e altri collegamenti.

È necessario stabilire gli effettivi cambiamenti di ciascuna componente dell'equilibrio di potere e le loro cause, in particolare i cambiamenti causati da un aumento del livello organizzativo e tecnico della produzione.

Il piano per la produzione di prodotti dagli impianti di produzione esistenti è giustificato dal calcolo della capacità produttiva media annua e dal coefficiente previsto di utilizzo. Tale coefficiente può essere incrementato in conseguenza dell'attuazione del piano per lo sviluppo tecnico e organizzativo della produzione, della riduzione dei tempi di fermo delle attrezzature intraturno, dell'eliminazione dei "colli di bottiglia" nella produzione, dell'aumento del tasso di utilizzo della capacità, ecc. I fattori di variazione della capacità di produzione si riflettono nel bilancio della capacità di produzione o nei calcoli quando si determina la potenza.

Tenuto conto del fatto che il piano di produzione delle capacità operative è sostanziato dal calcolo della capacità media annua e dal coefficiente previsto di utilizzo, l'analisi prevede non solo il confronto tra i coefficienti programmati ed effettivi, ma anche un confronto quantitativo tra i influenza dei suddetti fattori, analisi della consistenza dei dati riflessi nel piano delle misure organizzative e tecniche e nel bilancio delle capacità produttive. L'influenza di ciascun fattore sulla variazione del coefficiente (secondo il piano e la relazione) è determinata in base ai dati del piano e al bilancio delle capacità produttive dal rapporto tra le variazioni della produzione dovute alle misure per aumentare le capacità tecniche e organizzative livello di produzione alla capacità media annua.

A condizione che dopo l'attuazione di misure per aumentare la competitività dei prodotti presso JSC "TAiM", la domanda aumenterà, la capacità dell'impresa può essere aumentata principalmente a causa di un uso più intensivo delle apparecchiature per unità di tempo, ad es. riducendo i tempi di fermo delle apparecchiature. La riduzione dei tempi di fermo delle apparecchiature e l'aumento del carico ingente dovuto a ciò diventa un'importante riserva per migliorare l'uso della capacità produttiva.

È anche possibile aumentare la capacità di produzione introducendo e padroneggiando nuove attrezzature moderne e più produttive, nonché modificando la tecnologia di produzione. Quindi, ad esempio, l'introduzione della pressa per goffratura KV8344, della macchina per aggregati 114 XA e della macchina per aggregati 113 XA, due perforatrici verticali 2T140 per un importo di 222,5 milioni di rubli in produzione aumenterà la produttività media dell'attrezzatura. Inoltre, il tempo del processo tecnologico con l'introduzione di questa attrezzatura diminuirà. A tal proposito, sarà necessario velocizzare l'iter preparatorio per non introdurre uno squilibrio nel funzionamento delle apparecchiature e non creare tempi di fermo. Pertanto, con un fondo annuale effettivo pianificato per il tempo di funzionamento delle apparecchiature pari a 4100 ore e una produttività pianificata di 19000 rubli. l'aumento della produzione per il prossimo anno sarà:

5 * 0,019 * 4100 \u003d 389,5 milioni di rubli.

Per acquistare l'attrezzatura specificata, l'impresa deve attrarre investimenti per un importo di 222,5 milioni di rubli.

Supponiamo che la vita utile di questa apparecchiatura sia di 10 anni, quindi l'importo dell'ammortamento annuale sarà pari a:

222,5 / 10 = 22,25 milioni di rubli

Trova un profitto aggiuntivo come risultato di un aumento del volume di produzione. Per fare ciò, utilizziamo i seguenti dati: il volume di produzione prima dell'acquisizione di attrezzature - 35428,4 milioni di rubli, l'aumento della produzione, a seguito dell'acquisizione di attrezzature - 389,5 milioni di rubli, l'utile del periodo di riferimento - 997 milioni di rubli, indichiamo un profitto aggiuntivo per X e facciamo una proporzione:

Dopo aver risolto la proporzione, otteniamo che il profitto aggiuntivo a seguito di un aumento del volume di produzione sarà di 10,96 milioni di rubli.

Il periodo di ammortamento degli investimenti si trova con la formula:

PP = CI / P + A (3.1)

Dove PP è il periodo di ammortamento, IC è l'importo degli investimenti attratti, P è il profitto, A è l'ammortamento.

Secondo la formula 3.1, troviamo il periodo di ammortamento degli investimenti:

PP \u003d 225,5 / (10,96 + 22,25) \u003d 6,8 ​​g.

Pertanto, il nostro progetto ripagherà in 6,8 anni o 6 anni e 10 mesi.

L'utilizzo della capacità produttiva può essere incrementato anche riducendo i tempi di fermo delle apparecchiature per le riparazioni. Quindi, se il fondo annuale di tempo di funzionamento delle apparecchiature è di 4110 ore, anche con la stessa quantità di apparecchiature e la stessa produttività, la capacità di produzione sarà:

725*0,01669819*4110 = 49756,43 milioni di rubli,

che è 971,66495 milioni di rubli. più che nel 2006.

Puoi anche modificare il numero di apparecchiature attive, tutte le apparecchiature sono inattive e non necessarie. Inoltre, è possibile vendere attrezzature non necessarie, il che ridurrà il costo medio annuo degli asset di produzione, aumentando così il ritorno sul capitale.

Pertanto, l'attuazione di una serie di misure per introdurre e padroneggiare nuove apparecchiature moderne e più produttive, per ridurre i tempi di fermo delle apparecchiature per le riparazioni, nonché per modificare il numero di apparecchiature esistenti, comporterà un aumento della produzione e un miglioramento della l'uso della capacità di produzione presso l'impresa.

Qualsiasi impresa ha il risultato finale di un determinato prodotto, prodotto, servizio o lavoro. In questo caso, le possibilità di produzione fungono da principale limitazione dei volumi di produzione. Il valore specifico delle capacità produttive di qualsiasi azienda risiede nel volume di produzione ottimale e nella sua capacità produttiva.

Il volume ottimale di produzione è il volume che garantisce l'adempimento dei contratti e degli obblighi conclusi per la produzione dei prodotti entro i tempi stabiliti con costi minimi e la massima efficienza possibile. La capacità di produzione rappresenta la fornitura annuale dell'azienda, tenendo conto della disponibilità e dell'utilizzo delle risorse, delle variazioni del livello dei prezzi correnti.

Calcolo della capacità produttiva

Il valore della capacità di produzione è il volume delle immobilizzazioni, compreso il grado di utilizzo. Pertanto, la capacità di produzione può essere definita come la massima resa possibile di prodotti per unità di tempo in termini fisici nella nomenclatura stabilita e nell'assortimento secondo il piano, con pieno utilizzo delle attrezzature e dell'area di produzione. Il calcolo della capacità produttiva tiene conto dell'uso di tecnologie avanzate, del miglioramento dell'organizzazione della produzione e dell'organizzazione del lavoro e garantisce prodotti di alta qualità.

Fattori di capacità di produzione

Diversi fattori possono influenzare il valore della capacità produttiva, tra cui:

1. il numero e la composizione di macchine, apparecchiature, unità e meccanismi installati,
2. uso tecnico ed economico di meccanismi, macchine,
3. progressività dell'ingegneria e della tecnologia nella produzione,
4. fondo orario di lavoro per attrezzature,
5. il livello di organizzazione del lavoro e del processo produttivo,
6. aree produttive delle principali officine e dell'impresa nel suo complesso,
7. l'assortimento previsto e la nomenclatura dei prodotti che hanno un impatto diretto sulla produzione di prodotti in presenza di determinate apparecchiature.

Nel caso di determinazione della composizione delle apparecchiature, viene preso in considerazione un insieme di apparecchiature della produzione principale in base ai tipi installati all'inizio dell'anno, nonché a quelli messi in funzione nell'anno pianificato. Il calcolo della capacità di produzione non include le apparecchiature in standby, le apparecchiature per i siti sperimentali e sperimentali, le apparecchiature utilizzate per la formazione professionale e tecnica.

Metodo di calcolo

Il calcolo della capacità produttiva dell'impresa non può essere effettuato una volta, poiché cambia nel tempo. Il calcolo della capacità produttiva avviene in una determinata data di calendario, principalmente il 1° gennaio dell'anno previsto e il 1° gennaio del successivo. Allo stesso tempo, la potenza in ingresso viene calcolata nell'anno pianificato e la potenza in uscita nell'anno successivo. Il calcolo della capacità produttiva calcola anche la capacità media annua utilizzata per confrontare piani e report sulla produzione dei prodotti finiti. In generale, la formula per il calcolo della capacità produttiva si presenta come segue:

MP = Pob * Fob

MP = telecomando/T

Qui MP è l'indicatore di alimentazione,

Pob - produttività in pezzi per unità di tempo,

Fob - fondo tempo attrezzature,

T - intensità del lavoro.

Produzione e potenza media annua

La produzione e la capacità media annua di un'impresa possono essere calcolate utilizzando diverse formule. La potenza di uscita viene calcolata utilizzando la seguente formula:

Mout \u003d Mvh + Mvv - Mvyb

Il calcolo della capacità media annua dell'impresa viene effettuato secondo la formula:

M cf \u003d Mvx + (Mvv * n1 / 12) - (Mvyb * n2 / 12)

Qui Mvv è la potenza in ingresso,

Mvh - potenza in ingresso,

Mvyb - potenza in uscita,

H1 - mesi di funzionamento della capacità introdotta,

H2 - mesi di assenza delle capacità pensionate

Esempi di problem solving

ESEMPIO 1

ESEMPIO 2

Esercizio	Ci sono due complessi nell'officina dell'impresa, l'anno prossimo si prevede di acquistarne un altro. Le parti sono prodotte in questa zona. Ci vuole mezz'ora perché il complesso produca un set. All'inizio del periodo vengono prodotti 4 set di parti per 1 ora e 6 set alla fine del periodo. Il fondo orario di lavoro effettivo è di 7200 ore. È necessario determinare la potenza di ingresso, di uscita e la potenza di produzione media.
Decisione	Calcolo della capacità produttiva in ingresso: 7200 * 4 = 28.800 set Calcolo della capacità di produzione in uscita: 28.800 + 7200*2 = 43.200 set Calcolo della capacità produttiva media: 28.800 + 14.400 * 5 / 12 = 34.800 set
Risposta	28800 set, 43200 set, 34800 set