Sempre più spesso la gestione di grandi impianti di prefabbricati in calcestruzzo e di impianti edilizi viene utilizzata nella produzione di una linea per lo stampaggio senza casseri di manufatti in calcestruzzo prefabbricato. Questa tecnologia era nota negli anni '70 in URSS, ma in connessione con le decisioni dei "criminali di stato" negli anni '90, l'industria della sua applicazione fu rasa al suolo. Ora i compiti dei funzionari non sono cambiati molto, quindi sul mercato vengono presentate solo apparecchiature BOF straniere. Questi sono: estrusori (Elematic), splitformer (Weiler, Echo), vibropresse (Tensyland, Technospan).

Le linee BOF consentono di produrre: solai alveolari, pali, travi, solai stradali, strutture di recinzione, pareti divisorie interne, vassoi, architravi e altri manufatti in cemento armato in grandi quantità, di alta qualità. Tuttavia, la produzione che utilizza BOF non può sempre essere giustificata economicamente e non sempre le apparecchiature importate significano il meglio. Al centro, tutte queste apparecchiature funzionano secondo lo stesso principio: "Ho caricato cemento - ho ricevuto prodotti in cemento armato in uscita", tuttavia, estrusori, spaccatrici e vibropresse hanno un design diverso e le relative caratteristiche.

L'estrusore alimenta il calcestruzzo sull'elemento di formatura della macchina con l'ausilio di una coclea. Dato il costante contatto dei meccanismi di lavoro della macchina con una miscela dura, si consumano rapidamente, ma i prodotti finiti sono di altissima qualità.

Il design dello splitformer prevede l'installazione di vibratori sull'attrezzatura di formatura della macchina. La sostituzione degli utensili o altri interventi di manutenzione su uno splitformer richiede molto tempo.

Il meccanismo di funzionamento della vibropressa è molto più semplice e consiste nel compattare la miscela davanti allo strumento di formatura. Tuttavia, questo tipo di macchine BOF richiede molto calcestruzzo e qualsiasi violazione della tecnologia di preparazione della miscela di calcestruzzo porta a difetti di produzione e guasti alle apparecchiature.

Mancanza di "infallibile". Le linee BOF presentate in Russia sono apparecchiature completamente importate prodotte in Spagna, Finlandia e altri paesi. Le apparecchiature importate non hanno una protezione garantita contro vari incidenti industriali che si verificano spesso in Russia. L'attrezzatura di tutti i tipi di linee (indipendentemente dalle caratteristiche) richiede l'uso di calcestruzzo di alta qualità e non consente l'ingresso nei meccanismi di frazioni di riempitivo superiori a una determinata dimensione. Qualsiasi bullone, dado o pietra di grandi dimensioni "accidentali" può mettere fuori uso la formatrice. Nelle condizioni reali della Russia, può essere molto problematico garantire l'elevata qualità della miscela di calcestruzzo che entra nell'impianto. La qualità della miscela non è l'unico requisito. La pulizia della macchina dai residui di calcestruzzo al termine dello stampaggio e altre procedure obbligatorie richiedono attrezzature aggiuntive e un'osservanza speciale del programma di lavoro di produzione. Fu proprio a causa della mancanza di specialisti altamente qualificati nelle officine delle fabbriche di cemento armato negli anni '70 del secolo scorso che la tecnologia BOF non trovò la sua applicazione.

Il costo delle linee per lo stampaggio senza cassero di prodotti in cemento armato

Il costo, così come la produttività delle linee BOF, è parecchie volte superiore rispetto all'implementazione della tecnologia che utilizza i classici stampi metallici nella produzione di manufatti in cemento armato. Gli investimenti in tale produzione possono essere vantaggiosi solo se c'è una domanda elevata e costante di prodotti in cemento armato (non solo una domanda alta, ma molto alta, tenendo conto dell'enorme produttività di queste linee).

Il costo medio di un set chiavi in ​​mano di apparecchiature BOF è di circa 60 milioni di rubli! L'alto costo contraddistingue anche i ricambi ordinari per le linee BOF, che di fatto sono esacerbati dai lunghi tempi di consegna dei ricambi necessari.

Difficoltà nell'ammodernamento delle linee. La produzione di vari tipi di manufatti in calcestruzzo sulle linee BOF è diventata possibile grazie a attrezzature di sagomatura rimovibili, tuttavia è semplicemente impossibile convertire una linea del genere in un altro tipo di produzione senza investimenti di capitale. È inoltre necessario tenere presente la complessità dell'operazione di sostituzione degli utensili su uno splitformer e, ancora, tenere conto del costo medio degli utensili per un prodotto: circa 1 milione di rubli.

Il problema del coordinamento dei disegni esecutivi. Nonostante l'alto numero dichiarato di prodotti che, dal punto di vista tecnico, possono essere realizzati sulle linee BOF, il numero di album di disegni esecutivi concordati è molto inferiore. Ed è semplicemente impossibile utilizzare prodotti incoerenti nella costruzione a più piani.

In pratica, l'introduzione di tali "capricciose" linee di formatura senza cassero è giustificata solo se viene garantita un'ampia vendita di prodotti (per diversi anni a venire) e il rispetto dei più alti requisiti per l'organizzazione della produzione.

Mosca 1981

Pubblicato secondo la decisione della sezione della tecnologia di fabbrica del calcestruzzo e del cemento armato dell'NTS NIIZhB Gosstroy dell'URSS del 6 marzo 1981.

La tecnologia per la produzione di strutture in cemento armato precompresso con il metodo senza forma in tutte le fasi (preparazione della miscela di calcestruzzo, preparazione di supporti in acciaio, posa e tensionamento di armature, stampaggio, trattamento termico, taglio di una striscia di cemento indurito in prodotti e loro trasporto ) è descritto. Vengono forniti i requisiti per la qualità dei prodotti finiti.

PREFAZIONE

Negli ultimi anni, l'URSS ha sviluppato la produzione informe di strutture in cemento armato su tribune lineari, su cui è possibile realizzare prodotti a sezione costante lungo la lunghezza della tribuna mediante stampaggio continuo: pannelli per pavimenti multicavi, piani e avvallati lastre sagomate, pannelli murali monostrato e tristrato, ecc.

Queste Raccomandazioni sono destinate all'uso pratico negli impianti prefabbricati in cemento armato, dove la produzione informe di strutture in cemento armato sarà introdotta su supporti lineari dotati di unità di formatura semoventi e altre attrezzature acquistate da Max Roth (Germania) o riprodotte in URSS con il licenza di questa azienda e descrivere anche l'ordine del processo tecnologico.

Il metodo di produzione senza forma che utilizza unità di formatura semoventi prevede requisiti speciali per la qualità delle miscele di calcestruzzo, il loro trasporto alle unità di formatura, il controllo di un'unità di formatura in movimento continuo, la posa e il tensionamento dell'armatura, il trattamento termico, lo stripping e il trasporto di prodotti.

Le raccomandazioni sono state redatte sulla base di una verifica pratica delle disposizioni della documentazione tecnica dell'attrezzatura Max Roth in condizioni di produzione presso lo stabilimento Seversky Concrete Concrete di Glavsreduralstroy del Ministero dell'URSS di Tyazhstroy.

Le raccomandazioni sono state sviluppate dal NIIZhB Gosstroy dell'URSS (candidati delle scienze tecniche S.P. Radashevich, E.Z. Akselrod, M.V. Mladova, V.N. Yarmakovskiy, N.N. Kupriyanov) con la partecipazione di Glavsreduralstroy del Ministero delle costruzioni pesanti dell'URSS (ingegneri E.P. Varnavsky, SN Poish, V.N. Khlybov) e il progetto UralpromstroyNII di Gosstroy dell'URSS (candidati delle scienze tecniche A.Ya. Epp, R.V. Sakaev, T.V. Kuzina, I.V. Filippova, Yu. N. Carnet, ingegnere V.V. Anishchenko).

Direzione di NIIZHB

DISPOSIZIONI GENERALI

1.1. Queste raccomandazioni si applicano alla produzione di manufatti in cemento armato precompresso larghi fino a 1,5 m e alti fino a 30 cm (pannelli per pavimenti e pannelli per pareti tamburati) da calcestruzzo pesante e leggero utilizzando il metodo senza forma.

1.3. Le caratteristiche della produzione senza forma con licenza di Max Rot sono:

stampaggio continuo multistadio di prodotti da miscele di calcestruzzo rigido;

attuazione dell'impatto vibratorio sull'impasto di calcestruzzo da parte di corpi di lavoro per contatto solo con l'impasto (compattazione superficiale strato per strato);

movimento continuo degli elementi di compattazione della macchina rispetto all'impasto di calcestruzzo posato.

La linea tecnologica per la produzione informe di manufatti in calcestruzzo precompresso deve avere il seguente set di attrezzature:

supporti in acciaio misura 150´ 4 m con registri di riscaldamento del gasolio sotto di essi (le linee tecnologiche con apparecchiature riproducibili in URSS possono avere stand più piccoli);

dispositivi di tensionamento idraulico per il tensionamento di gruppo dell'armatura e la compensazione delle perdite di tensione durante il riscaldamento del supporto e dell'armatura durante il trattamento termico (martinetti idraulici di gruppo);

martinetto idraulico tipo "Paul" per una sola tensione di rinforzo (martinetto idraulico singolo);

spandiconcime semovente con dispositivi di deviazione e taglio;

supporti per bobine per rinforzo di fili o trefoli;

unità di formatura semovente con contenitori dosatori;

carrelli con telo termoisolante a copertura della fascia di calcestruzzo appena modellata per tutta la durata del trattamento termico;

vibrocoltello per il taglio della massa di cemento grezzo;

seghe a lama diamantata per il taglio di cemento indurito;

macchina di sollevamento e trasporto semovente con ventose pneumatiche per l'estrazione dal cavalletto e il trasporto dei prodotti finiti;

macchina per la pulizia del supporto;

installazione per olio da riscaldamento (liquido di raffreddamento) tipo MT-3000 (azienda Heinz) o HE-2500 (azienda Karcher).

Inoltre, la linea di produzione deve disporre di una postazione speciale per il lavaggio dell'unità di formatura.

1.4. La particolarità dello stampaggio sta nel fatto che l'unità di formatura, realizzata a forma di portale, su cui sono presenti tramogge di distribuzione, tre stadi di vibroelementi compattatori, formatori mobili di sagomatura e separazione di elementi mobili, un sistema di lubrificazione e plastificazione della supporto e comandi, è montato, si muove senza intoppi con l'ausilio del dispositivo idraulico tendicorda regolabile. Contemporaneamente l'unità di formatura, tramite un dispositivo automatico, posa e pressa l'armatura trasversale superiore del tondino e leviga la superficie aperta del prodotto.

1.5. L'unità di formatura consente, mediante opportuni riaggiustamenti, di produrre prodotti di varie larghezze e spessori. Allo stesso tempo, la larghezza totale dei prodotti stampati non supera i 3,6 m, l'altezza non supera i 30 cm.

1.6. Per la fabbricazione di prodotti possono essere utilizzate miscele di calcestruzzo con una durezza di 20 - 40 s (GOST 10181 -81).

2. TECNOLOGIA PER LA REALIZZAZIONE DI STRUTTURE IN CALCESTRUZZO ARMATO CON IL METODO NO SHELL

requisiti del mix di calcestruzzo

2.1. I pannelli alveolari e le lastre piene sono formati da una miscela di calcestruzzo su un aggregato denso con un grado di calcestruzzo di progetto per una resistenza alla compressione di 300 - 500.

2.2. Per formare pannelli multicavi e lastre solide, è possibile utilizzare miscele di calcestruzzo con una durezza di (25 ± 5) s secondo GOST 10181-81 a una velocità di stampaggio di (1,0± 0,2) m/min.

2.3. Per la preparazione del calcestruzzo deve essere utilizzato cemento con una densità normale della pasta di cemento (NCCT) non superiore al 27%. L'utilizzo di cementi con HCFC più elevato può comportare una violazione del rapporto tra sabbia e cemento e, di conseguenza, una scarsa formabilità dell'impasto.

2.4. La sabbia deve essere conforme ai requisiti di GOST 10268-70. Non è consentita la presenza di granelli di dimensioni superiori a 10 mm nella sabbia.

La resistenza dell'aggregato deve essere almeno 2 volte maggiore della resistenza del calcestruzzo.

2.6. Al fine di soddisfare i requisiti per la rigidità della miscela di calcestruzzo e la resistenza del calcestruzzo, è necessario determinare le seguenti caratteristiche delle materie prime per il calcolo e la correzione della composizione della miscela di calcestruzzo:

per cemento

attività R c , MPa - in ogni lotto;

NGNT, % - 1 volta per turno;

densità ρ, g/cm 3 - per ogni tipo di cemento;

per sabbia

densità apparente g , kg/m 3 - 1 volta per turno;

standard (deviazione standard) di grani superiori a 5 mm per turno, % - in ogni lotto;

modulo granulometrico M kr - 1 volta per turno;

contaminazione (elutriazione), % - 1 volta per turno;

umidità naturale, % - 1 volta per turno;

per pietrisco

densità ρ, g/cm 3 - per ogni pozzo aperto;

densità apparente g , kg/m 3 - 1 volta per turno;

standard di grani più grandi di 5 mm per turno, % - in ogni lotto;

contaminazione, % - 1 volta per turno;

forza (frantumabilità), MPa - in ogni lotto;

umidità naturale, % - 1 volta per turno.

In base alle caratteristiche ottenute, il laboratorio di fabbrica calcola la composizione dell'impasto di calcestruzzo, guidato dalle disposizioni di cui ai paragrafi. - queste Raccomandazioni.

Shch = Shch p - 0,01shch p (a + f), (2)

dove e f- standard di grani maggiori di 5 mm per turno, rispettivamente, in pietrisco e sabbia, %;

Shch r - quantità stimata di pietrisco, kg.

In questo caso il consumo di sabbia mista P cm e pietrisco misto W cm è determinato dalle formule

(3)

dove con e d- di conseguenza, la quantità di sabbia nella pietrisco e pietrisco nella sabbia,%;

L cm \u003d L + P - P cm (4)

2.10. Correzione del consumo di materiali in funzione del contenuto di umidità degli aggregati W, presenza di sabbia nel pietrisco e pietrisco nella sabbia, attività del cemento R c , NGCT, vuoti di pietrisco un effettuata se il valore appena ottenuto durante la prova differisce da quello precedentemente utilizzato come segue:

W - di ± 0,2%; R - di ± 2,5 MPa; NGCT - di ± 0,5%;

a - di ± 1,0; M cr - di ± 0,1.

2.11. La resistenza del calcestruzzo è determinata dai risultati dei cubi di prova modellati da un campione di controllo di calcestruzzo con un peso, la cui pressione specifica è 4 · 10 -3 MPa. La densità apparente dei campioni appena modellati dovrebbe essere uguale alla densità apparente teorica (calcolata) con una tolleranza± 2%. I cubetti di controllo vengono cotti a vapore insieme al prodotto sul supporto.

Il test dei campioni per determinare la resistenza viene effettuato a caldo (3 campioni per supporto).

2.12. Lo stampaggio di pannelli e blocchi di pareti viene eseguito da miscele di calcestruzzo su un aggregato poroso, utilizzando calcestruzzo: strutturale - gradi M150 - M200, strutturale e termoisolante - gradi M50 - M100 e termoisolante - gradi M15 - M25.

2.13. Nella produzione di calcestruzzo leggero strutturale e termoisolante gradi M50 - M100, una miscela di ghiaia argillosa espansa di grado 5 - 10 mm per densità apparente non superiore a 500 e frazione di grado 10 - 20 mm per densità apparente non superiore a 400, grado di sabbia argillosa espansa per densità apparente non superiore a 800, conforme ai requisiti di GOST 9759-76.

Per la produzione di uno strato termoisolante di calcestruzzo a grande poro M15 - M25, si consiglia di utilizzare una frazione di ghiaia di argilla espansa di grado 10 - 20 per una densità apparente non superiore a 350.

Nella produzione di gradi strutturali in calcestruzzo argilloso espanso M150 - M200, è necessario utilizzare ghiaia argillosa espansa con una frazione di 5 - 10 mm di un grado di resistenza non inferiore a H125.

2.14. La lavorabilità della miscela di calcestruzzo per calcestruzzo strutturale in argilla espansa dovrebbe essere caratterizzata da una rigidità nell'intervallo 20 - 40 s secondo GOST 10181 -81.

2.15. Il dosaggio di lavoro dei materiali da dosare viene rilasciato dal laboratorio di fabbrica almeno una volta per turno con verifica obbligatoria della rigidezza dell'impasto di calcestruzzo dei primi lotti.

2.16. Il dosaggio di cemento, acqua e aggregati deve essere effettuato secondo GOST 7473-76.

Il dosaggio di ghiaia argillosa espansa e sabbia porosa deve essere effettuato con il metodo volume-peso con regolazione della composizione della miscela in base al controllo della densità apparente dell'aggregato poroso di grandi dimensioni e della sabbia nell'erogatore del peso.

2.17. La preparazione dell'impasto di calcestruzzo per calcestruzzi pesanti strutturali e strutturali termoisolanti si consiglia di effettuare in betoniere ad azione forzata.

La preparazione dell'impasto di calcestruzzo per lo strato termoisolante di calcestruzzo grossolano deve essere effettuata in betoniere con azione a gravità.

2.18. La durata della miscelazione di una miscela di calcestruzzo di una determinata durezza è impostata dal laboratorio di fabbrica in conformità con GOST 7473-76 ed è osservata con precisione± 0,5 min.

2.19. Il controllo della modalità di miscelazione viene effettuato almeno due volte per turno.

2.20. La rigidità della miscela di calcestruzzo proveniente da ciascuna betoniera viene verificata almeno tre volte durante la formazione di un supporto.

Preparazione dello stand

2.21. Dopo aver rimosso i prodotti finiti, il supporto viene pulito spostando lungo di esso una macchina per la pulizia, che viene installata sul supporto con una gru.

2.22. La macchina per la pulizia può funzionare in due modalità:

"pulizia normale" - quando si pulisce il supporto senza cemento essiccato;

"Modalità pennello pieno" - se sul supporto sono presenti residui di calcestruzzo essiccato.

2.23. Per pulire una grande quantità di residui di cemento grezzo, alla macchina per la pulizia viene appeso uno speciale raschietto a forma di secchio con pareti laterali. Per pulire il calcestruzzo indurito, che ha una forte adesione al supporto, viene utilizzata una trave raschiante sospesa alla macchina. La velocità della macchina è selezionata in modo tale che il supporto venga pulito in un passaggio della macchina.

2.24. Un supporto con una piccola quantità di piccoli residui di briciole di cemento viene pulito con un getto d'acqua fornito da un tubo in pressione.

Rinforzo di posa e tensionamento

2.25. Il rinforzo viene posato dopo la pulizia del supporto. I fili (trefoli) vengono trafilati mediante uno stendibarre semovente di tre o sei portabobine situato dietro le tribune a lato dei martinetti idraulici del gruppo.

Lo spandiconcime semovente deve muoversi lungo la tribuna ad una velocità di 30 m/min.

La fissazione del rinforzo nelle battute alle estremità del supporto viene eseguita manualmente.

2.26. Un lotto di fili (trefoli) fissati sul banco viene serrato con un unico martinetto idraulico all'estremità passiva del banco fino a quando la tensione di montaggio dell'armatura è pari al 90% della forza specificata.

L'operazione viene ripetuta fino a quando non viene impostata la tensione di installazione di tutti gli elementi di rinforzo.

2.27. Dopo aver teso l'armatura, sul supporto devono essere installate staffe di protezione in caso di rottura degli elementi di armatura durante la sua tensione finale.

2.28. La tensione dell'intero pacchetto di rinforzo al 100% della forza specificata viene eseguita da un martinetto idraulico di gruppo all'estremità attiva del supporto dopo che l'unità di formatura semovente è stata installata su di esso e preparata per il funzionamento.

L'intero processo deve essere eseguito secondo le istruzioni di Max Roth.

Modanatura

2.29. L'unità di formatura è installata da una gru sull'estremità passiva del supporto; le tramogge di ricezione sono installate sull'unità, e il cavo di alimentazione e il cavo del sistema di tensionamento della fune vengono consegnati all'estremità attiva della tribuna tramite un carrello allargabarra e fissati, rispettivamente, al connettore elettrico e alla staffa di un apposito fermo posto dietro i martinetti idraulici del gruppo.

2.30. La regolazione e la regolazione dell'unità di formatura vengono eseguite sulla base delle istruzioni per la manutenzione dell'unità di formatura incluse nella serie di documentazione tecnica per l'attrezzatura fornita dal produttore, nonché in conformità con queste raccomandazioni.

2.31. I formatori di vuoto devono essere installati in modo tale che la distanza dalla superficie del supporto al bordo inferiore della parte posteriore dei formatori di vuoto corrisponda al design nel prodotto e nella parte anteriore sia 2 mm più alta. La parte posteriore dei pannelli e delle partizioni divisorie deve essere installata 1 mm più in alto del supporto e la parte anteriore - 2 mm.

2.32. I vibrocompattatori del 1° stadio sono installati in base allo spessore della base dei pannelli fabbricati. La parte anteriore delle barre sostenute dai tamponi in gomma deve essere posta 5 mm più in alto rispetto alla parte posteriore. In questo caso, la parte posteriore dei vibrocompattatori del 1° stadio deve essere abbassata di 5 mm dalla superficie inferiore dei formatori di vuoto che li seguono.

2.33. I compattatori vibranti del 2° stadio sono installati in modo tale che la loro parte posteriore si trovi a una distanza di 5 mm sopra i formatori di vuoto.

L'angolo di inclinazione dei vibrocompattatori viene scelto in funzione dello spessore del pannello e della consistenza dell'impasto di calcestruzzo.

2.34 Il costipatore meccanico per l'incasso dell'armatura trasversale deve essere installato nella posizione inferiore 10 mm sopra la tacca superiore del prodotto stampato. In questo caso, la parte posteriore dei vibrocompattatori di 3° stadio o la superficie della lamiera di acciaio delle tribune funge da contrassegno di controllo.

2.35. Le piastre su cui sono fissati i vibrocompattatori di 3° stadio devono essere installate orizzontalmente e poggiare su ammortizzatori in gomma. In questo caso, la piastra di tenuta di lavoro a contatto con la miscela di calcestruzzo assumerà la posizione inclinata di progetto.

2.36. Un blocco di bunker con una capacità totale di 10 m 3 con un dispositivo automatico per il carico della miscela di calcestruzzo e l'alimentazione della miscela alle tramogge viene installato mediante un carroponte sul portale della formatrice e fissato con bulloni.

2.37. Prima dell'inizio dello stampaggio, è necessario controllare al minimo il funzionamento di tutte e tre le fasi di vibrocompattazione, formatori di vuoti, lati e pareti divisorie e il meccanismo automatico di alimentazione del calcestruzzo.

2.38. La rotazione dei vibratori di tutte e tre le fasi di compattazione deve essere effettuata verso il movimento della formatrice. Se il senso di rotazione non corrisponde, è necessario modificare le fasi.

2.39. Quando si regola la posizione dei lati e si dividono le partizioni che formano i bordi laterali dei prodotti, è necessario escludere la possibilità di contatto tra i lati e il supporto durante il processo di stampaggio. L'installazione delle sponde e delle pareti divisorie viene eseguita nel punto più alto di tutte le tribune, per determinare quale unità di formatura si muove in sequenza lungo tutte le tribune dopo la loro installazione prima dello stampaggio di prova.

2.40. Lo spazio tra i compattatori vibranti del 2° stadio e il rinforzo superiore teso dovrebbe essere (20± 5) mm.

2.41. Prima dell'inizio dello stampaggio, l'unità viene posizionata nella sua posizione originale all'inizio dell'estremità passiva del supporto; le tramogge del meccanismo di caricamento automatico vengono riempite con miscela di calcestruzzo fornita dalla benna con l'ausilio di un carroponte.

2.42. Prima dello stampaggio, viene installato un dispositivo per mantenere e riparare l'armatura sollecitata. La sua installazione viene eseguita in tale posizione dell'unità di formatura, quando la distanza tra la tramoggia di distribuzione del 1° stadio di compattazione e i distanziatori di rinforzo è di 100 - 150 mm. La direzione dei fili (trefoli) deve coincidere con la direzione dell'asse del supporto; se necessario, regolare la posizione delle barre di guida.

2.43. Durante il processo di formatura, la miscela di calcestruzzo deve essere immessa nelle tramogge di alimentazione di tutte e tre le fasi di compattazione in una quantità pari a 1/3 del volume della tramoggia, che fornisce un costante riflusso necessario per un'alimentazione uniforme della miscela sotto il organi di compattazione della macchina. In assenza di apporto di impasto nelle tramogge di alimentazione, l'impasto viene fornito sotto i corpi compattatori in quantità insufficiente, il che porta a un sottocompattamento del calcestruzzo nei prodotti.

2.44. Il dosaggio della miscela dai contenitori di alimentazione viene effettuato da cancelli posti sulla parete posteriore dei contenitori mediante leve a scorrimento.

Il movimento alternativo delle tramogge di dosaggio del 2° e 3° stadio deve essere regolato su 20 - 30 conteggi/min. Allo stesso tempo, è necessario fornire una tale quantità di miscela di calcestruzzo al 3° stadio di compattazione che formerebbe un piccolo rullo davanti ai vibrocompattatori. Questa esigenza viene soddisfatta dosando la miscela dalla tramoggia di 3° stadio, nonché modificando l'altezza del compattatore meccanico.

2.45. La formatura dei prodotti deve essere eseguita in modo continuo nell'intero stand senza fermare l'unità di formatura. La velocità di formatura, in funzione della rigidità dell'impasto e dell'altezza del prodotto stampato, deve essere scelta sperimentalmente e può essere assunta pari a 0,5 - 2,0 m/min.

Quando si formano pannelli multicavi da miscele di calcestruzzo con una rigidità (25± 5) con velocità consigliata (1.0± 0,2) m/min. Quando si formano pannelli per pareti a tre strati con uno spessore di 250 - 300 mm da miscele di calcestruzzo con una durezza di 20 - 40 s, si consiglia una velocità di 1,0 - 1,5 m / min.

La durata totale dello stampaggio di una striscia di supporto lunga 150 m non deve superare le 3 ore e la resistenza dei campioni di cubetti modellati all'inizio del calcestruzzo prima del trattamento termico non deve superare 0,5 MPa.

2.46. Quando si formano pannelli multistrato di calcestruzzo in argilla espansa, la parte posteriore dei vibrocompattatori del 1° stadio viene installata secondo il disegno del prodotto sopra la superficie del supporto ad una distanza pari allo spessore dello strato strutturale inferiore del prodotto; il cancello della tramoggia deve essere installato 100 - 120 mm sopra lo strato strutturale inferiore.

2.47. La parte posteriore dei vibrocompattatori del 2° stadio è posizionata 10 mm sopra lo strato termoisolante specificato e il cancello della tramoggia dosatrice - 50-60 mm.

In questo caso i vibratori del 2° stadio di compattazione devono essere spenti.

2.48. La parte posteriore dei vibrocompattatori del 3° stadio è installata sopra la superficie del supporto ad una distanza pari allo spessore del prodotto e il cancello della tramoggia dosatrice si trova a 100-120 mm sopra la superficie del prodotto.

2.49. Il supporto viene trattato con lubrificante OE-2 e la plastificazione dello strato inferiore della miscela di calcestruzzo con acqua viene eseguita utilizzando dispositivi speciali installati nella parte anteriore dell'unità di formatura.

2.50. Prima della fine della modanatura, 2 m prima del bordo del supporto, è necessario rimuovere le barre delle guide di rinforzo. La miscela di calcestruzzo deve essere alimentata nelle tramogge del dispositivo di carico e tramogge di alimentazione in modo uniforme in modo che alla fine della formatura sia completamente esaurita.

2.51. Al termine dello stampaggio, l'unità si avvicina alla piattaforma girevole della fune di tensione, il suo movimento si arresta e tutte le unità funzionali dell'unità vengono spente.

2.52. Al termine dello stampaggio in ogni stand, l'unità di formatura viene lavata con un getto d'acqua ad alta pressione in una stazione di lavaggio appositamente attrezzata.

Dopo il turno di lavoro viene effettuato un lavaggio generale dell'unità di formatura. Prima di ciò, è consigliabile smontare il 2° e il 3° stadio di sigillatura. È vietato l'impatto meccanico (tapping). Tutti i meccanismi e motori devono essere coperti prima del lavaggio.

Difetti di stampaggio e loro eliminazione

2.53. Rottura filo (trefoli). Verificare se qualcuno dei tre passaggi di sigillatura è in contatto con il filo. In caso contrario, il filo potrebbe intrappolare e rompersi nel calcestruzzo compattato.

2.54. Violazione dell'adesione del filo al calcestruzzo o deviazione dalla posizione di progetto. È necessario verificare se il filo (trefoli) e i vibrocompattatori del 2° stadio sono in contatto e se la frazione di aggregato superiore a 10 mm non entra nella miscela di calcestruzzo.

2.55. Rugosità della superficie superiore dei pannelli e fessure trasversali. Si raccomanda di verificare che la consistenza della miscela di calcestruzzo sia quella richiesta, nonché la conformità delle velocità di formatura e dosaggio richieste della miscela di calcestruzzo per la 3a fase di compattazione.

2.56. Crepe sulla superficie inferiore dei pannelli. È necessario controllare l'angolo di inclinazione durante l'installazione dei compattatori vibranti di primo stadio. Nel caso di un ampio angolo di inclinazione, la componente orizzontale aumenta durante il movimento del corpo di lavoro e può portare a discontinuità (supera la forza adesiva dell'impasto di calcestruzzo con il supporto).

È opportuno verificare la posizione dei vibrocompressori di 1° stadio rispetto ai formatori di vuoto. Se sono installati in modo errato, i formatori di vuoto distruggeranno la base già compattata dei pannelli.

2.57. Formazione di crepe sulle facce laterali dei pannelli. Si consiglia di controllare la velocità di movimento delle tavole e degli elementi di separazione e, se necessario, correggerla.

È necessario verificare se i lati e gli elementi di separazione sono a contatto con il supporto.

2.58. Compattazione della parete tra i vuoti insufficiente. Controllare il dosaggio della miscela di calcestruzzo nella 2a fase di compattazione. Si consiglia di verificare l'angolo di inclinazione dei vibrocompressori di 2° stadio e il loro funzionamento.

2.59. Quando si controlla il funzionamento dei vibratori compattatori, è necessario assicurarsi che tutti i vibratori siano in buone condizioni.

L'ampiezza di vibrazione delle guarnizioni dovrebbe essere:

per il 1° stadio - 0,9 - 1,0 mm;

per il 2° stadio - 0,7 - 0,8 mm;

per il 3° stadio - 0,3 - 0,35 mm.

trattamento termico

2.60. Durante il periodo di formatura, l'olio riscaldato nell'unità di riscaldamento dell'olio a 100 °C e circolando nei registri dello stand garantisce la temperatura delle lamiere di acciaio dello stand di almeno 20 °C.

2.61. Al completamento dello stampaggio e del rivestimento del calcestruzzo appena modellato con una coperta termoisolante, la temperatura dell'olio viene aumentata a 170–200 °C per 7 ore, il che garantisce che la temperatura dello stand sia di circa 90 °C e il calcestruzzo si riscaldi fino a 65 °C –70°C.

Il controllo della temperatura del calcestruzzo durante il periodo di trattamento termico viene effettuato in base ai grafici del rapporto tra la temperatura dell'olio nell'impianto e la temperatura del calcestruzzo in base alle letture della temperatura dell'olio sul pannello di controllo dell'impianto di riscaldamento dell'olio.

2.62. Il riscaldamento isotermico viene effettuato per 7 ore, mentre la temperatura dell'olio diminuisce gradualmente fino a 100 °C.

2.63. Non è consentito il raffreddamento dei prodotti prima del trasferimento delle sollecitazioni al calcestruzzo [vedi. "Linee guida per il trattamento termico dei manufatti in calcestruzzo e cemento armato" (M., 1974)]. Si consiglia di trasferire le forze di compressione al calcestruzzo entro e non oltre 0,5 ore dopo la fine dell'isoterma e il test dei campioni di controllo. In questo caso, la temperatura del calcestruzzo deve essere ridotta di non più di 15 - 20 ° C rispetto alla temperatura del calcestruzzo durante il riscaldamento isotermico.

2.64. Durante il trattamento termico, cavalletto e raccordi vengono serrati quando vengono estesi da un dispositivo automatico montato su martinetti idraulici del gruppo, grazie all'azionamento di un finecorsa e di un automatismo per il mantenimento della tensione dei raccordi. Si consiglia di impostare il tempo di funzionamento della macchina utilizzando un relè a tempo per 3 minuti.

Taglio dei prodotti e loro trasporto

2.65. La tensione viene rilasciata da un martinetto idraulico di gruppo all'estremità attiva della tribuna, seguita dalla rifilatura del rinforzo all'estremità passiva della tribuna.

2.66. Il taglio di una striscia di cemento in prodotti di una determinata lunghezza viene eseguito con una sega con lama diamantata, partendo dall'estremità passiva del supporto. È possibile l'uso di dischi abrasivi. Il tempo di un taglio trasversale di una massa di calcestruzzo con una larghezza di 3,6 m è di 5 minuti.

2.67. L'estrazione dei prodotti dallo stand e il loro stoccaggio all'estremità libera dello stand o il suo proseguimento è effettuato da una macchina semovente di sollevamento e trasporto a ventose pneumatiche.

2.68. L'ulteriore trasporto di prodotti su un carrello o un'auto per l'esportazione viene effettuato da un carroponte utilizzando una traversa speciale di un ascensore senza sollevamento.

Controllo qualità dei prodotti finiti

2.69. Il controllo della qualità dei prodotti finiti viene effettuato dal reparto di controllo tecnico dello stabilimento sulla base dei documenti normativi vigenti (TU, disegni esecutivi) e delle presenti Raccomandazioni.

2.70. La deviazione delle dimensioni dei pannelli multicavi non deve superare:

in lunghezza e larghezza -± 5 mm;

di spessore - ± 3 mm.

2.71. Lo spessore dello strato protettivo di calcestruzzo all'armatura di lavoro deve essere di almeno 20 mm.

2.72. I pannelli devono avere bordi dritti. Nei singoli pannelli la curvatura della superficie inferiore o laterale è consentita non superiore a 3 mm su una lunghezza di 2 m e non superiore a 8 mm su tutta la lunghezza del pannello.

2.73. Non ci dovrebbero essere lavandini sulla superficie inferiore (soffitto) dei pannelli. Sulla superficie superiore e laterale dei pannelli sono ammessi piccoli gusci separati con un diametro non superiore a 10 mm e una profondità fino a 5 mm.

2.74. Non sono ammessi crolli nei pannelli, così come il riempimento di canali cavi con calcestruzzo.

2.75. I pannelli sono prodotti senza estremità rinforzate.

2.76. L'aspetto dei pannelli deve soddisfare i seguenti requisiti:

la superficie inferiore (del soffitto) deve essere liscia, preparata per la verniciatura senza ulteriore finitura;

sulla superficie inferiore (del soffitto) dei pannelli non sono ammessi cedimenti locali, macchie di grasso e ruggine e pori aperti con un diametro e una profondità superiori a 2 mm;

non sono ammessi cedimenti e cedimenti lungo i bordi longitudinali inferiori dei pannelli;

non è consentito tagliare il calcestruzzo lungo i bordi orizzontali delle estremità dei pannelli con una profondità superiore a 10 mm e una lunghezza di 50 mm per 1 m del pannello;

non sono ammesse crepe, ad eccezione delle crepe superficiali da ritiro con larghezza non superiore a 0,1 mm;

lo slittamento dell'armatura sollecitata è inaccettabile.

2.77. Le deviazioni dalle dimensioni di progetto dei pannelli a parete non devono superare:

di lunghezza

per pannelli lunghi fino a 9 m - +5, -10 mm;

per pannelli di lunghezza superiore a 9 m - ± 10 mm;

altezza e spessore - ± 5 mm.

2.78. La differenza tra le diagonali dei pannelli non deve superare:

per pannelli lunghi fino a 9 m - 10 mm;

per pannelli di lunghezza superiore a 9 m - 12 mm.

2.79. La non planarità dei pannelli, caratterizzata dalla massima deviazione di uno degli angoli del pannello da un piano passante per tre angoli, non deve superare:

per pannelli di lunghezza superiore a 9 m - 10 mm.

2.80. I pannelli devono avere bordi dritti. La deviazione da una linea retta del profilo della superficie reale e delle nervature del pannello non deve superare i 3 mm su una lunghezza di 2 m.

Su tutta la lunghezza del pannello lo scostamento non deve superare:

per pannelli lunghi fino a 9 m - 6 mm;

per pannelli di lunghezza superiore a 9 e - 10 mm.

2.81. Lavelli, pori d'aria, rigonfiamenti locali e depressioni sulla superficie del pannello destinato alla verniciatura non devono superare:

di diametro - 3 mm;

in profondità - 2 mm.

2.82. Non sono ammesse macchie di grasso e ruggine sulla superficie dei prodotti.

2.83. Non è consentito rompere le nervature di cemento con una profondità superiore a 5 mm sulle superfici frontali e 8 mm - su superfici non frontali, con una lunghezza totale superiore a 50 mm per 1 m del pannello.

2.84. Non sono ammesse crepe nei pannelli, ad eccezione delle crepe locali da ritiro su singola superficie di larghezza non superiore a 0,2 mm.

2.85. Il contenuto di umidità del calcestruzzo nei pannelli (in % in peso) non deve superare il 15% per il calcestruzzo su ghiaia porosa e il 20% per il calcestruzzo su pietrisco poroso.

Il contenuto di umidità del calcestruzzo nei pannelli viene verificato dal produttore almeno una volta al mese.

Finitura pannello a parete

2.86. L'ottenimento della trama dei pannelli a parete viene effettuato utilizzando attrezzature speciali. L'applicazione di una malta di finitura cemento-sabbia sulla superficie della fascia di calcestruzzo e l'ottenimento di una superficie frontale liscia dei prodotti viene eseguita utilizzando un gruppo di finitura fissato all'unità di formatura e costituito da una tramoggia per malta e barre di lisciatura.

2.87. Quando si esegue la finitura decorativa in rilievo di prodotti con malte di cemento e sabbia, è necessario essere guidati dalle "Istruzioni per la finitura delle superfici di facciata dei pannelli per pareti esterne" (VSN 66-89-76).

3. SICUREZZA

3.1. Nello stabilimento, dove è organizzata la produzione di strutture prefabbricate in cemento armato con il metodo senza forma su tribune lineari, tutto il lavoro viene svolto secondo le "Norme per la sicurezza e l'igiene industriale negli stabilimenti e poligoni di fabbrica di prodotti in cemento armato" (M ., 1979), nonché il capitolo SNiP III-16-80 Strutture prefabbricate in calcestruzzo e cemento armato.

3.2. Particolari norme di sicurezza per l'esecuzione di alcune operazioni tecnologiche (riscaldamento olio, posa e tensionamento raccordi al banco, taglio prodotti finiti, ecc.) sono contenute in apposite istruzioni per l'esecuzione di tali lavori contenute nella documentazione tecnica dell'apparecchiatura e corredate di l'attrezzatura dal costruttore dell'impianto.

3.3. Norme di sicurezza speciali dovrebbero essere duplicate sui manifesti nel negozio.

3.4. Il personale che accede allo stabilimento deve seguire un apposito corso di formazione sulla tecnologia di lavoro allo stand, superare il test e seguire briefing trimestrali.

3.5. Quando si lavora su un impianto di riscaldamento a gasolio, è necessario tenere conto delle "Raccomandazioni per la riduzione del rischio di incendio degli impianti che utilizzano olio termovettore aromatizzato AMT-300" (M., 1967).

4./2011 VESTNIK _7/202J_MGSU

MODERNE LINEE TECNOLOGICHE PER LA PRODUZIONE DI SOLAI

MODERNE LINEE DI PROCESSO PER LA PRODUZIONE DI LASTRE DA PAVIMENTO

E.C. Romanova, PD Kapirin

E.S. Romanova, PD Kapirin

GOU VPO MGSU

L'articolo discute le moderne linee tecnologiche per la produzione di lastre per pavimenti con il metodo dello stampaggio senza forma. Il processo tecnologico, la composizione della linea vengono smontati, vengono indicate le caratteristiche delle apparecchiature utilizzate.

In questo articolo si stanno studiando le moderne linee di processo per la produzione di lastre fuori cassa. Viene esaminato l'intero processo tecnologico e la composizione delle linee. Vengono citate le caratteristiche e le qualità delle apparecchiature utilizzate.

Allo stato attuale, la chiave del successo dell'impresa per la produzione di prodotti in calcestruzzo è la produzione di un'ampia gamma di prodotti. Di conseguenza, un'impresa, uno stabilimento e una mietitrebbia moderni necessitano di linee di produzione automatizzate, apparecchiature facilmente regolabili, macchine universali e l'uso di tecnologie a risparmio energetico ed efficienza energetica.

Le tecnologie per la produzione di manufatti e strutture in cemento armato possono essere suddivise in tradizionali (convogliatore, flusso di aggregati, cassette) e moderne, tra le quali un posto speciale è occupato dallo stampaggio continuo senza forma.

Lo stampaggio senza serrande, come tecnologia, è stato sviluppato durante l'Unione Sovietica ed è stato chiamato "tecnologia di placcatura combinata". Oggi la tecnologia è richiesta in Russia; con ogni esperienza operativa, viene migliorata dai nostri specialisti, utilizzando l'esperienza di società straniere.

Il processo tecnologico del metodo di stampaggio senza forma è il seguente: i prodotti vengono stampati su un pavimento metallico riscaldato (circa 60 ° C), rinforzato con filo o trefoli precompressi ad alta resistenza, la formatrice si muove lungo le rotaie, lasciando dietro di sé una fascia continua di cemento armato stampato.

Sono noti tre metodi di stampaggio continuo senza forma: vibrocompressione, estrusione e rincalzatura.

Metodo di imballaggio

L'essenza del metodo di rincalzatura è la seguente: la macchina formatrice si muove lungo le rotaie, mentre la compattazione della miscela di calcestruzzo nell'impianto di formatura viene effettuata da speciali martelli. Sulla fig. 1 mostra uno schema di una macchina formatrice per speronamento continuo.

Riso. 1 Schema dell'impianto di formatura per lo stampaggio continuo mediante rincalzatura

Lo strato inferiore della miscela di calcestruzzo viene posizionato sui percorsi di formatura dalla tramoggia 1 e compattato con un compattatore a vibrazione ad alta frequenza 3. Lo strato superiore della miscela di calcestruzzo viene alimentato dalla tramoggia 2, ed è anche compattato con un compattatore di frequenza 6. Inoltre, la superficie della lastra viene compattata con un costipatore a vibrazione d'urto. Le piastre stabilizzatrici 4 vengono installate dopo entrambi i compattatori di superficie per migliorare la compattazione dell'impasto di calcestruzzo. Il metodo non è molto utilizzato, poiché l'installazione è estremamente difficile sia da utilizzare che da mantenere.

metodo di estrusione

Il processo tecnologico si compone di diverse fasi successive:

1. In precedenza, una speciale macchina per la pulizia dei cingoli pulisce il rivestimento metallico e quindi lubrifica i cingoli con olio.

2. Le corde di rinforzo vengono allungate, che vengono utilizzate per il rinforzo, viene creata la tensione.

3. Quindi inizia il movimento dell'estrusore 1 (Fig. 2), che lascia dietro di sé una fascia di cemento armato stampato 2 (Fig. 2).

Riso. 2 estrusori

4/2011 VESTNIK _4/2011_MGSU

La miscela di calcestruzzo nell'estrusore a vite-pietra viene iniettata attraverso i fori dell'attrezzatura di formatura nella direzione opposta al movimento della macchina. La formatura procede orizzontalmente e la macchina formatrice, per così dire, viene respinta dal prodotto finito. Ciò garantisce una compattazione uniforme in altezza, rendendo l'estrusione indispensabile per lo stampaggio di prodotti di grandi dimensioni con altezza superiore a 500 mm.

4. Quindi il prodotto subisce un trattamento termico: è ricoperto di materiale termoisolante e il supporto stesso viene riscaldato dal basso.

5. Dopo che il calcestruzzo ha acquisito la resistenza richiesta, la lastra viene tagliata alla lunghezza di progetto con una sega diamantata con mirino laser, avendo precedentemente alleviato lo stress.

6. Dopo il taglio, le lastre alveolari vengono rimosse dalla linea di produzione mediante pinze di sollevamento.

La tecnologia permette di produrre lastre più leggere del 5-10% rispetto a quelle tradizionali. L'elevata compattazione della miscela di calcestruzzo fornita dalle viti consente di risparmiare circa 20 kg di cemento per metro cubo di miscela.

Oltre ai vantaggi, la tecnologia presenta notevoli svantaggi:

I costi operativi sono elevati. La miscela di calcestruzzo rigida è abrasiva causando l'usura della coclea

Le apparecchiature di estrusione sono progettate solo per cemento e materiali inerti di altissima qualità (solitamente di grado M500)

Gamma di prodotti limitata. L'estrusione non è destinata alla formazione di travi, colonne, traverse, pali e altri prodotti di piccola sezione.

metodo di vibrocompressione

Il metodo di vibrocompressione è ottimale per la fabbricazione di qualsiasi prodotto con un'altezza non superiore a 500 mm. La macchina formatrice è dotata di vibratori per compattare l'impasto di calcestruzzo. È affidabile e durevole, non contiene parti soggette ad usura. La gamma dei manufatti è diversificata, con pari successo si producono solai alveolari, lastre grecate, travi, traverse, pali, pali ribassati, architravi, ecc. Un importante vantaggio della macchina formatrice è la sua senza pretese per la qualità delle materie prime e l'efficienza associata. I prodotti di alta qualità si ottengono utilizzando cemento di grado 400, sabbia e ghiaia di media qualità.

Consideriamo un moderno complesso per la produzione informe di lastre alveolari (Fig. 3) e descriviamo in dettaglio il processo tecnologico.

Il ciclo di produzione dello stampaggio senza forma comprende le seguenti operazioni: pulizia e lubrificazione della pista di modanatura, posa dell'armatura, tensionamento dell'armatura, preparazione dell'impasto di calcestruzzo, stampaggio dei prodotti, trattamento termico, allentamento delle sollecitazioni dall'armatura, taglio dei prodotti in segmenti di un dato lunghezza ed esportazione di prodotti finiti.

Il complesso comprende:

Mazzi industriali

Slipformer

aspiratore di cemento

Carrello multifunzionale

Plotter automatico (marcatore)

Segatrice universale

Sega per calcestruzzo fresco

Riso. 3 Linea tecnologica per la produzione di lastre alveolari precompresse

Caratteristiche tecniche e vantaggi dei prodotti realizzati:

1. Caratteristiche ad alta resistenza.

2. Alta precisione dimensionale.

4. Possibilità di realizzare varie misure standard in lunghezza con qualsiasi passo.

5. La possibilità di fabbricare estremità oblique dei prodotti (è possibile tagliare con qualsiasi angolazione).

6. Possibilità di realizzare aperture nei soffitti per il passaggio di blocchi di ventilazione e sanitari grazie all'uso di piastre accorciate, oltre a realizzare queste aperture di larghezza standard e posizione in pianta durante lo stampaggio dei prodotti.

7. La tecnologia di produzione garantisce il rigoroso rispetto dei parametri geometrici specificati.

8. Carico stimato uniformemente distribuito senza peso morto per l'intera gamma da 400 a 2000 kgf/m2.

Gamma di prodotti

Tabella 1

Lastre per pavimento larghe 1197 mm

Spessore, mm Lunghezza, m Peso, kg

120 mm da 2,1 a 6,3 da 565 a 1700

da 1.8 a 9.6

Dal 705 al 3790

Dal 2850 al 5700

Lastre per pavimento larghe 1497 mm

da 1.8 a 9.6

Da 940 a 5000

Da 3700 a 7400

da 7.2 a 14

Da 5280 a 10260

Breve descrizione e caratteristiche dell'apparecchiatura

1. Mazzi di produzione (Fig. 4)

Riso. 4 Dispositivo tecnologico da pavimento: 1 - prigioniero filettato; 2 - base (fondazione); 3 - canale; 4 - rete di rinforzo; 5 - tubo metallo-plastica per riscaldamento; 6 - massetto in cemento; 7 - isolamento e massetto in calcestruzzo; 8 - rivestimento in lamiera

Il basamento in cemento sotto il pavimento tecnologico deve essere perfettamente planare ed avere una leggera pendenza verso la fogna. Il pavimento è riscaldato tramite cavo elettrico o acqua calda fino a +60°C. Per le imprese che dispongono di un proprio locale caldaia, è più redditizio utilizzare il riscaldamento dell'acqua. Inoltre, con il riscaldamento dell'acqua, il pavimento si riscalda più velocemente. Il pavimento tecnologico è una struttura ingegneristica complessa che deve sopportare il peso dei manufatti stampati in cemento armato. Pertanto, lo spessore della lamiera è di 12-14 mm. A causa di una variazione termica nella lunghezza della lamiera (fino a 10 cm su una pista di cento metri), la lamiera viene fissata con piastre di metallo con uno spazio di un millimetro. La preparazione e la saldatura di una lamiera deve essere eseguita al massimo livello, poiché più pulita viene lavorata la superficie della lamiera, più liscia è la superficie del soffitto della lastra.

2. Slipformer (Fig. 5)

Riso. 5 Slipformer

Macchina formatrice - Slipformer (w = 6200kg) - progettata per la produzione di lastre alveolari. La macchina è dotata di tutta l'attrezzatura necessaria, compresi gli accessori come cavi elettrici, avvolgicavo, serbatoio acqua e dispositivo per la levigatura della superficie superiore - finitrice.

Lo spessore della soletta richiesto si ottiene sostituendo il kit tubo-cassero (la sostituzione richiede circa 1 ora). Il comando elettroidraulico della macchina è predisposto per il lavoro di un solo operatore.

La macchina è dotata di quattro ruote motrici con azionamento elettrico e di un variatore, che fornisce una varietà di velocità di traslazione e formatura a seconda del tipo di soletta prodotta e della miscela di calcestruzzo utilizzata. Solitamente la velocità varia da 1,2 a 1,9 m/min.

La macchina è dotata di una tramoggia di betonaggio anteriore fissa ed una posteriore idraulica. È inoltre dotato di due motovibratori regolabili. La macchina è dotata di un avvolgicavo con azionamento idraulico e completo di cavo elettrico (lunghezza massima 220 m). La finitrice è dotata di un dispositivo di montaggio e di collegamento elettrico.

Il set di casseforme per tubi è dotato di un azionamento idraulico, gli elementi laterali della cassaforma sono sospesi, il che garantisce una buona presa con le guide. Il calcestruzzo viene alimentato attraverso una doppia tramoggia con due uscite controllate.

VESTNIK _MGSU

manualmente (il volume di calcestruzzo per ogni presa è di 2 metri cubi). C'è un serbatoio dell'acqua zincato.

La macchina è configurata in base al tipo di calcestruzzo disponibile nell'impianto.

3. Aspiratore per calcestruzzo (Fig. 6)

Riso. 6 Aspiratore per calcestruzzo

L'aspiratore è progettato per rimuovere il calcestruzzo non stagionato (fresco) (l=5000 kg, 6000x1820x2840) e viene utilizzato per il taglio di profili in lastre e la produzione di lastre con armatura sporgente. L'aspiratore può essere utilizzato anche per pulire il pavimento lungo le rotaie e tra i banchi di produzione. L'unità ha due velocità di avanzamento e due velocità di retromarcia. La bassa velocità è 6,6 m/min, l'alta velocità è 42 m/min.

L'aspiratore comprende:

1. Un filtro integrato e un alloggiamento del filtro che include:

10 m2 di superficie filtrante

Ago in poliestere e filtro in feltro con strato esterno microporoso idro e oleorepellente

Valvola automatica che cambia i filtri a maniche con iniezione d'aria ogni 18 secondi

Contenitore per rifiuti sotto il filtro

Separatore di calcestruzzo posizionato davanti all'uscita.

2. Dispositivo di aspirazione in custodia insonorizzata. Massima alimentazione d'aria - 36 kPa, motore 11 kW.

3. Pompa centrifuga e un serbatoio aggiuntivo per ugello acqua.

4. Un serbatoio dell'acqua zincato da 500 litri.

Bocchetta di aspirazione con bocchetta dell'acqua ad azionamento manuale incorporata e

dispositivo di bilanciamento a molla fissato alla traversa, consente il movimento trasversale e longitudinale. Contenitore per rifiuti con una capacità di 1090 l. dotato di due valvole di tenuta pneumatiche. Il contenitore è dotato di un gancio che ne facilita il sollevamento, oltre che di un dispositivo per la pulizia del contenitore tramite un sollevatore. La piattaforma di lavoro regolabile in altezza è progettata per pulire le rotaie. L'aspiratore ha un gancio con occhiello, un compressore d'aria con una capacità di 50 litri, un interruttore elettrico e una scatola di controllo con la possibilità di installare fino a 4 telecomandi.

4. Carrello multifunzionale (Fig. 7)

Riso. 7 Carrello multifunzionale

Il carrello (l=2450kg, 3237x1646x2506) è alimentato da una batteria e svolge le seguenti tre funzioni:

1. Allungamento di funi e fili di armatura lungo le tribune di produzione

2. Lubrificazione dei banchi di produzione

3. Pulizia degli stand di produzione

La macchina è dotata di: una piastra di ancoraggio per il fissaggio di cavi e raccordi, un raschietto per la pulizia dei banchi di produzione, una pistola a spruzzo per l'applicazione di un lubrificante, un freno a mano.

5. Plotter automatico (dispositivo di marcatura) (Fig. 8)

Riso. 8 Plotter

Il plotter (l = 600 kg, 1600x1750x1220) è progettato per la marcatura automatica delle lastre e il disegno su di esse in base a qualsiasi dato geometrico realizzato in formato exD (velocità di lavoro 24 m/min), ad esempio angolo di taglio, aree di ritaglio e numero di identificazione del progetto. Il pannello di controllo del plotter è sensibile al tocco. I dati della lastra possono essere trasferiti al plotter utilizzando qualsiasi supporto -

VESTNIK _MGSU

o collegandosi a una rete in modalità wireless. Per misurazioni con una precisione di ±1 mm, viene utilizzato un laser.

6. Segatrice universale (Fig. 9)

Riso. 9 Segatrice universale

Questa segatrice (l=7500 kg, 5100x1880x2320) consente di segare tavole temprate della lunghezza richiesta e con qualsiasi angolazione. La macchina utilizza dischi da 900-1300 mm con tagliente diamantato; i dischi sono progettati per segare tavole con uno spessore massimo di 500 mm. La velocità della macchina è 0-40 m/min. Velocità di segatura 0-3 m / min, sono disponibili diverse regolazioni. La velocità di taglio viene impostata automaticamente mediante una regolazione economica della potenza del motore della sega. L'acqua di raffreddamento viene fornita a una velocità di 60 litri al minuto. Il disco di taglio è raffreddato su entrambi i lati da getti regolati da un sensore di pressione e flusso installato nella rete idrica. Gli ugelli montati frontalmente possono essere facilmente ruotati per una rapida sostituzione della lama della sega. La velocità di taglio è regolabile per un funzionamento ottimale.

La segatrice ha le seguenti caratteristiche:

1. Motori elettrici per movimenti di precisione.

2. La segatrice è completamente automatica.

3. L'operatore deve solo inserire l'angolo di taglio.

4. Il posizionamento manuale viene eseguito con un raggio laser.

7. Sega per calcestruzzo fresco (Fig. 10)

Riso. 10 Sega per calcestruzzo fresco

Sega manuale (m= 650 kg, 2240x1932x1622) per il taglio del conglomerato fresco al fine di ottenere lastre di larghezze fuori standard diverse da quelle specificate nella formatrice. L'altezza massima della piastra è di 500 mm. La lama della sega è azionata elettricamente. Per risparmiare denaro, la lama diamantata usata (1100-1300) può essere riciclata. Il posizionamento e la movimentazione della macchina avviene manualmente. La sega si muove lungo il cavalletto su rulli, ed è alimentata tramite cavo.

L'utilizzo di tale processo tecnologico consente:

Fornire una maggiore capacità portante delle solette del pavimento (poiché l'armatura viene eseguita da armature precompresse)

Garantire un'elevata planarità della superficie superiore grazie alla levigatura forzata della superficie delle piastre

Garantire la stretta osservanza dei parametri geometrici specificati

Per produrre lastre con elevate caratteristiche di resistenza dovute alla compattazione forzata degli strati inferiori e superiori di calcestruzzo, ecc.

Abbiamo considerato moderne linee tecnologiche per la produzione di solai. Queste tecnologie soddisfano la maggior parte dei requisiti per la moderna produzione di calcestruzzo prefabbricato. Pertanto, sono promettenti, ad es. il loro utilizzo consente alle imprese di efficienza, cemento armato, ecc. essere competitivi e soddisfare pienamente le esigenze del cliente.

Letteratura

1. Utkin VL Nuove tecnologie del settore edile. - M. : Casa editrice russa, 2004. - 116 p.

2. http://www.echo-engineering.net/ - produttore di apparecchiature (Belgio)

3. A. A. Borshchevsky, A.S. Ilin; Attrezzature meccaniche per la produzione di materiali e prodotti da costruzione. Libro di testo per le università su speciale. “La produzione sta costruendo. ed. e strutture - M: Alliance Publishing House, 2009. - 368 pp.: ill.

1. Utkin V. L. Nuove tecnologie dell'edilizia. - M: la casa editrice russa, 2004. - 116 con.

2. http://www.echo-engineering.net/ - il produttore dell'attrezzatura (Belgio)

3. A.A. Borschevsky, AS Ilyin; le attrezzature meccaniche per la fabbricazione di materiali e prodotti da costruzione. Il libro di testo per le scuole superiori su “Pr-in builds. ed. e disegni. Casa editrice l'Alleanza, 2009. - 368c.: limo.

Parole chiave: soffitti, modanature, tecnologie, casseri, attrezzature, linee di produzione, lastre

Parole chiave: le sovrapposizioni, la formazione, le tecnologie, il legname, le attrezzature, le linee tecnologiche, le lastre

L'articolo è stato presentato dal comitato editoriale del Vestnik MGSU

Fabbricazione mediante stampaggio senza forma su supporti lunghi di un'ampia gamma di prodotti in cemento armato

Sulle linee dello stampaggio senza forma (LBF), la produzione di lastre per pavimenti cavi, pali, colonne, traverse, travi, architravi, lastre per aeroporti (PAG), pietre laterali e sezioni di recinzione è stata padroneggiata. Tutti i prodotti sono sottoposti a progettazione e studio documentale nelle principali organizzazioni di design specializzate del paese.

Una tecnologia unica per la produzione di lastre stradali è stata brevettata nel pieno rispetto del profilo GOSTs. Nel lavoro - documentazione per la produzione di pali di trasmissione di potenza.

Lo sviluppo, la produzione e la fornitura di attrezzature per lo stampaggio senza cassero di manufatti in cemento armato su tribune lunghe è una delle aree prioritarie di attività.

Gamma di prodotti

Prestazione

Linea di formatura senza tapparelle ST 1500
(6 corsie di 90 metri, larghezza del prodotto - fino a 1500 mm)

Tipologia di prodotto	Unità misurazioni	Prestazione
		al giorno	al mese	all'anno (250 giorni)
lastre di pavimento larghezza 1500 mm, altezza 220 mm	Metri lineari	540	11 340	136 000
	M3	178	3 738	44 856
solaio larghezza 1200 mm, altezza 220 mm	Metri lineari	540	11 340	136 000
	M3	142	2 982	35 784
pile 300 mm x 300 mm	Metri lineari	2 160	45 360	544 320
	M3	194	4 074	48 900
traverse 310 mm x 250 mm	Metri lineari	2 160	45 360	544 320
	M3	194	4 074	48 900
traverse 400 mm x 250 mm	Metri lineari	1 620	34 020	408 240
	M3	162	3 402	40 824

In totale più di 30 formati standard di prodotti.

Nota: al variare del numero, della larghezza e della lunghezza delle corsie, le prestazioni cambiano.

Specifiche

Caratteristica	LBF-1500
Potenza installata (minima), kW * a seconda della configurazione	200 *
Ingombro officina (minimo), m	18x90
Altezza alla gru GAK, m	6
attrezzatura di sollevamento
Numero gru a ponte, pz.	2
Capacità di sollevamento del carroponte, non inferiore a tonnellate	10

Staff di servizio

Il numero del personale di servizio è indicato per un turno

№	il nome dell'operazione	Numero di lavoratori, persone
1.	Pulizia e lubrificazione della pista, disposizione del filo con tensione, copertura con un rivestimento protettivo, trasferimento delle sollecitazioni sul calcestruzzo, esportazione dei prodotti finiti al magazzino	3
2.	Formatura, lavaggio della macchina formatrice	2
3.	Taglio	1
4.	Controllo carroponte	2
Totale		8

Breve descrizione e principio di funzionamento

Il processo tecnologico inizia con la pulizia di una delle piste di formatura con una macchina specializzata per la pulizia delle piste e la spruzzatura di lubrificante sotto forma di una dispersione d'aria fine. La velocità media di pulizia con una macchina speciale è di 6 m/min. Tempo di pulizia - 15 minuti. Il tapis roulant viene lubrificato immediatamente dopo la pulizia con una pompa a zaino.

Pulizia e lubrificazione delle piste

Successivamente, utilizzando una macchina posafili, l'armatura viene srotolata dalle bobine e disposta sul binario.

Dopo aver steso la quantità richiesta di filo (secondo l'album dei disegni esecutivi), viene tesa utilizzando un gruppo di tensionamento idraulico. Le estremità del filo vengono fissate nei fori della filiera degli arresti mediante morsetti a pinza. Le estremità del filo vengono tagliate con una macchina da taglio manuale e coperte con una copertura protettiva, dopodiché la pista è pronta per lo stampaggio. In media, non occorrono più di 70 minuti per stendere il filo di armatura, tenendo conto del tempo per il riempimento, lo sbarco delle teste, la rifilatura delle estremità e il tensionamento del filo.

Con l'aiuto di un carroponte (con una capacità di sollevamento di almeno 10 tonnellate), la formatrice viene installata sulle rotaie del binario di formatura dietro le fermate dell'inizio del binario. Un cavo di alimentazione viene svolto da un avvolgicavo idraulico e alimentato da una rete di officina a 380 V. Il cavo di trazione viene svolto dall'argano di trazione della macchina e fissato all'ancora all'estremità del binario.

Il calcestruzzo preconfezionato viene immesso nella tramoggia di stoccaggio della macchina formatrice con l'aiuto di un serbatoio di alimentazione del calcestruzzo da un carroponte. L'argano di trazione e i vibratori sono accesi. Durante il processo continuo di stampaggio della pista, la miscela di calcestruzzo viene alimentata tempestivamente nella tramoggia di stoccaggio. La velocità media della formatrice nella produzione di lastre alveolari è di 1,5 m/min; tenendo conto del tempo di installazione della macchina, impieghiamo 90 minuti. Dopo il completamento dello stampaggio di un binario, la formatrice viene installata con una gru presso la stazione di lavaggio e lavata accuratamente dalla lavatrice ad alta pressione dai resti della miscela di calcestruzzo. La pista con il nastro del prodotto stampato viene ricoperta da uno speciale materiale di copertura mediante un carrello per la stesura del rivestimento protettivo e lasciata per tutta la durata del processo di trattamento termico.

trattamento termico

Il processo di trattamento termico avviene secondo il seguente schema: 2 ore di aumento della temperatura a 60-65˚С, 8 ore di esposizione, 6 ore di raffreddamento.
Dopo che il prodotto in calcestruzzo ha raggiunto la forza di trasferimento, il materiale di copertura viene rimosso e il nastro viene esaminato dagli operai del laboratorio della fabbrica, che contrassegnano il nastro in segmenti della lunghezza di progetto per il successivo taglio.
Successivamente, un blocco idraulico per alleviare lo stress da 3 cilindri produce un rilascio graduale e un trasferimento della forza di trazione dell'armatura al calcestruzzo del prodotto. Quindi viene tagliata l'armatura, questo avviene tramite un gruppo idraulico manuale e impiega, tenendo conto del tempo necessario per metterla in posizione di lavoro, non più di 10 minuti.

Il taglio del nastro viene effettuato da una speciale troncatrice per lamiere dotata di rotella troncatrice diamantata ad alta resistenza.

La macchina da taglio è installata da una gru sulle rotaie all'inizio del binario. Un cavo di alimentazione viene avvolto dal tamburo idraulico e alimentato da una rete di officina a 380 V. La quantità d'acqua necessaria viene versata nel serbatoio. Il taglio viene eseguito dall'operatore della macchina da taglio in modalità manuale o automatica. La durata del taglio di una lastra alveolare con disco da taglio diamantato è di circa 2 minuti. Prendiamo la lunghezza stimata della lastra in 6mm, da qui otteniamo 14 tagli, il tempo per il taglio delle lastre su una pista è di circa 30 minuti; insieme all'operazione di installazione e spostamento della macchina, impieghiamo 70 minuti.

Le lastre finite vengono accatastate su un carrello da carico da un carroponte utilizzando una pinza tecnologica per il trasporto delle lastre e trasportate al magazzino dei prodotti finiti. Le superfici laterali delle piastre sono contrassegnate dai dipendenti QCD nel modo prescritto.

Dopo aver formato ogni pista, la macchina viene installata sul supporto, dopodiché la macchina formatrice e la matrice di punzonatura vengono lavate. Il risciacquo viene effettuato con un getto d'acqua ad una pressione di 180 - 200 atmosfere. Questa operazione dura circa 20 minuti.

Lavaggio della macchina formatrice

Prezzo

1. Attrezzatura tecnologica - da 25 milioni di rubli (a seconda della configurazione)
2. Attrezzature per pavimenti tecnologici - da 8 milioni di rubli (a seconda della configurazione)
3. Servizi (installazione, messa in servizio - da 5 milioni di rubli (a seconda dell'ambito del lavoro).

I prezzi su questo sito sono solo di riferimento.

Un'offerta commerciale viene fatta al Cliente nel corso delle trattative ed è valida per 30 giorni dalla data della sua presentazione.

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Altre condizioni

Il periodo di garanzia è di 12 mesi.

OAO 345 Mechanical Plant si offre di organizzare una visita gratuita dei nostri specialisti per coordinare il posizionamento dell'LBF-1500 presso la sede del Cliente.

Altre condizioni sono concordate alla conclusione del contratto.

Oggi la tecnologia di formazione senza casseforme di prodotti in cemento armato è diventata abbastanza diffusa. È noto da molto tempo, dalla fine degli anni '70, quando fu eseguita una costruzione su larga scala di case a pannelli in tutta l'Unione. Ma sotto la pressione di alcuni ambienti, la tecnologia è diventata di scarsa utilità e negli anni '90 ha praticamente cessato di essere utilizzata in Russia.

Fino a poco tempo i principali fornitori di attrezzature per la produzione di manufatti in cemento armato che utilizzano la tecnologia della formazione senza forma erano tre società estere che fornivano vibropresse, estrusori e spaccatrici.

Caratteristiche delle linee di formazione non casseforme di prodotti in cemento armato

Le linee BOF sono un insieme specializzato di attrezzature che consentono la formazione di travi, pali, architravi stradali e solai forati, nonché altri prodotti in cemento armato di ampio utilizzo in vari campi dell'edilizia. Allo stesso tempo, l'uso di BOF è tutt'altro che economicamente fattibile - ciò è dovuto alle caratteristiche tecniche dell'attrezzatura, che si consuma abbastanza rapidamente, dopodiché richiede manutenzione o costosa revisione.

Il design dello splitformer utilizzato nella formazione di prodotti in cemento armato utilizzando la tecnologia senza forma prevede l'installazione di vibratori, che costituiscono l'attrezzatura principale della macchina formatrice. Lo svantaggio di questo design è la necessità di una lunga regolazione ad alta precisione, anche l'ulteriore manutenzione richiede molto tempo.

Il meccanismo di funzionamento di una vibropressa classica è molto più semplice di una splitformer, innanzitutto consiste nella graduale compattazione della miscela davanti allo strumento di formatura. Allo stesso tempo, l'attrezzatura BOV richiede requisiti molto elevati sulla composizione qualitativa della miscela di calcestruzzo. Se la qualità dell'impasto è insufficiente o se nell'impasto entrano frazioni impreviste, bulloni e anche piccoli sassi, l'apparecchiatura può produrre prodotti difettosi o addirittura guastarsi.

L'elevata qualità della miscela di calcestruzzo e l'assenza di impurità in essa non è l'unico requisito per la produzione utilizzando la tecnologia della formazione informe di prodotti in cemento armato. Particolare attenzione dovrebbe essere prestata alla manutenzione sistematica delle apparecchiature. Dopo ogni fase della produzione, deve essere sottoposto a una pulizia di alta qualità nel rispetto della manutenzione ordinaria.

Lo svantaggio principale è il prezzo elevato

Il costo della linea di produzione BOF è molto più alto (in media, circa 55-65 milioni di rubli) rispetto all'organizzazione della produzione mediante linee tecnologiche "classiche" (un insieme di attrezzature), che l'Intek Plant offre chiavi in ​​mano . Vale anche la pena notare l'alto costo dei componenti per linee di formatura senza casseforme, inoltre tutto ciò può essere aggravato dal lungo tempo di consegna dei componenti necessari.

Gli investimenti nella produzione di manufatti in cemento armato che utilizzano la tecnologia dello stampaggio senza forma possono essere giustificati solo presso grandi imprese dotate di un flusso costante di ordini, ad esempio l'attuazione a lungo termine di grandi progetti infrastrutturali di importanza regionale o nazionale, dove tutte le normative per il funzionamento tecnico di questa apparecchiatura è rigorosamente rispettato.

Tra gli svantaggi, vale anche la pena notare la complessità della modernizzazione della linea BOF. La produzione di vari tipi di manufatti in cemento armato su tali linee è possibile con l'ausilio di speciali attrezzature di stampaggio rimovibili, ma semplicemente non è possibile riconfigurare la linea BOF per un altro tipo di produzione senza ingenti investimenti. Inoltre, ci sono difficoltà nella procedura di sostituzione degli utensili su uno splitformer e il costo degli utensili per la produzione di un prodotto è di almeno 1 milione di rubli.