5. BENTUK DOKUMENTASI PERBAIKAN

5.1. Dokumentasi perbaikan Buku Pegangan ini secara maksimal disatukan dengan dokumentasi khusus industri "Sistem untuk pemeliharaan dan perbaikan peralatan listrik". Direncanakan untuk memelihara bentuk dokumentasi perbaikan berikut (formulir 1-19):

log shift dari cacat yang diidentifikasi dan bekerja untuk menghilangkannya; catatan perbaikan; daftar cacat; estimasi biaya;

sertifikat pengiriman untuk perbaikan besar;

tindakan untuk penerbitan dari perombakan besar;

jadwal tahunan pemeliharaan preventif;

PPR rencana-jadwal-laporan bulanan atau laporan perbaikan bulanan;

pernyataan biaya tahunan untuk perbaikan;

tindakan untuk mengubah periode kalender perbaikan;

jadwal penutupan;

log pemasangan dan pelepasan colokan;

tindakan penerimaan pekerjaan setelah perbaikan berhenti;

paspor peralatan listrik;

nomenklatur peralatan utama bengkel;

nomenklatur peralatan bantu;

izin kerja untuk melaksanakan pekerjaan perbaikan;

lisensi produksi pekerjaan tanah di wilayah tersebut.

5.2. Perubahan dan penambahan pada formulir dokumentasi perbaikan yang ada sebelumnya dilakukan berdasarkan hasil persetujuan dari “Peraturan Terpadu tentang Perbaikan Pencegahan Terjadwal Peralatan perusahaan industri Rusia” (Keputusan Kementerian Perindustrian dan Ilmu Pengetahuan Rusia tertanggal 29 Mei 2003, 05.900 114–108).

5.3. Dokumen utama untuk perbaikan peralatan adalah jadwal perbaikan tahunan (formulir 7), yang menjadi dasar penentuan kebutuhan personel perbaikan, bahan, suku cadang, dan komponen yang dibeli. Ini mencakup setiap unit subjek pemeriksaan peralatan. Dasar penyusunan jadwal tahunan adalah standar frekuensi perbaikan peralatan yang diberikan dalam Buku Pegangan ini.

5.4. Untuk menghubungkan persyaratan perbaikan peralatan listrik dengan peralatan teknologi jadwal tahunan dikoordinasikan dengan RUPS perusahaan. Jika perlu menggunakan layanan dari operator instrumen utama, waktu perbaikan yang direncanakan disepakati dengan OCP. Ketentuan perbaikan peralatan utama, membatasi kinerja program produksi dikoordinasikan dengan departemen perencanaan perusahaan.

5.5. Di kolom 11-22 dari jadwal tahunan (form 7), yang masing-masing sesuai dengan satu bulan, simbol dalam bentuk pecahan ditunjukkan: dalam pembilang - jenis perbaikan yang direncanakan (K - modal, T - saat ini), dalam penyebut - durasi waktu henti dalam jam. Tanda pada pelaksanaan perbaikan yang sebenarnya di kolom-kolom ini dibuat dengan mengecat angka-angka yang direncanakan dengan pensil warna.

Di kolom 23 dan 24, masing-masing, waktu henti tahunan peralatan dalam perbaikan dan dana tahunan jam kerja dicatat.

5.6. Dokumen operasional untuk perbaikan peralatan adalah rencana-jadwal-laporan bulanan yang disetujui oleh kepala teknisi listrik perusahaan untuk setiap bengkel dan bagian listrik (formulir 8). Alih-alih laporan rencana-jadwal-bulanan, diperbolehkan untuk memelihara laporan perbaikan bulanan (formulir 8A).

5.7. Dalam hal ini, perencanaan perbaikan bulanan dilakukan sesuai dengan jadwal perbaikan tahunan.

5.8. Dalam kolom 7-37 (bentuk 8), yang masing-masing sesuai dengan satu hari dalam sebulan, simbol dalam bentuk pecahan menunjukkan: di pembilang - jenis perbaikan (K - modal, T - saat ini), di penyebut - durasinya (saat ini - dalam jam , modal - dalam hari).

5.9. Catatan tentang pelaksanaan perbaikan yang sebenarnya dibuat setelah diselesaikan oleh orang yang bertanggung jawab yang ditunjuk secara khusus di OGE, di bengkel produksi - oleh mandor bengkel.

5.10. Buku catatan untuk memasang dan melepas colokan (formulir 14) disimpan oleh wakil kepala departemen daya (kepala departemen, pemasangan, pengawas shift).

5.11. Penjelasan tentang prosedur untuk memelihara sisa dokumentasi perbaikan diberikan di atas di bagian yang relevan.

5.12. Bentuk dokumentasi perbaikan yang diberikan di bagian ini adalah tipikal. Bergantung pada spesifikasi akuntansi untuk perbaikan dan tindakan pencegahan yang tidak diatur oleh Buku Pegangan ini (inspeksi perbaikan, inspeksi, pengujian, dll.), Ditetapkan di layanan perbaikan perusahaan, kolom (paragraf) tambahan dapat dimasukkan dalam dokumentasi perbaikan formulir.

Formulir 1

Formulir 2

Formulir 3

Formulir 4

Formulir 5

Formulir 6

Formulir 7

Formulir 8

Formulir 8A

Formulir 9

Formulir 10

Formulir 11

Formulir 12

Formulir 13

Formulir 14

Hari ini, pemeliharaan preventif terjadwal adalah yang paling sederhana, tetapi pada saat yang sama metode yang andal pelaksanaan pekerjaan. Berkenaan dengan dimulainya kembali pengoperasian peralatan, daftar kondisi dasar yang memastikannya mencakup hal-hal berikut:

Unit telah bekerja dalam jumlah jam tertentu dan siklus kerja periodik baru akan datang, yang harus mendahului pemeliharaan preventif terjadwal.

Tingkat normal pekerjaan perbaikan ditunjukkan dengan jelas dengan menentukan periode optimal antara pemeliharaan berkala terjadwal.

Organisasi pekerjaan yang disetujui. Kontrol atas mereka didasarkan pada ruang lingkup standar pekerjaan. Implementasi mereka yang bertanggung jawab memastikan fungsi penuh lebih lanjut dari unit-unit yang ada.

Pemeliharaan preventif terjadwal dari peralatan instalasi listrik dilakukan sejauh yang diperlukan untuk menghilangkan semua cacat yang ada secara efektif. Ini juga dilakukan untuk memastikan operasi alami peralatan hingga perbaikan selanjutnya. Biasanya, jadwal pemeliharaan preventif terjadwal disusun dengan mempertimbangkan periode yang ditetapkan.

Dalam interval antara pekerjaan perbaikan yang direncanakan, peralatan listrik juga tunduk pada pemeriksaan terjadwal dan sejumlah pemeriksaan, yang sebenarnya bersifat preventif.

Pekerjaan perbaikan peralatan listrik

Pergantian, frekuensi perbaikan unit yang dijadwalkan bergantung pada tujuan dan pada mereka fitur desain, kondisi operasi, dimensi. Dasar persiapan pekerjaan ini adalah klarifikasi cacat, pemilihan suku cadang dan suku cadang, yang selanjutnya perlu diganti. Algoritma untuk melakukan jenis manipulasi ini dikembangkan secara khusus, yang memungkinkan pengoperasian peralatan (mesin) tanpa gangguan selama perbaikan. Persiapan yang tepat rencana tindakan semacam itu memungkinkan untuk memulai kembali sepenuhnya fungsi semua perangkat tanpa mengganggu mode operasi produksi yang biasa.

Organisasi proses

Pemeliharaan preventif terencana yang kompeten menyediakan urutan berikut:

1. Perencanaan.

2. Persiapan unit untuk perbaikan.

3. Melaksanakan pekerjaan perbaikan.

4. Pelaksanaan kegiatan yang berkaitan dengan perbaikan dan pemeliharaan terjadwal.

Sistem pemeliharaan preventif terjadwal peralatan yang dipertimbangkan memiliki tahapan: perbaikan, saat ini. Mereka dapat dipertimbangkan secara lebih rinci.

Tahap interrepair

Tahap perbaikan memungkinkan perbaikan peralatan tanpa mengganggu proses produksi. Ini termasuk pembersihan sistematis, pelumasan, inspeksi, penyesuaian unit. Ini juga termasuk penghapusan kesalahan kecil, penggantian suku cadang dengan masa pakai yang singkat. Dengan kata lain, ini adalah pencegahan, yang tidak lengkap tanpa pemeriksaan dan perawatan setiap hari. Itu harus diatur dengan baik untuk memaksimalkan umur peralatan yang ada.

Pendekatan serius untuk masalah ini dapat secara signifikan mengurangi biaya perbaikan di masa depan dan berkontribusi pada implementasi tugas yang ditetapkan oleh perusahaan dengan lebih baik dan lebih efisien. Pekerjaan utama yang dilakukan selama tahap perbaikan adalah pelumasan harian dan pembersihan unit, kepatuhan semua karyawan terhadap aturan penggunaan perangkat, pemantauan kondisi peralatan saat ini, mekanisme penyesuaian dan penghapusan kerusakan kecil secara tepat waktu.

tahap saat ini

Tahap ini pemeliharaan preventif terjadwal peralatan listrik seringkali tidak melibatkan pembongkaran perangkat, tetapi mencakup penghapusan cepat dan penghapusan semua kerusakan yang timbul selama periode operasi. Dalam hal ini, hanya unit yang berhenti. Selama fase saat ini, pengujian dan pengukuran dilakukan, berkat cacat peralatan yang terdeteksi bahkan pada tahap awal, dan ini sangat penting.

Keputusan apakah peralatan listrik cocok dibuat oleh spesialis perbaikan. Ini adalah dalam lingkup mereka. Mereka mendasarkan keputusan yang dikeluarkan pada perbandingan kesimpulan yang tersedia yang diperoleh selama pengujian selama pelaksanaan pekerjaan perbaikan saat ini yang direncanakan.

Penghapusan cacat pada fungsi unit dapat dilakukan tidak hanya selama perbaikan terjadwal, tetapi juga di luarnya. Ini biasanya terjadi setelah sumber daya peralatan benar-benar habis.

Melaksanakan pemeliharaan preventif terjadwal: tahap menengah

Memungkinkan Anda untuk memulihkan sebagian atau seluruhnya unit yang telah memenuhi tujuannya. Tahap ini mencakup pembongkaran unit yang diperlukan untuk inspeksi mereka, penghapusan cacat yang teridentifikasi, pembersihan mekanisme dan penggantian beberapa suku cadang dan suku cadang yang cepat aus. Itu diadakan setiap tahun.

Sistem pemeliharaan preventif terjadwal pada tahap tengah mencakup pengaturan volume, siklus dan urutan pekerjaan yang ditunjukkan di sini sesuai dengan semua dokumen peraturan dan teknis. Berkat ini, operasi normal peralatan terjadi.

Overhaul dan prasyaratnya

Itu dilakukan setelah membuka peralatan, pemeriksaan penuh dengan mempelajari adanya cacat di semua bagian. Tahap ini mencakup pengukuran, pengujian, penghapusan kesalahan yang teridentifikasi, yang karenanya diperlukan modernisasi unit. Ada pemulihan 100% di sini. Parameter teknik perangkat yang dimaksud.

Kapan perombakan peralatan listrik dilakukan?

Manipulasi semacam itu hanya mungkin dilakukan setelah selesainya tahap perbaikan. Kondisi berikut juga harus dipenuhi:

Jadwal kerja sudah disusun.

Melakukan pemeriksaan dan pemeriksaan pendahuluan.

Semua dokumen yang diperlukan telah disiapkan.

Suku cadang dan alat pengganti disediakan.

Tindakan pemadaman kebakaran telah diambil.

Apa saja yang termasuk dalam perombakan besar-besaran?

Proses perbaikan peralatan listrik dalam hal ini terdiri dari :

1. Penggantian/pemulihan mekanisme yang aus.

2. Upgrade perangkat yang membutuhkannya.

3. Lakukan pengukuran dan pemeriksaan preventif.

4. Pelaksanaan pekerjaan untuk menghilangkan kerusakan ringan.

Malfungsi dan cacat yang ditemukan selama inspeksi peralatan (mesin) dihilangkan selama perbaikan berikutnya. Kerusakan yang diklasifikasikan sebagai darurat segera diperbaiki. Peralatan jenis yang berbeda memiliki frekuensi sendiri kegiatan yang berkaitan dengan pekerjaan perbaikan, yang diatur oleh aturan operasi teknis. Semua manipulasi yang dilakukan tercermin dalam dokumentasi, catatan paling ketat tentang ketersediaan unit dan kondisinya disimpan.

Menurut rencana yang disetujui untuk tahun itu, rencana tata nama dibuat, yang mencatat perbaikan saat ini / besar. Sebelum melanjutkan dengan mereka, tanggal penghentian peralatan listrik (mesin) untuk perbaikan harus ditentukan.

Jadwal pemeliharaan preventif terjadwal adalah dasar resmi untuk menyusun rencana anggaran untuk tahun tersebut, yang dikembangkan dua kali setahun. periode tertentu. Jumlah total perkiraan rencana didistribusikan berdasarkan bulan, kuartal, dengan mempertimbangkan periode pekerjaan perbaikan modal.

Keunikan

Sampai saat ini, sistem pemeliharaan preventif menyediakan penggunaan mikroprosesor dan teknologi komputer (rig, struktur, fasilitas pengujian dan diagnostik). Ini mencegah keausan peralatan dan mengurangi biaya perbaikan. Juga, semua ini berkontribusi pada peningkatan efisiensi operasional, dan akibatnya, keuntungan perusahaan.

Pemeliharaan preventif terjadwal: menyusun jadwal untuk tahun ini

Pertimbangkan bagaimana jadwal untuk tahun ini disusun. Pemeliharaan preventif terjadwal bangunan atau peralatan listrik adalah kompleks lengkap dari tindakan organisasi dan teknis yang terkait erat dengan pengawasan dan pemeliharaan. Ini berlaku untuk semua jenis perbaikan dan dilakukan secara berkala sesuai dengan rencana yang dibuat sebelumnya. Ini membantu mencegah keausan dini sebagian atau keseluruhan peralatan, kecelakaan. Semua sistem proteksi kebakaran berada dalam kesiapan konstan.

Pemeliharaan preventif terjadwal diatur menurut sistem yang mencakup jenis pemeliharaan seperti:

Perbaikan teknis mingguan.

Pekerjaan pemeliharaan bulanan.

Pemeliharaan preventif terjadwal tahunan.

Regulasi yang dikembangkan tentang pemeliharaan preventif disetujui oleh kementerian sektoral, serta departemen. Dokumen tersebut wajib untuk dieksekusi oleh perusahaan industri.

Pemeliharaan preventif terjadwal selalu dilakukan sesuai dengan jadwal kerja tahunan yang ada, yang mencakup setiap mekanisme yang mengalami perbaikan saat ini atau perbaikan besar. Saat menyusun jadwal ini, standar frekuensi perawatan peralatan digunakan. Mereka diambil dari data paspor unit yang disiapkan oleh pabrikan. Semua mekanisme yang tersedia, perangkat termasuk dalam jadwal, yang menunjukkan informasi singkat tentang mereka: kuantitas, standar sumber daya, intensitas tenaga kerja dari satu perbaikan saat ini atau besar. Ini juga mencatat informasi tentang perbaikan besar dan terkini yang sedang berlangsung.

informasi tambahan

Peraturan tentang pemeliharaan preventif berisi informasi tentang pemeliharaan intra-shift (pengawasan, perawatan) dan pemeriksaan pencegahan peralatan yang ada. Biasanya ditugaskan untuk personel operasional dan tugas. Juga memuat informasi tentang pelaksanaan pekerjaan yang direncanakan.

Manfaat dari sistem pemeliharaan preventif meliputi:

Memperbaiki downtime unit, peralatan, mesin.

Kontrol atas durasi periode perbaikan pengoperasian perangkat.

Peramalan biaya perbaikan peralatan, mekanisme, unit.

Memperhitungkan jumlah personel yang terlibat dalam aktivitas, yang bergantung pada kerumitan perbaikan.

Analisis penyebab kegagalan peralatan.

Kerugian dari sistem pemeliharaan preventif:

Kompleksitas perhitungan biaya tenaga kerja.

Kurangnya alat yang nyaman dan cocok untuk merencanakan (melaksanakan) kegiatan perbaikan.

Kompleksitas memperhitungkan parameter/indikator.

Kompleksitas penyesuaian operasional dari pekerjaan yang direncanakan.

Setiap sistem pemeliharaan preventif memiliki model operasi/perbaikan unit yang bebas kecelakaan, tetapi jika terjadi kecelakaan atau akibat keausan, pekerjaan yang tidak terjadwal juga dapat dilakukan terkait dengan dimulainya kembali pengoperasian unit secara penuh.

Frekuensi penghentian pengoperasian peralatan untuk perbaikan besar atau saat ini ditentukan oleh masa pakai mekanisme keausan, suku cadang, rakitan. Dan durasinya ditentukan oleh waktu yang diperlukan untuk melakukan manipulasi yang paling memakan waktu.

Mesin pengangkat (agregat), selain pemeriksaan rutin, juga tunduk pada pemeriksaan teknis. Ini dilakukan oleh spesialis yang bertanggung jawab atas pengawasan peralatan ini.

Tahapan utama peralatan PPR

Pemeliharaan preventif yang terencana dengan baik meliputi:

Perencanaan;

Persiapan peralatan listrik untuk perbaikan yang direncanakan;

Melakukan perbaikan terjadwal;

Melaksanakan kegiatan yang berkaitan dengan pemeliharaan dan perbaikan terjadwal.

Sistem pemeliharaan preventif terencana peralatan mencakup beberapa tahap:

1. Perombakan panggung

Itu dilakukan tanpa mengganggu pengoperasian peralatan. Termasuk: pembersihan sistematis; pelumasan sistematis; pemeriksaan sistematis; penyesuaian sistematis pengoperasian peralatan listrik; penggantian suku cadang yang memiliki masa pakai pendek; memperbaiki masalah kecil.

Dengan kata lain, ini adalah pemeliharaan preventif, yang mencakup inspeksi dan pemeliharaan harian, dan pada saat yang sama, harus diatur dengan benar untuk memaksimalkan umur peralatan, mempertahankan pekerjaan berkualitas tinggi, dan mengurangi biaya perbaikan terjadwal. .

Pekerjaan utama yang dilakukan pada tahap perombakan:

Melacak keadaan peralatan;

Penegakan aturan penggunaan yang tepat oleh karyawan;

Pembersihan dan pelumasan harian;

Penghapusan tepat waktu dari kerusakan kecil dan penyesuaian mekanisme.

2. Tahap saat ini

Pemeliharaan preventif terjadwal dari peralatan listrik paling sering dilakukan tanpa membongkar peralatan, hanya operasinya yang berhenti. Termasuk penghapusan kerusakan yang terjadi selama masa kerja. Pada tahap saat ini, pengukuran dan pengujian dilakukan, dengan bantuan cacat pada peralatan yang terdeteksi pada tahap awal.

Keputusan tentang kesesuaian peralatan listrik dibuat oleh tukang reparasi. Keputusan ini didasarkan pada perbandingan hasil pengujian selama pemeliharaan terjadwal. Selain perbaikan terjadwal untuk menghilangkan cacat dalam pengoperasian peralatan, pekerjaan dilakukan di luar rencana. Mereka dilakukan setelah seluruh sumber daya peralatan habis.

3. Panggung tengah

Ini dilakukan untuk pemulihan penuh atau sebagian dari peralatan usang. Termasuk pembongkaran unit, dirancang untuk melihat, membersihkan mekanisme dan menghilangkan cacat yang teridentifikasi, mengganti beberapa bagian yang aus. Tahap tengah dilakukan tidak lebih dari setahun sekali.

Sistem pada tahap tengah pemeliharaan preventif peralatan meliputi pengaturan siklus, volume dan urutan pekerjaan sesuai dengan peraturan dan dokumentasi teknis. Tahap tengah mempengaruhi pemeliharaan peralatan dalam kondisi baik.

4. Perombakan

Itu dilakukan dengan membuka peralatan listrik, pemeriksaan lengkapnya dengan pemeriksaan semua detail. Ini termasuk pengujian, pengukuran, penghapusan kesalahan yang diidentifikasi, sebagai akibatnya modernisasi peralatan listrik dilakukan. Sebagai hasil dari perombakan, parameter teknis perangkat dipulihkan sepenuhnya.

Perombakan besar-besaran hanya mungkin dilakukan setelah tahap perombakan. Untuk melaksanakannya, Anda harus melakukan hal berikut:

Menyusun jadwal kerja;

melakukan pemeriksaan dan verifikasi pendahuluan;

Siapkan dokumen;

Menyiapkan alat dan suku cadang pengganti yang diperlukan;

Melakukan tindakan pemadaman kebakaran.

Perombakan besar meliputi:

Penggantian atau pemulihan mekanisme yang aus;

Modernisasi mekanisme apa pun;

Lakukan pemeriksaan dan pengukuran pencegahan;

Melakukan perbaikan kecil.

Kerusakan yang ditemukan selama pemeriksaan peralatan dihilangkan selama perbaikan berikutnya. Dan kerusakan yang bersifat darurat segera dihilangkan.

Sistem PPR dan konsep dasarnya

Sistem pemeliharaan preventif peralatan listrik (selanjutnya disebut Sistem PPREO) adalah suatu kompleks pedoman, norma dan standar yang dirancang untuk memastikan organisasi yang efektif, perencanaan dan pelaksanaan pemeliharaan (TO) dan perbaikan peralatan listrik. Rekomendasi yang diberikan dalam Sistem EO PPR ini dapat digunakan di perusahaan dari semua jenis kegiatan dan bentuk kepemilikan yang menggunakan peralatan serupa, dengan mempertimbangkan kondisi spesifik pekerjaan mereka.

Sifat Sistem PPR EO yang terencana dan preventif dilaksanakan dengan: melakukan perbaikan peralatan pada frekuensi tertentu, waktu dan logistik yang direncanakan sebelumnya; melaksanakan operasi pemeliharaan dan memantau kondisi teknis yang bertujuan untuk mencegah kegagalan peralatan dan mempertahankan kemampuan servis dan kinerjanya dalam interval antara perbaikan.

Sistem PPR EO dibuat dengan mempertimbangkan kondisi ekonomi dan hukum baru, dan secara teknis, dengan penggunaan maksimum: kemampuan dan keunggulan metode perbaikan agregat; seluruh rangkaian strategi, bentuk dan metode pemeliharaan dan perbaikan, termasuk alat dan metode baru untuk diagnosa teknis; teknologi komputer modern dan teknologi komputer untuk mengumpulkan, mengumpulkan, dan memproses informasi tentang keadaan peralatan, merencanakan pemeliharaan dan tindakan pencegahan serta logistiknya.

Tindakan Sistem EO PPR berlaku untuk semua peralatan toko energi dan teknologi perusahaan, terlepas dari tempat penggunaannya.

Semua peralatan yang dioperasikan di perusahaan dibagi menjadi utama dan non-utama. Peralatan utama adalah peralatan, dengan partisipasi langsung di mana energi utama dan proses teknologi untuk memperoleh produk (akhir atau antara) dilakukan, dan kegagalan yang mengarah pada penghentian atau pengurangan tajam dalam output produk. (energi). Peralatan non-inti memastikan aliran penuh energi dan proses teknologi serta pengoperasian peralatan utama.

Tergantung pada signifikansi produksi dan fungsi yang dilakukan dalam energi dan proses teknologi peralatan dengan jenis dan nama yang sama dapat diklasifikasikan sebagai utama dan non-utama.

Sistem PPR EO menetapkan bahwa kebutuhan peralatan dalam tindakan perbaikan dan pencegahan dipenuhi oleh kombinasi dari: berbagai macam Pemeliharaan dan perbaikan terjadwal peralatan, berbeda dalam frekuensi dan lingkup pekerjaan. Bergantung pada signifikansi produksi peralatan, dampak kegagalannya terhadap keselamatan personel dan stabilitas proses teknologi energi, tindakan perbaikan diimplementasikan dalam bentuk perbaikan yang diatur, perbaikan berdasarkan waktu pengoperasian, perbaikan berdasarkan kondisi teknis, atau dalam bentuk kombinasinya.

Tabel 5 - jumlah perbaikan dalam 12 bulan

Tabel 6 - Rencana keseimbangan jam kerja untuk tahun ini

Rasio gaji

• 1. Untuk produksi yang terputus = 1,8
• 2. Untuk produksi terus menerus = 1.6

JADWAL PERBAIKAN PENCEGAHAN (PPR)

Untuk memastikan pengoperasian peralatan yang andal dan mencegah malfungsi dan keausan, perusahaan secara berkala melakukan pemeliharaan peralatan pencegahan terjadwal (PPR). Ini memungkinkan Anda untuk melakukan sejumlah pekerjaan yang bertujuan memulihkan peralatan, mengganti suku cadang, yang memastikan pengoperasian peralatan yang ekonomis dan berkelanjutan.

Pergantian dan frekuensi pemeliharaan preventif terjadwal (PPR) peralatan ditentukan oleh tujuan peralatan, fitur desain dan perbaikannya, dimensi dan kondisi pengoperasian.

Peralatan dihentikan untuk pemeliharaan preventif terjadwal saat masih dalam kondisi kerja. Prinsip (terjadwal) mengeluarkan peralatan untuk diperbaiki ini memungkinkan untuk: pelatihan yang diperlukan untuk menghentikan peralatan - seperti dari sisi spesialis Pusat servis, dan dari personel produksi pelanggan. Persiapan untuk pemeliharaan preventif terjadwal peralatan terdiri dari klarifikasi kerusakan peralatan, pemilihan dan pemesanan suku cadang dan suku cadang yang harus diganti selama perbaikan.

Persiapan semacam itu memungkinkan pelaksanaan seluruh lingkup pekerjaan perbaikan tanpa mengganggu operasi normal perusahaan.

Pelaksanaan PPR yang kompeten meliputi:

• perencanaan pemeliharaan preventif terjadwal peralatan;
• persiapan peralatan untuk pemeliharaan preventif terjadwal;
• Melakukan pemeliharaan preventif terjadwal peralatan;
• Melaksanakan kegiatan yang berkaitan dengan pemeliharaan preventif dan pemeliharaan peralatan.

Pemeliharaan peralatan terjadwal meliputi langkah-langkah berikut:

1. Fase pemeliharaan interrepair.

Tahap perombakan pemeliharaan peralatan dilakukan terutama tanpa menghentikan pengoperasian peralatan itu sendiri.

Tahap overhaul pemeliharaan peralatan terdiri dari:

• pembersihan peralatan secara sistematis;
• pelumasan peralatan yang sistematis;
• inspeksi peralatan secara sistematis;
• penyesuaian sistematis operasi peralatan;
• penggantian suku cadang dengan masa pakai yang singkat;
• penghapusan kesalahan kecil dan cacat.

Tahap perawatan overhaul adalah pencegahan dengan kata lain. TBO mencakup inspeksi harian dan pemeliharaan peralatan dan harus diatur dengan baik untuk:

• secara drastis memperpanjang periode pengoperasian peralatan;
• Pertahankan kualitas kerja yang sangat baik
• Mengurangi dan mempercepat biaya yang terkait dengan perbaikan terjadwal.

Tahap perawatan overhaul terdiri dari:

• Melacak keadaan peralatan;
• · penerapan aturan-aturan eksploitasi yang layak oleh para pekerja;
• Pembersihan dan pelumasan harian
• Penghapusan tepat waktu dari kerusakan kecil dan pengaturan mekanisme.

Tahap perawatan overhaul dilakukan tanpa menghentikan proses produksi. Tahap pemeliharaan ini dilakukan pada saat istirahat dalam pengoperasian peralatan.

2. Tahap pemeliharaan preventif terjadwal saat ini.

Tahap pemeliharaan preventif saat ini sering dilakukan tanpa membuka peralatan, menghentikan sementara pengoperasian peralatan. Tahap pemeliharaan preventif saat ini terdiri dari penghapusan kerusakan yang terjadi selama operasi dan terdiri dari inspeksi, pelumasan suku cadang, dan pembersihan peralatan.

Tahap pemeliharaan preventif terjadwal saat ini mendahului perbaikan. Pada tahap pemeliharaan preventif saat ini, pengujian dan pengukuran penting dilakukan, yang mengarah pada identifikasi cacat peralatan pada tahap awal kemunculannya. Setelah merakit peralatan pada tahap pemeliharaan preventif saat ini, peralatan tersebut disesuaikan dan diuji.

Keputusan tentang kesesuaian peralatan untuk pekerjaan selanjutnya dikeluarkan oleh tukang, berdasarkan perbandingan hasil pengujian pada tahap pemeliharaan preventif saat ini dengan standar yang ada, hasil pengujian sebelumnya. Pengujian peralatan yang tidak dapat diangkut dilakukan dengan menggunakan laboratorium mobile listrik.

Selain pemeliharaan preventif terjadwal, untuk menghilangkan kekurangan dalam pengoperasian peralatan, pekerjaan dilakukan di luar rencana. Pekerjaan ini dilakukan setelah seluruh sumber daya kerja peralatan habis. Juga, untuk menghilangkan konsekuensi kecelakaan, perbaikan darurat dilakukan, yang memerlukan penghentian segera pengoperasian peralatan.

3. Tahap tengah pemeliharaan preventif

Tahap tengah pemeliharaan preventif terjadwal dimaksudkan untuk pemulihan sebagian atau seluruh peralatan bekas.

Tahap tengah pemeliharaan preventif adalah membongkar komponen peralatan untuk meninjau, membersihkan bagian dan menghilangkan kekurangan yang teridentifikasi, mengganti bagian dan komponen yang cepat aus dan yang tidak menyediakan penggunaan peralatan yang tepat sampai perbaikan berikutnya. Pemeliharaan preventif terjadwal tahap tengah dilakukan tidak lebih dari setahun sekali.

Tahap tengah pemeliharaan preventif terjadwal meliputi perbaikan, di mana dokumentasi peraturan dan teknis menetapkan siklus, volume dan urutan pekerjaan perbaikan, bahkan terlepas dari kondisi teknis dimana peralatan tersebut berada.

Pemeliharaan preventif tahap tengah memastikan bahwa pengoperasian peralatan dipertahankan secara normal, kecil kemungkinan peralatan akan gagal.

4. Perombakan

Perombakan peralatan dilakukan dengan membuka peralatan, memeriksa peralatan dengan pemeriksaan cermat "bagian dalam", menguji, mengukur, menghilangkan kerusakan yang teridentifikasi, akibatnya peralatan dimodernisasi. Perombakan memastikan pemulihan yang asli spesifikasi peralatan.

Overhaul peralatan dilakukan hanya setelah periode overhaul. Untuk implementasinya, diperlukan langkah-langkah berikut:

• menyusun jadwal kerja;
• melakukan pemeriksaan dan verifikasi pendahuluan;
• persiapan dokumentasi;
• Persiapan alat, suku cadang;
• · pertunjukan tindakan pemadaman kebakaran dan keamanan.

Perombakan besar peralatan terdiri dari:

• dalam penggantian atau pemulihan bagian yang aus;
• modernisasi detail apa pun;
• melakukan pengukuran dan pemeriksaan pencegahan;
• Melaksanakan pekerjaan untuk menghilangkan kerusakan ringan.

Cacat yang ditemukan selama inspeksi peralatan dihilangkan selama perbaikan peralatan berikutnya. Kerusakan yang bersifat darurat segera dihilangkan.

Jenis peralatan tertentu memiliki frekuensi pemeliharaan preventif terjadwalnya sendiri, yang diatur oleh aturan operasi teknis.

Langkah-langkah untuk sistem PPR tercermin dalam dokumentasi yang relevan, dengan pertimbangan ketat ketersediaan peralatan, kondisi dan pergerakannya. Daftar dokumen tersebut antara lain:

• · Sertifikat teknis untuk setiap mekanisme atau duplikatnya.
• · Kartu akuntansi peralatan (lampiran paspor teknis).
• · Rencana-jadwal siklus tahunan perbaikan peralatan.
• · Estimasi biaya tahunan untuk overhaul peralatan.
• · Rencana-laporan bulanan perbaikan peralatan.
• · Sertifikat penerimaan untuk perbaikan besar.
• · Log kerusakan peralatan proses yang dapat diganti.
• · Ekstrak dari jadwal PPR tahunan.

Berdasarkan disetujui tahunan jadwal PPR sebuah rencana tata nama disusun untuk produksi modal dan perbaikan saat ini, dipecah berdasarkan bulan dan kuartal. Sebelum memulai jurusan atau perbaikan saat ini perlu untuk menentukan tanggal menempatkan peralatan untuk diperbaiki.

Jadwal PPR tahunan dan tabel data awal menjadi dasar penyusunan rencana anggaran tahunan yang disusun dua kali dalam setahun. Jumlah tahunan dari perkiraan rencana dibagi menjadi kuartal dan bulan, tergantung pada periode perbaikan sesuai dengan jadwal PPR tahun tertentu.

Berdasarkan rencana laporan, departemen akuntansi diberikan laporan tentang biaya yang dikeluarkan untuk perbaikan besar, dan manajer diberikan laporan tentang pelaksanaan rencana perbaikan nomenklatur sesuai dengan jadwal PPR tahunan.

Saat ini, untuk pemeliharaan preventif terjadwal (PPR), peralatan teknologi komputer dan mikroprosesor (pemasangan, dudukan, perangkat untuk diagnostik dan pengujian peralatan listrik) semakin banyak digunakan, yang mempengaruhi pencegahan keausan peralatan perbaikan peralatan, pengurangan biaya perbaikan, serta membantu meningkatkan efisiensi pengoperasian peralatan listrik.

Direktur Proyek dan Solusi CIT LLC (Kazan)

Menurut pendapat saya, ada stagnasi tertentu dalam masalah ini di banyak perusahaan. Yaitu, diwarisi dari periode Soviet, pada suatu waktu sistem PPR yang mapan dan mapan, saat ini dibiarkan tanpa pengembangan dan adaptasi dengan kondisi baru di sebagian besar perusahaan. Hal ini menyebabkan fakta bahwa di perusahaan sebagian besar peralatan sebenarnya diperbaiki untuk kegagalan atau shutdown darurat, dan sistem PPR menjalani kehidupannya sendiri dan hampir bersifat formal - seperti kebiasaan yang diwarisi dari masa lalu. Bahaya dari keadaan ini terletak pada kenyataan bahwa Konsekuensi negatif Situasi ini terakumulasi secara bertahap dan mungkin tidak terlihat untuk interval waktu yang singkat: peningkatan jumlah kecelakaan dan waktu henti peralatan, peningkatan keausan peralatan, dan peningkatan biaya perbaikan dan pemeliharaannya. Banyak pemimpin bisnis tidak menyadari kerugian signifikan apa yang dapat disembunyikan di sini. Salah satu dokumen peraturan yang menentukan pelaksanaan pemeliharaan preventif terjadwal adalah jadwal PPR.

Berbicara tentang jadwal PPR, seseorang tidak dapat melakukannya tanpa penyimpangan simbolis murni ke dalam sejarah. Penyebutan pertama PPR ditemukan pada pertengahan 30-an abad terakhir. Sejak saat itu hingga awal 1990-an, era soviet, volume ekstensif terbentuk dokumentasi teknis diperlukan untuk perbaikan rutin dan pemeliharaan berbagai peralatan. Jadwal PPR, sebagai salah satu dokumen utama layanan teknis, tidak hanya melakukan fungsi organisasi dan teknis, tetapi juga berfungsi sebagai dasar untuk menghitung sumber daya keuangan yang diperlukan untuk menyediakan sumber daya material dan tenaga kerja untuk seluruh program MRO tahunan dan bulanan. .

Dan apa yang terjadi sekarang? Seperti yang ditunjukkan oleh pengalaman kami dan banyak pertemuan dengan staf teknis berbagai perusahaan, dalam banyak kasus, jadwal PPR telah kehilangan tujuan awalnya. Proses penyusunan jadwal PPR tahunan dalam banyak kasus telah memperoleh karakter ritual yang lebih simbolis. Ada beberapa alasan untuk situasi ini, baik objektif maupun subjektif, tetapi semuanya terutama terkait dengan fakta bahwa selama 10-15 tahun terakhir situasi baik di dalam maupun di luar perusahaan telah berubah secara radikal. Mari kita coba menghadapi beberapa alasan untuk situasi saat ini dan menawarkan visi kita tentang bagaimana mengubah situasi menjadi lebih baik.

Pertama, mari kita uraikan skema khas persiapan jadwal PPR: bagaimana tampilannya di banyak perusahaan. Pada akhir tahun, departemen keuangan perusahaan menyiapkan rancangan anggaran untuk perusahaan untuk tahun depan dan mengkoordinasikannya dengan layanan lain. Dinas teknis harus menyiapkan bagian anggarannya, yaitu: besaran biaya bahan, komponen, gaji tenaga perbaikan dan jasa kontraktor pihak ketiga. Sebagai dasar penyusunan anggaran MRO untuk tahun berikutnya, jadwal PPR tahunan harus disajikan. Namun, ketika menyusun jadwal PPR tahunan untuk tahun berikutnya, sebenarnya dibentuk tanpa perubahan berdasarkan jadwal PPR untuk tahun berjalan, yaitu. daftar peralatan, jenis dan daftar Pemeliharaan, serta periodisitasnya, tetap tidak berubah. Pada gilirannya, jadwal PPR untuk tahun berjalan diperoleh dengan cara yang sama - berdasarkan tahun lalu. Kami telah menemukan situasi di mana penyalinan seperti itu telah dilakukan selama bertahun-tahun, dan personel perusahaan tidak dapat mengingat asal usul sumber aslinya. Tentu saja, beberapa perubahan anggaran masih dilakukan, tetapi tidak berdasarkan jadwal PPR yang akan datang, tetapi berdasarkan anggaran tahun berjalan. Sebagai aturan, semua perubahan terbatas pada penyesuaian jumlah anggaran untuk komponen inflasi dari biaya bahan dan pekerjaan. Adapun tanggal aktual yang direncanakan, daftar dan volume pekerjaan pemeliharaan, data ini praktis tidak disesuaikan, tetap tidak berubah dari tahun ke tahun, dan tidak memperhitungkan baik kondisi teknis aktual peralatan, atau sumber daya sisa dan waktu pengoperasian, atau riwayat kerusakan peralatan, dan banyak lagi. . Dengan demikian, jadwal PPR sebagai dokumen menjalankan fungsi birokrasi formal dan bukan merupakan produk perhitungan rekayasa.

Tahap selanjutnya - koordinasi anggaran belanja - adalah konsekuensi dari bagaimana jadwal ini dibentuk. Yaitu, di perusahaan, semua layanan yang terkait dengan teknis mengetahui dan memahami bahwa jadwal PPR disusun "secara umum" dan "diperbesar". Oleh karena itu, anggaran yang disusun berdasarkan anggaran tersebut dapat dipotong dengan aman: sebesar 10-15% persen, yang sebenarnya dilakukan oleh layanan keuangan. Layanan teknis, sebagai suatu peraturan, dipaksa untuk setuju. Mengapa? Pertama, layanan teknis tidak dapat membuktikan angka yang disajikan dengan statistik nyata: tidak ada data yang dapat dipercaya. Kedua, tahun lalu departemen keuangan juga memotong anggaran, dan mendapatkan hasil yang diinginkan: uang dihemat dan semuanya tampak baik-baik saja. "Normal" paling sering berarti peralatan rusak seperti biasa. Ketiga, akan selalu mungkin untuk menemukan cadangan dalam jadwal PPR yang "disalin": beberapa PPR tidak akan dilakukan atau akan diselesaikan dalam volume yang dikurangi, karena jadwal dibuat secara formal, dan spesialis lokal tahu apa yang harus dilakukan. persis dapat dilakukan dan apa - tidak perlu. Mari kita ulangi sekali lagi bahwa jadwal PPR yang “disalin” seperti itu tidak ada hubungannya dengan volume dan waktu tindakan teknis yang sebenarnya diperlukan. Keempat, jika tiba-tiba ada yang mogok dan produksi berhenti, maka uang untuk pembelian mendesak berikutnya tetap akan dialokasikan, meskipun sudah melewati batas. Siapa yang akan mengizinkan produksi menganggur?

Ternyata penyusunan jadwal PPR dan anggaran untuk biaya pemeliharaan dan perbaikan lebih seperti proses formal, hanya terfokus pada pembenaran anggaran untuk tahun depan. Konsumen utama dokumen ini adalah layanan keuangan, bukan staf teknis. Dan bahkan sepanjang tahun, layanan teknis mengacu pada jadwal PPR tahunan terutama untuk melaporkan biaya batas yang dialokasikan. Apakah situasi yang dijelaskan di atas niat jahat seseorang? Tidak sepertinya. Saya akan memberikan gambaran tentang beberapa alasan yang menyebabkan keadaan yang dijelaskan.

Dokumentasi peraturan untuk peralatan rumah tangga yang tetap ada di perusahaan sejak zaman Soviet sudah usang. Banyak peralatan telah menghabiskan sumber dayanya, dan standar yang disediakan untuk mereka tidak memperhitungkan "keausan ekstra" semacam itu. Dan untuk peralatan dalam negeri yang baru, buku referensi pada waktu itu tidak memperhitungkan komponen lain yang sekarang digunakan dalam peralatan, seringkali diimpor, dengan karakteristik yang berbeda.

Bagian penting dari armada peralatan di perusahaan adalah peralatan impor, yang tidak memiliki dokumentasi. Di Eropa, tingkat pengembangan layanan sangat tinggi, dan sebagian besar perusahaan Eropa menggunakan layanan organisasi pihak ketiga untuk memperbaiki peralatan mereka: sebagai aturan, produsen peralatan. Praktik kami telah berkembang sedemikian rupa sehingga pemeliharaan dan perbaikan secara tradisional dilakukan oleh spesialis teknis perusahaan itu sendiri. Oleh karena itu, spesialis domestik, terbiasa menerima dokumentasi yang diperlukan bersama dengan peralatannya, berakhir di situasi sulit: tidak ada dokumentasi, dan mereka tidak siap untuk menggunakan layanan mahal dari produsen barat.

Faktor lain yang memiliki dampak serius pada degradasi metodologi PPR terkait dengan fakta bahwa di waktu Soviet dalam kondisi produksi massal barang-barang untuk keperluan nasional dan industri, pabrikan dilengkapi dengan peralatan yang diproduksi secara massal. Oleh karena itu, secara teknis dan organisasi jauh lebih mudah untuk membuat dan memperbarui standar untuk peralatan yang diproduksi secara massal di bawah perencanaan terpusat daripada saat ini. Ini dilakukan oleh lembaga-lembaga sektoral, yang banyak di antaranya sudah tidak ada lagi.

Alasan berikutnya adalah bahwa kapasitas produksi perusahaan domestik mengasumsikan beban konstan dan seragam pada peralatan. Untuk produksi seperti itu, standar juga dikembangkan untuk Pemeliharaan. Yaitu, mesin atau jalur yang bekerja secara ritmis dijamin akan mengakumulasi moto-jamnya setelah periode kalender yang ditetapkan dengan jelas, yang diperlukan untuk MOT berikutnya, MOT-1, dll. Sekarang situasinya benar-benar berbeda: peralatan dimuat secara tidak merata. Oleh karena itu, dengan pendekatan kalender, PPR sangat sering dilakukan baik secara jelas lebih awal dari waktu operasi standar, atau dengan "overmileage" yang serius. Dalam kasus pertama, biaya meningkat, dan yang kedua, keandalan peralatan menurun.

Perlu juga dicatat bahwa standar yang dikembangkan pada tahun 60-80an berlebihan dan termasuk persediaan pengaman yang serius. Asuransi semacam itu dikaitkan dengan metodologi untuk mengembangkan standar - ini, pertama, dan kedua, pada saat itu alat diagnostik belum dikembangkan dan tersedia seperti sekarang. Oleh karena itu, salah satu dari sedikit kriteria untuk merencanakan pekerjaan pemeliharaan adalah periode kalender.

Bagaimana kelanjutan dari jadwal PPR? Apa yang harus dilakukan: biarkan semuanya apa adanya atau coba dapatkan alat manajemen yang efektif? Setiap perusahaan memutuskan untuk dirinya sendiri. Saya yakin bahwa mayoritas ahli akan setuju dengan saya: hanya jadwal PPR "langsung" yang akan memungkinkan perusahaan untuk merencanakan secara kompeten dan ekonomis menghabiskan dana anggaran perusahaan. Mendapatkan jadwal pemadaman seperti itu tidak mungkin tanpa transisi sistem pemeliharaan dan perbaikan ke metode manajemen modern, yang mencakup pengenalan sistem otomatis manajemen yang diperlukan untuk menyimpan, memproses, dan menganalisis data tentang status peralatan, dan penggunaan metode modern diagnostik preventif peralatan, misalnya: termografi, diagnostik getaran, dll. Hanya dengan bantuan kombinasi metode ini (ACS MRO dan diagnostik) dimungkinkan untuk mencapai peningkatan keandalan peralatan, serta secara signifikan mengurangi jumlah berhenti darurat dan secara teknis mendukung pengurangan biaya pemeliharaan dan servis peralatan. Bagaimana tepatnya, dalam praktiknya, pengenalan metode pemeliharaan dan perbaikan modern menghilangkan masalah dan masalah akut yang diidentifikasi dalam artikel ini - saya akan membagikan pemikiran ini di bagian kedua artikel. Jika Anda, Pembaca yang budiman, memiliki komentar atau tambahan pada artikel ini, tulis, saya siap berdiskusi!