Teknik för tillverkning av träfiberskivor. Namn på råvaror och material

Fiberboard tillverkas på många företag i Ryssland. Låt oss nämna de mest kända av dem och kort presentera var och en.

Den här artikeln hjälper dig att navigera i produktsortimentet av specialiserade fabriker och bedöma nivån på deras tekniska utrustning, vilket direkt påverkar kvaliteten på slutprodukten.

Bobruisk

Bobruisk-fabriken ligger i staden Bobruisk, Republiken Balarus. Företag rik historia med början i slutet av 1960-talet. Företaget har gått igenom många omvälvningar och förändringar. För närvarande (sedan 2011) ägs det av BusinessStroyMir LLC.

Anläggningen representeras av tre specialiserade verkstäder. De är utrustade med ganska moderna importlinjer "SCHWABEDISSEN" och "GABBIANI".

Metoden för tillverkning av plattor - våt. Anläggningen är inriktad på tillverkning av fiberskivor utan användning av farliga fenol-formaldehydhartser.

Huvudmärket är HB. T-S. Dessutom produceras DVPO (målade brädor), samt träfibercirklar och ringar.

Knyazhpogostsky

Knyazhpogost-företaget i Komirepubliken (Yevma) går igenom ganska svåra tider.

Tyvärr har den hamnat i en svår ekonomisk situation. 2012 gick den tidigare bolagsformen - DVP Plant JSC - i konkurs.

För att ersätta det skapades ett nytt företag - OOO "Knyazhpogostsky DVP Plant". Det finns anledning att hoppas att det efterträdande företaget kommer att fortsätta traditionen av kvalitet.

Tidigare producerade butikerna vått sätt hårda och superhårda plattor av kvaliteterna T och T-C.

Produkterna var miljövänliga – en teknik användes i produktionsprocessen som helt undvarar oönskade bindemedel.

Den nya ledningen är säker på framtiden, planerar att organisera leveransen av produkter till nya marknader i Tyskland och de baltiska staterna.

Novovyatsky KDP

Kirovfabriken, som har varit i drift sedan 1915. Den tillverkar tunna massiva plattor av klass T i kvalitetsklasserna A och B, inkl. med fuktbeständig lackerade och färgade.

Istället för formaldehydbindemedel används urea-formaldehydhartser (standard E1). Den huvudsakliga produktionsmetoden är torrpressning. Utrustningen är exklusivt importerad, tysk.

En betydande del av sortimentet exporteras.

Sokolskys massa- och pappersbruk

Ännu en gammal, men flitigt utvecklande växt med gott rykte. Verksam i Sokol, Vologda Oblast. Det erbjuder konsumenter både hårda och mjuka träfiberskivor.

De uppfyller internationella standarder och exporteras framgångsrikt till USA, Nederländerna, Finland och England.

Många andra företag inom massa- och papperssektorn är också engagerade i produktionen av träfiberskivor, i synnerhet massa- och pappersbruken i Mari och Arkhangelsk.

Träfiberskiva (MDF) är ett arkmaterial som erhålls genom att pressa en blandning av träfibrer och speciella tillsatser vid höga temperaturer. Industriell produktion lanserades 1922 i USA. För närvarande är produktionen av produkter från fiberboard utbredd i många länder i världen. Men trots detta kommer inte alla att kunna svara på frågan: "Fiberboard - vad är det?" Låt oss se vad detta material är och var det används.

Råvaror för tillverkning av träfiberskivor

För tillverkning av fiberskivor används träbearbetnings- och sågverksavfall, flis, växtbränder etc. Träråvara bearbetas till fiber i defibratorer genom ångning och malning.

Syntetiska hartser tillsätts som bindemedel till den pressade massan. Deras antal beror på förhållandet mellan barr- och lövträfibrer och varierar som regel i intervallet 4-7%. Vid tillverkning av mjuka skivor får bindemedlet inte införas, eftersom träfibrerna innehåller lignin som har vidhäftande egenskaper vid höga temperaturer.

För att öka fuktbeständigheten införs ceresin, paraffin eller kolofonium i massan. Dessutom används andra speciella tillsatser, särskilt antiseptika, vid tillverkning av plattor.

Metoder för tillverkning av träfiberskivor

Träfiberskivor tillverkas i regel genom våta och torra processer.

I processen att tillverka fiberskivor med en våtmetod formas en matta av en skiva bestående av träfibermassa i vatten och pressas under värme. Efter det skärs det resulterande arket i ark. Fukthalten i sådant material ligger i intervallet från 60 till 70%.

Med torrmetoden sker bildningen av mattan i luft vid högre temperaturer och lägre tryck jämfört med våtmetoden. Resultatet av sådan produktion är produktionen av lågtrycksskivor, kännetecknad av en lösare och mer porös struktur och relativt låg luftfuktighet (från 6 till 8%).

Det finns också mellantillverkningsmetoder - våt-torr och halvtorr. I det första fallet bildas plattans matta i vatten, varefter den torkas och först efter det pressas den. I den andra utförs tillverkningen av fiberskivor enligt den torra metoden, men fukthalten i materialet ändras (från 16 till 18%).

Typer av träfiberskivor

Fiberskivor, beroende på egenskaper och syfte, delas in i flera typer. Låt oss titta på deras egenskaper och tillämpningar.

Mjuk fiberskiva - vad är det?

Materialet kännetecknas av låg hållfasthet, hög porositet och låg värmeledningsförmåga. Plattans tjocklek kan vara från 8 till 25 mm. Materialdensiteter varierar från 150 till 350 kg per kubikmeter. meter. Beroende på densiteten särskiljs följande märken av mjuka fiberskivor: M-1, M-2, M-3.

På grund av sin låga hållfasthet används inte mjuka skivor som basmaterial. Oftast används de i konstruktion som ljud- och värmeisolerande material vid konstruktion av väggar, golv, tak, etc.

Halvhårda träfiberskivor

Denna typ av plattor har en mycket högre hållfasthet och densitet jämfört med mjuka plattor. Den genomsnittliga densiteten för halvfasta fiberskivor är minst 850 kg per kubikmeter. meter. Träfiberskivans tjocklek är 6-12 mm. Materialet används i stor utsträckning vid tillverkning av sådana möbelstrukturer som lådor, bakre väggar, hyllor osv.

Solida fiberskivor alternativ

Hardboard densitetsvärden varierar från 800 till 1000 kg per kubikmeter. mätare ( hög prestanda för fiberskivor). Måtten på mattans tjocklek är i genomsnitt från 2,5 till 6 mm. Dessa träfiberskivor används för att tillverka bakväggarna på möbler, paneldörrar och ett antal andra produkter.

Fast fiberskivor beroende på indikatorerna för densitet, styrka och typ av framsidan är de indelade i följande kvaliteter:

T - platta, vars främre yta inte är förädlad;
T-C - har ett främre lager av fint spridd trämassa;
T-V - har en oavslutad frontyta och kännetecknas av ökad vattenmotstånd;
T-SV - materialets främre skikt är gjord av en fint spridd massa, materialet kännetecknas av ökad vattenbeständighet;
T-P - det främre lagret av plattan är tonad;
T-SP - har ett tonat främre lager av fint spridd massa;
NT är ett material som kännetecknas av en reducerad densitet.

Superhårda tallrikar

Detta material är karakteriserat hög kvalitet prestanda, enkel bearbetning och enkel installation. Den har en ökad densitet, värdena som är minst 950 kg per kubikmeter. meter. Materialet får hög hårdhet på grund av impregnering av fiberskiva med pectol. Vad det är? Pektol är en biprodukt från bearbetningen av tallolja. Superhårda plattor används för konstruktionsändamål för tillverkning av dörrar, bågar, skiljeväggar, för produktionen olika sorter fiberboard behållare. På golvet används för tillverkning av golvbeläggningar.

Raffinerade träfiberskivor (DVPO)

Utmärkande fördelar med förädlade fiberskivor är vackert utseende, hög motståndskraft mot nötning och fukt. I produktion av denna typ plattor används en teknik som möjliggör applicering av en flerskiktsbeläggning på framsidan. Efter noggrann bearbetning appliceras ett primerlager som skapar bakgrundsdelen på ytan. Sedan trycks ett mönster som efterliknar trästrukturen.

Raffinerade brädor används för att göra dörrar, som ett material för efterbehandling av tak och väggar, etc. De används också för att göra olika inre möbeldelar (nedre och bakre väggar av skåp, lådor, etc.).

Laminerad träfiberskiva (HDF)

Hittills produceras också fiberboard laminerad. Detta är ett material som är ark på vilka en speciell sammansättning av syntetiska hartser appliceras. Tack vare denna beläggning kännetecknas laminerade fiberskivor av ökad styrka och fuktbeständighet. Detta gör det möjligt att använda den för olika ändamål.

Träfiberskiva: skivmått

Trots den lilla tjockleken är fiberskivor ganska imponerande i storlek. Så längden på mattan kan vara från 1,22 till 3 m, och bredden - från 1,22 till 1,7 m. Fiberboard produceras också, vars arkdimensioner är 6,1 × 2,14 m. Detta är den maximala ytan av tillverkad fiberskiva . Plåtdimensioner tillåter användning av sådant material för industriella ändamål.

Slutsats

Nu vet vi svaret på frågan: "Träfiberskiva - vad är det?" Medvetenhet är en viktig punkt när man väljer vissa byggmaterial. När allt kommer omkring kommer kvaliteten och den ekonomiska kostnaden för utförda konstruktions- eller fasadarbeten att bero på rätt val.

Tillverkning av fiberskivor sker med våta och torra metoder.
Våttillverkning av träfiberskivor inkluderar sådana operationer som flisning, limning av den resulterande massan, formning av en matta, pressning, impregnering av brädorna med oljor, termisk fuktbehandling och trimning av brädorna.

De tvättade träflisen utsätts för tvåstegsslipning. Den första malningen utförs i defibratorkvarnar, där flisen ångas och bearbetas till stora fibrer. Den andra slipningen utförs på raffinörer, vilket gör det möjligt att få tunnare fibrer med en tjocklek på 0,04 mm och en längd på 1,5...2 mm. Från sådana fibrer framställs en vattenlösning av träfibermassa - en massa som lagras i uppsamlare eller pooler, omrörning då och då för att upprätthålla en viss koncentration av massan, vilket förhindrar att fibern sätter sig till botten.

Den resulterande massan skickas sedan till en kontinuerlig limningslåda, där den blandas med fenol-formaldehydharts. Hydrofoba tillsatser framställda i ett emulgeringsmedel, härdare och utfällningsmedel matas också dit med en blandningspump vid en temperatur på högst 60 ° C och en sådan volym vid vilken koncentrationen av den resulterande suspensionen för varje förhållande av bergets sammansättning fibrer av råvaran före gjutning är 0,9 ... 1, åtta%. Doseringen av dessa komponenter beror på typen av skivor, fibrernas sammansättning, vattenförbrukning, presslägen etc.

Operationen att forma en träfibermatta utförs på ett ändlöst nät i gjutmaskiner. Den slutliga luftfuktigheten för mattan för hårda och superhårda skivor med en tjocklek på 3,2 mm bör vara (72 ± 3) %, för mjuka skivor med en tjocklek på 12 mm - ((61 ... 63) ± 1) %. För att forma råa plattor kapas den pressade mattan för att få mått i längd och bredd som är 30–60 mm mindre än den färdiga plattan.

För varmpressning av fiberskivor används hydraulpressar i flera våningar (20 våningar). Lastning och lossning av plåtar utförs av vad som helst. Träfiberplattans presscykel innefattar tre faser, som var och en kännetecknas av ett visst tryck, hålltid och fukthalt i skivorna.

Den första fasen är spinn. Vatten avlägsnas från den fibrösa mattan på 30 sekunder under ett tryck på 4,2...5,5 MPa. Fuktigheten minskar samtidigt till 45%, och själva plattan, som värms upp, komprimeras.

Den andra fasen är torkning. Plattorna hålls i 3,5...7 min vid ett reducerat tryck (0,65...0,85 MPa), vid vilket plattornas fuktighet når 8%.

Den tredje fasen är härdningen av plattorna, vilket bidrar till deras komprimering, ökning av styrka och hydrofoba egenskaper. Plattorna hålls under ett tryck av 0,65...0,85 MPa under 2...3 minuter.

De resulterande plattorna måste ha en slutlig fukthalt på 0-,5 ... 1,5% och en böjhållfasthet på minst 35 MPa, vilket säkerställs genom att observera de tekniska parametrarna för processen: fiberskivans tjocklek, bredden på pressplåtar och råvarans bergsammansättning.

Förutom varmpressning tillverkas mjuka fiberskivor genom att torka fibermattor i kontinuerliga rulltorkar, där fri fukt avlägsnas. Torken har 8-12 rader rullbanor uppvärmda med mättad ånga vid ett tryck på 0,9...1,2 MPa. Luftcirkulationshastigheten är 5...9 m/s, torktiden är 1,5...2 timmar till en fukthalt på 2...3%.

För att förbättra och stabilisera styrelsens styrka och hydrofoba egenskaper utsätts de för värmebehandling i celler periodisk åtgärd. Kylvätskan i dem är överhettat vatten med en temperatur på 190...210°C och ett tryck på 1,8...2,2 MPa. Luftens rörelsehastighet är inte mindre än 5 m/s. Värmebehandlingstiden, med hänsyn till plattornas tjocklek, är 3...6 timmar.

För att ge plattorna formstabilitet efter värmebehandling kyls de och fuktas sedan i befuktningsmaskiner eller batchkammare. Våta plattor skärs till i storlek och åldras sedan i minst 24 timmar.

Superhårda plattor utsätts också för värme- och fuktbehandlingsproceduren, men efter att de impregneras med torkande oljor i en impregneringsmaskin för att öka styrkan och vattenbeständigheten.

Tillverkning av fiberskivor med torr metod i stort sett likadant produktion av våtfiberskivor . Men den torra metoden kan användas för att producera skivor med dubbelsidig släthet med en tjocklek på 5...12 mm och skivor med speciella egenskaper (brand- och biobeständiga, profilerade etc.).

Tillverkningen av fiberskivor med den torra metoden är också annorlunda genom att vid malning av spån ingår operationerna med att ånga den, separera fibrerna för de yttre och inre skikten och blanda dem med tillsatser och harts.

Mattan bildas av torkade fibrer genom tovning och vakuumkomprimering, och sedan pressning med bandrulle och formatpressar. Varmpressningen varar 5...7 min och utförs vid en temperatur på 200...230 °C med en enkel tryckökning upp till 6,5 MPa i 15...25 s och dess stegvisa utmatning först till 0,8. .1 .0 MPa och sedan till noll. Profilerade fiberskivor är fixerade på pressplattorna av speciella matriser.

För närvarande konkurrerar den framgångsrikt med spånskivor, som är mer homogen i strukturen MDF-material, vilket är mycket lättare att skära och bearbeta.

Alla plattor, oavsett beredningsprocessen, skärs efter 24 timmars exponering till storlek på cirkelsågar för dimensionering och skärmaskiner enligt deras standardstorlekar.

Träfiberskiva tillverkas av en torr kontinuerlig metod på linjen av företaget "Bison"

1) Egenskaper hos tillverkade produkter, råvaror och basmaterial

Träfiberskivor av den torra kontinuerliga produktionsmetoden är gjorda av lövträ och barrträ med tillsats av bindemedel.

Dimensionerna och grundläggande fysiska och mekaniska parametrar för skivorna måste överensstämma med kraven i TU BY 600012401.003-2005 "Träfiberskivor".

Plåtar är testade enligt TU BY 600012401.003-2005.

Råvaror och material måste uppfylla kraven i relevanta standarder (tabell 1.1).

Tabell 1.13 - GOSTs eller TU för råvaror och material

Namn på råvaror och material	GOST eller TU
Tekniska marker	GOST 15815-83
Tekniska chips från tunna träd eller grenar
Karbamid-formaldehydhartskvaliteter:
	TU 135747575-14-14-89
eller KF-MT-15	TU 6-06-12-88
Ammoniumklorid teknisk	GOST 2240-73
Ammoniumsulfat	GOST 9097-82
Ved för hydrolysproduktion och fiberboardtillverkning	OST 13-200-85
Råträ tekniskt	TU RB 100195503.014-2003

För tillverkning av fiberskivor med en torr kontinuerlig metod rekommenderas följande artsammansättning av träråvaror:

50% - asp, poppel, al

20-30% - barrträ

20-30% - björk

Förhållandet mellan typerna av träråvaror rekommenderas enligt följande: tekniska flis - minst 70%;

tekniska marker från tunna träd eller grenar - inte mer än 30%;

det är tillåtet att använda sågspån från sågverk, träbearbetning - inte mer än 10.

2) Teknologisk process

Den tekniska processen för tillverkning av fiberskivor med en torr kontinuerlig metod inkluderar följande operationer:

Mottagning och lagring av råvaror och material

Process chip beredning

Slipning av tekniska chips till fiber

Förberedelse av införandet av bindemedel och härdare.

Torkning av trämassa

Bildar en träfibermatta

Pressning av träfiberskivor

Kapning av plattor i format, stapling och förpackning av plattor

2.1) Mottagande av råvaror och förnödenheter.

Råvaran för tillverkning av fiberskivor är inköpt teknisk spån, teknisk spån från tunna träd och grenar från träindustrin, flis från klumpigt träbearbetnings- och sågverksavfall, ved, teknisk spån gjord av ved.

Råvaror levereras på väg och lossas till ett öppet lager.

Prover tas från varje parti av inkommande flis enligt GOST 15815-83 för analys för att bestämma innehållet av barr- och lövträ, bark, röta, mineralföroreningar och fraktionerad sammansättning.

Redovisning av mängden marker och metoder för att mäta det måste följa OST 13-74-79 eller GOST 15815-83.

Överföringen av massan av krossade råvaror till volym vid en känd fukthalt utförs enligt formeln:

där V är volymen flis, kubikmeter; m - massa av träflis, t; - spåndensitet vid faktisk fukthalt, kg/m.kub.

Urea-formaldehydharts levereras i järnvägstankar till avdelningen för mottagning och lossning av järnvägstankar. Harts förklaras av fyllnadsnivån av behållare med en avläsning på kalibrerade skalor med omvandling av volym till massa genom att multiplicera den uppmätta volymen med hartsets densitet. Från varje parti inkommande harts tas ett prov för analys enligt TU 135747575-14-14-89 eller TU 6-06-12-88.

Ammoniumsulfat (ammoniumklorid) levereras till verkstaden genom transport i påsar Redovisning av fasta, förpackade kemikalier görs av vikten av varje påse som anges på etiketten eller genom vägning.

Ved som levereras till platsen på väg lastas av med en tornkran KB572 och staplas enligt artsammansättningen. Råmaterialets diameter är satt till 800 mm, längd från 1 till 6 m med en gradering på 1 m. Defekter är inte tillåtna i råvaror:

Extern ruttna röta;

kolning;

ljudröta;

Andra defekter och defekter är tillåtna. Råvaror av barr- och lövträd förses med bark och barkas. Mätning och redovisning av ved med en längd på upp till 3m utförs i enlighet med GOST 3243-88, med en längd på mer än 3m - i enlighet med GOST 2292-74. Råvaror med en längd på mindre än 2 m - i påsar.

2.2) Beredning och sortering av flis

Ved som levereras till platsen på väg lastas av med en tornkran KB572 och staplas enligt artsammansättningen. Höjden på stapeln bör inte överstiga 1 MEN dess längd, men bör inte överstiga en och en halv längd av stockarna staplade i denna hög. Höjden på stocken vid stapling för hand bör inte vara mer än 1,8 m.

Ved matas från stapeln av en tornkran KB572 till överfarten. Från överfarten rullas råvaran bit för bit upp på stockbäraren. Med hjälp av en kedjetransportör för stockar matas råvaran in i skivflismaskinen MPP8-50GN, där den bearbetas till tekniska chips.

Tekniska egenskaper för skivflismaskinen MRR8-50GN:

Volumetrisk produktivitet, m3/timme 50

2. Volumetrisk produktivitet vid kapning av ofruset trä med en diameter på 50-90

600-800mm, m3/timme

3. Mått för bearbetat trä, mm:

Diameter 200-800

Längd minst 1000

Det är tillåtet att bearbeta trä med en diameter på 60-200 mm med dess gruppering i förpackningar. Storleken på förpackningen bör inte överstiga storleken på kassettens laddningsfönster

4. Geometriska dimensioner av träflis enligt GOST 15815-83

5. Chuckdiameter, mm 850 2,7

6. Bladskiva:

Diameter, mm 2900

Antal fräsar, st 25 st

Skivans lutningsvinkel mot horisonten, deg. 37

Hastighet, rpm 152

7. Skivdrift - elmotor:

Typ AO3-400M-10V2

Effekt, kW 160

Hastighet, rpm 590

8. Matardrift

Effekt, kW 2,2

Hastighet, rpm 750

Antal, st 2

Bild 6 - Teknologiskt schema för lagring och sortering av flis

Figur 7 - Schema för rengöring av träflis vid en vattentvättare

9. Övergripande mått, mm:

Längd, mm 6805

Bredd, mm 5090

Höjd, mm 3265

Flislagringsområdet (Figur 6) består av två sektioner: ett lagringsområde för lövträspån och ett lagringsområde för barrflis. Teknologisk flis som levereras på väg transporteras till betonglagringsområdet för barr (12), lövträ (14) flis. Bildandet av högar i flislagret sker med hjälp av en bulldozer. En bulldozer matar flis från betongområdet till doseringsstationen för barrflis (4) och till doseringsstationen för lövflis (13). Från doseringsstationen för barrflis (4) matas teknisk flis av skraptransportörer (7) för sortering av SSh-120 (11). Från doseringsstationen för lövflis (13) matas flisen med skraptransportörer till REWiBRALL-sortering (10) med en kapacitet på 700 kg/h absolut torr flis. Sorterare har två siktar och en pall och separerar flisen i tre fraktioner. Den översta silen har öppningar på 50x50 mm och 40x40 mm, den nedre 8x8 mm. Den grova fraktionen från den övre sållen och den fina fraktionen från den undre sållen matas in i spånsilningsbunkern via en bandtransportör.

Den optimala storleken på flis är 15-35 mm, 4-6 mm tjock. Den konditionerade träflisen matas av transportören till vattentvättaren. Schemat för rengöring av träspån vid vattentvättaren visas i Fig.7.

Genom transportanordningen kommer flisen in i tvättanläggningens tunga partikelavskiljare (1), där skovelhjulet (3) är placerat, och blandar flisen under vatten. På grund av vattenflödet, som plockar upp flisen från botten och upp, hindras flisen från att komma in i mellanbehållaren (4) som är belägen nedanför och ta bort dem genom slussluckan (7). Endast mineralföroreningar med hög specifik vikt kan övervinna vattenflödet och sjunka ner i mellanbehållaren. Samma vattenflöde för flisen in i den nedre delen av avvattningsskruven (2), utrustad med en ström med hål för att dränera vatten från flisen längs vägen för dess transport till tratten (6). Brickans öppningar rengörs med vatten som matas in övre del bricka. Vatten, tillsammans med partiklar, kommer in i mellantanken (5) och går sedan tillbaka till cirkulationssystemet.

Spånen som transporteras av avvattningsskruven (2) kommer in i spåntratten (6), varifrån den leds till ångkammaren. För att värma upp trattbunkern på vintern installeras en värmare (14) i vilken ånga tillförs och en fläkt (15), som blåser in varmluft i bunkern.

För att kontrollera fyllningen av tratten installeras en mätanordning med en gammastrålare, som fungerar enligt följande.

Skyddsskalet och strålningsdetektorn är monterade mittemot varandra. Gammastrålningen som sänds ut av det radioaktiva ämnet tränger igenom väggarna och den tomma behållaren. Geigerräknaren omvandlar strålning till strömpulser, som sänds över en tvåtrådskabel och summeras i en styrenhet (Gammapilot). Den resulterande strömmen används sedan för att slå på utgångsreläet. Om nivån för att fylla behållaren med chips överstiger höjden på passagen av gammastrålar, dämpas gammastrålningen, utgångsreläet växlar och tillförseln av chips stoppas.

Tunga partiklar (mineraliska föroreningar) som kommer in i tungpartikelavskiljaren (1) och sedan genom mellantanken (4) skickas till slussporten (7) som är öppen från sidan av tanken, i vilken de sedimenterar. Efter en tid stängs låset på tanksidan och ett dräneringshål öppnas genom vilket tunga partiklar och vatten matas genom rörledningar till flerkammarsjämningsbassängen (8) i lagringstanken (11), där rengöringsskrapens transportör ( 10) finns.

Suspenderade partiklar som lämnar ut tillsammans med avloppsvattnet från avvattningsskruven (2), utformade för att avlägsna vatten, kommer in i mellantanken (5) och ackumuleras i slussporten (7), som fungerar på samma sätt som slussporten ovan. Slussluckan (7) levererar också suspenderade partiklar till flerkammarsjämningsbassängen (8).

Efter att slussarna har tömts på detta sätt (tömningscyklerna kan justeras oberoende), stängs dräneringshålen och slussarna fylls automatiskt med vatten via de självverkande avstängningsventilerna. Därefter öppnas slussarna igen från tanksidan.

Från flerkammarsjämningsbassängen (8) matas tunga partiklar (mineraliska föroreningar) som finns i avloppsvattnet av en skrapa till skruvtransportören. Med hjälp av en pump (12) leds rent vatten från reservbassängen (9) i lagringstanken (11) till att tvätta avvattningsskruvens (2) perforerade tråg. En del av detta vatten återförs till lagringstanken (11).

Pumpen (13) tillför vatten från mellantanken (5) till tungpartikelavskiljaren (1), varifrån vattnet återigen leds till avvattningsskruven (2) tillsammans med flisen. Förluster av vatten i denna krets, på grund av driften av lås, fylls på med vatten från korsspolning.

2.3) Slipning av tekniska spån till fibrer

Vid slipning av tekniska chips bör den mest fullständiga separationen av trä i enskilda fibrer uppnås, vilket säkerställer en ökning av partiklarnas yta och en ökning av deras plasticitet. Ökningen av plasticitet underlättar konvergensen av partiklarna under bildandet av träfibermattan och pressningen av skivorna. För att säkerställa fibrernas plasticitet behandlas flisen med mättad ånga vid ett tryck på 0,7-1,2 MPa före malning.

I processen med ångning och slipning sker partiell hydrolys av trä. Vattenlösliga produkter hålls kvar i fibrerna under vidare teknisk bearbetning, och deltar i bildandet av fysikalisk-kemiska bindningar mellan fibrerna. I hydrolysprocessen sker bildandet av funktionella grupper på den expanderade ytan av fibrerna. Olika träslag kräver olika bearbetningsförhållanden. Så, gran, gran och tall, som innehåller omättade syror som kan polymeriseras i extraktiva ämnen, kräver minimal värmebehandling. Andra arter, som björk och asp, kräver strängare värmebehandlingsvillkor. Trycket på det hydrauliska trycket på raffinörens slipskivor för lövträflis rekommenderas, tvärtom, mindre än för barrved.

Teknologiskt schema för att erhålla fiber på raffinören "PR-42" FIRM "Pallmann" visas i Fig.8. Från tvättanläggningen hälls flisen i raffinörtratten (1). I samma bunker-tratt serverar pneumotransport sticklingar från FOS. Från bunkern - trattflis och sågspån fylld (stövel) skruv (2) matas in i ångpannan (4). Från ångpannan matas flisen med avlastningsskruven (5) in i malkammaren (6) mellan de fasta och roterande skivorna. Den resulterande fibern sprutas ut med ångtryck genom avlastningsventilen in i massrörledningen (8) och vidare in i torkröret.

Vattendränkt fiber, som bildas under uppstarten av raffinören, matas genom en cyklon (9) in i startfibermagasinet.

Tekniska egenskaper hos raffinören "PR-42"

Produktivitet på absolut torr fiber, kg/timme 5500

Ångkammarens volym, m3 2,5

Chip ångningstid, min 3-6

Ångtryck, MPa 0,7-1,2

Driftstemperatur, С 190

Ångförbrukning, kg/h 5000

Slipskivans diameter, mm 1066,8

Skivans rotationsfrekvens, mm - 1 1485

Motorvarvtal, min-1 1485

Motoreffekt, kW 1600

Typ av motorkylvatten

Rotationshastigheten för stoppningsskruven beror på raffinörens produktivitet och flisens bulkdensitet (fig. 9). Så, med en raffinörproduktivitet på 5,5 t/h och en bulkdensitet av flis på 150 kg/m3, kommer fyllskruvens rotationshastighet att vara 62 min-1.

Varaktigheten av ångningen av flis bestäms med hjälp av diagram (fig. 10-12). Malningsanläggningens produktivitet (antalet varv för avlastningsskruven) ställs in enligt fig. 10, och sedan ångningens varaktighet, beroende på flisens bulkdensitet, enligt fig. 11-12. Så, till exempel, vid en skruvhastighet på 32 min-1, kommer raffinörens produktivitet att vara 5,0 t/h absolut torr fiber (med en bulkdensitet av flis på 150 kg/m3). Enligt fig. 11 är det fastställt att för en sådan produktivitet kan fiberångningens varaktighet vara från 2 till 5 minuter vid en höjd av att fylla ångpannan med träflis från 1,6 till 4,0 m.

Gapet mellan skivorna, trycket från skivornas hydrauliska tryck och graden av öppning av avlastningsventilen påverkar avsevärt kvaliteten på den resulterande fibern. Med en ökning av raffinörens produktivitet måste gapet ökas. Det erforderliga hydraultrycket bör ställas in beroende på flisens stensammansättning.

Avståndet mellan skivorna ställs in med en inställd mikroskruv. Ett helt varv på mikroskruven orsakar en axiell förskjutning av skivan med 0,75 mm. När mikroskruven vrids "åt höger" närmar sig skivorna varandra och vice versa. Gapet mäts med en mätsond med mätresultatet utmatat till en digital enhet med en noggrannhet på 0,01 mm. Skivornas kontaktpunkt tas som nollposition för mätsonden. För att bestämma kontaktpunkten för skivorna, vrids mikroskruven "åt höger" tills ett visslande ljud hörs, vilket uppstår när den roterande skivan kommer i kontakt med den stationära. Därefter vrids mikroskruven « till vänster » innan du ställer in önskat gap, vars värde visas av en digital indikator.

Skivorna kan bara vara i kontakt i 1-2 sekunder, annars är överhettning och förstörelse av segmenten möjlig.

Raffinatorn bör startas med ett mellanrum mellan skivorna på minst 5 mm, vilket förhindrar start med tillplattade skivor. Om slipskivorna befinner sig på ett avstånd av mindre än 5 mm från varandra, är de fortfarande separerade genom "vänster" vridning av mikroskruven tills lampan "rotor in position" på raffinörens kontrollpanel tänds, vilket indikerar att slipskivorna är 5 mm från varandra vän.

Innan flis matas måste malningskammaren värmas till en temperatur på minst 100°C.

Efter utmatningen av de första delarna av fibern justeras gapet mellan skivorna, med hänsyn tagen till driften av avlastningsventilen och det hydrauliska trycket hos skivorna för att erhålla en fiber av den erforderliga kvaliteten. En tid efter starten av raffinören börjar belastningen på motorn minska, vilket indikerar en ökning av gapet. I detta fall sammanförs skivorna till den första indikeringen av belastningen på motorn.

Med ett konstant gap och en ständigt ökande grad av slitage på skivsegmenten uppstår en ökning av den elektriska kraften som förbrukas av motorn. För att upprätthålla ett givet gap i detta fall är det nödvändigt att öka det hydrauliska presstrycket på skivorna.

Avlastningsventilen slits också gradvis ut, så det är nödvändigt att periodiskt justera graden av dess öppning under drift.

Figurerna 8-11

Bilder 12 - 13

Schema för beredning och dosering av arbetslösningen av harts och härdare visas i Fig. 12-13.

Urea-formaldehydharts från lagret pumpas med en pump (1) in i en förrådstank med en volym av 9000 kg, varifrån hartset rullas in i en mätbägare (4) med en volym av 200 liter, och därifrån in i en behållare för framställning av en arbetslösning av harts (8) med en kapacitet på 300 liter. Efter utspädning och kraftig omrörning tas hartslösningen för analys.

Härdaren förbereds och injiceras i massrörledningen.

Ammoniumsulfat (ammoniumklorid) i påsar matas till härdarens beredningsställe och löses i vatten under omrörning i en behållare (1) med en volym av 480 l. Vattentemperaturen bör vara 35-40 C. Vatten doseras enligt mätaren (2). Beredd lösning cirkulationspump(8) Doseringsbehållare (6) fylls en efter en genom filtren (7). Doseringspumpen (10) levererar härdarlösningen till oljeledningen. Klumpar av träfiber med harts separeras i tungmaterialavskiljaren och avlägsnas från strömmen. Standard träfiber, utan klumpar, matas av en fläkt genom cykloner till formningsmaskinens bandtransportör.

Figur 14 - Teknologiskt schema för torkning av vedmassa

2.4) Torkning av massan

Torkning av träfibermassan efter raffinören utförs i torkröret RT60 från Scheuch-företaget (Scheuch), vid passage genom vilket träfibermassan torkas i en ström av heta gaser till en fukthalt på 6-12 % . Torkmedlet är heta gaser blandade med luft, som bildas vid förbränning i brännaren i en naturgasugn. Torkningsprocessen styrs automatiskt genom att hålla temperaturen på gas-ångblandningen som lämnar torken på en given nivå genom att ändra volymen naturgas som tillförs ugnsbrännaren. För att förhindra fiberantändning bör temperaturen på torkmedlet vid inloppet till torktumlaren vara högst 170 C.

Teknologiskt schema för torkning av träfibermassa visas i Fig.14.

CK-100-G-brännaren (1) i ugnen (2) matas med naturgas för förbränning. Heta gaser som genereras vid förbränning blandas med luft och matas av en rökavluftare (3) till torkröret (5). Samtidigt matas luft (6) innehållande formaldehyd uppsamlad från pressparaplyet in i ugnen för förbränning. Träfibermassan från raffinören genom massrörledningen (7) införs i torkröret. Arbetslösningen av bindemedlet och härdaren kommer in i massrörledningen, där intensiv blandning med fibern sker på grund av turbulensen i flödet som uppstår under transporten av fibern. I flödet av heta gaser i torkröret torkas den våta fibern till en fukthalt på 6-12% i 3-4 s och matas in i fyra cykloner (8), i vilka den torra fibern separeras från torkmedlet och sedan lossas genom slussen (9) på transportbandet (10).

När en fiber antänds i torktumlaren, aktiveras Grecons branddetekterings- och lokaliseringssystem automatiskt, bandtransportören (10) slås på i motsatt riktning och den släckta fibern avlägsnas från strömmen.

Torr fiber från bandtransportören kommer in i separatorn av tungt fibröst material (11) och sedan till cyklonen i formningsmaskinen.

De viktigaste tekniska parametrarna för torkningsprocessen för vedmassa ges i tabell 1.16

Tabell 1.16 - Huvudsakliga tekniska parametrar

Parameternamn		Parametervärde
Temperaturen på torkmedlet vid inloppet till torkröret
Temperaturen på torkmedlet vid utloppet av torkröret
Initial fiberfuktighet
Slutlig fiberfuktighet
Torkmedelshastighet
Massa av fiber som passerar igenom
torktumlare i 1 timme

Styrning och reglering av torkningsläget utförs av ett system med kaskadreglering och temperaturkontroll vid inloppet och utloppet av torktumlaren, i ugnen.

Torkläget ställs in genom att ställa in en viss temperatur på torkmedlet vid utloppet av torkröret med hjälp av en kontrollregulator som är ansluten till de termiska motstånden som finns vid utloppet av torkröret. När det inställda temperaturvärdet överskrids med 5-10°C stängs brännaren av automatiskt.

Den maximala temperaturen för torkmedlet vid inloppet till torkröret ställs in med hjälp av en elektronisk styrenhet ansluten till de termiska motstånden som är installerade vid inloppet till torkröret. Om det inställda temperaturvärdet överskrids stängs tillförseln av fiber till torktumlaren och bränsle till brännaren automatiskt av.

Om en av enheterna som installerats efter att torktumlaren misslyckas, stoppas tillförseln av fiber till torken och bränsle till brännaren automatiskt.

Torken ska rengöras från lösa fibrer minst en gång i veckan. Torken får endast rengöras när temperaturen i torktumlaren sjunker till 30°C och motorerna är avstängda. Säkringarna på alla torktumlarens drivmotorer måste tas bort.

Igensättning av torkröret eller cyklonerna med massa leder vanligtvis till att inlopps- och utloppstemperaturerna överskrids och att torktumlaren automatiskt stängs av. Om detta inte händer, stäng omedelbart av brännaren manuellt, stoppa fibertillförseln till torktumlaren och rengör den.

Efter ett påtvingat eller speciellt stopp bör tillförseln av fiber till torktumlaren startas gradvis, utan en kraftig ökning av produktiviteten.

Vid fiberbrand aktiveras brandsläckningssystemet automatiskt med vattentillförsel till torktumlaren. Efter att ha släckt elden måste torktumlaren rengöras noggrant och vattnet tas bort från fläkten.

2.5) Bildning av träfibermattan.

Syftet med den tekniska driften av formationen är att erhålla en kontinuerlig träfibermatta av vissa dimensioner i tjocklek och bredd. Den tekniska processen att bilda en träfibermatta är sammankopplad med andra områden. Bildandet av en träfibermatta utförs i en formningskammare (fig. 15).

Fibern från de mottagande cyklonerna matas genom slussarna till bandtransportören (1), som transporterar den till doseringsbehållaren (2) i formningskammaren. Samtidigt utför transportören fram- och återgående rörelser, och fördelar fibern över magasin-dispenserns (2) bredd. Från transportören (1) kommer fibermaterialet in i doseringstrattens doseringstransportör (3). Om nivån på fibermaterialet når en viss höjd, kastas överskottsfibern tillbaka av utjämningskammarna (4). Därefter matas fibern av en doseringstransportör (3), vars hastighet står i direkt proportion till volymen av den utgjutna fibern, till utmatningsvalsarna (5) och sedan till öppningsvalsarna (6), som roterar i motsatt riktning. vägbeskrivningar. Efter att ha passerat genom öppningsvalsarna (6) tas det fibrösa materialet upp av luftflödet som genereras av vakuumlådorna (7) och avsätts på den rörliga banan (11). På grund av nätets luftgenomsläpplighet och det starka suget under det, komprimeras det fibrösa mattskiktet och rullas samtidigt ihop. Tjockleken på den fibrösa mattan beror på hastigheten på bandnätet. Den formade fibrösa mattan skärs till en förutbestämd höjd av en skalperingsanordning (8). Skalperingsanordningen består av en tandad rulle som tar bort överflödigt material, som avlägsnas av ett pneumatiskt system och sedan returneras igen för vidare användning. Tjockleken på fiberskiktet ställs in bakom sensorn på radioisotopdensitetsmätaren (9) och bibehålls automatiskt på en given nivå genom att ändra hastigheten på nätet eller flytta skalpningsanordningen i höjdled. Den formade mattan förpressas med en bältesrulleunderpressare (10), vilket resulterar i att mattans höjd reduceras med 2-2,5 gånger och dess transporterbarhet ökas.

Figur 15 - Schema för bildandet av en träfibermatta

Bild 16 - Teknologiskt schema för att pressa träfiberskivor

2.6) Pressande träfiberskiva

Pressningen av träfiberskivor utförs i en kontinuerlig press av kalandertyp "Auma-ZOR" från företaget "Berstorff" (Fig. 16.)

Tekniska egenskaper hos pressen "Auma-ZOR":

Kalenderdiameter, mm 3000

Diameter på pressande värmevalsar, mm 1400

Ledhjuls- och drivvalsdiameter, mm 1400

Arbetsbredd på kalendern, mm 2500

Stålbandslängd, mm 27900

Bredd på stålband, mm 2650

Stålbandstjocklek, 2,1 Antal rengöringsrullar, sid

Uppvärmning av kalander och rullar termisk olja

Temperatur på kalander och rullar, °С upp till 200 Maximalt arbetstryck för den hydrauliska klämman, MPa:

Rulla №2 20

Rulla #3 15

Rulla №4 28

Maximalt arbetstryck i hydraulsystemet

Stålbandsspänning, MPa 14

Presshastighet, m/min 3-30

Efter klippning av kanterna matas träfibermattan genom metalldetektorn av en bandtransportör (18) till kalenderpressens ingångszon, fångas upp av en kontinuerlig ståltejp (7) och pressas mot en kalander (1) upphettas till 160-190°C. Pressningen utförs huvudsakligen av tryckvalsar (2,3,4), som pressar med ett förutbestämt tryck på stålbandet och träfibermattan. I området efter rullen (4) hålls mattan av en ståltejp i förpressat tillstånd, binderullen (5) värms slutligen upp och härdas, det skapar spänningar i stålbandet, drivningen av tejp utförs från rullen (6). Den resulterande plattan transporteras längs styrrullarna, passerar genom tjockleksmätaren (19) och matas till limnings- och trimningsmaskinen.

Linjen ger möjligheten att applicera en enskiktsbeläggning av texturerat ångledande papper på den formade träfibermattan med efterföljande pressning. För dessa ändamål används en lamineringsenhet (22), placerad direkt framför kalandern (1) och representerar en ram på vilken arbets- och reservpappersrullar (med en diameter på högst 600 mm) och tre styrrullar (med en diameter på 148 mm) är fästa. Efter att rullen har installerats är det nödvändigt att föra pappersremsan genom de tre styrrullarna till ingången till kalendern. Omedelbart efter starten av lamineringsoperationen är det nödvändigt att ställa in den erforderliga mängden pappersremsspänning med hjälp av tryckregulatorn som är placerad bredvid bromsen, den maximala hastigheten för bestrykningsmaskinen är 50 m/min.

För laminering används ångledande papper, vikt 1 kvm. som är 60-150g., och arbetsbredden är 2550 mm.

2.7) Limning, packning och stapling av fiberskivor Efter varmpressning i en kalanderpress och automatisk tjockleksmätning matas en kontinuerlig skiva fiberskiva i två rullar till en limnings- och trimningsmaskin ME-02 (Shwabedissen).

Maskinen är utrustad med 2 fräsar och fyra cirkelsågar för längsgående skärning(två fräsar och två sågar för trimning av de längsgående kanterna och två sågar för att kapa plattan längs längden i två eller tre delar) och fem kapsågar. Kantskärningsbrädor är utrustade med krossar. Efter att ha krossat kanterna med ett pneumatiskt system skickas de till en avfallsbehållare för efterföljande förbränning i pannugnen. Sågar för tvärgående skärning är placerade i serie och nära varandra och gör vid kapning oscillerande rörelser i en båge, medan plåten på 2-3s spänns fast med klämrullar och stopp, bildar en båge framför maskinen. Efter kapning av brädet höjs sågarna, nypvalsarna dras in, bågen på träfiberskivan rätas ut och brädan går nästa steg upp till gränslägesbrytaren (till det inställda längdmåttet).

Färdiga fiberskivor sorteras och staplas i förpackningar om 50-200 stycken. beroende på skivornas tjocklek. Standardskivor avsedda för exportleveranser packas enligt OST 13-34-81 ”Fiberskivor levereras för export. Packning, märkning, transport, lagring.

Förpackning av en standardplatta utförs enligt följande (Fig. 17): de formade plattpaketen matas till de drivna rullborden (3). Därefter går plåtpaketet till det drivna rullbordet (5) för packning. Den andra förpackningen av plattan, genom drivrullbordet (7), matas till drivrullbordet (8) för packning. Förpackning pågår. Packade paket transporteras till rullbord (6.9) och avlägsnas med en gaffeltruck. Förpackning av en icke-standard (storformat) plåt är som följer:

Det formade skivpaketet kommer in i drivrullborden (3). Sedan går paketet in i de drivna rullborden (4,7) för packning. Plattan packas och transporteras till rullbord (6.9), varefter den avlägsnas av en lastare. För förpackning av fiberboardpaket används fiberboardfoder eller sträckfilm. Den formade förpackningen knyts med hårt arbetad förpackningstejp enligt GOST 3560 "Stålförpackningstejp" eller med polyesterförpackningstejp.

Spänningen och fastsättningen av ändarna på förpackningstejpen bör utesluta möjligheten att förpackningen slappnar av under lastning och lossning och transport.

Vid skarvarna på de övre, nedre och sidovända plattorna placeras hörn under packtejpen för att skydda plattorna från att krossas.

Dimensioner, paketmassa, antal ark i en förpackning, antal bälten, mått på palldelar, deras antal och material samt märkning produceras, bestäms och utförs enligt OST 13-34-81.

Packade bräder transporteras med en lastare till ett torrt stängt lager, där brädförpackningar staplas i högar av samma standardstorlek. Stapeln ska vara minst 1,5 m från dörrar och minst 0,5 m från väggar och värmare. Passager och uppfarter görs mellan staplarna, vilket ger fri tillgång till dem. Passagens bredd bör säkerställa transporten av paket med plattor med maximal längd.

Träfiberskivor som inte är avsedda för export lagras, förpackas, märks och transporteras i enlighet med TU BY 600012401.003-2005.

Figur 17 - Schema för att organisera trimning och förpackning av fiberskivor

Introduktion

Varianter och märken av material och produkter

Råvarornas egenskaper

Beskrivning av tekniska produktionsprocesser

Egenskaper för huvudutrustningen

5. Kontroll produktionsprocess och produktkontroll

Slutsats

Bibliografisk lista

Introduktion

Träfiberskiva - ett arkmaterial tillverkat genom varmpressning eller torkning av en matta av träfibrer med introduktion, om nödvändigt, av bindemedel och speciella tillsatser. Träfiberskivor används i konstruktion för värme- och ljudisolering, för tillverkning av golvtak, väggar, för inredning, etc. För tillverkning av fiberboard används träavfall i form av teknisk flis, klumpigt avfall och icke-kommersiellt virke. Du kan bara använda chips. Tillverkning av träfiberskivor är ett av de mest lovande sätten att använda träavfall.

Träfiberskivor (MDF) används i stor utsträckning inom möbelindustrin, tillverkning av byggmaterial och andra industrier, som ersättning för plywood. Träfiberskiva är ett plåtmaterial som är tillverkat av trä, slipat till fibergrad. Fibrerna formas till en matta på ett vått eller torrt sätt.

Under våtformning matas fibrerna suspenderade i vatten till nätet, vattnet går ner genom nätet och en fibrös matta blir kvar på nätet.

Vid torr formning matas fibrer suspenderade i luft på nätet. Ett vakuum skapas under nätet, på grund av vilket fibrerna, avsatta på nätet, bildar en torr matta.

Efter att mattan har formats pressas den i en varmpress och pressningen kan vara våt eller torr. Vid våtpressning kräver vatten och ånga som läcker ut från mattan ett nät under mattan för att komma ut. Efter pressning är ett lager av plattan slät, det andra med nättryck.

Med torrpressning blir det lite fukt i mattan och nej Ett stort antalånga som lyckas strömma ut genom tallrikens kanter. Med denna metod krävs inte gallret, båda sidor av plattan är släta. Beroende på vilken teknik som används kan det alltså finnas metoder för tillverkning av fiberskivor: våt, torr, halvtorr, våttorr.

1. Sorter och märken av material och produkter

Enligt GOST 4598-74 tillverkas plattor av följande kvaliteter:

mjuk M-4 (densitet upp till 150 kg/m3); M-12, M-20 (upp till 350 kg/m3);

halvfast PT-100 (400-800 kg/m3);

fast T-350, T-400 (>850 kg/m3);

superhard ST-500 (>950 kg/m3). Enligt TU 13-444-79 tillverkas skivor av följande kvaliteter med torr metod: halvfast PTS-220 (densitet > 600 kg/m3);

fast Ts-300, Ts-350 (> 800 kg/m3), Ts-400 (> 850 kg/m3); Тс-450 (> 900 kg/m3); STs-500 (> 950 kg/m3).

I alla angivna märken av plåtar kännetecknar siffrorna efter bindestrecket plåtens slutliga styrka vid statisk böjning (kgf / cm2). Plattmått: tjocklek 2,5-25 mm, längd upp till 5,5 m, bredd upp till 1,83 m.

Träfiberskiva (fiberskiva) våtprocess:

Träfiberskiva: GOST 4598-86, TU 5536-024-06279163-94

DVP T gr. Ah, gr. B

Format, mm: 2745*1700, 2745*1220

Tjocklek, mm: 3,2; 2.5

Emissionsklass: E1

Producent: Kotlas massa- och pappersbruk, Sukhons massa- och pappersbruk, Nelidovsky DOK, Arkhangelsks massa- och pappersbruk.

Fördelar: utmärkt mantelmaterial för beklädnad rampartitioner, väggar, tak, golv bostadshus, för tillverkning av dörrar, delar av inbyggda garderober, tillverkning av möbler, laminerad parkett, tillverkning av containrar.

Fiberboard (Fibreboard) torr kontinuerlig produktionsmetod:

Fiberskiva: TU 5536-001-49602733-2001, TSN-30, TSN-40

Format, mm: 2440*1220, 2620*1220, 2440*1830, 2440*2050

Tjocklek, mm: 3,2 -6,0

Emissionsklass: E1

Producent: KDP Novaya Vyatka, Sheksninsky KDP, Kronospan, Plitspichprom, CJSC Yug.

Fördelar: används för att bekläda innerväggar, göra baser för parkett, linoleum, matta.

Träfiberskivor används vid tillverkning av möbler, dörrpaneler, kontorsväggar, utställningsmontrar.

Träfiberskiva (Träfiberskiva) torrprocessproduktion:

MDF (Medium Density Fiberboard): TU 5536-007-44779728-03DVP (SP) - medium density (MDF)

Format, mm: 1830, 2050, 2100, 2250, 2750, 2800, 2850, 3050, 3500*1650

Tjocklek, mm: 6,0-24,0

Emissionsklass: E1

Producent: Zheshart Plywood Mill, Sheksninsky KDP, Kronospan, Plitspichprom, JSC "Lesplitinvest"

Fördelar: helpressade MDF-skivor används för tillverkning av dekorativa möbelfasader, tillverkning av väggpaneler, profiler, bänkskivor, golvlister, dörrar och lister.

2. Råvarans egenskaper

Spån måste uppfylla följande grundläggande krav: längd - 25 (10-35) mm, tjocklek - upp till 5 mm, rena snitt utan skrynkliga kanter, igensättning med bark - upp till 15%, röta - upp till 5%, mineralföroreningar - upp till 1%, relativ fukthalt i flis - inte mindre än 29%. Vid tillverkning av fiberskivor, användning av lövträ och barrträd träd.

Syntetiska hartser som används för framställning av vattentätande och korrosionsskyddande material och kompositioner under konstruktionsförhållanden epoxihartser ska vara trögflytande vätska. Vid tillverkning av träfiberskivor används hydrofoba (vattenavvisande) ämnen och förstärkande tillsatser Fiberskiva, MDF som träbaserat plåtmaterial har en porös struktur och absorberar fukt från luften eller vid nedsänkning i vatten. Därför används hydrofoba ämnen vid tillverkningen, som gör det möjligt att upprätthålla dimensionsstabilitet under förändringar i fuktighet. Dessa trögflytande ämnen (raffinerade produkter), smälter, stänger porerna på ytan av materialet och förhindrar fukt från att tränga in. Hydrofoba ämnen inkluderar paraffin, destillat slack, ceresin och dess sammansättningar, som införs i träfibermassan i form av alkaliska emulsioner utspädda varmt vatten och avsatt på fibrerna med vattenlösningar av svavelsyra eller aluminiumsulfat.

Förstärkande tillsatser används för att säkerställa fiberskivans hållfasthetsegenskaper när skivan innehåller mer än 30 % lövträfibrer eller närvaron av förkortade fibrer i kompositionen. Som tillsatser används fenol-formaldehydharts.

3. Beskrivning av tekniska produktionsprocesser

Tillverkning av fiberskivor med våtmetod. Tekniken för tillverkning av fiberboard med denna metod består av följande operationer: tvättning av träflisen; spånslipning; dimensionering; matta tidvatten; plåtpressning; impregnering av brädor med olja; termisk fuktbehandling; plåtskärning. Spån tvättas för att ta bort fasta inneslutningar från det - sand, smuts, metallpartiklar, som vid slipning av spån till fibrer orsakar ett accelererat slitage av slipmekanismerna. Chipsen tvättas i bad med trummor med paddlar, som blandar chipsen med vatten och tvättar dem. Spån tas från badet med en skruvtransportör, vatten och föroreningar sugs av från botten av badet och skickas till sedimenteringstankar, varifrån det renade vattnet kommer in i badet igen.

Process spånslipning- den mest ansvarsfulla verksamheten vid tillverkning av fiberskivor. Plåtarnas kvalitet beror på kvaliteten och malningsgraden. Eftersom bindemedel inte används vid tillverkning av fiberskivor säkerställs brädornas styrka av deras interfiberbindningar, som bör likna de typer av bindningar mellan naturliga träfibrer. I processen att mala trä till fibrer erhålls en träfibermassa - massa. Massa är en suspension av fiber i vatten av olika koncentrationer. Malningen av flis till fibrer utförs i två steg. Efter primärmalningen är masskoncentrationen 33%, före sekundärmalningen späds massan ut med vatten till en koncentration av 3-12%, vid lågvatten 0,9-1,8%. Den genomsnittliga fibertjockleken är 0,04 mm, längden är 1,5-2 mm. I det första steget utförs malningen av flis vid kvarnar - defibratorer UGR-03, UGR-02. Flisen kommer först in i defibratorns ångkammare, där de värms upp och blir mer plastiga, sedan matas de in i malkammaren av en skruvtransportör. Slipkammaren består av två skivor - en fast och en roterande. Avståndet mellan skivorna är 0,1 mm eller mer. Slipsektorer med tänder är fixerade på skivorna, vars storlek minskar i riktning från mitten.

Spånen fångas först av stora tänder, nöts, och när de rör sig till kanten av skivan slipas de till små fibrer.

Den malda massan matas in i utloppet, där den, efter att ha passerat genom ett system med två ventiler som upprätthåller ett visst ångtryck i kvarnen, kastas in i samlingen. Prestanda för defibratorn UGR-03 är 25-35 ton, UGR-02 50 ton torr fiber per dag. Blandning av massan utförs i kvarnar - raffinaderier.Utformningen av raffinörer liknar den hos defibratorer. Avståndet mellan skivorna är 0,05-0,15 mm. Efter defibratorn och raffinören lagras fibermassan i uppsamlare och tankar utrustade med omrörare som bibehåller en enhetlig masskoncentration, vilket förhindrar att fibern sätter sig till botten.

Dimensionering- detta är införandet av olika tillsatser i massan: hydrofob för att öka vattenbeständighet, brandhämmande, bioresistent och limning. Paraffin introduceras som en hydrofob tillsats, som dessutom förhindrar att fibrerna fastnar på nät och plattor vid mattpressning och ger plattan en glans. För blandning med vatten emulgeras paraffin (en emulsion görs), som blandas väl i vatten. För att öka plattornas styrka införs lim eller olja i massan och i form av en emulsion. För att fälla ut fettemulsioner (paraffin, oljor) från vatten till fiber används utfällningsmedel - tillsatser som främjar utfällning. Limningskompositioner införs före gjutning av massan. Ebben på mattan görs vid en koncentration av träfibermassa på 0,9-1,8% på gjutmaskiner. Denna operation består av att applicera massa på maskinens formnät, filtrera vattnet genom nätet, suga vattnet med ett vakuum, mekaniskt pressa vattnet, trimma sidokanterna och skära den ändlösa mattan i ark av en viss längd. Bräddlådan häller massan jämnt på det kontinuerligt rörliga nätet. Nätet stöds av rullar genom vilka vatten strömmar fritt. På mattrörelsens väg installeras en anordning för komprimering (ramning) av massan och en påfyllningslåda för att hälla förädlande kompositioner på massan. Därefter kommer mattan till tre rotabelt vakuummekanismer som suger ut vatten ur den. En utjämningsrulle installeras framför den andra rotabeln som rullar och jämnar ut mattans tjocklek.

Ytterligare pressning av vatten och pressning av mattan utförs av tre valsar av pressen. Därefter följer tre par pressrullar som pressar ut vattnet och trycker ihop påldrivaren med en kraft på 1500 N/m. Sågarna skär de längsgående kanterna, sågen skär banan från det ändlösa bandet och transportören 12 för bort råbanan, vars fukthalt är ca 60-80%.

Plåtpressning- en operation där den råa banan, under inverkan av temperatur och tryck, avslutas till en massiv fiberskiva. Pressningen utförs i en 25-våningspress PR-10. Lastning och lossning utförs genom att lasta och lossa vad som helst. Pressningscykeln består av tre faser: I fas - vattenextraktion; II fas - torkning; III fas - härdning. Temperaturen på pressplattorna är 180-200 °C.

jag fas- trycket ökas gradvis till 2-4 MPa, bibehålls vid detta tryck i 30 s; luftfuktigheten i skivorna sjunker till 45%.

II fas- trycket reduceras till 0,8-1 MPa och plattorna hålls vid detta tryck tills deras luftfuktighet sjunker till 8% (vanligtvis 3,5-7 minuter).

III fas- trycket höjs till föregående värde eller till ett något lägre värde. Vid detta tryck bibehålls plattorna tills luftfuktigheten minskar till 0,5-1,5%. Sålunda sker härdning av plåten, d.v.s. uppfostra henne mekaniska egenskaper. Varaktigheten av den sista fasen är 2-3 minuter. Skivorna är impregnerade med olja för att öka deras styrka och fuktbeständighet. Plattor impregneras i bad med linfrö eller tallolja uppvärmd till 120°C. Plattorna impregneras varma från pressen. Förbrukningen av oljor är 8-10 % av skivornas vikt. Impregnering utsätts endast för specialplåtar.

Termisk fuktbehandlingplattor består av två operationer - uppvärmning och befuktning. Plattorna värms till 160-170°C och hålls vid denna temperatur i 3,5 h. Värmebehandling ökar plattornas fysikaliska och mekaniska egenskaper och minskar deras hygroskopicitet. Det utförs i kammare där varm luft cirkuleras med en hastighet av 5-6 m/min. Värmebehandlingen av de oljeimpregnerade skivorna utförs vid en initial temperatur av 120°C, som sedan ökas av oljans exotermiska reaktion.

Fukta plattorna för att ge dem fukt motsvarande jämviktsfukthalten. Om plattan inte är speciellt fuktad kan den, genom att adsorbera ångor från den omgivande luften, fuktas ojämnt, vilket kommer att leda till skevhet. Befuktningskammare används för att fukta plattorna.

Plattor på vagnar installeras i kamrarna så att varje ark har fri tillgång till vätmedlet. Kammaren tillförs luft vid en temperatur på 65°C och en luftfuktighet på 95-98%. Fläktar cirkulerar luft i kammaren. Varaktigheten av exponeringen i kammaren är 6-8 h. Skärning görs för att få plattor av ett givet format. För att skära plattor används cirkelsågar i specialformat. Träfiberskiva innehåller 91% fibrer, 7% fukt, 2% limningstillsatser. Repetition

Tillverkning av fiberskivor med torr metod.Huvudverksamheten för tillverkning av fiberskivor är följande: spåntvätt; ångning av träflis; slipning av chips till fibrer; blanda fiber med ett bindemedel och andra tillsatser (limning); fibertorkning; mattbildning; förpressning av dukar; brådskande; fuktgivande; skärande. Många operationer i den tekniska processen för tillverkning av fiberskivor med den torra metoden liknar operationerna för produktion av fiberboard genom den våta metoden, därför kommer vi bara att överväga särdrag operationer av den torra metoden för tillverkning av fiberskivor.

Förvällningträflis används för partiell hydrolys av trä. Med torrmetoden stannar de vattenlösliga produkterna som utgör träet kvar i fibern och deltar i teknisk process. Flisen ångas i ångfartyg-cylindrar vid ett ångtryck på upp till 1,2 MPa (190°C). Spån från cylinderns ena ände rör sig gradvis till utgångsänden med hjälp av en skruvaxel som roterar med en hastighet av 3-10 rpm. För att upprätthålla ett givet tryck i apparaten utförs in- och utloppet av flisen genom låsbara grindar. Chips bearbetningstid 6 min.

Spånslipningproducera torr på defibratorer, omslipning - på raffinörer. I den torra metoden för tillverkning av träfiberskivor införs härdplaster i fibern för att öka vidhäftningen mellan fibrerna. Paraffin införs i smält form.

Mattpressningutförs för att öka dess transporterbarhet och möjligheten att ladda mattan i pressens luckor, eftersom den gjutna mattan för att få en platta med en tjocklek på 6 mm har en tjocklek på 200 mm. Förpressning utförs på kontinuerliga bandpressar, där mattan komprimeras 3-5 gånger mellan två band, sammanpressad av rullar vid ett tryck av 1800 N/cm 2. Efter pressning skärs mattan på längden och skärs över till ark. Vid tillverkning av tjocka fiberskivor (> 6 mm) förblir tjockleken på banan efter förpressning på bandpressar större än det tillåtna värdet (> 120 mm), vilket gör det svårt att lasta in den i springorna i en multi- våningspress. Sådana banor är dessutom förpressade i en en-vånings plattförpress med periodisk verkan vid ett specifikt tryck av 2,5 MPa. Pressningen utförs i samma pressar som för den våta metoden för fiberboardtillverkning. Presstiden reduceras till 1 min per 1 mm färdig skivtjocklek. Platttemperatur 220-250°C, tryck 6,5-7 MPa. Träfiberskivor som tillverkas genom torr process innehåller 89 % fiber, 6 % fukt, 2,5 % harts, 2,5 % paraffin. På basis av torr fiber är det möjligt att pressa inte bara plattor utan också olika delar och sammansättningar vid tillverkning av behållare, möbler och byggmaterial.

Funktioner för tillverkning av fiberskivor med våt-torra och halvtorra metoder.Med våt-torrmetoden för tillverkning av fiberskivor utförs beredningen av fibern, dess transport och gjutning av mattan, som i våtmetoden för tillverkning av fiberboard. Bindemedelskomponenter tillsätts dock inte till massan, och god vidhäftning av fibrerna säkerställs genom noggrann slipning av spån till fibrer på grund av dess preliminära termokemiska behandling. Innan pressning torkas tygerna nästan till ett helt torrt tillstånd (2-3%) i en flervåningstork. Plattor pressas utan nät, båda sidorna är släta. Temperaturen på pressplattorna är 240°C, trycket är 6 MPa. Efter pressning fuktas plattorna till 6-9%. Med en halvtorr metod för tillverkning av fiberskivor torkas råvaran - träfibermassa, till vilken ett bindemedel tillsätts, till en fukthalt på 10 - 15%. En matta bildas av torr fiber, komprimerad, skuren till ark. Dukar före pressning fuktas upp till 18-25% och pressas i en flervåningspress på en pall med galler. Sedan kommer värmebehandlingen.

Kostnaden för fiberskivor tillverkad med den torra metoden är cirka 10 % mindre än för fiberskivor tillverkad med den våta metoden. Den torra metoden för tillverkning av fiberskivor kräver dock en stor mängd självhäftande material(22-70 kg per 1 ton tallrikar); 10 gånger mer luftförbrukning (22,1 m3 istället för 2 m3). Positivt är faktumet med mindre (4,5 gånger) behovet av vatten och mindre (nästan 2 gånger) arbetskostnader. Det bör noteras att den torra metoden för tillverkning av fiberskivor på fibertorkplatsen är särskilt farlig när det gäller brand.

träfiberskivor råvara teknologisk

4. Egenskaper för huvudutrustningen

Val av hackmaskin

Råvaran tillförs produktionen i form av konditionerad flis. Beredning av råvaror för produktion av brädor, som består i beredning av konditionerade flis, inkluderar följande operationer: skärning av trä i storlekar som motsvarar flishuggarens mottagande patron; skära trä till flis; sortering av flis för att välja önskad storlek med omslipning av en stor del och avlägsnande av fina partiklar; utvinning av metallföremål från träflis; tvätta chipsen för att rengöra dem från smuts och främmande föremål.

För beredning av flis använder vi trumflismaskinen DRB-2. Produktiviteten för enheten är 4 - 5 m 3/h, trumdiameter 1160 mm och antal skärknivar - 4

Sorteringsmaskinval

Den resulterande flisen efter flismaskiner sorteras, vilket resulterar i att tekniska flis väljs ut som uppfyller kraven för det.

För sortering av tekniska chips använder vi en sorteringsmaskin av gyratorisk typ, modell SSh-1M, vars tekniska egenskaper anges i tabell. ett.

bord 1

Tekniska specifikationer sorteringsmaskin

IndikatorerVärdeProduktivitet, bulkm 3/h60 Antal såll 3 Sålllutning, grader 3 Elmotoreffekt, kW3 Vikt, t1,3

Val av disintegrator

Hammersönderdelare används för att mala stora spån. Vi väljer en disintegrator av typen DZN-1, vars tekniska egenskaper anges i tabell. 2.

Tabell 2

Tekniska egenskaper för sönderdelningsanordningen DZN-1

IndikatorerVärdeProduktivitet, bulk m3/h18Totalmått, mmlängd2300bredd1620höjd825Vikt, kg2248Elektrisk motoreffekt, kW11.4

Urval av förbrukningsbehållare för konditionerad flis

Villkorad flis skickas till lagerkärl eller servicekärl på slipavdelningen. Det finns två typer av förvaringsfack när det gäller konfiguration: rektangulära och runda. Vi använder rektangulära bunkrar och placerar dem i byggnaden av flisberedningsavdelningen. Med små lager kan flis förvaras i vertikala kärl. Vi använder en bunker av typen DBO-60, vars tekniska egenskaper anges i tabellen. 3.

Tabell 3

Tekniska egenskaper hos den vertikala bunkern DBO-60

IndikatorerVärden Traktkapacitet, m360Antal avlastningsskruvtransportörer3Produktivitet för en skruvtransportör, m3/h3.8-40Installerad motoreffekt, kW21.9Höjd på stöd, m4Bunkerns totala höjd, m11.75Bunkerns totala vikt, t18.5

Val av en ånganläggning

Från matarbunkern matas flis av en skruvmatare in i en fatmatare lågtryck, varifrån den skickas till värmaren, där den värms upp med mättad ånga vid en temperatur av 160°C. Ett munstycke är monterat i värmarens utloppssektion, genom vilket paraffin införs i det i smält tillstånd, sprutat med tryckluft vid ett tryck av 0,4 MPa. Från förvärmaren kommer flisen impregnerade med paraffin direkt in i den hydrodynamiska behandlingsapparaten. Träfiberskivefabriker använder kontinuerliga maskiner av olika system.

Vi installerar Bauer-418 ång- och slipsystem, som har följande egenskaper:

Ångpanna horisontell, rörformad, diameter 763 mm

9,15 m lång, designad för tryck upp till 1 MPa

.Ånganläggningens produktivitet är upp till 5 t/h.

Val av sliputrustning

Vid tillverkning av träfiberskivor används defibratorer och raffinörer för att mala spån. För att erhålla högkvalitativa brädor, vid slipning av spån på defibratorer, används utrustning för sekundär slipning (raffinörer). I den torra processen används raffinörer med två motroterande skivor för primärslipning.

Vi väljer ett defibratormärke RT-70, med en kapacitet på upp till 70 ton/dag, och installerar två maskiner. De tekniska egenskaperna för apparaten anges i tabell. 4.

Tabell 4

Tekniska egenskaper för defibratormärket RT-70

IndikatorerVärdeProduktivitet för torrfiber, t/dag70Slipskivors diameter, mm1000Skruva av matartyp Kraft av slipskivadrivning elmotor, kW500-580Totalvikt utan elmotorer, t20

Urval av blandare för vattenavvisande tillsatser

Vattenavvisande tillsatser vid de flesta operativa företag introduceras genom speciella munstycken i ångfartyg innan flis mals till fibrer.

Paraffin levereras till företaget i en järnvägstank, som är installerad nära lagret färdiga produkter. Från tanken rinner paraffin ner i rörledningen till en lagringstank med en kapacitet på 60 m 3, varifrån den matas till en försörjningstank med paraffin, installerad i butiken på en piedestal, från en speciell paraffinrörledning. Paraffin dräneras genom gravitationen genom en mättank till en tank för framställning av en paraffinemulsion.

För framställning av limningskompositioner används olika typer Utrustning. De vanligaste emulgeringsmedlen är cylindriska tankar utrustade med omrörare.

Den färdiga emulsionen pumpas in i en speciell behållare (tank) för lagring. Beredningen av arbetssammansättningen av fenol-formaldehydhartset SFZh-3014 består av dess utspädning vid en arbetskoncentration av 25%. Upplösningen av utfällningsmedel utförs i en speciell tank, som i design liknar emulsionsberedningstanken.

Blandningstankens tekniska egenskaper anges i tabell. 5.

Tabell 5

Blandarens tekniska egenskaper

IndikatorerVärde Kapacitet, m31Ytterdiameter, mm1206Höjd, mm909Totalhöjd, mm1834Omrörardiameter, mm150Elektrisk motoreffekt, kW1.1Totalvikt, kg267

Urval av torktumlare

Fukthalten i träfibern före pressning av brädorna enligt den torra produktionsmetoden bör vara 6-8%. Valet av metod för torkning av rivet virke bestäms till stor del av materialets storlek och enhetlighet. Träfiberplattefabriker använder tvåstegstorkar med partiell återcirkulation av torkmedlet.

Fibern efter malning matas in i torkverkets rörledning, där den blandas med luften som värms upp i värmaren, vars temperatur vid ingången till torken är 160-190°C. Fibertemperaturen vid utloppet av första stegstorken är ca 70°C. Efter det första steget reduceras fukthalten i massan till cirka 65-67%. Det är mest effektivt att använda arbetet med kombinerade torktumlare: luftfontän - trumma.

Val av torktumlare i första steget

För det första steget av torkning är det lämpligt att använda en aerofontäntork. I en luftfontänstork, på grund av torkmedlets hastighet, forsar fibern många gånger, sedan tas den ut ur torkutrymmet efter att den har torkat till den erforderliga (specificerade) luftfuktigheten. Torkmedlet är varmluft, som värms upp i en lamellär ångvärmare till 160°C.

Luft och fiber förflyttas av en centrifugalfläkt. Samma fläkt transporterar även fibern sorterad i separatorn till cyklon-luftseparatorn.

Torkens tekniska egenskaper anges i tabellen. 6.

Tabell 6

Tekniska egenskaper för luftfontänstork

ParameterValueCapacity (i termer av förångad fukt), kg/h1000 Lufttemperatur efter värmaren, °C upp till 160 Lufttemperatur vid torktumlarens utlopp, °Cup till 70 yttre rör, m/s3 - 4 Diameter innerrör, mm400Höjd på torktumlaren, m15.2Bredd, m7.4Total längd på rör, m46

Val av en torkanläggning för den andra etappen av torkning

Det andra steget av torkning sker i trumtorkar. Torken i andra steget använder principen om låg temperatur med en stor volym torkmedel. I tabell. 9 visar tekniska data för trumtorkar.

Tabell 7

Specifikationer för trumtork

IndikatorerVärdeProduktivitet (i termer av förångad fukt), kg/h2886Lufttemperatur vid inloppet till torktumlaren, °C180 - 205Lufttemperatur vid torktumlarens utlopp, °C50Tryckfall i torktumlaren, Pa2820Fläktprestanda, m3/h61200Dia på transmissionsventilen, m0.95Lufthastighet, m/s19Luftvolym som passerar genom torktumlaren, reducerad till en standardtemperatur på 21°С, m3/h52500 Elmotoreffekt, kW75

Urval hjälputrustning vid torkningsstadiet

I aerofontäntorkar rör sig luft och fiber med hjälp av en centrifugalfläkt med en kapacitet på 21 000 m 3/h vid ett tryck av 22 MPa. Mängden och hastigheten på luft regleras av en roterande enhet på dess inlopp. Med samma fläkt transporteras den torkade och sorterade fibern i separatorn till cyklonen - luftavskiljaren.

Att välja en centrifugalfläkt högt tryck i enlighet med GOST 5976-90. Fläktens tekniska egenskaper anges i tabellen. åtta.

Tabell 8

Tekniska egenskaper för centrifugalfläkt

Grad Q, m3/sρgH, Pan, s-1ŋn

Cykloner väljs efter prestanda. Hastigheten på gasen i inloppet kan vara 12, 15 respektive 18 m/s, cyklonens prestanda kan förändras. Så för w i = 18 m/s cyklonkapacitet blir 6000 m 3/h, och för w i = 12 m/s - 4000 m 3/h, dvs. cyklonprestanda vid vilken ingångshastighet som helst jämfört med w 18kan beräknas med formeln:

i = w ini /v 18 m 3/h (15)

I en luftfontänstork rör sig luft (torkmedel) med en hastighet av 18 -20 m/s. Således kommer cyklonens produktivitet att vara 6000 m 3/h Vi väljer en cyklon OST 26-14-1385-76 med följande tekniska egenskaper som presenteras i Tabell. nio

Tekniska egenskaper hos cyklonen

Cyklonstorlek Tvärsnittsarea av den cylindriska delen av kroppen, m2Produktivitet, m3/h Bunkerns arbetsvolym, m3Vikt, kgTsN-15-800P0.50263250.56825

Luften som kommer in i torktumlaren förvärms till önskad temperatur när den passerar genom ångvärmarna. Enkelpassade lamellvärmare av stål används.

5. Produktionsprocesskontroll och produktkontroll

Krav på fiberskivans ytkvalitet

Kontrollmetoder

Valet och beredningen av prover, bestämningen av plattornas fysiska och mekaniska egenskaper utförs i enlighet med GOST 19592 och i enlighet med kraven i denna standard.

Dimensionskontroll utförs enligt GOST 27680.

Bestämning av vattenabsorption av frontytan

Efter konditionering och vägning av proverna som är avsedda för bestämning av vattenabsorption enligt GOST 19592, utförs vattentätning av deras kanter och icke-ansiktsyta, såväl som omvägning av proverna före blötläggning.

Vattentätning utförs genom att sänka prover i smält paraffin enligt GOST 23683 vid en temperatur av (85±5)°C med kanter och icke-framsida. När paraffin appliceras på kanterna nedsänks provet i tur och ordning med varje kant till en linje 3 mm från den.

Testning av brädor - enligt GOST 19592. Fukthalten i brädor fuktade i befuktningsmaskiner bestäms tidigast 24 timmar efter att de lämnar produktionen. Färgtonaliteten och graden av slipning av träet i det främre lagret utvärderas visuellt jämfört med standardprover med dimensioner 200-300 mm.

Avvikelsen från kanternas rakhet bestäms enligt GOST 27680 eller med hjälp av en rätkant (enligt GOST 8026) med en längd på 1000 mm inte lägre än den andra noggrannhetsklassen och en uppsättning sonder nr 4 enligt TU 2- 034-225. Mätningar utförs på minst tre ställen längs längden av två intilliggande kanter med ett fel på högst 0,1 mm.

Avvikelsen från kanternas fyrkantighet bestäms i enlighet med GOST 27680 eller med hjälp av kalibreringsrutor i enlighet med GOST 3749 inte lägre än den andra noggrannhetsklassen med en längd på ena sidan av 1000 mm och en uppsättning sonder nr 4 enligt TU 2-034-225. Mätningen utförs vid varje hörn av plattan med ett fel på högst 0,1 mm.

Draghållfastheten vinkelrätt mot plattan bestäms enligt GOST 26988.

Arean av fläckar på skivans yta bestäms till närmaste 0,25 cm2 med hjälp av ett 5 mm kvadratiskt rutnät applicerat på ett genomskinligt ark. Avvikelser från noggrannheten för att rita rutnätslinjer - inte mer än 0,5 mm. När man beräknar antalet celler som överlappas av en punkt, betraktas celler med en överlappning på mer än hälften av sin yta som heltal, och de med en överlappning på mindre än hälften beaktas inte.

Djupet på bucklorna och höjden på utbuktningarna bestäms med hjälp av en mätklocka av märket ICH-10 enligt GOST 577, fixerad i en U-formad metallkonsol med cylindriska stödytor med en radie på (5 ± 1) mm och ett spännvidd mellan stöden på 60-100 mm.

Indikatorskalan är inställd på nollläge när konsolen är installerad på en kalibreringslinjal i enlighet med GOST 8026 eller en kalibreringsplatta i enlighet med GOST 10905.

Indikeringsstavens slaglängd i båda riktningarna från referensplanet måste vara minst 2 mm. De linjära dimensionerna av defekter bestäms med hjälp av en metalllinjal enligt GOST 427.

Kvantitet kemiska substanser släpps ut från de färdiga plattorna, liksom kontrollfrekvensen bestäms av myndigheterna sanitär tillsyn i enlighet med gällande riktlinjer som godkänts av Sovjetunionens hälsoministerium.

Tabell 10

Tillåtna defekter i det färdiga materialet

Defektens namn Norm för plåtar av klass I, grad II Urtagningar (utsprång) på frontytan Ej tillåtet Ej tillåtet med ett djup (höjd) som överstiger de maximala tjockleksavvikelserna Ursänkningar (utsprång) på en icke-frontyta Ej tillåtet mer än 1 st. med en yta på 25 cm2 per 1 m2 med ett djup (höjd) som överstiger de maximala tjockleksavvikelserna Ej standardiserat. Repor på framsidan Ej tillåtet per 1 m2 med en total längd på mer än 100 mm i en mängd av mer än 2 st ytor Ej tillåtna per 1 m2 med en total yta på mer än 5 cm2 från olja och paraffin på framsidan Inte tillåtet mer än en fläck per 1 m2 med en diameter på mer än 8 mm Ej tillåten per 1 m2 med en total yta på mer än 10 cm2. beaktas inte) Ej tillåtet per 1 m längd med en bredd på mer än 5 mm

Slutsats

Träfiberskiva (Fibreboard) är ett lovande material. Det används ofta vid tillverkning av möbler och vid efterbehandling i form av ett laminat. Fiberboard används för närvarande flitigt, och jag tror att efterfrågan bara kommer att växa. Detta beror också på dess låga pris i förhållande till andra liknande material.

Dess perspektiv förklaras också av det faktum att trä för närvarande används mycket flitigt. Vid tillverkning av vissa byggmaterial av trä kvarstår rester som även kan användas vid tillverkning av fiberskivor. Och i framtiden kommer fiberskivor att användas i stor utsträckning i konstruktionen, eftersom det också är ett miljövänligt material. För närvarande är frågan om ekologi i konstruktion och dekoration akut, och fiberskivor produceras utan tillsats av skadliga kemikalier.

Bibliografisk lista