Dom > Rolnictwo

Metoda obliczania optymalnych standardów obsługi. Obliczanie norm dla utrzymania wielu maszyn

Mechanizacja i automatyzacja produkcji wpływają na zmianę funkcji głównych pracowników produkcji i form organizacji ich pracy. Wraz z rozwojem technologii zmniejsza się bezpośredni wpływ pracownika na przedmiot pracy. Robotnik staje się dominującą funkcją kontroli nad przebiegiem proces produkcji. Ponadto wraz z postępem technologicznym wzrasta udział pracowników pomocniczych w produkcji, zajmujących się pracami serwisowymi, naprawami sprzętu, przemieszczaniem przedmiotów pracy, produkt końcowy. Pracownicy serwisu (regulatorzy, dyżurni mechanicy, elektrycy, pracownicy transportu i kontrolerzy) nie tworzą produktów rynkowych, ale przyczyniają się do wysokowydajnej pracy pracowników produkcyjnych. Główną cechą wykonywanych prac utrzymaniowych jest ich różnorodność, nieregularna powtarzalność oraz trudność pomiaru ilości i jakości pracy. Dla celów standaryzacji wszystkie prace utrzymania ruchu można sklasyfikować w następujący sposób:

prace regulacyjne (regulacja i regulacja sprzętu);

Prace związane z naprawą i bieżącą konserwacją urządzeń (naprawa, czyszczenie, smarowanie, naprawa urządzeń technologicznych);

prace kontrolne (kontrola jakości wyrobów przy odbiorze), w tym badania laboratoryjne;

Odbieranie, przechowywanie, wydawanie aktywa materialne w magazynach, magazynach i magazynach;

operacje transportowe i przeładunkowe (załadunek, rozładunek, transport materiałów, części w obrębie warsztatu, między warsztatami i na terenie fabryki);

Prace związane ze sprzątaniem pomieszczeń przemysłowych i terenu przedsiębiorstwa;

prace związane z utrzymaniem budynków i budowli.

Trudno ustalić termin i tempo produkcji takiej pracy. W tych warunkach standardy pracy pojawiają się w postaci standardów usług i standardów populacji.

Stawka za usługę- jest to ustalona liczba urządzeń (liczba stanowisk pracy, metry kwadratowe powierzchni) obsługiwanych przez jednego pracownika lub zespół podczas zmiany.

Standardy usług można opracować metodą rozszerzoną i zróżnicowaną.

Metodę powiększoną stosuje się w przypadku braku stabilności elementów pracy na obiektach serwisowych, zarówno w czasie jak iw powtarzalności.

Metodę zróżnicowaną stosuje się, gdy prace bezpośredniej konserwacji dołączanych obiektów można podzielić na regularnie powtarzające się elementy, których czas wykonania można ustalić na podstawie obserwacji.

Przy metodzie rozszerzonej stawkę utrzymania ustala się na podstawie całego zakresu prac związanych z obsługą obiektu jako całości i na określony okres (zmiana, rok). Jednocześnie ujawniają się bezpośrednie i pośrednie czynniki wpływające na pracochłonność pracy.

Przy opracowywaniu standardów usług metodą zróżnicowaną funkcje pracowników są warunkowo podzielone na podstawowe i pomocnicze. Główne funkcje obejmują te funkcje, które są określone przez cel tego rodzaju usługi, mają bardziej stabilną treść i regularnie powtarzane elementy (na przykład główne funkcje regulatora to regulacja, regulacja i drobne naprawy sprzętu). Funkcje dodatkowe charakteryzują się nieregularnym powtarzaniem i różną treścią pracy w różnych okresach czasu. Często mają one charakter jednorazowy (podczas zmiany) i stwarzają warunki do wykonywania podstawowych funkcji (np. dodatkowe funkcje nastawnika obejmują przygotowanie i czyszczenie narzędzia). Stosując metodę zróżnicowaną, przeprowadza się badanie kosztu czasu pracy w celu wykonania wszystkich głównych i dodatkowych funkcji danego pracownika, normy czasu pracy ustala się metodą analityczną.

Stawka czasu obsługi- jest to czas wymagany w określonych warunkach organizacyjno-technicznych na obsługę serwisową podczas zmiany lub miesiąca urządzenia, metr kwadratowy obszar produkcji itp.

Stawka serwisowa jest więc pochodną stawki czasowej, do jej obliczenia konieczne jest wyznaczenie stawki czasowej serwisu, tj. ilość czasu potrzebna do wykonania wszystkich funkcji obsługi urządzenia lub stanowiska pracy:

H temp.obs= (Σ T iN i) × K,(3.24)

gdzie N czas obs- norma czasu serwisowania urządzenia, prace, min, h .;

T i- czas potrzebny na ukończenie prace indywidualne zawarte w głównych funkcjach;

N i to liczba jednostek pracy wykonanych w obsługiwanym obiekcie w tym okresie;

K- współczynnik uwzględniający wykonywanie dodatkowych funkcji, a także czas na odpoczynek i potrzeby osobiste.

Specyfika racjonowania pracy pracowników zajmujących się utrzymaniem produkcji. Rodzaje norm i metody ich obliczania. Zastosowane materiały regulacyjne. Ustalenie znormalizowanych zadań. Specyfika racjonowania pracy pracowników.

Głównymi cechami pracy wykonywanej przez większość pracowników pomocniczych są ich duża różnorodność, nieregularne powtarzanie, trudności w pomiarze ilości i jakości pracy. Istotne znaczenie ma również bezpośrednia zależność wielkości i wyników ich pracy od głównych pracowników, ponieważ ich działalność jest zdeterminowana przede wszystkim wymaganiami głównej produkcji. Dlatego też metody ustalania standardów pracy dla pracowników pomocniczych mają swoją własną charakterystykę.

W celu ujednolicenia pracy pracowników pomocniczych zaleca się stosowanie następujących rodzajów norm i norm.

Standardy liczbowe - mają na celu określenie liczby tych grup pracowników pomocniczych, których racjonowanie pracy metodą kalkulacji bezpośredniej na podstawie pracochłonności wykonywanej przez nich pracy jest utrudnione ze względu na ich niestabilność.

Stawki za usługi i stawki za czas obsługi – używany do:

    racjonowanie prac niestabilnych co do zakresu, ale posiadających okresowo powtarzające się elementy;

    ustalenia stanowisk pracy pracowników wykonujących pracę niestabilną pod względem objętości i powtarzalności.

Normy czasu i normy produkcji – są przeznaczone do racjonowania pracy pracowników pomocniczych wykonujących jednorodną pracę. Są to prace o charakterze stabilnym, ich objętość, skład i zawartość są względnie stałe. Metodologia obliczania norm dla takiej pracy jest podobna do obliczania norm dla głównych pracowników.

Normy dotyczące liczby pracowników pomocniczych opracowywane są w sposób scentralizowany, w oparciu o: standardowe warunki racjonalna organizacja pracy pomocniczej. Metody ich opracowywania różnią się od tych rozważanych dla głównych pracowników tym, że normy opracowywane są nie dla elementów operacji, ale dla rodzajów i grup prac pomocniczych poprzez określenie całkowitej pracochłonności i objętości każdego rodzaju wykonywanej pracy przez pewien czas. Normy zostały opracowane dla następujących grup:

    naprawa i konserwacja sprzętu;

    prace związane z przyjęciem, przechowywaniem i wydawaniem środków trwałych;

    prace testowe;

    prace regulacyjne;

    sprzątanie pomieszczeń przemysłowych;

    konserwacja budynków i budowli.

Standardy zatrudnienia dla tych grup pracowników ustalane są na podstawie wyników wstępnych badań liczby pracowników wykonujących określony rodzaj pracy w różnych przedsiębiorstwach lub warsztatach, a także na podstawie czynników wpływających na wielkość tych prac, oraz ustalenie relacji między nimi metodą graficzno-analityczną. Na podstawie otrzymanych wzorów na korelację między liczbą i wielkością czynników determinujących ilość wykonywanej pracy obliczana jest standardowa liczba grup pracowników pomocniczych.

W praktycznym racjonowaniu w warsztacie do formuły zastępowane są ilościowe wyrażenia ogólnych czynników warsztatowych. Zgodnie ze standardami obsługi określana jest ilość urządzeń lub powierzchni produkcyjnych i innych obsługiwanych obiektów, które muszą być przypisane do jednego lub grupy pracowników. Stawka usługi (Н 0) jest określona wzorem

gdzie
- fundusz godzin pracy na zmianę, h lub min.; H - liczba pracowników w grupie, brygada;
- stawka czasu obsługi jednego obiektu, roboczogodzina, osobo-min.

Badając czas poświęcony na wykonywanie podstawowych i dodatkowych funkcji wykonywanych przez określony typ służbę, a także czas na odpoczynek i potrzeby osobiste, normy czasu służby ustalane są według formuły

gdzie T n i - czas poświęcony na wykonanie poszczególnych prac wchodzących w skład funkcji głównych, roboczogodziny, osobo-min. n i - liczba jednostek takiej pracy wykonanych w danym okresie w obsługiwanym obiekcie; DO- współczynnik uwzględniający wykonywanie dodatkowych funkcji, a także czas na odpoczynek i potrzeby osobiste. (Zgodnie z Ogólnymi Standardami Obsługi Budowy Maszyn pracownicy pomocniczy przeznaczają do 35% całkowitego czasu pracy na funkcje dodatkowe, odpoczynek i potrzeby osobiste.)

Stawka za czas obsługi obliczana jest według wzoru

,

gdzie a i , są współczynnikami nakładu pracy w czynnikach; y, z, p - wielkość dodatkowych czynników, które charakteryzują ilość pracy lub wpływają na jej pracochłonność; x- liczba obsłużonych jednostek produkcyjnych, dla których naliczana jest stawka za usługę.

Jeżeli obliczenie normy czasu pracy odbywa się zgodnie z danymi dla zmiany, wówczas stosuje się wzór

gdzie Ch 1, to standardowa pracochłonność pracy pomocniczej, man-cm do obsługi wszystkich jednostek produkcyjnych podczas zmiany.

Z uwagi na fakt, że liczba obsługiwanych jednostek na różnych zmianach może być różna, kalkulację przeprowadza się dla największej liczby zmian głównych. Jeśli x zmiany proporcjonalne do współczynnika przesunięcia DO cm , wtedy liczba pracowników pomocniczych na wszystkich zmianach będzie równa:

W tym przypadku stawkę za czas obsługi określa się w robocie, dlatego T cm = 1. Następnie stawkę za czas obsługi dla jednej osoby oblicza się ze wzoru

W przypadku obsługi grupowej jednego obiektu normę populacyjną określa się za pomocą norm czasu obsługi lub norm obsługi według następujących wzorów:

1) w pierwszym przypadku:

gdzie Q to ilość pracy w obiekcie wyrażona liczbą jednostek, które określają ilość usługi; DO cm – współczynnik przesunięcia;

2) w drugim przypadku:

Obliczone w ten sposób normy populacyjne, po pierwsze, mają znaczne odchylenia od liczb całkowitych, a po drugie, w powiększeniu charakteryzują niezbędne koszty pracy. Dlatego we wszystkich przypadkach należy je zweryfikować zdjęciem dnia roboczego.

W zawodach, w których pracownicy pomocniczy bezpośrednio wpływają na wyniki pracy pracowników głównych, konieczne jest ekonomiczne uzasadnienie norm poprzez ich optymalizację. W odniesieniu do prac nad utrzymaniem produkcji jako kryterium optymalności może służyć wskaźnik technologicznego kosztu produkcji. Pozycje te obejmują: koszt wynagrodzeń pracowników głównych i pomocniczych, koszt utrzymania sprzętu.

Całkowite koszty (C) określa wzór

gdzie C 0 - koszt utrzymania sprzętu wraz z amortyzacją za 1 min. godziny pracy; Z o.r, 3 c.r - odpowiednio wynagrodzenia pracowników głównych i pomocniczych z rozliczeniami na 1 min. godziny pracy; DO od – współczynnik zbieżności zatrudnienia pracownika pomocniczego z utrzymaniem 1 szt. sprzęt z przestojem reszty sprzętu w oczekiwaniu na konserwację; H 0 - stawka za usługę dla pracowników pomocniczych; DO SM - współczynnik wielu maszyn w warsztacie (na budowie), określony wzorem

gdzie P - ilość serwisowanego sprzętu w warsztacie (na miejscu); H rs - liczba operatorów maszyn w warsztacie (na budowie) na największej zmianie.

Skuteczność pracy kierowniczej w dużej mierze zależy od poprawności określenia pracochłonności określonych rodzajów wykonywanych prac i na tej podstawie ustalenia liczby wymaganej do ich realizacji. Kadra kierownicza przedsiębiorstwa dzieli się zwykle na trzy grupy:

    liderzy;

    specjaliści;

    wykonawców technicznych.

Głównym przedmiotem racjonowania są funkcje kontrolne, z których każda charakteryzuje się pewnym zakresem pracy, połączona ogólnością czynników docelowego kierunku w systemie sterowania i złożonością realizacji.

W zależności od charakteru pełnionych funkcji, kadrę kierowniczą przedsiębiorstwa dla celów regulacji można podzielić na następujące grupy:

    szefowie przedsiębiorstwa i ich zastępcy;

    menedżerowie liniowi w sklepach i na obszarach;

    kierownicy działów funkcjonalnych;

    specjalistów zajmujących się projektowaniem i przygotowaniem technologicznym produkcji oraz wsparcie inżynieryjno-techniczne jego funkcjonowania;

    specjalistów zajmujących się przygotowaniem ekonomicznym i organizacyjnym produkcji, analiz i księgowości;

    pracowników zajmujących się pracą biurową, informacją i utrzymaniem gospodarczym produkcji.

Dla starszych liderów czynnikami determinującymi, które są brane pod uwagę w procesie ustalania ich liczby, są: liczba podległych pracowników lub jednostek, koszt czasu pracy na wykonywanie przypisanych im funkcji (prac).

Teoria i praktyka dla kierownika przedsiębiorstwa wyznaczyła normę ilości podległych ogniw aparatu zarządzania w zakresie od 5–6 do 8–10 pionów, usług, branż, warsztatów, których pracą może skutecznie kierować .

Regulacja pracy kierowników obejmuje również regulację rozkładu dnia i tygodnia pracy: ustalanie godzin posiedzeń i czasu ich trwania; przyjmowanie gości; rozpatrzenie korespondencji; wizyty w warsztatach itp.

Dla kierowników liniowych przy określaniu norm liczby podwładnych uwzględnia się stopień centralizacji usług funkcjonalnych. Jeżeli usługi są bezpośrednio podporządkowane kierownikowi sklepu, ich liczba jest uwzględniana na równi z zakładami produkcyjnymi. Jeżeli liczba usług przekracza normę podporządkowania, wprowadzane są stanowiska zastępców ds. przygotowania produkcji i zmian.

Liczba pracowników podporządkowanych jednemu mistrzowi jest bardzo zróżnicowana – od 10 do 60 osób lub więcej, przy średniej stawce 25 osób. Takie różnice są związane z rodzajem produkcji, złożonością wykonywanej pracy i innymi wskaźnikami charakteryzującymi określone warunki produkcji. W każdym konkretnym przypadku norma podporządkowania majstrów sklepowych (
) można określić wzorem

gdzie DO od - współczynnik specjalizacji, wyrażający stosunek liczby miejsc pracy w sklepie do liczby przypisanych do nich operacji technologicznych, Z - największa wartość normy podporządkowania dla tej grupy sklepów (zawiera się w przedziale 30– 50 osób); C p - średni poziom pracy w sklepie; x- wykładnik ułamkowy w wartości średniego współczynnika specjalizacji; y - wykładnik ułamkowy wartości średniej rangi pracy.

Dla liderów funkcjonalnych liczba podległych im pracowników determinowana jest złożonością i pracochłonnością procesów zarządzania. Dlatego liczbę tej kategorii pracowników ustala się zgodnie z normami zarządzania.

Dla kierowników funkcyjnych liczba podległych im biur, grup, sektorów itp. powinna zawierać się w przedziale 5-10. Konkretyzując normę należy wziąć pod uwagę zakres obowiązków kierownika.

Dla specjalistów prowadząc ekonomiczno-organizacyjne i projektowo-technologiczne przygotowanie produkcji, opracowano powiększone standardy zatrudnienia, które umożliwiają obliczenie liczby jednostek funkcjonalnych. Opracowana przez Instytut Badawczy Pracy metodologia racjonowania opiera się na wykorzystaniu rzeczywistych danych o liczebności tych kategorii pracowników w jednostkach funkcjonalnych w najlepszych fabrykach. Wykorzystując analizę korelacyjną zależności liczby od najważniejszych czynników opracowano wzory obliczeniowe. Oryginalna formuła wygląda następująco:

gdzie DO - stały współczynnik wyrażający związek norm z wartością liczbową czynników; x, ty,Z – wartości liczbowe czynników; ale,b, od- wykładniki z wartościami liczbowymi czynników charakteryzujących stopień wpływu odpowiedniego czynnika na liczbę pracowników przez funkcje kierownicze.

W przypadku kategorii pracowników, których pracy nie da się ustandaryzować za pomocą centralnie opracowanych standardów, stosuje się analityczną metodę badawczą, która opiera się na opracowaniu procedur pracy. Jest to zasadniczo technologia tras do wykonywania pracy, zawierająca wykaz wykonanych operacji i ich kolejność, zewnętrzne i wewnętrzne linki informacyjne, formularze dokumentów, wykorzystanie sprzętu technicznego, oprogramowania użytkowego i baz danych. Norma czasu dla specjalisty i pracownika jest następująca:

Koszty czasu przygotowawczego i końcowego ponoszą specjaliści wykonujący niepowtarzalne kreatywna praca a zatem każdorazowo wymaga ogólnego zrozumienia, przestudiowania niezbędnych źródeł literackich, zbiorowego omówienia metod realizacji itp. Czas pracy nie jest podzielony na główny i pomocniczy.

W zawodach o stałej treści, stosunkowo prostych, składających się z ograniczonej liczby powtarzalnych operacji, które można łatwo regulować, ustala się standardy czasu i wydajności. W ten sposób normalizuje się pracę pracowników działów sprzedaży, pewnych kategorii specjalistów w usługach gospodarczych itp. Jednocześnie można stosować centralnie opracowane standardy z ich obowiązkową weryfikacją metodami badania kosztów czasu pracy.

Racjonowanie pracy polega na ustaleniu miary kosztu czasu pracy na wytworzenie jednostki produkcji lub wytworzenie produktów na jednostkę czasu. Zadaniem TNT jest opracowanie i wdrożenie technicznie rozsądnych norm kosztów utrzymania pracy:

1) normy czasu;

2) wskaźniki produkcji;

3) standardy usług;

4) standard pracowniczy.

1. Obliczanie normy czasu

    na pracownika, jeśli jest znany tempo produkcji, z akordem indywidualnym

gdzie T SM to czas trwania zmiany roboczej (godziny, minuty)

H VYR - szybkość przesunięcia wyjścia (szt., t.)

    Dla grupy pracowników brygady (grupy) praca akordowa:

(2)

gdzie CH WORK - liczba pracowników w zespole

    Do produkcji jednostkowej i pilotażowej oraz warsztatów mechanicznych

a) gdy R PZ jest włączony do normy czasu na wytworzenie jednostki produktu

N VR \u003d R PZ + R O + R ORM + P OL (3)

b) gdy R PZ podano dla całej partii wyrobów (w tym przypadku norma czasu nazywana jest normą czasu naliczania sztuk)

(4)

gdzie N ShK - norma czasu obliczania kawałków;

n to liczba produktów w partii, szt.

t szt. - czas jednostkowy dla jednego produktu.

4. Przy produkcji seryjnej i seryjnej czas jednostkowy ustala się:

a) gdy nie ma norm dla R PZ

t SZT \u003d R O + R B + R ORM + P OL (5)

P O + P B \u003d P OPERATOR (6)

b) jeśli istnieją normy dla R ORM i P OL jako procent czasu operacyjnego

t SZT \u003d (PO + P B) × (1 +
) (7)

2. Obliczanie wskaźników produkcji

1. Jeśli znana jest norma czasu

(8)

2. Jeśli znasz czas na P PZ , R ORM i p OL

(9)

3. Jeśli P jest znane PZ IT SZT

(10)

4. Do ciągłych procesów produkcyjnych

gdzie P GODZINA - godzinowa wydajność urządzenia (dla surowców);

- czas pracy sprzętu, dla którego obliczany jest wskaźnik produkcji;

- ilość urządzeń obsługiwanych przez jednego pracownika;

- współczynnik produkcji produktów z masy dostarczonych surowców;

5. Dla okresowych procesów produkcyjnych, gdy w jednym cyklu produkcyjnym wytwarzana jest określona ilość produktów

gdzie P LOAD - liczba produktów wytworzonych przez jedno urządzenie w jednym cyklu produkcyjnym (obroty procesowe);

T RAB - czas pracy sprzętu podczas zmiany, w tym przegląd, załadunek, wymiana części, filtrów;

- czas trwania cyklu;

- współczynnik wykorzystania sprzętu;

(13)

Wraz ze spadkiem normy czasu wzrasta norma produkcji i odwrotnie. Zależność wzrostu tempa produkcji od spadku tempa czasu wyrażają następujące wzory (w %)

(14)

(15)

gdzie N HC to procentowy wzrost tempa produkcji

N UM - procent skrócenia normy czasu

3. Obliczanie stawki za usługę

Stawka za usługę obliczana jest w zależności od organizacji, rodzaju produkcji oraz dostępności materiałów rozliczeniowych (lub regulacyjnych).

1. Do ciągłych procesów produkcyjnych

(16)

gdzie ∑Т З - całkowity czas poświęcony na serwisowanie tego samego typu sprzętu

2. W przypadku procesów produkcyjnych oprzyrządowania wsadowego(w produkcji tworzyw sztucznych oraz w procesach otrzymywania i przetwarzania kauczuku syntetycznego):

(17)

(18)

gdzie T N i T P - koszt czasu pracownika, który nie pokrywa się (n) i nakłada (n) czas pracy aparatu;

T A - technologiczny czas pracy aparatu bez udziału pracownika.

Wskaźnik zatrudnienia pracowników

K Z =
(19)

W trakcie aktywność zawodowa istnieje coś takiego jak norma produkcji. Nie dotyczy wszystkich sektorów gospodarki, ale jest bardzo ważnym wskaźnikiem przy obliczaniu wynagrodzenie pracownik. Najczęściej używane wyłącznie do przedsiębiorstwa produkcyjne. O tym, gdzie i jak wykorzystuje się tempo produkcji, omówimy dalej.

Koncepcje teoretyczne

W każdym razie konieczna jest regulacja pracy. Jak przypisać wynagrodzenie pracownikowi? Na podstawie jakich danych i wskaźników? Po raz pierwszy pomyślałem o tym o świcie teoria ekonomiczna J. Keynesa. Obecnie racjonowanie jest dokonywane w każdej branży, a zalecenia w tym zakresie są wskazane w: dokumenty normatywne.

W rzeczywistości wskaźnik produkcji określa, ile jednostek produkcji musi wytworzyć jedna osoba w wyznaczonym jej czasie. Parametr jest obliczany w kategoriach fizycznych: tony, sztuki, kilogramy, metry i tak dalej. Pomimo tego, że istnieje jedno podejście do kształtowania tempa produkcji, jest ono zupełnie inne dla każdego sektora gospodarki. Tylko na poziomie stanowym praktyczne porady, ale konkretne wskaźniki są ustalane bezpośrednio w przedsiębiorstwie i są regulowane przez układ zbiorowy.

Procedura opracowania wskaźnika produkcji dla przemysłu spożywczego

W przedsiębiorstwach Żywnościowy Przyjęło się zakładać, że pracę każdego kucharza szacuje się na podstawie liczby przygotowanych potraw. Takie podejście pomaga obiektywnie ocenić, jaki czas, zasoby i koszty pracy były potrzebne do stworzenia konkretnego produktu. W dokumentach regulacyjnych dla przemysłu spożywczego opracowano specjalne współczynniki pracochłonności, bez których nie można obliczyć wskaźnika produkcji.

Współczynnik pracochłonności przemysłu spożywczego

Współczynnik pracochłonności pokazuje, ile czasu potrzeba na przygotowanie jednej potrawy w stosunku do potrawy, przyjmowanej jako jednostka pracochłonności. Innymi słowy, istnieje jeden parametr traktowany jako jednostka, a cała reszta jest z nim utożsamiana.

Na przykład najprostszy Rosół w ilości jednej porcji przygotowuje się 100 s. To jest jednostka. Zupa mleczna zajmie 90 sekund, w tym przypadku nakład pracy wyniesie już 0,9. Wyczucie czasu pomaga ustalić takie granice. Ale aby przedsiębiorstwa gastronomiczne nie traciły czasu na studiowanie standardów, służby państwowe zrobiły to za nich, a teraz wszystkie normy i współczynniki nakładu pracy dla Przemysł spożywczy można znaleźć w regulaminie.

Formuła wydajności dla przemysłu spożywczego

Wskaźnik produkcji (wzór) ma w przybliżeniu taką samą postać dla wszystkich sektorów gospodarki. Do jego obliczeń wykorzystywane są wskaźniki czasu trwania zmiany roboczej, czasu poświęconego na wytworzenie jednostki produkcyjnej, czasu na przygotowanie, odpoczynek i tak dalej. Weźmy przykład dla przemysłu spożywczego. Wzór pokazano na rysunku:

Wymagane parametry to:

H in - tempo produkcji;

T pz - czas na etap przygotowawczy, min;

T ob - czas potrzebny do obsługi stanowiska pracy, min;

T ex - czas poświęcony na potrzeby osobiste, min;

T op - czas obliczony na jednostkę produkcji, min.

Generalnie nie ma znaczenia, w jakim wymiarze przeprowadzić obliczenia. Możesz użyć minut, sekund lub godzin.

Przykład

Podane są następujące parametry początkowe:

W sumie jeden kucharz poświęca 25220 s na zrobienie ciasta twarogowego. Czas przygotowania wynosi 1260 s, przygotowanie miejsca pracy i niezbędne materiały kosztuje 1008 s. W przerwach na odpoczynek i potrzeby osobiste zajmuje to 1260 s. Zgodnie z harmonogramem określonym w dokumentach regulacyjnych na wyprodukowanie jednej jednostki twarogu należy poświęcić 32,39 sekundy. Znajdź tempo produkcji.

Podstawiamy dane w naszej formule i otrzymujemy wynik:

H w \u003d (25220 - (1260 + 1008 + 1260)) / 32,39 \u003d 671 szt.

W ten sposób jeden kucharz jest w stanie wyprodukować 671 jednostek twarogu w ciągu jednej zmiany. Otrzymane wyniki służą jako ocena wydajności pracy i są głównymi danymi do kalkulacji wynagrodzeń.

Stawki produkcyjne dla sprzątaczy pomieszczeń nieprzemysłowych

Rozważmy inny przykład. Sprzątanie pomieszczeń przemysłowych odbywa się zgodnie z mniej więcej tym samym planem, dlatego za podstawę przyjmuje się dane z rzeczywistego przedsiębiorstwa, na przykład przemysłu piwnego i bezalkoholowego.

Obliczenia wskaźnika produkcji dokonuje się z uwzględnieniem następujących punktów:

  • podstawowe czynności: mycie i zamiatanie podłóg, mycie i wycieranie ścian, okien, drzwi;
  • pomieszczenia porządkowe: warsztaty technologiczne i pomieszczenia pomocnicze;
  • charakterystyka sprzątanych obiektów: materiał wykonania, pracochłonność podczas pracy;
  • dla optymalnego czas pracy Zajęto 8-godzinną zmianę.

Wzór obliczeniowy do czyszczenia pomieszczeń przemysłowych

Bezpośrednio w przedsiębiorstwie przy obliczaniu wskaźników produkcji przeprowadzane są własne pomiary czasu. Odbywa się to w celu jak najdokładniejszego zrozumienia, ile minut lub godzin zajmuje wyczyszczenie okien, na przykład o wymiarach 1 na 1 m lub 2 na 3 m. To samo dotyczy podłóg. Posadzka z płytek bez odprysków i pęknięć jest usuwana znacznie szybciej niż jej betonowy odpowiednik. Zastanów się, jak oblicza się wskaźnik produkcji (wzór) dla pomieszczeń przemysłowych:

Musisz znać następujące parametry:

H in - tempo produkcji;

T cm - czas trwania jednej zmiany, min;

T ob - czas potrzebny do obsługi stanowiska pracy podczas zmiany, min;

T otd - czas poświęcony na odpoczynek, min;

T ln - czas na przerwę na potrzeby osobiste, min;

T op - obliczony czas czyszczenia 1 m2. m obszar, sek;

k - współczynnik, który jest brany pod uwagę przy sprzątaniu kilku pomieszczeń. Pokazuje, ile czasu pracownik spędza, przechodząc z jednej hali do drugiej. Właściwie ustawiony przez stoper.

Ogólne wymagania dla warsztatów produkcyjnych przed zbiorami

Wskazane powyżej normy produkcyjne będą miały sens, jeśli szereg wymagań dotyczących pomieszczenia produkcyjne. Jak rozumiemy, w warsztacie, gdzie przez cały dzień praca toczy się pełną parą, do końca zmiany należy wszystko uporządkować. Czas ten bierze pod uwagę pracownik stojący za maszyną, a nie sprzątaczka. Więc weźmy Ogólne wymagania do zakładów produkcyjnych:

  • przy wejściu muszą znajdować się specjalne kratki podłogowe lub dywaniki, które zbierają brud z ulicy;
  • podłogi powinny być naprawiane w odpowiednim czasie, gdy pojawią się pęknięcia i dziury;
  • wszystkie wózki transportowe muszą mieć gumowe koła, które nie niszczą podłogi;
  • ściany muszą być wykonane zgodnie z przyjętymi normami Usługi publiczne(pomalowane farbą lub pokryte jasnymi płytkami);
  • śmieci i potłuczone pojemniki muszą zostać wywiezione przez pracownika w odpowiednich pojemnikach;
  • szczególną uwagę zwraca się na normy odległości między urządzeniami;
  • Wszyscy pracownicy muszą monitorować swoje miejsce pracy i utrzymywać je w czystości.

Wniosek

Definicja tempa produkcji ma kluczowa wartość dla firm dzisiaj. Wielu ekspertów uważa, że ​​dobrze ustalone granice ilościowe naruszają pracowników, uniemożliwiając im wyrażanie siebie i zwiększając produktywność. Ale jednocześnie racjonowanie siły roboczej nie zostanie wkrótce zniesione, bo tylko w ten sposób można regulować płace.

Inną kwestią jest to, że normy powinny być regularnie poddawane przeglądowi, aby odzwierciedlić nowe warunki lub bardziej produktywny sprzęt. Kolejny nonsens w dzisiejszych realiach konstrukcji produkcyjnych – najczęściej standardy ustalane są według próbek. W warsztacie mogą być trudniejsze warunki, co wiąże się z dużą stratą czasu, a co za tym idzie nieprzestrzeganiem norm. Uwzględnienie wszystkich czynników podczas pomiaru czasu jest fundamentalnie ważnym zadaniem przy obliczaniu tempa produkcji.

Wysyłanie dobrej pracy do bazy wiedzy jest proste. Skorzystaj z poniższego formularza

Dobra robota do strony">

Studenci, doktoranci, młodzi naukowcy korzystający z bazy wiedzy w swoich studiach i pracy będą Ci bardzo wdzięczni.

Wysłany dnia http://www.allbest.ru/

Wysłany dnia http://www.allbest.ru/

Obliczanie norm dla utrzymania wielu maszyn

Wstęp

2. Część praktyczna

Wniosek

Bibliografia

Wstęp

Praca wielostanowiskowa jest ważny element w trakcie organizowania pracy. To właśnie konserwacja wielu maszyn stanowi ważną rezerwę dla zwiększenia wydajności pracy i oszczędności zasobów pracy.

Praca wielomaszynowa wymaga szczególnie wysokich kwalifikacji pracowników, których zarobki przy serwisowaniu maszyn przekraczają ustalone normy wzrasta w zależności od wykorzystania czasu pracy i sprzętu, złożoności pracy lub eksploatacji i warunków pracy.

Cel Praca semestralna- badanie obliczania standardów pracy dla utrzymania wielu maszyn.

Aby osiągnąć cel, rozwiązano następujące zadania:

Zbadano definicję i formy obsługi wielomaszynowej, problem reglamentacji operacji wielomaszynowych;

Zbadano główne wskaźniki i współczynniki stosowane do obliczania norm konserwacji wielu maszyn;

Studiował ustanowienie normy służby;

Przestudiował definicję czasu trwania cyklu usług;

Studiował obliczanie standardów utrzymania maszyn zapasowych;

Studiował obliczanie standardów konserwacji dla obrabiarek w przetwarzaniu różnych części;

Przeprowadzono obliczenia norm czasu, wydajności i liczby pracowników przy pracy wielomaszynowej.

Przedmiotem zajęć jest organizacja serwisu wielu maszyn.

Przedmiotem jest obliczanie standardów pracy dla utrzymania wielu maszyn.

1. Obliczanie norm utrzymania wielu maszyn

1.1 Definicja i formy obsługi wielomaszynowej, zadania reglamentacji pracy wielomaszynowej

Konserwacja wielu maszyn (wieloddziałowych) to równoczesna konserwacja kilku maszyn (agregatów) przez jednego lub grupę pracowników, gdy wszystko jest konieczne operacje ręczne na każdym z nich i aktywnie monitorując ich pracę.

Warunki do stosowania utrzymania ruchu wielooddziałowego powstają w wyniku złożonej mechanizacji i automatyzacji produkcji, gdy odrębny proces technologiczny (lub jego część) realizowany jest głównie na obrabiarce (agregatu) bez bezpośredniego udziału pracownika, a tym samym zwalnia czas na serwisowanie innych maszyn (agregatów). Jednak często jest to ekonomicznie wykonalne, nawet jeśli ta równowaga czasu jest naruszona, w szczególności, gdy brakuje siły roboczej, gdy jest wolny sprzęt.

Podstawą obsługi wielomaszynowej jest wykorzystanie maszynowo-automatycznej obsługi urządzeń do wykonywania prac manualnych i maszynowo-ręcznych na innych serwisowanych maszynach roboczych oraz przejścia z jednej maszyny na drugą.

Warunek ten można wyrazić wzorem:

gdzie T a jest czasem automatycznej pracy maszyny na tej maszynie; n? liczba serwisowanych maszyn; - czas zatrudnienia pracownika na wszystkich innych maszynach i przejścia do nich.

W ogólnym przypadku przy racjonowaniu pracy na wielu maszynach konieczne jest rozwiązanie trzech głównych zadań:

Formy obsługi wielomaszynowej oraz organizacja pracy pracowników wielomaszynowych zależą od posiadanego sprzętu i organizacji produkcji.

Z punktu widzenia jednorodności technologicznej sprzętu wyróżnia się konserwację:

Obrabiarki podwójne, tj. ten sam typ maszyn, na których wykonywane są te same operacje;

Ten sam rodzaj sprzętu, na którym wykonywane są różne operacje;

Sprzęt niejednorodny technologicznie, jeśli w skład wyposażenia wchodzą różne maszyny.

Zgodnie ze stosunkiem czasu trwania operacji wykonywanych przez kompleks wielomaszynowy (z inna kombinacja czas pracy - maszynowy i ręczny) rozróżnia się:

Operacje na wszystkich maszynach, takie same pod względem czasu trwania i struktury;

Operacje o różnej strukturze, ale o takim samym czasie trwania;

Operacje, których czas trwania jest nierówny, ale wielokrotny.

Zgodnie z formą organizacji pracy istnieją:

Indywidualna obsługa wielu maszyn, jeśli jeden pracownik obsługuje kilka maszyn;

Zbiorowa konserwacja wielu maszyn, jeśli kilka maszyn, jednostek lub urządzeń jest obsługiwanych przez łącze lub zespół pracowników o różnych specjalizacjach i poziomach umiejętności.

Warunkami organizacyjnymi wprowadzenia obsługi wielu maszyn są:

Racjonalne rozmieszczenie sprzętu w miejscu pracy, zapewniające wygodę jego konserwacji;

Najkrótsze drogi przejścia od maszyny do maszyny;

Wdrożenie najbardziej wydajnego systemu do obsługi zleceń;

Zmiana form podziału i kooperacji pracy w taki sposób, aby większość funkcji (ustawianie maszyn, przenoszenie części, ostrzenie itp.) wykonywali pracownicy pomocniczy.

1.2 Główne wskaźniki i współczynniki stosowane przy obliczaniu norm dla utrzymania wielu maszyn

Możliwość zorganizowania pracy wielomaszynowej jest uwarunkowana występowaniem odpowiednich proporcji czasu wolnego od maszyn i czasu pracy pracownika na innych obsługiwanych maszynach (agregatach).

Czas wolny od maszyny to czas pracy urządzenia, podczas którego pracownik jest całkowicie uwolniony od funkcji serwisowania i monitorowania maszyny (aparatu, agregatu), tj. kiedy pracownik może nie być w miejscu pracy.

Busy time to czas wykonania pomocniczych technik nienakładających się, czas aktywnej obserwacji, a także czas przejścia z jednej maszyny na drugą.

Czas pracy dla każdej maszyny jest obliczany z uwzględnieniem czasu bez maszyny i czasu zajętości:

gdzie T ms to czas wolny od maszyny, w którym pracownik jest wolny od prac konserwacyjnych ta maszyna; T s - czas zatrudnienia.

Maszyny podwójne - maszyny tego samego typu, na których obrabiane są te same części.

Z formuły podstawowego warunku dla utrzymania wielu maszyn liczba maszyn możliwych do utrzymania podczas pracy na maszynach zapasowych wynosi:

gdzie Tms - czas wolny od maszyny, podczas którego pracownik nie jest zajęty wykonywaniem Wykonany ręcznie i aktywny monitoring proces technologiczny na tej maszynie

Tz - czas zatrudnienia pracownika na jednej maszynie,

n to liczba obsługiwanych maszyn.

Podczas wykonywania manualnych elementów pracy pracownik często ma wahania kosztów czasu. Dodatkowo niezbędne są mikroprzerwy w trakcie pracy, aby nie dopuścić do zwiększonego zmęczenia pracownika. Mając to na uwadze, formuła przyjmie następującą postać:

gdzie jest współczynnikiem uwzględniającym fluktuacje czasu spędzonego podczas wykonywania technik manualnych i mikropauz w pracy, ustalany jest przez organizacje branżowe.

Podczas serwisowania maszyn zapasowych może wystąpić następująca zależność pomiędzy zatrudnieniem pracownika a czasem trwania operacji:

Utrzymanie maszyn o tym samym czasie pracy i tym samym czasie pracy, wielokrotność czasu pracy:

gdzie Tzi to czas, w którym pracownik jest zajęty konserwacją jednej maszyny,

Góra - czas operacyjny operacji.

Utrzymanie maszyn o takim samym czasie pracy i tym samym czasie pracy, który nie jest wielokrotnością czasu pracy:

W celu ustalenia czasu pracy maszyn i pracownika wprowadzamy pojęcie czasu trwania cyklu serwisowego wielu maszyn.

Czas trwania cyklu - czas od rozpoczęcia konserwacji przez operatora wielomaszynowego pierwszej maszyny zespołu wielomaszynowego do rozpoczęcia konserwacji pierwszej maszyny po wykonaniu wszystkich prac konserwacyjnych na pozostałych maszynach kompleks.

Czas trwania cyklu zależy od charakteru przestrzegania podstawowych warunków utrzymania wielu maszyn.

Istnieją 3 możliwości określenia czasu trwania cyklu:

1. Jeżeli, to czas trwania cyklu w równym stopniu zależy od czasu trwania czasu wolnego maszyny (Tms) na pierwszej maszynie i czasu zajętości (Tz) na pozostałych maszynach. Wtedy czas trwania cyklu (TC) można ustawić według wzoru:

Wtedy czas wolny pracownika (Tsv) i przestój sprzętu (Tpr) wyniosą:

gdzie Top to czas operacyjny przetwarzania części.

2. Jeśli, to pierwsza maszyna pracuje dłużej niż pracownik jest zajęty na pozostałych maszynach. Dlatego czas trwania cyklu będzie określony przez maszynę, tj. czas pracy na obróbkę części na pierwszej maszynie.

Wtedy pracownik w każdym cyklu będzie miał czas wolny:

Przestój sprzętu (z wyjątkiem pierwszego cyklu) w ta opcja brakuje, ponieważ

Jeśli, to pracownik jest zajęty serwisowaniem maszyn dłużej niż część jest przetwarzana na pierwszej maszynie. W konsekwencji, czas trwania cyklu będzie określony przez całkowity czas, w którym pracownik jest zajęty konserwacją wszystkich maszyn lub sumę czasu pracy na przetwarzanie części i przestoju sprzętu.

W takim przypadku pracownik nie będzie miał wolnego czasu w cyklu konserwacji wielu maszyn.

Czas bezczynności każdej maszyny w cyklu można ustawić za pomocą wzoru:

Całkowity czas przestoju wszystkich maszyn w jednym cyklu konserwacji wielu maszyn będzie wynosił:

gdzie n to liczba obsługiwanych maszyn.

Obliczenie wskaźnika utrzymania podczas pracy na maszynach zapasowych można przeprowadzić według wzoru:

gdzie - stawka utrzymania maszyn przez jednego pracownika,

Czas wolny od maszyn w produkcji części,

Czas, w którym pracownik jest zajęty produkcją części w minutach.

Wysłany dnia http://www.allbest.ru/

Wysłany dnia http://www.allbest.ru/

1.3 Obliczanie standardów konserwacji obrabiarek podczas obróbki różnych części

Szacunkowy wskaźnik utrzymania maszyn, na których produkowane są różne części, można określić za pomocą wzoru:

gdzie jest wskaźnik utrzymania maszyn,

- czas wolny od maszyn na wykonanie i-tej części,

- czas zatrudnienia pracownika przy produkcji i-tej części w minutach,

- program produkcyjny wydania i-tej części w kawałkach.

Wynikową szacunkową stawkę za usługę zaleca się zaokrąglić w dół do najbliższej liczby całkowitej, ponieważ jego nadmiar zmniejsza produkcję jednej maszyny.

Połączenie kilku maszyn w kompleks wielomaszynowy o różnym i niewielokrotnym czasie trwania wytwarzanych na nich części wiąże się z przestojami tych maszyn, dla których Top

Maszyna jest dobierana, wchodząca w skład zespołu wielomaszynowego, na którym produkowana jest część o największym czasie bez maszynowym (Tms max.). Wartość Tms jest najbardziej porównywalna z czasem całkowitego zatrudnienia pracownika na pozostałych maszynach kompleksu. W takim przypadku istnieją 2 możliwości określenia czasu trwania cyklu:

1. Jeżeli największy czas wolny od maszyny jest większy niż łączny czas pracy pracownika na innych maszynach, to maszyna, na której produkowana jest część o największym czasie pracy, określi czas cyklu:

gdzie TC to czas trwania cyklu,

- największy czas pracy na wyprodukowanie części.

W tym przypadku czas wolny pracownika i przestój jednej maszyny wyliczymy ze wzorów:

gdzie - całkowity czas zatrudnienia pracownika przy produkcji części, - czas wolny pracownika.

(22)

Całkowity czas przestoju wszystkich maszyn wynosi:

gdzie jest łączny czas produkcji części,

- całkowity czas bezczynności wszystkich maszyn,

m - wskaźnik konserwacji maszyn.

.Jeżeli największy czas wolny od maszyny jest mniejszy niż łączny czas zatrudnienia pracownika na innych maszynach, to pracownik jest zajęty serwisowaniem wszystkich maszyn dłużej niż część jest przetwarzana na maszynie, która produkuje część z największą maszyną- czas wolny.

Czas trwania cyklu będzie określony przez całkowity czas, przez jaki pracownik jest zajęty na wszystkich maszynach:

Wówczas czas wolny pracownika, przestój jednej maszyny oraz całkowity czas przestoju definiuje się jako:

(26)

1.4 Obliczanie norm czasu, produkcji i liczby pracowników przy pracy wielomaszynowej

Do zadań racjonowania pracy w utrzymaniu ruchu wielomaszynowego należy określenie niezbędnych kosztów czasu pracy (pracochłonność) i czasu eksploatacji urządzeń (pracochłonność) do wykonania określonych operacji technologicznych. W przeciwieństwie do pracy operatora maszyny na jednej maszynie, przy obsłudze wielu maszyn, te ilości nie są takie same, ale istnieje między nimi pewna zależność:

gdzie jest złożoność operacji min.,

- praca na obrabiarce min.,

Biorąc pod uwagę prawidłowość cyklicznej i niecyklicznej obsługi wielomaszynowej, do obliczania czasu pracy dla obsługi wielomaszynowej można zastosować następujące wzory:

Tabela 1. Obliczanie czasu pracy dla utrzymania wielu maszyn

Gdzie, - norma czasu operacyjnego,

- czas pracy przy pracy na jednej maszynie,

- współczynnik koincydencji,

- liczba cykli na tej maszynie na jeden cykl konserwacji wielu maszyn.

Przy obsłudze wielomaszynowej, w zależności od przyjętych form funkcjonalnego podziału pracy, konserwację stanowiska pracy może wykonać nastawnik lub sam operator.

Normę czasu przygotowawczego i końcowego dla konserwacji wielu maszyn określają:

Podczas wykonywania funkcji ustawiania maszyn przez operatora:

gdzie jest norma czasu przygotowawczo-końcowego,

- czas przygotowawczy i końcowy przy serwisowaniu jednej maszyny przez pracownika min.

Podczas wykonywania funkcji ustawiania maszyn przez nastawnika:

gdzie H to liczba maszyn obsługiwanych przez pracownika.

Jednostkową stawkę czasową dla konserwacji wielu maszyn oblicza się według wzoru:

gdzie jest norma pracy na akord,

- odpowiednio czas konserwacji technicznej i organizacyjnej stanowiska pracy,

- czas na odpoczynek i potrzeby osobiste.

W produkcji małoseryjnej i jednostkowej wskazane jest zastosowanie rozszerzonej metody standaryzacji pracy podczas konserwacji wielu maszyn, w której jednostkową stawkę czasu oblicza się według wzoru:

gdzie - norma pracy na akord przy obsłudze jednej maszyny przez pracownika,

- współczynnik zmiany czasu jednostkowego podczas konserwacji wielu maszyn, jego wartość określa się na podstawie średniej wartości normatywnej czasu konserwacji stanowiska pracy.

Tempo produkcji dla utrzymania wielu maszyn jest obliczane dla każdej maszyny osobno według wzoru:

Gdzie jest tempo produkcji,

- fundusz zmianowy czasu pracy min.,

- norma etatu dla warunków utrzymania wielu maszyn,

n to liczba maszyn obsługiwanych przez pracownika.

Również tempo produkcji można znaleźć za pomocą wzoru:

Gdzie jest tempo produkcji,

- norma czasu,

- ilość serwisowanych maszyn.

W takim przypadku normę czasową w warunkach obsługi wielu maszyn określają:

gdzie jest termin,

n to liczba części w partii.

W związku z tym procent spełnienia norm produkcyjnych na zmianę (P) określa wzór:

gdzie jest sumą znormalizowanego czasu (w tym akordu i czasu przygotowawczego-końcowego) przepracowanego przez pracownika na zmianę.

Jeśli weźmiemy pod uwagę technikę Genkin B.M., to określa on czas pracy jednej maszyny jako:

W procesach cyklicznych

gdzie jest czas pracy jednej maszyny,

- czas trwania cyklu pracy wielomaszynowej,

q - liczba części wyprodukowanych na tej maszynie podczas cyklu.

Z niecykliczną pracą na wielu maszynach

gdzie jest czas wolny maszynowy,

- czas jednorazowego zatrudnienia jednego pracownika na jednej maszynie,

- współczynnik zbieżności.

A współczynnik dopasowania można znaleźć według wzoru:

gdzie to średni czas pojedynczego przestoju maszyny w oczekiwaniu na obsługę wielu maszyn.

Rozważmy teraz ustanowienie standardów populacyjnych dla pracy na wielu maszynach. Przeciętną liczbę pracowników zatrudnionych przy głównych funkcjach określa wzór:

gdzie H jest średnią liczbą pracowników zatrudnionych przez główne funkcje,

K1 - współczynnik obciążenia jednego pracownika lub jego grupy, jednocześnie zaangażowanych w obsługę jednej maszyny,

D to średnia liczba pracujących maszyn.

gdzie T to średni czas jednorazowej konserwacji maszyny przez pracowników tej grupy,

U - średni czas pojedynczej operacji maszyny bez udziału pracowników tej grupy.

W przypadkach, gdy nie ma standardów wyznaczania wartości T i U, współczynnik K1 można wyznaczyć na podstawie obserwacji chwilowych na podstawie stosunku:

- ilość chwil, w których zaobserwowano konserwację maszyn przez pracowników, których ilość jest określona,

- liczba chwil, w których maszyny działały bez udziału pracowników analizowanej grupy. Opublikowano http://www.allbest.ru/

Wysłany dnia http://www.allbest.ru/

1.5 Obliczanie standardów obsługi maszyn backupowych

Czas wolny od maszyny na jednej maszynie powinien być równy wszystkim kosztom (lub kosztom nakładania się) czasu na serwisowanie innych maszyn, tj.

(46)

gdzie m to liczba jednocześnie obsługiwanych maszyn.

Jeśli jest więcej czasu wolnego od maszyn, to pracownik ma czas wolny. Kiedy powstaje przestój sprzętu.

Aby określić optymalną liczbę obsługiwanych maszyn, dla każdej z nich oblicza się współczynnik zatrudnienia pracownika (K s) dzieląc czas zatrudnienia przez czas pracy, tj.

(47)

Suma współczynników zatrudnienia pracownika na wszystkich obsługiwanych maszynach nie powinna przekraczać jednego (lub 100%):

(48)

Maksymalna liczba maszyn (m max), jaką może obsłużyć pracownik, ustalana jest z uwzględnieniem jak najpełniejszego wykorzystania czasu pracy przez wykonawcę:

(49)

gdzie T c - suma czasu cyklicznej pracy wszystkich obsługiwanych maszyn podczas zmiany;

T 3 - suma czasu pracy pracownika na wszystkich maszynach, w tym na przejściach;

K d to współczynnik uwzględniający mikroprzerwy w pracy oraz ewentualne odchylenia rzeczywistego czasu zajętości od jego średnich wartości zawartych we wzorze.

W przypadku konserwacji wielu maszyn konieczne jest ustawienie cyklu pracy wielu maszyn.

Czas cyklu każdej maszyny jest obliczany ze wzorów

T c \u003d T op + T p lub T c \u003d T op * K s (50)

gdzie T op \u003d T cm + T s

T p – czas przerw w pracy maszyny podczas pracy cyklicznej, spowodowany oczekiwaniem na serwis z powodu zbiegów okoliczności,

K z -- współczynnikiem zbieżności czasu pracy na jednej z maszyn.

W przypadku konserwacji wielu maszyn można połączyć jedną grupę: maszyny, które wykonują te same operacje w równym czasie operacyjnym (maszyny zapasowe); różne operacje w tym samym czasie operacyjnym; operacje, które mają wielokrotność czasu operacyjnego; operacje o różnych czasach pracy.

Liczba jednocześnie obsługiwanych maszyn backupowych jest określona zależnością

(51)

W przypadku maszyn zapasowych czas cyklu jest równy czasowi jednej operacji:

T c \u003d Top lub T c \u003d T ms + T s (52)

Dzięki konserwacji wielu maszyn wyznaczane są standardy czasu i produkcji. W warunkach konserwacji cyklicznej na wszystkich maszynach podczas cyklu wykonywane są prace eksploatacyjne. Na każdej z maszyn czas pracy określa wzór

(53)

gdzie T c – czas cyklu, min;

p c - ilość produktów wytworzonych w jednym cyklu, czyli powtarzalność operacji w cyklu.

Znając czas pracy maszyn zapasowych, możesz obliczyć czas jednostkowy za pomocą wzoru

(54)

gdzie K to czas technicznego i organizacyjnego utrzymania miejsca pracy, odpoczynku i potrzeb osobistych, ustalony jako procent czasu operacyjnego.

Podczas serwisowania maszyn, które nie są połączone wspólnym rytmem, tj. podczas niecyklicznej pracy wielu maszyn z reguły przestój występuje z powodu zbieżności czasu pracy maszyn. W takich przypadkach określany jest współczynnik koincydencji (K s). Dla celów praktycznych wykorzystywana jest tabela, w której podane są wyliczone z góry współczynniki koincydencji w zależności od liczby obsługiwanych maszyn i wskaźnika zatrudnienia. Czas pracy oblicza się według wzoru

(55)

gdzie t op – czas operacyjny dla konserwacji wielu maszyn;

Top – czas pracy na jednej maszynie;

K z -- współczynnik zbieżności czasu pracy na jednej z maszyn z zatrzymaniem innych maszyn;

m – liczba maszyn obsługiwanych przez pracownika.

Wtedy czas pracy można wyznaczyć ze wzoru

(56)

Szybkość produkcji na zmianę jest ustalana dla każdej maszyny. Dla pracownika obliczana jest z uwzględnieniem liczby obsłużonych maszyn (t) według wzoru

(57)

Podczas serwisowania różnych maszyn, wydajność dla każdej z nich w jednym cyklu jest obliczana i podsumowywana.

Wskaźnik wydajności pracownika na zmianę jest równy iloczynowi liczby cykli na zmianę i wydajności wszystkich maszyn w jednym cyklu:

N vyr \u003d I c * N vyr. c (58)

gdzie And c -- liczba cykli na zmianę;

N vyr.ts - produkcja wszystkich maszyn na cykl.

Metodologia obliczania norm czasu i norm obsługi w produkcji masowej różni się znacznie od rozważanej metodyki obliczania produkcji seryjnej i jednostkowej. W pierwszym przypadku pracownik podczas zmiany określoną liczbę razy (zwykle tyle samo ile zaplanowane zadanie) powtarza ten sam cykl obsługi przydzielonych mu maszyn, a w drugim podchodzi do maszyn po zakończeniu obróbki części, niezależnie od ilości wykonanych wcześniej podejść do każdej obsługiwanej maszyny.

W produkcji masowej synchronizacja procesu osiągana jest głównie poprzez środki organizacyjne, które umożliwiają zapewnienie takiej organizacji pracy, w której czas obróbki części na jednym stanowisku pracy przez jednego pracownika jest równy lub wielokrotność cyklu przepływu .

Przy ustalaniu norm pracy na sztuki i norm serwisowych dla istniejących linii produkcyjnych, czas, w którym pracownik jest zajęty przetwarzaniem jednej części oraz czas pracy dla każdej operacji na jednej części (tzw. zredukowana wartość czasu). Porównując podany czas zajętości i podany czas pracy, określa się dany czas cyklu. Zgodnie ze specjalnie opracowanymi normami czas na utrzymanie biura, odpoczynek i potrzeby osobiste jest obliczany i dodawany do podanego czasu cyklu. Obliczona w ten sposób stawka akordowa etatu wielostanowiskowego jest porównywana z taktem dla każdego miejsca pracy i dla każdej opcji stażu. Miejsca pracy, w których akord jest nieco większy, podlegają „haftowaniu” za pomocą środków organizacyjnych i technicznych.

Najlepszą opcją rozmieszczenia pracowników na linii produkcyjnej (najbardziej postępowe standardy obsługi) jest taka, która zapewnia minimalną ilość czasu pracy poświęcanego na przetwarzanie danego programu do produkcji części, tj. minimum miejsc pracy na linii, pod warunkiem, że każdy pracownik może wykonywać przydzielone mu operacje w czasie taktu.

1.6 Ustawianie stawki usługi

Podstawą obliczeń w organizacji utrzymania ruchu wielomaszynowego jest wyznaczenie minimalnej wymaganej liczby maszyn (zespołów), która zapewnia pełne zatrudnienie pracownika (zespołu produkcyjnego) podczas cyklu utrzymania ruchu wielomaszynowego. Ilość obsługiwanych maszyn ustalana jest na podstawie głównego warunku organizacji utrzymania wielomaszynowego i dla możliwości łączenia w grupę dla utrzymania wielomaszynowego maszyn zapasowych i maszyn o równym czasie działania, obliczana jest według wzoru

n \u003d T ms K d / T s + 1 (59)

We wszystkich innych przypadkach, przy cyklicznej konserwacji, liczba maszyn w grupie wynosi

n \u003d Y T ms K d / T srm + 1 (60)

W tych wzorach K d? współczynnik uwzględniający wahania czasu spędzonego przez pracownika podczas wykonywania procesów pracy oraz wymagany czas

Jego zastosowanie w projektowaniu serwisu wielostanowiskowego umożliwia pracownikowi stosowanie mikroprzerw w pracy, które zapobiegają zwiększonemu zmęczeniu.

Biorąc pod uwagę pewne fluktuacje czasu spędzanego przy wykonywaniu elementów pracy ręcznej oraz konieczność tworzenia mikropauz w pracy operatorów wielomaszynowych, formuła przyjmie postać dla maszyn zapasowych, tj. maszyny o tym samym czasie pracy

n \u003d (T ms / T s + 1) * K d.z (61)

dla maszyn o różnym czasie pracy

n \u003d (UT ms / T s.r.m + 1) * K d.z (62)

gdzie jest UT ms? suma czasu wolnego od maszyn na wszystkich maszynach;

Do dz? współczynnik optymalnego zatrudnienia, przy którym osiągana jest najwyższa wydajność pracownika obsługującego wiele maszyn, a intensywność pracy mieści się w granicach normatywnych;

T s.r.m. ? czas zatrudnienia operatora wielomaszynowego na stanowisku pracy (czyli na wszystkich obsługiwanych maszynach).

Tabela 2 Wartości współczynnika optymalnego zatrudnienia w zależności od warunków pracy

Wskaźnik warunków pracy, punkty

Wskaźnik zmęczenia U, rel. jednostki

Optymalny współczynnik zatrudnienia K d.z.

od -6 do -20

od -21 do -35

-36 do -50

-51 do -65

-66 do -80

Współczynnik K d.z jest ustalany przez organizacje branżowe z reguły w następujących granicach:

a) jednorodna systematycznie wykonywana praca na urządzeniach automatycznych (produkcja tkacka i przędzalnicza w przemyśle włókienniczym, linie do produkcji obrabiarek w budowie maszyn itp.)? 0,85? 0,95;

b) niejednorodne operacje technologiczne ze zmiennym asortymentem wytwarzanych części lub innych wyrobów, wykonywane na: urządzeniach automatycznych? 0,8? 0,9; sprzęt półautomatyczny? 0,75? 0,85; uniwersalny niezautomatyzowany sprzęt? 0,7? 0,8.

W niekorzystnych warunkach pracy (duży stres fizyczny i neuroemocjonalny, niekorzystne warunki sanitarno-higieniczne pracy itp.) wartość K d.z ogranicza się do następujących limitów: dla trzeciej kategorii ciężkości pracy? 0,8, czwarta kategoria? 0,75, piąta kategoria? 0,7.

Przy formowaniu stanowiska wielomaszynowego z niejednorodnych technologicznie urządzeń dobór maszyn odbywa się na podstawie obliczeń współczynnika zatrudnienia pracownika K zan dla każdej maszyny

K zan \u003d T s / T op. (63)

Suma K zan dla wszystkich serwisowanych maszyn powinna być zbliżona do jednego, ale nie większa.

Organizacja prac wielomaszynowych wchodzących w skład linii produkcyjnych odbywa się z uwzględnieniem koordynacji zatrudnienia pracownika na stanowisku pracy z cyklem r linii produkcyjnej:

T srm? Tc? r(64)

1.7 Określanie czasu trwania cyklu konserwacji

Ważną koncepcją w organizacji utrzymania ruchu wielu maszyn jest cykl utrzymania ruchu wielu maszyn.

Cykl konserwacji wielu maszyn T c to okres, w którym pracownik regularnie wykonuje cały zakres prac konserwacyjnych na wszystkich maszynach zrzeszonych w grupie. Jeżeli pracownik nie ma wolnego czasu na konserwację, to czas cyklu konserwacji wielu maszyn jest równy sumie czasu poświęconego na konserwację wszystkich maszyn w grupie:

T c \u003d T srm (65)

Taki przypadek jest typowy dla utrzymania maszyn backupowych oraz dla maszyn, na których wykonywane są operacje o równym czasie trwania.

Przy cyklicznej konserwacji maszyn, które mają nierówny, ale wielokrotny czas pracy, pracownik może mieć wolny czas. Czas trwania wolnego czasu pracy T pr w tym przypadku określa wzór

T pr \u003d T c - T srm (66)

Konserwacja cykliczna maszyn, na których wykonywane są operacje o nierównym i niewielokrotnym czasie trwania, a także przy operacjach wieloetapowych, charakteryzuje się występowaniem przestojów maszyn i czasu wolnego pracownika. Cykl obsługi wielu maszyn określa się w tym przypadku poprzez porównanie największej wartości czasu pracy obsługiwanych maszyn i czasu zajętości stanowiska pracy. Ta z porównywanych wartości, która jest największa, określa czas trwania cyklu konserwacji wielu maszyn. Czas postoju maszyn T ps dla cyklu obsługi wielu maszyn oblicza się ze wzoru

T ps \u003d nT c - Y Top i (67)

gdzie jest Top? czas pracy na jednej maszynie.

Możesz określić czas cyklu konserwacji wielu maszyn za pomocą cyklogramów

W przypadku konserwacji niecyklicznej zdarzają się sytuacje, w których jedna lub więcej serwisowanych maszyn zakończyło pracę maszynową, podczas gdy pracownik jest zajęty serwisowaniem innej maszyny. Jednocześnie maszyny przez pewien czas czekają na serwis, a w innych pracownik ma wolny czas. Czas cyklu (warunkowy) można zdefiniować jako sumę:

T c \u003d T ms + T c + T ps \u003d T op + T ps, min (68)

gdzie T ps to czas przerw w pracy maszyny spowodowanych oczekiwaniem, odniesionych do jednego cyklu, min.

Czas wolny na maszynę i czas pracy pracownika ustala się w taki sam sposób, jak przy konserwacji jednej maszyny.

Czas przerwy w pracy maszyny z powodu oczekiwania na serwis określany jest za pomocą matematycznej teorii kolejkowania, która pozwala obliczyć wartość przestoju maszyny z powodu oczekiwania na konserwację kilku maszyn przez jedną lub więcej pracownicy. Teoria kolejek umożliwia również określenie ilości wolnego czasu dla pracowników obsługujących sprzęt w tych okresach, w których wszystkie maszyny pracują i nie wymagają konserwacji.

Do rozwiązania tego problemu można posłużyć się stosunkiem czasu cyklu do czasu pracy, który będziemy nazywać współczynnikiem koincydencji (K s):

K s \u003d T c / T op \u003d (T ms + T s + T ps) / (T ms + T s) \u003d n / (n - n cool), (69)

gdzie n to całkowita liczba maszyn obsługiwanych przez pracownika (grupę);

n exp - średnia liczba maszyn oczekujących na serwis.

Na końcowym etapie organizacji utrzymania ruchu wielu maszyn obliczana jest stawka pracy jednostkowej oraz tempo produkcji.

Dla warunków utrzymania wielu maszyn stosuje się typową strukturę normy czasu pracy na akord:

T w \u003d Top + T te + T org + T exc (70)

Istnieją jednak pewne osobliwości w obliczeniach każdego elementu. Czas pracy obejmuje główny czas technologiczny T s oraz czas zatrudnienia pracownika T s nie pokrywający się z technologicznym czasem pracy na tej maszynie.

Czas zajętości pracownika T s jest definiowany jako suma czasu:

T s \u003d T r + T mr + T an + T obh (71)

gdzie jest T an? czas aktywnego monitorowania postępów prac na maszynie.

Główny czas technologiczny T o, czas ręczny T r i czas maszynowo-ręczny T mr są wyznaczane zgodnie z odpowiednimi normami w podobny sposób jak określony czas podczas pracy jednostanowiskowej.

Czas aktywnego monitorowania postępu prac na maszynach Tan dla warunków produkcji seryjnej i wielkoseryjnej przyjmuje się jako 5% głównego czasu technologicznego. Dla tokarek automatycznych i półautomatów czas aktywnej obserwacji wyznaczany jest zgodnie z danymi w tabeli. 3.

Tabela 3 Czas aktywnego monitorowania pracy na tokarkach automatycznych i półautomatycznych

Czas do obejścia urządzenia T obx można określić na podstawie podanych wcześniej wzorów.

Czas pracy na wyprodukowanie jednej części określają wzory:

podczas korzystania z duplikatów maszyn

T ”op \u003d T c / m (72)

gdzie m? liczba części wyprodukowanych podczas cyklu konserwacji wielu maszyn;

przy łączeniu operacji o nierównym i niewielokrotnym czasie trwania

T ”op \u003d T c / (mK s) (73)

gdzie jest k? współczynnik dla niecyklicznych warunków pracy, uwzględniający zbieżność czasu zakończenia jednej z maszyn z czasem zajętości pracownika na innych maszynach (określany zgodnie z normami).

Czas organizacyjnego utrzymania miejsca pracy T "org jako procent czasu pracy operacyjnej T op jest określony wzorem

T „org \u003d Ub org i T” op / 100 (74)

gdzie b org? czas organizacyjnego utrzymania miejsca pracy, % czasu pracy operacyjnej;

n? liczba serwisowanych maszyn.

Przy określaniu czasu utrzymania miejsca pracy T te należy wziąć pod uwagę, że podczas pracy wielomaszynowej okresy trwałości narzędzi są brane dłużej niż przy pracy na jednej maszynie, ponieważ obróbka często odbywa się w trybach zredukowanych. W związku z tym skraca się również czas konserwacji miejsca pracy. Tę zmianę czasu konserwacji stanowiska pracy uwzględnia się przy pomocy współczynnika K t, który zależy od liczby obsługiwanych maszyn i jest wyznaczany z następujących danych:

Czas utrzymania stanowiska pracy na jedną część określają wzory:

dla warunków produkcji wielkoseryjnej i masowej

T "te \u003d K t / m Y w tych i T o / 100 (75)

do produkcji seryjnej i małoseryjnej

T” te \u003d K t / m U b te i T „op / 100 (76)

gdzie by to było? czas konserwacji miejsca pracy, % czasu pracy operacyjnej przy konserwacji wielu maszyn;

w tych? czas konserwacji miejsca pracy, % czasu głównego (technologicznego).

T około - główny czas technologiczny;

T ”op - czas pracy na wyprodukowanie 1. części.

Czas na odpoczynek i potrzeby osobiste na przedmiot określa formuła

T ”exc \u003d b exc / m * T c / 100 (77)

gdzie by się wyróżniał? czas na odpoczynek i potrzeby osobiste, % czasu cyklu konserwacji wielu maszyn T c;

m to liczba części wyprodukowanych w cyklu.

2. Część praktyczna

Tabela 4 Konwencje stosowane we wzorach i obliczeniach

Symbol

Znaczenie litery

Produktywność pracy

Intensywność pracy

Personel przemysłowy i produkcyjny

Dokładna waga, %

Liczba pracowników

Fundusz wynagrodzeń

Płaca

Wielkość produkcji

Fundusz Czasu Pracy

Koszty stałe

Ćwiczenie 1

Na podstawie danych z poprzedniego zadania określ, jakie oszczędności z obniżenia kosztów produkcji można uzyskać realizując plan poprawy wykorzystania czasu pracy, jeśli średnia płaca wzrosłaby o 2%, fundusz płac w kosztach produkcji wyniósł 25%, a koszt 92% produkcji brutto.

Tabela 5

Oszczędności wynikające z obniżenia kosztów produkcji określa wzór:

E c \u003d US 1 q 1 - US p q 1;

gdzie C 1 i C p - odpowiednio koszt wytworzenia faktycznie w okresie sprawozdawczym i koszt według planu;

q 1 - wyprodukowane wyroby faktycznie w okresie sprawozdawczym.

Ustalmy koszt produkcji:

Plan S-st \u003d 8400 * 0,92 \u003d 7728

Zdefiniujmy listę płac:

Plan FZP \u003d 7728 * 0,25 \u003d 1932

Przeciętne wynagrodzenie ustalamy po zrealizowaniu planu:

Plan średnich wynagrodzeń = 1932/730=2,65

Ustalmy w rzeczywistości średnią pensję:

Średnia płaca rzeczywista = 2,65*1,02=2,70

Fundusz wynagrodzeń:

Fakt FZP \u003d 2,7 * 740 \u003d 1998

Aktualna cena:

C-st fakt \u003d 1998 / 0,25 \u003d 7992

Na podstawie wykonanych obliczeń określamy oszczędności wynikające z redukcji kosztów:

E c \u003d 7992 * 8800-7728 * 8800 \u003d 2323 tysiące rubli.

Zadanie 2

Ustal planowany fundusz płac dla sektora przemysłu na podstawie następujących danych:

Wielkość produkcji w okresie bazowym wynosi 12 miliardów rubli.

Liczba SPP jest stabilna

Wzrost wydajności pracy 7%

Podstawowy fundusz płac 3 mld rubli.

Wzrost środków trwałych produkcyjnych w planowanym roku 250 mln rubli.

Wydajność pracy wzrosła dzięki wzrostowi OFE o 250 mln rubli. Wielkość produkcji w planowanym okresie wzrosła o 7% i wyniosła 12,84 mld rubli (12 * 1,07 = 12,84). Fundusz płac wzrósł proporcjonalnie do wzrostu wielkości produkcji i wyniósł 3,21 mld rubli (12,84*3/12=3,2)

cykl norm maszyny wielojednostkowej

Wniosek

Usługa wielomaszynowa (multiagregatowa) to obsługa przez jedną lub grupę pracowników kilku maszyn (agregatów), w której maszyna-automatyczny czas pracy jednej maszyny jest wykorzystywany do wykonywania pracy ręcznej (wymagającej obecności pracownika) elementy eksploatacji, a także całość lub część funkcji obsługi stanowiska pracy na innych maszynach (agregaty).

Warunkiem technicznym rozwoju utrzymania ruchu wielomaszynowego jest wzrost poziomu automatyzacji stosowanych urządzeń, doskonalenie systemu sterowania urządzeniami oraz projektowanie urządzeń technologicznych, w wyniku czego udział pracy ręcznej w urządzeniach zmniejsza się konserwacja, a zwiększa się udział pracy automatycznej.

Ekonomiczna opłacalność utrzymania wielu maszyn polega na możliwości zapewnienia pełnego zatrudnienia operatorów maszyn i obsługiwanego przez nich sprzętu.

Formy obsługi wielomaszynowej Organizacja pracy pracowników wielomaszynowych jest uzależniona od posiadanego sprzętu i organizacji produkcji. Z punktu widzenia jednorodności technologicznej sprzętu wyróżnia się konserwację: maszyny zapasowe, czyli maszyny tego samego typu, na których wykonywane są te same operacje; ten sam rodzaj sprzętu, na którym wykonywane są różne operacje; technologicznie niejednorodny sprzęt, jeśli skład obejmuje różne maszyny.

Podczas racjonowania pracy na wielu maszynach konieczne są następujące zadania:

1) znalezienie optymalnych standardów obsługi i ilości dla operatorów i nastawników, z uwzględnieniem interakcji między nimi oraz specyfiki pracy zespołowej;

2) określić czas trwania cyklu produkcyjnego jednostki produkcyjnej na jednej maszynie, z uwzględnieniem jej ewentualnego przestoju w oczekiwaniu na konserwację przez pracowników. Ta wartość nazywana jest normą czasu trwania. Charakteryzuje intensywność maszyny jednostki produkcyjnej dla danej operacji i jest mierzona w jednostkach czasu: sekundach, minutach itp.

3) ustalić normę czasu pracy na jednostkę produkcji dla pracowników każdej grupy, na podstawie norm czasu pracy, służby i liczby. Normy czasu charakteryzują pracochłonność jednostki produkcji dla danej operacji i są mierzone w osobosekundach, osobominutach itp.

W trakcie pracy ustalanie standardu usług, obliczanie standardów obsługi maszyn zapasowych, obliczanie standardów obsługi obrabiarek przy obróbce różnych części, obliczanie standardów czasu, wydajności i liczby pracowników na wielu maszynach prace były badane.

Bibliografia

1. Adamczuk W.W. Organizacja i racjonowanie pracy: Podręcznik dla uczelni w specjalnościach ekonomicznych / Wyd. W. W. Adamczuk. - M.: Finstatinform, 1999 .

2. Adamchuk W.W., Romaszow O.W., Sorokina M.E. Ekonomia i socjologia pracy: Podręcznik dla uczelni. -- M.: UNITI, 1999.

3. Vorotnikova V.V., Pavlenko A.P. Organizacja i regulacja pracy w utrzymaniu ruchu wielomaszynowego. - M.: Ekonomia, 2012.

4. Galtsov AD Organizacja pracy nad racjonowaniem pracy w przedsiębiorstwie budowy maszyn. - M.: Ekonomia, 2013.

5. Genkin B.M. Optymalizacja standardów pracy. - M.: Ekonomia, 2011.

6. Genkin B.M. Organizacja, racjonowanie i płace w przedsiębiorstwach: podręcznik. - wyd. 5, ks. i dodatkowe - M.: Norma, 2014.

7. Międzysektorowe materiały normatywne dotyczące wyboru optymalnych opcji organizacji pracy w utrzymaniu wielu maszyn i łączeniu zawodów. - M., 2014.

8. Pashuto W.P. Organizacja, racjonowanie i płace w przedsiębiorstwie: podręcznik szkoleniowy. - wyd. 4, skasowane. - M.: KNORUS, 2013.

9. Pashuto W.P. Organizacja, racjonowanie i płace w przedsiębiorstwie: podręcznik szkoleniowy. - wyd. 6, wymazane. - M.: KROKUS, 2011.

10. Smirnow E.L. Podręcznik referencyjny dla NOT.-3rd ed. / Smirnow E.L. - M.: Ekonomia, 2014.

11. Rofe A.I. Organizacja i regulacja pracy. - M.: MIK, 2011.

12. Ogólne normy czasowe budowy maszyn dla regulacji pracy wielu maszyn na obrabiarkach do metalu. - M.: Ekonomia, 2010.

Hostowane na Allbest.ru

...

Podobne dokumenty

    Obliczanie norm czasu, produkcji, czasu obsługi, liczby pracowników. Obliczanie współczynników obciążenia dla sprzętu i pracownika wielomaszynowego. Faktyczny i normatywny bilans godzin pracy. Cykl produkcyjny wytwarzania produktów.

    podręcznik szkoleniowy, dodany 27.10.2015

    Obliczanie liczby personelu - określenie uzasadnionego zapotrzebowania na personel dla zapewnienia nieprzerwanego procesu działalności i obsługi hotelu dla mieszkańców. Podstawa obliczeniowa standardów pracy: normy czasu, liczby, obsługi; ich cechy.

    test, dodano 23.05.2012

    Reglamentacja liczby pracowników zatrudnionych przy konserwacji i naprawie maszyn przeładunkowych. Ustalenie norm produkcyjnych i norm czasowych dla operacji załadunku i rozładunku. Formy i systemy wynagradzania za pracę portową na Białorusi i za granicą.

    praca semestralna, dodano 23.01.2014

    Zakres standardów usług, liczba i zarządzalność. Wyznaczanie współczynnika wykorzystania czasu zmiany. Obliczanie efektywności ekonomicznej działań eliminujących straty czasu pracy i planowany zysk z produkcji.

    prace kontrolne, dodano 22.02.2016

    Opracowanie normatywnej równowagi czasu pracy na podstawie wyników jego fotografii. Analiza materiałów obserwacji chronometrycznych i wnioski z równań empirycznych. Obliczanie wskaźników produkcji, wskaźników czasowych i cen dla różnych wartości współczynnika kształtującego.

    praca semestralna, dodano 28.09.2012

    Studium istoty i odmian obsługi wielu maszyn. Badanie metod racjonowania i rodzajów standardów pracy dla utrzymania wielu maszyn. Ogólna charakterystyka produkcji i działalności gospodarczej przedsiębiorstwa JSC "Wimm-Bill-Dann".

    praca semestralna, dodana 01.01.2015

    Istota i treść racjonowania pracy. Proces ustalania kosztu czasu pracy na wykonanie określonej ilości pracy. Formy organizacji procesu produkcyjnego. Normy czasu, kosztów, czasu trwania, pracochłonności, czasu obsługi, wydajności.

    praca kontrolna, dodano 06.05.2014

    Podstawowe i pomocnicze procesy produkcyjne w budownictwie. Racjonowanie pracy, metody badania kosztów czasu pracy. Metody obliczania norm czasu, produkcji, utrzymania i liczby. Systemy płac akordowych i ich treść.

    praca semestralna, dodana 09.04.2014

    Przetwarzanie osi czasu. Znalezienie współczynnika dyspersji. Ustalenie norm produkcji brygad budowlanych. Obliczanie tempa produkcji maszyny. Związek między stopą pracy a stopą produkcji. Skuteczność stosowania nowych standardów produkcyjnych.

    test, dodano 10.07.2010

    Analiza wykorzystania czasu pracy. Faktyczna struktura kosztów czasu pracy. Normatywna struktura kosztów (bilans normalny). Obliczanie współczynnika ekstensywnego wzrostu wydajności pracy. Zwolnienia i współczynniki taryfowe dla pracowników.

Polecamy również

Ładowanie...Ładowanie...