Podręcznik / Korsakov M.N., Rebrin Yu.I., Fedosova TV, Makarenya T.A., Szewczenko I.K. itd.; Wyd. mgr Borowski. - Taganrog: TTI SFU, 2008. - 440s.

3. Organizacja i planowanie produkcji

3.4. Organizacja procesu produkcyjnego

3.4.1. Proces produkcyjny i zasady jego organizacji

Proces produkcji─ to celowe, stopniowe przekształcenie surowców i materiałów w gotowy produkt o określonej właściwości, nadający się do spożycia lub dalszego przetworzenia.

Techniczno-organizacyjne i ekonomiczne cechy procesu produkcyjnego w przedsiębiorstwie są determinowane przez rodzaj produktu, wielkość produkcji, rodzaj i rodzaj używanego sprzętu i technologii oraz poziom specjalizacji. Na proces produkcyjny składa się wiele operacji technicznych, organizacyjnych, zarządczych i ekonomicznych.

Procesy produkcyjne w przedsiębiorstwach dzielą się zwykle na trzy typy: główne, pomocnicze i usługowe.

W celu Główny obejmują procesy bezpośrednio związane z przekształceniem przedmiotu pracy w wyroby gotowe (np. przetapianie rudy w wielkim piecu i przerabianie jej na metal; przerabianie mąki na ciasto, a następnie na pieczony chleb), czyli są to procesy technologiczne, podczas których zmiany kształtów geometrycznych, rozmiarów oraz właściwości fizycznych i chemicznych przedmiotów pracy. Główny nazywane są procesami produkcyjnymi, podczas których odbywa się wytwarzanie głównych produktów wytwarzanych przez przedsiębiorstwo. Wynikiem głównych procesów w inżynierii mechanicznej jest produkcja maszyn, aparatury i przyrządów, które składają się na program produkcyjny przedsiębiorstwa i odpowiadają jego specjalizacji, a także produkcja części zamiennych do nich w celu dostawy do konsumenta.

Procesy pomocnicze przyczyniają się jedynie do przepływu głównych procesów, ale sami bezpośrednio w nich nie uczestniczą (dostarczanie energii, naprawa sprzętu, wytwarzanie narzędzi itp.). Główną różnicą ekonomiczną pomiędzy procesami pomocniczymi a głównymi jest różnica w miejscu sprzedaży i zużycia wytwarzanych produktów. Procesy bezpośrednio związane z wytworzeniem produktu końcowego, który jest wprowadzany na rynek - wśród głównych są konsumenci zewnętrzni. Procesy, w wyniku których produkt końcowy jest konsumowany w przedsiębiorstwie, określane są mianem procesów pomocniczych.

W celu pomocniczy obejmują procesy zapewniające nieprzerwany przebieg procesów podstawowych. Ich efektem są produkty stosowane w samym przedsiębiorstwie. Pomocnicze są procesy naprawy sprzętu, produkcji sprzętu i narzędzi, wytwarzania pary i sprężonego powietrza itp.

porcja wywoływane są procesy, podczas których realizacji wykonywane są usługi niezbędne do normalnego funkcjonowania zarówno procesów głównych, jak i pomocniczych. Należą do nich np. procesy transportu, magazynowania, selekcji i montażu części itp. Główną oznaką rozdzielenia procesów serwisowych jest to, że w wyniku ich przepływu nie powstają produkty.

W nowoczesnych warunkach, zwłaszcza w zautomatyzowanej produkcji, istnieje tendencja do integracji procesów głównych i usługowych. Tak więc w elastycznych zautomatyzowanych kompleksach główne operacje, kompletacja, magazynowanie i transport są połączone w jeden proces.

Główną produkcję tworzy zespół podstawowych procesów. W przedsiębiorstwach inżynieryjnych główna produkcja składa się z trzech etapów (faz): zaopatrzenia, przetwarzania i montażu. scena Proces produkcyjny to zespół procesów i prac, których wykonanie charakteryzuje zakończenie pewnej części procesu produkcyjnego i wiąże się z przejściem przedmiotu pracy z jednego stanu jakościowego do drugiego.

W celu nabywanie etapy obejmują procesy otrzymywania wykrojów – cięcie materiałów, odlewanie, tłoczenie. Przetwarzanie etap obejmuje procesy przekształcania półfabrykatów w gotowe części: obróbkę skrawaniem, obróbkę cieplną, malowanie i galwanizację itp. montaż etap - ostatnia część procesu produkcyjnego. Obejmuje montaż jednostek i gotowych produktów, regulację i debugowanie maszyn i przyrządów oraz ich testowanie.

Strukturę procesu produkcyjnego tworzą układ i wzajemne powiązania procesów głównych, pomocniczych i usługowych.

Pod względem organizacyjnym procesy produkcyjne dzielą się na proste i złożone. Jedyny zwane procesami produkcyjnymi, składającymi się z kolejno wykonywanych czynności na prostym przedmiocie pracy. Na przykład proces produkcyjny polegający na wytwarzaniu pojedynczej części lub partii identycznych części. Skomplikowane proces to połączenie prostych procesów wykonywanych na różnych obiektach pracy. Na przykład proces wytwarzania jednostki montażowej lub całego produktu.

Proces produkcji jest niejednorodny. Rozkłada się na wiele elementarnych procedur technologicznych, które wykonuje się przy wytwarzaniu gotowego produktu. Te poszczególne procedury nazywane są operacjami. Operacja ─ jest to elementarne działanie (praca) mające na celu przekształcenie przedmiotu pracy i uzyskanie określonego rezultatu. Operacja produkcyjna jest oddzielną częścią procesu produkcyjnego. Zwykle wykonywany jest na jednym stanowisku pracy bez przestawiania sprzętu i przy użyciu zestawu tych samych narzędzi. Operacje, podobnie jak procesy produkcyjne, dzielą się na główne i pomocnicze. Na główna operacja przedmiot przetwarzania zmienia swój kształt, wielkość i cechy jakościowe, przy obróbce pomocniczej - tak się nie dzieje. Operacje pomocnicze zapewniają tylko normalny przepływ i wydajność operacji głównych. Organizacja procesu produkcyjnego opiera się na racjonalnym połączeniu w czasie i przestrzeni wszystkich operacji głównych i pomocniczych.

W zależności od rodzaju i przeznaczenia wyrobu, stopnia wyposażenia technicznego i głównego profilu produkcji rozróżnia się operacje ręczne, maszynowo-ręczne, maszynowe i instrumentalne. Operacje ręczne wykonywane są ręcznie przy użyciu prostych narzędzi (czasem zmechanizowanych), na przykład ręcznego malowania wyrobów, obróbki metali, regulacji i regulacji mechanizmów. Operacje maszynowo-ręczne są przeprowadzane za pomocą maszyn i mechanizmów, ale przy bezpośrednim udziale pracowników (na przykład transport towarów samochodem, obróbka części na maszynach ręcznych). Operacje maszynowe przeprowadzane bez udziału lub z ograniczonym udziałem pracowników. Wykonywanie operacji technologicznych może odbywać się w tym przypadku w trybie automatycznym, zgodnie z ustalonym programem, tylko pod kontrolą pracownika. operacje sprzętowe przepływ w specjalnych jednostkach (rurociągi, kolumny, piece cieplne i topialne itp.). Pracownik prowadzi ogólną obserwację przydatności sprzętu i odczytów przyrządów oraz dokonuje korekty trybów pracy jednostek zgodnie z ustalonymi zasadami i normami.

Zasady i formy wykonywania czynności roboczych podane są w specjalnej dokumentacji technicznej (mapy operacji produkcyjnych, instrukcje, harmonogramy eksploatacji). Często operacje produkcyjne nie są bezpośrednio związane z przetwarzaniem produktu, ale z organizacją miejsca pracy i są podzielone na odrębne zawody robocze i rodzaje sprzętu. Ta ostatnia jest typowa dla jednostkowej i małoseryjnej produkcji w przemyśle, a także dla projektów budowlanych i transportowych. W takim przypadku pracownik otrzymuje rysunek produktu lub np. list przewozowy na przewóz towaru. Zgodnie z instrukcją organizacji pracy i poziomem kwalifikacji pracownik, który otrzymał zadanie, musi znać procedurę wykonywania operacji. Często, gdy pracownik otrzymuje zadanie wykonania określonej operacji technologicznej, otrzymuje również dokumentację techniczną, która zawiera opis głównych parametrów przedmiotu obrabianego oraz zadanie wykonania tej operacji.

Różnorodne procesy produkcyjne, w wyniku których powstają produkty przemysłowe, muszą być odpowiednio zorganizowane, zapewniające ich efektywne funkcjonowanie, aby wytwarzać określone rodzaje produktów o wysokiej jakości i w ilościach odpowiadających potrzebom gospodarki narodowej i ludności kraju .

Organizacja procesów produkcyjnych polega na zespoleniu ludzi, narzędzi i przedmiotów pracy w jeden proces wytwarzania dóbr materialnych, a także na racjonalnym połączeniu w przestrzeni i czasie procesów głównych, pomocniczych i usługowych.

Przestrzenne łączenie elementów procesu produkcyjnego i wszystkich jego odmian jest realizowane w oparciu o kształtowanie się struktury produkcyjnej przedsiębiorstwa i jego jednostek składowych. W tym zakresie najważniejszymi działaniami są wybór i uzasadnienie struktury produkcyjnej przedsiębiorstwa, tj. określenie składu i specjalizacji wchodzących w jego skład jednostek oraz ustalenie racjonalnych relacji między nimi.

W trakcie opracowywania struktury produkcji prowadzone są obliczenia projektowe związane z określeniem składu floty sprzętowej z uwzględnieniem jej produktywności, wymienności oraz możliwości efektywnego wykorzystania. Rozwijane jest również racjonalne planowanie podziałów, rozmieszczenie sprzętu, miejsc pracy. Tworzone są warunki organizacyjne dla sprawnej pracy urządzeń i bezpośrednich uczestników procesu produkcyjnego – pracowników. Jednym z głównych aspektów kształtowania się struktury produkcyjnej jest zapewnienie połączonego funkcjonowania wszystkich elementów procesu produkcyjnego: czynności przygotowawczych, podstawowych procesów produkcyjnych, utrzymania ruchu. Konieczne jest kompleksowe uzasadnienie najbardziej racjonalnych form organizacyjnych i metod realizacji określonych procesów dla określonych warunków produkcyjnych i technicznych. Ważnym elementem w organizacji procesów produkcyjnych jest organizacja pracy pracowników, która w sposób szczególny realizuje połączenie siły roboczej ze środkami produkcji. Metody organizacji pracy są w dużej mierze zdeterminowane formami procesu produkcyjnego. W związku z tym należy skoncentrować się na zapewnieniu racjonalnego podziału pracy i określeniu na tej podstawie składu zawodowego i kwalifikacyjnego pracowników, organizacji naukowej i optymalnego utrzymania miejsc pracy oraz wszechstronnej poprawy i poprawy warunków pracy.

Organizacja procesów produkcyjnych zakłada również połączenie ich elementów w czasie, co determinuje pewną kolejność wykonywania poszczególnych operacji, racjonalne połączenie czasu wykonywania różnych rodzajów pracy oraz określenie kalendarzy i standardów planowania dla ruchu przedmioty pracy. Normalny przebieg procesów w czasie zapewnia również kolejność wydawania produktów na rynek, tworzenie niezbędnych zapasów (rezerw) i rezerw produkcyjnych, nieprzerwane zaopatrzenie miejsc pracy w narzędzia, półwyroby, materiały. Ważnym kierunkiem tej działalności jest organizacja racjonalnego ruchu przepływów materialnych. Zadania te rozwiązywane są w oparciu o opracowanie i wdrożenie systemów operacyjnego planowania produkcji z uwzględnieniem rodzaju produkcji oraz cech technicznych i organizacyjnych procesów produkcyjnych.

Wreszcie, w trakcie organizowania procesów produkcyjnych w przedsiębiorstwie, ważne miejsce zajmuje opracowanie systemu współdziałania poszczególnych jednostek produkcyjnych.

Zasady organizacji procesu produkcyjnego są punktami wyjścia, na podstawie których realizowana jest budowa, eksploatacja i rozwój procesów produkcyjnych.

Zasada różnicowanie polega na podziale procesu produkcyjnego na odrębne części (procesy, operacje) i przypisaniu ich do odpowiednich działów przedsiębiorstwa. Zasada różnicowania jest sprzeczna z zasadą połączenie, co oznacza połączenie całości lub części różnych procesów w celu wytwarzania określonych rodzajów produktów w ramach tego samego obszaru, warsztatu lub produkcji. W zależności od złożoności produktów, wielkości produkcji, charakteru używanego sprzętu, proces produkcyjny może być skoncentrowany w jednej jednostce produkcyjnej (warsztacie, dziale) lub rozproszony na kilka jednostek.

Zasady różnicowania i łączenia dotyczą również poszczególnych stanowisk. Na przykład linia produkcyjna to zróżnicowany zestaw zadań.

W praktycznych działaniach na rzecz organizacji produkcji pierwszeństwo w stosowaniu zasad różnicowania lub łączenia należy nadać zasadzie, która zapewni najlepsze cechy ekonomiczne i społeczne procesu produkcyjnego. Tym samym produkcja in-line, która charakteryzuje się wysokim stopniem zróżnicowania procesu produkcyjnego, pozwala na uproszczenie jego organizacji, podniesienie kwalifikacji pracowników oraz zwiększenie wydajności pracy. Jednak nadmierne zróżnicowanie zwiększa zmęczenie pracowników, duża liczba operacji zwiększa zapotrzebowanie na sprzęt i przestrzeń produkcyjną oraz prowadzi do niepotrzebnych kosztów ruchomych części itp.

Zasada stężenie oznacza koncentrację niektórych operacji produkcyjnych w celu wytwarzania produktów jednorodnych technologicznie lub wykonywania jednorodnej funkcjonalnie pracy w odrębnych miejscach pracy, sekcjach, warsztatach lub zakładach produkcyjnych przedsiębiorstwa. Możliwość koncentracji prac jednorodnych w określonych obszarach produkcji wynika z następujących czynników: powszechność metod technologicznych wymuszających stosowanie tego samego typu urządzeń, możliwości urządzeń, takich jak centra obróbcze, wzrost wydajności niektórych rodzajów produktów, ekonomiczną wykonalność skoncentrowania produkcji niektórych rodzajów produktów lub wykonywania jednorodnej pracy.

Wybierając ten lub inny kierunek koncentracji, należy wziąć pod uwagę zalety każdego z nich.

Wraz z koncentracją jednorodnej technologicznie pracy w pododdziale, wymagana jest mniejsza ilość sprzętu powielającego, wzrasta elastyczność produkcji i możliwe staje się szybkie przejście do produkcji nowych wyrobów, a także wzrasta obciążenie sprzętu.

Przy koncentracji produktów jednorodnych technologicznie zmniejsza się koszt transportu materiałów, skraca się czas cyklu produkcyjnego, upraszcza się zarządzanie procesem produkcyjnym, zmniejsza się zapotrzebowanie na powierzchnię produkcyjną.

Zasada specjalizacje opiera się na ograniczeniu różnorodności elementów procesu produkcyjnego. Realizacja tej zasady polega na przypisaniu do każdego miejsca pracy i każdego działu ściśle ograniczonego zakresu prac, operacji, części lub produktów. Wbrew zasadzie specjalizacji, zasada uniwersalizacja obejmuje taką organizację produkcji, w której każde miejsce pracy lub jednostka produkcyjna zajmuje się wytwarzaniem części i produktów o szerokim zakresie lub wykonywaniem niejednorodnych operacji produkcyjnych.

Poziom specjalizacji zawodów określa specjalny wskaźnik – współczynnik konsolidacji działalności K z.o. , który charakteryzuje się liczbą szczegółowych operacji wykonywanych w miejscu pracy przez określony czas. Tak, w K z.o= 1 istnieje wąska specjalizacja zakładów pracy, w której w ciągu miesiąca, kwartału wykonywana jest jedna operacja szczegółowa na stanowisku pracy.

Charakter specjalizacji działów i zawodów w dużej mierze zależy od wielkości produkcji części o tej samej nazwie. Specjalizacja osiąga najwyższy poziom w produkcji jednego rodzaju produktu. Najbardziej typowym przykładem wysoko wyspecjalizowanych branż są fabryki do produkcji traktorów, telewizorów, samochodów. Zwiększenie zakresu produkcji obniża poziom specjalizacji.

Wysoki stopień specjalizacji pododdziałów i miejsc pracy przyczynia się do wzrostu wydajności pracy dzięki rozwojowi umiejętności pracy pracowników, możliwości technicznego wyposażenia pracy, minimalizacji kosztów rekonfiguracji maszyn i linii. Jednocześnie wąska specjalizacja obniża wymagane kwalifikacje pracowników, powoduje monotonię pracy, aw efekcie prowadzi do szybkiego zmęczenia pracowników, ogranicza ich inicjatywę.

We współczesnych warunkach wzrasta tendencja do uniwersalizacji produkcji, co determinowane jest wymogiem postępu naukowo-technicznego w zakresie poszerzania asortymentu, pojawieniem się urządzeń wielofunkcyjnych oraz zadaniami poprawy organizacji pracy w kierunku rozszerzania funkcji pracowniczych robotnika.

Zasada proporcjonalność polega na regularnym łączeniu poszczególnych elementów procesu produkcyjnego, co wyraża się w określonym stosunku ilościowym ich do siebie. Zatem proporcjonalność pod względem zdolności produkcyjnych implikuje równość zdolności sekcji lub współczynników obciążenia sprzętu. W tym przypadku przepustowość warsztatów zaopatrzenia odpowiada zapotrzebowaniu na półfabrykaty w warsztatach mechanicznych, a przepustowość tych warsztatów odpowiada potrzebom warsztatu montażowego na niezbędne części. Oznacza to konieczność posiadania w każdym warsztacie wyposażenia, przestrzeni i robocizny w takiej ilości, która zapewni normalne funkcjonowanie wszystkich działów przedsiębiorstwa. Taki sam stosunek przepustowości powinien istnieć między produkcją główną z jednej strony, a jednostkami pomocniczymi i usługowymi z drugiej.

Naruszenie zasady proporcjonalności prowadzi do dysproporcji, pojawiania się wąskich gardeł w produkcji, w wyniku których pogarsza się wykorzystanie sprzętu i siły roboczej, wydłuża się czas trwania cyklu produkcyjnego, a zaległości rosną.

Proporcjonalność siły roboczej, przestrzeni, wyposażenia jest już ustalana podczas projektowania przedsiębiorstwa, a następnie dopracowywana podczas opracowywania rocznych planów produkcyjnych poprzez przeprowadzanie tzw. obliczeń wolumetrycznych - przy określaniu zdolności produkcyjnych, liczby pracowników, zapotrzebowania na materiały . Proporcje ustalane są w oparciu o system norm i norm, które określają ilość wzajemnych relacji pomiędzy różnymi elementami procesu produkcyjnego.

Zasada proporcjonalności zakłada równoczesne wykonywanie poszczególnych operacji lub części procesu produkcyjnego. Opiera się na założeniu, że części rozczłonkowanego procesu produkcyjnego muszą być połączone w czasie i wykonywane jednocześnie.

Proces produkcyjny wytwarzania maszyny składa się z dużej liczby operacji. Oczywiste jest, że wykonywanie ich sekwencyjnie jeden po drugim spowodowałoby wydłużenie czasu trwania cyklu produkcyjnego. Dlatego poszczególne części procesu wytwarzania produktu muszą być prowadzone równolegle.

Równoległość osiągnięte: podczas obróbki jednej części na jednej maszynie za pomocą kilku narzędzi; jednoczesna obróbka różnych części jednej partii dla danej operacji na kilku stanowiskach pracy; jednoczesna obróbka tych samych części dla różnych operacji na kilku stanowiskach pracy; jednoczesna produkcja różnych części tego samego produktu na różnych stanowiskach pracy. Zgodność z zasadą równoległości prowadzi do skrócenia czasu trwania cyklu produkcyjnego i czasu poświęcanego na części, aby zaoszczędzić czas pracy.

Pod bezpośredni przepływ zrozumieć taką zasadę organizacji procesu produkcyjnego, zgodnie z którą wszystkie etapy i operacje procesu produkcyjnego odbywają się w warunkach najkrótszej drogi przedmiotu pracy od początku procesu do jego końca. Zasada przepływu bezpośredniego wymaga zapewnienia prostoliniowego ruchu przedmiotów pracy w procesie technologicznym, eliminując różnego rodzaju pętle i ruchy powrotne.

Pełną bezpośredniość można osiągnąć poprzez przestrzenne uporządkowanie operacji i części procesu produkcyjnego w kolejności operacji technologicznych. Przy projektowaniu przedsiębiorstw konieczne jest również osiągnięcie lokalizacji sklepów i usług w kolejności zapewniającej minimalną odległość między sąsiednimi jednostkami. Należy dążyć do tego, aby części i zespoły montażowe różnych produktów miały taką samą lub podobną kolejność etapów i operacji procesu produkcyjnego. Wdrażając zasadę bezpośredniego przepływu, pojawia się również problem optymalnego rozmieszczenia sprzętu i miejsc pracy.

Zasada bezpośredniego przepływu przejawia się w większym stopniu w warunkach produkcji in-line, przy tworzeniu zamkniętych tematycznie warsztatów i działów.

Spełnienie wymagań przepływu bezpośredniego prowadzi do usprawnienia przepływów ładunków, zmniejszenia obrotu towarowego oraz obniżenia kosztów transportu materiałów, części i wyrobów gotowych.

Zasada rytm oznacza, że ​​wszystkie oddzielne procesy produkcyjne i pojedynczy proces wytwarzania określonego rodzaju produktu są powtarzane po ustalonych odstępach czasu. Wyróżnij rytm produkcji, pracy, produkcji.

Rytm wydawania to wypuszczanie tej samej lub równomiernie rosnącej (zmniejszającej się) ilości produktów w równych odstępach czasu. Rytm pracy to wykonanie równych ilości pracy (w ilości i składzie) w równych odstępach czasu. Rytm produkcji oznacza przestrzeganie rytmu produkcji i rytmu pracy.

Praca rytmiczna bez szarpnięć i burz to podstawa zwiększenia wydajności pracy, optymalnego wykorzystania sprzętu, pełnego wykorzystania personelu oraz gwarancja wysokiej jakości produktów. Sprawne działanie przedsiębiorstwa uzależnione jest od wielu warunków. Zapewnienie rytmu to złożone zadanie, które wymaga usprawnienia całej organizacji produkcji w przedsiębiorstwie. Ogromne znaczenie ma właściwa organizacja operacyjnego planowania produkcji, przestrzeganie proporcjonalności zdolności produkcyjnych, doskonalenie struktury produkcji, właściwa organizacja zaopatrzenia materiałowo-technicznego oraz utrzymanie procesów produkcyjnych.

Zasada ciągłość Realizuje się to w takich formach organizacji procesu produkcyjnego, w których wszystkie jego operacje wykonywane są w sposób ciągły, bez przerw, a wszystkie przedmioty pracy nieustannie przemieszczają się od operacji do operacji.

Zasada ciągłości procesu produkcyjnego jest w pełni realizowana na automatycznych i ciągłych liniach produkcyjnych, na których wytwarzane lub montowane są przedmioty pracy, wykonujące operacje o takim samym czasie trwania lub wielokrotności czasu cyklu linii.

W inżynierii mechanicznej dominują dyskretne procesy technologiczne, w związku z czym nie dominuje tu produkcja o wysokim stopniu synchronizacji czasu trwania operacji.

Nieciągły ruch przedmiotów pracy wiąże się z przerwami, które pojawiają się w wyniku starzenia się części przy każdej operacji, między operacjami, sekcjami, warsztatami. Dlatego realizacja zasady ciągłości wymaga eliminacji lub minimalizacji przerw. Rozwiązanie takiego problemu można osiągnąć na podstawie przestrzegania zasad proporcjonalności i rytmu; organizacja równoległej produkcji części jednej partii lub różnych części jednego produktu; tworzenie takich form organizacji procesów produkcyjnych, w których czas rozpoczęcia produkcji części dla danej operacji oraz czas zakończenia poprzedniej operacji są zsynchronizowane itp.

Naruszenie zasady ciągłości z reguły powoduje przerwy w pracy (przestój pracowników i sprzętu), prowadzi do wydłużenia czasu trwania cyklu produkcyjnego i wielkości pracy w toku.

Zasady organizacji produkcji w praktyce nie działają w izolacji, są ściśle powiązane w każdym procesie produkcyjnym. Studiując zasady organizacji, należy zwrócić uwagę na parowy charakter niektórych z nich, ich wzajemne powiązania, przejście w ich przeciwieństwo (zróżnicowanie i łączenie, specjalizacja i uniwersalizacja). Zasady organizacji rozwijają się nierównomiernie: w takim czy innym okresie jakaś zasada wysuwa się na pierwszy plan lub nabiera drugorzędnego znaczenia. Tak więc wąska specjalizacja zawodów odchodzi w przeszłość, stają się one coraz bardziej uniwersalne. Zasadę zróżnicowania coraz częściej zastępuje zasada łączenia, której zastosowanie pozwala budować proces produkcyjny w oparciu o jeden przepływ. Jednocześnie w warunkach automatyzacji wzrasta znaczenie zasad proporcjonalności, ciągłości, przepływu bezpośredniego.

Stopień wdrożenia zasad organizacji produkcji ma wymiar ilościowy. Dlatego oprócz dotychczasowych metod analizy produkcji należy opracować i zastosować w praktyce formy i metody analizy stanu organizacji produkcji oraz wdrażania jej naukowych zasad. Przestrzeganie zasad organizacji procesów produkcyjnych ma ogromne znaczenie praktyczne. Wdrażanie tych zasad jest przedmiotem działalności wszystkich szczebli zarządzania produkcją.

To może być interesujące (wybrane akapity):
-

Proces produkcji. Istota i klasyfikacja procesu produkcyjnego.

Zasady racjonalnej organizacji procesu produkcyjnego.

Charakterystyka techniczna i ekonomiczna rodzajów produkcji.

1.Proces produkcji. Istota i klasyfikacja procesu produkcyjnego.

Proces produkcji to zbiór wszystkich działań ludzi i narzędzi potrzebnych danemu przedsiębiorstwu do wytwarzania produktów.

Proces technologiczny jest częścią procesu produkcyjnego zawierającą celowe działania mające na celu zmianę i (lub) określenie stanu przedmiotu pracy.

Zrealizowana część procesu technologicznego, wykonywana na jednym stanowisku pracy, nazywana jest operacja technologiczna.

Proces produkcyjny składa się z procesów pracy i automatycznych, a także procesów naturalnych, które z reguły nie wymagają kosztów pracy (na przykład czas na chłodzenie odlewów, starzenie detali).

Głównymi elementami, które determinują proces pracy, a tym samym proces produkcji, są czynności celowe (lub sama praca), przedmioty pracy i środki pracy.

Przedmioty pracy są określone przez produkty wytwarzane przez przedsiębiorstwo. Głównymi produktami zakładów budowy maszyn są różnego rodzaju wyroby. Istnieją następujące rodzaje produktów: części, zespoły montażowe, kompleksy i zestawy.

Środki pracy obejmują narzędzia produkcji, grunty, budynki i budowle, pojazdy. W składzie środków pracy decydującą rolę odgrywa sprzęt, zwłaszcza maszyny robocze. Dla każdego urządzenia producent sporządza paszport, który wskazuje datę produkcji urządzenia oraz pełną listę jego parametrów technicznych (prędkość przetwarzania, moc silnika, dopuszczalne siły, zasady konserwacji i eksploatacji itp.).

Istnieją elementy organizacji produkcji element po elemencie (funkcjonalne), przestrzenne i czasowe.

Sekcja organizacji produkcji element po elemencie wiąże się z uporządkowaniem sprzętu, technologii, przedmiotów pracy i samej pracy w jeden proces produkcyjny.

Głównym zadaniem organizacji produkcji element po elemencie jest prawidłowy i racjonalny dobór składu sprzętu, narzędzi, materiałów i półfabrykatów oraz kwalifikacji personelu w celu zapewnienia ich pełnego wykorzystania w procesie produkcyjnym.

Połączenie częściowych procesów produkcyjnych zapewnia przestrzenną i czasową organizację produkcji.

Klasyfikacja procesów produkcyjnych. W zależności od przeznaczenia wyróżnia się główne, pomocnicze i serwisowe procesy produkcyjne.

Klasyfikacja według roli w całym procesie produkcyjnym

Główny	Pomocniczy		Porcja		kierowniczy
Nabywanie	W głównych sklepach	w wyspecjalizowanych działach	W sklepach głównych i pomocniczych	W wyspecjalizowanych działach	W pracy	W aparacie kontrolnym
Przetwarzanie	Instrumentalny		Transport i przeprowadzki		Prognozowanie i planowanie
	Naprawa		Źródło energii		Regulacja i koordynacja
Montaż i wykończenie	Produkcja energii		Magazynowanie		Kontrola, księgowość i analiza
	Budowa i montaż		Logistyka		Organizacja

Główne procesy produkcyjne mają na celu bezpośrednią zmianę kształtu lub stanu materiału produktu, który zgodnie ze specjalizacją przedsiębiorstwa ma charakter handlowy.

Pomocnicze procesy produkcyjne to procesy, w wyniku których powstają produkty, które są zwykle używane w samym przedsiębiorstwie w celu zapewnienia normalnego funkcjonowania głównych procesów.

Procesy produkcji usług zapewniają procesom głównym i pomocniczym usługi niezbędne do ich normalnego funkcjonowania.

Procesy zarządzania, w których opracowywane i podejmowane są decyzje, regulacja i koordynacja przebiegu produkcji, kontrola poprawności wykonania programu, analiza i rozliczanie wykonanych prac; procesy te są często powiązane z przebiegiem procesu produkcyjnego.

Ze względu na charakter wpływu na przedmiot pracy oddzielne procesy:

techniczny, podczas której następuje zmiana przedmiotu pracy pod wpływem pracy żywej;

naturalny kiedy stan fizyczny przedmiotu pracy zmienia się pod wpływem sił natury (stanowią przerwę w procesie pracy).

Technologiczne procesy produkcyjne są klasyfikowane metodamiprzekształcenie przedmiotów pracy w gotowy produkt do: mechanicznego, chemicznego, montażu i demontażu (montaż i demontaż) oraz konserwacji (smarowanie, malowanie, pakowanie itp.). Grupowanie to służy jako podstawa do określenia składu wyposażenia, sposobów konserwacji i jego planowania przestrzennego.

Zgodnie z formami połączenia z powiązanymi procesami wyróżnić: analityczny gdy w wyniku pierwotnego przetwarzania (rozczłonkowania) złożonych surowców (ropa, ruda, mleko itp.) otrzymuje się różne produkty, które wchodzą w różne kolejne procesy przetwarzania;

syntetyczny, realizujący łączenie półproduktów otrzymanych z różnych procesów w jeden produkt; prosty, tworząc z jednego rodzaju materiału jeden rodzaj półproduktów lub gotowego produktu.

Zgodnie ze stopniem ciągłości wyróżnić ciągły oraz oddzielny procesy.

Ze względu na rodzaj używanego sprzętu wyróżnić: sprzęt (zamknięty), gdy proces technologiczny jest realizowany w specjalnych jednostkach (aparaty, wanny, piece), a zadaniem pracownika jest ich zarządzanie i utrzymanie; otwarte (lokalne) procesy, gdy pracownik przetwarza przedmioty pracy za pomocą zestawu narzędzi i mechanizmów.

Według stopnia automatyzacji przeznaczyć: ręczny (niezmechanizowany) procesy wykonywane bez użycia maszyn, mechanizmów i narzędzi zmechanizowanych (prace ślusarskie, ręczne znakowanie przedmiotu itp.); zmechanizowany (maszyno-ręczny) wykonywane przez pracownika (operatora) za pomocą środków zmniejszających ilość aktywności fizycznej (praca na uniwersalnej tokarce do śrub); zautomatyzowany procesy są częściowo wykonywane bez udziału osoby, która może pełnić jedynie funkcję obserwatora (praca na maszynie półautomatycznej); automatyczny procesy całkowicie uwalniają pracownika od wykonywania operacji, pozostawiając mu funkcje monitorowania postępu produkcji, załadunku półfabrykatów i rozładunku gotowych części.

Według skali produkcjiprodukty jednorodne wyróżnić masowe, seryjne, pojedyncze i eksperymentalne procesy.

Ze względu na charakter przedmiotu produkcji wyróżnić jedyny oraz złożony procesy produkcji. Proste procesy nazywane są procesami składającymi się z kolejno wykonywanych operacji (produkcja jednej części, partii identycznych części, grupy części różniących się konstrukcją, ale mających podobieństwa technologiczne i są przetwarzane w tym samym miejscu pracy, odcinku, linii, jak również jako niektóre procesy montażu produktu lub jego elementu). Strukturę takiego procesu (kolejność operacji) określa technologia wykonania części. Proces złożony to proces składający się z operacji sekwencyjnych i równoległych (produkcja jednostki montażowej składającej się z kilku części lub całego produktu, który zawiera określoną liczbę części i jednostek montażowych). Struktura złożonego procesu zależy nie tylko od składu procesu produkcyjnego i montażowego, ale także od kolejności ich wykonywania, określonej przez konstrukcję jednostki montażowej lub produktu.

2. ZASADY RACJONALNEJ ORGANIZACJI PROCESÓW PRODUKCYJNYCH.

Racjonalna organizacja produkcji musi spełniać szereg wymagań, opartych na pewnych zasadach:

Proporcjonalność w organizacji produkcji zakłada zgodność przepustowości (względna wydajność na jednostkę czasu) wszystkich działów przedsiębiorstwa: warsztatów, sekcji, poszczególnych miejsc pracy do produkcji gotowych produktów. Naruszenie tej zasady prowadzi do pojawienia się „wąskich gardeł” w produkcji lub odwrotnie, do niepełnego obciążenia miejsc pracy, działów, warsztatów, do spadku wydajności całego przedsiębiorstwa. Stopień proporcjonalności produkcji można scharakteryzować odchyleniem przepustowości (wydajności) każdego etapu od planowanego rytmu produkcji:

gdzie n przepustowość poszczególnych etapów (przetwarzania);

 planowany rytm produkcji zgodnie z planem (wielkość produkcji zgodnie z planem);

mliczba redystrybucji lub etapów wytwarzania produktu.

Jeśli witryna jest zlokalizowana z grupy maszyn do obróbki części o tej samej nazwie, to

,

gdzie pracochłonność operacji;

 liczba maszyn w grupie.

Równoległość . Paralelizm odnosi się do jednoczesnego wykonywania poszczególnych części procesu produkcyjnego w stosunku do różnych części całej partii części. Równoległość w realizacji głównych i pomocniczych elementów operacji polega na połączeniu czasu obróbki maszyny z czasem montażu i demontażu części, pomiarów kontrolnych, załadunku i rozładunku aparatury z głównym procesem technologicznym itp.

Współczynnik równoległości
oblicza się jako stosunek czasu trwania cyklu produkcyjnego przy równoległym ruchu przedmiotów pracy
do rzeczywistego czasu trwania cyklu (w przypadku sekwencyjnego wykonywania pracy) .

.

Zasada ciągłość polega na ograniczeniu do minimum możliwych przerw w procesach produkcyjnych. Ciągłość produkcji rozpatrywana jest w dwóch aspektach: ciągły udział w procesie produkcji przedmiotów pracy (surowce i półprodukty, ciągłe ładowanie sprzętu) oraz racjonalne wykorzystanie czasu pracy. Ciągłość w miejscu pracy uzyskuje się w procesie wykonywania każdej operacji poprzez skrócenie czasu pomocniczego (przerwy śródoperacyjne), na budowie i w warsztacie przy przenoszeniu półproduktów z jednego miejsca pracy na drugie (przerwy międzyoperacyjne) oraz w przedsiębiorstwie jako całości, minimalizując przerwy w celu maksymalizacji przyspieszenia obrotu zasobami materiałowymi i energetycznymi (układanie międzywarsztatowe).

Stopień ciągłości liczony jako stosunek czasu trwania technologicznej części cyklu produkcyjnego
do rzeczywistego czasu cyklu .

.

Jednym z warunków ciągłości produkcji jest: bezpośredni przepływ w organizacji procesu produkcyjnego, czyli zapewnienie jak najkrótszej drogi przejścia produktu przez wszystkie etapy i operacje procesu produkcyjnego, od wprowadzenia surowca do produkcji, aż do wydania gotowych wyrobów. Na placu budowy, w warsztacie, w zakładzie nie powinno być ruchów powrotnych obiektów produkcyjnych. Aby zachować zgodność z tą zasadą, sprzęt na budowie znajduje się w trakcie procesu technologicznego.

Prostość charakteryzuje współczynnik
reprezentujący stosunek czasu trwania operacji transportowych
do całkowitego czasu trwania cyklu produkcyjnego.

,

gdzie j liczba operacji transportowych.

Jednym z głównych wskaźników racjonalnej lokalizacji magazynów, warsztatów zakupowych, miejsc, sprzętu na terenie zakładu jest minimalny całkowity przepływ ładunków:

,

gdzie  liczba odcinków transportowych w obrębie warsztatów lub między nimi;

 liczba przedmiotów przeniesionych w procesie produkcyjnym w obrębie warsztatów lub między nimi; masa -ty zakład produkcyjny; Długość trasy -ty zakład produkcyjny.

Pod rytm przez produkcję rozumie się uwolnienie równych lub równomiernie rosnących wielkości produkcji przez przedsiębiorstwo lub wydzielone stanowisko pracy, dział, warsztat zgodnie z planem. Rytm pozwala na jak najpełniejsze wykorzystanie zdolności produkcyjnych przedsiębiorstwa i jego oddziałów. Współczynnik rytmu
definiowana jest jako suma ujemnych odchyleń uzyskanej produkcji z danego planu

,

gdzie  liczba dziennych niedostarczonych produktów;

P wydawanie produktów zgodnie z planem; n okres planowania, w dniach.

Pod jednolitość produkcja rozumie reprodukcję tego samego lub systematycznie zwiększającego się wolumenu pracy pod względem pracochłonności w równych, z góry określonych okresach czasu. Współczynnik jednorodności produkcji
zdefiniowana jako

,

gdzie
odchylenie bezwzględne (bez znaku) rzeczywistej wielkości produkcji od planowanej pod względem pracochłonności w okresie (przesunięcie, dekada);
planowana produkcja pod względem pracochłonności w danym okresie; nliczba okresów pracy.

Przy obliczaniu współczynnika rytmu licznik uwzględnia nakład pracy tylko dla stanowisk dostępnych w zaplanowanym zadaniu. Przy obliczaniu współczynnika jednorodności licznik uwzględnia całą objętość wykonanej pracy. W obecności obliczonego średniego planu dziennego i rzeczywistych wielkości produkcji, korzystając ze współczynnika jednorodności, możesz szybko kontrolować jednolitość produkcji. Rytm produkcji zapewniają również warsztaty i sekcje działające według jednolitego harmonogramu produkcji. Przy racjonalnie zorganizowanej produkcji współczynniki te powinny być w stosunku:

.

W standardzie
=1.

Aby osiągnąć rytm w produkcji seryjnej, konieczne jest ścisłe przestrzeganie częstotliwości wypuszczania na rynek partii części (produktów). W małoseryjnej i jednostkowej produkcji złożonych produktów można mówić tylko o jednolitości pracy i wydajności.

Współczesny poziom rozwoju nauki implikuje przestrzeganie elastyczność organizacja produkcji. W kontekście szybkiego odnowienia asortymentu zmienia się technologia produkcji. Elastyczność produkcji w każdym elemencie oznacza szybką zmianę sprzętu (redukcja czasu i kosztów wymiany sprzętu). Szerokie możliwości zwiększenia elastyczności organizacji produkcji daje zastosowanie standardowych procesów do realizacji poszczególnych etapów produkcji.

Zasada różnicowanie polega na podziale procesu produkcyjnego na odrębne procesy technologiczne, operacje, przejścia, techniki, ruchy. Jednak nadmierne zróżnicowanie zwiększa zmęczenie pracowników przy operacjach ręcznych ze względu na monotonię i dużą intensywność pracy. Duża liczba operacji prowadzi do niepotrzebnych kosztów przenoszenia narzędzi między stanowiskami pracy, instalowania, mocowania części i usuwania ich z miejsca pracy po zakończeniu operacji.

Zasada stężenie operacje i integracja procesy produkcji. Operacje stają się coraz bardziej obszerne, złożone i wykonywane na zaawansowanym sprzęcie. Na liniach produkcyjnych w jednym kompleksie rozwiązywane są zadania przetwarzania, montażu i transportu części i produktów.

Zasada specjalizacje opiera się na ograniczeniu różnorodności elementów procesu produkcyjnego. Jednak celowa organizacja produkcji w niektórych przypadkach wymaga opanowania zawodów pokrewnych w celu zapewnienia wymienności pracowników w procesie produkcyjnym. Poziom specjalizacji miejsca pracy określa współczynnik konsolidacji działalności, tj. liczba szczegółowych operacji wykonywanych w miejscu pracy przez określony czas (na przykład miesięcznie).

Zasada elektronizacja procesy produkcji. Prawidłowa i rzetelna ocena potencjału informatycznego przedsiębiorstwa jest skutecznym narzędziem zarządzania strategicznego. Analiza ta różni się od innych zestawem szczegółowych wskaźników pogrupowanych w następujące podpoziomy:

techniczny;

poziom rozwoju organizacji pracy;

społeczny.

Złożoność badania polega na niemożności przeprowadzenia analizy porównawczej ze względu na brak rosyjskich statystyk dla wielu z poniższych wskaźników według branż.

Podczas ocenytechniczny TO-poziom, stosuje się następujący system wskaźników:

Charakterystyka zgodności składu sprzętu komputerowego z wymaganiami wdrożonego systemu informatycznego:

;

gdzie n to liczba grup sprzętu.

Proces produkcyjny to zbiór powiązanych ze sobą głównych, pomocniczych i usługowych procesów pracy i narzędzi w celu tworzenia wartości konsumpcyjnych - użytecznych przedmiotów pracy niezbędnych do konsumpcji przemysłowej lub osobistej. W procesie produkcji pracownicy oddziałują za pomocą narzędzi na przedmioty pracy i tworzą nowe wyroby gotowe, np. obrabiarki, komputery, telewizory, urządzenia radioelektroniczne itp. Przedmioty i narzędzia pracy, będące materialnymi elementami produkcji, są w określonej relacji ze sobą w przedsiębiorstwie, inny: określone przedmioty mogą być przetwarzane tylko przez określone narzędzia; już same w sobie mają właściwości systemowe. Jednak żywa praca musi objąć te rzeczy i tym samym rozpocząć proces przekształcania ich w produkt. Proces produkcyjny jest zatem przede wszystkim procesem pracy, gdyż zasoby wykorzystywane przez człowieka na jego wejściu, zarówno informacje, jak i materialne środki produkcji, są wytworem poprzednich procesów pracy. Rozróżnić główne, pomocnicze i serwisowe procesy produkcyjne (rys. 1).

Główne procesy produkcyjne to ta część procesów, podczas której następuje bezpośrednia zmiana kształtów, rozmiarów, właściwości, wewnętrznej struktury przedmiotów pracy i ich przekształcenie w wyroby gotowe. Na przykład w fabryce obrabiarek są to procesy wytwarzania z nich części i składania z nich podzespołów, zespołów i produktu jako całości.

Pomocnicze procesy produkcyjne to te procesy, których wyniki są wykorzystywane albo bezpośrednio w procesach głównych, albo w celu zapewnienia ich płynnej i wydajnej realizacji. Przykładami takich procesów są: produkcja narzędzi, osprzętu, matryc, środków mechanizacji i automatyzacji własnej produkcji, części zamiennych do naprawy urządzeń, produkcja wszelkiego rodzaju energii w przedsiębiorstwie (energia elektryczna, sprężone powietrze, azot itp.) .

Usługowe procesy produkcyjne to procesy pracy służące do świadczenia usług niezbędnych do realizacji głównych i pomocniczych procesów produkcyjnych. Na przykład transport wartości materiałowych, wszelkiego rodzaju operacje magazynowe, techniczna kontrola jakości produktu itp.

Główne, pomocnicze i usługowe procesy produkcyjne mają różne trendy rozwoju i doskonalenia. Dzięki temu wiele pomocniczych procesów produkcyjnych można przenieść do wyspecjalizowanych zakładów, co w większości przypadków zapewnia ich bardziej opłacalną produkcję. Wraz ze wzrostem poziomu mechanizacji i automatyzacji procesów głównych i pomocniczych, procesy usługowe stają się stopniowo integralną częścią produkcji głównej, pełniąc rolę organizacyjną w zautomatyzowanej, a zwłaszcza elastycznej zautomatyzowanej produkcji.

Główne, aw niektórych przypadkach pomocnicze procesy produkcyjne odbywają się w różnych etapach (lub fazach). Odrębną częścią procesu produkcyjnego jest etap, w którym przedmiot pracy przechodzi w inny stan jakościowy. Na przykład materiał wchodzi do przedmiotu obrabianego, przedmiot obrabiany wchodzi do części itp.

Główne procesy produkcyjne odbywają się w następujących etapach: zaopatrzenie, obróbka, montaż i regulacja.

Etap zaopatrzenia przeznaczony jest do produkcji wykrojów. Charakteryzuje się bardzo zróżnicowanymi metodami produkcji. Na przykład cięcie lub cięcie półfabrykatów części z materiału arkuszowego, wytwarzanie półfabrykatów przez odlewanie, tłoczenie, kucie itp. Głównym trendem w rozwoju procesów technologicznych na tym etapie jest zbliżenie półfabrykatów do kształtów i rozmiarów gotowych części. Narzędziami pracy na tym etapie są maszyny do cięcia, urządzenia do prasowania i tłoczenia, nożyce gilotynowe itp.

Etap obróbki - drugi w strukturze procesu produkcyjnego - obejmuje obróbkę mechaniczną i termiczną. Przedmiotem pracy są tutaj puste części. Narzędziami pracy na tym etapie są głównie różne maszyny do obróbki metali, piece do obróbki cieplnej i aparatura do obróbki chemicznej. W wyniku tego etapu części otrzymują wymiary odpowiadające określonej klasie dokładności.

Etap montażu (montaż-montaż) to proces produkcyjny, w wyniku którego powstają jednostki montażowe (małe zespoły montażowe, podzespoły, jednostki, bloki) lub gotowe produkty. Przedmiotem pracy na tym etapie są części i zespoły własnej produkcji, jak również otrzymane z zewnątrz (podzespoły). Wyróżnia się dwie główne formy organizacyjne montażu: stacjonarne i mobilne. Montaż stacjonarny ma miejsce, gdy produkt jest wytwarzany w jednym miejscu pracy (części są dostarczane). Przy montażu mobilnym produkt powstaje w procesie przenoszenia go z jednego miejsca pracy na drugie. Narzędzia pracy nie są tu tak różnorodne, jak na etapie obróbki. Głównymi z nich są wszelkiego rodzaju stoły warsztatowe, stojaki, urządzenia transportowe i prowadzące (przenośniki, samochody elektryczne, roboty itp.). Procesy montażowe z reguły charakteryzują się znaczną ilością pracy wykonywanej ręcznie, dlatego ich mechanizacja i automatyzacja jest głównym zadaniem usprawnienia procesu technologicznego.

Etap regulacji i regulacji jest ostatnim etapem w strukturze procesu produkcyjnego, który jest realizowany w celu uzyskania niezbędnych parametrów technicznych gotowego produktu. Przedmiotem pracy są tutaj gotowe produkty lub ich poszczególne zespoły montażowe, narzędzia, uniwersalne oprzyrządowanie i specjalne stanowiska testowe.

Elementami składowymi etapów procesów głównych i pomocniczych są operacje technologiczne. Podział procesu produkcyjnego na operacje, a następnie na metody i ruchy jest niezbędny do opracowania technicznie prawidłowych norm wykonywania operacji.

Operacja jest częścią procesu produkcyjnego, która z reguły wykonywana jest na jednym stanowisku pracy bez przestawiania i przez jednego lub więcej pracowników (zespół).

W zależności od stopnia technicznego wyposażenia procesu produkcyjnego rozróżnia się operacje: ręczne, maszynowe, maszynowe, automatyczne i sprzętowe.

Zarówno główne, jak i pomocnicze, a niekiedy obsługujące procesy produkcyjne składają się z elementów głównych i pomocniczych - operacji. Do głównych należą operacje, które są bezpośrednio związane ze zmianą wielkości, kształtu, właściwości, wewnętrznej struktury przedmiotu pracy lub przekształceniem jednej substancji w drugą, a także ze zmianą położenia przedmiotów pracy względem siebie. Operacje pomocnicze obejmują operacje, których realizacja przyczynia się do przepływu głównych, na przykład przemieszczanie przedmiotów pracy, kontrola jakości, usuwanie i instalacja, przechowywanie itp.

Pod względem organizacyjnym główne i pomocnicze procesy produkcyjne (ich operacje) umownie dzieli się na proste i złożone.

Procesy nazywane są prostymi, w których przedmioty pracy są poddawane kolejnym szeregom powiązanych ze sobą operacji, w wyniku których uzyskuje się częściowo gotowe produkty pracy (półfabrykaty, części, tj. integralne części produktu).

Procesy nazywane są złożonymi, w których przez połączenie produktów częściowych uzyskuje się gotowe produkty pracy, tj. Otrzymuje się produkty złożone (maszyny, maszyny, urządzenia itp.).

Ruch przedmiotów pracy w procesie produkcyjnym odbywa się w taki sposób, że wynik pracy jednego miejsca pracy staje się przedmiotem wyjściowym dla drugiego, czyli każdy poprzedni w czasie i przestrzeni daje pracę następnemu, ten zapewnia organizacja produkcji.

Od prawidłowej i racjonalnej organizacji procesów produkcyjnych (zwłaszcza głównych) zależą wyniki produkcji i działalności gospodarczej przedsiębiorstwa, ekonomiczna wydajność jego pracy, koszt produkcji, zysk i rentowność produkcji, ilość produkcja w toku i wysokość kapitału obrotowego.

2. PODSTAWOWE ZASADY ORGANIZACJI PROCESU PRODUKCYJNEGO

Organizacja procesu produkcyjnego w dowolnym przedsiębiorstwie produkcyjnym (w tym oprzyrządowanie radioelektroniczne), w którymkolwiek z jego warsztatów, na miejscu opiera się na racjonalnym połączeniu w czasie i przestrzeni wszystkich procesów głównych, pomocniczych i usługowych. Pozwala to na wytwarzanie produktów przy minimalnych kosztach utrzymania i zmaterializowanej siły roboczej. Cechy i metody takiego połączenia są różne w różnych warunkach produkcji. Jednak przy całej ich różnorodności organizacja procesów produkcyjnych podlega pewnym ogólnym zasadom: zróżnicowanie, koncentracja i integracja, specjalizacja, proporcjonalność, przepływ bezpośredni, ciągłość, równoległość, rytm, automatyzm, zapobieganie, elastyczność, optymalność, elektronizacja, standaryzacja, itp.

Zasada różnicowania polega na podziale procesu produkcyjnego na odrębne procesy technologiczne, które z kolei dzielą się na operacje, przejścia, techniki i ruchy. Jednocześnie analiza cech każdego elementu pozwala wybrać najlepsze warunki jego realizacji, zapewniając minimalizację całkowitych kosztów wszelkiego rodzaju zasobów. Tym samym produkcja in-line rozwija się od wielu lat ze względu na coraz głębsze zróżnicowanie procesów technologicznych. Przydział operacji krótkoterminowych umożliwił uproszczenie organizacji i wyposażenia technologicznego produkcji, poprawę umiejętności pracowników i zwiększenie ich wydajności.

Jednak nadmierne zróżnicowanie zwiększa zmęczenie pracowników przy operacjach ręcznych ze względu na monotonię i dużą intensywność procesów produkcyjnych. Duża liczba operacji prowadzi do niepotrzebnych kosztów przenoszenia przedmiotów pracy między stanowiskami pracy, instalowania, mocowania i usuwania ich z miejsc pracy po zakończeniu operacji.

Przy stosowaniu nowoczesnych, wysokowydajnych, elastycznych urządzeń (maszyny CNC, centra obróbcze, roboty itp.) zasada zróżnicowania przenosi się na zasadę koncentracji operacji i integracji procesów produkcyjnych. Zasada koncentracji polega na wykonywaniu kilku operacji na jednym stanowisku pracy (wielowrzecionowe maszyny wieloostrzowe z CNC). Operacje stają się bardziej obszerne, złożone i wykonywane w połączeniu z brygadową zasadą organizacji pracy. Zasadą integracji jest połączenie głównych procesów wsparcia i obsługi.

Zasada specjalizacji jest formą społecznego podziału pracy, który rozwijając się systematycznie, determinuje przydział warsztatów, działów, linii i poszczególnych stanowisk pracy w przedsiębiorstwie. Wytwarzają ograniczoną gamę produktów i wyróżniają się specjalnym procesem produkcyjnym.

Zmniejszenie asortymentu wytwarzanych produktów z reguły prowadzi do poprawy wszystkich wskaźników ekonomicznych, w szczególności do wzrostu poziomu wykorzystania środków trwałych przedsiębiorstwa, obniżenia kosztów produkcji, poprawy w jakości produktów, mechanizacji i automatyzacji procesów produkcyjnych. Specjalistyczny sprzęt, przy wszystkich innych parametrach, działa wydajniej.

Poziom specjalizacji stanowiska pracy określa współczynnik konsolidacji operacji szczegółowych (Kspi) wykonywanych na jednym stanowisku pracy przez określony czas (miesiąc, kwartał):

(1)

gdzie Spr to liczba miejsc pracy (elementów wyposażenia) systemu produkcyjnego;

mto - liczba operacji szczegółowych wykonanych na 1. miejscu pracy w jednostce czasu (miesiąc, rok).

Przy współczynniku Ksp = 1 zapewniona jest wąska specjalizacja miejsca pracy, stwarzane są warunki do efektywnej organizacji produkcji. Aby w pełni załadować jedno stanowisko pracy jedną operacją szczegółową, konieczne jest, aby warunek: :

(2)

gdzie jest ilość wystrzeliwanych części j-tego przedmiotu w jednostce czasu, na przykład sztuki/miesiąc;

- złożoność operacji na 1. miejscu pracy min;

- efektywny fundusz czasu pracy np. min/miesiąc.

Zasada proporcjonalności zakłada jednakową przepustowość wszystkich jednostek produkcyjnych realizujących procesy główne, pomocnicze i usługowe. Naruszenie tej zasady prowadzi do pojawienia się „wąskich gardeł” w produkcji lub odwrotnie, do niepełnego obciążenia poszczególnych miejsc pracy, działów, warsztatów, do spadku wydajności całego przedsiębiorstwa. Dlatego też, aby zapewnić proporcjonalność, obliczenia zdolności produkcyjnych prowadzone są zarówno według etapów produkcji, jak i grup urządzeń i obszarów produkcyjnych. Na przykład, jeśli znana jest wielkość produkcji części (Ne) i stawka czasu jednostkowego (tsht). Możesz zdefiniować obciążenie konkretnego i- grupa sprzętu wg wzoru

(4)

następnie porównaj obciążenie i przepustowość i grupy urządzeń i określ jej współczynnik obciążenia za pomocą wzoru

(5)

Preferowaną opcją jest sytuacja, gdy
oraz .

Zasada bezpośredniego przepływu oznacza taką organizację procesu produkcyjnego, która zapewnia najkrótsze ścieżki przejścia części i zespołów montażowych przez wszystkie etapy i operacje od uruchomienia surowców do produkcji do wydania gotowych produktów. Przepływ materiałów, półproduktów i zespołów montażowych musi być do przodu i najkrótszy, bez ruchów przeciwnych i powrotnych. Gwarantuje to odpowiednie rozmieszczenie urządzeń w trakcie procesu technologicznego. Klasycznym przykładem takiego układu jest linia produkcyjna.

Zasada ciągłości oznacza, że ​​pracownik pracuje bez przestojów, sprzęt pracuje bez przerw, przedmioty pracy nie leżą w miejscu pracy. Zasada ta najpełniej przejawia się w produkcji masowej lub wielkoseryjnej w organizacji przepływowych metod produkcji, w szczególności w organizacji jedno- i wieloprzedmiotowych ciągów produkcyjnych. Zasada ta zapewnia skrócenie cyklu produkcyjnego produktu, a tym samym przyczynia się do zwiększenia intensyfikacji produkcji.

Zasada równoległości implikuje równoczesne wykonywanie częściowych procesów produkcyjnych i poszczególnych operacji na podobnych częściach i częściach produktu na różnych stanowiskach pracy, czyli stworzenie szerokiego frontu pracy przy wytwarzaniu tego produktu. Równoległość w organizacji procesu produkcyjnego wykorzystywana jest w różnych formach: w strukturze operacji technologicznej - obróbka wielonarzędziowa (wielowrzecionowe wielotnące półautomaty) lub równoległe wykonywanie głównych i pomocniczych elementów operacji; w produkcji półfabrykatów i obróbce części (w warsztatach, półfabrykatach i częściach na różnych etapach gotowości); w węźle i zgromadzeniu ogólnym. Zasada równoległości skraca czas cyklu produkcyjnego i oszczędza czas pracy.

Zasada rytmu zapewnia uwalnianie tych samych lub rosnących ilości produktów przez równe okresy czasu i odpowiednio powtarzanie przez te okresy procesu produkcyjnego na wszystkich jego etapach i operacjach. Przy wąskiej specjalizacji produkcji i stabilnej gamie produktów rytm można zapewnić bezpośrednio w odniesieniu do poszczególnych produktów i jest on determinowany liczbą przetworzonych lub wyprodukowanych produktów w jednostce czasu lub wskaźnikami wartości.

Zasada automatyzmu zakłada maksymalne wykonanie operacji procesu produkcyjnego w sposób automatyczny, to znaczy bez bezpośredniego udziału w nim pracownika lub pod jego nadzorem i kontrolą. Automatyzacja procesów prowadzi do zwiększenia wielkości produkcji części, produktów, do wzrostu jakości pracy, obniżenia kosztów pracy ludzkiej, zastąpienia nieatrakcyjnej pracy fizycznej bardziej intelektualną pracą wysoko wykwalifikowanych pracowników ( regulatorów, operatorów), wykluczenie pracy fizycznej na stanowiskach pracy w szkodliwych warunkach oraz zastępowanie pracowników robotami. Szczególnie ważna jest automatyzacja procesów serwisowych. Zautomatyzowane pojazdy i magazyny pełnią funkcje nie tylko przenoszenia i przechowywania obiektów produkcyjnych, ale mogą regulować rytm całej produkcji. Ogólny poziom automatyzacji procesów produkcyjnych określa udział pracy branż głównych, pomocniczych i usługowych w całkowitym wolumenie pracy przedsiębiorstwa. Poziom automatyzacji (Uavt) określa wzór

Uavt \u003d T aut: T ogółem, (6)

gdzie T aut - złożoność pracy wykonywanej w sposób automatyczny lub zautomatyzowany;

Тtot to sumaryczna pracochłonność pracy w przedsiębiorstwie (warsztacie) przez określony czas.

Poziom automatyzacji można obliczyć łącznie dla całego przedsiębiorstwa, jak i dla każdego działu z osobna.

Zasada prewencji polega na organizacji konserwacji sprzętu mającej na celu zapobieganie wypadkom i przestojom systemów technicznych. Osiąga się to poprzez system konserwacji zapobiegawczej (PPR).

Zasada elastyczności zapewnia efektywną organizację pracy, umożliwia przejście mobilnego do produkcji innych produktów objętych programem produkcyjnym przedsiębiorstwa lub do produkcji nowych produktów przy opanowaniu jego produkcji. Zapewnia skrócenie czasu i kosztów wymiany sprzętu w produkcji części i produktów o szerokim asortymencie. Ta zasada jest najbardziej rozwinięta w wysoce zorganizowanej produkcji, gdzie wykorzystywane są maszyny CNC, centra obróbcze (MC), rekonfigurowalne automatyczne środki sterowania, przechowywania i przemieszczania obiektów produkcyjnych.

Zasadą optymalności jest, aby realizacja wszystkich procesów wytwarzania produktów w określonej ilości i na czas odbywała się z największą efektywnością ekonomiczną lub przy najniższych kosztach pracy i zasobów materiałowych. Optymalność wynika z prawa oszczędności czasu.

Zasada elektronizacji implikuje szerokie wykorzystanie możliwości CNC opartych na wykorzystaniu technologii mikroprocesorowej, co umożliwia tworzenie całkowicie nowych systemów maszynowych, które łączą wysoką wydajność z wymaganiami dotyczącymi elastyczności procesów produkcyjnych. Komputery i roboty przemysłowe ze sztuczną inteligencją umożliwiają wykonywanie najbardziej skomplikowanych funkcji w produkcji zamiast ludzi.

Zastosowanie mini- i mikrokomputerów z zaawansowanym oprogramowaniem oraz wielonarzędziowych maszyn CNC pozwala na wykonanie dużego zestawu lub nawet całej obróbki części z jednej z ich instalacji na maszynie dzięki automatycznej wymianie narzędzi. Zestaw narzędzi skrawających do takiej maszyny może sięgać 100 -120 sztuk, które są instalowane w rewolwerze lub magazynie narzędzi i wymieniane zgodnie ze specjalnym programem.

Zasada normalizacji zakłada szerokie zastosowanie w tworzeniu i rozwoju nowej technologii oraz nowej technologii standaryzacji, unifikacji, typizacji i normalizacji, co pozwala uniknąć nieuzasadnionej różnorodności materiałów, urządzeń, procesów technologicznych i drastycznie skrócić czas trwania cyklu tworzenia i rozwoju nowej technologii (SONT).

Projektując proces produkcyjny lub system produkcyjny należy kierować się racjonalnym wykorzystaniem przedstawionych powyżej zasad.

3. STRUKTURA ORGANIZACYJNA PROCESU PRODUKCYJNEGO NOWOCZESNEJ ORGANIZACJI

Przekształcając przedmioty produkcji w konkretny wyrób przechodzą przez wiele procesów głównych, pomocniczych i usługowych, które przebiegają równolegle, równolegle sekwencyjnie lub sekwencyjnie w czasie, w zależności od istniejącej struktury produkcji w przedsiębiorstwie, rodzaju produkcji, stopnia specjalizacji jednostek produkcyjnych, formy organizacji procesów produkcyjnych i inne czynniki. Całość tych procesów, które zapewniają wytworzenie produktu, nazywa się potocznie cyklem produkcyjnym, którego głównymi cechami są czas trwania i struktura (2).

Czas trwania cyklu produkcyjnego dla wytworzenia produktów (niezależnie od liczby jednocześnie wytwarzanych części lub produktów) to kalendarzowy okres czasu, w którym surowce, materiały podstawowe, półprodukty i gotowe komponenty są przekształcane w wyroby gotowe, czyli innymi słowy jest to czas od momentu rozpoczęcia procesu produkcyjnego do wydania gotowego produktu lub partii części, zespołów montażowych. Na przykład cykl produkcyjny prostego procesu rozpoczyna się od wytworzenia półfabrykatu (partii półfabrykatów) i kończy się wydaniem gotowej części (partii półfabrykatów). Cykl produkcyjny złożonego procesu składa się z zestawu prostych procesów i rozpoczyna się wraz z uruchomieniem pierwszego detalu części, a kończy wraz z wydaniem gotowego produktu lub zespołu montażowego.

Czas trwania cyklu produkcyjnego z reguły wyrażany jest w dniach kalendarzowych lub godzinach (przy niskiej pracochłonności produktów).

Znajomość czasu trwania cyklu produkcyjnego do wytwarzania wszystkich rodzajów produktów (od produkcji półfabrykatów, części po montaż produktów) jest niezbędna: 1) do opracowania programu produkcyjnego przedsiębiorstwa i jego oddziałów; 2) ustalenie terminu rozpoczęcia procesu produkcyjnego (uruchomienia) zgodnie z terminem jego zakończenia (uwolnienia); 3) o obliczenia wartości normalnej produkcji w toku.

Czas trwania cyklu produkcyjnego zależy od czasu pracy i procesów naturalnych, a także od czasu przerw w procesie produkcyjnym (rys. 2). Podczas procesów pracy wykonywane są operacje technologiczne i nietechnologiczne.

Czasem wykonania operacji technologicznych w cyklu produkcyjnym jest cykl technologiczny (TC). Czas wykonania jednej operacji, podczas której wytwarzana jest jedna część, partia identycznych części lub kilka różnych części, nazywamy cyklem operacyjnym (Góra).

Struktura i czas trwania cyklu produkcyjnego zależą od rodzaju produkcji, poziomu organizacji procesu produkcyjnego i innych czynników.

Przy obliczaniu czasu trwania cyklu produkcyjnego wytwarzania produktu uwzględnia się tylko czas poświęcony na operacje transportowe i kontrolne, procesy naturalne i przerwy, na które cykl operacyjny nie nakłada się.

Skrócenie czasu trwania cyklu produkcyjnego ma ogromne znaczenie ekonomiczne. Im krótszy jest cykl produkcyjny, tym więcej produktów w jednostce czasu, przy wszystkich innych czynnikach, można wyprodukować w danym przedsiębiorstwie, w warsztacie lub na miejscu; im wyższe wykorzystanie środków trwałych przedsiębiorstwa; tym mniejsze zapotrzebowanie przedsiębiorstwa na kapitał obrotowy zainwestowany w produkcję w toku; im wyższy zwrot z aktywów itp.

W praktyce fabrycznej cykl produkcyjny zostaje skrócony jednocześnie w trzech kierunkach: skraca się czas procesów pracy, skraca się czas procesów naturalnych, a różne przerwy są całkowicie eliminowane lub minimalizowane.

Praktyczne działania mające na celu skrócenie cyklu produkcyjnego wynikają z zasad budowania procesu produkcyjnego, a przede wszystkim z zasad proporcjonalności, równoległości i ciągłości.

Skrócenie czasu procesów pracy w zakresie cykli operacyjnych osiągane jest poprzez doskonalenie procesów technologicznych, a także poprawę technologiczności konstrukcji produktu.

Zgodnie z omówioną powyżej treścią procesu produkcyjnego jako zbioru procesów głównych, pomocniczych i usługowych dla celów produkcyjnych, każde przedsiębiorstwo produkcyjne wyróżnia główne, pomocnicze i drugorzędne sklepy oraz obiekty usługowe. Ich skład, a także formy stosunków produkcyjnych między nimi, nazywa się zwykle strukturą produkcyjną przedsiębiorstwa (rys. 3).

Wraz z produkcją wyróżniamy ogólną strukturę przedsiębiorstwa. Ta ostatnia, oprócz warsztatów produkcyjnych i obiektów usługowych o przeznaczeniu przemysłowym, obejmuje różnego rodzaju usługi ogólnozakładowe, a także obiekty i przedsięwzięcia związane z budownictwem kapitałowym, ochroną środowiska oraz usługami kulturalnymi i społecznymi dla pracowników, np. mieszkalnictwo i usługi komunalne, gospodarstwa zależne, stołówki, przychodnie, placówki medyczne, żłobki, kluby itp.

Cechy konstrukcyjne wytwarzanych wyrobów i technologiczne metody ich wytwarzania w dużej mierze determinują skład i charakter procesów produkcyjnych, rodzaj składu wyposażenia technologicznego, profesjonalny skład pracowników, który z kolei determinuje skład warsztatów i innych jednostek produkcyjnych, a co za tym idzie, struktura produkcji przedsiębiorstwa.

Wielkość produkcji wpływa na zróżnicowanie struktury produkcji, złożoność relacji wewnątrzprodukcyjnych między sklepami. Im większy wolumen produkcji, tym z reguły większe warsztaty przedsiębiorstwa i węższa ich specjalizacja. Tak więc w dużych przedsiębiorstwach na każdym etapie produkcji można stworzyć kilka warsztatów.

Wraz z wielkością asortyment ma decydujący wpływ na strukturę produkcji. Od tego zależy, czy warsztaty i sekcje mają być przystosowane do produkcji ściśle określonych produktów, czy też bardziej zróżnicowanych. Im węższy asortyment, tym relatywnie prostsza struktura przedsiębiorstwa.

Formy specjalizacji jednostek produkcyjnych determinują specyficzny skład technologicznie i przedmiotowo sklepów, działów przedsiębiorstwa, ich lokalizację oraz stosunki produkcyjne między nimi, co jest najważniejszym czynnikiem kształtującym strukturę produkcji.

Struktura produkcji przedsiębiorstwa nie może nie zmieniać się przez długi czas, jest dynamiczna, ponieważ przedsiębiorstwa zawsze doświadczają: pogłębiania społecznego podziału pracy, rozwoju technologii i technologii, podnoszenia poziomu organizacji produkcji, rozwijania specjalizacji i współpracy, łączenia nauka i produkcja, doskonalenie obsługi zespołu produkcyjnego. Wszystko to sprawia, że ​​konieczne jest jej ulepszanie.

Struktura przedsiębiorstwa powinna zapewniać jak najwłaściwsze połączenie w czasie i przestrzeni wszystkich części procesu produkcyjnego.

Struktura produkcji przedsiębiorstwa determinuje podział pracy między jego sklepy i gospodarstwa usługowe, tj. wewnątrzzakładową specjalizację i koprodukcję, a także z góry determinuje międzyzakładową specjalizację produkcji.

Formy specjalizacji głównych warsztatów przedsiębiorstw produkcyjnych zależą od etapów, w jakich przebiegają procesy produkcyjne, a mianowicie: zaopatrzenia, przetwórstwa i montażu. W związku z tym specjalizacja przyjmuje następujące formy: technologiczną, przedmiotową lub przedmiotowo-technologiczną.

Przy technologicznej formie specjalizacji w warsztatach wykonywana jest pewna część procesu technologicznego, składająca się z kilku operacji tego samego typu przy bardzo szerokiej gamie detali. Jednocześnie w warsztatach instalowany jest ten sam typ sprzętu, a czasem nawet zbliżony rozmiarami. Przykładem warsztatów specjalizacji technologicznej mogą być odlewnie, kuźnie, cieplne, galwaniczne itp.; wśród warsztatów obróbki skrawaniem jest toczenie, frezowanie, szlifowanie itp. W takich warsztatach z reguły wytwarzany jest cały asortyment półfabrykatów lub części, lub jeśli jest to warsztat montażowy, to wszystkie produkty wytwarzane przez zakład są montowane w to (ryc. 4).

Technologiczna forma specjalizacji warsztatowej ma swoje zalety i wady. Przy niewielkiej różnorodności operacji i wyposażenia ułatwione jest zarządzanie techniczne i powstaje więcej możliwości regulowania załadunku sprzętu, organizowania wymiany doświadczeń, stosowania racjonalnych technologicznych metod produkcji (na przykład formowanie wtryskowe, odlewanie na zimno i odśrodkowe itp. ). Technologiczna forma specjalizacji zapewnia większą elastyczność produkcji przy opanowaniu wytwarzania nowych wyrobów i poszerzaniu asortymentu wytwarzanych wyrobów bez znaczącej zmiany już eksploatowanych urządzeń i procesów technologicznych.

Jednak ta forma specjalizacji ma również istotne wady. Komplikuje i podnosi koszty współpracy wewnątrzzakładowej, ogranicza odpowiedzialność kierowników działów za realizację tylko pewnej części procesu produkcyjnego.

Korzystając z technologicznej formy specjalizacji w sklepach zaopatrzeniowych i przetwórczych, powstają złożone, wydłużone trasy przemieszczania przedmiotów pracy z wielokrotnym ich powrotem do tych samych sklepów. Narusza to zasadę direct-flow, utrudnia koordynację pracy sklepów i prowadzi do wydłużenia cyklu produkcyjnego, a w efekcie do zwiększenia produkcji w toku.

Zgodnie z zasadą technologiczną warsztaty powstają głównie w przedsiębiorstwach o pojedynczej i małej skali produkcji, wytwarzających zróżnicowaną i niestabilną gamę produktów. W miarę rozwoju specjalizacji produkcji, standaryzacji i unifikacji produktów oraz ich części, technologiczną zasadę tworzenia sklepów z reguły uzupełnia temat, w którym główne sklepy tworzone są w oparciu o wytwarzanie określonego produktu lub jego części przez każdego z nich.

Przedmiotowa forma specjalizacji sklepu jest typowa dla zakładów o wąskiej specjalizacji przedmiotowej. W warsztatach przypisane im części lub produkty o wąskim asortymencie są w całości wytwarzane, na przykład jeden produkt, kilka produktów jednorodnych lub części jednorodne strukturalnie i technologicznie (ryc. 5).

Sklepy o przedmiotowej formie specjalizacji charakteryzują się różnorodnością wyposażenia i oprzyrządowania, ale wąskim asortymentem części lub produktów. Sprzęt dobierany jest zgodnie z procesem technologicznym i rozmieszczany w zależności od kolejności wykonywanych operacji, czyli stosowana jest zasada przepływu bezpośredniego. Takie tworzenie warsztatów jest najbardziej typowe dla przedsiębiorstw produkcji seryjnej i masowej.

Przedmiotowa forma specjalizacji sklepu, podobnie jak technologiczna, ma swoje wady i zalety. Te pierwsze obejmują prostą koordynację pracy warsztatów, ponieważ wszystkie operacje związane z wytwarzaniem określonego produktu (części) są skoncentrowane w jednym warsztacie. Wszystko to prowadzi do stabilnej powtarzalności procesu produkcyjnego, do zwiększenia odpowiedzialności kierownika sklepu za wydawanie produktów na czas, wymaganej ilości i jakości, do uproszczenia operacyjnego planowania produkcji, do ograniczenia produkcji cyklu, do zmniejszenia liczby i różnorodności dróg przemieszczania się obiektów pracy, do zmniejszenia straty czasu na wymianę sprzętu, skrócenia czasu międzyoperacyjnego i wyeliminowania zwiotczenia międzyzakładowego, stworzenia warunków sprzyjających wprowadzeniu -liniowe metody produkcji, zintegrowana mechanizacja i automatyzacja procesów produkcyjnych.

Doświadczenia przedsiębiorstw pokazują, że przy merytorycznej formie specjalizacji warsztatów powyższe zalety prowadzą do wzrostu wydajności pracy pracowników i rytmu produkcji, do obniżenia kosztów produkcji, wzrostu zysków i rentowności oraz do poprawa pozostałych wskaźników technicznych i ekonomicznych.

Jednak ta forma specjalizacji ma również bardzo istotne wady. Postęp naukowo-techniczny powoduje poszerzanie asortymentu i wzrost różnorodności stosowanego wyposażenia, a przy wąskiej specjalizacji przedmiotowej sklepy nie są w stanie wyprodukować wymaganego asortymentu bez ich kosztownej przebudowy.

Tworzenie warsztatów wyspecjalizowanych w wytwarzaniu ograniczonego zakresu przedmiotów pracy jest celowe tylko przy dużych ilościach ich produkcji. Tylko w tym przypadku załadunek sprzętu będzie wystarczająco kompletny, a przezbrojenie sprzętu związane z przejściem do produkcji innego obiektu nie spowoduje dużych strat czasu. W warsztatach istnieje możliwość realizacji zamkniętego (zakończonego) cyklu produkcyjnego. Takie warsztaty nazywane są tematycznie zamkniętymi. Czasami łączą etapy zaopatrzenia i przetwarzania lub przetwarzania i montażu (na przykład warsztat montażu mechanicznego).

Technologiczne i przedmiotowe formy specjalizacji w czystej postaci są rzadko stosowane. Najczęściej wiele przedsiębiorstw produkcyjnych korzysta ze specjalizacji mieszanej (przedmiotowo-technologicznej), w której warsztaty zakupowe budowane są według formy technologicznej, a warsztaty przetwórcze i montażowe łączone są w warsztaty lub sekcje przedmiotowe.

W ramach struktury produkcyjnej sklepu rozumiemy skład wchodzących w jego skład zakładów produkcyjnych, jednostek pomocniczych i usługowych, a także relacje między nimi. Struktura ta determinuje podział pracy między działami warsztatu, czyli specjalizację wewnątrzzakładową i produkcję spółdzielczą.

Zakład produkcyjny, jako grupa miejsc pracy zjednoczonych według tej lub innej cechy, jest jednostką strukturalną warsztatu, która jest przydzielona do oddzielnej jednostki administracyjnej i jest kierowana przez brygadzistę zatrudniającą co najmniej 25 pracowników na jednej zmianie.

Stanowisko pracy, które jest podstawowym elementem konstrukcyjnym obiektu, to część obszaru produkcyjnego przydzielona jednemu pracownikowi lub zespołowi pracowników wraz ze znajdującymi się na nim narzędziami i innymi środkami pracy, w tym narzędziami, urządzeniami dźwigowymi i transportowymi oraz innymi urządzeń, zgodnie z charakterem pracy wykonywanej na tym stanowisku.

Tworzenie zakładów produkcyjnych, a także warsztatów może opierać się na technologicznej lub przedmiotowej formie specjalizacji.

Dzięki specjalizacji technologicznej sekcje wyposażone są w urządzenia jednorodne (grupowe rozmieszczenie maszyn).

ZADANIE

Jak zmieni się czas trwania cyklu produkcyjnego przy zastąpieniu ruchu sekwencyjnego seryjno-równoległym przy obróbce partii 3 części przy pierwszej operacji - 30 minut, przy drugiej - 18 minut, przy trzeciej - 45 minut?

Podaj wyjaśnienie graficzne.

Odpowiedź

liczba operacji m = 3

W przedsiębiorstwach, wraz z ruchem przepływu materiałów, przeprowadzane są z nim różne operacje logistyczne, które razem stanowią złożony proces przekształcania surowców, materiałów, półproduktów i innych przedmiotów pracy w produkty gotowe.

Podstawą działalności produkcyjnej i gospodarczej przedsiębiorstwa jest proces produkcyjny, będący zespołem powiązanych ze sobą procesów pracy i procesów naturalnych, mających na celu wytwarzanie określonych rodzajów produktów.

Organizacja procesu produkcyjnego polega na łączeniu ludzi, narzędzi i przedmiotów pracy w jeden proces wytwarzania dóbr materialnych, a także na racjonalnym połączeniu w przestrzeni i czasie procesów głównych, pomocniczych i usługowych.

Procesy produkcyjne w przedsiębiorstwach są uszczegółowione pod względem treści (proces, etap, działanie, element) oraz miejsca realizacji (przedsiębiorstwo, redystrybucja, warsztat, dział, sekcja, jednostka).

Zespół procesów produkcyjnych zachodzących w przedsiębiorstwie to całkowity proces produkcyjny. Proces produkcji każdego indywidualnego rodzaju produktu przedsiębiorstwa nazywany jest prywatnym procesem produkcyjnym. Z kolei w prywatnym procesie produkcyjnym częściowe procesy produkcyjne można wyróżnić jako kompletne i technologicznie odrębne elementy prywatnego procesu produkcyjnego, które nie są podstawowymi elementami procesu produkcyjnego (jest on zwykle realizowany przez pracowników różnych specjalności z wykorzystaniem urządzeń do różnych cele).

Za podstawowy element procesu produkcyjnego należy uznać operację technologiczną - jednorodną technologicznie część procesu produkcyjnego wykonywaną na jednym stanowisku. Odrębne technologicznie procesy częściowe to etapy procesu produkcyjnego.

Częściowe procesy produkcyjne można sklasyfikować według kilku kryteriów: zgodnie z przeznaczeniem; charakter upływu czasu; sposób oddziaływania na przedmiot pracy; rodzaj wykonywanej pracy.

Zgodnie z przeznaczeniem wyróżnia się procesy główne, pomocnicze i usługowe.

Głównymi procesami produkcyjnymi są procesy przetwarzania surowców i materiałów w wyroby gotowe, które są głównymi, profilowymi produktami tego przedsiębiorstwa. Procesy te są zdeterminowane technologią wytwarzania tego typu produktu (przygotowanie surowców, synteza chemiczna, mieszanie surowców, pakowanie i pakowanie produktów).

Pomocnicze procesy produkcyjne mają na celu wytwarzanie produktów lub świadczenie usług w celu zapewnienia normalnego przebiegu głównych procesów produkcyjnych. Takie procesy produkcyjne mają swoje własne przedmioty pracy, różne od przedmiotów pracy głównych procesów produkcyjnych. Z reguły realizowane są równolegle z głównymi procesami produkcyjnymi (naprawa, pakowanie, zaplecze narzędziowe).

Obsługa procesów produkcyjnych zapewnia stworzenie normalnych warunków dla przebiegu głównych i pomocniczych procesów produkcyjnych. Nie mają własnego przedmiotu pracy i postępują z reguły sekwencyjnie z głównymi i pomocniczymi procesami, przeplatanymi z nimi (transport surowców i gotowych produktów, ich przechowywanie, kontrola jakości).

Główne procesy produkcyjne w głównych warsztatach (sekcjach) przedsiębiorstwa tworzą jego główną produkcję. Procesy produkcji pomocniczej i usługowej - odpowiednio w warsztatach pomocniczych i usługowych - tworzą gospodarkę pomocniczą. Odmienna rola procesów produkcyjnych w całym procesie produkcyjnym determinuje różnice w mechanizmach zarządzania różnymi typami jednostek produkcyjnych. Jednocześnie klasyfikacja częściowych procesów produkcyjnych zgodnie z ich przeznaczeniem może odbywać się tylko w odniesieniu do konkretnego procesu prywatnego.

Połączenie procesów głównych, pomocniczych, usługowych i innych w określonej kolejności tworzy strukturę procesu produkcyjnego.

Główny proces produkcyjny reprezentuje proces produkcyjny produktu głównego, na który składają się procesy naturalne, procesy technologiczne i robocze oraz oczekiwanie międzyoperacyjne.

Proces naturalny - proces, który prowadzi do zmiany właściwości i składu przedmiotu pracy, ale przebiega bez interwencji człowieka (na przykład przy wytwarzaniu niektórych rodzajów produktów chemicznych). Naturalne procesy produkcyjne można uznać za niezbędne przerwy technologiczne między operacjami (chłodzenie, suszenie, starzenie itp.)

Proces technologiczny to zespół procesów, w wyniku których w przedmiocie pracy zachodzą wszystkie niezbędne zmiany, czyli zamienia się w gotowy produkt.

Operacje pomocnicze przyczyniają się do realizacji operacji głównych (transport, kontrola, sortowanie produktów itp.).

Proces pracy - zbiór wszystkich procesów pracy (operacje główne i pomocnicze). Struktura procesu produkcyjnego zmienia się pod wpływem technologii stosowanego sprzętu, podziału pracy, organizacji produkcji itp.

Układanie międzyoperacyjne - przerwy przewidziane procesem technologicznym.

Ze względu na upływ czasu rozróżnia się ciągłe i okresowe procesy produkcyjne. W procesach ciągłych nie ma przerw w procesie produkcyjnym. Operacje utrzymania produkcji prowadzone są jednocześnie lub równolegle z operacjami głównymi. W procesach okresowych wykonanie czynności podstawowych i utrzymaniowych następuje sekwencyjnie, przez co główny proces produkcyjny zostaje przerwany w czasie.

Zgodnie z metodą oddziaływania na przedmiot pracy rozróżnia się mechaniczne, fizyczne, chemiczne, biologiczne i inne rodzaje procesów produkcyjnych.

Ze względu na charakter wykorzystywanej pracy procesy produkcyjne dzieli się na zautomatyzowane, zmechanizowane i ręczne.

Zasady organizacji procesu produkcyjnego są punktami wyjścia, na podstawie których realizowana jest budowa, eksploatacja i rozwój procesu produkcyjnego.

Istnieją następujące zasady organizacji procesu produkcyjnego:

Zróżnicowanie - podział procesu produkcyjnego na odrębne części (procesy, operacje, etapy) i ich przypisanie do odpowiednich działów przedsiębiorstwa;

Kombinacja - połączenie całości lub części różnych procesów w celu wytworzenia określonych rodzajów produktów w tym samym miejscu, warsztacie lub produkcji;

Koncentracja - koncentracja niektórych operacji produkcyjnych w celu wytwarzania produktów jednorodnych technologicznie lub wykonywania jednorodnej funkcjonalnie pracy w oddzielnych miejscach pracy, sekcjach, warsztatach lub zakładach produkcyjnych przedsiębiorstwa;

Specjalizacja - przypisanie do każdego stanowiska pracy i każdego działu ściśle ograniczonego zakresu prac, operacji, części i produktów;

Uniwersalizacja – wytwarzanie części i wyrobów o szerokim asortymencie lub wykonywanie niejednorodnych operacji produkcyjnych na każdym stanowisku pracy lub jednostce produkcyjnej;

Proporcjonalność - połączenie poszczególnych elementów procesu produkcyjnego, które wyraża się w ich pewnej ilościowej relacji ze sobą;

Równoległość - równoczesne przetwarzanie różnych części jednej partii dla danej operacji na kilku stanowiskach pracy itp.;

Prostoliniowość - realizacja wszystkich etapów i operacji procesu produkcyjnego w warunkach najkrótszej drogi przejścia przedmiotu pracy od początku do końca;

Rytm - powtórzenie wszystkich poszczególnych procesów produkcyjnych i pojedynczy proces wytwarzania określonego rodzaju produktu po ustalonych odstępach czasu.

Powyższe zasady organizacji produkcji w praktyce nie działają w oderwaniu od siebie, są ściśle powiązane w każdym procesie produkcyjnym. Zasady organizacji produkcji rozwijają się nierównomiernie - w tym czy innym okresie ta lub inna zasada wysuwa się na pierwszy plan lub nabiera drugorzędnego znaczenia.

Jeżeli przestrzenne połączenie elementów procesu produkcyjnego i wszystkich jego odmian jest realizowane w oparciu o kształtowanie się struktury produkcyjnej przedsiębiorstwa i jego pododdziałów, to organizacja procesów produkcyjnych w czasie znajduje wyraz w ustaleniu kolejności wykonywania poszczególnych logistyki operacje, racjonalnie łącząc czas wykonania różnych rodzajów prac, ustalając kalendarz - planowane standardy przemieszczania przedmiotów pracy.

Podstawą do zbudowania efektywnego systemu logistyki produkcji jest harmonogram produkcji, tworzony na podstawie zadania zaspokojenia zapotrzebowania konsumentów i odpowiedzi na pytania: kto, co, gdzie, kiedy i w jakiej ilości zostanie wyprodukowany (wyprodukowany). Harmonogram produkcji pozwala na ustalenie charakterystyk objętościowych i czasowych przepływów materiałów zróżnicowanych dla każdej strukturalnej jednostki produkcyjnej.

Metody wykorzystywane do harmonogramowania produkcji zależą od rodzaju produkcji, a także charakterystyki popytu i parametrów zamówienia.

Rodzaj produkcji może być pojedynczy, małoseryjny, seryjny, wielkoskalowy, masowy.

Charakterystykę rodzaju produkcji uzupełnia charakterystyka cyklu produkcyjnego – jest to czas pomiędzy momentami

Początek i koniec procesu produkcyjnego w odniesieniu do konkretnych produktów w ramach systemu logistycznego (przedsiębiorstwo).

Na cykl produkcyjny składa się czas pracy oraz czas przerwy w wytwarzaniu wyrobów. Z kolei na okres pracy składa się główny czas technologiczny, czas wykonania operacji transportowych i kontrolnych oraz czas kompletacji.

Czas przerw dzieli się na czas przerw międzyoperacyjnych, międzysekcyjnych i innych.

Czas trwania cyklu produkcyjnego w dużej mierze zależy od charakterystyki ruchu przepływu materiału, który może być sekwencyjny, równoległy, równolegle-szeregowy.

Ponadto na czas trwania cyklu produkcyjnego mają również wpływ formy technologicznej specjalizacji jednostek produkcyjnych, system organizacji samych procesów produkcyjnych, progresywność stosowanej technologii oraz stopień unifikacji wyrobów.

Cykl produkcyjny obejmuje również czas oczekiwania – jest to interwał od momentu otrzymania zamówienia do momentu rozpoczęcia jego realizacji, w celu zminimalizowania tego ważne jest wstępne ustalenie optymalnej partii produktów – partii, przy której koszt produkt to wartość minimalna.

Aby rozwiązać problem wyboru optymalnej partii, ogólnie przyjmuje się, że na koszt produkcji składają się bezpośrednie koszty produkcji, koszty przechowywania zapasów oraz koszty wymiany sprzętu i przestojów przy zmianie partii.

W praktyce często określa się optymalną partię na podstawie obliczeń bezpośrednich, jednak przy tworzeniu systemów logistycznych efektywniej jest stosować metody programowania matematycznego.

We wszystkich obszarach działalności, a szczególnie w logistyce produkcji, system norm i standardów ma pierwszorzędne znaczenie. Zawiera zarówno rozszerzone, jak i szczegółowe normy dotyczące zużycia materiałów, energii, użytkowania sprzętu itp.

Wskaźniki zużycia zasobów materiałowych - jest to maksymalna dopuszczalna ilość surowców, materiałów, paliwa zużyta na wytworzenie jednostki wyjściowej o określonej jakości i wykonanie operacji technologicznych, w tym logistyki.

Wskaźniki zużycia są generalnie wyrażane jako suma masy netto wytworzonego produktu lub masy materiału wchodzącego w jego skład oraz ilości dopuszczalnych odpadów produkcyjnych i innych ubytków. W praktyce wskaźniki zużycia są klasyfikowane według różnych kryteriów, na przykład według stopnia szczegółowości (podsumowanie i wyszczególnienie); według przedmiotu racjonowania (według operacji, według szczegółów, według produktu, według węzła) itp.

Na podstawie wskaźników zużycia i programu produkcyjnego w logistyce prognozowane są potrzeby produkcyjne i opracowywane są wszystkie aspekty logistyczne w celu tworzenia i zarządzania przepływami materiałów. Obecność ram regulacyjnych jest obowiązkowa dla funkcjonowania systemów i podsystemów logistycznych, zwłaszcza dla logistyki produkcji. Najważniejsze wskaźniki regulacyjne to:

Specyficzne zużycie surowców i materiałów;

Wskaźnik wykorzystania materiału;

Współczynnik wydatków;

Przydatne zużycie surowców i materiałów.

Normatywne użyteczne zużycie materiału to masa (objętość) zasobów materiałowych, które tworzą gotowy produkt. Określa się go na podstawie rysunku produktu i szacunkowej masy (objętości) materiału.

Współczynnik wykorzystania materiału to stosunek użytecznego zużycia materiału do wskaźnika zużycia. To kryterium jest jednym ze wskaźników efektywności zasobów materiałowych, ponieważ im większy pożądany współczynnik, tym pełniejsze wykorzystanie określonego materiału i odpowiednio mniej odpadów produkcyjnych.

Współczynnik zużycia - wskaźnik odwrotny do współczynnika zużycia materiałów.

Ważną rolę odgrywa również wskaźnik jednostkowego zużycia, czyli ilość faktycznie zużytego materiału na jednostkę produkcji (pracy). Określa się ją, dzieląc ilość użytego materiału przez objętość wytworzonych z niego produktów.

W praktyce w logistyce istnieją nawet takie normy jak normy na czas papierkowej roboty, normy na czas podejmowania decyzji itp.

Kondycja ekonomiczna przedsiębiorstwa zależy od jakości norm, ich ważności i dokładności. W warunkach rynkowych system norm i standardów nie jest instrumentem administracyjnej ingerencji w interesy produkcyjne i ekonomiczne jednostek strukturalnych systemu logistycznego i systemu produkcyjnego, ale niezbędnym elementem wewnętrznej organizacji procesu produkcyjnego i regulator stosunków zewnętrznych.

Proces produkcyjny to zespół odrębnych procesów pracy, których celem jest przekształcenie surowców i materiałów w gotowe produkty. Treść procesu produkcyjnego ma decydujący wpływ na budowę przedsiębiorstwa i jego jednostek produkcyjnych. Proces produkcyjny to podstawa każdego przedsiębiorstwa.
Głównymi czynnikami procesu produkcyjnego, które określają charakter produkcji są środki pracy (maszyny, urządzenia, budynki, konstrukcje itp.), przedmioty pracy (surowce, materiały, półprodukty) oraz praca jako cel aktywność ludzi. Bezpośrednia interakcja tych trzech głównych czynników kształtuje treść procesu produkcyjnego.
Zasady racjonalnej organizacji
Zasady racjonalnej organizacji procesu produkcyjnego można podzielić na dwie kategorie: ogólną, niezależną od specyficznej treści procesu produkcyjnego oraz specyficzną, charakterystyczną dla danego procesu.
Zasady ogólne to zasady, którym musi przestrzegać konstrukcja każdego procesu produkcyjnego w czasie i przestrzeni. Należą do nich:

• zasada specjalizacji, która oznacza podział pracy pomiędzy poszczególne działy przedsiębiorstwa i stanowiska pracy oraz ich współdziałanie w procesie produkcyjnym;
• zasada równoległości, która przewiduje jednoczesność realizacji poszczególnych części procesu produkcyjnego związanego z wytwarzaniem określonego produktu, ^ zasada proporcjonalności, która implikuje stosunkowo równą wydajność w jednostce czasu połączonych ze sobą działów przedsiębiorstwa;

ja ,| a ja i ja: ¦ Y-! Hlrantsrisgnnk pi "^ pro1sp^1rn)