20 세기의 첫 수십 년 동안 많은 국가에서 집약적 인 경제 발전의 길을 걷기 시작했으며 그에 따라 제조 된 제품의 품질에 대한 태도가 바뀌었습니다. 공학 과학도 발전하기 시작하여 생산 품질 표준을 개발했습니다. 또한 각 직원의 업무에 대한 통계 데이터를 수집하여 관리도에 입력하여 작업장에서 품질 관리를 시작했습니다.

그 이후로 많은 것이 바뀌었고 80년대에 일본 과학자들은 생산된 제품에 대한 근로자의 책임과 전체 기업의 기능에 기반을 둔 생산 품질 관리의 기본 원칙을 개발했습니다. .

따라서 다음과 같이 이해하면 쉽습니다. 현대 세계경쟁이 치열한 상황에서 제품의 품질이 가장 중요합니다. 효과적인 방법높은 경쟁력을 유지합니다.

그러나 제품의 품질을 높이려면 품질 관리와 함께 생산의 지속적인 모니터링이 필요합니다. 생산 활동. 기업의 활동은 관리자가 효과적인 품질 관리 시스템을 구현하는 경우에만 성공할 것입니다.

생산의 품질 관리에는 몇 가지 기본 원칙이 있습니다.

첫 번째 원칙은 소비자 지향입니다. 모든 기업은 소비자를 희생시키면서만 기능을 수행하므로 모든 소비자 요구 사항을 충족하고 소비자 기대치를 초과하며 고품질의 제품을 생산해야 합니다.

두 번째 원칙은 리더의 리더십 자질입니다. 관리자는 양질의 제품 생산을 보장하는 주요 링크입니다. 그의 임무는 모든 직원의 작업을 유능하게 조정하고 전체 기업 직원의 품질과 생산성을 향상시키기 위한 인센티브 시스템에 대해 생각하는 것입니다.

다음 원칙은 권한의 분배입니다. 각 직원은 최선을 다해야 합니다. 이 경우 관리자의 임무는 각 직원이 가진 기술과 경험에 따라 권한을 올바르게 분배하는 것입니다.

또 다른 원칙은 신기술을 유치하여 품질 향상을 위해 끊임없이 노력하는 것입니다. 세계의 과학 기술 과정은 여전히 ​​​​정체하지 않으므로 새로운 기술의 출현으로 새롭고 더 높은 품질의 표준이 나타납니다. 따라서 생산 장비의 적시 현대화를 모니터링하는 것이 매우 중요합니다.

또한 제조된 제품의 품질은 판매 중에 공급업체로부터 수락한 원자재의 품질에 직접적으로 의존합니다. 따라서 싸지 않고 고품질의 원자재를 구입하는 것이 중요합니다.

다음 원칙은 생산의 품질 관리입니다. 기업의 일부 직원이 자신의 업무에 대해 전적으로 책임을 지지 않는 경우가 많다는 것은 누구에게도 비밀이 아닙니다. 그러한 사람들을 적시에 식별하는 것이 매우 중요합니다. 그러나 아무도 기술적인 결함에 대해 보험에 들지 않으므로 작업을 시작하기 전에 장비에 대한 기술 검사를 수행하고 수행해야합니다. 완전한 통제하에있는전체 기술 프로세스에 대해.

자존심이 강한 기업은 국가가 정한 기준을 준수해야 합니다. 그러나 최고 수준의 품질을 추구하는 기업은 최고 수준의 유럽 및 세계 표준을 사용해야 합니다.

품질 관리 부서와 특별히 훈련된 직원 그룹이 있으면 결함이 있는 제품이나 품질이 낮은 제품을 적시에 제거할 수 있습니다. 동시에 배치가 아니라 각 개별 제품을 테스트해야 합니다. 소량으로 제품을 출시하면 결함 제품을 쉽게 식별할 수 있습니다.

실제로 품질 관리 부서의 존재는 제품 품질을 개선하고 나타난 결함의 원인을 제거하며 모든 표준의 구현을 모니터링하는 새로운 기술을 도입하는 데 도움이 될 것입니다. 주 표준. 다만, 이 부서는 불량품의 분류 및 식별업무를 하지 않는다는 점에 유의하시기 바랍니다. 그러나 실험실 테스트를 수행하는 것은 그의 능력 내에 있습니다. 다른 종류의테스트 등 육안으로 보이지 않을 수 있지만 동시에 매우 강한 영향을 미치는 품질 수준이 낮은 전체 제품 라인을 식별합니다. 성능제품.

품질 관리 부서는 생산 품질에 대해 전적인 책임이 없으며 이 기능은 생산 작업자의 어깨에 있음을 기억하십시오. 부서는 제품의 품질을 모니터링하기 위해 새로운 직원을 교육하고 지원하기만 합니다.

품질 관리 부서(또는 QCD)의 또 다른 유형의 작업은 소위 "수신 관리"입니다. 들어오는 모든 원자재, 구성 요소, 자재 등을 확인하는 것을 의미하므로 이미 생산 초기 단계에서 표준과의 편차를 감지할 수 있습니다.

품질 관리는 종종 안전과 질서에서 시작됩니다. 작업장이나 직장에서의 주문은 항상 제조 제품의 품질을 향상시키고 직원의 행동을 개선하며 조직을 구성하고 생산성을 높이는 데 도움이 됩니다. 그러나 그와 반대로 장애는 업무 과실로 이어져 결과적으로 제품 품질 수준이 떨어집니다.

장비의 상태를 지속적으로 모니터링하는 것이 유용합니다. 패턴을 식별하는 것은 쉽습니다. 기계의 상태가 좋을수록 생산할 제품의 품질이 높아집니다. 최고의 비용을 아끼지 않고 현대 장비, 새로운 기술의 도입 및 작업 장비의 정기 검사 - 이것은 확실히 보증이 될 것입니다. 높은 레벨당신의 상품의 질.

최근에는 생산의 품질 관리 시스템인 자동 오류 방지 도구에 매우 효과적인 혁신이 나타났습니다. 이 장치는 일본에서 개발되었습니다. 그들은 상품을 생산하는 기계를 장비합니다. 오류가 감지되면 이러한 장치는 오류를 나타내는 신호를 내보내고 생산이 자동으로 중단되어 표준에서 벗어난 원인을 식별할 수 있는 기회를 제공합니다. 이러한 시스템은 특히 단순히 제품을 수동으로 확인하는 것이 불가능한 대규모 생산에 필요합니다. 유일한 문제 자동 시스템통제는 높은 가격입니다.

또한 미국과 일본 기업은 생산에서 품질 관리 시스템을 구축하는 데 가장 높은 성공을 거두었으므로 외국 동료와 경험을 교환하는 데 매우 유용할 것입니다. 또한 최적의 조정을 도와줄 컨설팅 회사에 연락하는 것도 큰 도움이 될 것입니다.

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작업 #1

철도 컨테이너로 상품을 운송하는 경우 외부 설계 치수, b 및 c가 있는 오버팩이 사용됩니다.

필수 사항: 1. 선호하는 숫자 R a 5, R a 10, R a 20 및 R a 40(GOST 8032-84)에 따라 상품 운송을 위한 운송 패키지의 기하학적 치수를 정당화하고 할당합니다.

2. 컨테이너에 운송 패키지의 최적(즉, 가장 편리한) 레이아웃을 표시합니다(경제 지표에 따라).

초기 데이터:

상품 운송을 위한 운송 패키지의 예상 최소 기하학적 치수는 다음과 같습니다.

a = 515mm,

b = 835mm,

c = 650mm

중고 용기 - UK-5

결정:

운송 패키지는 컨테이너(예: 상자, 가방, 배럴, 특수 컨테이너)에 들어 있거나 컨테이너가 없는 개별 화물 조각으로 구성된 확장된 패키지로, 범용, 특수 일회용 또는 재사용 가능한 포장 수단을 사용하여 팔레트 또는 그들 없이 . .

용기의 치수와 디자인은 다음을 보장해야 합니다. 최고의 사용마차(컨테이너)의 운반 능력 및 용량.

일련의 선호하는 숫자 R a 5, R a 10, R a 20 및 R a 40을 기반으로 상품 운송을 위한 운송 패키지의 기하학적 치수를 정당화합니다. 선호하는 숫자 R a 5에 따라 운송 패키지를 제조할 때 운송 패키지의 치수는 다음과 같습니다.

a = 630mm,

b = 1000mm,

c = 1000mm

선호하는 숫자 R a 10에 따른 운송 패키지의 제조에서 운송 패키지의 치수는 다음과 같습니다.

a = 630mm,

b = 1000mm,

c = 800mm

선호하는 숫자 R a 20에 따라 오버팩을 제조할 때 오버팩의 치수는 다음과 같습니다.

a = 560mm,

b = 900mm,

c = 710mm

선호하는 숫자 R a 40에 따라 오버팩을 제조할 때 오버팩의 치수는 다음과 같습니다.

a = 530mm,

b = 850mm,

c = 670mm

지침에 따르면 길이가 2050mm, 너비가 2504mm, 높이가 2128mm인 UK-5 컨테이너가 사용됩니다.

R a 5 시리즈에 따라 제조된 경우 다음 패키지가 적합합니다.

높이 2128/1000 = 2.128? 2층

전체적으로 R a 5의 수에 대한 운송 패키지 제조에서 총 수는 3 * 2 * 2 \u003d 12 패키지입니다.

R a 10 시리즈에 따라 제조된 경우 다음 패키지가 적합합니다.

길이 2050/630 = 3.254? 3팩

와이드 2504/1000 = 2.504? 2팩

높이 2128/800 = 2.66? 2층

전체적으로 R a 10 행의 운송 패키지 제조에서 총 수는 다음과 같습니다.

3*2*2=12 가방.

R a 20 시리즈에 따라 제조된 경우 다음 패키지가 적합합니다.

길이 2050/560 = 3.661? 3팩

와이드 2504/900 = 2.782? 2팩

높이 2128/710 = 2.997? 2층

전체적으로 R a 20의 수에 대한 운송 패키지 제조에서 총 수는 3 * 2 * 2 = 12 패키지입니다.

R a 40 시리즈에 따라 제조된 경우 다음 패키지가 적합합니다.

길이 2050/530 = 3.868? 3팩

와이드 2504/850 = 2.946? 2팩

높이 2128/670 = 3.176? 3단

전체적으로 R a 40 행의 운송 패키지 제조에서 총 수는 3 * 2 * 3 = 18 패키지입니다.

운송 패키지

컨테이너의 운송 패키지 레이아웃

작업 #2

인증 시스템은 적합성 인증을 위한 자체 절차 및 관리 규칙이 있는 시스템으로 정의됩니다. 연방법"영형 기술 규정"인증 작업을 수행하기 위한 일련의 규칙, 참여자 및 인증 시스템 전체의 기능에 대한 규칙으로 정의합니다. 따라서 인증은 인증 시스템 내에서만 가능하며 모든 사람이 인정해야 하는 것이 분명해집니다. 참가자 및 규정된 방식으로 등록됨 . 러시아 연방인증 시스템의 등록은 국가 인증 기관인 국가 표준에 의해 수행됩니다. 그 임무는 독립적 인 인증 시스템의 규칙 준수를 확인하는 것입니다. 러시아 법률그리고 규제 문서및 등록된 시스템의 레지스터를 유지 관리합니다.

의무인증 분야에서 가장 보편적인 것은 GOST R 인증제도로, 의무인증제도의 주요 목적은 소비자(물리적 및 법인) 자신의 생명, 건강 및 재산에 위험한 재화, 작업 및 서비스의 취득(사용) 및 환경. 의무적 인 시스템 및 자발적 인증, 제품 및 서비스의 품질을 향상시키고, 국내 시장에서 경쟁력을 높이고, 시스템이 해외에서 인정된다면 수출을 촉진하는 것입니다.

인증 시스템은 제조업체, 소비자, 공공 기관, 인증 기관, 시험소, 다른 모든 관심 있는 기업, 조직 및 개인은 규칙, 참가자, 상업 비밀인 인증 결과를 포함하여 활동에 대한 정보를 제공합니다.

인증 제도.

인증 시스템에 설정된 체계에 따라 인증이 수행됩니다. 인증 체계는 제품, 서비스, 품질 시스템 및 직원의 적합성을 평가하는 제3자의 구성 및 일련의 조치입니다. 일반적으로 인증 시스템은 여러 체계를 제공합니다. 계획을 선택할 때 특정 제품의 생산, 테스트, 공급 및 사용의 특징, 요구되는 증거 수준 및 신청자의 가능한 비용을 고려해야 합니다. 인증 체계는 필요한 인증 증거를 제공해야 합니다.

작업 #3

부품 생산에서는 제조 품질을 관리해야 합니다.

필수의:

측정기의 온도와 작업장의 공기 온도, 그리고 부품을 마무리 작업 직후에 측정한 경우 열변형으로부터 부품의 크기를 측정할 때 오차를 결정한다. 측정기 재료의 선팽창 계수(합금강).

결정:

측정된 부품의 크기 L = 36mm, 부품의 온도, 측정기의 온도 및 작업장의 공기 온도. 측정 도구 재료(합금강)의 선팽창 계수, 부품(강철) 재료의 선팽창 계수.

온도 변형으로 인한 측정 오차는 다음 공식으로 구할 수 있습니다.

m, 어디

- 측정된 크기, m;

- 부품 온도 보정:

,

- 측정 기기의 온도 보정:

,

이를 염두에 두고 개정안을

측정 오류:

㎛.

작업 #4

화물차의 기술검사소(PTO) 작업의 결과, 표본을 채취하고 정규분포법에 따라 주행장치의 결함이 나타날 확률을 확인하였다. 샘플에는 야간 근무와 교대 근무에 대한 다양한 지표가 있습니다. 낮, 그리고 산술 평균값과 표준편차로 특징지어집니다. 동시에, 제시된 샘플에 대한 누적 데이터는 다른 수 n에 대해 얻어졌습니다.

필수의:

두 개의 표본 스튜던트 t-검정을 사용하여 이러한 표본의 통계적 비교 가능성을 결정하고 이를 하나의 공통 표본으로 결합하여 그날의 일반화된 통계 데이터를 얻습니다.

결정:

화물차의 기술검사소(PTO) 작업의 결과, 표본을 채취하고 정규분포법에 따라 주행장치의 결함이 나타날 확률을 확인하였다.

동시에 야간근무에 대한 표본을 교대조에 대해 구하였으며, 이는 표준편차 뿐만 아니라 불량검출확률의 산술평균값이 특징이다.

주간 교대 근무의 얻은 샘플에 대한 데이터는 결함 감지 확률의 산술 평균, 표준 편차를 특징으로 하며 교대조에 걸쳐 누적됩니다.

2-표본 스튜던트 t-검정은 비교 표본이 정규 분포 법칙을 따르고 동시에 분산의 동등 조건이 보장되는 경우에 사용됩니다. 표본의 등분산 가설은 다음과 같이 일반 모집단의 편향되지 않은 개인 값을 비교하여 테스트합니다.

, 어디

-분자의 값에 대한 자유도

- 분모 값의 자유도

-연구 중인 분포에 대한 중요한 중요 영역.

우리의 경우 교대조와 교대조의 경우 F-분포표에 따라 다음 값을 찾습니다.

각기,

조건이 충족됨을 나타냅니다. 확연히 다른연구된 샘플의 분산 간에 차이가 없으며 2-샘플 스튜던트 t-검정을 사용하여 비교할 수 있습니다.

t-검정을 찾는 것은 두 표본의 평균 사이의 유사성을 찾는 데 가장 일반적으로 사용되는 방법입니다. 이 기준의 값은 다음 조건에서 찾을 수 있습니다.

, 어디

- 중요성 조건에 따라 달라지는 비교 지표.

:

신청서에서

그런 다음 스튜던트 t-검정의 값은 다음과 같습니다.

조건 t=1.7751을 만족하기 때문에 비교 표본은 동일하고 표본 간의 차이는 랜덤하며 그 원인은 중요하지 않습니다. 따라서 야간과 주간 교대로 기술 검사소 (PTO) 작업 샘플의 데이터를 통계적으로 비교할 수 있습니다. 축적된 데이터를 하나의 일반 샘플로 결합하는 것도 가능하므로 낮 동안 PTO를 작동하는 동안 화물차의 주행 장치에서 결함을 감지할 확률에 대한 신뢰할 수 있는 데이터를 얻을 수 있습니다.

인증 품질 관리 세부 사항

작업 번호 5

두 부분(구멍과 축)은 끼워맞춤으로 서로 연결되며 그 성질은 목적과 디자인 특징세부.

필수의:

1. 구멍과 샤프트의 한계(최대 및 최소) 치수를 결정합니다.

2. 두 부분의 연결 특성을 결정합니다(간극 포함, 억지 끼워맞춤 또는 과도기 사용).

3. 가능한 제한 간격 및 견고성을 결정합니다.

4. 제조 중 부품 치수의 정규 분포 법칙에 따라 간격이 있는 연결 비율을 계산합니다. 구멍과 축에 대한 산란 후 공차 필드(,)를 취하십시오.

5. 축과 구멍 사이의 연결을 축척에 맞게 그립니다.

초기 데이터:

ES = +0.018mm

EI = 0mm

es = +0.009mm

ei = - 0.009mm

결정:

계산하다 치수 제한보어 및 샤프트 직경.

구멍과 샤프트의 직경 치수에 대한 공차를 결정합니다.

가장 큰 간격과 가장 큰 간섭의 값을 계산하십시오.

,

mm 이후 연결시 간격이있는 착륙이 있습니다.

착륙 허용 오차 결정

우리는 제조 중 부품 치수의 정규 분포 법칙에 따라 간격이 있는 연결의 비율을 계산합니다. 홀과 샤프트에 대한 산란 후 공차 필드(,)와 동일하게 취하십시오.

정규화된 라플라스 공식

,

Laplace 함수의 값 표에 따르면 :

Ф (2.14) = 0.4838mm

Ф (3) = 0.49865

간격이 있는 연결의 상대 수는 다음과 같습니다.

간섭이 있는 연결의 상대 수는 다음과 같습니다.

간격과의 연결 비율은 다음과 같습니다.

간섭과의 연결 비율은 다음과 같습니다.

가능한 제한 간격과 기밀성을 찾아봅시다.

중고책

1. Sergeev A.G., Latyshev M.V., Teregerya V.V. "도량형, 표준화, 인증" - M.: 로고, 2004년 - 326페이지;

2. Belkin I.M., "공차 및 착륙"-M .: Mashinostroenie, 1992-420 페이지;

3. A. I. Aristov, L. I. Karpov, V. M. Prikhod'ko 및 T. M. Rakovshchik, Russ. "도량형, 표준화 및 인증": 고등 교육을 위한 교과서 교육 기관- M.: Academy, 2006-459 페이지;

4. 연방법 2002년 12월 27일 184-FZ "기술 규정"-M .: Onega-L, 2006-48;

5. Paley M.A. 및 기타 "기계 공학 및 기기 제작에서 CMEA의 공차 및 착륙 통합 시스템", 핸드북 2권. - M.: 표준 출판사, 1989 - 648 페이지.

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연방 교육청
주립 교육 기관
고등 전문 교육
주립 경영 대학

요약

"품질 관리"분야에서

주제 : "생산의 품질 관리"

수행

2군 3학년 학생

이니메(OiUS)

모스크바 2009.

소개 ...........................................................................................................................3

제품 품질은 시장 경제에서 기업의 성공적인 운영을 위한 주요 요소 중 하나입니다.............4

품질 보증 및 제품 품질 관리의 원칙..7

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결론...........................................................................................................................22

중고 문헌 목록 ...........................................................................23

소개

생산 효율성의 가장 중요한 성장의 원천은 제품의 기술 수준과 품질의 지속적인 개선입니다. 러시아의 시장 경제 발전은 국가 생산 발전의 새로운 우선 순위를 결정했습니다. 원자재 산업에서 가공 산업으로의 전환 이행; 증가하는 인구 수요 충족 소비 제품의 안전과 고품질을 보장하기 위한 국가 시스템 구축.

제조 분야의 숙련된 실무자는 고품질 제품을 얻기 위해 무엇이 필요한지 정확히 알고 있습니다. 이 모든 것이 체계화되고 일반화되면 필요한 수준의 품질을 보장하기 위해 적절한 재료 기반과 관심있는 자격을 갖춘 인력뿐만 아니라 정밀한 작업을 포함한 잘 작동하는 작업 조직이 필요하다고 주장 할 수 있습니다 품질 관리. 따라서 현대의 기술 기반과 숙련된 작업자가 있어도 현대 수준에 맞는 명확한 품질 시스템을 도입하지 않고는 안정적인 제품 품질을 기대할 수 없다는 사실을 깨달은 기업의 품질 관리에 대한 관심이 높아졌습니다.

이 에세이의 목적은 기업에서 제품 품질을 보장하기 위해 작업을 조직하는 실제 방법과 품질 관리의 이론적 토대에 대한 지식을 통합하는 것입니다.

제품 품질은 시장 경제에서 기업의 성공적인 운영을 위한 주요 요소 중 하나입니다.

품질- 이것은 의도된 사용에 대한 적합성을 결정하는 제품의 객관적으로 존재하는 속성 및 특성의 집합입니다. 이러한 특성과 특성은 제품을 만드는 과정에서 형성되며, 고객의 요구에 따라 수준과 조합이 매우 다양할 수 있습니다. 따라서 품질보증은 제품에 필요한 특성과 특성을 형성하는 과정으로 이해하는 것이 논리적입니다. 그리고 과정뿐만 아니라 결과도 요구하는 품질을 제공한다고 합니다.

제품과 서비스의 품질은 모두 표준화된 범주입니다. 품질 요구 사항은 국가, 산업, 회사 표준, 제품에 대한 기술 사양, 제품 설계 또는 현대화를 위한 기술 사양, 도면, 기술 지도 및 기술 규정, 품질 관리 카드와 같은 규정 및 규제 및 기술 문서에서 설정 및 고정됩니다. 등. 우리는 또한 신체적 및 도덕적 노화의 두 가지 일반적인 경향에서 나타나는 불안정성, 제품 품질의 가변성과 같은 품질 특성에 주목할 수 있습니다. 확립된 요구 사항에서 소위 부분 품질 편차가 있습니다. 그들은 매우 다양하며 더 이상 경제 및 기술 특성이 아니라 외부 조건에 의해 발생합니다. 규칙 및 운영 조건 위반, 개발자 및 제조업체 오류, 생산 규칙 위반, 제품 제조 및 사용 장비의 결함, 등. 품질 평가의 변동성에 영향을 미치는 한 가지 요인은 수요의 변동성과 변동성입니다. 제품 매개변수는 규제 및 기술 문서를 엄격히 준수할 수 있지만, 소비자 요구 사항이 변경되고 품질이 저하되거나 매개변수가 변경되지 않으면 완전히 손실됩니다. 제품의 품질은 끊임없이 움직인다고 말할 수 있습니다. 따라서 품질은 만성적으로 불안정한 대상을 정의합니다. 이것은 당신이 다루어야 하는 객관적인 현실입니다.

필요 사항 파악 및 계획 수립

계획의 실행, 품질 프로그램

품질 관리

편차 제거(피드백)

조직이 합리적이고 효과적인 작업품질 측면에서 규모, 형태 및 구현 방법에 관계없이 대략 이 방식에 따라 작동합니다(그림 1 참조).

아르 자형





이다. 하나 품질 작업 계획

그러나 활동 개발을 진행하기 전에 관련 정보가 필요합니다. 제품 품질에 대한 소비자의 반응은 품질 관리의 필요성을 지시하는 피드백입니다. 소비자가 제품의 품질을 평가하는 정보의 출처는 다양합니다.

일반적으로 품질 문서는 계획 및 지시, 규제 및 기술, 기술 제어, 법률 및 보고 및 정보로 구분됩니다.

계획 및 지시 문서는 품질 관리에서 가장 중요한 기능, 즉 모든 측면에서 품질 개선을 설계하고 예측하는 기능을 수행합니다.

규범 및 기술 문서는 원자재 및 완제품, 생산 방법, 제품 여권, 기술 지도처방전, 신발 인증 문서, 노동 품질 기준.

기술 관리 문서는 품질을 관리하는 직원 간의 관계입니다.

법적으로 법률 문서는 품질에 따라 국가 중요 문서, 부서별 문서로 나뉘며 기업에서 직접 생성됩니다.

보고 및 정보 문서 - 주요 분야의 의사 결정에 필요한 정보 제공:

품질 지표 측면에서 계획의 이행;

기술 연구 및 결함 연구;

양질의 작업에 대한 근로자의 자극;

인정된 결혼에 대한 재정적 책임을 지는 것;

구매자 및 공급업체와의 재정적 관계

제품 품질 측면에서 기업의 경제적 평가.

따라서 위의 내용을 요약하면 다음과 같습니다. 경제의 세계화와 국제 무역 및 노사 관계의 발전은 소비자가 제품 품질에 대한 요구 사항을 증가시킵니다. 소비자가 선택할 수 있는 기회가 큰 수공급자가 구매할 준비가 된 제품의 품질에 대한 요구 사항을 지시합니다. 그리고 이전에 소비자가 상품 및 서비스 자체의 품질을 확인하는 데 만족했다면 이제 그는 돈을 지불할 상품의 생산이 실제로 선언된 품질을 제공하는 방식으로 구성되어 있는지 확인하기를 원합니다. .

품질은 20세기 후반부터 21세기 초반까지 가장 인기 있는 슬로건 중 하나가 되었습니다. 상품 및 서비스의 품질. 제품 및 서비스 생산과 관련된 기술 및 비즈니스 프로세스의 품질. 문서화되어 있기 때문에 존재하고 입증할 수 있는 품질.

품질 보증 및 제품 품질 관리 원칙

위에서 언급했듯이 품질은 표준화된 범주이고 국제 품질 표준은 ISO 표준입니다. 2001년 1월 1일에 ISO 9000/2000 버전이 발효되었습니다. 이 버전에는 더 이상 포함되지 않습니다. 대체 모델인증 대상 품질 보증. 2001년부터 ISO 9000에 따라 전면적인 품질 시스템만이 인증을 받을 수 있습니다. 품질 관리 분야의 국제 표준 업데이트 ISO 9000 시리즈는 선도적인 국제 기업이 마스터한 시스템 품질 관리의 8가지 핵심 원칙을 기반으로 합니다.

1. 소비자 지향. 전략적인 고객 지향은 체계적이고 기술적으로 모든 조직과 경쟁 시장에서 운영되는 모든 기업에 필수적입니다.

2. 리더십의 역할. 이에 따라 관리자는 시스템 품질 관리의 모든 원칙을 성공적으로 구현하는 데 필요한 조건을 만들어야 합니다.

3. 직원 참여. 이것은 중 하나입니다 주요 조항, 이에 따라 각 직원은 품질 관리 활동에 참여해야 합니다. 모든 사람이 내부적으로 개선할 필요가 있는지 확인하는 것이 필요합니다.

4. 프로세스 접근 방법. 프로세스- 이것은 정량적 표현 - 결과를 갖는 확립 된 목표 달성을 목표로하는 활동입니다. 따라서 프로세스 접근 방식을 구현하기 위해서는 조직 시스템을 기능적 관리에서 결과 관리로 방향을 전환해야 하며, 그 전체가 시스템의 효율성과 기업의 경쟁력 향상을 보장해야 합니다.

5. 관리에 대한 시스템 접근 방식. 이러한 원칙에 따라 상품, 서비스 및 관리의 생산은 일련의 상호 관련된 프로세스로 간주되며 각 프로세스는 입력 및 출력, 관리에 대한 "공급자" 및 "소비자"가 있는 시스템으로 간주됩니다. 계층적 조직 구조를 기반으로 합니다.

6. 지속적인 개선. 20년 전 품질 전략은 최적 품질의 개념을 기반으로 했습니다. 일본, 미국, 유럽 산업의 경험에 따르면 개선에 대한 한계를 설정하는 것은 용납될 수 없으며 개선 자체가 시스템이어야 하며 관리 시스템의 필수적인 부분이어야 합니다.

7. 사실에 근거하여 결정을 내립니다. 이 원칙의 구현은 일반적으로 의지가 강한 불합리한 결정을 배제하도록 설계되었습니다. 증거를 수집하고 분석하고 이를 바탕으로 결정을 내리는 것이 필요합니다. 현재 가장 보편적인 것은 통제, 분석 및 규제의 통계적 방법입니다.

8. 공급업체와의 상호 유익한 관계. 가장 단순한 경우에 본질이 분명한 이 원칙은 외부 및 내부 공급업체 모두와 관련하여 구현되어야 합니다.

기업에서 품질 문제를 논의할 때 이러한 문제의 해결을 방해하는 다양한 요소가 인용됩니다. 이는 설계 품질, 기술 수준, 구매한 제품 및 재료의 품질, 근로자의 임금 및 자격입니다. , 근무 조건 등 이제 경영과학의 발달로 품질보증이 필요하다고 할 수 있습니다.

중국의 공장은 세계 관계와 무역뿐만 아니라 생산 분야에서 중요한 틈새를 차지합니다. 중국에서의 생산은 멈추지 않고 끊임없이 진화하고 있으며, 이는 중국이 원하는 제품을 생산할 수 있는 가장 선진국 중 하나가 되었다는 사실로 이어졌습니다. 중국 공장에서 만든 제품은 항상 세계 모든 국가에서 인기가 있으며 중국 제품이 없는 매장은 거의 찾을 수 없습니다. 동시에, 통제를 견딘 생산만이 제품에 대한 수요에 의존할 수 있습니다.

현재 중국에는 약 50만 명이 있습니다. 다양한 산업, 최신 기술 개발에서 어린이 장난감에 이르기까지 다양한 제품 생산을 전문으로 합니다. 이 나라에는 발전되지 않은 산업이 없기 때문에 생산 방법이 끊임없이 개선되고 통제된다는 점을 간과해서는 안됩니다. 중국의 공장은 고도로 숙련된 노동력뿐만 아니라 제품 제조 과정을 완전히 또는 부분적으로 자동화할 수 있는 가장 현대적이고 고품질의 장비를 자랑합니다.

중국 생산의 특징은 비교적 적은 돈으로 어떤 제품이든 살 수 있는 반면 유럽에서는 같은 제품에 대해 훨씬 더 많은 돈을 지불해야 한다는 것입니다. 자체 브랜드가 없는 잘 알려진 브랜드가 많다는 점은 언급할 가치가 있습니다. 자체 생산, 예를 들어 자동차를 재단하거나 조립하여 미국, 아시아, 유럽 등과 같은 국가에서 판매하는 중국 회사와 협력합니다. 동시에 제품의 품질은 제조업체에 따라 다르지만 일반적으로 상당히 높습니다. 제품이 중국 공장의 품질 표준 및 생산을 충족하는지 확인하는 것입니다.

그러나 공산품 및 중국산 생산품의 품질을 확인하는 방법에 대해 이야기하기 전에 이러한 생산품의 유형을 결정하고 품질 관리 방법론이 다를 수 있는 것과 관련하여 이러한 생산품의 기능 및 차이점을 판별해야 합니다. .

중국산 유형:

그러나 생산 된 제품 유형의 측면에서 그들 사이에 있더라도 적어도 생산 유형 및이 생산 제품의 품질 관리 측면에서 크게 다를 수 있습니다. 이러한 차이점에는 공장의 규모뿐만 아니라 생산 능력, 제조 방법, 서비스 시장에서의 작업 경험 및 시간, 생산 프로세스 유형 및 비즈니스 문화 등이 포함됩니다.

물론 가장 큰 수요는 국가 경제에서 큰 비중을 차지하는 대규모 생산 회사의 제품에 대한 것입니다. 이러한 회사는 일반적으로 인지도가 있고 일정한 평판을 가지고 있으며 제품이 최고 품질로 자리 잡았으므로 인상적인 회전율을 가지며 제품 품질을 신중하게 관리합니다. 결국, 그러한 회사가 통제를 통과하지 못하는 불충분한 품질의 제품을 생산하고 향후 전체 생산 작업에 영향을 미칠 수 있는 상당한 손실을 입는 것은 수익성이 없습니다.

대규모 공장은 유능하고 유능하게 작업을 수행하고 이에 대한 적절한 보상을 받을 우수한 자격을 갖춘 인력을 유치하는 데 관심이 있다는 점에 유의해야 합니다. 따라서 이러한 생산에는 일반적으로 자체 실험실 및 연구 센터가 있으며, 이는 물론 새로운 개발, 기술 솔루션을 찾고 동시에 신제품을 테스트하고 이미 생성 된 제품의 품질을 제어하여 보내기 전에 품질을 확인합니다. 수출용입니다. 동시에 회사의 전문가는 다양한 단계에서 생산 품질을 지속적으로 모니터링합니다.

따라서 대규모 생산은 외국 고객에 초점을 맞추고 표준뿐만 아니라 제품의 품질과 관리에 대해 책임을 질 준비가 되어 있습니다. 그러한 기업의 생산 품질 관리는 회사 자체와 정부 기관 모두에서 수행할 수 있습니다.

다음으로 중요한 것은 중산층 산업으로, 일반적으로 그렇게 인상적인 매출을 내지 못하고 소규모 제품 라인을 전문으로 하는 경우가 많습니다. 이러한 회사는 경험이 많지 않지만 시장에서 일정한 명성과 좋은 평판을 가지고 있기 때문에 최상의 가격으로 고품질 제품을 생산하기 위해 노력합니다. 미래에는 이러한 공장이 대규모 생산으로 성장할 수 있는 모든 기회가 있습니다.

대부분의 중간 규모 공장에는 제품 제조 및 수출에 대한 인증서와 라이센스가 있습니다. 제품 생산의 품질 관리는 일반적으로 해당 기업이 소유한 실험실 또는 이러한 기업의 특수 직원이 수행합니다. 제품 제조 프로세스는 대부분 부분적으로만 자동화되며 작업의 상당 부분은 전문 교육을 받은 작업자가 수행하므로 제조 제품의 품질이 향상됩니다. 다양한 작업 단계에서 특수 품질 관리 부서가 생산을 확인합니다.

조립 공장은 제품을 생산하지 않지만 완제품 구성 요소를 전체 제품으로 조립하는 별도의 아종으로 간주됩니다(예: 문구류, 랜턴 등이 될 수 있음). 일반적으로 작업장은 좁은 공간에 위치하여 사용합니다. 손 작업노동자, 그래서 상품은 최고 품질로 조립됩니다. 동시에 그러한 생산에는 특별한 품질 관리가 없습니다.

외국 투자로 회사와 산업을 만드는 관행은 중국에서 매우 일반적이며 다른 나라에서 그러한 기업을 만들 때보다 더 유리한 조건과 상당한 저축으로 설명됩니다. 동시에 이러한 기업의 생산 품질 관리는 자체 부서를 통해 수행됩니다.

중국의 생산 유형 목록과 관련하여 구매자에게 필요한 고품질 제품을 찾고 최대 거래를 체결하는 데 도움을 제공하는 중개 회사도 언급해야 합니다. 유리한 조건발견된 제품의 품질 관리에 주의를 기울입니다. 또한 다른 나라의 바이어와 협력하고 외국 회사와 거래를 체결하는 데 중점을 둔 전문 수출입 기업이 있습니다. 이러한 기업은 자체 제어 실험실 및 품질 부서에서 품질을 위해 제품 생산을 제어할 수 있는 기회가 있습니다.

중국에서 품질 관리가 필요한 이유는 무엇입니까?

중국에서 생산의 품질 관리는 거의 모든 상품 배송에서 없어서는 안될 부분입니다. 대부분의 경우 생산 품질 관리는 제품을 주문한 사람이 수행하며, 전체 생산 배치가 결함 및 결함 없이 도착하고 생산 품질 관리 중에 드러나는 최고 품질인지 확인하는 데 관심이 있습니다. 중국 제조업체는 수백만 달러의 주문을 처리하므로 결혼이 자주 발생하므로 품질 관리를 적극 권장합니다.

많기 때문에 생산의 품질 관리도 필요합니다. 소규모 산업이 나라는 고객의 요구 사항과 욕구를 충족시키는 것을 목표로 하기 때문에 잘 정의된 품질 및 관리 표준이 없습니다. 그러나 동시에 고객은 가능한 한 저렴하게 제품을 구매하기를 원하고 공장은 고객을 만나서 저렴한 제품을 만듭니다. 고품질의 부품을 수익성 없는 가격으로 판매하고 있습니다. 동시에 이러한 생산은 품질 관리를 수행하지 않습니다.

그러나 기업이 품질 표준의 요구 사항과 생산 조직을 잊지 않도록 생산 품질 관리가 필요합니다. 관행에 따르면 최소한 주기적인 관리를 받지 않는 많은 산업에서 점차적으로 제품의 품질을 너무 관대하게 취급합니다.

중국에서 생산 관리 및 품질 관리를 조직하는 방법은 무엇입니까?

고객이 주문한 제품의 품질에 대해 100% 확신하고 생산할 제품의 품질을 확인하고 싶다면 관리를 조직하는 것이 좋습니다. 이 조치를 취하지 않고 도착한 상품이 고객의 모든 요구 사항을 충족하지 못하면 반품 또는 교환이 매우 문제가 될 것이며 사용할 수있는 자금의 추가 투자도 필요할 것입니다. 예를 들어 생산 품질 관리에 더 유용합니다.

따라서 생산 품질 관리를 구성하려면 먼저 제품을 주문한 공장과 품질 관리 구현에 사용할 사양 및 참조 샘플을 논의해야 합니다. 고객은 당사자에 대한 자신의 요구 사항과 희망 사항을 명확하게 공식화해야 합니다. 각 제품의 규정된 특성과 예상되는 품질관리 결과를 문서로 작성하는 것이 좋습니다. 대부분의 경우 공장은 이러한 특성에 따라 작동하여 모든 생산 매개변수를 제어합니다.

다음으로 프로덕션에서 보낸 참조 샘플을 승인하기 전에 신중하게 확인해야 합니다. 결국 이 요소는 완제품의 품질관리를 할 때 가장 중요하고, 결혼을 하는 경우에 고객의 입장에서 중요한 논거가 될 것입니다. 그건 그렇고, 고객은 쓰기색상이나 글꼴과 같은 가장 작은 세부 사항을 포함하여 제품의 특성뿐만 아니라 포장 및 비문에 대한 요구 사항을 준비하십시오.

오해나 누락으로 인해 고객의 기대에 미치지 못하는 배치가 생성될 가능성을 없애기 위해 생산에 들어가기 전에 제품 샘플을 검사하여 생산 품질 관리를 수행해야 합니다. 결과적으로 검사관은 샘플의 정확성을 확인하거나 즉시 조정할 수 있습니다. 왜냐하면 생산에 투입되는 전체 배치보다 여러 샘플을 수정하는 것이 훨씬 쉽고 경제적이기 때문입니다. 더욱이 생산이 자체 비용으로 두 번째 배치를 생성한다는 것은 사실이 아닙니다.

배치 및 생산 자체의 품질 관리를 수행하는 것이 좋습니다. 그러나 여기서 적절한 제어 시간을 선택하는 것이 필요합니다. 예를 들어, 고객의 로트에서 생산된 첫 번째 샘플은 품질이 좋지 않을 수 있으며, 이로 인해 검사자가 수행한 품질 관리에 대해 잘못된 인상을 줄 수 있습니다. 따라서 상시 생산을 하거나 전체 상품 수량의 10% 정도가 생산되었을 때 방문 생산을 하는 것이 좋습니다. 이 순간을 놓치지 않기 위해 공장 관리자에게 검사관에게 알리도록 요청할 수 있습니다. 보통 생산 초기부터 생산의 품질관리가 필요한 시점까지 제품의 종류에 따라 5~7일 정도 소요됩니다.

동시에 품질 관리가 너무 늦게 수행되면 생산 조정이 불가능하다는 사실을 고려할 가치가 있습니다. 모든 생산 단계를 통과하지 않은 제품의 품질을 테스트하는 것은 원칙적으로 의미가 없다는 점도 주목할 가치가 있습니다. 예를 들어, 검사원은 원단의 염색과 품질을 확인할 수 있지만, 검사 결과가 긍정적인 경우에도 제품 불량이 발생할 수 있습니다.

배치가 준비되면 한 번 더 생산 품질 관리를 수행해야 합니다. 이를 위해 검사관은 총 통제품질 또는 샘플링. 전체 품질 관리는 각 장치가 참조 샘플의 품질을 준수하는지 주의 깊게 검사하고 테스트하는 것입니다. 그러나 그러한 확인에는 많은 시간이 소요됩니다. 특히 당사자가 많은 수의상품. 따라서 선택적 품질 관리가 가장 자주 수행됩니다. 즉, 특정 수의 제품만 테스트됩니다. 다른 종류의, 무작위로 혼란스러운 순서로 선택됩니다. 첫 번째 행에서만 제품을 가져 가면 동일한 품질의 제품이 두 번째 행, 세 번째 행 등에 있는지 확신 할 수 없기 때문입니다.

그러나, 화물이 고가의 깨지기 쉬운 상품으로 구성되어 있어 한 단위라도 고객에게 손실을 줄 수 있는 경우, 그리고 이 공장과의 거래가 처음 . 이러한 품질 관리는 생산 작업을 평가하고 향후 다른 거래를 체결할 가치가 있는지 여부를 결정합니다.

고객이 생산에 파견한 검사관은 고객의 요구에 맞는 품질 관리 및 검증을 거쳐 결정을 내리기 위해 고객이 허용하지 않으려는 결함과 결함 비율을 명확하게 이해해야 합니다.

이러한 품질 관리의 마지막 단계는 고객의 요청에 따라 상품이 적재될 컨테이너와 적재 프로세스를 점검하는 것일 수 있습니다.

생산에서 컨테이너 선적 중 품질 관리 구현:

이 생산 품질 관리 절차는 상품을 고객에게 안전하고 건전하게 배송하는 것이 중요하기 때문에 매우 중요하지만 동시에 제품이 초기에 용기에 결함 및 파손 없이 적재되었는지 확인해야 합니다. 이를 위해 특별한 품질 관리는 두 단계로 수행됩니다.

1. 제품이 컨테이너에 넣기 전에 검사 및 품질 관리,
2. 컨테이너의 검사 및 품질 관리 및 적재 확인.

두 단계를 더 자세히 살펴보겠습니다. 이러한 유형의 생산 품질 관리는 생산 현장에 도착하면 다음 사항을 기억해야 하는 공인 검사자가 수행합니다.

• 기업에 도착한 날짜와 시간
• 회사 이름(오류 가능성을 피하기 위해 주소와 함께 권장);
• 특수장비의 대수와 컨테이너가 설치된 트레일러의 대수
• 컨테이너 번호;
• 용기의 치수 및 유형;
• 용기의 제품 유형;
• 통제 장소;
• 품질 관리 검사 종료 날짜 및 시간.

그건 그렇고,화물 상태의보다 정확한 평가를 위해 검사관은 다음 데이터도 기록해야합니다. 기후 조건그리고 날씨. 공기 온도는 생산의 품질 관리에서 매우 중요할 수 있기 때문입니다.

따라서 첫 번째 단계에서 창고에서 상품의 품질을 확인할 때 검사관은 준비된 컨테이너에 적재를 허용하기 전에 여러 작업을 수행해야 합니다. 먼저 상품을 계산하고 수량을 신고된 상품과 비교합니다. 품질 관리 중에 문서에 불일치가 없어야 합니다. 그렇지 않으면 공급자 생산의 평판에 부정적인 영향을 미칠 수 있습니다.

그건 그렇고, 일부 매우 양심적이지 않은 제조업체는 손실이 발생하지 않도록 결함이있는 제품의 일부를 숨길 수 있고 제품의 품질을 제어 및 검증 한 후에 제품의 초기 계산이 매우 중요합니다. , 승인된 화물에 조용히 부착하십시오. 따라서 총 상품 수는 주문에 표시된 수와 명확하게 일치해야하며 어느 한 방향으로 변동이 허용되지 않습니다.

상품이 특수 포장 또는 대부분의 경우 상자에 담겨 있는 경우 검사관은 중량을 포함하여 상자의 모든 치수를 측정해야 합니다. 이 매개변수는 모든 생산에서 사용할 수 있는 저울로 측정할 수 있습니다. 동시에 무게를 나타내는 저울 위에 서 있는 상자의 사진인 특별한 사진 표시를 만드는 것을 잊지 말아야 합니다. 다음으로, 품질관리를 위한 개별 제품별 상자 개수 선택 비율을 계산하는데, 이는 많은 양의 상품을 완벽하게 확인할 수 없기 때문에 일반적으로 선택적입니다. 동시에 상자의 제어는 특별한 방법으로 수행됩니다. 제품은 맨 앞줄뿐만 아니라 중앙과 가장 먼 쪽에서도 제거되어 제조업체가 결함 제품을 내보낼 수 없습니다.

모든 상자가 선택되면 검사관이 각 상자의 내부 내용물에 대한 품질 관리를 인계받습니다. 이 작업의 과정에서 내부 포장의 상태를 확인하고 상자에 들어있는 상품의 안전을 보장하는 데 사용되는 방법, 내부 포장, 쇼 상자, 개별 포장 및 개별 포장의 수를 고려합니다. 각 상자에 포장 등이 이루어집니다.

그런 다음 검사관은 제품을 고객의 제품 품질 관리 참조 샘플과 비교하고 적절한 메모를 작성합니다. 그런 다음 사진을 찍고 상자에 있는 각 포장 유형의 무게를 측정합니다. 또한이 절차는 사용 가능한 모든 텍스트뿐만 아니라 앞면과 뒷면 모두에서 수행해야합니다. 검사관은 오류나 부정확성을 허용하지 않는 제품 이름과 주소를 포함해야 하는 패키지 및 상자 자체에 텍스트 작성의 정확성과 적합성에 대한 품질 관리를 잊지 않습니다. 체크인, 입고 또는 나가는 화물에 따라 수입업자 또는 고객의 주소도 표시되어야 합니다.

특수 장치가 각 상품의 바코드를 읽고 수신된 정보를 보고서에 입력합니다. 보고서에는 또한 화물 이름, 상품 이름, 바코드 및 상세 설명이전 측정에 따르면.

생산 품질 관리 중에 검사자가 손상된 상자 또는 포장을 발견했지만 제품 자체가 모든 요구 사항을 충족하는 경우 생산은 상자 또는 포장을 새 것으로 교체하기만 하면 됩니다. 화물도 결함이있는 것으로 판명되면 검사관이 교체하기로 결정하지만 교체품이 없으면 해당화물을 컨테이너에 적재 할 수 없습니다. 이와 관련하여 검사관은 보고서에 항목을 작성하여 이 항목이 거부된 이유를 표시하고 품질 관리를 통과하지 못한 결함 항목의 정확한 수를 나타냅니다.

그건 그렇고, 샘플링 제어 중에 결함이 발견되면 검사관은 모든 상품을 검사해야합니다 이 유형의예외없이. 전체 생산 배치에 결함이 있을 수 있기 때문입니다. 대부분의 경우 생산 품질 관리는 단일 불량 제품뿐만 아니라 전체 화물에 대해 수행됩니다.

창고에 있는 화물의 품질 관리가 끝나기 전에 검사관은 감지된 결함의 비율을 계산합니다. 이것이 발견되지 않으면화물이 컨테이너에 자유롭게 적재됩니다. 불량률이 총 상품 수의 10% 이하인 경우 이 화물의 고객과 추가 조치를 논의합니다. 대부분의 경우 상품도 선적을 위해 건너뜁니다. 그러나 불량률이 10%보다 높으면 상품의 적재가 중지됩니다. 현재 상황은 고객과 논의됩니다. 고객이 화물을 필요로 하는 경우가 있는데, 그 정도의 혼인량에 눈을 감고 물건을 실을 수 있습니다. 그러나 대부분의 경우 검사관은 낮은 품질에 대한 제조업체에 대한 항의를 표시하고 결함이 있는 제품의 수와 컴파일된 품질 관리 보고서에서 해당 발췌문을 제공하는 특별 편지를 화물의 ​​생산 공급업체에 씁니다.

공장에서는 예를 들어 손상된 제품을 교체함으로써 이 문제를 제거할 수 있는 최소 기간을 제공합니다. 이 기간 동안 컨테이너 가동 중지 시간, 특수 장비 임대 비용 등을 지불해야 하므로 생산 손실이 발생한다는 점을 염두에 두어야 합니다. 교환 후 다시 품질관리를 하여 만족스러운 결과가 나오면 선적을 위해 보내드립니다. 제품에 하자가 있는 제품을 생산할 수 없는 경우 정해진 시간또는 반복적인 제어를 견디지 ​​못하면 거래가 취소될 수 있지만 모두 공장과 고객 간의 계약 조건에 따라 다릅니다.

검사원이 작성하는 품질 관리 보고서에는 관리 중에 생산 현장에서 발생한 모든 중대한 사건도 반영되어야 합니다.

품질 관리의 두 번째 단계에서 컨테이너의 적재 및 이미 선적 준비가 된 상품을 모니터링할 때 검사관은 컨테이너의 무결성, 청결도, 건조도 및 적재 적합성을 확인해야 합니다. 컨테이너에 화물을 채우는 동안 검사원은 각 화물의 적재된 상자를 계산합니다. 별도의 종보고서에 결과를 입력합니다. 보고서와 함께 컨테이너의 총 상품 수와 개별 제품의 수량을 나타내는 소위 포장 목록이 작성됩니다. 이 포장 목록은 고객에게 전송됩니다.

물건을 싣는 과정도 사진으로 담았다. 생산 품질 관리의 마지막 단계에서 검사관은 용기에 외국 및 금지 품목, 빈 상자 및 포장이 들어 있지 않은지 확인합니다. 그 후 검사관은 용기를 봉인할 수 있는 권한이 있으며 신고서에 봉인 번호와 용기의 적재 및 폐쇄 시간을 표시합니다.

에 이 단계생산 품질 관리는 검사관이 모든 추가, 사진 및 수정 사항이 있는 경우 작업 중에 편집된 보고서 시트를 고객에게 보낸다는 사실로 끝납니다.

전문가들은 비용을 절약하기 위해 많은 고객이 하는 것처럼 적재 품질 관리를 게을리하지 말 것을 강력히 권고합니다. 사실, 고객이 제조업체에 대해 확신하지 못하지만 동시에 생산이 제품의 품질 관리를 통과했다면 이것이 컨테이너에 적재될 품질 테스트를 거친 제품이라는 보장은 아닙니다. 선적을 위해. 이것이 검사관의 존재가 가능한 교체를 식별하는 데 도움이 되는 이유입니다.

생산 제품의 긴급 품질 관리:

급하게 상품을 선적해야 하는 상황에서 철저한 생산 품질 관리를 위한 시간이 거의 남지 않는 상황이 있습니다. 이러한 상황은 기한을 지키지 않은 생산 결함으로 인해 또는 예를 들어 품질 관리를 수행하기 위해 제 시간에 검사관을 보내지 않은 고객으로 인해 발생할 수 있습니다.

따라서 생산 품질 관리는 문자 그대로 상품이 적재 및 발송되기 몇 시간 전에 가속화된 속도로 수행됩니다. 불행히도, 이 품질 관리에는 몇 가지 단점이 있습니다. 예를 들어 고객은 검사관의 보고서와 포장 목록을 연구할 시간이 없으므로 검사관은 항상 그렇지는 않지만 선적을 스스로 결정해야 합니다. 고객이 내리는 결정과 동일합니다. 또한 발견된 결함을 쉽게 수정할 수 있거나 결함이 있는 제품을 교체할 수 있다면 생산에 그럴 시간이 없습니다. 그러한 생산 품질 관리는 피상적이며 상품의 품질을 100% 보장하지는 않지만 그럼에도 불구하고 상품을 그대로 두는 것보다 최소한 긴급한 관리를 수행하는 것이 좋습니다. 검사 전혀.

이상적으로는 제품이 공장 창고에서 출고되기 최소 이틀 전에 생산 품질 관리를 수행해야 합니다. 이에 비해 기존의 철저한 생산 품질 관리는 한 달 이내에 또는 최소 2주 이내에, 그리고 어떤 경우에도 화물이 컨테이너에 싣기 전에 수행됩니다.

긴급한 품질관리가 고객과 검사원의 뜻에 따라 통과될 수 있도록 올바른 솔루션, 고객은 제품의 허용 가능한 오류와 배치의 가능한 최대 결함 제품 수를 설명하는 문서를 자신이 초대한 검증자에게 미리 제공해야 합니다.

제품 생산 품질 관리의 몇 가지 중요한 기능:

생산 품질 관리에 유의해야 합니다. 다양한 타입상품은 다른 결과를 가질 수 있습니다. 예를 들어 품질 관리 과정에서 검사자가 볼펜의 디자인이나 모양에서 사소한 결함을 발견하면 고객은 여전히 ​​배치를 구입하고주의를 기울이지 않을 가능성이 큽니다.

예를 들어 토스터 또는 헤어 드라이어와 같은 장비의 품질 관리가 수행되는 경우 생산 관리를 위한 일련의 조치에는 작업에 대한 필수 테스트가 포함되어야 합니다. 이 기기. 검사자는 장치가 기능을 수행하고 동시에 표시된 모든 모드에서 작동하는지 확인해야 합니다. 토스터가 세 가지 모두에 대해 동일한 온도를 제공한다면 다른 모드, 그런 장치는 교체가 필요하지 않으며 교체가 필요합니다. 동시에 특정 제품의 배치에서 3개 중 1개 이상의 불량품이 발견되면 해당 생산 배치가 품질 관리를 통과하지 못한 것으로 결정됩니다.

겉보기에 표면에 흠집이 발견되는 것과 같은 사소한 이유로 같은 결정이 따를 수 있지만 이러한 흠집이 차체에 남으면 고객의 기대에 부응할 수 없습니다.

생산 고객은 검사자뿐만 아니라 모든 설정을 점검할 기술 전문가와 같이 좁은 초점을 가진 전문가의 서비스가 필요할 수 있음을 언급해야 합니다. 완성 된 제품장비 또는 공장에서 생산에 사용되는 장치의 디버깅을 제어합니다.

또한, 대량의 상품을 구매할 때 고객은 생산 품질을 제어하기 위해 여러 검사자의 서비스가 필요할 수 있습니다. 배치 생산이 다른 도시에 위치한 다른 공장에서 동시에 수행될 수 있으므로 한 명의 검사관이 할당된 작업에 효율적이고 효과적으로 대처할 수 없다는 사실을 잊지 마십시오.

생산의 품질 관리를 구성해야 하는 경우 언제든지 저희에게 연락하거나 전화하거나 서신을 보내주십시오.

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