집 > 기계 공학

FU450MRApUG 와이드 범용 밀링 머신

지식 기반에서 좋은 작업을 보내는 것은 간단합니다. 아래 양식을 사용하십시오

잘 했어사이트로">

연구와 업무에 지식 기반을 사용하는 학생, 대학원생, 젊은 과학자들은 매우 감사할 것입니다.

게시일 http://www.allbest.ru/

소개

1. 일반 부분

1.1 워크샵의 목적 및 장치

2. 스페셜 파트

2.1 콘솔 밀링 범용 기계 6E80Sh의 목적 및 장치

2.3 콘솔 밀링 범용 기계 모델 6E80Sh의 윤활

3. 생산 조직

3.1 기술 문서~을 위한 분해 검사콘솔 밀링 범용 기계 모델 6E80Sh

3.2 성명 보조 장비, 콘솔 밀링 범용 기계 모델 6E80Sh의 정밀 검사를 위한 비품 및 도구

4. 경제적인 부분

4.1 콘솔 밀링 범용 기계 모델 6E80Sh의 정밀 검사를 위한 시간 제한

4.2 관세율가게에서

5. 안전조치 및 소방설비

5.1 현장에서의 노동 보호

5.2 안전

5.3 산업 위생

5.4 화재 방지

5.5 환경 보호

서지

소개

ArcelorMittal은 2008년 말 세계 철강 시장의 10%를 장악하고 있는 세계 최대 철강 회사입니다. 룩셈부르크에 등록되었습니다.

룩셈부르크에 기반을 둔 Arcelor와 인도 사업가 Lakshmi Mittal이 소유한 Indian Mittal Steel의 합병으로 2006년에 설립되었습니다.

합병 후 회사의 생산 능력은 연간 1억 2천만 톤에 달했습니다. 개발 목표는 향후 5년간 용량을 1억 5천만 톤으로 늘리는 것이라고 발표되었습니다. 경제 위기진행 중인 프로젝트가 2011-2012년에서 2014년으로 연기되었습니다.

주식 회사 "ArcelorMittal Temirtau"는 가장 큰 기업카자흐스탄 공화국의 광산 및 야금 부문이며 자체 석탄, 철광석 및 에너지 기반을 갖춘 통합 광산 및 야금 복합 단지입니다.

ArcelorMittal Temirtau JSC에는 다음이 포함됩니다.

철강부;

석탄 부서;

철광석과.

JSC "ArcelorMittal Temirtau"는 폴리머, 아연 및 알루미늄 코팅, 소결, 철광석 및 석탄 정광, 코크스, 선철, 연속 주조 슬래브, 스트립, 스파 스트립, 전기 용접된 파이프고로 및 코크스 산업의 관련 제품.

ArcelorMittal Temirtau JSC는 사회적 지향적인 회사입니다. 기업의 대차 대조표에는 휴게소, 요양원, 어린이 여름 캠프레크리에이션, 스포츠 시설 및 의료 기관. 회사는 공급자 유용(덥고 차가운 물, 난방, 전기) Temirtau 거주자에게.

외팔보 기술 밀링 머신

1. 일반 부분

1.1 워크숍의 목적과 배치

쇼핑 여권 번호 31

작업장은 1957년 Gipromez의 Karaganda 지점에 의해 설계되었으며 1970년 9월 Kazmetallurgstroy 트러스트에 의해 건설 및 운영되었습니다(행정 건물 없음).

워크숍은 소결, 제강 및 주조 장비 수리를 수행하기 위한 것이었습니다. 1971년 10월, 워크샵은 TsRMO-1의 독립적인 구조적 세분화의 생성과 관련하여 재구성되었습니다.

TsRMO-2는 제강 장비의 수리, 예비 부품, 용광로 송풍구, 컨버터 랜스 헤드의 제조 및 복원, 강철 주입 국자 잠금 봉의 생산 및 복원을 위해 설계되었습니다.

작업장은 2개의 수리 섹션(노로 및 변환기)과 수리 및 기계 작업장으로 구성됩니다.

워크샵은 길이 96m, 너비 18m, 총 면적 3460제곱미터의 2베이 건물에 있습니다.

작업장 내 화물 운송은 리프팅 용량이 5톤인 전동 오버헤드 크레인 3대, 리프팅 용량이 15/3톤인 크레인 2대, 리프팅 용량이 10톤인 전기 트롤리 1대, 전기 자동차 2대 및 2대로 수행됩니다. 전기 로더.

외부 화물 회전율은 철도 및 도로 운송으로 수행됩니다.

작업장에는 3개의 도로 입구와 길이 18m의 철도 진입로가 있으며 모든 작업장 입구에는 에어 커튼이 설치되어 있습니다.

워크샵은 5 STD-300 장치로 가열됩니다.

프로젝트는 다음을 제공합니다.

1. 1에서 제품 제거 전체 면적워크샵 - 0.68t/년

2. 하나의 주요 기계에서 제품 제거 - 88.5 t / 년

3. 기계 1인당 생산량 - 54.5톤/년

4. 근로자 1인당 생산량 - 22.6톤/년.

생산 능력

이름

연간 릴리스

프로젝트별

실제로 1972년 1월 1일 현재

예비 부품 가공

수리 가능한 예비 부품 가공

가공 스톱로드

송풍구 수리

수리 및 설치 작업

기술 프로세스.

예비 부품을 처리하는 기술 프로세스는 개별적이고 소규모입니다. 예비 부품 제조를 위한 주조, 단조 및 단면 금속은 OTS의 창고와 수석 기계 부서의 조달 작업장에서 작업장으로 옵니다. 수리 기술은 수리 준비 중 단위의 조립 및 수정, 단위 교체, 개별 부품 및 수리 기간 동안의 단위 수정으로 구성됩니다.

워크샵은 2교대로 진행되며, 교대 시간은 8.25시간이며 주 5일 근무하며 2일 휴무입니다.

1.2 목적 및 요약 기술 사양주요 장비

지역 및 수리 및 기계 워크샵의 특성.

노상 작업장 장비 수리 영역 - 노상, 내화물 및 구성 준비 작업장에서 승인된 일정에 따라 장비의 예정된 예방 수리를 수행합니다.

사이트는 오픈 난로 상점 구내에 있습니다.

현장에는 수리공, 전기 및 가스 용접공 및 절단기로 구성된 7개 팀(60명)이 있습니다.

전로 공장 장비 수리 영역 - 전로 및 파일 드라이버 공장에서 승인된 일정에 따라 장비의 예정된 예방 수리를 수행합니다.

현장은 60번지 23번지 컨버터샵 본관 빌트인룸에 위치하고 있습니다.

현장에는 수리공, 전기 및 가스 용접공 및 절단기로 구성된 7개 팀(62명)이 있습니다.

수리 및 기계 작업장.

워크샵의 생산 건물에 있습니다. 수리 및 기계 작업장에는 다음이 포함됩니다.

A) 기계 부서;

B) 자물쇠 제조공 및 조립 부서;

C) 단조 및 용접 및 조달 부서;

D) 잠금 봉의 제조 및 복원 부서;

D) 전기 기계 서비스.

기계적 구획은 예비 부품의 기계적 처리를 위한 것입니다. 그것은 48 평방 미터의 면적에 스팬 AB에 있습니다. 공작 기계의 수는 제품 1톤 처리의 복잡성(기계 시간 90시간)을 기준으로 부서에 설치됩니다.

자물쇠 제조공 및 조립 부서는 공장의 철강 제련소 장비 장치의 조립 및 수정을 위한 것입니다. 부서는 지역 972의 AB 및 BV 범위에 있습니다. 부서는 자물쇠 제조공 2팀(10명)으로 구성되어 있습니다.

Forge-Welding and Procurement Department는 소형 단조품 및 도구 블랭크 제조, 다양한 프로파일의 압연 제품에서 블랭크 절단, 노상 및 컨버터 공장의 구리 송풍구 제조를 목적으로 합니다. 금속 창고가 있는 부서는 지역 648의 AB 베이에 있습니다.

스톱 로드 생산 및 복원 부서는 강철 주입 국자용 스톱 로드 생산을 위한 부서입니다. 작업은 연간 1600톤의 잠금 막대를 생산할 수 있는 생산 라인에서 수행됩니다.

현재 스톱 그루터기 제조를 위한 기술 프로세스를 개선하기 위해 부서의 설계를 검토하고 있습니다.

전기 기계 서비스는 예정된 예방 수리를 수행하고 기계 작업장에서 장비 문제를 해결하도록 설계되었습니다. 서비스는 180 평방 미터의 면적을 가진 빌트인 룸의 BV 베이에 있습니다. 서비스는 4명의 전기 기사와 6명의 자물쇠 제조공으로 구성됩니다.

자재 창고는 24 평방 미터 면적의 빌트인 룸 BV 베이에 있습니다. 창고는 자재 및 기술 자산의 ​​저장을 위한 것입니다. 창고의 상품 운송 작업은 수동으로 수행됩니다.

예비 부품 창고는 울타리로 둘러싸인 영역 24의 BV 범위에 있습니다. 금속 메쉬. 창고는 5톤의 운반 능력을 가진 전동 지게차로 운영됩니다.

상점의 전원 공급 장치.

작업장에는 10kV 케이블로 12개의 변전소에서 전기가 공급됩니다. 작업장에는 강압 변압기 1000kVA, 10/0.4kV가 설치되어 있습니다.

일반적인 전력워크샵 - 660kW.

전력 포함 - 440kW;

크레인 - 184kW;

전기로 - 8kW;

전기 용접 - 28kW.

인트라샵 네트워크는 NTP 0.4kV에 연결되며 배선은 APR 유형 와이어가 있는 파이프로 이루어집니다. 모든 보드에는 A3124 및 A3131 유형의 ShR 및 ShchU 자동 기계가 설치되어 있습니다.

워크샵의 조명은 87 램프의 GE-50 램프로 이루어집니다. 설비의 총 전력은 43.5kW입니다.

인트라샵 네트워크

이름

위치 삽입

인트라샵 네트워크

직경 mm

양

가스 파이프라인

일반 공장 고속도로

산소 파이프라인

증기 파이프라인

압축 공기 파이프라인

온수 파이프라인

가정용 식수 공급

공정 물 파이프라인

자동차 운송

공장 내 및 공장 내 운송을 위해 작업장에는 3톤의 운반 능력을 가진 범용 포크 그립이 있는 2대의 전동 지게차 EP-301과 2톤의 운반 능력을 가진 2대의 전기 자동차 EK-2가 있습니다.

위생 및 가정 환경.

워크샵의 관리 건물이 건설 중입니다. 수리 및 설치 팀의 직원은 노천 난로 및 변환기 상점의 관리 건물에 임시로 배치됩니다.

장비의 기술적 특성

이름, 유형, 모델, 제조업체

기술 사양

기계실

콘솔- 제 분기 6M12P (고리키 공작기계 공장)

스핀들 노즈에서 테이블까지의 거리:

가장 작은 - 30mm;

가장 큰 것은 400mm입니다.

테이블의 작업 표면 크기는 1250×320 mm입니다.

테이블의 가장 큰 움직임:

세로 - 700mm;

가로 - 260mm;

수직 - 370mm.

스핀들 내부 테이퍼 - B 3

스핀들 헤드의 최대 회전 각도는 ±45°입니다.

스핀들의 가장 큰 축 방향 이동은 70mm입니다.

스핀들 속도 제한은 31.5h1600rpm입니다.

와이드 범용 콘솔 밀링 머신 6M82Sh

테이블의 작업 표면 치수 - 125x320 mm.

맨드릴 직경 - 32mm; 50mm

스핀들 수 - 2.

스핀들 테이퍼:

수평 - 3번.

로타리와 머리에 누워 - 2 번.

스핀들 속도 제한:

수평 31.5h1600rpm;

회전 헤드 90-1400rpm.

세로 및 가로 테이블 이송의 한계: 25h1250 mm/min.

테이블의 수직 이송 한계는 8.3-416.6mm입니다.

테이블의 세로 방향은 700mm입니다.

테이블의 가로 방향은 240m입니다.

테이블의 수직 코스 - 420mm.

테이블의 횡단면에서 밀링 헤드의 회전 - 45-90°.

처리 된 세부 사항의 최대 무게 - 250kg.

수첨 크로스 대패 7M37 (고멜 공작 기계 공장)

슬라이더 이동 - 150x100mm.

테이블 치수 - 560x1000mm

테이블의 평면과 슬라이더 사이의 최대 거리는 500mm입니다.

테이블의 가장 큰 수평 이동 - 800mm.

슬라이더 속도 제한은 3h48m/min입니다.

절단 슬레드의 최대 회전 각도는 ±60°입니다.

수첨 슬로팅 머신 7M430(고멜 공작 기계 공장).

커터 스트로크 - 320mm

테이블 회전 - 360°

테이블 직경 - 700mm

최대 테이블 이동:

세로 - 600mm

십자가 - 300mm.

커터 속도 제한은 3h24m/min입니다.

세로 대패 7210 (민스크 공작 기계 공장)

테이블 표면과 크로스바 사이의 거리는 1000mm입니다.

랙 간 거리 - 1100mm

테이블 크기: 3000x900mm.

테이블 이동 길이:

가장 큰 - 3200mm;

가장 작은 것은 700mm입니다.

캘리퍼스의 수:

크로스바에서 - 2;

랙에 - 1.

크로스바를 따라 캘리퍼스의 수평 이동 - 1500 mm.

랙에서 지지대의 수직 이동 - 900mm.

테이블 작업 과정의 속도 - 4h90 m/min.

테이블 후진 속도 - 12h90 m/min.

회전 목마 기계 1531(Krasnodar 공작 기계 공장).

페이스 플레이트 직경 - 1150mm

페이스플레이트 회전수 - 6.3h315rpm.

수직 캘리퍼스의 기울기 각도는 ±45°입니다.

수직 지지 리프트의 높이는 550mm입니다.

이동하다 크로스 캘리퍼스- 630mm

캘리퍼스 피드 - 0.05x12.5mm / rev.

수평 보링 머신 2620V(Sverdlov의 이름을 딴 Leningrad 공작 기계 협회).

스핀들 직경 - 90mm.

스핀들 속도 - 12.5h2000rpm.

페이스플레이트 회전 속도 - 8h200 rpm.

스핀들의 내부 테이퍼는 모스 5호입니다.

테이블의 작업 표면 치수 - 1120x1300 mm.

최대 여행:

주축 수직 - 1000mm;

스핀들 길이 - 710mm;

테이블 가로 - 1000mm;

테이블 세로 - 1090mm;

페이스 플레이트 지지대 방사형 - 170mm.

보링 홀의 최대 직경:

스핀들 - 330mm;

캘리퍼스 - 600mm.

방사형 드릴링 머신 2H55(Odessa 공작 기계 공장).

가장 큰 드릴링 직경은 50mm입니다.

모스 테이퍼 - 5번.

스핀들의 가장 큰 축 방향 이동은 350mm입니다.

스핀들 오버행 - 410h1600 mm.

스핀들 속도 - 20-2000rpm

나사 절삭 선반 1E61M (Izhevsk 공작 기계 공장)

센터의 높이는 170mm입니다.

스핀들의 구멍은 32mm입니다.

캘리퍼 위 - 183mm;

침대 위 - 320mm.

나사 절삭 선반 1K62 (모스크바 Efremov 공작 기계 공장)

센터의 높이는 215mm입니다.

스핀들 구멍 - 38mm

최대 공작물 직경:

캘리퍼 위 - 260mm;

침대 위 - 400mm.

나사 절삭 선반 1625 (모스크바 Efremov 공작 기계 공장)

중심 간 거리 - 1400mm.

센터의 높이는 215mm입니다.

스핀들 보어 - 47mm.

최대 공작물 직경:

캘리퍼 위 - 260mm;

침대 위 - 400mm.

나사 절삭 선반 1A616(Kuibyshev 공작 기계 공장).

중심 간 거리 - 710mm.

센터의 높이는 170mm입니다.

스핀들의 구멍은 32mm입니다.

최대 공작물 직경:

캘리퍼 위 - 188mm;

침대 위 - 320mm.

나사 절삭 선반 163 (트빌리시 공작 기계 공장)

중심 간 거리 - 1400mm.

센터의 높이는 265mm입니다.

스핀들 보어 - 65mm.

최대 공작물 직경:

캘리퍼 위 - 350mm;

침대 위 - 630mm.

나사 절삭 선반 9H14S3 (트빌리시 공작 기계 공장)

중심 간 거리 - 710mm.

센터의 높이는 265mm입니다.

스핀들 보어 - 65mm.

최대 공작물 직경:

캘리퍼 위 - 350mm;

침대 위 - 630mm.

나사 절삭 선반 165 (Ryazan 공작 기계 공장)

센터 사이의 거리 - 2800h5000 mm.

센터의 높이는 500mm입니다.

스핀들의 구멍은 80mm입니다.

최대 공작물 직경:

캘리퍼 위 - 650mm;

침대 위 - 1000mm.

스핀들 속도 - 5h500rpm.

원형 연삭기 ZA164A (Kommunar 공장, Lubny, Poltava 지역)

중심 간 거리 - 2800mm.

제품의 가장 큰 직경은 400mm입니다.

제품의 최대 무게는 250kg입니다.

가장 큰 원의 치수:

외경 - 750mm;

내경 - 40mm;

너비 - 70mm.

피팅 및 조립 부서.

수평 유압 프레스 P983(오데사 프레스 공장).

힘 - 315t.

네트워크의 액체 압력 - 200kg/cm².

플런저의 가장 큰 스트로크는 850mm입니다.

프레스 제품의 최대 직경은 1500mm입니다.

작동 유체는 오일입니다.

플런저 끝에서 이동식 추력 빔 끝까지의 거리:

최대 - 2900mm;

최소 - 900mm;

작동 - 2500mm.

단일 열 유압 프레스 P6320(Orenburg Metalist 공장).

힘 - 10 t.

네트워크의 액체 압력 - 160kg/cm².

스트로크 - 400mm.

테이블 치수 - 380x500mm.

필링 및 그라인딩 머신 ZM-634 (Jalal-Abad 수리 공장)

랩 수 - 2

원 크기 - 400x40x203mm

스핀들 속도 - 1420rpm.

중심 간 거리 - 700mm

중심 높이 - 830mm

수직 드릴링 머신 2A135(Sterlitomak의 Lenin의 이름을 따서 명명된 공장).

최대 드릴링 직경은 35mm입니다.

스핀들 테이퍼 - 모스 4번.

스핀들의 축 이탈 - 300mm.

스핀들 이동 - 225mm.

주축대 스트로크 - 200mm.

스핀들 속도 - 68-1100rpm.

이송 범위 - 0.12h1.6 mm / rev.

단조 및 용접 및 조달 부서.

공압 단조 망치 М415А (Voronezh 공장 KPO).

공급 부품의 무게는 400kg입니다.

분당 비트 수 - 130

공급 부품의 유효 운동 에너지는 950gm입니다.

여성의 축에서 침대까지의 거리 - 520mm.

스트라이커의 거울에서 여자까지의 거리는 530입니다.

스트라이커 미러의 치수 - 265x100 mm.

공작물의 최적 단조 단면:

정사각형 - 100mm;

원형 - 115mm.

절단 쇠톱 872(Krasnodar Experimental Plant는 Kalinin의 이름을 따서 명명됨).

톱 프레임 이동 길이 - 140x180 mm.

블레이드 길이 - 450mm

분당 톱 프레임의 스트로크 수 - 85-110.

밀링 및 커팅 머신 8V66 (민스크 공작 기계 공장)

분 단위의 톱날 회전 수. - 3.3h25.5

톱날 직경 - 710mm.

절단 속도 - 7.4h57 m/min.

절단되는 공작물의 최대 직경은 230mm입니다.

용접 변환기 PSO-300

현재 규제 제한:

용접 변압기 TD-500 (공장 우편함 M-5293)

단조

워크샵에서 만들어졌습니다.

가열 챔버로

난로 면적은 0.66m²입니다.

연료: 코크스 오븐 가스.

전기 기계 서비스.

수직 드릴링 머신 2A125 (기계 공장, Kabanye 마을, Luhansk 지역).

가장 큰 드릴링 직경은 25mm입니다.

스핀들 이동 - 200mm.

스핀들 rpm - 165시간 2130분.

테이블의 가장 큰 움직임 - 400mm.

테이블 치수 - 350x400mm.

필링 및 그라인딩 머신 3M-634 (Kirov의 이름을 딴 Mukachevo 공장)

원의 수 - 2.

원의 크기 - 400×40×203 mm.

최소 스핀들 회전 - 700h1400.

표면 연삭기 372B(모스크바 공작 기계 공장).

공작물의 치수 - 1000x300x400 mm.

테이블 치수 - 1000×300 mm.

원 높이 - 40mm.

원형 직경:

외부 - 250h350mm;

내부 - 127m

범용 연삭기 3659A(Vitebsk 연삭기 공장).

예리한 드릴, 징커의 직경은 80mm입니다.

샤프닝 각도 - 70°h140°.

예리한 도구의 깃털 수는 최대 12개입니다.

회전 숫돌:

외경 - 200mm;

내부 - 32m;

최대 높이 - 70mm.

분 단위의 원의 회전 수입니다. - 1850년

취급 장비

이름, 번호, 제조업체

설치 위치

기술 사양

교량 전동 크레인 1호

(기계 공장, 하바롭스크 지역의 Novobureisk 정착촌).

단조과

기계과.

스토퍼 로드 제조부

적재 능력 - 5톤.

다리의 길이는 16.5m입니다.

이동 속도:

크레인 - 73.5m / min;

카트 - 38m/min;

리프팅 - 10m/min.

리프팅 높이 - 8m.

교량 전동 크레인 3호

(기계 공장, Uzlovaya 역, 툴라 지역).

피팅 및 조립 부서

부하 용량 - 15/3 t.

다리의 길이는 16.5m입니다.

이동 속도:

크레인 - 49m/min;

카트 - 18m/min;

메인 리프트 - 2.2m/min;

보조 리프팅 - 9.7m / min.

리프트 높이:

메인 - 8.5m;

보조 - 8.5m

교량 전동 크레인 4호

(PTO 공장, 알렉산드리아, 키로보그라드 지역).

피팅 및 조립 부서

부하 용량 - 15/3 t.

다리의 길이는 16.5m입니다.

이동 속도:

크레인 - 75.3m / min;

카트 - 34.5m/분;

메인 리프트 - 8m/min;

보조 리프팅 - 19.2m / min.

리프트 높이:

메인 - 8m;

보조 - 8m

트롤리 전기

(야금 장비의 Dnepropetrovsk 공장).

축 4-5의 범위 사이

적재 능력 - 10t;

레일 트랙 - 1000mm;

트롤리 베이스 - 1600mm.

플랫폼 크기 - 2630×1650 mm.

이동 속도 - 40m/min.

MTK-11-V 전기 모터에서 구동,

출력 2.2kW, 885rpm.

버튼 컨트롤.

2. 스페셜 파트

2.1 콘솔 밀링 범용 기계 모델 6E80Sh의 목적 및 장치

그림 2.1.1 콘솔 밀링 범용 기계 모델 6E80Sh

Shirokouniversalny 캔틸레버 밀링 수평 기계 6E80SH는 부품에 대한 밀링 및 일부 유형의 보링 작업을 수행하도록 설계되었습니다. 작은 크기철 및 비철 금속 및 플라스틱.

단일 및 대량 생산 조건에 적용됩니다. 기계의 기술적 특성은 초경 인서트가 장착된 공구뿐만 아니라 고속 강철 공구의 기능을 최대한 활용할 수 있도록 합니다.

개폐식 퀼이 있는 회전 밀링 헤드는 공작물의 경사면을 밀링할 수 있습니다. 분할 헤드, 회전 테이블, 바이스를 사용하면 기계의 기술적 기능이 확장됩니다.

기계는 수평 또는 수직 스핀들에 고정된 회전식 고정 커터로 밀링하는 원리로 작동합니다. 테이블의 이동(X좌표), 슬라이드(Y좌표), 콘솔(Z좌표)의 이동은 작업 또는 설치 이동으로 사용됩니다.

CNC 장비를 사용하면 자동 모드에서 프로그램에 따라 부품을 처리할 수 있습니다.

디자인 특징:

랙은 다른 모든 장치와 메커니즘이 장착되는 기본 장치입니다. 랙은 플레이트(베이스)에 단단히 연결됩니다. 수직 스핀들 헤드는 기계의 트렁크에 장착되고 서스펜션 브래킷은 긴 맨드릴 작업을 위해 트렁크 가이드에 부착됩니다.

수평 스핀들의 기어 박스는 랙 장착형입니다. 수직 스핀들은 헤드 상단에 위치한 전기 모터에 의해 구동됩니다.

콘솔의 후면 벽은 더브테일 가이드 형태로 만들어졌습니다. 썰매는 콘솔에서 가로로 움직이며 테이블에 대한 가이드가 있습니다. 세로 이송 나사가 테이블에 연결됩니다. 관련 방법과 카운터 밀링 방법 모두에서 작업이 가능합니다.

기계 구성:

테이블, 슬라이드, 테이블, 냉각 시스템, 전기 캐비닛의 수직 이동을 전환하는 메커니즘, 테이블, 베드, 피드 박스, 피드 전환 메커니즘, 수평 스핀들 속도 전환 메커니즘, 기어박스 및 스핀들의 횡방향 이동을 전환하는 메커니즘, 스핀들 헤드가 있는 트렁크, 보호 장치, 수직 스핀들, 서스펜션, 콘솔의 회전 속도를 전환하는 메커니즘.

기계 및 주요 부품의 장치 및 작동.

컨트롤과 그 목적:

수동 수직 교반 테이블의 핸들

썰매의 수동 교차 이동을 위한 플라이휠

수직 이송 활성화 레버

세로 나사의 백래시 샘플링용 웜

플라이휠 수동 운동테이블

테이블 클램프

"조명" 스위치

스핀들 슬리브 클램프 핸들

냉각 밸브

전원 스위치 핸들

테이블 빠른 이동 버튼

시작 버튼

"중지" 비상 버튼

슬라이더 클램프 핸들

교차 이송 활성화 레버

콘솔 클램프 핸들

피드 모터 스위치

냉각 펌프 스위치

수평 스핀들 회전 방향 스위치

누름 단추

수직 스핀들 회전 방향 스위치

수평 스핀들 오버라이드 레버

수평 스핀들 기어 레버

트렁크의 수동 이동

프레임의 트렁크 클램프

밀링 헤드를 트렁크에 클램핑

테이블의 세로 평면에서 밀링 헤드를 회전시키는 웜

테이블의 횡단면에서 웜 터닝 헤드 밀링

수직 스핀들 오버라이드 핸들

수직 스핀들 풀리 전환 노브

수직 스핀들 기어 선택기

수직 스핀들의 슬리브 이동용 핸들

세로 이송용 레버

기어 변속 핸들

피드 시프트 레버

기계 6T80의 썰매를 조이는 나사

정지 버튼

운동 학적 계획.

스핀들은 V 벨트 전송을 통해 전기 모터에 의해 구동됩니다.

스핀들은 스플라인 샤프트를 따라 기어 블록을 이동하여 얻은 12가지 다른 속도를 가지고 있습니다. 피드 와이어는 샤프트 IX에서 피드 박스까지 커플 링을 통해 전기 모터에서 수행됩니다. 기어 블록을 움직여서 피드 박스는 콘솔의 XUI 샤프트로 전달된 다음 해당 캠 클러치가 켜지면 세로, 가로 및 세로 이동의 나사에 전달되는 18가지 다른 피드를 제공합니다.

가속된 움직임은 전기 모터에서 샤프트 IX, X, KhP, XU, 전자기 및 오버러닝 클러치를 통해 콘솔의 샤프트 CL로 수행됩니다.

세로, 가로, 세로 피드의 포함 및 반전은 양면 캠 클러치로 수행됩니다.

침대는 베이스 부분다른 모든 구성 요소와 메커니즘이 장착되는 기계. 베드의 스탠드는 냉각수의 저장소인 플레이트(베이스)에 단단히 연결됩니다.

수직 스핀들 헤드는 6E80Sh 기계의 트렁크에 장착되고 서스펜션 브래킷은 긴 맨드릴 작업을 위해 트렁크 가이드에 부착됩니다. 서스펜션에는 구름 베어링과 미끄럼 베어링이 있습니다. 기계의 옷걸이는 교체할 수 없으므로 옷걸이를 설치하려면 머리를 위로 돌리십시오.

수평 스핀들의 기어 박스는 프레임에 장착됩니다. 전기 모터에 대한 연결은 V-벨트 변속기를 통해 수행됩니다. 기어 박스 검사 및 접근 - 침대의 처녀 측에 있는 기어 변속 장치의 창을 통해. 기계의 수직 스핀들의 구동은 V-벨트 구동, 롤러 클러치 및 기어박스를 통해 헤드 상단에 배치된 전기 모터에서 수행됩니다.

스핀들은 슬라이딩 슬리브에 장착됩니다. 6E80Sh 기계의 스핀들 헤드는 클램프를 통해 트렁크에 부착되며 테이블의 가로 및 세로 방향으로 회전할 수 있습니다. 피드 드라이브는 콘솔에 있습니다. 전면에는 플랜지형 전기 모터가 콘솔 하단에 내장되어 있고, 피드 전환 메커니즘이 있는 피드 박스와 테이블의 수직 이동을 켜는 메커니즘이 콘솔의 왼쪽, 오른쪽에 장착되어 있습니다. - 테이블의 가로 이동을 켜는 메커니즘. 18단 피드 박스에는 과부하 시 피드 드라이브가 손상될 가능성을 제거하는 안전 클러치가 있는 빠른 이동 체인이 있습니다.

전자 클러치와 오버런 클러치는 안전 클러치와 같은 축에 장착됩니다. 테이블의 빠른 움직임을 켜는 것은 버튼으로 수행됩니다. 피드 전환 메커니즘은 프로파일 홈이 있는 캠 핸들, 기어 전환용 다리 및 레버로 구성됩니다.

피드 박스의 전환 기어는 팔다리가 축을 중심으로 회전하고 축이 핸들과 함께 회전할 때 발생합니다.

테이블의 수직 및 횡 방향 기계적 움직임의 포함은 핸들에 의해 수행되며 핸들의 이동 방향은 니모닉으로 테이블의 이동 방향과 연결됩니다.

테이블의 수동 수직 이동은 플라이휠에 의해 가로 방향으로 핸들로 수행됩니다.

콘솔의 후면 벽은 더브테일 가이드 형태로 만들어졌습니다.

콘솔 상단에는 썰매가 움직이는 직사각형 레일이 있습니다.

썰매는 콘솔에서 가로로 움직이며 테이블에 대한 가이드가 있습니다.

세로 이송 나사가 테이블에 연결됩니다. 썰매에는 나사를 회전시키는 베벨 기어, 핸들 및 세로 방향 피드를 켜는 메커니즘이 있습니다.

상향 밀링으로 작업할 때 웜을 돌려 리드 스크류의 나사산과 너트 사이의 간격을 선택할 수 있습니다.

카운터 밀링 방식으로 작업할 때 리드 스크류가 많이 마모됩니다. 따라서 기계의 경우 장기하나의 작업이 수행되면 나사의 작업 영역을 변경해야합니다.

크로스 피드를 수행하기 위해 슬라이드 본체에 고정되고 콘솔 나사에 연결된 너트가 있는 브래킷이 사용됩니다.

기계의 기본 기술 데이터 및 특성.

테이블의 작업 표면 치수(길이 x 너비), mm 200 x 800

테이블 T 슬롯 수 3

테이블의 가장 큰 움직임, mm

세로 560

가로 220

수평 스핀들의 축에서 테이블의 작업 표면까지의 거리, mm

최소 0

가장 위대한 400

수직 스핀들의 끝에서 테이블의 작업 표면까지의 거리, mm

최소 15

가장 위대한 400

스핀들 헤드의 회전 각도, 우박

테이블의 세로 평면에서 ± 45

테이블의 횡단면에서 (프레임까지) 30

테이블의 횡단면에서 (침대에서) 45

스핀들 헤드 슬리브 트래블, mm 70

스핀들 속도 수(수평/수직) 12

스핀들 속도 제한, 최소 -1

수평 50-2240

수직 56-2500

테이블 이닝 수 18

테이블 이송 한계, mm/min

세로 및 가로 20-1000

수직 10-500

테이블의 빠른 이동 속도, m/min

세로 및 가로 3.35

수직 1.7

테이블 움직임의 팔다리를 나누는 가격, mm

세로 및 가로 0.05

수직 0.02

수직 스핀들의 슬리브 움직임의 사지 분할 가격, mm 0,05

기계의 전체 치수(길이 x 너비 x 높이), mm 1600x1875x2080

기계 중량(전기 장비 포함), kg 1430

기계 가공에 사용되는 도구입니다.

6T80Sh 수평 밀링 콘솔 기계는 다음으로 만들어진 공작물의 평평하고 모양이 지정된 표면의 원통형, 각진 및 모양의 커터를 처리할 때 콘솔의 존재와 스핀들의 수평 위치로 구별됩니다. 다양한 재료. 얼굴에도 사용할 수 있고 엔드밀.

원통형 절단기는 평면 가공에 사용됩니다. 이 절단기는 직선 및 나선형 톱니가 있을 수 있습니다. 나선형 톱니가 있는 밀링 커터는 부드럽게 작동합니다. 그들은 제조에 널리 사용됩니다. 직선 절단기는 나선형 절단기의 장점이 절단 공정에 큰 영향을 미치지 않는 좁은 표면에만 사용됩니다. 나선형 톱니가 있는 원통형 커터를 작동하는 동안 톱니 경사각 OMEGA = 30 -: - 45 *에서 중요한 값에 도달하는 축 방향 힘이 발생합니다. 따라서 나선형 절단 톱니의 경사 방향이 다른 원통형 이중 커터가 사용됩니다. 이를 통해 절단 과정에서 커터에 작용하는 축 방향 힘의 균형을 맞출 수 있습니다. 절단기의 교차점에서 한 절단기의 절단 모서리가 다른 절단기의 절단 모서리와 겹칩니다. 원통형 커터는 고속 강철로 만들어지며 평면 및 나선형 카바이드 인서트도 장착되어 있습니다.

앵글 커터는 코너 슬롯과 경사면을 밀링하는 데 사용됩니다. 단일 앵글 커터에는 절삭날원추형 표면과 끝에 위치합니다. 더블 앵글 커터는 두 개의 인접한 원추형 표면에 절삭날이 있습니다.

앵글 커터는 다양한 공구의 칩 홈을 밀링하기 위해 공구 산업에서 널리 사용됩니다. 단일 앵글 커터로 작업하는 과정에서 공작물 금속의 절단이 주로 원추형 표면에 위치한 절삭날에 의해 수행되기 때문에 축 방향 절삭력이 발생합니다. 2각 커터에서 치아의 인접한 두 모서리 모서리의 작동으로 인해 발생하는 축력은 서로를 어느 정도 보상하며 대칭 2각 커터가 작동할 때 서로 균형을 이룹니다. 따라서 이중 앵글 커터가 더 원활하게 작동합니다. 작은 크기의 앵글 커터는 원통형 또는 테이퍼 섕크가 있는 엔드밀로 만들어집니다.

성형 커터는 다양한 형태의 표면 가공에 널리 사용됩니다. 형상 밀링 커터를 사용하는 이점은 밀링할 표면의 길이 대 너비 비율이 큰 공작물을 가공할 때 특히 두드러집니다. 대규모 생산에서 짧은 모양의 표면은 브로칭으로 가장 잘 처리됩니다. 톱니 모양의 절단기는 톱니 모양에 따라 톱니가 있는 절단기와 뾰족한(날카로운) 톱니가 있는 절단기로 나뉩니다.

엔드밀은 수직 밀링 머신의 평면 가공에 널리 사용됩니다. 해당 축은 부품의 가공 평면에 수직으로 설정됩니다. 절삭날의 모든 지점이 프로파일링되고 가공된 표면을 형성하는 원통형 커터와 달리 페이스 밀에서는 톱니의 절삭날 상단만 프로파일링됩니다. 끝 절삭날은 보조입니다. 본업절단은 외부 표면에 위치한 측면 절단 모서리에 의해 수행됩니다.

엔드밀은 윤곽 오목부, 돌출부, 상호 수직면의 몸체 부분에 깊은 홈을 가공하는 데 사용됩니다. 기계 스핀들의 엔드밀은 원추형 또는 원통형 섕크로 장착됩니다. 이 커터에서 주요 절삭 작업은 원통면에 위치한 주 절삭날에 의해 수행되고 보조 끝 절삭날은 홈의 바닥만 청소합니다. 이러한 절단기는 일반적으로 나선형 또는 비스듬한 톱니로 만들어집니다. 치아의 경사각은 30--45 *에 이릅니다. 엔드밀의 직경은 밀링 중에 홈이 파손되기 때문에 홈 너비보다 더 작게(최대 0.1mm) 선택됩니다.

엔드밀은 어댑터 플랜지로 장착됩니다. 스핀들 테이퍼의 맨드릴은 램로드로 고정됩니다. 어댑터 플랜지는 맨드릴의 목과 나사로 고정되는 커터에 장착됩니다. 구멍에 키용 홈이 있는 밀링 커터는 스핀들 스파이크용 홈이 있는 숄더가 있는 맨드릴에 장착됩니다.

모스 테이퍼 섕크가 있는 평면 및 엔드밀은 어댑터 슬리브를 통해 스핀들 테이퍼에 장착됩니다.

절단기 큰 직경, 끝에 원통형 홈이 있고 홈과 4개의 관통 구멍이 스핀들 헤드에 직접 장착되고 나사로 고정됩니다.

공구를 설치할 때 가공의 정확도와 공구의 내구성은 런아웃에 의해 부정적인 영향을 받는다는 점을 기억해야 합니다. 따라서 품질 모니터링이 필요합니다. 자르는 도구, 맨드릴 및 중간 링.

2.2 캔틸레버 밀링 범용 기계 모델 6E80Sh의 정밀 검사 기술 프로세스

기계 검사:

1. 기계의 전체 상태 및 작동 상태 및 노드별 기계의 외부 검사(결함을 식별하기 위해 분해하지 않음)

2. 메인 무브먼트 및 피드의 구동 메커니즘 상태 검사 및 검증

3. 테이블의 리드 나사 간격의 조절;

4. 스핀들 베어링의 규제;

5. 속도 및 피드 전환 메커니즘의 작동 확인;

6. 가속 코스의 캠 클러치 및 피드 및 마찰 클러치를 켜는 메커니즘의 규정;

7. 테이블, 썰매, 콘솔 및 트렁크의 쐐기 조절

8. 가이드 검사, 흠집 및 흠집 청소

9. 느슨한 패스너를 조입니다.

10. 제한 캠의 올바른 작동 확인

11. 냉각 및 윤활 시스템의 상태 및 사소한 수리 점검

12. 보호장치의 상태 점검 및 수리

13. 다음 수리 중 교체가 필요한 부품 식별(두 번째 경미한 수리부터 시작)

소형 기계 수리:

1. 노드의 부분 분해

2. 모든 노드의 플러싱;

3. 구름베어링의 규제 또는 교체

4. 기어 톱니, 크래커 및 시프트 포크의 버 및 흠집 청소;

5. 고속 클러치의 마찰 디스크 교체 및 추가(2차 수리부터 시작)

6. 쐐기 및 슬랫의 연마 및 청소;

7. 리드 나사 청소 및 마모된 너트 교체

8. 가이드의 흠집과 테이블의 작업 표면 청소;

9. 마모 및 파손된 패스너 교체

10. 속도 및 피드를 켜기 위한 메커니즘의 확인 및 규제

11. 윤활 및 냉각 시스템의 수리;

12. 공회전 상태에서 기계를 테스트하고 소음, 가열 및 공작물의 정확도를 확인합니다.

중간 기계 수리:

1. 기계의 노드 분해;

2. 모든 노드의 플러싱;

3. 분해된 유닛의 부품 검사

4. 명세서의 흠집 편집

5. 스핀들 베어링의 조정 또는 교체

6. 스플라인 샤프트의 교체 또는 복원

7. 마모된 부싱 및 베어링 교체

8. 빠른 이동 마찰 클러치 리테이너의 디스크 및 부품 교체;

9. 마모된 기어의 교체

10. 마모된 리드 나사 및 너트의 복원 또는 교체

11. 조정 쐐기의 연마 또는 교체

12. 윤활 및 냉각 시스템의 펌프 및 부속품 수리

13. 마모가 허용치를 초과하는 경우 가이드의 표면을 긁거나 연마하여 수정합니다.

14. 기계 외부 표면의 착색;

15. 소음 및 가열을 확인하면서 공회전(모든 속도 및 이송에서)에서 기계의 런인(run-in);

16. GOST 17734--72에 따라 기계의 정확성과 강성을 점검합니다.

기계 점검:

정밀 검사는 모든 기계 구성 요소를 완전히 분해하여 수행되며 결과에 따라 결함있는 견적 시트가 반드시 컴파일됩니다. 수리의 결과로 기계의 모든 마모된 구성 요소와 부품을 복원하거나 교체해야 하며 원래의 정확성, 강성 및 힘을 복원해야 합니다. 이러한 유형의 수리에 대한 작업의 성격과 범위는 예방 유지 보수의 통합 시스템에 의해 특정 작동 조건에 대해 결정됩니다.

2.3 크로스 테이블 및 DRO 모델 65A80F13이 있는 수직 밀링 머신의 윤활

윤활 시스템.

윤활 시스템은 2개의 독립적인 시스템으로 구성됩니다.

집중 윤활;

주기적 윤활 시스템.

기계의 중앙 집중식 윤활 시스템.

중앙 집중식 윤활 시스템은 메인 드라이브를 윤활하고 전면 스핀들 베어링과 동력을 냉각하도록 설계되었습니다. 주기율표윤활유.

그리스에서 펌핑 장치기계의 유압 스테이션의 윤활 구획에 위치한 NP는 메쉬 필터 F2를 통해 스핀들을 냉각시킵니다. 원래 초크 DR1은 스핀들에서 나오는 출구 스트림에 병렬로 연결되어 주 드라이브의 윤활과 초크 DR2의 윤활에 공급되는 윤활유의 양을 직렬로 조정하는 역할을 합니다.

스테이션에 위치하여 스핀들 냉각을 위한 윤활유 유량을 조절합니다.

윤활 시스템은 다음과 같이 조정됩니다.

나사 제거 안전 밸브 KP;

스로틀 DR2를 닫습니다.

펌핑 스테이션을 켜십시오.

압력을 0.2 MPa로 설정하십시오.

압력 스위치 RD를 이 압력으로 설정하십시오.

압력을 0.35 ... 0.4 MPa로 설정하십시오.

스로틀 DR2를 열어 스테이션에 0.3MPa의 압력을 제공합니다.

조립 및 작동 중 스로틀 DR1은 조절되지 않습니다.

주기적 윤활 시스템.

주기적인 윤활 시스템은 가이드, 지지대가 있는 볼 나사, 3가지 좌표(테이블, 슬라이드, 주축대)를 모두 윤활하도록 설계되었습니다.

시스템에는 다음이 포함됩니다.

단일 라인 펌프 주기적 조치유압 드라이브 H 사용;

지점에서 윤활유의 계량 분배에 사용되는 피더 P1, P2, P3, P4;

안전 밸브 KP1;

피더의 작동을 제어하는 ​​역할을 하는 리미트 스위치 VK;

펌프 H를 제어하는 ​​분배기 P4를 미리 결정된 간격으로 켜는 데 사용되는 제어 장치 PU.

윤활 시스템은 다음과 같이 작동합니다.

미리 결정된 시간 간격으로 제어 및 모니터링 장치는 펌프 H를 제어하고 윤활 주기의 지속 시간을 계산하기 시작하는 사이클 스풀 P4에 명령을 내립니다.

계기판에 흰색 램프 "윤활"이 켜집니다. 펌프에서 윤활유는 중앙 피더 P1으로 들어가고 여기에서 후속 피더 P2, P3, P4 및 윤활 지점으로 이동합니다.

P1 피더가 전체 사이클을 완료한 후 제어 장치 회로는 VK 제한 스위치에서 신호를 수신합니다. 이 시간 동안 VK 로드는 1 왕복 이동합니다. 제어 장치는 VC로부터 신호를 받은 후 P4 스풀과 H 펌프를 끄라는 명령을 내립니다.윤활 주기가 끝나면 녹색 일시 중지 램프가 켜집니다. 제어 장치가 설정된 제어 시간 동안 사이클 종료에 대한 신호가 수신되지 않으면 장치의 제어판에 빨간색 램프 "비상"이 켜집니다.

윤활 시스템의 작동.

기계를 처음 시작할 때나 장기간 작업을 중단한 후에는 시스템을 블리드해야 합니다.

제어 장치의 사용 설명서를 사용하여 제어 시간을 최소 30초로, 일시 중지 시간을 8-10초로 설정하십시오.

약 3 시간 동안 펌핑을 생산합니다.

오일이 윤활 지점에 도달하고 있는지 확인하십시오.

펌핑 후 펌프를 켜는 사이의 일시 중지 시간을 20분으로 설정하십시오.

윤활이 과하거나 부족한 경우 제어 장치를 사용하여 일시 중지 시간을 변경할 수 있습니다.

유지 보수 및 가능한 결함시스템 작동 시 "윤활 시스템, 제어 장치, 단일 라인 펌프 및 기계와 함께 제공되는 단일 라인 피더용 여권"을 참조하십시오.

작동 중에는 매일 확인해야 합니다.

윤활 스테이션 탱크의 오일 레벨;

유사한 문서

    범용 콘솔 밀링 머신 6M82Sh, 6M83Sh의 작동. 일반 정보, 기본 기술 데이터 및 특성, 작동 및 유지 보수 중 안전 조치. 기계 구성, 설치 절차, 준비 및 초기 시동.

    제어 작업, 2010년 1월 8일 추가됨

    터렛 선반 1V340F30의 장치 및 작동 원리. 수리 일정 개발, 기계 메커니즘 분해 및 부품 수리, 장비 조립을 위한 기술 프로세스. 장비 정밀 검사를 위한 재료비 계산.

    2010년 3월 26일에 추가된 논문

    캔틸레버 수직 밀링 머신의 스핀들 회전 운동 및 스핀들 어셈블리 구조를 위한 드라이브 개발. 기계의 주요 운동 드라이브의 운동 학적 및 전력 계산. 어셈블리 유닛 개발 프로젝트 및 스핀들 어셈블리 설계.

    학기 논문, 2014년 5월 16일 추가됨

    범용 밀링 머신의 작동 원리. 스핀들, 기어, 샤프트 기어박스의 운동학적 계산. 하중 및 응력 결정. 웜 제조를 위한 기술 프로세스 개발. 절단 모드 계산.

    2013년 4월 14일에 추가된 논문

    수평 밀링 머신 모델 6P80G의 기술적 특성 및 범위. 기계의 주요 구성 요소, 메커니즘 및 제어의 임명. 기계의 운동학 및 작동 원리. 드라이브의 운동학적 계산 정확도 평가.

    학기 논문, 2013년 1월 26일 추가됨

    수평 밀링 머신의 목적 및 기술적 특성. 회전 주파수를 플로팅합니다. 엔진의 선택과 드라이브의 동력 계산. 샤프트의 기어 톱니 수 및 토크 결정. 어셈블리 윤활 시스템에 대한 설명.

    학기 논문, 2012년 7월 14일 추가됨

    범용 밀링 머신의 기본 모델 분석, 현대화의 근거. 메인 무브먼트의 운동학적 계산. 기능 다이어그램 CNC. 포지셔닝 사이클의 개발. 부품 및 구동 메커니즘의 전력 및 기타 계산.

    2011년 5월 19일에 추가된 논문

    기계 상점의 전기 기계 장비. 밀링 머신의 기술 프로세스. 운동 학적 계획 및 설명. 비품의 계산 및 선택. 제어 시스템의 전기 장비. VFD-B 연결 다이어그램, 기술 작동.

    학기 논문, 2012년 6월 1일 추가됨

    압연기의 목적, 범위 및 분류. 고무 롤이있는 필러, 작업 기술 지표. 서스펜션 다이어그램 12월 기계 장치: 기술 과정자동차에서 장비의 기술적 특성.

    학기 논문, 2015년 6월 5일 추가됨

    범용 밀링 머신의 설계 개요. 기계 모델 6P82Sh의 목적, 노드 배열 및 레이아웃 기능. 기술 운영그것에 수행. 일반적인 가공 작업에 대한 절삭 모드 매개변수 계산.


소개

산업 기업의 현대 장비는 계산된 신뢰도 지표가 다소 높습니다. 그러나 다양한 요인, 조건 및 작동 모드의 영향으로 작동하는 동안 장비의 초기 상태가 지속적으로 악화되고 작동 신뢰성이 감소하며 고장 확률이 높아집니다. 장비의 신뢰성은 제조 품질뿐만 아니라 과학적 기반 작동, 적절한 유지 보수 및 적시 수리에 달려 있습니다. 운영 프로세스는 운영, 예비, 수리, 유지, 보관 등 상태의 연속적인 변화를 기반으로 합니다.
현재 업계에서는 규제 및 기술 문서의 요구 사항에 따라 생산 작업을 수행하고 장비의 기술적 상태를 유지하기 위해 예방 유지 보수 시스템이 사용됩니다( PPR). PPR 시스템의 주요 기술 및 경제적 기준은 엄격한 수리 주기 규정을 기반으로 하는 장비 가동 중지 시간을 최소화하는 것입니다. 이 기준에 따라 작업의 빈도와 범위 유지모든 유형의 장비에 대해 미리 설정된 표준 표준에 따라 수리가 결정됩니다. 이 접근 방식은 장비의 점진적인 마모를 방지하고 갑작스러운 고장을 줄입니다. PPR 시스템을 사용하면 수리 유형, 장비 유형, 기업 및 산업 전반에 걸쳐 장기간 관리 가능하고 예측 가능한 수리 프로그램을 준비할 수 있습니다. 수리 주기의 불변성은 생산 공정의 장기 계획을 가능하게 할 뿐만 아니라 예측 자재, 재정 및 노동 자원, 수리 생산 기반 개발에 필요한 자본 투자를 허용합니다. 이것은 예방 조치 계획을 단순화하고 수리 작업의 예비 준비를 허용하고 가능한 한 최단 시간에 수행하며 수리 품질을 향상시키고 궁극적으로 생산 공정의 신뢰성을 높입니다. 따라서 PPR 시스템은 엄격한 중앙 집중식 계획 및 관리 조건에서 산업 장비의 신뢰성을 보장하도록 설계되었습니다.

1. 코스 프로젝트의 초기 데이터

기계 모델 6T80Sh
1967년까지 발행 연도.
수리 주기 시작 01.2000(개조 후)
자물쇠 제조공은 한 교대로 일합니다.

2. 기계의 기술적 설명.
2.1 기계의 목적 및 범위.

증가된 정확도 모델 6T80SH의 수직 회전 스핀들이 있는 수평 밀링 캔틸레버 기계는 원통형, 디스크 및 평면 커터가 있는 강철, 주철 및 비철금속으로 만들어진 다양한 구성의 부품 평면을 처리하도록 설계되었습니다. 기계에서 강철, 주철, 비철 금속 및 플라스틱으로 만들어진 다양한 구성의 작은 부품에 평면, 끝, 경사, 홈을 밀링하는 것이 편리합니다.

2.2 기계의 구성.

테이블 수직 이동 스위칭 메커니즘, 슬라이드, 테이블, 냉각 시스템, 전기 캐비닛, 테이블 측면 이동 스위칭 메커니즘, 침대, 피드 박스, 피드 스위칭 메커니즘, 수평 스핀들 속도 스위칭 메커니즘, 기어박스 및 스핀들, 스핀들 헤드가 있는 트렁크, 안전 장치, 메커니즘 수직 스핀들, 서스펜션, 콘솔의 회전 속도 전환용.

2.3 기계 및 주요 부품의 장치 및 작동.

컨트롤과 그 목적:

    수동 수직 교반 테이블의 핸들
    썰매의 수동 교차 이동을 위한 플라이휠
    수직 이송 활성화 레버
    세로 나사의 백래시 샘플링용 웜
    테이블 수동 이동용 핸드휠
    테이블 클램프
    "조명" 스위치
    스핀들 슬리브 클램프 핸들
    냉각 밸브
    전원 스위치 핸들
    테이블 빠른 이동 버튼
    시작 버튼
    "중지" 비상 버튼
    슬라이더 클램프 핸들
    교차 이송 활성화 레버
    콘솔 클램프 핸들
    피드 모터 스위치
    냉각 펌프 스위치
    수평 스핀들 회전 방향 스위치
    누름 단추
    수직 스핀들 회전 방향 스위치
    수평 스핀들 오버라이드 레버
    수평 스핀들 기어 레버
    트렁크의 수동 이동
    프레임의 트렁크 클램프
    밀링 헤드를 트렁크에 클램핑
    테이블의 세로 평면에서 밀링 헤드를 회전시키는 웜
    테이블의 횡단면에서 웜 터닝 헤드 밀링
    수직 스핀들 오버라이드 핸들
    수직 스핀들 풀리 전환 노브
    수직 스핀들 기어 선택기
    수직 스핀들의 슬리브 이동용 핸들
    세로 이송용 레버
    기어 변속 핸들
    피드 시프트 레버
    기계 6T80의 썰매를 조이는 나사
    정지 버튼
기구학적 다이어그램(그림 2.1)
스핀들은 V 벨트 전송을 통해 전기 모터에 의해 구동됩니다.
스핀들은 스플라인 샤프트를 따라 기어 블록을 이동하여 얻은 12가지 다른 속도를 가지고 있습니다.
피드 와이어는 샤프트 IX에서 피드 박스까지 커플 링을 통해 전기 모터에서 수행됩니다. 기어 블록을 움직여서 피드 박스는 콘솔의 XUI 샤프트로 전달된 다음 해당 캠 클러치가 켜지면 세로, 가로 및 세로 이동의 나사에 전달되는 18가지 다른 피드를 제공합니다.
가속된 움직임은 전기 모터에서 샤프트 IX, X, KhP, XU, 전자기 및 오버러닝 클러치를 통해 콘솔의 샤프트 CL로 수행됩니다.
세로, 가로, 세로 피드의 포함 및 반전은 양면 캠 클러치로 수행됩니다.

그림 2.1 기구학적 다이어그램.

침대는 다른 모든 구성 요소와 메커니즘이 장착되는 기계의 기본 부분입니다. 베드의 스탠드는 냉각수의 저장소인 플레이트(베이스)에 단단히 연결됩니다.
수직 스핀들 헤드는 6T80Sh 기계의 트렁크에 장착되고 서스펜션 브래킷은 트렁크 가이드에 부착됩니다. 긴 맨드릴 작업용. 서스펜션에는 구름 베어링과 미끄럼 베어링이 있습니다. 기계의 옷걸이는 교체할 수 없으므로 옷걸이를 설치하려면 머리를 위로 돌리십시오.
수평 스핀들의 기어 박스는 프레임에 장착됩니다. 전기 모터에 대한 연결은 V-벨트 변속기를 통해 수행됩니다. 기어 박스 검사 및 접근 - 침대의 처녀 측에 있는 기어 변속 장치의 창을 통해.
기계의 수직 스핀들의 구동은 V-벨트 구동, 롤러 클러치 및 기어박스를 통해 헤드 상단에 배치된 전기 모터에서 수행됩니다.
스핀들은 슬라이딩 슬리브에 장착됩니다. 6T80Sh 기계의 스핀들 헤드는 클램프를 통해 트렁크에 부착되며 테이블의 가로 및 세로 방향으로 회전할 수 있습니다.
피드 드라이브는 콘솔에 있습니다. 전면에는 플랜지형 전기 모터가 콘솔 하단에 내장되어 있고, 피드 전환 메커니즘이 있는 피드 박스와 테이블의 수직 이동을 켜는 메커니즘이 콘솔의 왼쪽, 오른쪽에 장착되어 있습니다. - 테이블의 가로 이동을 켜는 메커니즘.
18단 피드 박스에는 과부하 시 피드 드라이브가 손상될 가능성을 제거하는 안전 클러치가 있는 빠른 이동 체인이 있습니다.
전자 클러치와 오버런 클러치는 안전 클러치와 같은 축에 장착됩니다. 테이블의 빠른 움직임을 켜는 것은 버튼으로 수행됩니다. 피드 전환 메커니즘은 프로파일 홈이 있는 캠 핸들, 기어 전환용 다리 및 레버로 구성됩니다.
피드 박스의 전환 기어는 팔다리가 축을 중심으로 회전하고 축이 핸들과 함께 회전할 때 발생합니다.
테이블의 수직 및 횡 방향 기계적 움직임의 포함은 핸들에 의해 수행되며 핸들의 이동 방향은 니모닉으로 테이블의 이동 방향과 연결됩니다.
테이블의 수동 수직 이동은 플라이휠에 의해 가로 방향으로 핸들로 수행됩니다.
콘솔의 후면 벽은 더브테일 가이드 형태로 만들어졌습니다.
콘솔 상단에는 썰매가 움직이는 직사각형 레일이 있습니다.
썰매는 콘솔에서 가로로 움직이며 테이블에 대한 가이드가 있습니다.
세로 이송 나사가 테이블에 연결됩니다. 썰매에는 나사를 회전시키는 베벨 기어, 핸들 및 세로 방향 피드를 켜는 메커니즘이 있습니다.
상향 밀링으로 작업할 때 웜을 돌려 리드 스크류의 나사산과 너트 사이의 간격을 선택할 수 있습니다.
카운터 밀링 방식으로 작업할 때 리드 스크류가 많이 마모됩니다. 따라서 장기간 기계에서 한 작업을 수행하는 경우 나사 작업 영역을 변경해야 합니다.
크로스 피드를 수행하기 위해 슬라이드 본체에 고정되고 콘솔 나사에 연결된 너트가 있는 브래킷이 사용됩니다.

3. 기계의 주요 기술 데이터 및 특성.

테이블의 작업 표면 치수(길이 x 너비), mm 200 x 800
테이블 T 슬롯 수 3
테이블의 가장 큰 움직임, mm
세로 560
가로 220
수평 스핀들의 축에서 테이블의 작업 표면까지의 거리, mm
최소 0
가장 위대한 400
수직 스핀들의 끝에서 테이블의 작업 표면까지의 거리, mm
최소 15
가장 위대한 400
스핀들 헤드의 회전 각도, 우박
테이블의 세로 평면에서 ± 45
테이블의 횡단면에서 (프레임까지) 30
테이블의 횡단면에서 (침대에서) 45
스핀들 헤드 슬리브 트래블, mm 70
스핀들 속도 수(수평/수직) 12
스핀들 속도 제한, 최소 -1
수평 50-2240
수직 56-2500
테이블 이닝 수 18
테이블 이송 한계, mm/min
세로 및 가로 20-1000
수직 10-500
테이블의 빠른 이동 속도, m/min
세로 및 가로 3.35
수직 1.7
테이블 움직임의 팔다리를 나누는 가격, mm
세로 및 가로 0.05
수직 0.02
수직 스핀들의 슬리브 움직임의 사지 분할 가격, mm 0,05
기계의 전체 치수(길이 x 너비 x 높이), mm 1600x1875x2080
기계 중량(전기 장비 포함), kg 1430

4. 기계 가공에 사용되는 도구.

수평 밀링 캔틸레버 기계 6T80Sh는 다양한 재료의 공작물 평면 및 형상 표면의 원통형, 각진 및 형상 밀링 커터를 처리할 때 콘솔과 스핀들의 수평 위치로 구별됩니다. 엔드밀 및 엔드밀도 사용할 수 있습니다.
원통형 절단기는 평면 가공에 사용됩니다. 이 절단기는 직선 및 나선형 톱니가 있을 수 있습니다. 나선형 톱니가 있는 밀링 커터는 부드럽게 작동합니다. 그들은 제조에 널리 사용됩니다. 직선 절단기는 나선형 절단기의 장점이 절단 공정에 큰 영향을 미치지 않는 좁은 표면에만 사용됩니다. 나선형 톱니가 있는 원통형 커터를 작동하는 동안 톱니 경사각 OMEGA = 30 -: - 45 *에서 중요한 값에 도달하는 축 방향 힘이 발생합니다. 따라서 나선형 절단 톱니의 경사 방향이 다른 원통형 이중 커터가 사용됩니다. 이를 통해 절단 과정에서 커터에 작용하는 축 방향 힘의 균형을 맞출 수 있습니다. 절단기의 교차점에서 한 절단기의 절단 모서리가 다른 절단기의 절단 모서리와 겹칩니다. 원통형 커터는 고속 강철로 만들어지며 평면 및 나선형 카바이드 인서트도 장착되어 있습니다.
앵글 커터는 코너 슬롯과 경사면을 밀링하는 데 사용됩니다. 싱글 앵글 커터는 원추형 표면과 단면에 절삭날이 있습니다. 더블 앵글 커터는 두 개의 인접한 원추형 표면에 절삭날이 있습니다. 앵글 커터는 다양한 공구의 칩 홈을 밀링하기 위해 공구 산업에서 널리 사용됩니다. 단일 앵글 커터로 작업하는 과정에서 공작물 금속의 절단이 주로 원추형 표면에 위치한 절삭날에 의해 수행되기 때문에 축 방향 절삭력이 발생합니다. 2각 커터에서 치아의 인접한 두 모서리 모서리의 작동으로 인해 발생하는 축력은 서로를 어느 정도 보상하며 대칭 2각 커터가 작동할 때 서로 균형을 이룹니다. 따라서 이중 앵글 커터가 더 원활하게 작동합니다. 작은 크기의 앵글 커터는 원통형 또는 테이퍼 섕크가 있는 엔드밀로 만들어집니다.
성형 커터는 다양한 형태의 표면 가공에 널리 사용됩니다. 형상 밀링 커터를 사용하는 이점은 밀링할 표면의 길이 대 너비 비율이 큰 공작물을 가공할 때 특히 두드러집니다. 대규모 생산에서 짧은 모양의 표면은 브로칭으로 가장 잘 처리됩니다. 톱니 모양의 절단기는 톱니 모양에 따라 톱니가 있는 절단기와 뾰족한(날카로운) 톱니가 있는 절단기로 나뉩니다.
엔드밀은 수직 밀링 머신의 평면 가공에 널리 사용됩니다. 해당 축은 부품의 가공 평면에 수직으로 설정됩니다. 절삭날의 모든 지점이 프로파일링되고 가공된 표면을 형성하는 원통형 커터와 달리 페이스 밀에서는 톱니의 절삭날 상단만 프로파일링됩니다. 끝 절삭날은 보조입니다. 주요 절단 작업은 외부 표면에 위치한 측면 절단 모서리에 의해 수행됩니다.
엔드밀은 윤곽 오목부, 돌출부, 상호 수직면의 몸체 부분에 깊은 홈을 가공하는 데 사용됩니다. 기계 스핀들의 엔드밀은 원추형 또는 원통형 섕크로 장착됩니다. 이 커터에서 주요 절삭 작업은 원통면에 위치한 주 절삭날에 의해 수행되고 보조 끝 절삭날은 홈의 바닥만 청소합니다. 이러한 절단기는 일반적으로 나선형 또는 비스듬한 톱니로 만들어집니다. 치아의 경사각은 30-45 *에 이릅니다. 엔드밀의 직경은 밀링 중에 홈이 파손되기 때문에 홈 너비보다 더 작게(최대 0.1mm) 선택됩니다.
엔드밀은 어댑터 플랜지로 장착됩니다. 스핀들 테이퍼의 맨드릴은 램로드로 고정됩니다. 어댑터 플랜지는 맨드릴의 목과 나사로 고정되는 커터에 장착됩니다. 구멍에 키용 홈이 있는 밀링 커터는 스핀들 스파이크용 홈이 있는 숄더가 있는 맨드릴에 장착됩니다.
모스 테이퍼 섕크가 있는 평면 및 엔드밀은 어댑터 슬리브를 통해 스핀들 테이퍼에 장착됩니다.
끝에 원통형 언더컷이 있는 대구경 밀링 커터, 홈 및 4개의 관통 구멍이 스핀들 헤드에 직접 놓여지고 나사로 고정됩니다.
공구를 설치할 때 가공의 정확도와 공구의 내구성은 런아웃에 의해 부정적인 영향을 받는다는 점을 기억해야 합니다. 따라서 절삭 공구, 맨드릴 및 중간 링의 품질을 모니터링해야 합니다.

5. 개발 PPR 시스템및 기계 유지 보수
5.1 기계의 PPR 시스템의 기본 조항

예정된 예방 유지 보수는 일련의 조직 및 기술적 조치기계의 성능을 복원하는 것을 목표로합니다.
정기 예방 유지 보수(PPR) 시스템은 각 장치가 주어진 시간 동안 작동한 후 예방 검사 및 정기 수리의 수행을 설정합니다.
검사 및 예정된 수리의 빈도와 교체는 장비의 특성, 목적 및 작동 조건에 따라 결정됩니다.
PPR 시스템은 다음과 같은 장비 유지 보수 작업을 제공합니다.

    규칙 준수 모니터링을 포함한 정밀 점검 유지 관리 장비 작동, 특히 제어 메커니즘, 가드 및 윤활 장치;
    사소한 결함의 적시 제거; 메커니즘의 규제.
    장비의 상태를 점검하고 사소한 결함을 제거하고 볼륨을 식별하기 위한 검사 준비 작업다음 예정된 유지 보수 중에 수행됩니다.
수리 간 유지 보수는 장비를 서비스하는 작업자와 작업장 수리 서비스의 당직 직원이 생산 프로세스를 방해하지 않고 장치를 종료하는 동안 수행합니다.
월별 계획에 따라 예정된 장비 수리 사이의 점검을 수행합니다. 자물쇠 수리공;

5.2 기계 수리 주기의 구조

1967년 이전에 생산된 기계 6T80Sh용. 수리 주기의 구조는 다음과 같습니다.

여기서 K는 주요 정밀 검사입니다. M - 사소한 수리; C - 중간 수리; 오, 검진.
이 주기에는 정밀 검사 - 1, 중간 - 2, 소형 - 6, 검사 - 9가 포함됩니다.

5.3 수리 주기의 빈도와 정밀 검사 기간의 값 계산.

수리 주기의 기간공작기계는 각 장비에 대해 설정된 표준 작동 시간의 곱으로 결정됩니다.
T r.c. \u003d 24000 K om K mi K to K in K at K km, (1)
T r.c. \u003d 24000 1 1 1 0.5 1 1 \u003d 12000 n / h.
여기서: 24,000h는 금속 절단 장비의 수리 주기를 나타내는 표준 계수입니다.
K 옴 - 처리되는 재료를 고려한 계수, K 옴 \u003d 1
K mi - 사용된 도구의 재료를 고려한 계수, K mi \u003d 1
Кto는 장비의 정확도 등급을 고려한 계수입니다. Кto =1
K in - 장비의 수명을 고려한 계수 K in \u003d 0.5
K y - 장비의 작동 조건을 고려한 계수, K y \u003d 1
K km - 장비의 질량 범주를 고려한 계수 K km = 1
수리 주기의 기간(년)을 결정하려면 다음 공식을 사용하여 장비 작동 시간의 실제 연간 자금을 결정해야 합니다.
(2)

여기서: Fn은 장비 작동 시간의 명목 연간 기금, Fn = 2070h;
? - 수리 및 유지 보수를 위한 장비 가동 시간 손실 비율(2%).
수리 주기 기간(년):
(3)

정밀 검사 및 검사 간 기간을 결정하려면 수리 주기의 구조가 필요합니다.
K-O-M 1 -O-M 2 -O-C 1 -O-M 3 - O-M 4 -O-C 2 -O-M 5 -O-M 6 -O-K,
정밀 검사 기간은 다음 공식에 의해 결정됩니다.
(4)
여기서 n s, - 수량평균 수리, ns \u003d 2
n m - 작은 수리 횟수, n m \u003d 6

검사 기간은 다음 공식에 의해 결정됩니다.
(5)

어디서? n o - 검사 횟수, n o \u003d 9

5.4 수리 일정 개발.

장비 식별 모델, 장비 유형 복잡성 그룹 복구 점검 기간, 개월 교대 근무 마지막 리노베이션 월별 작업 유형 및 노동 집약도
날짜 보다 나 II III IV V VI VII VIII IX 엑스 XI 12
수평 밀링외팔보
6T80Sh 7/3 8 1 12 에게 영형 중 영형
표 5.1 계획 ​​- 장비 수리 일정

5.5 기계 및 전기 부품의 예정된 수리 노동 강도 계산.

장비의 기계 부품 수리 주기에 대한 수리 작업의 복잡성, h:
(6)

–
- 노동 기준 기계 부품의 수리 복잡성 단위당 소형, 중형 및 주요 수리, tm.m.=6; tc. m = 9; t k.m = 50

장비의 전기 부품 수리 주기에 대한 수리 작업의 복잡성, h:
(7)
여기서 1.05는 예상치 못한 수리에 대한 노동 집약도 예비를 고려한 계수입니다.
– 장비의 기계적 부분의 전체 유지 보수 가능성;
- 노동 기준 전기 부품의 수리 복잡성 단위당 소형, 중형 및 주요 수리, tm.m.\u003d 1.5; ㄷ. m = 0; t k.m = 12.5

수리 작업의 총 노동 집약도
(8)

5.6 수리 기간 및 수리 팀 구성 계산

기업의 실제 시간 자금
(9)
2011년 생산 달력에 따르면 명목 시간 자금은 2037시간입니다.
F d - 한 근로자의 실제 연간 기금, F d \u003d 2037 시간;
?– 정당한 사유로 인한 근로 시간 손실 비율(15%)

근로자 수
(10)
여기서 N은 작업자 수,
T r.gen. - 정밀 검사의 총 복잡성;
k n - 생산 표준의 계획된 성능 계수, kn = 1.2.
(11)

(12)

기계 모델 6T80SH를 수리하려면 1명의 정비공(5개 범주), 1명의 전기 기술자(5개 범주)가 필요합니다.

결론

이에 학기말수평 밀링 콘솔 기계 6T80Sh에 대한 기술 설명이 발표되었습니다. 기업의 수리 서비스 조직에 대한 질문, 준비에 대한 질문이 고려되었습니다. PPR 일정, 수리 작업의 노동 집약도, 수리주기, 점검 기간 및 주어진 기계의 점검 기간이 결정됩니다.

문학
등.................

콘솔 밀링 머신이 가장 일반적입니다. 슬라이드가있는 콘솔 밀링 머신 테이블은 콘솔에 있으며 세로, 가로 및 세로의 세 가지 방향으로 움직입니다.

콘솔 밀링 머신은 수평 밀링(고정 테이블 포함), 범용 밀링(회전 테이블 포함), 수직 밀링 및 범용으로 구분됩니다. 수직 밀링 머신을 기반으로 복사 밀링 머신, 기계 프로그램 관리등

콘솔 밀링 머신은 다양한 작업을 수행하도록 설계되었습니다. 밀링 작업단일 및 일괄 생산 조건에서 원통형, 디스크, 끝, 각진, 끝, 모양 및 기타 절단기. 그들은 강철, 주철, 비철금속, 플라스틱 및 기타 재료에서 적절한 크기(테이블의 작업 영역 크기에 따라 다름)의 다양한 공작물을 밀링할 수 있습니다. 회전 테이블이 있는 범용 밀링 머신에서 분할 헤드를 사용하여 절삭 공구(드릴, 리머 등) 및 기타 부품의 헬리컬 홈을 밀링할 수 있을 뿐만 아니라 평기어 및 헬리컬 평기어의 톱니를 절삭할 수 있습니다. 다목적 기계는 주로 단일 생산 조건(실험실, 공구, 수리점 등)에서 다양한 밀링, 드릴링 및 단순 보링 작업을 수행하도록 설계되었습니다.

이 표는 기계의 크기(숫자)에 따라 표의 너비인 주요 매개변수의 값을 보여줍니다.

테이블 너비가 160mm인 작은 치수의 콘솔 밀링 머신

이 기계는 주로 비철 금속 및 합금, 플라스틱으로 이루어진 작은 공작물을 처리하고 강철 및 주철로 만든 밀링 공작물을 마무리하기 위해 설계되었습니다. 자동화된 기계는 주어진 주기에 따라 처리할 수 있습니다.

테이블 너비가 200mm인 콘솔 밀링 머신 No. 0

기계는 강철, 주철, 비철금속 및 합금, 플라스틱으로 만들어진 작은 공작물을 밀링하도록 설계되었습니다. 그들은 Vilnius 공작 기계 공장 "Zalgiris"에서 수평 모델 6M80G, 범용 모델 6M80 및 수직 모델 6M10의 세 가지 주요 버전으로 제조됩니다. 이 모델을 기반으로 공장은 범용(모델 6P80Sh), 복사(모델 6P10K) 및 작동 자동화 기계를 생산합니다.

테이블 너비 250mm의 콘솔 밀링 머신 No.1

기계는 DZFS(Dmitrov Plant of Milling Machines)에서 제조합니다. 이 공장은 6R81G - 수평 밀링, 6R81 - 범용 밀링, 6R11 - 수직 밀링 및 6R81Sh - 다목적 모델의 P 시리즈 기계를 생산합니다. 이러한 모든 기계 모델은 통합되어 있습니다(기어 박스, 피드 박스, 리버스 박스, 콘솔, 기어 박스 전환 메커니즘 등). 일부 그룹은 주로 신체 부위(테이블, 침대 등)가 다릅니다. 이전에 공장은 H 시리즈의 콘솔 밀링 머신인 6N81G, 6N81 및 6N11을 생산했습니다.

기계의 기구학적 체계

무화과에. 115는 기계 6R81G 및 6R81의 기구학적 다이어그램을 보여줍니다. 6P11 수직 밀링 머신의 기구학적 다이어그램은 스핀들의 수직 배열에서 6P81G 및 6P81 머신의 기구학적 다이어그램과 다릅니다.


쌀. 115. 콘솔 밀링 머신 모델 6P81 및 6P81G의 기구학적 다이어그램

메인 무브먼트의 체인. 1450rpm 속도의 5.5kW 전기 모터에서 반강성 커플링(샤프트 XXII)을 통해 2개의 수단을 통해 샤프트 XXIII에 움직임이 전달됩니다. 옵션전송: 35:27 또는 21:41. 앞으로는 항상 기구학도에서 기어의 수는 톱니의 수를 의미합니다. 따라서 샤프트 XXIII는 두 가지 다른 속도를 수신할 수 있습니다.

이론상 일정한 계수에서 기어의 응집 조건은 결합된 바퀴 쌍의 톱니 수의 합이 일정해야 한다는 점에 유의해야 합니다.

더 명확하고 명확하게하기 위해 우리는 운동 학적 체계 (그림 115)와 스핀들 속도의 소위 구조 다이어그램 (그리드)에 따라 동시에 주요 운동의 운동 학적 체인을 분석합니다 (그림 116). 그림에 나와 있습니다. 116 회전 수의 격자는 메커니즘의 모든 샤프트의 분당 모든 회전뿐만 아니라 이러한 각 숫자를 얻는 데 사용되는 기어의 시각적 표현을 제공합니다. 다이어그램에서 7 개의 수직선은 기어 박스 롤러 (축 XXII-XXVII, 그림 116 참조)의 수와 수평선에 따라 서로 동일한 거리에 그려집니다. 수직선과 수평선 사이의 거리는 선택한 축척에 따라 다릅니다.

쌀. 116. 6P81, 6P81G 및 6P11 모델의 공작 기계 회전 수 그래프

수직 및 수평선수직으로 스핀들(샤프트 XXVIII)의 숫자 값으로 표시된 회전 수(중간 샤프트 중 하나에서)에 해당합니다. 샤프트 XXIII에서 샤프트 XXIV로 이동은 4개의 기어 쌍 중 하나를 통해 전달됩니다. 34:27, 31:31, 27:34 또는 24:38(그림 115 및 그림 116 참조). 여기에서 접착 조건(11)도 1의 정확도로 충족됩니다. 네 쌍 모두에 대해 기어 톱니 수의 합은 각각 61 또는 62입니다(일정 계수 m - 2.5mm).

n개의 다른 속도를 가진 샤프트에서 이동이 m개의 변형(m = 2, 3, 4 등)으로 다음 샤프트로 전달되면 이 샤프트의 다른 속도의 수가 동일하다는 것을 쉽게 알 수 있습니다. m n의 곱, 즉 2배, 3배 등입니다. 따라서 우리의 경우 샤프트 XXIII에는 2개의 속도가 있고 샤프트 XXIV에 대한 움직임은 4에 의해 전달됩니다. 다양한 옵션. 따라서 샤프트 XXIV에는 여덟(2 4) 다른 속도가 있습니다(그림 115 및 116 참조).

회전수 값은 그래프에 따라 충분한 정확도로 결정할 수 있습니다(그림 116 참조). 샤프트 XXIV에서 샤프트 XXV로 이동은 기어 24:24를 통해 전달됩니다. 샤프트 XXV에서 샤프트 XXVI로의 이동은 기어비가 2:3인 V-벨트 변속기를 통해 전달됩니다. 샤프트 XXVI와 스핀들(샤프트 XXVIII)을 연결하는 클러치가 맞물리면 가장 높은 값스핀들 속도(1600, 1250,1000,800, 630, 500, 400, 315rpm). 샤프트 XXVI에서 스핀들로의 이동은 기어 30:66을 사용하여 샤프트 XXVI에서 샤프트 XXVII로, 기어 25:71을 사용하여 샤프트 XVII에서 샤프트 XVIII(스핀들)로의 열거를 사용하여 전달할 수 있습니다. 오버드라이브 기어비는 약 1/6입니다. 즉, 오버드라이브는 저단 변속처럼 작동합니다. 따라서 스핀들은 열거 없이 작업할 때 8개의 최고 속도와 8개의 가장 작은 숫자회전수(250, 200, 160, 125, 100, 80, 63 및 50rpm), 즉 16회전 다양한 숫자혁명.

기구학적 다이어그램 또는 구조적 다이어그램에서 직접 기구학적 체인 방정식을 작성하여 스핀들 속도의 16단계를 모두 결정할 수 있습니다. 스핀들의 최대 회전 수를 결정하려면 한 샤프트에서 다른 샤프트로의 다양한 기어 옵션 중에서 가장 큰 기어비를 가진 기어를 선택하고 최소 회전 수를 결정해야 합니다.

모터를 반대로 하여 스핀들의 회전 방향을 변경합니다.

피드 체인. 공급 메커니즘은 반강성 커플링으로 샤프트 I에 직접 연결된 1.5kW 플랜지 전기 모터에 의해 구동되며, 공급 상자는 9개의 샤프트(I-IX)로 구성됩니다. 무화과에. 도 117은 피드 박스 구동의 그래프를 도시한다. 구조 격자(그림 117)와 기구학적 다이어그램(그림 115 참조)에 따르면 기계에서 분모(φ = 1.26 세로 크로스바 피드의 경우 25-800 mm/min 범위, 수직 피드의 경우 8.3 - 266.7 mm/min 범위.


쌀. 117.

가장 큰 세로 방향 이송에 대한 운동학적 체인 방정식(그림 115 및 117 참조),


또한 피드 박스 구동 일정에 따라 세로, 가로 및 세로 피드에 대한 다른 모든 운동학적 체인 방정식을 쉽게 작성할 수 있습니다.

피드 박스의 작업 이동은 작업 스트로크의 오버러닝 클러치를 통해 후진 박스로 전달됩니다. 리버스 박스는 피드 박스의 출력 샤프트에서 가져온 토크를 서로 반대되는 두 방향의 해당 작업 동작(세로, 가로 및 세로)으로 변환하는 데 사용됩니다. 입력 샤프트 X에는 볼 안전 클러치가 설치되어 최대 토크를 전달하도록 조정됩니다. 샤프트 XIII는 크로스 피드 나사입니다. 샤프트 XII 및 XIII의 끝에는 가로 및 세로 방향으로 수동 이동을 위한 핸들과 핸드휠이 있습니다.

빠른 테이블, 크로스 슬라이드 및 콘솔 이동. 이러한 움직임은 그림 1에 표시된 운동학적 체인을 따라 수행됩니다. 117 점선. 세로 및 가로 이송의 급이송은 3150mm/min이고 수직 이송의 경우 3배 미만인 1050mm/min입니다.

테이블 너비가 320mm인 콘솔 밀링 머신 No.2와 테이블 너비가 400mm인 No.3

이 기계는 GZFS(Gorky Milling Machines) 공장에서 제조됩니다. 공장은 다음 모델의 기계를 생산합니다. 6R82G 및 6R83G - 수평 밀링 머신; 6P82 및 6P83 - 범용 밀링; 6P12 및 6P13 - 수직 밀링; 6R12B 및 6R13B - 수직 밀링, 고속; 6R82Sh 및 6R83Sh - 넓은 범용.

"P" 시리즈의 콘솔 밀링 머신은 이전에 생산된 "M" 시리즈 머신에 비해 더 발전된 모델입니다. 새로운 모델은 강성과 내진동성이 높아 절삭 공구의 내구성과 노동 생산성이 향상됩니다. 퀼 클램프의 디자인이 재설계되어 안전한 고정축 방향 움직임으로부터 퀼을 보호하여 스핀들 축의 안정적인 위치를 보장합니다. 장비를 격리된 전자 틈새에 배치하고 기계의 전기 드라이브 배선을 개선하여 공작 기계의 전기 장비의 신뢰성이 향상되었습니다. 새 모델에서 콘솔 가이드와 "테이블 썰매" 장치의 윤활은 플런저 펌프에서 중앙에서 수행됩니다. 효과적인 윤활 덕분에 이러한 구성 요소의 내구성이 향상되고 기계의 원래 정확도가 더 오래 유지되며 유지 보수 시간이 단축됩니다. 볼 베어링은 주철 부싱을 빠르게 마모시키는 대신 리드 스크류 베어링에 사용되어 베어링 윤활이 향상되었습니다. 테이블을 가장 왼쪽 위치로 이동할 때 테이블 가이드를 칩으로부터 보호하기 위해 테이블 ​​끝에 보호 실드가 도입되었습니다.

"P" 시리즈 기계의 기술적 능력은 테이블의 길이 방향 이동을 100mm 증가시켜 확장되었습니다. 주어진 위치에서 테이블을보다 정확하게 설정하기 위해 팔다리의 새로운 고정이 사용됩니다. "P" 시리즈의 기계는 기술적 미학의 현대적 요구 사항을 충족하는 완벽한 형태를 가지고 있습니다.

이러한 기계 모델의 주요 구성 요소는 통합되어 있습니다.

관리의 용이성과 보조 시간 비용 절감을 위해 Gorky 밀링 머신 공장의 "M" 및 "R" 시리즈 기계에 대한 처리 주기의 자동화 외에도 다음이 제공됩니다. 기계의 왼쪽) 중간 단계를 거치지 않고 다이얼을 돌려 필요한 회전 수 또는 피드를 설정할 수 있는 단일 핸들 및 선택적 메커니즘에 의한 스핀들 및 테이블 피드의 회전 수 변경; 제어 자동 움직임회전 방향이 테이블의 이동 방향과 일치하는 핸들의 테이블; 버튼을 사용하여 스핀들을 시작, 중지하고 빠른 움직임을 켭니다. 직류에 의한 스핀들 제동; 세로, 가로 및 세로 방향으로 테이블의 빠른 움직임의 존재.

기계의 기구학적 체계

무화과에. 도 118은 기구학적 다이어그램을 도시하고, 도 118에서. 도 119는 콘솔 밀링 머신(6P12, 6P13)의 주 운동 기구의 구조를 설명하는 스핀들의 회전수 그래프이다.


쌀. 118. 공작 기계 모델 6P12 및 6P13의 기구학적 다이어그램

쌀. 119. 공작 기계 6P12 및 6P13의 회전 수 그래프

기계 6R82G, 6R82, 6R83G 및 6R83의 기어 박스는 스핀들의 수평 위치에서만 다르며 피드 박스는 기계 6R12 및 6R13과 동일합니다. 범용 캔틸레버 밀링 머신 6P82Sh 및 6P83Sh의 수평 스핀들의 기어박스와 피드 박스는 완전히 통합되어 있습니다.

메인 무브먼트의 체인기계 6P12 및 6P13. 6P12 기계의 경우 7.5kW 및 (6P13 기계의 경우 10kW) 전력을 가진 전기 모터에서 탄성 커플 링을 통해 운동이 샤프트 F로 전달되고 샤프트 I에서 샤프트 II로 기어 트레인 27:53 . 샤프트 II에는 3개의 기어 블록이 있으며, 이를 통해 기어 22:32, 16:38 및 19:35를 통해 세 가지 다른 속도로 샤프트 III에 회전을 전달할 수 있습니다. 샤프트 III에서 샤프트 IV로의 이동은 세 가지 다른 기어 옵션(38:26, 27:37, 17:46)으로도 전달할 수 있습니다. 따라서 샤프트 IV는 9개의 다른 회전 수를 갖습니다(3x3 = 9). V 샤프트는 82:38 및 19:69 기어를 사용하는 이중 기어 세트를 통해 IV 샤프트에서 구동력을 받습니다. 따라서 V 샤프트에는 18가지 다른 속도가 있습니다(9x2=18). 샤프트 V에서 이동은 베벨 기어 30:30에 의해 샤프트 VI로 전달되고 기어 54:54를 통해 샤프트 VI에서 스핀들 VII로 전달됩니다. 그래프(그림 119 참조)에 따르면 18개 속도 중 하나에 대해 운동학적 연쇄 방정식을 작성할 수 있습니다. 예를 들어, 가장 큰 수스핀들 속도는 다음과 같습니다.

피드 체인. 피드 드라이브는 6P12 기계의 경우 2.2kW, 6P13 기계의 경우 3kW인 별도의 플랜지 모터에서 수행됩니다. 기계의 기구학적 다이어그램(그림 118 참조)과 공급 일정(그림 120)에 따라 기구학적 공급 사슬을 분석합니다.

쌀. 120. 모델 6P12 및 6P13의 공작 기계의 세로 피드 구동 그래프

기어 26:50 샤프트 XI를 통해 회전을 받은 다음 기어 26:57 - 샤프트 XII를 통해 회전합니다. 샤프트 XII에는 3개의 이동식 기어 블록이 있어 샤프트 XIII에 36:18, 27:27 및 18:36의 기어를 통한 세 가지 회전 속도를 알려줍니다. XIV 샤프트에는 XIII 샤프트에서 XIV 샤프트로의 이동을 24:34, 21:37 및 18:40의 세 가지 기어 옵션으로 전달할 수 있는 3중 이동식 블록이 있습니다. 따라서 샤프트 XIV에는 9개의 서로 다른 회전 수가 있습니다(3 x 3 = 9). 끝단에 캠이 있는 가동 기어 휠(40)이 오른쪽으로 이동하여 샤프트(XIV)에 견고하게 연결된 클러치(M1)와 맞물리면 샤프트(XIV)에서 샤프트(XV)로의 회전이 직접 전달됩니다. 기어 휠(40)이 기어 휠(18)과 맞물리면(다이어그램에 표시됨) 클러치 M1을 켜면 샤프트 XIV의 움직임이 릴레이를 통해 전달됩니다. 여기에서 흉상은 저단 변속처럼 작동합니다. 따라서 콘솔 밀링 머신 6R82G, 6R82, 6R12, 6R12B, 6R13, 6R13B, 6R82Sh 및 6R83Sh의 피드 박스에는 18개의 다른 피드가 있습니다. 열거 없이 작업할 때 9개, 열거로 작업할 때 9개입니다. 샤프트 XIV에서 샤프트 XV까지 이동은 40:40 기어를 통해 전달됩니다. 샤프트 XV에 장착된 넓은 기어 휠 40에서 캠 클러치 M 2가 켜진 안전 클러치 M p에서 운동은 샤프트 XV로 전달되고 기어 28을 통해 샤프트 XVI로 전달됩니다. 35. 샤프트 XVI에서 샤프트 XVII로 이동은 기어 18:33을 통해 전달됩니다. 샤프트 XVII에서 모든 속도를 세로, 가로 및 세로 피드의 리드 나사로 전송할 수 있습니다. 따라서 세로 이송은 다음 체인에 따라 추가로 수행됩니다. 33:37의 기어로 샤프트 XVII에서 샤프트 XVIII까지, 샤프트 XVIII에서 샤프트 XIX까지 - 한 쌍의 베벨 기어를 통해 18:16, 샤프트 XIX에서 샤프트 XX까지 - 세로 이송의 리드 나사도 한 쌍의 18:18 베벨 기어를 통과합니다.

모든 방향으로 테이블의 빠른 이동은 마찰 클러치 M 3이 켜진 상태에서 수행되며 그림에 표시된 운동 학적 체인을 따라 수행됩니다. 120 점선. 그림에서 알 수 있듯이. 118에서 피드 모터의 회전은 기어 26:50, 50:67 및 67:33을 통해 XV 샤프트로 전달되고 작업 피드의 운동학적 체인을 따라 더 전달됩니다.

자동 작업 주기를 위한 기계 설정

"M" 및 "P" 시리즈 콘솔 밀링 머신의 경우 테이블의 길이 방향 이동은 반자동 또는 자동 사이클로 제어될 수 있습니다. 단일 생산 조건에서 세로 이송의 제어와 테이블의 빠른 이동은 수동으로 수행됩니다. 연속 생산에서 이러한 기계는 반자동(점프) 및 자동(진자) 처리 주기로 구성할 수 있습니다. 이를 위해 테이블의 측면 T 슬롯에는 캠이 특정 순서로 서로 일정 거리에 설치되며(그림 39 참조), 적절한 순간에 빠른 제어를 위해 스프로킷에 작용합니다. 주어진 사이클에 따라 기계의 작동을 보장하는 테이블의 작동 움직임과 세로 피드 전환 핸들.

다음 자동 주기에 대해 테이블을 구성할 수 있습니다.

  • 반자동 간헐적 인 : a) 오른쪽으로 빠르게 - 오른쪽으로 빠르게 - 빠르게 뒤로 (왼쪽으로) - 정지 등 (그림 121); b) 왼쪽으로 빠르게 - 왼쪽으로 빠르게 - 빠르게 뒤로 (오른쪽으로) - 정지 등 (그림 122), 즉 테이블 이동의 동일한주기가 얻어 지지만 왼쪽으로 만 이동합니다.
  • 자동 진자 주기: 빠른 오른쪽 - 오른쪽으로 이동 - 왼쪽으로 빠르게 - 왼쪽으로 빠르게 - 오른쪽으로 빠르게 등(그림 123).


쌀. 121. 한쪽 반자동 사이클로 캠을 오른쪽으로 설정


쌀. 122. 한쪽 반자동 사이클로 캠을 왼쪽으로 설정


쌀. 123. 진자 주기로 캠 설정하기

기계를 설정하려면 자동 작동, 필요한:

  • 입력 스위치 "켜기 - 끄기"를 사용하여 네트워크에서 기계를 분리하십시오.
  • 테이블의 세로 이동을 수동 또는 자동으로 제어하는 ​​스위치를 놓고 작업하십시오. 라운드 테이블"자동 제어" 위치로;
  • 입력 스위치 "켜기 - 끄기"로 기계를 켭니다.
  • 채택된 주기에 따라 캠을 설치하십시오.

자동 작동으로 설정할 때 피드에서 빠른 트래블로 또는 빠른 트래블에서 피드로의 전환은 스트로크의 모든 지점과 모든 이동 방향에서 가능하며 캠 설정 가능성에 의해서만 제한된다는 점을 염두에 두어야 합니다. 이 지점에서.

테이블의 수동 또는 자동 세로 이동 스위치는 중립 위치에 설정되며 세로 스트로크의 핸들은 멈출 때까지 드라이버로 누르고 고정 위치 "자동 제어"로 돌립니다.

테이블의 오른쪽 또는 왼쪽 움직임을 멈추는 것은 세로 스트로크 핸들의 돌출부에 작용하는 5번 또는 6번 캠에 의해 이루어집니다. 턱 1번과 2번은 한계가 있으므로 기계에서 절대 제거해서는 안 됩니다. 극단적인 입장테이블.

이송에서 고속으로 또는 고속에서 이송으로 전환(테이블이 오른쪽 또는 왼쪽으로 이동할 때)은 스프로킷에 작용하는 3번 캠과 4번 캠에 의해 이루어집니다.

좌우 캠은 레버의 위치만 다릅니다. 필요한 경우 레버를 다른 쪽으로 이동할 수 있습니다.

수동 제어로 작업할 때 불필요한 마모로부터 메커니즘을 보호하기 위해 3번과 4번 캠을 제거하거나 테이블의 작동하지 않는 부분으로 재배치하는 것이 좋습니다.

가공할 표면이 서로 상당한 거리에 있는 블랭크 세트를 동시에 밀링할 때 기계는 오른쪽 또는 왼쪽 피드의 점프 사이클로 작동하도록 구성할 수 있습니다.

가공할 표면의 위치에 따라 기계 테이블은 구성표에 따라 빠르거나 느린 움직임을 수신합니다. 오른쪽(또는 왼쪽)으로 빠르게 - 오른쪽(또는 왼쪽으로)으로 이송 - 오른쪽으로 빠르게( 또는 왼쪽) 등 - 빠른 뒤로 - 중지.

~에 자동 진자 주기가공할 공작물이 교대로 설치됩니다. 오른쪽테이블, 그 다음 왼쪽. 테이블 한쪽에 설치된 공작물을 가공하는 동안 다른 한쪽에 작업자가 가공된 부품을 제거하고 고정합니다. 새 공백. 이 경우 기계 테이블은 오른쪽으로 빠르게 - 오른쪽으로 피드 - 왼쪽으로 빠르게 - 왼쪽으로 피드 - 오른쪽으로 빠르게 등 닫힌 이동 주기를 지속적으로 수행합니다.

테이블이 자동 싸이클에서 작동하는 경우 다음 사항에 유의해야 합니다. 스핀들이 공작물 공급 방향으로 세로 스트로크 핸들로 켜질 때 싸이클이 켜집니다. 핸들을 "중지"(중립) 위치로 설정하면 자동 사이클 또는 수동 제어에 대한 기계 설정에 관계없이 모든 경우에 이송 또는 급 이송을 켤 수 있습니다. 캠. 이 시점에서 테이블은 중지 버튼을 통해서만 중지할 수 있습니다. 이러한 정지 후 테이블을 켜기 전에 스프로킷이 고정되어 있는지 확인해야 합니다.

자동 주기 조건에서는 "퀵 테이블" 버튼이 작동하지 않습니다.

테이블 너비가 500mm인 콘솔 밀링 머신 4번

Ulyanovsk 중장비 공작 기계 공장은 콘솔 밀링 머신(수평 밀링 머신 모델 6N84G 및 수직 밀링 머신 모델 6N14)을 생산합니다. 기계에는 전기 모터에서 세로, 가로 및 세로 방향으로 무단 이송 드라이브가 있습니다. 직류자기 증폭기와 함께. 기계는 자동 및 반자동 작업 주기로 구성할 수 있습니다.

우리는 또한 추천합니다

로드 중...로드 중...