창고 바닥. 창고를 위한 매끄러운 콘크리트 바닥: 준비, 부설, 그라우팅

이 기술적 재분배는 콘크리트 바닥 깔개 설치에서 조직적으로 가장 어려운 단계입니다. 30-40분 동안(특히 여름에) 콘크리트 전달 중단, 콘크리트의 이질적인 구성, 혼합물의 다른 가소성으로 인해 콘크리트 바닥의 품질, 우선 균일성과 내구성이 돌이킬 수 없는 열화로 이어집니다.

이 경우 바닥 제조업체는 레미콘 공급업체의 헌신과 효율성에 전적으로 의존하므로 콘크리트 믹싱 장치의 선택은 바닥에 대한 전체 작업을 계획하는 데 가장 중요한 단계입니다.

콘크리트 혼합물은 그리퍼 위에 분산되고 진동 스크리드와 내부 진동기를 사용하여 압축됩니다. 특별한 주의레일, 벽 및 기둥 주위의 콘크리트 압축 품질에주의를 기울일 필요가 있습니다. "슈퍼 플랫"바닥을 설치할 때 특수 고품질 진동 스크 리드가 사용되며 형상 (처짐)을 확인하고 필요한 경우 각 작업 교대 후에 조정해야합니다.

제공된 콘크리트의 가소성도 확인해야 합니다. 제조사는 슬럼프를 측정해야합니다 콘크리트 믹스각 믹서 트럭("믹서")에서 추출하고 공급업체가 레시피를 조정하도록 요구합니다. 1교대로 공급되는 콘크리트 배치에서 4cm 이상의 슬럼프 변화는 작업 수행에 어려움을 일으키고 마감 바닥의 품질을 저하시킬 수 있습니다.

핸드 스크리드로 압축 콘크리트 레벨링.

~에 전통 기술콘크리트 바닥 설치(가이드 및 진동 스크리드 사용) 바닥의 균일성은 주로 콘크리트 층의 전문성에 의해 결정됩니다. 고품질 가이드, 조정 가능한 진동 스크 리드의 사용은 주어진 균일도의 코팅 설치를 보장하지 않습니다.

불행히도 많은 수작업 없이는 고품질의 평평한 바닥을 얻을 수 없습니다. 좁은 통로 스태커를 위한 "슈퍼 플랫" 바닥 제조에서 모든 인건비의 20~30%가 콘크리트 바닥의 수동 수평 조정에 해당합니다.

콘크리트 부설 단지를 사용하면 콘크리트 혼합물의 분배 및 압축에 대한 인건비 분담을 줄일 수 있지만 갓 부설 콘크리트를 평평하게하기 위해 육체 노동을 포기할 수 없습니다.

Alignment는 알루미늄과 나무 칸막이 직사각형 단면, 회전 조인트가 있는 텔레스코픽 핸들의 특수 스무딩 프로파일.

갓 깔린 콘크리트 노출.

노출 시간은 바닥의 온도, 습도 및 주변 온도, 콘크리트 혼합물 준비에 사용되는 시멘트의 활성에 따라 다릅니다. 일반적으로 콘크리트는 후속 처리 작업 전에 3~5시간 동안 양생됩니다. 자주 사용되는 콘크리트 혼합물 진공 청소기 기술은 유지 시간을 1~2시간으로 줄여 기술을 단순화합니다.

ACI(American Concrete Institute) 및 대부분의 경화제 제조업체에서 권장하는 대로 추가 처리콘크리트 바닥의 깊이가 4~5mm 미만인 경우에만 콘크리트를 착공할 수 있습니다. 이러한 비공식적 인 권장 사항은 콘크리트 바닥의 기술과 결과적으로 품질이 주로 설치자의 축적 된 경험과 전문성에 달려 있음을 나타냅니다.

콘크리트 혼합물이 불균일한 품질의 건설 현장에 배달되면 타설된 콘크리트의 다른 섹션의 유지 시간이 시간에 따라 다르므로 이 단계에서 콘크리트의 응결 시간을 주의 깊게 모니터링해야 합니다. .

경화제 총량의 2/3를 프레시 콘크리트에 도포

건식 경화 혼합물은 수동으로 또는 특수 분배 카트의 도움으로 콘크리트 경화에 적용됩니다. 후자의 방법은 경화 혼합물의 제어되고 균일한 분포를 달성할 수 있기 때문에 가장 바람직합니다.

철근 콘크리트 제조의 경우 내마모성 필러의 유형이 다른 건식 혼합물이 사용됩니다. 가장 일반적인 것은 분획된 석영, 커런덤, 탄화규소 및 금속입니다. 충전제 외에도 경화 혼합물의 구성에는 포틀랜드 시멘트, 보수성, 가소화 및 기타 고분자 첨가제가 포함됩니다.

보강 조성물의 유형은 바닥이 가해지는 마모 강도에 따라 다릅니다. 모 놀리 식 폴리 우레탄 휠이있는 로더 및 스태커가 사용되는 창고에서는 석영 및 커런덤 필러의 바닥 경화가 사용됩니다. 금속 바퀴로 트롤리를 움직일 수 있는 방에서는 금속으로 채워진 혼합물만 사용됩니다. "슈퍼 플랫" 바닥의 경우 일부 회사에서는 가소성 증가, 가사 시간 및 작업성 증가를 특징으로 하는 강화 화합물을 생산합니다.

석영 및 커런덤 경화제의 총 소비량은 sq.m.당 4 - 7 kg, 금속 충전 - 8 - 12 kg입니다. 평방 미터당

유색 경화제를 생산하여 널리 사용하고 있으나, 콘크리트 배합의 조성, 두께, 경화제 적용의 불균일성으로 인해 최종 도막의 색상이 균일하지 못하다. 바닥 색상의 정렬은 콘크리트의 두께와 경화 조건에 따라 1~3개월 이내에 발생합니다. "천연 콘크리트" 경화제의 "얼룩"에도 동일하게 적용됩니다.

경화제 그라우트.

콘크리트에 적용된 건식 경화제는 핸드 레일을 사용하여 매끄럽게 처리됩니다. 알루미늄 프로파일섹션 50 x 100 또는 50 x 150 mm, 스위블 조인트의 핸들이 부착되어 있습니다. 수동 슬랫을 사용하면 경화 혼합물을 콘크리트 표면에 더 고르게 분배하고 콘크리트에서 나오는 수분으로 포화도를 제어할 수 있습니다.

기계식 그라우팅의 경우 자체 추진 및 수동 흙손이 사용됩니다. 그라우팅은 최소 속도로 기계에 코팅된 디스크(직경 60, 90 또는 120cm)로 시작합니다. 그라우팅은 표면을 한두 번 통과한 후에 중지됩니다.

경화제의 나머지 1/3 및 최종 그라우팅 적용.

콘크리트 표면에 경화 조성물의 나머지 부분을 적용한 후 디스크를 사용하여 그라우팅을 계속하고 콘크리트가 경화됨에 따라 디스크를 흙손에서 제거하고 블레이드로 표면을 계속 처리합니다. 동시에 블레이드의 경사각과 로터의 회전 속도가 점차 증가합니다.

창고 바닥은 창고 장비의 이동으로 인한 엄청난 기계적 부하, 랙의 엄청난 압력, 거친 마모 및 충격 효과, 온도 변화에 지속적으로 영향을 받습니다. 성능이 좋지 않으면 수리 및 가동 중지 시간과 관련된 상당한 재정적 손실이 발생할 수 있습니다.

창고 바닥 요구 사항

대부분의 경우 창고 바닥의 베어링 층은 쇄석, 토양 또는 모래 기반으로 만들어진 철근 콘크리트 슬래브입니다. 구조용 콘크리트의 종류, 슬래브의 두께, 보강구역, 철근의 직경, 철근의 셀 치수는 바닥의 설계단계에서 강도와 크기에 따라 결정된다. 예상 하중, 기초 유형 등

창고 유형(생산, 통관, 운송) 및 목적(의약품, 폭발물, 소비재 등의 보관)에 따라 해당 요구 사항도 바닥에 부과됩니다.

창고 바닥은 다음과 같아야 합니다.

내마모성 - 창고의 콘크리트 바닥 파괴에서 가장 중요한 요소 중 하나입니다. 연마 마모는 창고 주변의 사람과 차량의 움직임으로 인해 발생합니다.
기계적 응력에 강합니다. 창고 바닥은 교통량이 많기 때문에 결과적인 전단 응력을 견딜 수 있도록 개선되어야 합니다.
충격 방지. 창고에서는 종종 다양한 무거운 물체가 바닥에 떨어지므로 코팅은 떨어지는 물체의 충격을 견디고 동시에 견고성을 유지하기에 충분히 강해야 합니다.
다양한 공격적인 화학 물질에 대한 내성. 다양한 메커니즘과 기계의 사용으로 인해 창고 바닥은 연료, 윤활유 및 엔진 작동 제품으로 오염됩니다. 창고 바닥 화학 산업경험할 수 있습니다 부정적인 영향다양한 액체, 염, 알칼리 등으로부터;
온도 변화에 둔감합니다. 이것은 거리, 냉장고 및 냉동고에 접근할 수 있는 창고에 특히 해당됩니다.
액체에 불침투성. 바닥은 습기에 강해야 빈번한 습식 청소로 인해 부정적인 영향을 받지 않습니다.
보행자와 차량의 안전을 보장하기 위해 건식 및 습식 모두 미끄럼 방지;
내화성.

창고 바닥재의 특징

콘크리트 바닥 품질의 핵심은 시공 기술 및 계약자의 경험에 대한 모든 규칙을 준수하는 것입니다. 창고 바닥을 배치할 때 랙, 진입로의 위치를 미리 계획하고 저장된 물품을 적재하고 운송하는 데 사용할 장비를 결정해야 합니다.

바닥을 설계할 때 수축 조인트가 응력이 증가된 영역이나 통로 라인을 따라 조인트에서 끝나지 않도록 주의해야 합니다. 모두 배수구기술 홈은 랙 지지대 근처 또는 적재 장비의 이동 경로에 장착되어서는 안됩니다.

보다 최근에는 창고의 보관이 2-3층의 바닥이나 랙에서 직접 수행되었습니다. 창고 높이가 8m 이상인 창고는 드물었습니다. 현대 창고에서화물 보관 높이는 14, 16 및 그 이상에 이릅니다. 동시에 랙 사이의 통로와 창고 장비의 크기가 작아졌습니다. 사용 현대 기술창고의 "성장"이 상향되면서 바닥의 균일성에 대한 요구 사항도 변경되었습니다.

창고 바닥에는 경사가 없어야 합니다. 이는 주로 스토리지 랙의 안정성 때문입니다. 리프팅 장비는 종종 지상고가 낮고 튀어 나온 언덕에 단순히 "앉을" 수 있기 때문에 바닥에 국부적으로 불규칙한 부분이 없어야 합니다.

게다가 심지어 작은 융기바닥은 로더 마스트의 편차가 심하고 들어 올려진 하중이 흔들립니다. 3면 스태커를 사용하는 창고의 바닥에는 가장 엄격한 요구 사항이 적용되며 그 사이의 통로 너비는 1.6-1.9m입니다.

3방향 스태커가 있는 창고의 바닥은 다음 조건을 준수해야 합니다.

창고 높이가 최대 3m 인 경우 2m 세그먼트의 차이는 5mm를 넘지 않아야합니다.
창고 높이가 최대 6m - 3mm 이하;
창고 높이가 6m 이상 - 1.5mm 이하.

이러한 "슈퍼 플랫" 바닥을 만드는 데 드는 노동력과 비용은 1층 또는 2층 창고의 바닥재보다 약 15-25% 더 높습니다. 그렇기 때문에 필요한 요구 사항바닥의 평탄도는 기술 사양을 작성하는 단계에서 고객이 결정해야합니다.

콘크리트 창고 바닥 보호

콘크리트 바닥은 습기에 대한 저항성이 약하고 화학. 현재까지이 문제를 해결하는 두 가지 방법이 있습니다. 콘크리트의 초기 선택 고품질상층의 후속 강화.

다음 화합물은 창고의 콘크리트 바닥을 보호하는 데 사용할 수 있습니다.

먼지 제거, 경화 함침;
건식 경화 믹스(토핑);
폴리머 페인트 코팅;
폴리머 고충진 셀프 레벨링 바닥.

창고 바닥용 폴리머 코팅

폴리머 코팅의 선택은 특정 창고 바닥의 작동 조건에 따라 다릅니다. 대부분의 경우 폴리 우레탄 화합물은 내마모성이 우수한 창고 바닥을 보호하는 데 사용됩니다. 폴리우레탄 함침은 콘크리트를 2-6mm 깊이까지 침투시켜 베이스의 상층에 콘크리트 폴리머를 형성합니다. 이로 인해 바닥의 밀도가 증가하고 밀폐됩니다. 폴리우레탄 셀프 레벨링 바닥은 높은 인장 강도와 압축 강도가 특징입니다. 높은 내충격성을 가지며 매우 높은 기계적 부하를 견딥니다. 현대식 창고에서는 2액형 폴리우레탄 소재인 Polymerstone-2를 사용하여 만든 자체 수평 바닥이 잘 입증되었습니다.

창고에서 사용하려면 벌크 폴리머 바닥을 사용하는 것이 좋습니다. 음식 산업 식품 저장을 위한 추가적인 안전과 위생을 제공하기 때문입니다. 이러한 바닥은 안전성이 향상되어 화학 제품 창고에도 없어서는 안될 필수 요소입니다.

셀프 레벨링 바닥 대신에 에폭시 또는 폴리우레탄 기반 함침을 사용할 수 있습니다.더 많은 예산 옵션이 선호되는 경우 바닥은 Polymerstone-1과 같은 폴리우레탄 에나멜로 칠할 수 있습니다. 바닥재의 탄성은 물론 마모 및 다양한 변형에 대한 저항성도 부여합니다. 콘크리트 바닥 페인트의 부인할 수 없는 장점은 저렴한 비용입니다.

콘크리트 페인트는 주로 보호 기능을 수행합니다. 그들은 콘크리트의 기공에 물이 침투하는 것을 방지하고, 마모를 줄이며, 영향으로 바닥이 부서지는 것을 줄입니다. 신체 활동. 창고 바닥에는 화려한 장식이 필요하지 않습니다.그들에게 가장 중요한 것은 아름다움이 아니라 보호입니다. 가끔 염색을 하기도 하지만 밝은 색완제품에 대한 작업 영역이나 장소를 할당합니다.

콘크리트 페인트는 경우에 따라 바닥에 직접 칠할 수 있지만 건조하고 먼지와 오물이 없어야 합니다. 그러나 페인트는 준비된 표면에 적용하면(사포질 및 프라이밍) 훨씬 더 잘 접착되고 특성을 유지합니다. 이러한 목적을 위해 특수 폴리머 프라이머 및 함침이 사용됩니다.

폴리머 코팅의 비 수리 작업 시간은 콘크리트 바닥 표면의 준비에 크게 좌우됩니다. 폴리머와 콘크리트의 접착력은 이 표면의 거칠기 정도에 따라 달라집니다. 콘크리트 베이스에 대한 폴리머 코팅의 안정적인 접착은 콘크리트를 쇼트 블라스팅하거나 연마 도구를 사용하여 연삭하여 확보할 수 있습니다.

콘크리트의 쇼트 블라스팅 또는 연삭을 통해 균일한 표면 거칠기를 얻을 수 있습니다. 이러한 작업의 도움으로 콘크리트와 폴리머의 접착 면적이 여러 번 증가하고 시멘트 레이턴스 층이 제거되고 필러 입자가 노출됩니다.

고충전 코팅을 적용하는 기술은 다음 작업으로 구성됩니다.

연삭 또는 쇼트 블라스팅에 의한 콘크리트 기초 처리 (필요한 거칠기 보장, 시멘트 레이턴스 제거);
균열의 접합 및 밀봉제로 채우는 것;
콘크리트 베이스에 폴리머 코팅의 필요한 정도의 접착력을 생성하기 위해 저점도 프라이머를 적용하는 단계;
경화되지 않은 프라이머 위에 고충전된 주요 코팅층의 적용;
경화된 코팅층을 모자이크 그라인더로 가공하는 단계;
건설 진공 청소기로 바닥 표면을 먼지로 청소하십시오.
유색 보호 및 장식 코팅 적용;
확장 조인트를 절단하고 폴리우레탄 실런트로 채우십시오.

이러한 코팅은 설치 완료 후 2-3일 후에 사용할 수 있습니다. 보행자 통행은 격일로 허용됩니다.

창고에 콘크리트 바닥을 설치하는 기술에 대한 자세한 내용은 창고 콘크리트 바닥 설치 기술 문서를 참조하십시오.

창고 바닥 비용은 얼마입니까?

창고 바닥 비용에는 설치 비용과 운영 비용이라는 두 가지 구성 요소가 포함됩니다. 바닥이 올바르게 설계되지 않은 경우 다양한 결함이 발생하며 제거가 필요합니다. 추가 비용. 따라서 고품질 바닥, 특히 구조물의 품질이 가장 중요한 현대식 창고를 만드는 것이 더 유리합니다.

창고 바닥 비용:

창고 바닥은 가장 중요한 요소창고 단지. 그들은 화학 원소와 극한의 온도에 지속적으로 영향을 받는 엄청난 하중, 거친 연마, 기계적, 충격을 경험합니다.

창고 바닥 요구 사항

창고 바닥은 요구 사항이 높아집니다. 이러한 코팅은 다음과 같아야 합니다.

내마모성 - 창고 바닥 파괴의 주요 요인 중 하나입니다.
기계적 응력에 강합니다. 창고는 종종 교통량을 이동하므로 바닥재는 전단 응력을 견디도록 개선된 특성을 가져야 합니다. 차고의 바닥도 같은 속성을 가져야 합니다.
충격 방지. 무거운 물건이 바닥에 떨어질 수 있습니다. 이 경우 코팅의 단일성을 위반해서는 안됩니다.
내화학성. 화학 산업의 창고 바닥은 용제, 페인트, 산 등 공격적인 액체에 노출됩니다.
온도 변화에 둔감합니다. 빈번한 변경과 함께 고온이 사용되는 산업의 산업 바닥은 종종 조기에 위반됩니다. 기지의 특히 관련 추가 강화는 거리에 접근할 수 있는 창고, 동결 및 차가운 방;
액체에 불침투성. 빈번한 습식 청소가 창고 바닥에 해로운 영향을 미치지 않고 환경에 유해한 물질이 그들을 통해 토양으로 들어 가지 않도록 코팅은 액체를 통과시키지 않아야합니다.
차량과 보행자의 안전을 보장하기 위해 건식 및 습식 모두 미끄럼 방지.

창고에 보관된 상품이나 원자재의 안전을 보장하기 위해 내화성 및 내구성이 있으므로 창고에 산업용 바닥을 설치할 때 운영 요구 사항, 하중 분배 매개변수 및 기타 요소를 고려해야 합니다. 이러한 뉘앙스를 놓치지 말고 선택하십시오. 최선의 선택창고 바닥 배열은 Prom-Flor 전문가의 도움을 받을 것입니다.

재고 바닥재 선택

적용 범위 선택은 위의 요구 사항을 고려하여 수행됩니다.

가장 신뢰할 수 있는 최신 코팅 중에는 고분자 재료로 만든 창고용 셀프 레벨링 바닥이 있습니다.

폴리머 바닥은 박막 강화 함침, 착색 코팅 또는 석영과 같은 강화 혼합물로 채워진 본격적인 두꺼운 레이어 폴리머 바닥으로 적용될 수 있습니다.

창고에서는 토핑이나 함침으로 보강된 콘크리트 바닥도 사용할 수 있습니다. 가장 중요한 것은 바닥재가 모든 운영 요구 사항을 충족한다는 것입니다.

창고용 폴리머 바닥

폴리머 바닥은 생산 및 저장 시설에서 점점 더 많이 사용되고 있습니다. 이상적인 옵션은 창고의 자체 수평 바닥입니다. 이것은 실제로 마모의 영향을받지 않고 상당한 하중을 견디며 과도한 먼지 형성을 허용하지 않는 두꺼운 층 코팅입니다.

창고에 셀프 레벨링 바닥을 설치하는 것이 비현실적이거나 예산 옵션을 선호하는 경우 폴리우레탄 에나멜로 바닥을 칠할 수 있습니다. 100% 셀프 레벨링 바닥을 대체하지는 않지만 바닥에 추가적인 탄성, 변형 저항, 마모 및 마모 효과를 부여합니다.

창고의 자체 평탄화 바닥 대신 폴리 우레탄 또는 에폭시 기반 함침을 사용할 수 있습니다. 아시다시피 에폭시 바닥은 가장 내성이 강한 폴리머 코팅 유형 중 하나이므로 이 함침은 압축 또는 인장 강도, 내충격성을 제공합니다.

또한 폴리머 코팅의 사용은 작동 조건에 따라 폴리머 바닥만 사용할 수 있는 경우에 적합합니다. 식품 생산예: 추가적인 위생 및 보관 안전 제공 식료품. 화학 산업의 작업장 및 창고의 셀프 레벨링 바닥은 화재 안전성이 높아졌기 때문에 필수 불가결한 요소가 될 것입니다.

창고 콘크리트 바닥

콘크리트 바닥은 셀프 레벨링 바닥을 깔거나 콘크리트 층이 마감재인지 여부에 관계없이 창고 배치에 가장 수요가 많습니다. 콘크리트는 모든 바닥재의 기초를 준비하는 단계에서 필수 불가결합니다.

창고에 대한 최적의 솔루션은 석영 토핑이 있는 콘크리트 바닥과 금속 토핑을 사용하는 무거운 짐이 있는 방입니다. 마모, 충격, 동적 하중에 강합니다. 이러한 바닥은 고분자 바닥보다 저렴합니다. 게다가, 현대 기술당신이 콘크리트를 제공 할 수 있습니다 바닥재방의 목적에 따라 필요한 경우 매력적인 외관.

기초 기초로 창고의 콘크리트 바닥은 팽창 점토와 쇄석의 보강재와 충전재를 사용하여 배치해야 합니다. 이러한 기초는 신뢰할 수 있고 내구성이 있습니다.

창고 바닥 중 하나인 구성 부품복잡하고 가장 무거운 짐을 나르십시오. 현대의 높은 선반 산업 및 상품 터미널은 사용자의 요구 사항을 충족해야 합니다. 특히 바닥은 지정된 강도 매개변수를 충족해야 할 뿐만 아니라 기계적 부하를 견디고 마모, 온도 변동에 저항하고 기타 여러 특성을 가져야 합니다.

창고 바닥 요구 사항

창고 바닥은 작동 중 높은 마모에 노출됩니다. 다양한 분율의 연마 입자가 기존 및 특수 장비의 바퀴, 신발 밑창에서 발견되므로 코팅은 내구성이 있을 뿐만 아니라 많은 요구 사항을 충족하도록 보장되어야 합니다.

연마 마모. 마모로 인해 코팅에 움푹 들어간 곳과 함몰이 나타나며 이는 차례로 위반됩니다. 성능. 이는 랙의 붕괴, 직원의 신체적 부상 위험을 증가시킵니다.
. 산업용 바닥은 통행 장소, 유턴, 작업 영역 및 기타 장소에서 최대한 마모될 수 있습니다. 여기에 강도와 실용성의 특성이 높은 코팅을 적용해야 합니다. 창고의 가장 큰 위험은 "rokla" 유형의 작은 직경 바퀴의 트롤리 구조로 적재되어 있으며, 이는 무엇보다도 바닥 층의 표층에 전단 응력을 생성합니다.
내충격성 – 필수 요건바닥용. 작업의 특성은 무거운 물체가 종종 코팅 위에 떨어지는 것과 같기 때문에 보호층기계적 충격이 바닥의 견고성을 침해하지 않도록 특히 강해야 합니다.
화학적 내성그리고 공격적인 환경. 현재의 산업 생산품다양한 오일, 도료, 유기 및 화학 용제, 기타 유출되는 액체가 창고에 나타나게 합니다. 코팅에 가해지는 하중이 여러 번 증가하므로 창고 바닥에는 바닥이 손상되지 않도록 보호 층이 있어야하며 표면의 미적 외관이 중요합니다.
열 강도. 제조 공정높고 낮은 작업을 허용 온도 조건. 모드 차이는 코팅이 파괴되는 주요 원인 중 하나입니다. 베이스를 선택할 때 일정한 작동 온도뿐만 아니라 국부적 인 증가 / 감소 가능성도 고려해야합니다. 예를 들어, 추운 계절에 바닥에 가해지는 하중이 여러 번 증가하는 외부 문을 청소하거나 여는 것입니다.
발수성코팅은 터미널 바닥의 주요 요구 사항입니다. 침투 가능성이 기회의 지표를 결정합니다. 웨트 클리닝, 베이스에 대한 액체의 영향 등.
균열 저항. 이 특성바닥의 수명을 늘리고 코팅의 내충격성을 향상시킵니다.
안티 슬립. 사양에 맞지 않는 창고 바닥은 건물에 적합하지 않습니다. 베이스의 건조한 상태와 젖은 상태 모두에서 요구 사항이 충족되어야 합니다. 그렇지 않으면 작업자의 부상 위험이 몇 배나 증가합니다.
화재 안전창고의 모든 층에 화재 확산 방지가 표시되므로 목재 기지 또는 그 요소는 창고에 허용되지 않습니다. 대피 구역, 출구 그룹의 층에 대한 요구 사항이 증가했습니다.
창고 작업이 특수 장비를 사용하여 상품을 운송하는 경우, 지역의 수리 또는 개조 기간 동안 소음 흡수는 필수입니다.

창고 바닥에 대한 추가 요구 사항

산업용 바닥이 내구성뿐만 아니라 실용적이기 위해서는 특정 유형의 구조물에 필요한 추가 조건을 준수해야 합니다.

자외선 저항. 이것은 인상적인 유약과 지붕이없는 구조가있는 창고에 대한 지표입니다.
정전기 방지매우 민감한 장비를 보관할 때 필요합니다.
미학 . 종종 산업 창고는 고객 서비스 영역이므로 그러한 건물의 편안함도 필요합니다.
청결을 유지하기 위해서는 청소의 용이성이 필요합니다.

베이스 코트 선택

품질 요구 사항 외에도 산업 창고의 바닥은 달라야 합니다. 장기간커미셔닝의 용이성. 그리고 이것은 지역을 신속하게 운영할 수 있는 가능성과 함께 지역 갱신의 필요성을 고려하여 기초가 선택됨을 의미합니다. 또한 동적, 정적 하중, 작업 온도 및 습도 조건, 베이스 두께, 청소 모드 등의 요소도 고려해야 합니다. 물론 모든 작업의 빠른 회수에 영향을 미치는 바닥 가격이 중요합니다.

오늘날 가장 신뢰할 수있는 것 중 하나는 자체 평탄화 폴리머 바닥으로 간주됩니다. 컴포지션은 여러 가지 방법으로 적용됩니다.

기초를 강화하는 함침으로;
페인트 코팅(단일 성분 에나멜 조성물);
석영 필러가 있는 얇고 두꺼운 코팅과 같은 벌크 폴리머.

방법 선택은 방의 면적에 따라 다르며 하나 또는 모든 옵션을 사용할 수 있습니다. 특히, 가장 큰 하중과 마모에 취약한 장소에서 국부 경화로 셀프 레벨링 바닥을 만드는 것이 가능합니다. 총 가격은 저렴한 상태로 유지되며 강도 매개 변수가 관찰됩니다. 폴리머 바닥은 오늘날 가장 실용적이며 충격 하중, 연마제, 화학적 공격에 강합니다.

층 옵션 및 가격

산업용 바닥은 Polymerstone-1 1액형 폴리우레탄 에나멜로 칠할 수 있습니다(가격: $50). 내구성 있는 코팅을 형성하는 보호층은 관리가 쉽고 마모에 강하고 수명이 깁니다. 에나멜은 탄성이 있어 코팅이 된 부위에 도포할 수 있습니다. 최대 하중, 변형 및 기계적 충격에 대한 베이스의 경향.

2액형 폴리우레탄 컴파운드, $60-75의 가격은 훨씬 더 다릅니다. 최고의 성능. 이 유형의 셀프 레벨링 바닥은 압축/인장과 관련된 큰 하중을 견디고 기계적, 화학적, 방향 충격에 대한 강도가 높으며 마모 및 일시적 마모의 영향을 받지 않습니다. 코팅은 온도 변동 기간 동안 단단한 상태를 유지하고 균열이나 칩이 발생하지 않습니다.

셀프 레벨링 바닥의 가장 중요한 품질은 언제든지 코팅을 갱신할 수 있다는 것입니다. 하중이 특히 높은 곳에서 받침대를 준비하고 수평을 유지하고 구성을 구입하고 지침에 따라 채우면 충분합니다. 빠른 건조, 창고의 즉각적인 커미셔닝 가능성, 사용 가능 가격 카테고리작업 주기를 수행 스스로전문가의 개입 없이 - 창고 및 터미널을 위한 셀프 레벨링 바닥의 추가 이점. 그러한 기초가 견디는 하중은 일반적인 콘크리트 바닥보다 몇 배나 더 강합니다.

현대식 창고 단지의 바닥은 매우 가혹한 작동 조건에 있습니다. 리프팅 장비(무게 최대 10톤), 마모 및 충격의 정적 및 동적 하중을 받습니다. 특히 창고의 효율적인 기능 중요한 요소, 바닥재의 품질과 내구성에 따라 다릅니다.

건물의 가장 비싼 요소가 아닙니다. 바닥이 제대로 수행되지 않으면 수리 및 가동 중지 시간과 관련된 상당한 재정적 손실을 초래할 수 있습니다. 별도의 구역창고.

일반적으로 고객은 창고 바닥에 세 가지 요구 사항만 부과합니다. 즉, 먼지가 없고, 균열이 없고 균일합니다(훨씬 덜 자주 장식 및 내화학성).

먼지가없고 균열 및 기타 결함이없는 바닥이 특징 인 경우 균일성은 창고 유형에 따라 다릅니다. 바닥 평탄도에 대한 가장 엄격한 요구 사항은 리프팅 높이가 9.0m 이상인 좁은 통로 스태커가 사용되는 창고 단지에 부과됩니다.이 경우 균일도 수치는 리프팅 메커니즘 공급 업체가 결정합니다. 이러한 "슈퍼 플랫"바닥을 구현하는 데 드는 비용과 인건비는 1층 또는 2층 보관용 코팅보다 훨씬 (15-25%) 높으므로 기술 과제를 작성하는 단계에서 고객은 리프팅 메커니즘의 유형과 바닥 평탄도에 대해 실제로 필요한 요구 사항을 모두 결정해야 합니다.

먼지가없고 내구성에 대한 요구 사항은 콘크리트와 폴리머의 두 가지 유형의 바닥으로 충족됩니다 (필요한 예약 - 유능한 배치).

폴리머 코팅

폴리머 코팅은 건식으로 설치됩니다(부설 후 최소 21일). 콘크리트 기초. 콘크리트는 필요한 균일성을 가져야 합니다. 폴리머로 콘크리트 베이스를 평평하게 하는 것은 비합리적으로 비싸고 기술적으로 어렵습니다.

대부분의 경우 창고에서는 에폭시 또는 폴리우레탄 바인더 기반 폴리머 코팅이 사용됩니다.

장치의 두께와 기술에 따라 폴리머 코팅은 조건부로 얇은 층(페인트) - 0.2-0.5mm, 셀프 레벨링(채워진) - 1-4mm 및 고충진 - 4-8mm로 나눌 수 있습니다.

폴리머 코팅의 유지 보수가 필요없는 작동 기간은 콘크리트 바닥 표면의 준비에 따라 크게 달라집니다. 베이스에 대한 폴리머의 접착력은 표면 거칠기(접착 면적)의 정도와 표면에 레이턴스 또는 라텍스 필름(코팅이 콘크리트에서 벗겨질 수 있음) 층이 없는 정도에 따라 결정됩니다.

베이스에 폴리머 코팅의 안정적인 접착을 보장하는 유일한 방법은 숏 블라스팅 기계로 처리하는 것입니다. 개별 요철을 제거하기 위해 쇼트 블라스팅 전에 수행되는 다이아몬드 커터, 그라인더 또는 기타 메커니즘을 추가로 처리하는 것이 가능합니다.

콘크리트의 쇼트 블라스팅은 균일한 표면 거칠기를 제공하여 코팅과 콘크리트의 접착 면적을 반복적으로 증가시키고 시멘트 레이턴스의 피막을 제거하고 골재 입자를 노출시켜 접착력을 증가시킵니다.

얇은 층 코팅은 원칙적으로 새 바닥 제조에 사용되지 않지만 먼지가 쌓이고 무너지기 시작한 오래된 콘크리트 코팅을 보호하는 역할을 합니다. 페인팅 시스템의 내구성은 1~2년을 초과하지 않으며, 그 후 다시 페인팅을 위해 수리된 창고 영역을 닫는 데 며칠(때로는 최대 10일)이 필요합니다.

셀프 레벨링 (셀프 레벨링) 코팅은 지난 세기의 80 년대와 90 년대에 사용되었습니다. 현재 그들은 높은 비용, 낮은 내마모성 및 벗겨지는 경향으로 인해 창고 건설에 실제로 사용되지 않습니다. 품질이 좋지 않은 콘크리트 바닥에서 리프팅 높이가 6-8m 이상인 좁은 통로 스태커의 통로를 평평하게하는 데 사용할 수 있습니다.

셀프 레벨링 코팅 기술은 비교적 간단하며 콘크리트 기초 준비, 프라이머 (프라이머) 적용 및 주요 셀프 레벨링 층을 포함합니다. 이러한 코팅을 놓을 때의 생산성은 600-700 sq.m에 이릅니다. 교대 중.

고충전 코팅은 높은 내마모성과 내충격성을 특징으로 합니다. 대부분 오래된 콘크리트 코팅을 수리하거나 장식성, 내화학성 및 방진성에 대한 요구 사항이 높아진 창고 건설에 사용됩니다.

고충전 코팅 기술에는 다음 작업이 포함됩니다.

쇼트 블라스팅 기계를 사용하여 콘크리트 기초 처리(시멘트 레이턴스 층 제거 및 필요한 표면 거칠기 제공);
균열을 접합하고 실런트로 채우고 유리 섬유로 균열을 강화하고 실런트의 두 번째 레이어를 적용합니다.
전체 코팅의 필요한 양의 접착력을 베이스에 제공하는 저점도 프라이머를 적용하는 단계;
주걱(벽과 기둥 근처)과 경화되지 않은 프라이머 층 위에 특수 패들 스태커(파워 흙손)를 사용하여 주요 착색된 고충전 코팅 층의 적용;
모자이크 그라인더를 사용하여 경화층을 처리한 후 먼지를 제거하는 단계;
유색 보호 및 장식 코팅 층 적용;
경화된 코팅의 확장 조인트를 절단하고 폴리우레탄 실런트로 채웁니다.

덮개 작업 시작 - 설치 완료 후 2-3일(보행자는 1일).

높은 노동 강도로 인해 이러한 코팅을 놓을 때의 생산성은 1500sq.m 이하입니다. 주에.

콘크리트 바닥

콘크리트 코팅은 내마모성 코팅의 제조가 모 놀리 식 베어링 슬래브 설치와 하나의 기술 사이클에 결합되기 때문에 상대적으로 저렴한 비용으로 인해 가장 널리 사용됩니다.

콘크리트 슬래브의 설계는 베이스의 특성, 바닥에 가해지는 하중, 랙의 위치, 보강 유형 등 여러 요인에 따라 달라집니다.

새 창고를 건설하는 동안 압축된 모래, 덜 자주 철근 콘크리트가 바닥의 기초 역할을 합니다. 모 놀리 식 슬래브. 건물을 리노베이션할 때 베이스는 종종 오래된 바닥입니다. 콘크리트 타일, 모 놀리 식 콘크리트등

바닥을 설계하는 단계에서는 베이스의 기본적인 특성을 알아야 하므로 전문적인 검토가 필수입니다. 새로운 건설에서 다진 모래가 콘크리트 바닥의 기초가 될 때 고객은 계약자의 데이터에 의존하지 않고 바닥과 바닥의 추가 침하를 방지할 독립적인 전문 실험실을 포함하여 다짐 정도를 제어해야 합니다. 균열의 형성.

순수한 형태로 창고 바닥 제조용 콘크리트 코팅은 내마모성이 낮고 먼지가 많기 때문에 실제로 사용되지 않습니다. 콘크리트 바닥에 고성능 특성을 부여하기 위해 사용 기술적 방법콘크리트 바닥 단계에서 액체 또는 건조 조성물의 도움으로 표면 (1-3 mm) 경화.

경화되지 않았거나 "오래된"콘크리트에 깔린 층 두께가 5-12mm 인 특수 고강도 시멘트 - 고분자 화합물도 사용됩니다.

건식 혼합물로 콘크리트 바닥을 경화시키는 데 가장 널리 사용되는 기술입니다.

상부 경화층이 있는 콘크리트 포장을 건설할 때의 기술 작업:

베이스 표면을 평평하게 합니다.
측량은 기초의 가장 높은 고도를 결정한 후 콘크리트 슬래브의 두께가 지정되며 설계 두께보다 작아서는 안됩니다.
American Concrete Institute의 ACI302.IR-89 권장 사항에 따라 현장 타설 콘크리트 기초에 타설되는 콘크리트 슬래브의 최소 두께는 100mm입니다. 콘크리트 포장이 압축 된 토양에 놓여지면 두께는 바닥의 하중과 사용 된 보강재에 따라 일반적으로 150-250mm입니다. 콘크리트 소비 감소로 인한 비용 절감에도 불구하고 두께 50-100mm의 콘크리트 바닥 설치는 대부분의 경우 심각한 균열 및 추가 파괴로 이어지기 때문에 정당화되지 않습니다. 코팅의.

바닥 면적을 지도로 분류(캡처)

랙을 창고에 설치할 경우 그립의 가장자리는 가능한 경우 랙 사이에 위치해야 합니다.

이것은 바닥의 균일성에 대한 요구 사항이 증가하고 콘크리트 포장에 대한 경험이 보여주기 때문에 높은 베이 보관에 특히 중요합니다. 가장 큰 숫자그립의 가장자리를 따라 불균일이 발생합니다. "매우 평평한" 바닥의 그립 너비는 4m(드문 경우 6m)를 초과해서는 안 됩니다. 절단 길이는 불필요한 소위 말하는 것을 피하기 위해 일일 포장 생산량에 따라 결정됩니다. 콘크리트의 파손으로 인해 발생하는 "냉각" 또는 "건설" 조인트.

가이드 설치

가이드로 특수 콘크리트 제품 또는 금속 형태가 사용되며 덜 자주 정사각형 금속 중공 프로파일 또는 채널이 사용됩니다. 바닥의 균일성은 가이드의 품질에 직접적으로 의존하므로 "슈퍼 플랫" 바닥의 경우 상단 가장자리의 강성과 균일성이 증가된 특수 형태만 사용해야 합니다. 가이드를 설치하려면 광학 레벨을 사용하는 것이 바람직하며 올바른 설치를 선택적으로 제어하려면 레이저 레벨을 사용하는 것이 좋습니다.

지난 20 년 동안 미국과 유럽 국가에서 자동 콘크리트 포장 단지의 도움으로 콘크리트 바닥을 깔는 기술은 다음과 같습니다. 모바일 유닛진동기가 장착 된 레벨링 장치가 고정 된 텔레스코픽 메커니즘 (예 : Somero, USA). 콘크리트 부설 단지는 콘크리트 믹스의 수준을 자동으로 제어합니다. 이를 위해 고정 레이저 이미 터가 사용되며 가시 영역에 설치되고 수신기가 메커니즘 자체에 장착됩니다. 작동하는 유압 메커니즘은 초당 여러 번 스크 리드의 높이를 조정하므로 리치 트럭이 사용되는 창고에서 콘크리트 포장의 허용 가능한 균일성을 얻을 수 있습니다.

이러한 메커니즘에 의한 누워 생산성은 5000 sq.m에 이릅니다. 교대 중. 따라서 이러한 배치를위한 가이드는 거의 설치되지 않으며 바닥의 균일성에 큰 영향을 미치지 않습니다.

이 기술을 사용하여 만든 바닥의 평탄도 측정은 드문 경우에만 균일도 값이 좁은 통로 스태커의 작동 요구 사항을 충족한다는 것을 보여줍니다.

보강(보강 설치)

보강 바닥의 경우 AIII 보강 메쉬가 사용되거나 강섬유로 분산 보강됩니다. 종종 결합 된 보강이 사용됩니다. 케이지 (메쉬)를 강화하는 것 외에도 콘크리트 바닥의 균열을 줄이기 위해 강철 섬유가 콘크리트에 추가됩니다.

보강 유형의 선택은 바닥의 하중과 받침대의 특성에 따라 설계자가 결정합니다.

보강 메쉬를 사용하여 기존 보강재를 사용할 때 베이스 및 주어진 바닥 수준에 상대적인 위치를 제어하는 것이 매우 중요합니다. 국내외 시공 경험에서 알 수 있듯이 균열 저항과 결과적으로 바닥의 내구성은 보강재의 올바른 설치에 달려 있습니다.

이것은 단일 메쉬로 강화된 작은 두께의 콘크리트 코팅을 만드는 경우에 특히 중요합니다. 잘못 배치된 메쉬(예: 바닥에 직접 배치)는 균열을 방지할 수 없을 뿐만 아니라 종종 그 원인이 됩니다. 따라서 이러한 바닥 디자인에서는 결합 된 보강재를 사용하는 것이 바람직합니다 (보강 메쉬를 설치하는 것 외에도 금속 섬유를 콘크리트에 도입).

금속 섬유를 사용한 콘크리트의 분산 보강(콘크리트 입방 미터당 25-40kg 소비)은 때때로 전통적인 보강 메쉬 설치를 포기하고 인건비를 크게 절감하고 고성능 콘크리트 부설 단지를 사용하는 것을 가능하게 합니다. 토양 압축 품질 및 콘크리트 혼합물의 선택 구성에 대해 매우 엄격한 요구 사항을 부과합니다. 안타깝게도 현재 국내 규범적 근거바닥재에 금속 섬유를 사용하는 방법은 아직 개발되지 않았으며 표준화되지 않았습니다. 실용적인 조언콘크리트 혼합물의 준비를 위해.

퇴적 솔기 장치

퇴적 이음매는 건물의 기둥과 벽을 바닥 덮개에서 분리합니다. 기둥 주위와 외부 및 내벽건물.

이 작업은 균열의 형성을 방지합니다. 콘크리트 바닥지반의 침하와 건물 구조에 가해지는 계절적 하중의 변화로 인해 발생하는 벽과 기둥의 침하 때문입니다.

콘크리트 혼합물을 건설 현장으로 전달하고 내부 진동기 및 진동 스크리드를 사용하여 그립 및 압축을 통한 분포.

이 기술적 재분배는 콘크리트 바닥 깔개 설치에서 조직적으로 가장 어려운 단계입니다. 30-40분 동안(특히 여름에) 콘크리트 전달 중단, 콘크리트의 이질적인 구성, 혼합물의 다른 가소성으로 인해 콘크리트 바닥의 품질이 돌이킬 수 없는 악화로 이어집니다.

콘크리트 혼합물은 그리퍼 위에 분산되고 진동 스크리드와 내부 진동기를 사용하여 압축됩니다. 레일, 벽 및 기둥 주변을 따라 콘크리트 압축 품질에 특별한주의를 기울여야합니다. "슈퍼 플랫"바닥을 설치할 때 특수 고품질 진동 스크 리드가 사용되며 형상 (처짐)을 확인하고 필요한 경우 각 작업 교대 후에 조정해야합니다.

제공된 콘크리트의 가소성도 확인해야 합니다. 제조업체는 각 믹서 트럭("믹서")에서 콘크리트 혼합물의 슬럼프를 측정하고 공급업체에 레시피 조정을 요구해야 합니다. 1교대로 공급되는 콘크리트 배치에서 4cm 이상의 슬럼프 변화는 작업 수행에 어려움을 일으키고 마감 바닥의 품질을 저하시킬 수 있습니다.

콘크리트 바닥의 전통적인 기술(가이드 및 진동 스크리드 사용)을 사용하면 바닥의 균일도가 콘크리트 타설자의 전문성에 의해 크게 결정됩니다. 고품질 가이드, 조정 가능한 진동 스크 리드의 사용은 주어진 균일도의 코팅 설치를 보장하지 않습니다.

불행히도 많은 수작업 없이는 고품질의 평평한 바닥을 얻을 수 없습니다. 좁은 통로 스태커를 위한 "슈퍼 플랫" 바닥 제조에서 모든 인건비의 20-30%는 콘크리트 바닥을 수동으로 수평을 맞추는 데 사용됩니다.

정렬은 알루미늄 및 직사각형 단면의 목재 슬레이트, 회전 조인트가 있는 텔레스코픽 핸들의 특수 스무딩 프로파일을 사용하여 수행됩니다.

신선한 콘크리트 양생

노출 시간은 바닥의 온도, 습도 및 주변 온도, 콘크리트 혼합물 준비에 사용되는 시멘트의 활성에 따라 다릅니다. 일반적으로 콘크리트는 후속 처리 작업 전에 3-5시간 동안 양생됩니다. 자주 사용되는 콘크리트 혼합물 진공 청소기 기술은 유지 시간을 1-2시간으로 줄여 기술을 단순화합니다.

ACI(American Concrete Institute) 및 경화 화합물을 생산하는 대부분의 회사의 권장 사항에 따라 콘크리트의 발자국 깊이가 4-5mm 미만인 경우에만 콘크리트의 추가 처리를 시작할 수 있습니다. 이러한 비공식적 인 권장 사항은 콘크리트 바닥의 기술과 결과적으로 품질이 주로 설치자의 축적 된 경험과 전문성에 달려 있음을 나타냅니다.

경화제 총량의 2/3를 프레시 콘크리트에 도포

보강 조성물의 유형은 바닥이 가해지는 마모 강도에 따라 다릅니다. 모 놀리 식 폴리 우레탄 휠이있는 로더 및 스태커가 사용되는 창고에서는 커런덤 필러 또는 탄화 규소 기반 바닥 경화가 사용됩니다. 금속 바퀴로 트롤리를 움직일 수있는 방 - 금속으로 채워진 혼합물 만.

"슈퍼 플랫" 바닥의 경우 일부 회사에서는 가소성 증가, 가사 시간 및 작업성 증가를 특징으로 하는 강화 화합물을 생산합니다.

석영 및 커런덤 경화제의 총 소비량은 sq.m.당 4-7kg, 금속 충전 - sq.m당 8-12kg입니다.

유색 경화제를 생산하여 널리 사용하고 있으나, 콘크리트 배합의 조성, 두께, 경화제 적용의 불균일성으로 인해 최종 도막의 색상이 균일하지 못하다. 바닥 색상의 정렬은 콘크리트의 두께와 경화 조건에 따라 1-3개월 이내에 발생합니다. "천연 콘크리트" 경화제의 "얼룩"에도 동일하게 적용됩니다.

그라우트 경화제

콘크리트에 적용된 건식 경화제는 손잡이가 회전 경첩에 부착된 50 x 100 또는 50 x 150 mm 단면의 알루미늄 프로파일인 핸드 레일의 도움으로 매끄럽게 됩니다. 수동 슬랫을 사용하면 경화 혼합물을 콘크리트 표면에 더 고르게 분배하고 콘크리트에서 나오는 수분으로 포화도를 제어할 수 있습니다.

기계식 그라우팅의 경우 자체 추진 및 수동 흙손이 사용됩니다. 그라우팅은 최소 속도로 기계(직경 60.90 또는 120cm)에 디스크를 입히고 시작합니다. 그라우팅은 표면을 한두 번 통과한 후에 중지됩니다.

경화제의 나머지 1/3 및 최종 그라우팅 적용

보호 보수 바니시 도포

바닥에 사용되는 콘크리트는 포틀랜드 시멘트로 만들어지기 때문에 양생수축이 특징이다. 수축으로 인해 표면 및 구조적(콘크리트 층의 전체 깊이에 걸쳐)에 균열이 발생합니다. 표면 수축 균열은 이후에 열리며 표면 박리 및 바닥 파손으로 이어질 수 있습니다. 균열을 방지하기 위해서는 특히 경화 초기 단계에서 콘크리트 표면의 수분 증발을 대폭 줄여야 합니다. 이렇게하려면 특수 방수 바니시를 사용하십시오 - 아크릴 공중합체 용액 유기 용제또는 물. 평방 미터당 100-150 ml의 권장 바니시 소비. 콘크리트의 필름 두께는 0.05-0.08 mm입니다. 이것은 콘크리트 슬래브에서 수분 증발을 늦추고 균열을 방지하기에 충분합니다.

이 작업에서 중요한 것은 보수 바니시를 적용하는 시간입니다. 그라우팅 완료와 바니시 배치 사이의 간격은 최소화되어야 하며 분 단위로 계산해야 합니다.

바니시는 롤러 또는 공압 분무기를 사용하여 적용됩니다. 고형분 함량이 낮은 일부 바니시는 0.5-1시간 간격으로 재도포해야 합니다.

바닥을 사용하면 방수 바니시가 마모됩니다.

절단은 다이아몬드 또는 커런덤 디스크가있는 특수 기계를 사용하여 콘크리트 코팅 두께의 1/3 깊이까지 수행되지만 2.5cm 이상입니다.

조인트 절단은 경화 층의 최종 그라우팅 후 6-8 시간 이내에 수행되어 수축 균열의 출현을 피할 수 있습니다.

솔기 사이의 단차는 주로 콘크리트의 두께에 따라 다릅니다. ACI 권장 사항에 따르면 조인트 사이의 간격은 콘크리트 슬래브 두께가 30-40을 초과해서는 안됩니다. 이음매의 위치는 기둥의 위치와 간격, 창고의 구성에 따라 결정됩니다.

수축 및 팽창 조인트 채우기

콘크리트 수축이 상당히 오랜 기간(집약적 - 처음 3개월)에 걸쳐 발생하기 때문에 조인트는 가능한 한 늦게 엘라스토머 실런트로 채워져야 합니다. 두께가 100-150mm 인 콘크리트 바닥의 경우 설치 후 1.5-2 개월 이내에 조인트 채우기를 시작할 수 있습니다. 두께가 200-300mm인 콘크리트 바닥의 경우 이 기간은 3개월 이상이어야 합니다.

이러한 요구 사항은 작업 조직을 복잡하게 만듭니다. 이음매 밀봉 작업은 기존 창고 조건에서 수행해야 합니다. 반면, 지정된 기간보다 일찍 조인트를 채우면 일반적으로 실런트와 조인트 가장자리 사이의 접착력이 위반되어 필연적으로 기존 창고의 조인트 수리로 이어집니다.

실습에서 알 수 있듯이 가장 효과적인 것은 높은 경도(90cu Shore A 이상)와 낮은 탄성(최대 150%의 상대 연신율)을 가진 경질 폴리우레탄 또는 에폭시 실런트를 사용하는 것입니다.

조인트를 채우는 가장 일반적인 방법 - 폴리에틸렌 폼 코드를 깔고 5-7mm 깊이의 실런트를 채우는 것이 항상 바닥의 내구성을 보장하는 것은 아닙니다. 종종 교통량이 많은 경우 이음새의 가장자리가 부서져 손상된 부분이 더 많이 파괴됩니다. 외국 문헌에는 폴리에틸렌 폼 코드를 전혀 사용하지 말고 이음매를 실런트로 완전히 채우는 것이 좋습니다. 기술의 발전으로 인해 더 많은 새로운 시스템바닥의 추가 채우기 -.

따라서 먼지가없고 내구성있는 바닥을 얻는 작업에는 생산 조직에 대한 상당한 노력과 계약자로부터 엔지니어 및 작업자의 높은 전문성이 필요합니다. 한편, 작업 품질은 바닥 시공자에 직접적으로 의존하지 않는 많은 요인에 의해 영향을 받습니다. 이것은 10 ° C 이상, 통풍, 누수, 인접한 방의 안정적인 온도입니다. 건설 조직작업 영역에서 효과적인 현장 조명의 가용성.

고객과 일반 계약자는 바닥 설치자의 요구 사항에 공감하고 작업 시간을 미리 계획해야 합니다.