섬유판은 어떻게 만들어지나요? 건조 단계의 보조 장비 선택

시간이 지나도 일부 재료는 소비자에게 인기가 있습니다. 이를 통해 기업가는 자신의 수익성 있는 사업을 시작할 수 있는 모든 기회를 제공하여 수년 동안 기술이 적용된 제품을 생산할 수 있습니다. 섬유판 제조에주의하십시오. 기업은 인상적인 비용이 필요하지만 투자가 매우 빨리 결실을 맺기 때문에 러시아에서 섬유판 생산을 시작하는 것이 수익성이 있습니다.

우리의 비즈니스 평가:

투자 시작 - 3,000,000 루블부터.

시장 포화도는 평균입니다.

사업 시작의 복잡성은 7/10입니다.

섬유판(Fibreboard)은 목재 원료가 사용되는 제조용 시트 형태의 재료입니다. 가구공장, 건설현장의 원료로 활발히 사용되고 있습니다. 재정적 위험을 최소화하기 위해 강력한 가공 공장이 아닌 섬유판 생산을 위한 미니 공장을 열 수 있습니다. 판매 시장을 분석하고 비즈니스 프로젝트를 작성하여 추가 조치를 계획합니다. 이 방향은 다음과 같은 몇 가지 이유로 기업가에게 매력적입니다.

광범위한 판매 시장을 통해 관심 있는 고객을 빠르게 찾을 수 있습니다.
간단한 기술로 최단 시간에 프로세스를 이해할 수 있습니다.
사용된 원료는 저렴합니다.
이 분야의 낮은 경쟁은 젊은 기업의 빠른 발전에 기여할 것입니다.

섬유판 제조 기술

섬유판을 얻기 위해 목공 기업의 폐기물이 사용됩니다. 원자재를 중단 없이 공급하려면 여러 제재소를 배치하십시오. 근처에 생산 시설이 있으면 좋습니다. 창업할 때 변동비를 줄이는 것이 정말 가능합니다. 작업장에서 건식 섬유판 생산이 도입되면 합성 수지가 필요합니다.

최종 재료의 강도와 내습성을 제공하기 위해 집진기, 오일 또는 파라핀 에멀젼과 같은 섬유판의 추가 원료가 사용됩니다. 그들은 대량으로 즉시 구입할 수 있습니다.

일반적으로 섬유판 생산 기술은 여러 단계로 수행됩니다.

구성 요소의 준비 및 투여,
시트 성형,
재료 프레싱,
냉각,
지정된 치수에 따라 시트 절단,
시트 샌딩,
포장 및 보관.

칩이 아닌 통나무를 구입하려면 원료를 전처리해야 합니다. 특정 비율로 갈아서 찐 후 쪄야 합니다. 이것은 장비 구매에 대한 추가 비용입니다. 초보자 기업가가 "기성품"톱밥을 작업장으로 가져 오는 것이 훨씬 쉬울 것입니다.

장비를 구입하기 전에 섬유판 생산 방법을 고려하고 최상의 옵션을 선택하십시오. 실제로는 2가지 방법이 사용됩니다.

습식 제조. 플레이트는 특수 격자 기질의 수중 환경에서 형성됩니다. 그런 다음 "반제품"은 고온의 영향으로 압착됩니다. 모든 수분이 증발하고 재료가 조밀해집니다. 생산된 섬유판 시트의 경우 젖은 길, 한 면은 골이 있습니다.
건식 생산. 시트의 형성은 습기에 노출되지 않고 수행됩니다. 인공 수지는 나무 조각을 접착하는 데 사용됩니다. 혼합물을 혼합하고 가압하에 승온에서 압착한다. 그런 다음 완성된 제품을 주형에서 꺼내고 추가 가공(절단 및 광택 처리)합니다.

습식 방법에 의한 섬유판 생산은 간단하기 때문에 러시아 제조업체들 사이에서 더 인기가 있습니다. 그러나 유럽에서는 높은 물 소비가 가변 비용을 증가시키기 때문에 이 기술은 이미 과거에 남겨졌습니다.

워크샵의 기술 장비

섬유판 생산 라인은 계획된 투자의 가장 인상적인 항목입니다. 제조된 제품의 품질은 구입한 장비의 품질에 따라 달라집니다. 라인에는 다음 기계가 포함됩니다.

디스펜서,
믹서,
형을 가진 성형 기계,
장 비분쇄기,
그라인더 기계.

주요 장비 목록입니다. 필요한 모든 것을 구입하려면 최소 2,000,000루블이 필요합니다. 그러나 이런 식으로 프로세스를 완전히 자동화하는 것은 불가능합니다. 많은 작업을 수동으로 수행해야 합니다.

원료의 예비 준비가 계획된 경우 다음 계획의 섬유판 생산을 위한 장비를 구입해야 합니다.

치핑 기계 - 150,000 루블부터,
증기 챔버 - 200,000 루블에서.

컨베이어 구매 프로세스를 크게 가속화하고, 산업용 팬먼지 불기, 리프팅 포장 테이블용. 이 경우 비용은 기술 장비적어도 800,000 루블을 추가하십시오.

자동화되고 완비 된 섬유판 생산 장비의 전체 가격은 3,000,000 루블에서 매우 인상적입니다.

생산실

수용하기 위해 생산 라인많은 공간이 필요하지 않습니다. 그러나 창고에는 여유 공간이 필요합니다. 원료는 건조하고 통풍이 잘 되는 곳에 보관해야 합니다. 환기 시스템. 섬유판 제조 기술에는 미세한 목재 먼지가 공기 중으로 방출되기 때문에 작업장에도 설치해야 합니다.

도시 밖에서 최소 500m 2 면적의 작업장을 찾으십시오. 여기 임대료가 훨씬 저렴합니다. 또한 생산이 인근 주택 거주자를 방해하지 않는다는 위생 서비스를 "설득"하는 데 오랜 시간이 걸리지 않기 때문에 사업 시작을위한 문서 패키지를 수집하는 것이 더 쉬울 것입니다.

작업장에 공급되는 3상 전기, 난방 및 물 없이는 공정을 확립하는 것이 불가능합니다. 그리고 일부 산업에서 교외의 차고로 충분하다면 섬유판 제조는 훨씬 더 크고 더 나은 시설을 갖춘 지역에서 수행되어야 합니다.

사업 개발 전망

당신이 당신의 활동을 올바르게 계획한다면, 회사는 성공의 모든 기회를 가지고 있습니다. 사업 계획을 수립하는 단계에서 고객을 찾기 시작합니다. 구매자 완성 된 제품될 것입니다:

가구 공장,
개인 소비자,
건설 조직.

도매 고객은 훨씬 더 많은 이익을 가져올 것입니다. 그러한 구매자를 찾는 데 중점을 둡니다. 따라서 제품은 창고에서 오래되지 않으며 회사는 주문에 따라 작동합니다.

기업의 성공은 제공되는 재료의 범위에 크게 좌우됩니다. 연질 섬유판과 경질 적층판의 생산을 즉시 고려하십시오. 이러한 재료는 시장에서 훨씬 비싸고 수요가 많습니다. 그리고 그라인더를 구입하지 않음으로써 장비를 절약하면 시장의 일부를 잃게 됩니다.

일이 오르막길에 오르고 비용이 지불되기 시작하면 관련 산업, 즉 마분지 및 MDF 생산을 시작하는 것을 고려하십시오. 이 관행은 기업가들 사이에서 일반적입니다. 기술은 크게 다르지 않고 추가 장비가 거의 필요하지 않습니다. 이것은 범위를 확장하고 더 많은 고객을 유치할 수 있는 좋은 기회입니다.

계획된 사업의 수익성

자본 비용과 투자 회수 기간은 기업의 계획된 용량, 선택한 생산 기술, 장비 가격 및 최종 제품의 판매 가격에 따라 달라집니다.

섬유판 제조를위한 미니 공장 조직의 주요 지출 항목 :

장비 구매 - 2000000 루블부터,
한 달 동안 원자재 구매 - 300,000 루블부터,
처음 3 개월 동안 건물 임대 - 200,000 루블부터,
작업장 준비 - 400,000 루블에서.

작업장에 중고 장비를 설치하여 투자 비용을 절감할 수 있습니다.

실습에서 알 수 있듯이 기술 계획은 4-6년 안에 성과를 거둘 것입니다. 인내심을 가지십시오 - 되는 과정이 지연될 수 있습니다. "예기치 않은 전환"에 대비하기 위해 사업 계획에서 업무 개발 및 문제 해결 방법에 대한 모든 가능한 옵션을 제공합니다.

귀하의 제품에 경쟁력 있는 가격을 설정하십시오. 섬유판의 판매 가격은 섬유판의 유형과 가공 방법에 따라 다릅니다. 예를 들어, 3.2 * 1220 * 1373 mm 크기의 처리되지 않은 슬래브는 도매 시장에서 조각당 115 루블입니다. 광택 제품은 더 비쌉니다.

소개

카펫 조수

플레이트 프레싱

슬라브의 사이징 절단

도마 선택

분류기 선택

붕해기의 선정

김이 나는 식물의 선택

결론

서지

목질 섬유 함침 장비

소개

섬유판은 목질 섬유로 만든 판재라고 합니다. 그들은 목재 폐기물 또는 품질이 낮은 둥근 목재로 만들어집니다. 어떤 경우에는 기업에 원자재를 공급하는 조건에 따라 동시에 사용됩니다. 목재 폐기물, 그리고 둥근 형태의 저급 목재. 젖은 방식으로 누르면 일방적 인 부드러움의 판이 얻어집니다. 프레스 아래에서 나오는 표면은 매끄럽고 프레스가 발생한 메쉬의 흔적은 뒷면에 남아 있습니다.

그림 1 섬유판.

섬유판은 국가 경제의 다양한 영역에서 사용됩니다. 건설(외부 및 내부 요소, 농업용 건물); 빌트인 가구(주방 캐비닛) 제조용; 입력 가구 생산; 자동차 및 조선; 용기, 상자 등의 생산. 우리나라에서는 섬유판 생산량이 매년 증가하고 있습니다. 고품질의 저렴한 마감재이며, 구조 재료천연 나무 및 합판과 유리하게 다릅니다. 섬유판은 등방성이며 균열이 없으며 높은 탄성 계수로 유연성이 뛰어납니다.

접시는 내구성이 있습니다. 20년 이상 사용하여 상태가 양호합니다. 옥외에서 사용되는 판재에 적용되는 기존의 유성페인트는 15~18년, 즉 천연목재에 적용되는 페인트보다 오래 지속됩니다.

섬유판은 특성이 다양하기 때문에 다양한 활동 분야에서 널리 사용됩니다.

GOST는 형식 및 두께, 굽힘 강도, 수분, 팽창, 수분 흡수와 같은 섬유판의 물리적 및 기계적 특성을 규제합니다. 연질 슬래브의 경우 주요 품질 지표 중 하나는 열전도율입니다. 나열된 정보 외에도 접시에 대한 규제되지 않은 추가 정보는 소비자에게 중요합니다.

열전도율 지표는 주요 목적이 단열이기 때문에 연질 슬래브에서 가장 중요합니다. 섬유판 - 좋은 단열재.

목재 섬유판은 접착에 적합합니다. 연질 판은 함께 접착되며 경질 판, 목재, 리놀륨, 금속(주석, 아연 도금 철, 알루미늄 호일), 시멘트 석고. 결합은 carbamide 수지 또는 폴리비닐 아세테이트 에멀젼을 사용하여 제공됩니다. 연질 보드의 높은 다공성을 감안할 때 접착제 및 접착 에멀젼(목재 또는 호밀가루)에 충전제를 도입해야 합니다. 단단한 보드가 함께 붙어 있습니다. 부드러운 나무, 리놀륨 및 판금. 경질 및 연질 판은 유성, 수성 및 다양한 합성 에나멜을 사용한 페인팅, 종이, 합성 벽지 및 링크러스트, 종이 플라스틱 및 기타 시트 합성 필름으로 붙여넣기에 완벽합니다.

보드를 습식 및 건식으로 만드는 가장 일반적인 방법입니다. 이들 사이의 중간 방법은 덜 일반적인 습식 건식 및 반건식 방법입니다.

습식 방법은 수성 매질에서 목질 섬유 카펫을 형성하고 젖은 상태(상대 습도 약 70%)에서 카펫에서 절단된 개별 시트의 열간 압착을 기반으로 합니다.

습식법으로 판자를 만드는 과정에서 나무를 갈아서 칩으로 만든다. 그런 다음 카펫이 형성되는 섬유로 바뀝니다. 다음으로 카펫을 시트로 자릅니다. 마른 웹은 단단한 판자로 압착됩니다. 젖은 웹을 눌러 경질 및 반경질 보드를 형성하거나 건조시켜 연질(단열) 보드를 형성합니다. 위의 방법은 피브릴화될 수 있는 모든 유기 재료로부터 섬유판을 생산하는 데 사용할 수 있습니다.

그림 2 일반 계획섬유판 생산의 기술 과정

원료, 준비 및 보관

원자재 선택은 매장량, 조달, 배송 및 보관 조건을 고려하여 경제적 타당성에 따라 결정됩니다. 섬유판, 제재소 및 목공 폐기물 생산, 목재 수명, 소형 둥근 나무간벌 및 벌목 폐기물에서.

원료에 대한 주요 요구 사항 중 하나는 원료에서 가장 긴 섬유를 얻을 수 있는 가능성입니다. 이와 관련하여 침엽수 종은 낙엽수 종보다 이점이 있습니다. 섬유 길이 침엽수(소나무, 가문비 나무, 전나무) 범위는 2.6 ~ 4.4mm이고 낙엽수 (자작 나무, 아스펜, 포플러)는 0.7 ~ 1.6mm입니다.

목재의 특성은 절대적으로 건조한 상태에서의 밀도입니다(표 1).

1 번 테이블

수종나무의 무게 1m3, kg절대 건조공기 건조신선하게 자른 오크6507401030너도밤나무625710968Birch370650878Larch520680833Nipple458520863Wasp willow4505107

섬유판의 생산에서 젖은 길은 간다구겨진 가장자리가 없는 칩, 입자 길이 10-35mm(최적 20mm), 두께 5mm 이하, 절단 각도 30-60°C. 썩음의 함량은 5 % 이하, 미네랄 함유물은 1 % 이하, 껍질은 15 % 이하 (가지의 나무 조각 - 최대 20 %)가 허용됩니다. 피질의 비율이 증가함에 따라 악화 모습보드와 그 강도.

소수성(석유 파라핀, 세레신),

강화 (블랙 테크니컬 알부민, 파인 로진, SFZh),

유화제(올레산, SDB농축액, 수산화나트륨),

집진기(공업용 황산, 황산알루미늄),

플레이트에 특수 특성을 부여하기 위한 첨가제(오일 및 도로 역청, 암모늄 플루오로실리콘).

원재료는 원목, 제재소 폐기물(슬랫, 슬래브) 또는 우드칩 형태로 기업 현장으로 전달됩니다. 얇은 원목 및 제재소 폐기물의 적재를 용이하게하고 치퍼에 더 잘 공급하기 위해 길이가 2-3m이며 이러한 원료를 종이 로프로 묶어서 쌓는 것이 좋습니다.

목재 수명은 빽빽한 안감이 없는 스택에 저장됩니다. 외부에서 기업 현장으로 들어오는 기술 칩은 더미에 보관할 수 있으며 가장 일반적인 핸디캡은 잘린 원뿔입니다.

원료는 다음과 같은 기본 요구 사항을 충족해야 하는 컨디셔닝된 목재 칩의 형태로 생산에 공급됩니다. 길이 - 25(10-35) mm, 두께 - 최대 5 mm, 주름진 가장자리가 없는 깨끗한 절단, 나무 껍질 - 최대 15%, 썩음 - 최대 5%, 미네랄 불순물 - 최대 1%, 나무 조각 상대 습도 - 29% 이상.

컨디셔닝 된 칩 준비로 구성된 보드 생산을위한 원료 준비에는 다음 작업이 포함됩니다. 나무를 칩으로 자르기; 많은 부분의 재연삭 및 미세분 제거로 필요한 크기를 선택하기 위해 칩을 분류하는 단계; 나무 조각에서 금속 물체 추출; 칩을 세척하여 먼지와 이물질로부터 칩을 청소합니다.

절단 통나무는 치퍼의 매개변수에 해당하는 초기 원료 치수를 제공하고 목재 직경이 200mm 미만인 부패의 영향을 크게 받는 영역을 절단하는 데 필요하며 벌채에 들어가는 통나무의 길이는 다음과 같습니다. 최대 6m, 더 큰 직경은 3m를 초과해서는 안되며 통나무의 최대 허용 직경은 치퍼의 수신 카트리지 크기에 따라 결정됩니다. 고품질 판재 제조 및 판재 외층 마감용 목재는 OK-66M 박피 기계에서 박피됩니다.

밸런싱 톱, 슬래셔(그림 3) 및 체인 톱은 목재 경도를 버킹하는 데 사용됩니다.

그림 3. 십자형 둥근 목재를 위한 12톱 슬래시 계획 1프레임; 2랙; 3빔; 4-괄호; 5 디스크 톱; 6-기계식 분리기; 얇은 통나무용 7-벨트 컨베이어; 두꺼운 통나무를 위한 8-벨트 컨베이어.

목재의 직경이 허용치를 초과하면 길이를 짧은 조각(1 - 1.25m)으로 자르고 기계식 칼로 쪼갠다.

준비된 나무를 칩으로 갈아서 멀티 스킨 칩퍼가 사용됩니다. 치퍼로 나무를 자를 때 조절된 우드칩의 수율은 85-92%입니다. 이 경우 대형 칩의 약 10%와 최대 5%의 톱밥이 얻어집니다.

연삭기의 정상적인 작동을 보장하는 컨디셔닝된 칩을 얻고 고품질 펄프를 얻기 위해 칩 선별 공장에서 칩을 선별합니다. 선별체를 통과하지 못한 큰 칩은 붕해기에서 분쇄됩니다. 금속 물체를 포착하기 위해 나무 조각은 자기 분리기를 통과합니다.

미세 칩과 대형 칩으로 분류된 컨디셔닝된 칩은 벨트 컨베이어(금속 물체를 가두는 자기 분리기를 통해)와 칩 와셔를 통해 벙커로 공급되며, 이 용량은 최소 24시간 공급되는 칩을 저장할 수 있도록 설계되었습니다. 벙커의 칩 공급은 진동 또는 오거 디스크 언로더에 의해 제어됩니다.

목재 펄프 생산

목재 연삭은 섬유판 생산 기술에서 중요한 작업 중 하나입니다.

오늘날에는 목재 칩에서 섬유를 얻는 열기계적 방법이 주류가 되었습니다. 개별 목질 섬유를 함께 묶는 리그닌은 100°C 이상의 온도에서 연화되고 172°C에서 녹기 때문에 칩은 강도를 감소시키기 위해 기계적 마모 전에 찐다. 1차 열간 연삭은 제세동기, 2차 정유기 또는 롤(홀랜더)에서 수행됩니다.

그림 4 열간 연삭 설비의 일반 보기: 1 - 나무 조각용 통; 2 - 스크류 피더; 3 - 김이 나는 보일러; 4 - 가열 된 목재 칩 공급용 오거; 5 - 제세동기; 6 - 주 엔진; 7 - 리턴 스팀 파이프라인

수송의 용이성을 위한 섬유질 덩어리는 3%의 농도로 물과 혼합된다.

칩의 1차 연삭 중에 섬유와 칩의 분쇄되지 않은 별도의 묶음이 있기 때문에 덩어리는 리파이너 또는 롤(홀렌더)에서 추가 연삭을 받게 됩니다.

결과 덩어리는 거칠거나 미세하게 갈 수 있습니다. 거친 연삭은 약한 정도의 피브릴화(빗질)를 가집니다. 섬유가 심하게 잘리고 짧아지면 "죽은 연삭"이 형성 될 수 있습니다. 섬유가 얽히지 않는 느슨한 덩어리 (느낌이 없음)이며 카펫을 만들 때 메쉬가 찢어집니다. 미세 연삭은 섬유의 안정적인 펠팅과 충분히 강한 카펫의 형성을 보장합니다.

그림 4에 개략적으로 표시된 분쇄 설비는 스크류 피더가 있는 호퍼로 구성되며, 이를 통해 칩은 교반기가 있는 예열기로 공급되고 다른 스크류를 통해 고정 및 이동식 디스크로 구성된 실제 제세동기로 공급됩니다. . 고정 디스크의 중앙 구멍을 통해 회전 와셔에 닿으면 칩이 연삭 영역으로 던져집니다. 디스크의 작업 표면에는 가열된 목재 입자가 개별 섬유 및 섬유 다발로 문질러지는 홈과 주름이 있습니다. 원심력과 증기압의 작용으로 생성된 섬유질 덩어리가 디스크에서 외부로 배출됩니다.

오거 피더에 의한 칩의 균일한 공급을 유지하기 위해 예열기의 언로딩 오거는 원추형으로 만들어집니다.

이에 의해 생성된 압축기 플러그는 증기의 복귀 흐름과 칩 흐름의 맥동을 방지합니다. 칩의 균일한 공급으로 제세동기가 더 안정적으로 작동하고 섬유가 더 균일합니다.

연삭의 두 번째 단계에서는 정련기가 사용되며 연질 섬유판 생산에서는 더 미세한 연삭을 얻기 위해 현무암 및 세라믹 연삭 세트가 있는 골렌더 또는 원추형 밀이 사용됩니다.

골렌더(그림 5)에서 분쇄된 덩어리는 나선형으로 움직입니다.

그림 5 Gollender - 및 그 단면 - b:

북; 2 - 바; 3 - 현무암 삽입물이있는 상자; 4 - 드레이너

덩어리의 연삭 정도는 연삭 정도를 특징으로 하는 "제세동기-두 번째" 장치에서 측정되며 명칭은 DS입니다. 숫자로 표현하면, 여수도는 그리드에 놓인 128g의 절대 건조 펄프와 10리터의 물(농도 1.28%)의 혼합물을 탈수하는 데 필요한 시간(초)과 같습니다. 연질 슬래브의 경우 연삭 정도는 -28-35 DC 이내여야 합니다.

목재 섬유 펄프 접착

목재 섬유 덩어리의 크기 조정은 수분 흡수 및 팽창을 줄이고 보드의 기계적 강도를 높이는 데 도움이 됩니다. 보드에 방수성을 부여하기 위해 소수성 물질이 목재 섬유 덩어리에 도입됩니다. 목재 섬유를 감싸고 완성 된 보드의 기공을 채우는 소수성 물질은 습기가 침투하는 것을 방지합니다. 또한, 사이징 소재로 사용되는 파라핀은 프레스 플레이트 및 백킹(운반)망의 광택 시트에 섬유 다발이 달라붙는 것을 방지하고 플레이트 전면에 광택을 더합니다.

사이징을 위한 소수성 물질은 파라핀, 느슨함, 세레신 조성 등입니다. 보드의 이들 함량은 1.0 중량%를 초과하지 않습니다. 이러한 물질은 섬유 간의 결합을 약화시켜 보드의 강도를 감소시키기 때문입니다. 발수성 첨가제는 수성 에멀젼 형태로 섬유질 덩어리에 도입됩니다. 미세한 에멀젼을 얻기 위해 고분자량 산(올레산, 스테아르산, 팔미트산 등)이 유화제로 사용됩니다. 완성 된 슬래브의 비용을 줄이기 위해 기업은 유화제로 아황산염 바디 양조 농축 물, 합성 증류의 증류 잔류 물을 사용합니다. 지방산및 황산염 비누. 섬유에 소수성 물질을 침착시키는 데 필요한 조건은 pH 4.5-5.0의 목질 섬유 덩어리에 산성 매질을 생성하는 것입니다. 이러한 환경은 응고제 또는 침전제 역할을하는 목질 섬유 덩어리에 황산 알루미나 또는 칼륨 명반 용액을 도입 한 결과 형성됩니다. 최근에는 널리 이용되고 있는 황산.

섬유판의 기계적 강도를 높이기 위해 접착제 첨가제가 덩어리에 도입됩니다. 알부민의 도입은 생산된 판재의 강도 특성을 크게 향상시킵니다. 저독성 수용성 페놀-포름알데히드 수지 SFZh-3024B 및 SFZh-3014 수지도 접착 첨가제로 사용됩니다.

화학물질 창고는 별도로 설계 및 건설됩니다. 화학물질 재고는 워크숍의 월별 운영을 기준으로 생성됩니다. 섬유판 작업장 자체에는 작업 구성을 준비하는 방 옆에 위치한 소모성 일일 보관 창고가 있습니다. 약품은 주창고에서 소모품창고까지 전동지게차로 특수용기나 상업용 용기에 담아 운반합니다.

많은 기업이 완제품 창고 근처에 설치된 철도 탱크에서 파라핀을 받습니다. 파라핀은 생증기로 가열된 후 중력에 의해 바닥 구멍을 통해 배수되고 경사로 배치된 파이프라인을 따라 60m3 용량의 저장 탱크로 흐릅니다. 다음으로 파라핀은 받침대의 작업장에 설치된 공급 탱크로 들어갑니다. 그런 다음 파라핀은 중력에 의해 측정 탱크를 통해 파라핀 에멀젼(유화제) 제조를 위한 탱크로 배출됩니다. 완성된 유제는 저장을 위해 특수 용기(탱크)로 펌핑됩니다.

페놀-포름알데히드 수지 SFZh-3024B의 작업 조성물의 제조는 5-10%의 작업 농도로 희석하는 것으로 구성됩니다. 침전제의 용해는 유제 준비 탱크와 디자인이 유사한 특수 탱크에서 수행됩니다.

수지 에멀젼을 침전시키는 데 사용되는 황산 용액의 제조는 황산을 1.5-3%의 농도로 물로 희석하는 것으로 구성됩니다. 황산의 농도가 3% 이상 도입되면 압착 시 판에 얼룩이 생기거나 광택 시트 및 운송망에 달라붙을 수 있으므로 바람직하지 않습니다.

VNIIdrev의 기술 지침에 따른 화학 물질 소비는 원료의 암석 구성, 사용된 화학 제품 및 기업의 용량에 따라 결정됩니다.

사이징 조성물은 연속 사이징 상자에 붓기 전에 섬유질 덩어리에 도입됩니다. 사이징의 전제 조건은 사이징 에멀젼을 덩어리에 초기 도입하는 것이며, 에멀젼을 덩어리와 혼합한 후에만 침전제 용액을 첨가하는 것입니다.

카펫 조수

목질 섬유 카펫의 썰물과 형성은 성형 메쉬의 덩어리 만료, 메쉬를 통한 물의 자유로운 여과, 진공 장치에 의한 물 흡입 및 추가 기계적 비틀림과 같은 순차적 작업의 결과로 발생합니다. 덩어리가 그리드로 흐를 때 자유수는 여과되어 순환 시스템으로 들어가고 부유 섬유는 그리드에 침전됩니다. 연삭 중에 얻은 섬유의 발달 된 외부 표면으로 인해 접착력과 인터레이스가 더 큰 조건이 만들어집니다. 이 연결은 웹에서 물을 진공 흡입하고 기계적으로 짜내는 과정에서 강화됩니다. 캔버스의 상대 습도는 68-72%로 조정됩니다. 이 상태에서 시트는 이동할 수 있게 되며, 또한 최대 물 제거는 증기 소비를 줄이고 후속 플레이트 건조 시간을 줄입니다. 이것은 프레스가 아니라 건조되기 때문에 연질 판재의 생산에서 특히 중요합니다. 건조실.

덩어리의 썰물과 웹의 형성은 주기적 또는 연속 동작의 주조 기계에서 수행됩니다.

이전에 진공으로 탈수된 목섬유 카페트는 그물망으로 덮인 여러 쌍의 롤의 압력인 추가 기계적 탈수를 받습니다. 카펫의 상대 습도는 약 80%입니다. 이 습도로 카펫은 진공 성형 드럼을 떠나 롤러 프레스에서 절단 및 추가 탈수를 위해 롤러 컨베이어로 보내집니다. 추가 탈수로 젖은 웹 수분 함량은 60%까지 증가할 수 있습니다.

형성된 끝없는 목재 섬유 테이프 카펫은 길이를 따라 별도의 웹-블랭크로 절단됩니다. 동시에 측면 가장자리를 자릅니다.

목재 섬유 웹의 형성을 위한 주요 조건은 웹의 전체 너비와 두께에 걸쳐 균일한 질량 분포, 다양한 섬유 분획의 양호한 혼합, 섬유의 무작위 배향 획득, 미세 섬유 및 화학 제품의 손실 최소화입니다. 덩어리에 도입되어 카펫의 필요한 수분 함량을 달성합니다.

균일한 덩어리 분포와 우수한 혼합을 위해서는 덩어리를 조심스럽게 보관하고 주조기로 조직적으로 운반해야 합니다. 부유물에 매달려 있는 섬유질 덩어리의 각 입자는 움직임을 만듭니다. 첫째, 중력의 작용(입자가 하강)하에서 발생하고 둘째, 모양에 따라 회전에 적합합니다. 복잡한 움직임을 형성하는 섬유 입자와 섬유는 서로 충돌하고 서로 맞물려 응집 조건을 만듭니다. 동시에 빠르게 움직이는 서스펜션에서 플레이크의 형성은 불연속성을 동반하고 동적 평형이 설정됩니다. 이 사실을 감안할 때 파이프 라인의 서스펜션 유출이 유로의 기계적 장애물에 의해 방해받지 않는 조건을 만드는 것이 필요합니다. 모서리, 곡률, 불규칙성은 피해야 합니다. 내부 표면매스 파이프라인.

목재 섬유 카펫 형성을위한 모든 작업은 점차적으로 증가하는 하중으로 수행해야합니다. 프로세스의 모든 단계에서 강제 탈수 모드는 카펫의 섬유질 구조를 파괴하고 외부 가시적 징후가 없는 경우 기계적 특성을 감소시키는 것으로 확인되었습니다.

습식 공법으로 작업하는 섬유판 작업장에서 중요한 기술 및 경제적 중요성섬유를 생산으로 되돌리는 프로세스가 있습니다. 방류수와 함께 섬유질도 빠져나가며 그 함량은 폐수에 약 1600mg/l입니다. 방류수에서 목섬유를 추출하여 원재료와 재활용수를 최대한 활용할 수 있어 판지 단위당 원재료와 담수 사용량을 줄입니다. 또한 폐수에서 섬유질 물질의 함량이 감소하면 처리 시설에서 후속 처리에 유리한 조건이 생성됩니다. 기술 필터는 섬유를 생산으로 되돌리는 데 사용됩니다. 우리나라에서는 목재 섬유판을 제조하는 공장에 폴란드산 필터가 설치되어 있습니다.

플레이트 프레싱

프레스는 생산된 보드의 품질과 장비의 생산성을 결정하는 기술 프로세스의 주요 작업입니다. 압축하는 동안 젖은 섬유판은 고온에서 높은 압력을 받아 섬유판이 됩니다. 이러한 변형은 수분 포화된 목재 섬유의 물리적, 화학적 및 형태학적 변화로 인해 발생합니다.

압착 과정에서 목재 복합체의 셀룰로오스 부분에 변화가 발생합니다. 초등학교의 크기 결정 격자, 결정 영역의 확대가 있습니다. 구조의 배열은 셀룰로오스 분자와 거대분자의 부분이 형성에 필요한 거리에서 서로 접근하는 것을 가능하게 합니다. 화학 접착제나무 섬유 사이. ~에 고혈압및 고온, 헤미셀룰로오스의 열가수분해 변형이 관찰되어 압축된 재료의 수용성 제품 함량 증가, 카르복실기 형성과 함께 당의 1차 히드록실기 산화, 단순 및 에스테르 결합의 확립 탈수 및 에스테르화 반응의 결과. 이는 판재의 강도와 내수성은 추출물질의 양적 변화, 관능기의 변화, 수소결합, 자유라디칼 및 목섬유의 탄수화물 골격의 이동성에 따른 것임을 설명한다.

플레이트의 강도는 섬유 및 섬유간 결합의 강도에 의해 결정됩니다. 섬유의 인장 강도는 나무의 종류에 따라 다릅니다. 탄수화물 - 리그닌 복합체의 모든 주요 구성 요소는 섬유간 결합의 형성에 관여하며, 그 중 상당 부분은 연화되고 가소화된 상태입니다. 저분자량 물질의 존재, 셀룰로오스 중합도의 약간의 감소, 리그닌의 연화, 압열 처리 중 고분자 사슬의 유연성 증가는 섬유 사이의 접촉면 증가와 접착 상호 작용에 기여 그들 사이에.

원료 및 기술 프로세스 수행 방법에 따라 플레이트에 필요한 물리적 및 기계적 특성을 얻을 수 있습니다. 프레스 매개변수와 모드를 선택하려면 다음과 같은 초기 요소를 고려해야 합니다. 암석 조성 및 공급원료의 품질; 대량 준비 방법 및 품질; 사이징 재료의 특성 및 도입 방법; 언론의 기술적 능력.

습식 공정에서는 고온의 유압식 다층 배치 프레스가 가장 널리 사용됩니다.

프레싱 모드는 원료의 품질과 무게, 목질 섬유 시트의 수분 함량과 두께, 공정의 기술적 매개변수, 프레스 및 의류의 상태 등 여러 요인에 따라 달라집니다. 프레싱의 전체 기간(주기)은 프레싱, 건조, 경화의 세 가지 기술 단계로 나뉩니다.

압착 전 시트의 상대 습도는 68-72%입니다. 낮은 습도(65% 미만)에서는 기판의 품질이 저하되고 때로는 박리가 발생합니다. 프레싱의 첫 번째 단계의 지속 시간은 50 - 90초입니다. 섬유 직물의 수분 함량은 45~50%로 조정됩니다. 프레싱의 첫 번째 단계에서 판의 밀도가 결정됩니다.

압착(쥐어 짜기)의 첫 번째 단계 후에 두 번째 단계(판 건조)로 진행합니다. 물의 추가 제거는 증발에 의해서만 가능하기 때문입니다. 건조 공정을 수행하기 위해 시트에서 증기를 제거하기에 유리한 조건을 만들기 위해 특정 압축 압력이 감소됩니다. 0.8MPa 수준을 유지하고 있습니다. 젖은 섬유질 웹에서 균일한 증기 방출을 보장하기 위해 건조 기간 동안의 압력이 일정하게 유지됩니다.

프레스 판의 온도도 프레스 과정에 큰 영향을 미칩니다. 섬유판의 습식 생산 방법으로 압축 온도는 200 - 215 °C입니다. 압축 온도의 증가는 섬유판에서 물의 증발 과정을 가속화하려는 욕구로 인해 발생합니다.

건조 시간은 덩어리의 연삭 정도와 눌린 캔버스의 두께에 영향을 받습니다. 덩어리의 분쇄도가 높을수록 판의 두께가 두꺼울수록 건조 기간이 길어집니다. 시간은 특정 조건에 따라 3.5~7분입니다. 두 번째 압축 단계에서 섬유판의 상대 습도가 7%가 될 때까지 물을 제거합니다. 이 습도는 프레스의 마지막 단계에서 축합반응을 하기 위해 필요합니다. 건조 단계가 종료되는 실제 순간은 플레이트에서 증기 방출이 중단되는 것에 의해 결정됩니다. 세 번째 압축 단계(경화)에서 플레이트는 승압에서 열처리되어 습도가 0.5가 됩니다. - 1.5%. 세 번째 단계의 기간은 경험적으로 선택되며 일반적으로 3분을 초과하지 않습니다. VNIIdrev가 개발한 기술 지침은 다음과 같은 프레싱 모드를 권장합니다. 프레스에 들어가는 목재 섬유 시트의 습도(상대) 72 ± 3%; 프레스 후 보드 수분 함량 0.8 - 1.2%; 추출 단계의 특정 압축 압력 4.2 - 5.5 MPa(경목 함량이 70% 이상인 경우 - 5.5 MPa), 건조 단계에서 0.65 - 0.85 MPa, 경화 단계에서 4.2 - 5.5 MPa(경목 함량이 70% 이상인 경우) 70% - 5.5 MPa 이상). 프레스 플레이트(입구의 열 전달체)의 온도는 사용된 원목의 종 구성에 따라 다릅니다.

섬유판의 오일 함침, 열처리 및 댐핑

강도와 내 습성을 높이기 위해 플레이트에 오일을 함침시킵니다. 섬유판 공장의 외딴 방에서 그들은 특수 라인로딩 장치, 입력 롤러 컨베이어, 함침 기계, 출력 롤러 컨베이어 및 언로딩 장치를 포함합니다. 프레스에서 나오는 플레이트는 함침을 위해 공급됩니다. 더운. 섬유판의 함침에는 일반적으로 아마인유와 톨유의 혼합물(40%와 60%) 또는 납-망간 건조제(93.5% 및 6.5%)를 첨가한 톨유가 사용됩니다. 오일 소비량은 보드 중량의 10 ± 2%입니다.

열처리는 경질 및 초경질 섬유판의 물리적 및 기계적 특성을 개선하여 수분 흡수, 팽창 및 굴곡 강도를 개선합니다. 이러한 지표의 개선은 판의 섬유질 덩어리의 탄수화물 - 리그닌 복합체의 열화학 변형 과정의 결과로 발생합니다.

열처리 동안 건조한 뜨거운 공기의 영향으로 플레이트에서 수분 잔류물이 제거되고 표면 장력은 하이드록실 사이에 방향이 없는 수소 결합 부위를 형성하기에 충분한 거리에서 셀룰로오스 거대분자를 모읍니다. 또한, 리그닌과 탄수화물의 열처리는 반응성이 높은 쉽게 중합 가능한 물질을 형성하고 수지 제품을 생성합니다. 열처리는 주기적 또는 연속적으로 작동하는 특수 열처리 챔버에서 수행됩니다. 열처리는 160 - 170°C의 온도에서 수행됩니다.

목재 섬유판은 다공체입니다. 프레스 또는 열처리 챔버 후에 건조되고 고온 상태가 되면 주변 공기로부터 수증기를 흡착하기 시작합니다. 이러한 슬래브가 조밀한 패키지에 포장되면 가장자리가 물을 더 많이 흡수하여 주변 영역에서 슬래브의 선형 치수가 증가합니다. 상당한 내부 응력이 발생하면 물결 모양이 형성됩니다. 플레이트에 치수 안정성을 부여하려면 다음으로 구성된 순응을 수행해야 합니다. 판을 냉각하는 동안 습윤. 가습기 및 챔버는 플레이트를 적시는 데 사용됩니다.

슬라브의 사이징 절단

섬유판은 세로 및 가로 절단을 수행하는 사이징 및 절단 기계에서 최종 치수로 절단됩니다. 섬유판은 세로 및 가로 절단을 수행하는 사이징 및 절단 기계에서 최종 치수로 절단됩니다. 자르는 도구- 둥근 톱. 목공, 건설 및 기타 작업을 위해 결함 영역을 절단하고 슬래브를 공작물로보다 편리하게 절단합니다. 특별한 제품, 형식 테두리 기계 앞에 예비 가로 절단 톱이 설치됩니다.

완성 된 보드의 크기를 조정할 때 가장자리 트리밍, 작은 보드 조각 및 톱밥이 남아 있으므로 생산으로 돌아가는 것이 좋습니다. 톱밥과 함께 파쇄된 폐기물은 공압 운송에 의해 물로 채워진 혼합 통으로 보내집니다. 펄프 농도 3~4%의 철저하게 혼합된 폐기물은 2차 분쇄기 앞의 벌크 탱크로 펌핑됩니다. 작은 분쇄기는 결함이 있는 슬래브 조각을 분쇄하는 데 사용됩니다. 분쇄된 입자는 공압 수송 시스템에 의해 하이드로펄퍼로 공급되고 2차 분쇄를 위한 중간 풀을 통해 공급됩니다. 2차 분쇄를 위한 폐기물의 공급도 하이드로펄퍼를 사용하지 않고 공압 운송으로 수행됩니다.

섬유판 생산을위한 기술 계획에 대한 설명

습식법으로 목섬유판을 생산하기 위한 원료로는 제재소 및 목공폐기물, 목재수명, 간벌로 인한 소형 원목 및 벌채폐기물이 사용된다.

생산을 위한 원료 준비는 컨디셔닝된 목재 칩의 준비로 구성됩니다. 처음에 나무는 치퍼의 수용 카트리지에 해당하는 크기로 절단됩니다. 균형 톱은 통나무를 길이로 자르는 데 사용됩니다.

치퍼 후 생성된 칩은 선별 기계에 들어가 요구 사항을 충족하는 기술 칩이 선택됩니다. 기술 칩을 분류하기 위해 분류기 모델 SSh-1M을 사용합니다.

선별 기계에서 선택된 칩은 칩 보관 사일로로 들어갑니다. 설정된 크기를 초과하는 크기의 칩은 추가 연삭을 위해 DZN-1 해머 붕해기로 이송된 다음 치퍼로 반환됩니다. 선별 과정에서 선별된 미분은 폐기물로 작업장에서 제거됩니다.

조건부 목재 칩은 연삭 부서의 재고 상자 또는 서비스 상자로 보내집니다. 우리는 DBO-60 브랜드의 3개의 벙커를 설치하며 그 중 하나는 예비 벙커입니다.

공급 호퍼에서 히터에서 160 ° C의 온도로 포화 증기로 예열 된 칩이 공급 호퍼를 통해 스티머로 공급됩니다. 우리는 두 개의 김이 나는 공장 "Bauer-418"을 설치합니다. 증기 보일러는 최대 1MPa의 압력을 위해 설계되었습니다. 칩은 스크류 컨베이어의 영향으로 증기선을 통과합니다. 보일러의 칩 체류 시간은 1분에서 10분입니다.

동일한 압력의 칩이 스크류 컨베이어에 의해 그라인더로 공급됩니다. 분쇄 장치로 제세동기 브랜드 RT-70을 사용합니다. 제세동기의 온도는 포화 증기를 공급하여 유지됩니다. 스팀은 동시에 제세동기의 반응 공간에서 목재를 파괴하는 공기 중의 산소를 제거하는 역할을 합니다. 증기는 증기 밸브를 통해 장치에 공급됩니다. 증기 소비량은 목재 유형에 따라 700 - 1500kg/t입니다. 연삭 챔버로 들어가는 나무 조각은 디스크 사이의 회전 디스크 블레이드에 의해 연삭 섹터로 보내져 섬유로 연마됩니다.

증기 압력과 회전 디스크의 블레이드의 영향으로 생성 된 목질 섬유 덩어리는 출구 파이프로 출구 장치로 공급됩니다. 출구 장치를 통과한 목질 섬유 덩어리는 디퓨저로 들어가 점차 팽창하고 증기와 함께 고속으로 사이클론으로 들어가 결과적으로 일정량의 수분을 잃은 섬유소 자체 증발은 2차 분쇄기인 정제기로 보내집니다. 섬유는 수분 함량이 40~60%인 제세동기에서 나옵니다.

보드의 특성을 향상시키기 위해 발수 첨가제가 칩 또는 목재 섬유 덩어리에 도입됩니다. 파라핀 에멀젼은 칩이 파라핀 공급 탱크에서 섬유로 분쇄되기 전에 스팀 플랜트의 특수 노즐을 통해 도입됩니다. 섬유와 수용성 페놀-포름알데히드 수지 SFZh-3014의 혼합은 건조 단계 사이에 설치된 혼합기(10)에서 발생합니다.

연삭 후 섬유는 1단계 건조기 9의 사이클론으로 공급됩니다. 건조의 첫 번째 단계에는 4개의 공기 분수 건조기를 설치하며 그 중 하나는 백업입니다. 히터에서 최대 160 °C의 온도로 가열된 공기는 건조제 역할을 합니다. 공기와 섬유는 22 MPa의 압력에서 원심 팬에 의해 이동됩니다. 첫 번째 단계 후 목재 펄프의 수분 함량은 40%로 감소합니다.

다음으로 섬유는 두 번째 단계의 건조기로 보내집니다. 건조의 두 번째 단계는 드럼 건조기에서 수행됩니다. 로터리 셔터를 통한 1차 건조 후 섬유는 건조 드럼으로 공급되며 드럼을 따라 이동하면서 건조제와 혼합됩니다. 건조제는 원통형 표면에 접선 방향으로 특수 채널을 통해 건조 드럼으로 공급됩니다. 흐름은 섬유를 선택하고 강렬한 열 교환 및 혼합과 함께 나선형 라인의 건조기 드럼을 통과합니다. 그런 다음 섬유는 특수 회전 게이트를 통해 건조기에서 배출됩니다. 2단계 건조기는 다량의 건조제로 저온 원리를 사용합니다. 건조기로 들어가는 공기의 온도는 180~200°C이고, 건조기를 통과하는 공기의 부피는 21°C의 표준 온도로 정규화되어 52500 m3/h입니다. 두 번째 건조 단계 후 섬유의 수분 함량은 8% 이하입니다.

다음으로, 섬유질 덩어리는 성형 기계(12)로 보내집니다. 카펫의 형성을 위해 2-와이어 진공 성형 기계가 사용되며, 통과하는 공기 흐름에 의해 덩어리의 섬유가 침착되어 형성이 수행됩니다. 움직이는 메쉬를 통해 위에서 아래로. 카펫은 3개의 챔버와 벨트 및 롤러 프레스를 결합한 움직이는 메쉬에 깔려 있습니다. 도징 호퍼의 섬유는 적절한 챔버로 들어가며, 이 챔버에서 공기는 진공을 생성하는 팬과 보정 롤러에서 과도한 섬유를 제거하는 시스템에 의해 흡입됩니다. 목질 섬유 덩어리는 진동 노즐을 통해 챔버의 폭을 따라 분포됩니다. 챔버의 그리드 아래 진공 값은 각각 20 - 30 kPa입니다. 생산된 보드의 밀도에 따라 놓을 층의 높이가 결정됩니다. 밀도가 1t/m3인 경우 카펫 1m2의 질량 값은 섬유판 두께(mm)에 해당합니다.

진공 성형 기계에서 형성된 연속 카페트는 카페트의 운송성을 보장하고 핫 프레스를 합리적으로 사용하고 플레이트 사이의 간격을 줄이고 속도를 높일 수 있도록 설계된 사전 프레스 벨트 프레스에 공급됩니다. 그들의 폐쇄. 프레스의 특정 압력은 점진적으로 증가합니다. 특정 프리프레스 압력은 0.1 - 0.15 MPa입니다. 라인 압력은 1400N/cm입니다. 프레스의 작동은 성형기의 작동과 동기화됩니다. 속도는 9~50m/min까지 무단으로 조절 가능합니다.

다음으로 연속 카펫을 캔버스로 자릅니다. 벨트 프레스에서 카펫은 벨트 컨베이어를 따라 끝없는 카펫을 시트로 절단하도록 설계된 길이에 맞게 절단된 톱으로 이동합니다. 거기에는 메인 카페트 위에 얇은 카페트 형태로 형성된 섬유가 마감층의 성형 헤드에서 나와 슬래브에 마감층을 적용합니다. 그 다음, 슬리팅 톱(16)으로 카페트를 소정의 폭으로 트리밍한다. 진동 컨베이어 Tippel은 웹을 2단 벨트 컨베이어 시스템에 분배합니다. 이 시스템은 웹을 프레스 로더에 공급하고 핫 프레스 로더가 웹을 가져갈 수 있는 동안 웹을 공급하는 더블 데크 컨베이어의 3개 섹션으로 구성됩니다.

섬유판 시트는 로더에 의해 프레스로 공급됩니다. 프레스에 섬유판을 팔레트 없이 적재할 수 있도록 하는 적재 장치는 고정 프레임, 적재 랙, 랙을 올리고 내리는 메커니즘, 개별 드라이브가 있는 22개의 로더 컨베이어로 구성됩니다. 리미트 스위치는 로더를 정지시킨 후 뒤로 이동하여 프레스에 시트를 남깁니다.

원료의 암석 조성과 사용된 결합제의 유형에 따라 다른 공장의 압축 온도는 180 - 260 °C 사이에서 다양합니다. 부드러운 나무의 경우 압축 온도는 180 - 220 °C이고 단단한 나무의 경우 - 230 - 260 °C입니다. 밀도가 1g/cm3인 섬유판을 얻으려면 다음이 필요합니다. 첫 단계특정 압력 6.5 - 7 MPa를 누르십시오. 최대 압력에서의 노출 시간은 카펫의 수분 함량, 압축 온도 및 원료의 열화학 처리에 의해 결정됩니다. 웹에 축적된 증기로 인해 기포와 얼룩이 생기는 것을 방지하기 위해 최대 압력에서 노출은 40초를 초과해서는 안 됩니다. 증기를 제거하려면 압력을 줄이는 것이 좋습니다. 압력은 프레스 가열판의 온도와 원료의 열화학 처리 조건에 의해 결정되는 웹의 증기 압력보다 약간 낮은 값으로 감소됩니다. 프레스 시간은 완성된 보드의 원하는 두께에 따라 다릅니다. 플레이트가 프레스를 통과한 후 수분 함량이 0.3 - 0.5%가 되도록 전체 프레싱 사이클을 제어해야 합니다.

압축 후, 섬유판은 언로딩 장치의 레버 시스템에 의해 언로딩 스택으로 옮겨지고 거기에서 절단 및 컨디셔닝을 위해 하나씩 컨베이어로 보내집니다.

프레스 후 플레이트의 수분 함량은 1% 미만이고 고온입니다. 프레스를 내리고 가장자리를 자르고 트롤리를 채우는 과정에서 플레이트는 50 ° C로 냉각되고 최대 2 %의 수분을 얻습니다. 정상 조건(20°C 및 65% 상대 습도)에서 보드의 평형 습도는 5 - 9%입니다. 따라서 프레싱 단계 이후의 플레이트는 컨디셔닝 단계에 들어갑니다. 로딩 장치는 플레이트를 트롤리에 자동 로딩한 다음 컨디셔닝 챔버로 공급합니다. 컨디셔닝 시간 3~5시간.

컨디셔닝 챔버 후 플레이트는 전동 지게차로 절단 및 가공 영역으로 공급됩니다. 그런 다음 컨베이어의 수용 플랫폼에 놓고 거기에서 세로 절단기로 하나씩 공급됩니다. 이송 속도는 10 ~ 75m/min에서 조정 가능합니다. 세로 톱 기계에는 3 개의 톱이 있으며 그 중 2 개의 극단적 인 톱은 가장자리를 트리밍하는 데 사용되며 필요한 경우 중앙 톱은 다음을 수행 할 수 있습니다. 세로 절단: 에지쏘에는 최대 50mm 폭의 에지를 파쇄하는 장치가 장착되어 있습니다. 깨끗한 절단 후 슬래브 크기, mm: 최대 1830, 최소 1700.

다음으로, 판은 위치를 조정할 수 있는 5개의 톱이 장착된 십자형 기계로 공급됩니다. 외부 톱에는 최대 50mm 너비의 가장자리를 분쇄하는 장치가 있습니다. 트리밍 후 플레이트의 최대 길이는 5500mm입니다.

절단 후 슬래브는 스태커에 의해 적재되어 슬래브 보관소에 들어가 지게차로 운반됩니다.

주요 및 보조 장비습식 섬유판 생산용

도마 선택

원료는 컨디셔닝된 목재 칩 형태로 생산에 공급됩니다. 컨디셔닝 된 칩 준비로 구성된 보드 생산을위한 원료 준비에는 다음 작업이 포함됩니다. 나무를 칩으로 자르기; 많은 부분의 재연삭 및 미세분 제거로 필요한 크기를 선택하기 위해 칩을 분류하는 단계; 나무 조각에서 금속 물체 추출; 칩을 세척하여 먼지와 이물질로부터 칩을 청소합니다.

우드 칩 준비를 위해 DRB-2 드럼 치퍼를 사용합니다.

장치의 생산성은 4 - 5 m3/h이고 드럼의 직경은 1160 mm이고 절단 칼의 수는 4입니다.

재료 균형의 계산에서 우리는 하루에 243,661.95kg의 젖은 목재가 치핑 부서로 들어가는 것을 발견했습니다. 시간당 10152.58kg. 1540 m3/kg과 동일한 목재 밀도를 취하면 다음을 얻습니다.

58/1540 = 6.59m3/h

계산에 따르면 두 개의 치퍼를 설치해야 합니다.

분류기 선택

치퍼 후 결과 목재 칩이 분류되어 요구 사항을 충족하는 기술 칩이 선택됩니다.

자재 수지에 따르면 하루에 236565kg의 습식 칩이 선별을 위해 공급되며 이는 시간당 9857kg입니다. 목재 원료의 가중 평균 조건부 밀도를 650kg/m3로 하여 벌크 밀도를 결정합니다. ?n, kg/m3, 방정식에 따라:

H = ? 케이 n(1)

여기서 kp는 0.39와 같은 우드 칩에 대한 전체 목재 계수입니다.

?n = 650 0.39 = 253.5kg/m3

그런 다음 시간당 9857/253.5 = 39 벌크 m3가 정렬됩니다.

기술 칩을 분류하기 위해 우리는 회전식 SSh-1M 모델의 분류 기계를 사용하며 그 기술적 특성은 표에 나와 있습니다. 삼.

표 2. 선별기의 기술적 특성

지표값생산성, 벌크 m3/h60체의 수3체의 기울기, deg3 전기 모터 출력, kW3무게, t1.3

붕해기의 선정

해머 붕해기는 큰 칩을 분쇄하는 데 사용됩니다. 우리는 DZN-1 유형의 붕해기를 선택하며 그 기술적 특성은 표에 나와 있습니다. 삼.

표 3. DZN-1 붕해기의 기술적 특성

IndicatorsValue생산성, 벌크 m3/h18전체 치수, mm 길이2300 너비1620 높이825무게, kg2248전기 모터 동력, kW11.4

컨디셔닝된 목재 칩을 위한 소모품 상자 선택

조건부 목재 칩은 연삭 부서의 재고 상자 또는 서비스 상자로 보내집니다. 구성 측면에서 보관함에는 직사각형과 원형의 두 가지 유형이 있습니다.

우리는 직사각형 벙커를 사용하여 우드칩 준비 부서 건물에 배치합니다. 재고가 적은 경우 목재 칩을 수직 통에 보관할 수 있습니다. 우리는 DBO-60 유형 벙커를 사용하며 그 기술적 특성은 표에 나와 있습니다. 4.

표 4. 수직 벙커 DBO-60의 기술적 특성

표시기값 호퍼 용량, m360하역 스크류 컨베이어의 수3스크류 컨베이어 하나의 생산성, m3/h3.8 - 40설치된 엔진 출력, kW21.9지지 높이, m4벙커의 총 높이, m11.75벙커의 총 질량, t18.5

필요한 벙커 수 nb는 다음 공식에 의해 결정됩니다.

b = Gsh t/Vb ? n kzap (2)

여기서 Gsh는 기술 칩용으로 설계된 작업장의 시간당 필요량, kg/h(재료 수지 데이터 Gsh = 9857 kg/h에 따름)입니다. t는 벙커가 흐름의 중단 없는 작동을 보장하는 시간, h(칩 준비 부서가 3교대로 작동하는 경우 t = 3h); Vb - 벙커의 부피, m3; ?N - 부피 밀도우드칩, kg/m3(4.2항에서 결정); kzap - 벙커 작업 부피의 충전 계수(수직 kzap = 0.9의 경우).

b = 9857 3/60 253.5 0.9 = 2

따라서 3개의 벙커를 설치하고 그 중 하나는 예비 벙커입니다.

김이 나는 식물의 선택

피드 호퍼에서 칩은 스크류 피더에 의해 저압 드럼 피더로 공급되고, 여기서 칩은 160°C의 온도에서 포화 증기로 가열되는 예열기로 보내집니다. 히터의 출구 부분에는 노즐이 장착되어있어 파라핀이 용융 상태로 도입되고 0.4 MPa의 압력에서 압축 공기가 분사됩니다. 예열기에서 파라핀이 함침된 칩은 유체 역학 처리 장치로 직접 들어갑니다. 섬유판 공장은 연속 기계를 사용합니다. 다양한 시스템.

우리는 Bauer-418 증기 연삭 시스템을 설치합니다. 다음 특성: 수평 스팀 보일러, 관형, 직경 763 mm, 길이 9.15 m, 최대 1 MPa의 압력용으로 설계되었습니다. 증기 플랜트의 생산성은 최대 5t/h입니다.

재료수지 계산에 따르면 하루 238톤의 파라핀 함침 칩이 스티밍에 공급되며 이는 시간당 약 10톤이다. 따라서 2개의 스티밍 플랜트를 설치해야 합니다.

결론

목재의 통합이용은 벌목을 줄임과 동시에 목재폐기물과 저품목을 기술원료로 하여 임업과 목공산업의 경제성을 높이는 것을 목적으로 한다. 에 대한 신중한 태도에도 불구하고 이 문제는 여전히 관련성이 있습니다. 천연 자원그리고 환경 보호는 인간 활동의 자연스러운 요구 사항이 되었습니다.

목재 자원을 최대한 활용하여 산림 경작, 벌채 및 목재 가공을 위한 통합 기업을 창출해야 합니다. 산림, 펄프, 종이 및 목공 산업의 비폐기물 생산 문제에 대한 해결책은 다양한 목재 폐기물 및 비상업용 목재로 만들어지기 때문에 판(시트) 재료의 생산으로 촉진됩니다.

건설에 판재를 사용하면 생산의 산업화가 증가하고 인건비가 절감됩니다. 가구 생산에서 사용하면 인건비가 절약되고 더 비싸고 희소한 재료의 소비가 줄어듭니다.

계산에 따르면 100만 m2의 섬유판은 54,000m3의 목재를 조달하고 수출하는 데 필요한 국가 경제에서 16,000m3의 고품질 목재를 대체합니다. 1백만 m2의 섬유판을 생산하면 2백만 루블 이상을 절약할 수 있습니다. 벌목 및 제거의 양을 줄임으로써 재식림 비용; 철도 운송, 뿐만 아니라 로깅에 작업자의 수를 줄입니다.

사용된 문헌 자료 목록

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스테파노프 B.A. 목공 직업을 위한 재료 과학. - M.: ProfObrIzdat, 2001.-328 p.

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과외

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섬유판 생산은 습식 및 건식 방법으로 수행됩니다.
섬유판의 습식 생산 여기에는 치핑, 얻은 섬유 덩어리 사이징, 카펫 형성, 압착, 보드에 오일 함침, 열 습기 처리 및 보드 트리밍과 같은 작업이 포함됩니다.

세척된 우드칩은 2단계 연삭됩니다. 첫 번째 분쇄는 칩을 찌고 큰 섬유로 가공하는 제세동기 공장에서 수행됩니다. 두 번째 연삭은 정련기에서 수행되어 두께가 0.04mm이고 길이가 1.5...2mm인 더 얇은 섬유를 얻을 수 있습니다. 이러한 섬유에서 목재 섬유 펄프의 수용액이 준비됩니다. 펄프는 수집기 또는 수영장에 저장되어 때때로 저어 주면서 특정 농도의 덩어리를 유지하여 섬유가 바닥에 가라 앉는 것을 방지합니다.

생성된 펄프는 페놀-포름알데히드 수지와 혼합되는 연속 크기 조정 상자로 보내집니다. 유화제, 경화제 및 침전제에서 제조된 소수성 첨가제는 60 ° C 이하의 온도에서 혼합 펌프와 함께 공급되며 암석 조성의 임의의 비율에 대해 생성 된 현탁액의 농도가 되는 부피 주조 전 원료의 섬유는 0.9 ... 1, 8%입니다. 이러한 구성 요소의 복용량은 보드 유형, 섬유 구성, 물 소비량, 압축 모드 등에 따라 다릅니다.

목재 섬유 카펫을 형성하는 작업은 주조 기계의 끝없는 메쉬에서 수행됩니다. 두께가 3.2mm인 경질 및 초경질 보드용 카펫의 최종 습도는 (72 ± 3)%, 두께가 12mm인 연질 보드의 경우 - ((61 ... 63) ± 1)%여야 합니다. 가공되지 않은 슬래브를 형성하기 위해 압축 카페트를 절단하여 완성된 슬래브보다 30~60mm 작은 길이와 너비의 치수를 얻습니다.

섬유판의 열간 프레스에는 다층(20층) 유압 프레스가 사용됩니다. 플레이트의 로딩 및 언 로딩은 whatnots에서 수행됩니다. 섬유판 프레싱 사이클은 3단계로 구성되며, 각 단계는 보드의 특정 압력, 유지 시간 및 수분 함량을 특징으로 합니다.

첫 번째 단계는 스핀입니다. 4.2...5.5 MPa의 압력에서 30초 안에 섬유 카펫에서 물이 제거됩니다. 동시에 습도가 45%로 감소하고 예열되는 플레이트 자체가 압축됩니다.

두 번째 단계는 건조입니다. 슬래브는 슬래브의 습도가 8%에 도달하는 감압(0.65...0.85 MPa)에서 3.5...7분 동안 유지됩니다.

세 번째 단계는 판의 경화로 압축, 강도 및 소수성 증가에 기여합니다. 플레이트는 2...3분 동안 0.65...0.85 MPa의 압력 하에 유지됩니다.

결과 판은 최종 수분 함량이 0-.5 ... 1.5 %이고 굴곡 강도가 35 MPa 이상이어야하며 이는 공정의 기술적 매개 변수 (섬유판의 두께, 너비)를 관찰하여 보장됩니다. 프레스 플레이트 및 원료의 암석 조성.

열간 압착 외에도 연속 롤러 건조기에서 섬유 카페트를 건조하여 연질 섬유판을 생산합니다. 이 건조기에서 자유 수분이 제거됩니다. 건조기에는 0.9...1.2 MPa의 압력에서 포화 증기로 가열되는 8-12 열의 롤러 컨베이어가 있습니다. 공기 순환 속도는 5...9m/s, 건조 시간은 1.5...2시간이며 수분 함량은 2...3%입니다.

보드의 강도와 소수성 특성을 개선하고 안정화하기 위해 열처리간헐적 인 챔버에서. 냉각수는 온도가 190...210°C이고 압력이 1.8...2.2 MPa인 과열된 물입니다. 공기 이동 속도는 5m/s 이상입니다. 플레이트의 두께를 고려한 열처리 시간은 3~6시간입니다.

열처리 후 플레이트의 치수 안정성을 제공하기 위해 플레이트를 냉각한 다음 가습기 또는 배치 챔버에서 축축하게 합니다. 습식 슬래브는 크기에 맞게 절단된 다음 최소 24시간 동안 숙성됩니다.

초경질 판재도 열처리 과정을 거치지만 강도와 내수성을 높이기 위해 함침기에서 건성유를 함침시킨 후 처리한다.

건식 섬유판 제조 거의 똑같다 젖은 섬유판 생산 . 그러나 건식 방법은 두께가 5...12mm인 양면 부드러움의 보드와 특수 특성(내화성 및 생체 저항, 프로파일 등)이 있는 보드를 생산하는 데 사용할 수 있습니다.

건식법으로 섬유판을 생산하는 것도 칩을 갈 때 찌는 공정, 외층과 내층의 섬유를 분리하고 첨가제와 수지를 혼합하는 공정을 포함한다는 점에서 다르다.

카펫은 펠트와 진공 압축을 통해 건조된 섬유로 만든 다음 벨트 롤 및 포맷 프레스로 압축합니다. 열간 프레스는 5...7분 동안 지속되며 200...230°C의 온도에서 15...25초 동안 최대 6.5MPa의 압력 상승으로 수행되고 단계적 배출은 먼저 0.8.. .1 .0 MPa, 그리고 나서 0으로. 프로파일 섬유판은 특수 매트릭스의 프레스 플레이트에 고정됩니다.

현재 구조가 더 균질한 MDF는 절단 및 가공이 훨씬 쉬운 마분지와 성공적으로 경쟁하고 있습니다.

모든 슬라브는 준비 과정에 관계없이 24시간 노출 후 표준 크기에 따라 사이징 및 절단 기계용 원형 톱에서 크기로 절단됩니다.

이 재료는 가구 생산에 널리 사용됩니다. 캐비닛, 서랍, 덮개를 씌운 가구 베이스 및 기타 물건의 제조는 물론 건설, 조선 및 자동차에도 사용됩니다. 섬유판 또는 섬유판은 품질이 우수하고 구조적 특성이 우수하며 천연 나무보다 훨씬 저렴합니다. 유연성, 탄력성, 등방성 및 균열 저항성으로 인해 널리 요구되고 가치 있는 재료가 됩니다. 그것은 무엇이며 무엇으로 구성되며 섬유판 생산에 어떤 기술과 장비가 사용됩니까? 이 기사에서는 이러한 질문에 답할 것입니다.

섬유판의 구성

이 제품의 주요 구성 요소 시트 재료품질이 낮은 원목 또는 목재 폐기물입니다. 때로는 동시에 사용됩니다. 이 원료를 찌고 부수면 시트가 생산됩니다. 섬유판의 가공성을 향상시키기 위해 목재펄프에 각종 합성수지(강화제)와 로진, 파라핀(발수제), 방부제 등을 첨가합니다.

섬유판 생산 기술

섬유판의 제조는 습식 및 건식의 두 가지 방법으로 수행할 수 있습니다. 첫 번째 경우에는 단면 부드러움의 슬래브가 두 번째 양면에서 얻어집니다. 이러한 방법과 섬유판 생산에 사용되는 장비를 더 자세히 살펴 보겠습니다.

젖은 길

가장 널리 사용되는 습식 기술. 이는 목재 섬유 카페트의 형성이 수중 환경에서 수행됨을 의미합니다. 섬유판 생산의 습식 방법에는 다음과 같은 주요 단계가 포함됩니다.

칩을 씻고 두 번 갈아냅니다. 그 후, 생성된 혼합물을 물(펄프)로 희석하고 저장합니다(일정하게 혼합되는 동안).
펄프는 페놀-포름알데히드 수지 및 기타 첨가제와 혼합됩니다. 그런 다음 60도까지 가열됩니다. 이 프로세스를 대량 크기 조정이라고 합니다.
또한, 주조기라고 하는 섬유판 생산 장비가 사용됩니다. 완성 된 덩어리에서 목질 섬유 카펫을 만들 수 있습니다.
그 후, 판의 압축, 건조 및 경화가 발생합니다. 이 세 가지 절차를 합쳐서 프레싱이라고 합니다. 결과적으로 수분 함량이 1.5% 이하인 섬유판을 얻어야 합니다.
생산의 마지막 단계는 보드를 절단하기 전에 보드를 최종적으로 건조하고 적시는 것입니다. 완성된 시트는 적어도 하루 동안 모양을 고정하기 위해 숙성됩니다.