Технология за производство на плочи от дървесни влакна. Наименование на суровини и материали

Плочи от дървесни влакна се произвеждат в много предприятия в Русия. Нека назовем най-известните от тях и накратко да представим всеки един от тях.

Тази статия ще ви помогне да се ориентирате в продуктовата гама на специализираните фабрики и да оцените нивото на тяхното техническо оборудване, което пряко влияе върху качеството на крайния продукт.

Бобруйск

Заводът в Бобруйск се намира в град Бобруйск, Република Баларус. Компания богата историязапочвайки в края на 60-те години на миналия век. Компанията е преминала през много катаклизми и трансформации. В момента (от 2011 г.) е собственост на BusinessStroyMir LLC.

Заводът е представен от три специализирани цеха. Те са оборудвани с доста модерни вносни линии "SCHWABEDISSEN" и "GABBIANI".

Методът на производство на плочи - мокър. Заводът е фокусиран върху производството на плочи от дървесни влакна без използване на опасни фенолформалдехидни смоли.

Основната марка е HB. T-S Произвеждат се също DVPO (боядисани плочи), както и кръгове и пръстени от дървесни влакна.

Княжпогостски

Предприятието "Княжпогост" в Република Коми (Евма) преживява доста трудни времена.

За съжаление изпадна в тежка икономическа ситуация. През 2012 г. бившата форма на дружеството - DVP Plant АД - фалира.

За да го замени, беше създадено ново предприятие - OOO "Knyazhpogostsky DVP Plant". Има основание да се надяваме, че компанията наследник ще продължи традицията на качеството.

Преди това магазините произвеждаха мокър начинтвърди и свръхтвърди плочи от класове T и T-C.

Продуктите бяха екологични – в производствения процес беше използвана технология, която напълно елиминира нежеланите свързващи вещества.

Новото ръководство е уверено в бъдещето, планира да организира доставките на продукти на нови пазари в Германия и балтийските страни.

Нововятски KDP

Заводът Киров, който работи от 1915 г. Произвежда тънки масивни плочи от клас Т в качествени класове А и Б, вкл. с устойчив на влага лакирани боядисана.

Вместо формалдехидни свързващи вещества се използват карбамидно-формалдехидни смоли (стандарт Е1). Основният метод на производство е сухото пресоване. Оборудването е изключително внос, немско.

Значителна част от асортимента се изнася.

Соколски фабрика за целулоза и хартия

Още едно старо, но усърдно развиващо се растение с добра репутация. Работи в Сокол, Вологодска област. Предлага на потребителите както твърди, така и меки плочи.

Те отговарят на международните стандарти и се изнасят успешно в САЩ, Холандия, Финландия и Англия.

Много други предприятия от целулозно-хартиения сектор също се занимават с производството на плочи от дървесни влакна, по-специално целулозно-хартиените фабрики в Мария и Архангелск.

Плочи от влакна (MDF) е листов материал, получен чрез пресоване на смес от дървесни влакна и специални добавки при високи температури. Индустриалното производство започва през 1922 г. в САЩ. Понастоящем производството на изделия от плочи е широко разпространено в много страни по света. Но въпреки това, не всеки ще може да отговори на въпроса: „Ферборд - какво е това? Нека да видим какъв е този материал и къде се използва.

Суровини за производство на плочи от дървесни влакна

За производството на плочи от дървесни влакна се използват отпадъци от дървообработване и дъскорезство, дървесен чипс, растителни огньове и др. Дървесните суровини се преработват във влакна в дефибратори чрез пара и смилане.

Като свързващо вещество към пресованата маса се добавят синтетични смоли. Техният брой зависи от съотношението на влакната от иглолистна и твърда дървесина и варира като правило в диапазона от 4-7%. При производството на меки плоскости свързващото вещество може да не се въвежда, тъй като дървесните влакна съдържат лигнин, който има адхезивни свойства при високи температури.

За повишаване на устойчивостта на влага в масата се въвежда церезин, парафин или колофон. Освен това при производството на плочи се използват други специални добавки, по-специално антисептици.

Методи за производство на плочи от дървесни влакна

По правило плочите от дървесни влакна се произвеждат чрез мокри и сухи процеси.

В процеса на производство на плочи от дървесни влакна по мокър метод, килим от дъска, състоящ се от целулоза от дървесни влакна, се оформя във вода и се пресова при топлина. След това полученият лист се нарязва на листове. Съдържанието на влага в такъв материал е в диапазона от 60 до 70%.

При сухия метод образуването на килима става на въздух при по-високи температури и по-ниско налягане в сравнение с мокрия метод. Резултатът от такова производство е производството на плочи с ниско налягане, характеризиращи се с по-рохава и по-порьозна структура и относително ниска влажност (от 6 до 8%).

Има и междинни методи на производство - мокро-сух и полусух. В първия случай килимът на плочата се оформя във вода, след което се изсушава и едва след това се пресова. Във втория, производството на плочи от влакна се извършва по сух метод, но съдържанието на влага в материала се променя (от 16 до 18%).

Видове плочи от дървесни влакна

Плочите от влакна, в зависимост от свойствата и предназначението, се разделят на няколко вида. Нека разгледаме техните характеристики и приложения.

Мека дървесина - какво е това?

Материалът се характеризира с ниска якост, висока порьозност и ниска топлопроводимост. Дебелината на плочата може да бъде от 8 до 25 мм. Плътността на материала варира от 150 до 350 кг на кубичен метър. метър. В зависимост от плътността се разграничават следните марки меки плочи: M-1, M-2, M-3.

Поради ниската си якост меките плоскости не се използват като основен материал. Най-често се използват в строителството като звуко- и топлоизолационен материал при изграждане на стени, подове, покриви и др.

Полутвърди плочи от дървесни влакна

Този тип плочи има много по-висока якост и плътност в сравнение с меките плочи. Средната плътност на полутвърдите листове от дървесни влакна е най-малко 850 кг на кубичен метър. метър. Дебелината на листа от дървесни влакна е 6-12 мм. Материалът се използва широко при производството на такива мебелни конструкции като чекмеджета, задни стени, рафтове и др.

Опции за масивни фибра

Стойностите на плътността на твърдата плоскост варират от 800 до 1000 кг на кубичен метър. метър ( висока производителностза плочи от дървесни влакна). Размерите на дебелината на килима са средно от 2,5 до 6 мм. Тези плочи се използват за производство на задните стени на мебели, панелни врати и редица други продукти.

Солиден листове от дървесни влакнав зависимост от показателите за плътност, здравина и вид на предната страна, те са разделени на следните степени:

T - плоча, чиято предна повърхност не е облагородена;
T-C - има преден слой от фино дисперсна дървесна маса;
T-V - има незавършена предна повърхност и се характеризира с повишена водоустойчивост;
T-SV - предният слой на материала е направен от фино дисперсна маса, материалът се характеризира с повишена водоустойчивост;
T-P - предният слой на плочата е тониран;
T-SP - има оцветен преден слой от фино дисперсна маса;
NT е материал, характеризиращ се с намалена плътност.

Супер твърди плочи

Този материал се характеризира високо качествопроизводителност, лекота на обработка и лесна инсталация. Има повишена плътност, чиито стойности са най-малко 950 кг на кубичен метър. метър. Материалът придобива висока твърдост поради импрегниране на лист от фибростъкло с пектол. Какво е? Пектолът е страничен продукт от преработката на талово масло. Свръхтвърдите плочи се използват за строителни цели за производство на врати, арки, прегради, за производството различни видовеконтейнери от дървесни влакна. На пода се използват за производство на подови настилки.

Рафинирани плочи от дървесни влакна (DVPO)

Отличителните предимства на облагородените плочи са красив външен вид, висока устойчивост на абразия и влага. В производството от този типплочи се използва технология, която предвижда нанасяне на многослойно покритие от лицевата страна. След внимателна обработка върху повърхността се нанася слой грунд, който създава фоновата част. След това се отпечатва модел, който имитира структурата на дървото.

Рафинираните плоскости се използват за направата на врати, като материал за довършителни работи на тавани и стени и др. От тях се изработват и различни вътрешни мебелни части (долни и задни стени на шкафове, чекмеджета и др.).

ламинирана плоскост (HDF)

Към днешна дата се произвежда и ламиниран фибран. Това е материал, който представлява листове, върху които се нанася специален състав от синтетични смоли. Благодарение на това покритие ламинираната плоча се характеризира с повишена якост и устойчивост на влага. Това прави възможно използването му за различни цели.

Плочи: размери на листа

Въпреки малката дебелина, листовете от фибропласт са доста впечатляващи по размер. И така, дължината на килима може да бъде от 1,22 до 3 м, а ширината - от 1,22 до 1,7 м. Произвежда се и плочи от дървесни влакна, чиито размери на листа са 6,1 × 2,14 м. Това е максималната произведена площ плочи от дървесни влакна . Размерите на листа позволяват използването на такъв материал за промишлени цели.

Заключение

Сега знаем отговора на въпроса: "Плочи от дървесни влакна - какво е това?" Информираността е важен момент при избора на определени строителни материали. В края на краищата качеството и финансовите разходи на извършената строителна или облицовъчна работа ще зависят от правилния избор.

Производството на плочи се извършва по мокър и сух метод.
Мокро производство на плочи от дървесни влакна включва такива операции като нарязване, оразмеряване на получената влакнеста маса, оформяне на килим, пресоване, импрегниране на плоскостите с масла, термично-влажна обработка и подрязване на плочите.

Измитите дървесни стърготини се подлагат на двустепенно смилане. Първото смилане се извършва в дефибраторни мелници, в които чипсът се запарва и преработва в големи влакна. Второто смилане се извършва на рафинери, които дават възможност за получаване на по-тънки влакна с дебелина 0,04 mm и дължина 1,5...2 mm. От такива влакна се приготвя воден разтвор на пулпа от дървесни влакна - пулп, който се съхранява в колектори или басейни, като се разбърква от време на време, за да се поддържа определена масова концентрация, предотвратяваща утаяването на влакното на дъното.

След това получената пулпа се изпраща в кутия за непрекъснато оразмеряване, където се смесва с фенолформалдехидна смола. Хидрофобните добавки, приготвени в емулгатор, втвърдители и утаители, също се подават там със смесителна помпа при температура не повече от 60 ° C и такъв обем, при който концентрацията на получената суспензия за всяко съотношение на скалния състав на влакна на суровината преди леене е 0,9 ... 1, осем%. Дозировката на тези компоненти зависи от вида на плочите, състава на влакната, консумацията на вода, режимите на пресоване и др.

Операцията по оформяне на килим от дървесни влакна се извършва върху безкрайна мрежа в леярските машини. Крайната влажност на килима за твърди и свръхтвърди плоскости с дебелина 3,2 мм трябва да бъде (72 ± 3)%, за меки плоскости с дебелина 12 мм - ((61 ... 63) ± 1)%. За оформяне на необработени плочи, пресованият килим се изрязва, за да се получат размери по дължина и ширина, които са с 30–60 mm по-малки от тези на готовата плоча.

За горещо пресоване на плочи от дървесни влакна се използват многоетажни (20 етажа) хидравлични преси. Товаренето и разтоварването на плочи се извършва от каквото и да било. Цикълът на пресоване на плочи от дървесни влакна включва три фази, всяка от които се характеризира с определено налягане, време на задържане и съдържание на влага в плочите.

Първата фаза е въртене. Водата се отстранява от влакнестия килим за 30 секунди под налягане от 4,2...5,5 MPa. Влажността в същото време намалява до 45%, а самата плоча, загрявайки, се уплътнява.

Втората фаза е сушене. Плочите се държат 3,5...7 мин при понижено налягане (0,65...0,85 МРа), при което влажността на плочите достига 8%.

Третата фаза е втвърдяването на плочите, което допринася за тяхното уплътняване, увеличаване на якостта и хидрофобните свойства. Плочите се държат под налягане 0,65...0,85 MPa за 2...3 минути.

Получените плочи трябва да имат крайно съдържание на влага от 0-.5 ... 1.5% и якост на огъване от най-малко 35 MPa, което се осигурява при спазване на технологичните параметри на процеса: дебелината на фибропласта, ширината на пресови плочи и скалния състав на суровината.

В допълнение към горещото пресоване, меките плочи се произвеждат чрез сушене на влакнести килими в непрекъснати ролкови сушилни, в които се отстранява свободната влага. Сушилнята разполага с 8-12 реда ролкови транспортьори, загрявани с наситена пара при налягане 0,9...1,2 MPa. Скоростта на циркулация на въздуха е 5...9 m/s, времето за сушене е 1,5...2 часа до съдържание на влага 2...3%.

За подобряване и стабилизиране на здравината и хидрофобните свойства на дъската те се подлагат на топлинна обработкав клетките периодично действие. Охлаждащата течност в тях е прегрята вода с температура 190...210°C и налягане 1,8...2,2 MPa. Скоростта на движение на въздуха е не по-малка от 5 m/s. Времето за топлинна обработка, като се вземе предвид дебелината на плочите, е 3...6 часа.

За да се осигури стабилност на размерите на плочите след термична обработка, те се охлаждат и след това се овлажняват в овлажняващи машини или периодични камери. Влажните плочи се нарязват на размер и след това отлежават най-малко 24 часа.

Свръхтвърдите плочи също се подлагат на топлинна и влагообработка, но след като се импрегнират с олио в импрегнираща машина с цел повишаване на здравината и водоустойчивостта.

Производство на плочи от дървесни влакна по сух метод почти същото мокро производство на плочи . Но сухият метод може да се използва за производство на плоскости с двустранна гладкост с дебелина 5...12 mm и плочи със специални свойства (огне- и биоустойчиви, профилирани и др.).

Производството на плочи от дървесни влакна по сух метод се различава и по това, че при смилането на стърготини се включват операциите по неговото пропаряване, отделяне на влакната за външния и вътрешния слой и смесването им с добавки и смола.

Килимът се формира от изсушени влакна чрез сплъстяване и вакуумно уплътняване, а след това пресоване с лентова ролка и форматни преси. Горещото пресоване продължава 5...7 минути и се извършва при температура 200...230 °C с еднократно повишаване на налягането до 6,5 MPa за 15...25 s и стъпаловидно разтоварване първо до 0,8.. .1 .0 MPa и след това до нула. Профилираните плочи са фиксирани върху пресови плочи на специални матрици.

В момента той успешно се конкурира с ПДЧ, която е по-хомогенна по структура MDF материал, което е много по-лесно за изрязване и обработка.

Всички плочи, независимо от процеса на тяхното приготвяне, след 24 часа излагане се нарязват по размер на циркуляри за оразмеряване и рязане на машини по стандартните им размери.

Плочите от дървесни влакна се произвеждат по сух непрекъснат метод на линия на фирма "Бизон"

1) Характеристики на произвежданите продукти, суровини и основни материали

Плочи от дървесни влакна по метода на сухо непрекъснато производство се произвеждат от твърда и иглолистна дървесина с добавка на свързващи вещества.

Размерите и основните физико-механични параметри на плочите трябва да отговарят на изискванията на TU BY 600012401.003-2005 "Плочи от дървесни влакна".

Плочите са тествани съгласно TU BY 600012401.003-2005.

Суровините и материалите трябва да отговарят на изискванията на съответните стандарти (Таблица 1.1).

Таблица 1.13 - GOST или TU за суровини и материали

Наименование на суровини и материали	GOST или TU
Технологични чипове	GOST 15815-83
Технологични чипове от тънки дървета или клони
Класове урея-формалдехидна смола:
	ТУ 135747575-14-14-89
или KF-MT-15	ТУ 6-06-12-88
Амониев хлорид технически	GOST 2240-73
Амониев сулфат	GOST 9097-82
Дърва за огрев за производство на хидролиза и производство на плочи	OST 13-200-85
Сурова дървесина технологична	TU RB 100195503.014-2003

За производството на плочи от дървесни влакна по сух непрекъснат метод се препоръчва следният видов състав на дървесни суровини:

50% - трепетлика, топола, елша

20-30% - иглолистна дървесина

20-30% - бреза

Съотношението между видовете дървесни суровини се препоръчва, както следва: технологичен чипс - най-малко 70%;

технологични чипове от тънки дървета или клони - не повече от 30%;

разрешено е да се използват дървени стърготини от дърворезба, дървообработване - не повече от 10.

2) Технологичен процес

Технологичният процес за производство на плочи от дървесни влакна по сух непрекъснат метод включва следните операции:

Приемане и съхранение на суровини и материали

Технологична подготовка на чипове

Смилане на технологични чипове във влакна

Подготовка на въвеждането на свързващо вещество и втвърдител.

Сушене на дървесна маса

Оформяне на килим от дървесни влакна

Пресоване на плочи от дървесни влакна

Рязане на плочи във формати, подреждане и опаковане на плочи

2.1) Приемане на суровини и материали.

Суровината за производство на плочи от дървесни влакна е закупен технологичен чипс, технологичен чипс от тънки дървета и клони от дървообработващата промишленост, чипс от буци дървообработващи и дъскорезни отпадъци, дърва за огрев, технологичен чипс от дърва за огрев.

Суровините се доставят по шосе и се разтоварват в открит склад.

Вземат се проби от всяка партида входящи чипове съгласно GOST 15815-83 за анализ за определяне на съдържанието на иглолистна и твърда дървесина, кора, гниене, минерални примеси и фракционен състав.

Отчитането на количеството чипове и методите за измерването му трябва да отговарят на OST 13-74-79 или GOST 15815-83.

Прехвърлянето на масата на натрошените суровини в обем при известно съдържание на влага се извършва по формулата:

където V е обемът на дървесни стърготини, кубични метри; m - маса на дървесни стърготини, t; - плътност на стърготини при действително съдържание на влага, kg/m.cub.

Уреа-формалдехидната смола се доставя в железопътни цистерни до отдела за приемане и разтоварване на жп цистерни. Смолата се отчита от нивото на пълнене на контейнерите с отчитане на калибрирани везни с преобразуване на обема в маса чрез умножаване на измерения обем по плътността на смолата. От всяка партида входяща смола се взема проба за анализ съгласно TU 135747575-14-14-89 или TU 6-06-12-88.

Амониевият сулфат (амониев хлорид) се доставя до цеха чрез транспорт в торби. Отчитането на твърди, опаковани химикали се извършва с теглото на всяка торба, посочено на етикета, или чрез претегляне.

Доставените до обекта дърва за огрев по шосе се разтоварват с кулокран КВ572 и се подреждат според видовия състав. Диаметърът на суровината е зададен на 800 мм, дължина от 1 до 6 м с градация от 1 м. Не се допускат дефекти в суровините:

Външно гнило;

овъгляване;

звуково гниене;

Допускат се други дефекти и дефекти. Суровините от иглолистни и широколистни видове се доставят с кора и кора. Измерването и отчитането на дърва за огрев с дължина до 3 m се извършва в съответствие с GOST 3243-88, с дължина над 3 m - в съответствие с GOST 2292-74. Суровини с дължина по-малка от 2 m - в торби.

2.2) Подготовка и сортиране на дървесен чипс

Доставените до обекта дърва за огрев по шосе се разтоварват с кулокран КБ572 и се подреждат според видовия състав. Височината на стека не трябва да надвишава 1 НОдължината му, но не трябва да надвишава една и половина дължина на трупите, подредени в тази купчина. Височината на купчината трупи при подреждане на ръка трябва да бъде не повече от 1,8 m.

Дървата за огрев се подават от стека с кулокран KB572 до надлеза. От надлеза суровината се валцува парче по парче върху носача на трупи. Посредством верижен транспортьор за теглене на трупи суровината се подава в дисковата дробилка MPP8-50GN, където се преработва в технологичен чипс.

Технически характеристики на дисковата дробилка MRR8-50GN:

Обемна производителност, m3/час 50

2. Обемна производителност при рязане на незамръзнала дървесина с диаметър 50-90

600-800 мм, m3/час

3. Размери на обработена дървесина, мм:

Диаметър 200-800

Дължина най-малко 1000

Допуска се обработка на дървесина с диаметър 60-200 mm с групирането му в пакети. Размерът на опаковката не трябва да надвишава размера на прозореца за зареждане на касетата

4. Геометрични размери на дървесни стърготини съгласно GOST 15815-83

5. Диаметър на патронника, мм 850 2.7

6. Диск с ножчета:

Диаметър, мм 2900

Брой фрези, бр 25

Ъгълът на наклона на диска към хоризонта, град. 37

Скорост, об/мин 152

7. Дисково задвижване - електродвигател:

Тип AO3-400M-10V2

Мощност, kW 160

Скорост, об/мин 590

8. Подавателно задвижване

Мощност, kW 2.2

Скорост, об/мин 750

Количество, бр 2

Снимка 6 - Технологична схема за съхранение и сортиране на дървесен чипс

Фигура 7 - Схема за почистване на дървесни стърготини в хидромиална машина

9. Габаритни размери, мм:

Дължина, мм 6805

Ширина, мм 5090

Височина, мм 3265

Зоната за съхранение на стърготини (Фигура 6) се състои от две секции: зона за съхранение на стърготини от твърда дървесина и зона за съхранение на стърготини от мека дървесина. Технологичният дървесен чипс, доставен по шосе, се транспортира до бетоновата зона за съхранение на иглолистни (12), твърда дървесина (14) дървесни стърготини. Оформянето на купчини в склада за дървесни стърготини се извършва с помощта на булдозер. Булдозер подава стърготини от бетонираната площ към дозиращата станция за стърготини от иглолистна дървесина (4) и до станцията за дозиране на стърготини от твърда дървесина (13). От дозиращата станция за иглолистни стърготини (4) технологичният чипс се подава от скреперни конвейери (7) за сортиране СШ-120 (11). От дозаторната станция за стърготини от твърда дървесина (13), чипсът се подава чрез скреперни конвейери към сортирането тип REWiBRALL (10) с капацитет 700 kg/h абсолютно сух чипс. Сортировчиците имат две сита и палет и разделят дървесните стърготини на три фракции. Горното сито има отвори 50х50 мм и 40х40 мм, долното 8х8 мм. Грубата фракция от горното сито и фината фракция от долното сито се подават чрез лентов конвейер в бункера за пресяване на стружки.

Оптималният размер на дървесните стърготини е 15-35 мм, дебелина 4-6 мм. Кондиционираният дървесен чипс се подава от конвейера към хидромиящата машина. Схемата за почистване на дървесни стърготини в хидромиящата машина е показана на фиг.7.

Чрез транспортното устройство чиповете влизат в сепаратора на тежки частици (1) на пералната инсталация, където е разположено гребното колело (3), смесвайки стружки под вода. Поради потока вода, който поема стружки отдолу нагоре, чипсът е възпрепятстван да влезе в междинния контейнер (4), разположен отдолу, и да ги изведе през шлюза (7). Само минерални примеси с високо специфично тегло могат да преодолеят водния поток и да потънат в междинния контейнер. Същият воден поток вкарва стружки в долната част на обезводняващия шнек (2), снабден с струя с отвори за източване на водата от чипса по пътя на транспортирането му към фунията (6). Отворите на тавата се почистват с вода, в която се подава Горна часттава. Водата, заедно с частиците, влиза в междинния резервоар (5) и след това се връща в циркулационната система.

Пренасяните от обезводняващия шнек (2) стружки влизат във фунията за стружки (6), откъдето се насочват към камерата за пара. За отопление на бункера на фунията през зимата е монтиран нагревател (14), в който се подава пара, и вентилатор (15), който издухва горещ въздух в бункера.

За контрол на пълненето на фунията е инсталирано измервателно устройство с гама излъчвател, което работи по следния начин.

Защитната обвивка и детекторът за радиация са монтирани един срещу друг. Гама лъчите, излъчвани от радиоактивното вещество, проникват през стените и празния контейнер. Броячът на Гайгер преобразува излъчването в токови импулси, които се предават по двужилен кабел и се сумират в управляващо устройство (Gammapilot). След това полученият ток се използва за включване на изходното реле. Ако нивото на запълване на контейнера с чипове надвишава височината на преминаване на гама лъчи, тогава гама-лъчението се отслабва, изходното реле се превключва и подаването на чипове спира.

Тежките частици (минерални примеси), които влизат в сепаратора на тежки частици (1) и след това през междинния резервоар (4), се изпращат към отворения от страната на резервоара шлюз (7), в който се утаяват. След известно време ключалката от страната на резервоара се затваря и се отваря дренажен отвор, през който по тръбопроводи се подават тежки частици и вода към многокамерния успокоителен басейн (8) на резервоара за съхранение (11), където се намира почистващият скреперен конвейер ( 10) се намира.

Суспендираните частици, напускащи заедно с отпадъчните води от обезводняващия шнек (2), предназначен да отстранява водата, влизат в междинния резервоар (5) и се натрупват в шлюза (7), който работи подобно на горния шлюз. Шлюзът (7) също доставя суспендирани частици към многокамерния успокоителен басейн (8).

След изпразване на шлюзовете по този начин (циклите на изпразване могат да се регулират независимо), дренажните отвори се затварят и шлюзовете се пълнят автоматично с вода чрез самодействащите спирателни вентили. След това шлюзовете се отварят отново от страната на резервоара.

От многокамерния успокоителен басейн (8) тежките частици (минерални примеси), съдържащи се в отпадъчните води, се подават чрез скреперен конвейер към винтовия конвейер. Чрез помпа (12) чистата вода от резервния басейн (9) на резервоара (11) се насочва към измиване на перфорираната тава на обезводняващия шнек (2). Част от тази вода се връща обратно в резервоара за съхранение (11).

Помпата (13) подава вода от междинния резервоар (5) към сепаратора на тежки частици (1), от който водата отново се насочва към обезводняващия шнек (2) заедно с дървесните стърготини. Загубите на вода в тази верига, поради работата на ключалки, се попълват с вода от кръстосано промиване.

2.3) Смилане на технологични стърготини във влакна

В процеса на смилане на технологични чипове трябва да се постигне най-пълното разделяне на дървесината на отделни влакна, което осигурява увеличаване на повърхността на частиците и увеличаване на тяхната пластичност. Увеличаването на пластичността улеснява сближаването на частиците по време на образуването на килима от дървесни влакна и пресоването на плочите. За да се осигури пластичността на влакната, чиповете се обработват с наситена пара при налягане 0,7-1,2 MPa преди смилане.

В процеса на пара и смилане се получава частична хидролиза на дървесината. Водоразтворимите продукти се задържат във влакната при по-нататъшна технологична обработка, като участват в образуването на физико-химични връзки между влакната. В процеса на хидролиза възниква образуването на функционални групи върху разширената повърхност на влакната. Различните видове дървесина изискват различни условия на обработка. И така, смърч, ела и бор, които съдържат ненаситени киселини, способни да полимеризират в екстрактивни вещества, изискват минимална термична обработка. Други видове, като бреза и трепетлика, изискват по-строги условия на топлинна обработка. Налягането на хидравличното налягане на шлифовъчните дискове на рафинера за стърготини от твърда дървесина се препоръчва, напротив, по-малко, отколкото за иглолистна дървесина.

Технологична схема за получаване на влакно на рафинер "PR-42" ФИРМА "Pallmann" е показана на фиг.8. От измивната инсталация чипсът се изсипва във фунията за рафиниране (1). В същия бункер-фуния пневмотранспорт обслужва резници от FOS. От бункера - фуния чипс и дървени стърготини, напълнен (зареждащ) шнек (2) се подава в парния котел (4). От парния котел чипсът се подава чрез разтоварващия винт (5) в смилащата камера (6) между фиксираните и въртящите се дискове. Полученото влакно се изхвърля под налягане на пара през разтоварващия клапан в масовия тръбопровод (8) и по-нататък в тръбата на сушилнята.

Преовлажненото влакно, образувано по време на стартирането на рафинера, се подава през циклон (9) в началния бункер за влакна.

Технически характеристики на рафинера "PR-42"

Производителност на абсолютно сухо влакно, кг/час 5500

Обем на камерата за пара, m3 2,5

Време за задушаване на чипове, мин. 3-6

Налягане на парата, MPa 0,7-1,2

Работна температура, С 190

Разход на пара, kg/h 5000

Диаметър на шлифовъчния диск, мм 1066.8

Честота на въртене на диска, mm - 1 1485

Обороти на двигателя, min-1 1485

Мощност на двигателя, kW 1600

Тип вода на охлаждащата течност на двигателя

Скоростта на въртене на пълнежния (зареждащ) винт зависи от производителността на рафинера и обемната плътност на стружки (фиг. 9). Така че, при производителност на рафинера от 5,5 t/h и насипна плътност на чипове от 150 kg/m3, скоростта на въртене на винта за пълнене ще бъде 62 min-1.

Продължителността на запарването на чипса се определя с помощта на диаграми (фиг. 10-12). Производителността на смилащата инсталация (броят на оборотите на разтоварващия шнек) се задава съгласно фиг. 10, а след това продължителността на пара, в зависимост от насипната плътност на чипса, съгласно фиг. 11-12. Така, например, при скорост на шнека от 32 min-1, производителността на рафинера ще бъде 5,0 t/h абсолютно сухи влакна (с насипна плътност на чипове от 150 kg/m3). Съгласно фиг. 11 се установява, че за такава производителност продължителността на запарването на влакната може да бъде от 2 до 5 минути при височина на пълнене на парния котел с дървесни стърготини от 1,6 до 4,0 m.

Разстоянието между дисковете, хидравличното затягащо налягане на дисковете и степента на отваряне на разтоварващия клапан значително влияят върху качеството на полученото влакно. С увеличаване на производителността на рафинера, разликата трябва да се увеличи. Необходимото хидравлично налягане трябва да се настрои в зависимост от скалния състав на стружки.

Разстоянието между дисковете се настройва с помощта на микровинт. Едно пълно завъртане на микровинта причинява аксиално изместване на диска с 0,75 mm. Когато микровинтът се завърти „надясно“, дисковете се приближават един към друг и обратно. Разстоянието се измерва с измервателна сонда с извеждане на резултата от измерването на цифрово устройство с точност 0,01 mm. Точката на контакт на дисковете се приема като нулева позиция на измервателната сонда. За да се определи точката на контакт на дисковете, микровинтът се завърта „надясно“, докато се появи свистене, което се получава при контакт на въртящия се диск с неподвижния. След това микровинтът се завърта « наляво » преди да зададете необходимата разлика, чиято стойност се показва с цифров индикатор.

Дисковете могат да бъдат в контакт само за 1-2 секунди, в противен случай е възможно прегряване и разрушаване на сегментите.

Рафинерът трябва да се стартира с разстояние между дисковете от най-малко 5 mm, което предотвратява стартирането със сплескан диск. Ако шлифовъчните дискове са на разстояние по-малко от 5 mm един от друг, тогава чрез „ляво“ завъртане на микровинта те все още са разделени, докато не светне лампичката „ротор в позиция“ на контролния панел на рафинера, което показва, че шлифовъчните дискове са на 5 мм един от друг.приятелю.

Преди подаване на чипс, камерата за смилане трябва да се нагрее до температура най-малко 100°C.

След изхвърлянето на първите части от влакното, междината между дисковете се регулира, като се отчита работата на разтоварващия клапан и хидравличното налягане на дисковете, за да се получи влакното с необходимото качество. Известно време след стартирането на рафинера натоварването на двигателя започва да пада, което показва увеличаване на пролуката. В този случай дисковете се събират до първоначалната индикация на натоварването на двигателя.

При постоянна междина и все по-нарастваща степен на износване на дисковите сегменти се получава увеличаване на електрическата мощност, консумирана от двигателя. За да се поддържа дадена междина в този случай, е необходимо да се увеличи хидравличното налягане на притискане на дисковете.

Разтоварващият клапан също постепенно се износва, така че е необходимо периодично да регулирате степента на неговото отваряне по време на работа.

Фигури 8-11

Снимки 12 - 13

Схеми за приготвяне и дозиране на работния разтвор на смола и втвърдител са показани на фиг.12-13.

Уреа-формалдехидната смола от склада се изпомпва с помпа (1) в захранващ резервоар с обем 9000 kg, откъдето смолата се търкаля в мерителна чаша (4) с обем 200 литра, а оттам в съд за приготвяне на работен разтвор от смола (8) с вместимост 300 литра. След разреждане и енергично разбъркване разтворът на смолата се взема за анализ.

Втвърдителят се приготвя и се инжектира в масовия тръбопровод.

Амониевият сулфат (амониев хлорид) в торби се подава към мястото за подготовка на втвърдителя и се разтваря във вода при разбъркване в съд (1) с обем 480 l. Температурата на водата трябва да бъде 35-40 С. Водата се дозира според брояча (2). Приготвен разтвор циркулационна помпа(8) дозиращите контейнери (6) се пълнят един по един през филтрите (7). Дозиращата помпа (10) доставя разтвора на втвърдителя към маслопровода. Бучките дървесни влакна със смола се отделят в сепаратора за тежки материали и се отстраняват от потока. Стандартното дървесно влакно, без бучки, се подава от вентилатор през циклони към лентовия конвейер на формовъчната машина.

Фигура 14 - Технологична схема на сушене на дървесна маса

2.4) Изсушаване на пулпата

Сушенето на масата от дървесни влакна след рафинера се извършва в тръбата за сушене RT60 на фирма Scheuch (Scheuch), при преминаване през която масата от дървесни влакна се суши в поток от горещи газове до съдържание на влага 6-12% . Сушителният агент е горещи газове, смесени с въздух, които се образуват по време на горенето в горелката на пещ за природен газ. Процесът на сушене се контролира автоматично чрез поддържане на температурата на сместа газ и пара, напускаща сушилнята, на определено ниво чрез промяна на обема на природен газ, подаван към горелката на пещта. За да се предотврати запалване на влакната, температурата на изсушаващия агент на входа на сушилнята трябва да бъде не повече от 170 C.

Технологичната схема на сушене на дървесни влакна е показана на фиг.14.

Горелката CK-100-G (1) на пещта (2) се захранва с природен газ за горене. Горещите газове, генерирани по време на горенето, се смесват с въздуха и се подават от димоотвод (3) към тръбата на сушилнята (5). В същото време въздух (6), съдържащ формалдехид, събран от чадъра на пресата, се подава в пещта за горене. Масата от дървесни влакна от рафинера през масовия тръбопровод (7) се вкарва в тръбата на сушилнята. Работният разтвор на свързващото вещество и втвърдителя навлиза в масовия тръбопровод, където се получава интензивно смесване с влакното поради турбуленцията на потока, която възниква при транспортирането на влакното. В потока от горещи газове в тръбата на сушилнята мокрото влакно се изсушава до съдържание на влага 6-12% за 3-4 s и се подава в четири циклона (8), в които сухото влакно се отделя от изсушаващия агент , и след това се разтоварва през шлюза (9) върху конвейерната лента (10).

При запалване на влакно в сушилнята автоматично се активира системата за откриване и локализиране на пожар Grecon, лентовият конвейер (10) се включва в обратна посока и изгасеното влакно се отстранява от потока.

Сухите влакна от лентовия конвейер постъпват в сепаратора на тежък влакнест материал (11) и след това в циклона на формовъчната машина.

Основните технологични параметри на процеса на сушене на дървесна маса са дадени в Таблица 1.16.

Таблица 1.16 - Основни технологични параметри

Име на параметъра		Стойност на параметъра
Температурата на изсушаващия агент на входа на тръбата на сушилнята
Температурата на изсушаващия агент на изхода на тръбата на сушилнята
Първоначална влажност на влакната
Крайно овлажняване на влакната
Скорост на сушилния агент
Маса на влакното, преминаващо през
сушилня за 1 час

Контролът и регулирането на режима на сушене се осъществява от система за каскадно управление и контрол на температурата на входа и изхода на сушилнята, в пещта.

Режимът на сушене се задава чрез задаване на определена температура на изсушаващия агент на изхода на тръбата на сушилнята посредством контролен регулатор, свързан към топлинните съпротивления, разположени на изхода на тръбата на сушилнята. Когато зададената стойност на температурата бъде надвишена с 5-10°C, горелката се изключва автоматично.

Максималната температура на изсушаващия агент на входа на тръбата на сушилнята се задава с помощта на електронен контролер, свързан към топлинните съпротивления, инсталирани на входа на тръбата за сушилня. При превишаване на зададената температура подаването на влакна към сушилнята и горивото към горелката се изключва автоматично.

Ако един от модулите, инсталирани след сушилнята, се повреди, подаването на влакна към сушилнята и горивото към горелката се спира автоматично.

Сушилнята трябва да се почиства от свободни влакна поне веднъж седмично. Сушилнята трябва да се почиства само когато температурата в сушилнята падне до 30°C и двигателите са изключени. Предпазителите на всички задвижващи двигатели на сушилнята трябва да бъдат отстранени.

Запушването на тръбата на сушилнята или на циклоните с целулоза обикновено води до превишаване на температурата на входа и на изхода и сушилнята автоматично се изключва. Ако това не се случи, незабавно изключете горелката ръчно, спрете подаването на влакна към сушилнята и я почистете.

След принудително или специално спиране подаването на влакна към сушилнята трябва да започне постепенно, без рязко повишаване на производителността.

В случай на пожар на влакно, пожарогасителната система се активира автоматично с подаване на вода към сушилнята. След гасене на огъня сушилнята трябва да се почисти добре и водата да се отстрани от вентилатора.

2.5) Формиране на килим от дървесни влакна.

Целта на технологичната операция на формиране е да се получи непрекъснат килим от дървесни влакна с определени размери по дебелина и ширина. Технологичният процес на оформяне на килим от дървесни влакна е свързан с други области. Оформянето на килим от дървесни влакна се извършва в една формовъчна камера (фиг. 15).

Влакното от приемните циклони се подава през шлюзовете към лентовия конвейер (1), който го транспортира до дозиращия бункер (2) на формовъчната камера. В същото време конвейерът извършва възвратно-постъпателни движения, разпределяйки влакното по ширината на бункера-дозатор (2). От конвейера (1) влакнестият материал постъпва в дозиращия конвейер (3) на дозиращия съд. Ако нивото на влакнестия материал достигне определена височина, тогава излишното влакно се изхвърля обратно от изравняващите гребени (4). След това влакното се подава от дозиращ конвейер (3), чиято скорост е правопропорционална на обема на изсипаното влакно, към разтоварващите ролки (5) и след това към отварящите ролки (6), които се въртят в противоположна посока. посоки. След преминаване през отварящите ролки (6), влакнестият материал се поема от въздушния поток, генериран от вакуумните кутии (7) и се отлага върху подвижната лента (11). Благодарение на пропускливостта на въздуха на мрежата и силния засмукващ ефект отдолу, слоят от влакнест килим се уплътнява и в същото време се навива. Дебелината на влакнестия килим зависи от скоростта на мрежата на лентата. Формираният влакнест килим се изрязва на предварително определена височина чрез скалпиращо устройство (8). Устройството за скалпиране се състои от назъбена ролка, която премахва излишния материал, който се отстранява чрез пневматична система и след това се връща отново за по-нататъшна употреба. Дебелината на слоя влакна се задава зад сензора на радиоизотопния плътномер (9) и автоматично се поддържа на дадено ниво чрез промяна на скоростта на решетката или преместване на скалпиращо устройство на височина. Оформеният килим се пресова предварително с лентово-ролков подпресор (10), в резултат на което височината на килима се намалява 2-2,5 пъти и се увеличава транспортабилността му.

Фигура 15 - Схема на образуване на килим от дървесни влакна

Снимка 16 - Технологична схема на пресоване на плочи от дървесни влакна

2.6) Пресоване на плочи от дървесни влакна

Пресоването на плочи от дървесни влакна се извършва в непрекъсната каландрова преса "Auma-ZOR" на фирма "Berstorff" (фиг. 16.)

Технологични характеристики на пресата "Auma-ZOR":

Диаметър на каландра, мм 3000

Диаметър на притискащите нагревателни ролки, мм 1400

Диаметър на направляващата и задвижващата ролка, мм 1400

Работна ширина на каландра, мм 2500

Дължина на стоманена лента, мм 27900

Ширина на стоманената лента, мм 2650

Дебелина на стоманената лента, 2,1 Брой почистващи ролки, стр

Загряване на каландра и ролки термомасло

Температура на каландра и ролките, °С до 200 Максимално работно налягане на хидравличната скоба, МРа:

Ролка №2 20

Ролка №3 15

Ролка №4 28

Максимално работно налягане в хидравличната система

Опън на стоманена лента, MPa 14

Скорост на пресоване, m/min 3-30

След изрязване на ръбовете килимът от дървесни влакна се подава през металотърсача чрез лентов транспортьор (18) към входната зона на каландровата преса, улавя се от непрекъсната стоманена лента (7) и се притиска към каландр (1) загрява се до 160-190°C. Пресоването се извършва основно с притискащи ролки (2,3,4), които притискат с предварително зададен натиск върху стоманената лента и килима от дървесни влакна. В зоната след ролката (4) килимът се държи от стоманена лента в предварително пресовано състояние, свързващата ролка (5) се загрява и втвърдява окончателно, създава напрежение в стоманената лента, задвижването на лентата се изнася от ролката (6). Получената плоча се транспортира по направляващите ролки, преминава през уреда за измерване на дебелината (19) и се подава към машината за оразмеряване и подрязване.

Линията предвижда възможност за нанасяне на еднослойно покритие от текстурирана паропроводяща хартия върху формирания килим от дървесни влакна с последващото му пресоване. За тези цели се използва ламиниращо устройство (22), разположено непосредствено пред каландра (1) и представляващо рамка, върху която се въртят работната и резервната хартия (с диаметър не повече от 600 mm) и три направляващи ролки (с диаметър 148 мм) са прикрепени. След като ролката е монтирана, е необходимо да прокарате лентата хартия през трите водещи ролки до входа на каландра. Непосредствено след началото на операцията по ламиниране е необходимо да се зададе необходимото количество напрежение на хартиената лента с помощта на регулатора на налягането, разположен до спирачката, максималната скорост на машината за нанасяне на покритие е 50 m/min.

За ламиниране се използва паропроводяща хартия с тегло 1 кв.м. което е 60-150гр., а работната ширина е 2550 мм.

2.7) Оразмеряване, опаковане и подреждане на плочи от дървесни влакна След горещо пресоване в каландрова преса и автоматично измерване на дебелината, непрекъсната лента от фибран се подава на две ролки към машина за оразмеряване и подрязване ME-02 (Shwabedissen).

Машината е оборудвана с 2 фрези и четири циркуляри за надлъжен разрез(две фрези и два триона за изрязване на надлъжните ръбове и два триона за рязане на плочата по дължина на две или три части) и пет напречни режещи триона. Дъските за подрязване на ръбове са оборудвани с трошачки. След смачкване на ръбовете с пневматична система, те се изпращат в кош за отпадъци за последващо изгаряне в пещта на котела. Триони за напречно рязане са разположени последователно и близо един до друг и при рязане правят осцилаторни движения в дъга, докато плочата на 2-3s се захваща чрез затягащи ролки и ограничители, образувайки дъга пред машината. След рязане на плочата трионите се повдигат, захващащите ролки се прибират, дъгата на плочата се изправя и плочата придвижва следващата стъпка до крайния прекъсвач (до зададения размер на дължината).

Готовите плочи са сортирани и подредени в опаковки от 50-200 броя. в зависимост от дебелината на плочите. Стандартните плочи, предназначени за експортни доставки, са опаковани в съответствие с OST 13-34-81 „Плочи от влакна, доставени за износ. Опаковане, маркиране, транспортиране, съхранение.

Опаковането на стандартна плоча се извършва по следния начин (фиг. 17): оформените плочи се подават към задвижваните ролкови маси (3). След това пакетът с плочи отива към задвижваната ролкова маса (5) за опаковане. Вторият пакет на плочата през задвижващата ролкова маса (7) се подава към задвижващата ролкова маса (8) за опаковане. Опаковането е в ход. Опакованите опаковки се транспортират до ролкови маси (6.9) и се отстраняват с мотокар. Опаковката на нестандартна (широкоформатна) плоча е както следва:

Оформеният пакет от плочи влиза в задвижващите ролкови маси (3). След това пакетът влиза в задвижваните ролкови маси (4,7) за опаковане. Плочата се опакова и транспортира до ролкови маси (6.9), след което се отстранява от товарач. За опаковане на опаковки от дървесни влакна се използват облицовки от фибран или стреч фолио. Формираният пакет се завързва с усилена опаковъчна лента съгласно GOST 3560 "Стоманена опаковъчна лента" или с полиестерна опаковъчна лента.

Опъването и закрепването на краищата на опаковъчната лента трябва да изключва възможността за отпускане на опаковката по време на товаро-разтоварни операции и транспортиране.

На фугите на горната, долната и страничните плочи се поставят ъгли под опаковъчната лента, за да се предпазят плочите от смачкване.

Размерите, масата на опаковките, броят на листовете в опаковката, броят на ремъците, размерите на палетните части, техният брой и материал, както и маркировката се произвеждат, определят и изпълняват съгласно OST 13-34-81.

Опакованите плоскости се транспортират с товарач до сух затворен склад, където опаковките от дъски се подреждат на купчини със същия стандартен размер. Стекът трябва да бъде на най-малко 1,5 m от вратите и най-малко 0,5 m от стените и нагревателите. Между стековете са направени проходи и алеи, осигуряващи свободен достъп до тях. Ширината на прохода трябва да осигурява транспортирането на опаковки с плочи с максимална дължина.

Плочи от дървесни влакна, които не са предназначени за износ, се съхраняват, опаковат, етикетират и транспортират в съответствие с TU BY 600012401.003-2005.

Фигура 17 - Схема за организиране на подрязването и опаковането на плочи

Въведение

Разновидности и марки материали и продукти

Характеристики на суровините

Описание на технологичните процеси на производство

Характеристики на основното оборудване

5. Контрол производствен процеси контрол на продукта

Заключение

Библиографски списък

Въведение

Плочи от дървесни влакна - листов материал, получен чрез горещо пресоване или сушене на килим от дървесни влакна с въвеждане, ако е необходимо, на свързващи вещества и специални добавки. Плочите от дървесни влакна се използват в строителството за топло и звукоизолация, за изработка на междуетажни тавани, стени, за вътрешна декорация и др. За производството на плочи, използвани дървесни отпадъципод формата на технологичен чипс, буци отпадъци и нетърговска дървесина. Можете да използвате само чипове. Производството на плочи е един от най-обещаващите начини за използване на дървесни отпадъци.

Плочите от влакна (Fibreboard) се използват широко в мебелната индустрия, производството на строителни материали и други индустрии, като заместител на шперплата. Влакнестите плочи е листов материал, който е направен от дърво, смляно до степен на влакна. Влакната се оформят в килим по мокър или сух начин.

По време на мокрото формоване влакната, суспендирани във вода, се подават върху мрежата, водата се спуска през мрежата и върху мрежата остава влакнест килим.

При сухо формоване влакната, суспендирани във въздуха, се подават върху мрежата. Под мрежата се създава вакуум, поради което влакната, отложени върху мрежата, образуват сух килим.

След като килимът е оформен, той се пресова в гореща преса, като пресоването може да бъде мокро или сухо. По време на мокро пресоване, остатъците от вода и пара, излизащи от килима, изискват мрежа под килима, за да излязат. След пресоването единият слой от плочата е гладък, другият с мрежести щампи.

При сухо пресоване има малко влага в килима и не голям бройпара, която успява да излезе през ръбовете на плочата. При този метод решетката не се изисква, двете страни на плочата са гладки. По този начин, в зависимост от използваната технология, може да има методи за производство на плочи: мокри, сухи, полусухи, мокри-сухи.

1. Разновидности и марки материали и продукти

Съгласно GOST 4598-74 се произвеждат плочи от следните степени:

мека М-4 (плътност до 150 kg/m3); М-12, М-20 (до 350 кг/м3);

полутвърд PT-100 (400-800 kg/m3);

твърди Т-350, Т-400 (>850 kg/m3);

свръхтвърд ST-500 (>950 kg/m3). Съгласно TU 13-444-79 по сух метод се произвеждат плоскости от следните класове: полутвърди PTS-220 (плътност > 600 kg/m3);

твърди Ц-300, Ц-350 (> 800 кг/м3), Ц-400 (> 850 кг/м3); Тс-450 (> 900 kg/m3); STs-500 (> 950 kg/m3).

Във всички посочени марки плочи, числата след тирето характеризират крайната якост на плочата при статично огъване (kgf / cm2). Размери на плочата: дебелина 2,5-25 мм, дължина до 5,5 m, ширина до 1,83 m.

Мокър процес от плочи от дървесни влакна:

Плочи: GOST 4598-86, TU 5536-024-06279163-94

ДВП Т гр. А, гр. Б

Формат, мм: 2745*1700, 2745*1220

Дебелина, мм: 3,2; 2.5

Емисионен клас: E1

Производител: Котласка целулозно-хартиена фабрика, Сухонска целулозно-хартиена фабрика, Нелидовски ДОК, Архангелска целулоза и хартия.

Предимства: отличен материал за обшивка за облицовка рамкови прегради, стени, тавани, подове жилищни сгради, за производство на врати, части от вградени гардероби, производство на мебели, ламиниран паркет, производство на контейнери.

Сух непрекъснат метод на производство на плочи от дървесни влакна:

Плочи: TU 5536-001-49602733-2001, TSN-30, TSN-40

Формат, мм: 2440*1220, 2620*1220, 2440*1830, 2440*2050

Дебелина, мм: 3.2 -6.0

Емисионен клас: E1

Производител: KDP Novaya Vyatka, Sheksninsky KDP, Kronospan, Plitspichprom, CJSC Yug.

Предимства: използва се за облицовка на вътрешни стени, изработка на основи за паркет, балатум, мокет.

Плочите от дървесни влакна се използват в производството на мебели, панели на вратите, офис прегради, изложбени щандове.

Сух процес на производство на плочи от дървесни влакна:

MDF (ДВП със средна плътност): TU 5536-007-44779728-03DVP (SP) - средна плътност (MDF)

Формат, мм: 1830, 2050, 2100, 2250, 2750, 2800, 2850, 3050, 3500*1650

Дебелина, мм: 6.0-24.0

Емисионен клас: E1

Производител: фабрика за шперплат Zheshart, Sheksninsky KDP, Kronospan, Plitspichprom, JSC "Lesplitinvest"

Предимства: изцяло пресованите MDF плоскости се използват за изработка на декоративни мебелни фасади, производство на стенни панели, профили, плотове, первази, врати и лайсни.

2. Характеристики на суровините

Чипсът трябва да отговаря на следните основни изисквания: дължина - 25 (10-35) мм, дебелина - до 5 мм, чисти разрези без набръчкани ръбове, запушване с кора - до 15%, гниене - до 5%, минерални примеси - до 1%, относително съдържание на влага в чипса - не по-малко от 29%.При производството на плочи от дървесни влакна се използва твърда дървесина и иглолистно дърводърво.

Синтетични смоли, използвани за приготвяне на хидроизолационни и антикорозионни материали и състави в строителни условия епоксидни смолитрябва да е вискозна течност. При производството на плочи от дървесни влакна се използват хидрофобни (водоотблъскващи) вещества и усилващи добавки.Плочите от влакна, MDF като листов материал на дървесна основа имат пореста структура и абсорбират влагата от въздуха или при потапяне във вода. Следователно при производството им се използват хидрофобни вещества, които позволяват да се поддържа стабилност на размерите при промени във влажността. Тези вискозни вещества (рафинирани продукти), топяйки се, затварят порите на повърхността на материала и предотвратяват проникването на влага вътре. Хидрофобните вещества включват парафин, слаб дестилат, церезин и неговите състави, които се въвеждат в масата от дървесни влакна под формата на алкални емулсии, разредени топла водаи се нанася върху влакната с водни разтвори на сярна киселина или алуминиев сулфат.

Укрепващите добавки се използват за осигуряване на якостните характеристики на плочите от влакна, когато плочата съдържа повече от 30% влакна от твърда дървесина или наличието на скъсени влакна в състава. Като добавки се използва фенол-формалдехидна смола.

3. Описание на технологичните процеси на производство

Производство на плочи от дървесни влакна по мокър метод. Технологията за производство на плочи от дървесни влакна по този метод се състои от следните операции: измиване на дървесни стърготини; смилане на чипове; оразмеряване; килим прилив; пресоване на плочи; импрегниране на плоскости с масло; термична обработка с влага; рязане на плочи. Чипсът се измива, за да се отстранят твърди включвания от него - пясък, мръсотия, метални частици, които при смилане на чипове във влакна причиняват ускорено износване на механизмите за смилане. Чипсът се измива във вани с помощта на барабани с лопатки, които смесват чипса с вода и ги измиват. Чипсът се взема от банята с винтов транспортьор, водата и примесите се изсмукват от дъното на ваната и се изпращат в утаителни резервоари, откъдето пречистената вода отново влиза във ваната.

Процес на смилане на чипове- най-отговорната операция при производството на плочи. Качеството на плочите зависи от качеството и степента на смилане. Тъй като свързващите вещества не се използват при производството на плочи от дървесни влакна, здравината на плочите се осигурява от техните междувлакнести връзки, които трябва да бъдат подобни на видовете връзки между влакната от естествено дърво. В процеса на смилане на дървесина на влакна се получава маса от дървесни влакна - целулоза. Пулпът е суспензия от фибри във вода с различни концентрации. Смилането на стърготини във влакна се извършва на два етапа. След първичното смилане масовата концентрация е 33%, преди вторичното смилане масата се разрежда с вода до концентрация 3-12%, при отлив 0,9-1,8%. Средната дебелина на влакното е 0,04 мм, дължината е 1,5-2 мм. На първия етап смилането на чипове се извършва в мелници - дефибратори UGR-03, UGR-02. Чиповете първо влизат в камерата за пара на дефибратора, където се нагряват и стават по-пластични, след което се подават в камерата за смилане чрез шнеков конвейер. Камерата за смилане се състои от два диска - един фиксиран и един въртящ се. Разстоянието между дисковете е 0,1 mm или повече. Върху дисковете са фиксирани шлифовъчни сектори със зъби, чийто размер намалява в посока от центъра.

Чиповете първо се улавят от големи зъби, абразират се и докато се придвижват до ръба на диска, се смилат на малки влакна.

Смляната маса се подава в изхода, където след преминаване през система от два клапана, които поддържат определено налягане на парата в мелницата, се хвърля в колектора. Производителността на дефибратора UGR-03 е 25-35 тона, UGR-02 50 тона сухо влакно на ден. Смесването на масата се извършва в мелници - рафинери.Дизайнът на рафинерите е подобен на този на дефибраторите. Разстоянието между дисковете е 0,05-0,15 мм. След дефибратора и рафинера, влакнестата маса се съхранява в колектори и басейни, оборудвани с бъркалки, които поддържат равномерна масова концентрация, предотвратявайки утаяването на влакното на дъното.

Оразмеряване- това е въвеждането на различни добавки в масата: хидрофобни за повишаване на водоустойчивостта, огнезащитни, биоустойчиви и залепващи. Парафинът се въвежда като хидрофобна добавка, която освен това предотвратява залепването на влакната по мрежите и плочите по време на пресоване на килима и придава на плочата блясък. За смесване с вода парафинът се емулгира (прави се емулсия), който се смесва добре във вода. За да се увеличи здравината на плочите, в масата и под формата на емулсия се въвежда лепило или масло. За утаяване на мастни емулсии (парафин, масла) от вода върху влакна се използват утаители - добавки, които насърчават утаяването. Съставите за оразмеряване се въвеждат преди леене на масата. Отливът на килима се извършва при концентрация на маса дървесни влакна 0,9-1,8% на леярски машини. Тази операция се състои в нанасяне на маса върху формиращата мрежа на машината, филтриране на водата през мрежата, изсмукване на водата с вакуум, механично изстискване на водата, подрязване на страничните ръбове и нарязване на безкрайния килим на листове с определена дължина. Преливната кутия излива масата равномерно върху непрекъснато движещата се мрежа. Мрежата се поддържа от ролки, през които водата тече свободно. По пътя на движението на килима се монтират устройство за уплътняване (набиване) на масата и кутия за пълнене за изливане на облагородяващи състави върху масата. След това килимът идва до три вакуумни механизма с ротационни ремъци, които изсмукват вода от него. Пред втория роторемък е монтиран изравняващ валяк, който навива и изравнява дебелината на килима.

По-нататъшното пресоване на водата и пресоването на килима се извършват от три ролки на пресата. Това е последвано от три чифта притискащи ролки, които изстискват водата и притискат пилота със сила от 1500 N/m. Трионите режат надлъжните ръбове, трионът изрязва лентата от безкрайната лента, а конвейерът 12 отвежда суровата лента, чието съдържание на влага е около 60-80%.

Притискане на плоча- операция, при която необработеното платно, под въздействието на температура и налягане, се завършва в твърда плоча от влакна. Пресоването се извършва в 25-етажна преса PR-10. Товаро-разтоварването се извършва чрез товарене и разтоварване на каквото и да било. Цикълът на пресоване се състои от три фази: I фаза - извличане на вода; II фаза - сушене; III фаза - втвърдяване. Температурата на пресовите плочи е 180-200 °C.

I фаза- налягането постепенно се повишава до 2-4 MPa, поддържа се при това налягане в продължение на 30 s; влажността на дъските пада до 45%.

II фаза- налягането се намалява до 0,8-1 MPa и плочите се държат при това налягане, докато влажността им спадне до 8% (обикновено 3,5-7 минути).

III фаза- налягането се повишава до предишната стойност или до малко по-ниска стойност. При това налягане плочите се поддържат, докато влажността спадне до 0,5-1,5%. Така се извършва втвърдяване на плочата, т.е. отглеждайки я механични свойства. Продължителността на последната фаза е 2-3 минути. Плочите са импрегнирани с масло за повишаване на здравината и устойчивостта на влага. Плочите се импрегнират във вани с ленено семе или талово масло, загрято до 120°C. Плочите се импрегнират горещо от пресата. Разходът на масла е 8-10% от теглото на дъските. Импрегнирането се подлага само на плочи със специално предназначение.

Термична обработка с влагаплочи се състои от две операции - нагряване и овлажняване. Плочите се нагряват до 160-170°С и се държат при тази температура 3,5 ч. Топлинната обработка повишава физико-механичните свойства на плочите и намалява тяхната хигроскопичност. Извършва се в камери, в които горещ въздух циркулира със скорост 5-6 m/min. Топлинната обработка на импрегнираните с масло плоскости се извършва при начална температура от 120°С, която след това се повишава чрез екзотермичната реакция на маслото.

Овлажнете плочите, за да им осигурите влага, съответстваща на равновесното съдържание на влага. Ако плочата не е специално навлажнена, тогава, чрез адсорбиране на пари от околния въздух, тя може да се навлажни неравномерно, което ще доведе до изкривяване. За овлажняване на плочите се използват овлажняващи камери.

В камерите са монтирани плочи на колички, така че всеки лист да има свободен достъп до омокрящия агент. Камерата се захранва с въздух при температура 65°C и влажност 95-98%. Вентилаторите циркулират въздуха в камерата. Продължителността на експозицията в камерата е 6-8 ч. Изрязването се извършва за получаване на плочи с даден формат. За рязане на плочи се използват циркуляри със специален формат. Плочите от дървесни влакна съдържат 91% влакна, 7% влага, 2% добавки за размер. Репетиция

Производство на плочи от дървесни влакна по сух метод.Основните операции на производството на плочи са, както следва: измиване на стружки; парене на дървени стърготини; смилане на чипове на влакна; смесване на влакно със свързващо вещество и други добавки (оразмеряване); сушене на влакна; образуване на килим; предпечат на платна; натискане; овлажняване; рязане. Много операции от технологичния процес за производство на плочи от дървесни влакна по сух метод са подобни на операциите за производство на плочи от дървесни влакна по мокър метод, така че ще разгледаме само отличителни чертиоперации по сух метод за производство на плочи от дървесни влакна.

Пропарванедървесните стърготини се използват за частична хидролиза на дървесина. При сухия метод водоразтворимите продукти, които съставляват дървесината, остават във влакното и участват технологичен процес. Чипсът се запарва в пароварки-цилиндри при налягане на парата до 1,2 MPa (190°C). Стружките от единия край на цилиндъра се придвижват постепенно към изходния край с помощта на винтов вал, въртящ се със скорост 3-10 об/мин. За да се поддържа определено налягане в апарата, входът и изходът на чиповете се извършват през заключващи се врати. Време за обработка на чипа 6 минути.

Смилане на чиповепроизводство на сухо на дефибратори, повторно смилане - на рафинери. При сухия метод за производство на плочи от дървесни влакна, във влакното се въвеждат термореактивни смоли, за да се увеличи адхезията между влакната. Парафинът се въвежда в разтопена форма.

Притискане на килимисе извършва за увеличаване на транспортируемостта му и възможността за натоварване на килима в процепите на пресата, тъй като излятият килим за получаване на плоча с дебелина 6 mm има дебелина 200 mm. Предварителното пресоване се извършва на непрекъснати лентови преси, при които килимът се уплътнява 3-5 пъти между две ленти, компресирани от ролки при налягане 1800 N/cm 2. След пресоването килимът се разрязва по дължина и се нарязва напречно на листове. При производството на дебели плочи от дървесни влакна (> 6 mm) дебелината на лентата след предварително пресоване на лентови преси остава повече от допустимата стойност (> 120 mm), което затруднява зареждането й в процепите на мулти- етажна преса. Такива платна допълнително се пресоват предварително в едноетажна плоча с периодично действие при специфично налягане от 2,5 MPa. Пресоването се извършва в същите преси, както при мокрия метод на производство на плочи. Времето за пресоване се намалява до 1 минута на 1 mm дебелина на готовата плоскост. Температура на плочата 220-250°C, налягане 6,5-7 MPa. Плочите от дървесни влакна, произведени по сух процес, съдържат 89% влакна, 6% влага, 2,5% смола, 2,5% парафин. На базата на сухи влакна е възможно да се пресоват не само плочи, но и различни части и възли при производството на контейнери, мебели и строителни материали.

Характеристики на производството на плочи от дървесни влакна по мокро-сух и полусух методи.При мокро-сухия метод за производство на плочи от дървесни влакна се извършва подготовката на влакното, транспортирането му и отливането на килима, както при мокрия метод за производство на плочи. Към масата обаче не се добавят свързващи компоненти, а добрата адхезия на влакната се осигурява чрез внимателно смилане на стружки във влакна поради предварителната им термохимична обработка. Преди пресоването тъканите се сушат почти до напълно сухо състояние (2-3%) в многоетажна сушилня. Плочите са пресовани без мрежа, двете страни са гладки. Температурата на пресовите плочи е 240°C, налягането е 6 MPa. След натискане плочите се овлажняват до 6-9%. При полусух метод за производство на плочи от дървесни влакна, суровината - дървесно-влакнеста маса, към която се добавя свързващо вещество, се суши до влажност 10 - 15%. От сухи влакна се оформя килим, уплътнен, нарязан на листове. Платовете преди пресоване се навлажняват до 18-25% и се пресоват в многоетажна преса върху палет с решетка. След това идва термичната обработка.

Цената на плочите от дървесни влакна, произведени по сух метод, е с около 10% по-ниска от тази на плочите от дървесни влакна, произведени по мокър метод. Сухият метод на производство на плочи от дървесни влакна обаче изисква голямо количество лепилни материали(22-70 кг на 1 тон плочи); 10 пъти повече разход на въздух (22,1 m3 вместо 2 m3). Положителен е фактът за по-малката (4,5 пъти) нуждата от вода и по-малките (почти 2 пъти) разходи за труд. Трябва да се отбележи, че сухият метод за производство на плочи от дървесни влакна на мястото за сушене на влакна е особено опасен от гледна точка на пожар.

технологична суровина за плочи

4. Характеристики на основното оборудване

Избор на машина за рязане

Суровината се доставя за производство под формата на кондициониран дървесен чипс. Подготовката на суровини за производство на плочи, която се състои в приготвянето на кондициониран чипс, включва следните операции: рязане на дървесина в размери, съответстващи на приемния патрон на дробилката; рязане на дървесина на чипове; сортиране на чипове за избор на необходимия размер с повторно смилане на голяма фракция и отстраняване на фини частици; извличане на метални предмети от дървени стърготини; измиване на чипса, за да ги почистите от мръсотия и чужди тела.

За приготвяне на дървесен чипс използваме барабанната дробилка DRB-2. Производителността на устройството е 4 - 5 m 3/h, диаметър на барабана 1160 мм и брой режещи ножове - 4

Избор на машина за сортиране

Получените дървесни стърготини след дробилки се сортират, в резултат на което се избират технологични чипове, които отговарят на изискванията за него.

За сортиране на технологични чипове използваме сортировъчна машина от гирационен тип, модел SSh-1M, чиито технически характеристики са дадени в табл. един.

маса 1

Технически спецификациимашина за сортиране

ИндикаториСтойностПродуктивност, насипно m 3/h60 Брой сита 3 Наклон на ситата, град 3 Мощност на електродвигателя, kW3 Тегло, t1.3

Избор на дезинтегратор

Дезинтеграторите с чук се използват за смилане на големи стърготини. Избираме дезинтегратор от типа DZN-1, чиито технически характеристики са дадени в табл. 2.

таблица 2

Технически характеристики на дезинтегратора ДЗН-1

ИндикаториСтойностПродуктивност, насипно m3/h18Габаритни размери, ммдължина2300ширина1620височина825Тегло, кг2248Мощност на електродвигателя, kW11,4

Избор на консумативи за кондиционирани дървесни стърготини

Условните дървесни стърготини се изпращат в складови кошчета или сервизни кошчета в отдела за смилане. Има два вида кошчета за съхранение по отношение на конфигурацията: правоъгълни и кръгли. Използваме правоъгълни бункери, като ги поставяме в сградата на отдела за подготовка на дървесни стърготини. С малки запаси дървеният чипс може да се съхранява във вертикални кошчета. Използваме бункер тип DBO-60, чиито технически характеристики са дадени в табл. 3.

Таблица 3

Технически характеристики на вертикалния бункер DBO-60

Индикатори Стойности Капацитет на бункера, m360 Брой разтоварващи шнекови транспортьори 3 Производителност на един шнеков конвейер, m3/h3,8-40 Инсталирана мощност на двигателя, kW21,9 Височина на опорите, m4 Обща височина на бункера, m11,75 Общо тегло на бункера, m11,85, t

Избор на парна инсталация

От бункера за захранване чипсът се подава чрез шнеков подаващо устройство в барабанно подаващо устройство ниско налягане, от който се изпраща към нагревателя, където се нагрява от наситена пара при температура 160°C. В изходната част на нагревателя е монтирана дюза, през която се вкарва парафин в него в разтопено състояние, напръскан със сгъстен въздух при налягане 0,4 MPa. От нагревателя импрегнираните с парафин стружки влизат директно в апарата за хидродинамична обработка. Фабриките за плочи за плочи използват непрекъснати машини от различни системи.

Инсталираме системата за пара и смилане на пара Bauer-418, която има следните характеристики:

Парен котел хоризонтален, тръбен тип, диаметър 763 мм

Дължина 9,15 m, предназначена за налягане до 1 MPa

.Производителността на парната инсталация е до 5 t/h.

Избор на оборудване за смилане

При производството на плочи от дървесни влакна се използват дефибратори и рафинери за смилане на стърготини. За получаване на висококачествени плочи при смилане на стърготини върху дефибратори се използва оборудване за вторично смилане (рафинери). При сухия процес се използват рафинери с два противоположно въртящи се диска за първично смилане.

Избираме дефибратор марка RT-70, с капацитет до 70 тона/ден, и монтираме две машини. Техническите характеристики на апарата са дадени в табл. 4.

Таблица 4

Технически характеристики на дефибратора марка RT-70

ИндикаториСтойностПроизводителност за сухо влакно, т/ден70Диаметър на шлифовъчните дискове, мм1000Винт тип захранващ Мощност на електродвигателя за шлифовъчни дискове, kW500-580Общо тегло без електродвигатели, t20

Избор на смесители за водоотблъскващи добавки

Водоотблъскващите добавки в повечето работещи предприятия се въвеждат чрез специални дюзи в уредите за пара преди смилането на стърготини във влакна.

Парафинът се доставя до предприятието в железопътен резервоар, който е монтиран в близост до склада Завършени продукти. От резервоара парафинът се стича по тръбопровода в резервоар за съхранение с капацитет 60 m 3, откъдето се подава към захранващ резервоар с парафин, монтиран в цеха на пиедестал, от специален парафинов тръбопровод. Парафинът се дренира гравитачно през измервателен резервоар в резервоар за приготвяне на парафинова емулсия.

За приготвянето на оразмеряващи състави се използват различни видовеоборудване. Най-често срещаните емулгатори са цилиндрични резервоари, оборудвани с бъркалки.

Готовата емулсия се изпомпва в специален контейнер (резервоар) за съхранение. Приготвянето на работния състав на фенолформалдехидната смола SFZh-3014 се състои в разреждането й при работна концентрация от 25%. Разтварянето на утаителите се извършва в специален резервоар, който е подобен по конструкция на резервоара за подготовка на емулсия.

Техническите характеристики на смесителния резервоар са дадени в табл. 5.

Таблица 5

Технически характеристики на миксера

ИндикаториСтойностКапацитет, m31 Външен диаметър, mm1206Височина, mm909Обща височина, mm1834Диаметър на бъркалката, mm150Мощност на електродвигателя, kW1.1Общо тегло, kg267

Избор на сушилни

Съдържанието на влага на дървесните влакна преди пресоване на плоскостите според сухия метод на производство трябва да бъде 6-8%. Изборът на метод за сушене на настъргана дървесина до голяма степен се определя от размера и еднородността на материала. Заводите за плочи от дървесни влакна използват двустепенни сушилни с частична рециркулация на сушилния агент.

Влакното след смилане се подава в тръбопровода на сушилната инсталация, където се смесва с нагрятия в нагревателя въздух, чиято температура на входа на сушилнята е 160-190°C. Температурата на влакното на изхода на първата степен на сушилня е около 70°C. След първия етап, съдържанието на влага в пулпата се намалява до приблизително 65-67%. Най-ефективно е да се използва работата на комбинирани сушилни: въздушен фонтан - барабан.

Избор на сушилня за първи етап

За първия етап на сушене е препоръчително да използвате сушилня за аерофонтан. В сушилня с въздушен фонтан, поради скоростта на сушилния агент, влакното блика многократно, след което се изважда от сушилното пространство, след като изсъхне до необходимата (зададена) влажност. Сушещият агент е горещ въздух, който се нагрява в ламелен парен нагревател до 160°C.

Въздухът и влакната се движат от центробежен вентилатор. Същият вентилатор транспортира и сортираните в сепаратора влакна към циклон-въздушен сепаратор.

Техническите характеристики на сушилнята са дадени в табл. 6.

Таблица 6

Технически характеристики на сушилня за фонтан

ParameterValueCapacity (по отношение на изпарената влага), kg/h1000 Температура на въздуха след нагревателя, °C до 160 Температура на въздуха на изхода от сушилнята, °Cup до 70 външна тръба, m/s3 - 4Диаметър вътрешна тръба, мм400Височина на сушилнята, m15.2Ширина, m7.4Обща дължина на тръбите, m46

Избор на сушилна инсталация за втория етап на сушене

Вторият етап на сушене се извършва в барабанни сушилни. Втората степен на сушилня използва принципа на ниска температура с голям обем изсушаващ агент. В табл. 9 са показани техническите данни на барабанните сушилни.

Таблица 7

Спецификации на барабанната сушилня

ИндикаториСтойностКапацитет (по отношение на изпарената влага), kg/h2886Температура на въздуха на входа на сушилнята, °C180 - 205Температура на въздуха на изхода на сушилнята, °C50Спад на налягането в сушилнята, Pa2820Производство на вентилатора, m3/h612 на вентила m0,95 Скорост на въздуха, m/s19 Обем на въздуха, преминаващ през сушилнята, намален до стандартна температура от 21°С, m3/h52500 Мощност на електродвигателя, kW75

Избор спомагателно оборудванена етап сушене

В сушилните за аерофонтани въздухът и влакната се движат с помощта на центробежен вентилатор с капацитет 21 000 m 3/h при налягане 22 MPa. Количеството и скоростта на въздуха се регулират от ротационно устройство на входа му. Със същия вентилатор изсушеното и сортирано влакно в сепаратора се транспортира до циклон - въздушен сепаратор.

Избор на центробежен вентилатор високо наляганев съответствие с GOST 5976-90. Техническите характеристики на вентилатора са дадени в табл. осем.

Таблица 8

Технически характеристики на центробежния вентилатор

Клас Q, m3/sρgH, Pan, s-1ŋn

Циклоните се избират според производителността. Скоростта на газа във входа може да бъде съответно 12, 15 и 18 m/s, производителността на циклона може да се промени. Така че за w в = 18 m/s капацитетът на циклона ще бъде 6000 m 3/h, а за w в = 12 m/s - 4000 m 3/h, т.е. производителност на циклона при всяка входна скорост в сравнение с w 18може да се изчисли по формулата:

и =w ini /w 18 м 3/ч (15)

В сушилня за въздушни фонтани въздухът (сушилният агент) се движи със скорост 18 -20 m/s. Така производителността на циклона ще бъде 6000 m 3/ч Избираме циклон OST 26-14-1385-76 със следните технически характеристики, представени в табл. девет

Технически характеристики на циклона

Размер на циклона Площ на напречното сечение на цилиндричната част на корпуса, m2 Продуктивност, m3/h Работен обем на бункера, m3 Тегло, kgTsN-15-800P0.50263250.56825

Въздухът, влизащ в сушилнята, се загрява предварително до необходимата температура, когато преминава през парните нагреватели. Използват се еднопроходни стоманени ламелни нагреватели.

5. Контрол на производствения процес и продуктов контрол

Изисквания за качеството на повърхността на плочите от дървесни влакна

Методи за контрол

Изборът и подготовката на проби, определянето на физичните и механичните свойства на плочите се извършва в съответствие с GOST 19592 и в съответствие с изискванията на този стандарт.

Контролът на размерите се извършва съгласно GOST 27680.

Определяне на водопоглъщането от предната повърхност

След кондициониране и претегляне на пробите, предназначени за определяне на водопоглъщането съгласно GOST 19592, се извършва хидроизолация на техните ръбове и нелицева повърхност, както и повторно претегляне на пробите преди накисване.

Хидроизолацията се извършва чрез потапяне на проби в разтопен парафин съгласно GOST 23683 при температура (85±5)°C с ръбове и непредна страна. При нанасяне на парафин върху ръбовете пробата се потапя на свой ред с всеки ръб до линия на 3 mm от него.

Изпитване на плочи - съгласно GOST 19592. Съдържанието на влага на плочи, навлажнени в овлажнители машини, се определя не по-рано от 24 часа след излизането им от производството. Тоналността на цвета и степента на смилане на дървесината на предния слой се оценяват визуално в сравнение със стандартни проби с размери 200-300 mm.

Отклонението от праволинейността на ръбовете се определя съгласно GOST 27680 или с помощта на линейка (съгласно GOST 8026) с дължина 1000 mm не по-ниска от втория клас на точност и комплект сонди № 4 съгласно TU 2- 034-225. Измерванията се извършват най-малко на три места по дължината на два съседни ръба с грешка не повече от 0,1 mm.

Отклонението от квадратурата на ръбовете се определя в съответствие с GOST 27680 или като се използват квадрати за калибриране в съответствие с GOST 3749 не по-нисък от втория клас на точност с дължина на едната страна 1000 mm и набор от сонди № 4 съгласно ТУ 2-034-225. Измерването се извършва във всеки ъгъл на плочата с грешка не повече от 0,1 mm.

Якостта на опън, перпендикулярна на плочата, се определя съгласно GOST 26988.

Площта на петна върху повърхността на дъската се определя с точност до 0,25 cm2 с помощта на квадратна решетка от 5 mm, нанесена върху прозрачен лист. Отклонения от точността на чертане на решетъчни линии - не повече от 0,5 мм. При изчисляване на броя клетки, застъпени от петно, клетките с припокриване повече от половината от тяхната площ се считат за цели числа, а тези с припокриване по-малко от половината не се вземат предвид.

Дълбочината на вдлъбнатините и височината на издутините се определят с помощта на циферблат от марката ICH-10 съгласно GOST 577, фиксиран в метална U-образна скоба с цилиндрични опорни повърхности с радиус (5 ± 1) mm и разстояние между опорите 60-100 мм.

Индикаторната скала се настройва в нулева позиция, когато скобата е монтирана на калибрираща линийка в съответствие с GOST 8026 или калибровъчна плоча в съответствие с GOST 10905.

Ходът на индикаторния прът в двете посоки от базовата равнина трябва да бъде най-малко 2 mm. Линейните размери на дефектите се определят с метална линийка съгласно GOST 427.

количество химични веществаизлъчвани от готовите плочи, както и честотата на контрола се определят от властите санитарен надзорв съответствие с настоящите указания, одобрени от Министерството на здравеопазването на СССР.

Таблица 10

Допустими дефекти в готовия материал

Наименование на дефекта Норма за плочи от клас I, степен II Вдлъбнатини (издатини) на предната повърхност Не се допуска Не се допуска с дълбочина (височина) надвишаваща максималната дебелина отклонения Вдлъбнатини (издатини) на непредна повърхност Не се допуска повече от 1 бр. с площ от 25 cm2 на 1 m2 с дълбочина (височина), надвишаваща максималните отклонения в дебелината Нестандартизирани Драскотини по предната повърхност Не се допускат на 1 m2 с обща дължина повече от 100 mm в количество повече от 2 броя повърхности Не се допускат на 1 m2 с обща площ над 5 cm2 от масло и парафин на предната повърхност Не се допуска повече от едно петно на 1 m2 с диаметър над 8 mm Не се допуска на 1 m2 с обща площ от повече от 10 cm2. не се вземат предвид) Не се допуска на 1 m дължина с широчина повече от 5 mm

Заключение

Плочи от дървесни влакна (Fibreboard) е обещаващ материал. Широко се използва в производството на мебели и в довършителните работи под формата на ламинат. В момента фибропластът е широко използван и мисля, че търсенето само ще расте. Това се дължи и на ниската му цена спрямо други подобни материали.

Неговата перспектива се обяснява и с факта, че в момента дървесината е много широко използвана. При производството на някои строителни материали от дървесина остават остатъци, които могат да се използват и при производството на плочи. И в бъдеще плочите от дървесни влакна ще се използват широко в строителството, тъй като това е и екологично чист материал. В момента въпросът за екологията в строителството и декорацията е остър, а плочите от влакна се произвеждат без добавяне на вредни химикали.

Библиографски списък