Някои материали дори с течение на времето са популярни сред потребителите. Това дава на предприемача всички шансове да стартира собствен печеливш бизнес, произвеждайки продукти, чиято технология е разработена през годините. Обърнете внимание на производството на плочи от дървесни влакна. Предприятието ще изисква впечатляващи разходи, но е изгодно да се отвори производство на плочи в Русия, тъй като инвестициите се изплащат доста бързо.

Нашата бизнес оценка:

Начални инвестиции - от 3 000 000 рубли.

Наситеността на пазара е средна.

Сложността на стартиране на бизнес е 7/10.

Плоча от влакна (Fibreboard) е материал под формата на листове, за производството на които се използват дървесни суровини. Използва се активно като суровина в мебелни фабрики, строителни обекти. За да сведете до минимум финансовите рискове, можете да отворите мини-фабрика за производство на плочи от дървесни влакна, а не мощен завод за преработка. Анализирайте пазара на продажби и изгответе бизнес проект за планиране на по-нататъшни действия. Тази посока е привлекателна за предприемача по няколко причини:

• Обширният пазар на продажби ще ви позволи бързо да намерите заинтересовани клиенти.
• Простата технология позволява да се разбере процесът в най-кратки срокове.
• Използваните суровини са евтини.
• Ниската конкуренция в тази област ще допринесе за бързото развитие на младо предприятие.

Технология за производство на плочи

За получаване на плочи от дървесни влакна се използват отпадъци от дървообработващи предприятия. За да установите непрекъснато снабдяване със суровини, уговорете с няколко дъскорезници. Чудесно е, ако можете да намерите производствена база наблизо - наистина е възможно да намалите променливите разходи при стартиране на бизнес. Ако в цеха се въведе сухо производство на плочи от дървесни влакна, ще е необходима синтетична смола.

За придаване на крайната здравина и влагоустойчивост на материала се използват допълнителни суровини за фибропласт - утаители, маслени или парафинови емулсии. Те могат да бъдат закупени веднага в големи количества.

Като цяло технологията за производство на фибропласт се извършва на няколко етапа:

• подготовка и дозиране на компонентите,
• оформяне на листове,
• пресоване на материал,
• охлаждане,
• рязане на листове според определени размери,
• шлайфане на листове,
• опаковане и съхранение.

Ако ще купувате цяло дърво, а не чипове, трябва предварително да обработите суровината - да я смилате до определен размер на фракцията и да я обработите на пара. Това са допълнителни разходи за закупуване на оборудване - за начинаещите предприемачи ще бъде много по-лесно да внесат „готови“ дървени стърготини в работилницата.

Преди да закупите оборудване, помислете за методите за производство на плочи и изберете най-добрия вариант. На практика се използват 2 метода:

• Мокро производство. Плочата се оформя във водна среда върху специален решетъчен субстрат. След това "полуфабрикати" се пресоват под въздействието на повишена температура. Цялата влага се изпарява и материалът става плътен. За произведен лист от дървесни влакна мокър начин, едната страна е оребрена.
• Сухо производство. Формирането на листа се извършва без излагане на влага. За залепване на дървени стърготини се използват изкуствени смоли. Сместа се смесва и се пресова при повишена температура под налягане. След това готовият продукт се изважда от формата и се обработва допълнително – изрязва се и се полира.

Производството на фибропласт по мокър метод е по-популярно сред руските производители, тъй като е просто. Но в Европа тази техника вече е оставена в миналото, тъй като високата консумация на вода увеличава променливите разходи.

Техническо оборудване на цеха

Линията за производство на плочи е най-впечатляващата част от планираната инвестиция. Качеството на произвежданите продукти също ще зависи от качеството на закупеното оборудване. Линията включва следните машини:

• дозатори,
• миксери,
• формовъчни машини с форми,
• машина за шлайфане на листове,
• Мелничка.

Това е списък на основното оборудване. За да закупите всичко необходимо, ще ви трябват поне 2 000 000 рубли. Но по този начин няма да е възможно да се автоматизира напълно процеса - много операции ще трябва да се извършват ръчно.

Ако се планира предварителна подготовка на суровините, ще трябва да закупите оборудване за производство на плочи от дървесни влакна от следния план:

• машина за чипиране - от 150 000 рубли,
• парна камера - от 200 000 рубли.

Значително ускоряване на процеса на закупуване на конвейери, индустриални вентилаториза издухване на прах, повдигане на маси за опаковане. В този случай цената на техническо оборудванедобавете поне още 800 000 рубли.

Пълната цена на оборудването за производство на плочи, автоматизирано и напълно оборудвано, е доста впечатляващо - от 3 000 000 рубли.

Производствена стая

Да настаня производствена линияне изисква много място. Но ще е необходимо свободно място за складове. Суровините трябва да се съхраняват в сухо, добре проветриво помещение - да бъдат оборудвани вентилационни системи. Също така трябва да се монтира в работилници, тъй като технологията за производство на плочи включва отделяне на фин дървесен прах във въздуха.

Потърсете работилница с площ от поне 500 m 2 извън града. Наемът тук е много по-нисък. Освен това ще бъде по-лесно да съберете пакет от документи за започване на бизнес, тъй като няма да отнеме много време да „убедите“ санитарните служби, че производството не пречи на жителите на близките къщи.

Ще бъде невъзможно да се установи процесът без трифазно електричество, отопление и вода, подавани в цеховете. И ако в някои индустрии един крайградски гараж би бил достатъчен, тогава производството на плочи трябва да се извършва на много по-голяма и по-добре оборудвана площ.

Перспективи за развитие на бизнеса

Ако планирате дейностите си правилно, компанията има всички шансове за успех. Започнете да търсите клиенти на етапа на разработване на бизнес план. купувачи Завършени продуктище стане:

• мебелни фабрики,
• частни потребители,
• строителни организации.

Клиентите на едро ще донесат много повече печалба - фокусирайте се върху намирането на точно такива купувачи. Така продуктите няма да са застояли в складовете, а компанията ще работи по поръчка.

Успехът на едно предприятие до голяма степен зависи от гамата от предлагани материали. Незабавно помислете за производството на меки плочи и твърди, ламинирани - такъв материал е много по-скъп на пазара и е по-търсен. И ако спестите от оборудване, като не купите мелница, ще загубите част от пазара.

Когато нещата тръгнат нагоре и разходите започнат да се изплащат, помислете за стартиране на свързани индустрии - производство на ПДЧ и MDF. Тази практика е често срещана сред предприемачите - технологиите не се различават много, изисква се малко допълнително оборудване. Това е чудесен шанс за разширяване на асортимента и привличане на повече клиенти.

Рентабилност на планирания бизнес

Капиталовите разходи и периодите на изплащане ще зависят от планирания капацитет на предприятието, избраната производствена технология, цените на оборудването и продажната цена на крайния продукт.

Основните разходни позиции при организацията на мини-фабрика за производство на плочи:

• закупуване на оборудване - от 2000000 рубли,
• закупуване на суровини за един месец - от 300 000 рубли,
• наем на помещения за първите 3 месеца - от 200 000 рубли,
• подготовка на помещенията за работа - от 400 000 рубли.

Можете да спестите инвестиции, като инсталирате използвано оборудване в сервиза.

Както показва практиката, технологичната схема ще се изплати за 4-6 години. Бъдете търпеливи – процесът на превръщане може да се забави. За да сте подготвени за "неочаквани обрати", в бизнес плана предвидете всички възможни варианти за развитие на делата и начини за решаване на проблеми.

Задайте конкурентни цени за вашите продукти. Продажната цена на плочите от дървесни влакна зависи от вида и начина на обработка. Например, необработена плоча с размери 3,2 * 1220 * 1373 mm струва от 115 рубли за брой на пазара на едро. Полираните продукти са по-скъпи.

Въведение

Прилив на килим

Притискане на плоча

Оразмеряване на плочи

Избор на машина за рязане

Избор на машина за сортиране

Избор на дезинтегратор

Избор на парна инсталация

Заключение

Библиография

оборудване за импрегниране на дървесни влакна

ВЪВЕДЕНИЕ

Плочи от дървесни влакна се наричат ​​листови материали, образувани от дървесни влакна. Изработени са от дървесни отпадъци или нискокачествена обла дървесина. В някои случаи, в зависимост от условията за снабдяване на предприятията със суровини, те се използват едновременно като дървесни отпадъци, и нискокачествена дървесина в кръгла форма. При мокър натиск се получават плочи с едностранна гладкост - повърхността им, излизаща под пресата, ще бъде гладка, а следите от мрежата, върху която е извършено пресоването, ще останат на обратната страна.

Фиг.1 Плочи от дървесни влакна.

Плочите се използват в различни области на националната икономика: в строителството (външни и вътрешни елементи, селскостопански сгради); за производство на вградени мебели (кухненски шкафове); в производство на мебели; автомобило- и корабостроене; производство на контейнери, кутии и др. У нас обемът на производство на плочи от дървесни влакна се увеличава всяка година. Това е висококачествено, евтино покритие и конструктивен материалкоето се различава благоприятно от естественото дърво и шперплат. Плочите са изотропни, не се напукват, имат голяма гъвкавост с висок модул на еластичност.

Плочите са издръжливи: като са служили повече от 20 години, те са в добро състояние. Обикновената маслена боя, която се нанася върху плочи, използвани на открито, издържа 15-18 години, тоест по-дълго от боята, нанесена върху естествено дърво.

Плочите от дървесни влакна намират широко приложение в различни области на дейност поради разнообразието от техните свойства.

GOST регулира следните физични и механични свойства на плочи: формат и дебелина, якост на огъване, влага, набъбване, водопоглъщане. За меките плочи един от основните показатели за качество е топлопроводимостта. В допълнение към изброените, допълнителна нерегламентирана информация за табелите е важна за потребителите.

Индикаторите за топлопроводимост са от първостепенно значение за меките плочи, тъй като основното им предназначение е топлоизолация. плоча от дървесина - добро топлоизолационен материал.

Плочите от дървесни влакна се поддават добре на лепене. Меките плоскости се лепят заедно, както и с твърди плоскости, дърво, линолеум, метали (калай, поцинковано желязо, алуминиево фолио), циментова мазилка. Свързването се осигурява чрез използването на карбамидни смоли или поливинилацетатни емулсии. Като се има предвид високата порьозност на меките плочи, е необходимо да се въведе пълнител в лепила и лепилни емулсии - дървесно или ръжено брашно. Масивните дъски са залепени заедно мека дървесина, линолеум и ламарина. Твърдите и меките плочи са идеални за боядисване с маслена, водна основа и различни синтетични емайли, залепване с хартия, синтетични тапети и линкрус, както и хартиени пластмаси и други листови синтетични фолиа.

Най-често срещаните начини за производство на дъски са мокри и сухи. Междинни между тях са мокри-сухи и полусухи методи, които са по-рядко срещани.

Мокрият метод се основава на образуване на килим от дървесни влакна във водна среда и горещо пресоване на отделни листове, изрязани от килима в мокро състояние (при относителна влажност около 70%).

В процеса на изработване на дъски с мокър метод дървесината се смила на стърготини; след това се превръща във влакна, от които се образува килимът. След това килимът се нарязва на листове. Сухите платна се пресоват в масивни дъски. Влажните платна се или пресоват, за да се образуват твърди и полутвърди плочи, или се сушат, за да се образуват меки (изолационни) плочи. Горните методи могат да се използват за производство на плочи от влакна от всякакви органични материали, които могат да бъдат фибрилирани.

Фиг.2 Обща схематехнологичен процес на производство на плочи

Суровини, тяхното приготвяне и съхранение

Изборът на суровини се определя от икономическата осъществимост, като се вземе предвид размерът на неговите резерви, условията за доставка, доставка и съхранение. За производство на плочи, дъскорезници и дървообработващи отпадъци, дълготрайност на дървесината, малка кръгло дървоот разредки и отпадъци от дърводобив.

Едно от основните изисквания към суровините е възможността за получаване на най-дългото влакно от него. В това отношение иглолистните дървесни видове имат предимство пред широколистните: дължината на влакната иглолистни дървета(бор, смърч, ела) варира от 2,6 до 4,4 мм, а широколистни (бреза, трепетлика, топола) - от 0,7 до 1,6 мм.

Характеристика на дървесината е нейната плътност в абсолютно сухо състояние (Таблица 1).

маса 1

Вид Тегло на 1 m3 дървесина, кг абсолютно сухо на въздух Прясно отсечен Дъб6507401030Бук625710968Бреза370650878Лиственица520680833Зърно458520863Осина върба14525045252

При производството на плочи от дървесни влакна мокри пътят вървичипове без смачкани ръбове, с дължина на частиците 10-35 mm (оптимално 20 mm), дебелина не повече от 5 mm, с ъгъл на рязане 30-60°C. Допуска се съдържание на гниене не повече от 5%, минерални включвания не повече от 1%, кора не повече от 15% (в дървесни стърготини от клони - до 20%). С увеличаване на дела на кората се влошава външен виддъски и тяхната здравина.

Хидрофобни (нефтен парафин, церезин),

Укрепване (черен технически албумин, колофон, SFZh),

Емулгатори (олеинова киселина, SDB концентрат, натриев хидроксид),

Утаители (техническа сярна киселина, алуминиев сулфат),

Добавки за придаване на специални свойства на плочи (маслен и пътен битум, амониев флуоросилиций).

Суровините се доставят на обекта на предприятието под формата на обла дървесина, отпадъци от дъскорезници (летви, плочи) или дървесен чипс. За да се улесни подреждането на тънка обла дървесина и отпадъци от дъскорезници, както и за по-добро снабдяване на дробилките, дължината им е 2-3 м. Препоръчително е такива суровини да се свържат с хартиени въжета и да се подреждат.

Дълголетието на дървесината се съхранява в плътни неподредени купчини. Технологичните чипове, влизащи в обекта на предприятието отвън, могат да се съхраняват в купчина, най-често срещаният недостатък на която е пресечен конус.

Суровината се доставя за производство под формата на кондициониран дървесен чипс, който трябва да отговаря на следните основни изисквания: дължина - 25 (10-35) мм., дебелина - до 5 мм., чисти разфасовки без набръчкани ръбове, запушване с кора - до 15%, гниене - до 5%, минерални примеси - до 1%, относителна влажност на дървесен чипс - не по-малко от 29%.

Подготовката на суровини за производство на плочи, която се състои в приготвянето на кондициониран чипс, включва следните операции: рязане на дървесина в размери, съответстващи на приемния патрон на дробилката; рязане на дървесина на чипове; сортиране на чипове за избор на необходимия размер с повторно смилане на голяма фракция и отстраняване на фини частици; извличане на метални предмети от дървени стърготини; измиване на чипса, за да ги почистите от мръсотия и чужди тела.

Рязането на трупи е необходимо, за да се получат първоначалните размери на суровината, съответстващи на параметрите на дробилката, както и за изрязване на области, силно засегнати от гниене с диаметър на дървесината по-малък от 200 mm, дължината на трупите, влизащи в сечта, може да бъде до 6 м, с по-голям диаметър не трябва да надвишава 3 м. Максималният допустим диаметър на трупите се определя от размера на приемния патрон на дробилката. Дървесината, предназначена за производство на висококачествени плочи и за довършване на външния слой на дъските, се окорява на машини за окоряване ОК-66М.

Балансиращите триони, резачките (фиг. 3) и верижните триони се използват за изрязване на дължина на дървесината.

Фиг.3. Схема на 12 резачка за напречно рязане на обла дървесина 1-рама; 2-стелаж; 3-лъч; 4-скоба; 5-диск трион; 6-механичен сепаратор; 7-лентов транспортьор за тънки трупи; 8-лентов транспортьор за дебели трупи.

Когато диаметърът на дървесината надвиши допустимия, дължината се нарязва на къси парчета (1 - 1,25 m) и се нацепва на механичен нож.

За смилане на подготвената дървесина на чипове се използват многослойни дробилки. При цепене на дърва на дробилки добивът на кондициониран дървесен чипс е 85-92%; в този случай се получават около 10% големи стърготини и до 5% дървени стърготини.

За получаване на кондициониран чипс, който осигурява нормалната работа на шлифовъчните машини, и за получаване на висококачествена целулоза, чипсът се сортира в заводи за сортиране на чипове. Големи чипове, които не са преминали през сортировъчните сита, се раздробяват в дезинтегратори. За улавяне на метални предмети дървените стърготини се прекарват през магнитни сепаратори.

Сортирани от фини и големи стърготини, кондиционираните чипове се подават чрез лентови транспортьори (чрез магнитни сепаратори, които улавят метални предмети) и машина за измиване на чипове в бункери, чийто капацитет е предназначен да съхранява поне 24-часов запас от чипове. Доставката на чипове от бункерите се контролира от вибриращи или шнекови дискови разтоварващи устройства.

Производство на дървесна маса

Смилането на дървесина е една от критичните операции в технологията на производство на плочи.

Днес термомеханичният метод за получаване на влакна от дървесни стърготини стана доминиращ. Тъй като лигнинът, който свързва отделните дървесни влакна заедно, омекотява при температури над 100 ° C и се топи при 172 ° C, чиповете се запарват преди механично абразия, за да се намали здравината им. Първичното горещо смилане се извършва в дефибратори, вторично - в рафинери или ролки (холандери).

Фиг.4 Общ изглед на инсталацията за горещо смилане: 1 - кош за дървесни стърготини; 2 - винтоподаващо устройство; 3 - парен котел; 4 - шнек за подаване на нагрети дървесни стърготини; 5 - дефибратор; 6 - основен двигател; 7 - тръбопровод за връщане на пара

Влакнестата маса за по-лесно транспортиране се смесва с вода до концентрация 3%.

Тъй като при първичното смилане на стърготини има отделни несмлени снопове влакна и чипове, масата се подлага на допълнително смилане на рафинери или ролки (холендери).

Получената маса може да бъде грубо или фино смилане. Грубото смилане има слаба степен на фибрилация (сресване). Ако влакната са силно нарязани и скъсени, е възможно образуването на "мъртво смилане" - рохкава маса, в която влакната не се преплитат (не се усещат) и при оформяне на килим от тях ще се разкъса върху мрежата. Финото смилане осигурява надеждно сплъстяване на влакната и образуването на достатъчно здрав килим.

Инсталацията за смилане, схематично показана на фиг. 4, се състои от бункер с шнеков подавач, през който чипсът се подава в нагревател с бъркалка, а оттам през друг винт в самия дефибратор, състоящ се от неподвижни и подвижни дискове. . Прониквайки през централния отвор на фиксирания диск върху въртящата се шайба, чиповете се хвърлят в зоната на смилане. Работните повърхности на дисковете са снабдени с канали и гофри, в които нагрятите дървесни частици се втриват в отделни влакна и снопове от влакна. Под действието на центробежни сили и налягане на пара получената влакнеста маса се изхвърля от дисковете навън.

За да се поддържа равномерно подаване на стърготини от подаващото устройство на шнека, разтоварващият шнек на подгревателя е направен в конична форма.

Създадената от него компресорна тапа предотвратява връщането на парата и пулсирането на потока от чипове. При равномерно подаване на чипове, дефибраторът работи по-стабилно и влакната са по-равномерни.

На втория етап на смилане се използват рафинери, а при производството на меки плочи от дървесни влакна, за да се получи още по-фино смилане, се използват голлендери или конични мелници с базалтови и керамични шлифовъчни комплекти.

В голендера (фиг. 5) натрошената маса се движи по спирала.

Фиг. 5 Golender - a и неговото напречно сечение - b:

Барабан; 2 - пръти; 3 - кутия с базалтова вложка; 4 - отцедник

Степента на смилане на масата се измерва на апарат "Дефибратор-Втори", характеризиращ се в степени на смилане и има обозначение DS. В числово изражение степента на свобода е равна на времето (в секунди), необходимо за дехидратиране на смес от 128 g абсолютно суха каша и 10 литра вода (концентрация 1,28%), поставени върху решетката. За меките плочи степента на смилане трябва да бъде в рамките на - 28-35 DC.

Лепене на целулоза от дървесни влакна

Оразмеряването на дървесните влакна помага за намаляване на водопоглъщането и подуването, както и за повишаване на механичната якост на плочите. За да се осигури водоустойчивост на плочите, в масата от дървесни влакна се въвежда хидрофобно вещество. Обгръщайки дървесните влакна и запълвайки порите в готовата плоскост, хидрофобното вещество предотвратява проникването на влага в нея. В допълнение, парафинът, използван като оразмеряващ материал, предотвратява залепването на снопчетата влакна към лъскавите листове на пресовите плочи и поддържащите (транспортни) мрежи, а също така придава блясък на предната повърхност на плочата.

Хидрофобните вещества за оразмеряване са както следва: парафин, слаб, церезинов състав и др. Съдържанието им в плочите не надвишава 1,0% тегловни, тъй като тези вещества отслабват връзката между влакната, като по този начин намаляват здравината на плочите. Водоотблъскващите добавки се въвеждат във влакнестата маса под формата на водни емулсии. За получаване на фина емулсия като емулгатори се използват киселини с високо молекулно тегло (олеинова, стеаринова, палмитинова и др.). За да намалят цената на готовите плочи, предприятията използват сулфит барди концентрат за варене като емулгатор, остатъци от дестилация от дестилацията на синтетични мастни киселинии сулфатен сапун. Необходимо условие за отлагането на хидрофобни вещества върху влакната е създаването на киселинна среда в масата на дървесните влакна - pH 4,5-5,0. Такава среда се образува в резултат на въвеждането на разтвор на алуминиев сулфат или калиев стипца в масата от дървесни влакна, които служат като коагулатори или утаители. Напоследък се използва широко сярна киселина.

За да се увеличи механичната якост на плочите от влакна, в масата се въвеждат адхезивни добавки. Въвеждането на албумин значително подобрява якостните характеристики на произвежданите плочи. Нискотоксичната водоразтворима фенолформалдехидна смола SFZh-3024B и SFZh-3014 смола също се използват като адхезивни добавки.

Отделно се проектират и изграждат складове за химикали. Запасът от химикали се създава въз основа на месечната работа на цеха. В самата работилница за плочи е разположен разходен склад за ежедневни складове, който се намира до помещението за приготвяне на работни състави. Химикалите се доставят от основния склад до склада за консумативи чрез електрически мотокар в специални контейнери или търговски контейнери.

Много предприятия получават парафин в железопътен резервоар, който е монтиран в близост до склада за готови продукти. Парафинът се нагрява с жива пара, след което гравитачно се оттича през долния отвор и се стича по тръбопровод, положен с наклон в резервоар за съхранение с вместимост 60 m3. След това парафинът влиза в резервоара за доставка, който е монтиран в работилницата на пиедестал. След това парафинът се дренира гравитачно през измервателен резервоар в резервоара за приготвяне на парафинова емулсия (емулгатор). Готовата емулсия се изпомпва в специален контейнер (резервоар) за съхранение.

Приготвянето на работния състав на фенол-формалдехидната смола SFZh-3024B се състои в разреждането му до работна концентрация от 5-10%. Разтварянето на утаителите се извършва в специален резервоар, който е подобен по конструкция на резервоара за подготовка на емулсия.

Приготвянето на разтвор на сярна киселина, използван за утаяване на смолни емулсии, се състои в разреждане на сярна киселина с вода до концентрация 1,5-3%. Концентрацията на сярна киселина, въведена в повече от 3% е нежелателна, тъй като това може да причини петна по плочите по време на пресоване и залепване към лъскави листове и транспортни мрежи.

Разходът на химикали съгласно технологичните указания на ВНИИдрев се определя в зависимост от скалния състав на суровините, използваните химически продукти и капацитета на предприятието.

Съставите за оразмеряване се въвеждат във влакнеста маса, преди тя да се излее в непрекъснати кутии за оразмеряване. Предпоставка за оразмеряване е първоначалното въвеждане на емулсия за размер в масата и едва след смесване на емулсията с масата се добавя утаителен разтвор.

Прилив на килим

Приливът и отливът на килим от дървесни влакна възникват в резултат на последователни операции: изтичане на масата върху формиращата мрежа, свободно филтриране на водата през мрежата, изсмукване на вода от вакуумно устройство и допълнително механично изцеждане. Когато масата потече върху решетката, свободната вода се филтрира, отива в циркулационната система и суспендираните влакна се утаяват върху решетката. Благодарение на развитата външна повърхност на получените при смилане влакна се създават условия за по-голяма степен на тяхното сцепление и преплитане. Тази връзка се укрепва в процеса на вакуумно засмукване и механично изстискване на вода от мрежата. Относителната влажност на платното се регулира на 68-72%. В това състояние листът става транспортируем, а освен това максималното отстраняване на водата намалява консумацията на пара и намалява времето за последващо сушене на плочите. Това е особено важно при производството на меки плоскости, тъй като те не се сушат в преси, а сушилни камери.

Отливът на масата и образуването на мрежата се извършват на леярски машини с периодично или непрекъснато действие.

Килимът от дървесни влакна, предварително дехидратиран чрез вакуум, се подлага на по-нататъшно механично обезводняване - натискането на няколко чифта ролки, покрити с мрежи. Относителната влажност на килима е около 80%. При тази влажност килимът напуска вакуумоформиращия барабан и се изпраща към ролковия конвейер за рязане и допълнително обезводняване в ролкова преса. Чрез допълнително обезводняване съдържанието на влага във мокрото платно може да се увеличи до 60%.

Оформената безкрайна дървесно-фиброзна лента-килим се нарязва по дължина на отделни платна - заготовки. Отрежете страничните ръбове едновременно.

Основните условия за образуване на платно от дървесни влакна са: равномерно разпределение на масата по цялата ширина и дебелина на лентата, добро смесване на различните фракции влакна, получаване на произволна ориентация на влакната, минимизиране на загубата на фини влакна и химически продукти въведени в масата, като се постига необходимото съдържание на влага на килима.

Внимателното съхранение и организираното транспортиране на масата до леярската машина са необходими за равномерно разпределение на масата и добро смесване. Всяка частица влакнеста маса, като е суспендирана в суспензия, извършва движение. Тя възниква, първо, под действието на гравитацията (частицата се спуска надолу), и второ, в зависимост от формата си, тя се поддава на въртене. Образувайки сложни движения, частиците на влакната и влакната се сблъскват помежду си, блокират се и създават условия за флокулация. В същото време в бързо движеща се суспензия образуването на люспи е придружено от прекъсвания и се установява динамично равновесие. Предвид този факт е необходимо да се създадат такива условия, че изтичането на суспензията в тръбопроводите да не се нарушава от механични препятствия по пътя на потока. Трябва да се избягват ъгли, кривина, неравности вътрешни повърхностимасови тръбопроводи.

Всички операции за образуване на килим от дървесни влакна трябва да се извършват с постепенно нарастващо натоварване. Установено е, че режимът на принудително обезводняване на всеки етап от процеса причинява разрушаване на влакнестата структура на килима, намаляване на неговите механични свойства при липса на външни видими признаци.

В цеховете за плочи, работещи по мокър метод, важен технологичен и икономическо значениеима процес за връщане на влакната в производството. Заедно с заустваната вода напускат и фибри, чието съдържание в отпадъчните води е около 1600 mg/l. Извличането на дървесни влакна от заустваната вода позволява максимално използване на суровини и рециклирана вода, което намалява разхода на суровини и прясна вода за единица произведени плочи. В допълнение, намаляването на съдържанието на влакнести вещества в отпадъчните води създава благоприятни условия за последващата им преработка в пречиствателни съоръжения. За връщане на влакното в производството се използват технологични филтри. В нашата страна полски филтри се монтират във фабрики за производство на плочи от дървесни влакна.

Притискане на плоча

Пресоването е основната операция на технологичния процес, която определя качеството на произведените плоскости и производителността на оборудването. По време на пресоването мократа плоча от дървесни влакна се подлага на голям натиск при висока температура и се превръща в плоча от дървесни влакна. Тази трансформация се дължи на физични, химични и морфологични промени в наситените с влага дървесни влакна.

В процеса на пресоване настъпват промени в целулозната част на дървесния комплекс. Размерът на елементарното кристална решетка, има разширяване на кристалните области. Подреждането на структурата прави възможно целулозните молекули и сегментите от макромолекулите да се приближават един към друг на разстоянията, необходими за образуването химически връзкимежду дървесни влакна. В високо кръвно наляганеи висока температура се наблюдават термохидролитични трансформации на хемицелулози, което води до увеличаване на съдържанието на водоразтворими продукти в пресования материал, окисляване на първични хидроксилни групи на захарите с образуване на карбоксилни групи, установяване на прости и естерни връзки в резултат на реакции на дехидратация и естерификация. Това обяснява, че здравината и водоустойчивостта на плочите са в съответствие с количествените промени в екстрактивните вещества, промените във функционалните групи, водородните връзки, свободните радикали и подвижността на въглехидратния скелет на дървесните влакна.

Силата на плочите се определя от здравината на влакната и връзките между влакната. Якостта на опън на влакната зависи от вида на дървесината. Всички основни компоненти на въглехидратно-лигниновия комплекс участват в образуването на междувлакнести връзки, значителна част от които е в омекотено, пластифицирано състояние. Наличието на вещества с ниско молекулно тегло, леко намаляване на степента на полимеризация на целулозата, омекотяване на лигнина и увеличаване на гъвкавостта на макромолекулните вериги по време на пиезотермична обработка допринасят за увеличаване на контактната повърхност между влакната и адхезивното взаимодействие между тях.

В зависимост от суровините и методите за провеждане на технологичния процес е възможно да се получат необходимите физико-механични свойства на плочите. За избор на параметри и режим на пресоване е необходимо да се вземат предвид следните начални фактори: състав на скалата и качество на изходната суровина; начин и качество на приготвяне на масата; характеристики на оразмеряващите материали и начин на тяхното въвеждане; технически възможности на печата.

При мокрия процес най-широко се използват горещи, хидравлични многоетажни партидни преси.

Режимът на пресоване зависи от много фактори: качеството на суровината и теглото, съдържанието на влага и дебелината на листовете от дървесни влакна, технологичните параметри на процеса, състоянието на пресата и нейното облекло. Целият период (цикъл) на пресоване е разделен на три технологични фази: пресоване, сушене, втвърдяване.

Относителната влажност на листовете преди пресоване е 68-72%. При ниска влажност (по-малко от 65%) се наблюдава влошаване на качеството на плочите и понякога дори разслояване. Продължителността на първата фаза на пресоване е 50 - 90 s. Съдържанието на влага във влакнестите платове се регулира на 45 - 50%. На първия етап на пресоване се определя плътността на плочата.

След първата фаза на пресоване (изстискване), те преминават към втората фаза - (сушене на плочите), тъй като по-нататъшното отстраняване на водата е възможно само чрез нейното изпаряване. За провеждане на процеса на сушене специфичното налягане на пресоване се намалява, за да се създадат благоприятни условия за отстраняване на парата от листовете. Поддържа се на ниво от 0,8 MPa. За да се осигури равномерно отделяне на пара от мократа влакнеста тъкан, налягането по време на периода на сушене се поддържа постоянно.

Температурата на пресовите плочи също оказва голямо влияние върху хода на процеса на пресоване. При мокрия метод на производство на плочи, температурата на пресоване е 200 - 215 °C. Повишаването на температурата на пресоване е причинено от желанието да се ускори процесът на изпаряване на водата от фибра.

Продължителността на сушене се влияе от степента на смилане на масата и дебелината на пресованите платна. Колкото по-висока е степента на смилане на масата и колкото по-голяма е дебелината на плочата, толкова по-дълъг е периодът на сушене. Времето му, в зависимост от конкретните условия, е 3,5 - 7 минути. По време на втората фаза на пресоване водата се отстранява, докато относителната влажност на плочата е 7%. Тази влажност е необходима за провеждане на реакцията на кондензация в крайния етап на пресоване. Практическият момент на края на фазата на сушене се определя от прекратяването на отделянето на пара от плочите.В третата фаза на пресоване (втвърдяване) плочите се подлагат на топлинна обработка при повишено налягане, като влажността се довежда до 0,5 - 1,5%. Продължителността на третата фаза се избира емпирично и обикновено не надвишава 3 минути. Технологичната инструкция, разработена от VNIIdrev, препоръчва следните режими на пресоване: влажност (относителна) на постъпващите в пресата листове от дървесни влакна 72 ± 3%; съдържание на влага на плочата след пресоване 0,8 - 1,2%; специфично налягане на пресоване във фаза на извличане 4,2 - 5,5 MPa (със съдържание на твърда дървесина над 70% - 5,5 MPa), във фаза на сушене 0,65 - 0,85 MPa, във фаза на втвърдяване 4,2 - 5,5 MPa (със съдържание на твърда дървесина повече от 70% - 5,5 MPa). Температурата на пресовите плочи (топлоносител на входа) зависи от видовия състав на използваната необработена дървесина.

Импрегниране с масло, термична обработка и овлажняване на плочи

За повишаване на здравината и устойчивостта на влага плочите са импрегнирани с масло. Във фабриките за плочи, в изолирана стая, те поставят специални линии, които включват: товарно устройство, входен ролков конвейер, машина за импрегниране, изходящ ролков конвейер и разтоварващо устройство. Плочите, които излизат от пресата, се подават за импрегниране, т.е. горещо. За импрегниране на плочи от дървесни влакна обикновено се използва смес от ленено семе и талово масло (40 и 60%) или талово масло с добавка на оловно-манганов десикант (93,5 и 6,5%). Разходът на масло е 10 ± 2% от теглото на дъските.

Топлинната обработка подобрява физичните и механичните свойства на твърдите и свръхтвърдите плочи, подобрявайки водопоглъщането, набъбването и якостта на огъване. Подобряването на тези показатели настъпва в резултат на процесите на термохимични трансформации на въглехидратно-лигниновия комплекс на влакнестата маса на плочите.

По време на топлинна обработка, под въздействието на сух горещ въздух, остатъците от влага се отстраняват от плочата и силите на повърхностно напрежение събират целулозните макромолекули на разстояния, достатъчни за образуването на неориентирани места на водородна връзка между хидроксилните групи. Освен това топлинната обработка на лигнин и въглехидрати води до образуване на лесно полимеризиращи се вещества с висока реактивност и създаване на смолисти продукти. Термичната обработка се извършва в специални камери за топлинна обработка с периодично или непрекъснато действие. Термичната обработка се извършва при температура 160 - 170°C.

Плочите от дървесни влакна са порести тела. Изсушени, като са в горещо състояние след преса или камери за термична обработка, те започват да адсорбират водни пари от околния въздух. Ако тези плочи са опаковани в плътна опаковка, ръбовете им абсорбират вода в по-голяма степен, което води до увеличаване на линейните размери на плочите в периферната зона. В резултат на появата на значителни вътрешни напрежения се образува вълнообразност. За да се осигури стабилност на размерите на плочите, е необходимо да се извърши аклиматизация, която се състои в. овлажняване при охлаждане на плочите. За овлажняване на плочите се използват овлажняващи машини и камери.

Оразмеряване на плочи

Плочи от дървесни влакна се нарязват до крайни размери на оразмеряващи и режещи машини, които извършват надлъжно и напречно рязане. Плочи от дървесни влакна се нарязват до крайни размери на оразмеряващи и режещи машини, които извършват надлъжно и напречно рязане. Режещ инструмент- кръгли триони. За изрязване на дефектни зони и по-удобно рязане на плочи в детайли за дърводелство и строителство и др. специални продукти, пред форматно-кантовите машини се монтира трион за предварително напречно рязане.

При оразмеряването на готови дъски остават ръбове, малки парчета дъски, както и дървени стърготини, които е препоръчително да се върнат в производство. Настърганите отпадъци, заедно с дървените стърготини, се изпращат чрез пневматичен транспорт в смесителна вана, пълна с вода. Старателно смесените отпадъци с концентрация на пулпа 3-4% се изпомпват в резервоар за насипно състояние пред вторичните мелници. Малките трошачки се използват за раздробяване на дефектни парчета плочи. Натрошените частици се подават чрез пневматична транспортна система в хидропулпера и през междинен басейн за вторично смилане. Доставката на отпадъци за вторично смилане се извършва и чрез пневматичен транспорт без използване на хидропулпер.

Описание на технологичната схема за производство на плочи от дървесни влакна

Като суровини за производство на плочи от дървесни влакна по мокър метод се използват отпадъци от дъскорезство и дървообработване, дълготрайност на дървесината, дребна обла дървесина от изтъняване и отпадъци от дърводобив.

Подготовката на суровините за производство се състои в приготвянето на кондициониран дървесен чипс. Първоначално дървесината се нарязва на размери, съответстващи на приемната касета на дробилката. Балансовите триони се използват за рязане на трупи по дължина.

Получените стърготини след дробилката постъпват в машината за сортиране, където се подбират технологичните чипове, отговарящи на изискванията за него. За сортиране на технологични чипове използваме машина за сортиране модел SSh-1M.

От машината за сортиране избраните чипове влизат в силоза за съхранение на чипове. Чипсите с размери, надвишаващи установените, се прехвърлят за допълнително смилане в дезинтегратора на чук DZN-1 и след това се връщат в дробилката. Фините, отсеяни по време на процеса на сортиране, се отстраняват от цеха като отпадък.

Условните дървесни стърготини се изпращат в складови кошчета или сервизни кошчета в отдела за смилане. Инсталираме три бункера от марката DBO-60, единият от които е резервен.

От захранващия бункер чипсът, предварително загрят с наситена пара при температура 160 ° C в нагревателя, се подава в уреда за пара през захранващия бункер. Инсталираме две парни инсталации "Bauer-418". Парният котел е проектиран за налягане до 1 MPa. Чипсът преминава през парахода под въздействието на шнеков конвейер. Времето за престой на чипове в котела е от 1 до 10 минути.

Чипсът при същото налягане се подава в мелницата чрез шнеков конвейер. Използваме дефибратор марка RT-70 като уред за смилане. Температурата в дефибратора се поддържа чрез подаване на наситена пара. Парата едновременно служи за отстраняване на кислорода на въздуха от реакционното пространство на дефибратора, който разрушава дървесината. Парата се подава към апарата през парен клапан. Разходът на пара е 700 - 1500 кг/т в зависимост от вида дървесина. Дървесните стърготини, влизащи в камерата за смилане, се насочват от остриетата на въртящ се диск между дисковете към секторите за смилане, които го смилат на влакна.

Получената маса от дървесни влакна под въздействието на налягането на парата и лопатките на въртящ се диск се подава в изходната тръба към изходното устройство. Масата от дървесни влакна, преминавайки през изпускателното устройство, навлиза в дифузора, в който постепенно се разширява и заедно с парата навлиза с висока скорост в циклона, откъдето влакната, които са загубили определено количество влага в резултат на самоизпаряване, се изпращат във вторичната мелница - рафинер. Влакното излиза от дефибратора със съдържание на влага 40 - 60%.

За подобряване на свойствата на плочите се въвеждат водоотблъскващи добавки в чипс или маса от дървесни влакна. Парафиновата емулсия се вкарва през специални дюзи на парафиновата инсталация, преди стружки да бъдат смлени на влакна от резервоара за подаване на парафин. Смесването на влакна с водоразтворима фенол-формалдехидна смола SFZh-3014 се извършва в смесителя 10, който е монтиран между етапите на сушене.

След смилането влакното се подава в циклона на сушилня за първи етап 9. За първия етап на сушене монтираме четири сушилни за въздушни фонтани, едната от които е резервна. Като изсушаващ агент служи въздух, загрят в нагревател до температура до 160 °C. Въздухът и влакната се придвижват от центробежен вентилатор при налягане 22 MPa. След първия етап, съдържанието на влага в дървесната маса се намалява до 40%.

След това влакното се изпраща в сушилнята на втория етап. Вторият етап на сушене се извършва в барабанни сушилни. Влакното след първия етап на сушене през въртящ се затвор се подава в сушилния барабан, в който, движейки се по барабана, се смесва със сушилния агент. Сушилният агент се подава в сушилния барабан през специален канал тангенциално към цилиндричната повърхност. Потокът поема влакното и преминава през барабана на сушилнята по спирална линия с интензивен топлообмен и смесване. След това влакното се изхвърля от сушилнята през специална въртяща се врата. Втората степен на сушилня използва принципа на ниска температура с голям обем изсушаващ агент. Температурата на постъпващия в сушилнята въздух е 180 - 200°C, а обемът на въздуха, преминаващ през сушилнята, нормализиран до стандартна температура от 21°C, е 52500 m3/h. След втория етап на сушене влакното има съдържание на влага не повече от 8%.

След това влакнестата маса се изпраща към формовъчната машина 12. За оформянето на килима се използват двужични вакуум-формовъчни машини, при които формоването се извършва чрез отлагане на влакната на масата чрез преминаващ въздушен поток отгоре надолу през подвижна мрежа. Килимът е положен върху подвижна мрежа, която съчетава три камери и лентова и ролкова преса. Влакното от дозиращите бункери влиза в съответната камера, въздухът от която се изсмуква от вентилатор, който създава вакуум, както и система за отстраняване на излишните влакна от калибриращата ролка. Масата от дървесни влакна се разпределя по ширината на камерата с помощта на осцилираща дюза. Стойността на вакуума под решетката в камерите е съответно 20 - 30 kPa. В зависимост от плътността на произведените плоскости се определя височината на слоя, който ще се полага. При плътност от 1 t/m3, стойността на масата на 1 m2 килим съответства на дебелината на плочата в mm.

Формиран на вакуум-формовъчна машина, непрекъснат килим се подава към лентова преса за предварително пресоване, предназначена да осигури транспортируемостта на килима, както и да използва рационално горещата преса, да намали разликата между плочите и да увеличи скоростта на тяхното затваряне. Специфичното налягане в пресата се повишава постепенно. Специфичното предпечатно налягане е 0,1 - 0,15 MPa; налягането в линията е 1400 N/cm. Работата на пресата е синхронизирана с работата на формовъчната машина. Скоростта се регулира безстепенно от 9 до 50 m/min.

След това непрекъснатият килим се нарязва на платна. От лентовата преса килимът се движи по лентовия конвейер до трионите за рязане по дължина, предназначени да нарязват безкрайния килим на листове. Там, отгоре на основния килим, влакно, оформено под формата на тънък килим, идва от формиращата глава на завършващия слой, за да нанесе завършващия слой върху плочите. След това с триони за рязане 16 килимът се подрязва до предварително определена ширина. Осцилиращият конвейер Tippel разпределя платната върху двустепенна лентова конвейерна система. Тази система се състои от три секции на двуетажни транспортьори, които подават платна в зареждащото устройство за преса и осигуряват доставка на платна, докато товарачът за гореща преса може да ги поеме.

Листовете от дървесни влакна се подават в пресата от товарач. Товарното устройство, което осигурява безпалетно зареждане на плочи от дървесни влакна в пресата, се състои от неподвижна рамка, товарна стелаж, механизъм за повдигане и спускане на стелажа, двадесет и два зареждащи конвейера с индивидуални задвижвания. Крайният прекъсвач спира товарача, след което той се връща назад, оставяйки листовете в пресата.

В зависимост от скалния състав на суровината и вида на използваното свързващо вещество, температурата на пресоване в различните заводи варира между 180 - 260 °C. За мека твърда дървесина температурата на пресоване е 180 - 220 °C, за твърда дървесина - 230 - 260 °C. За да получите влакнести плочи с плътност 1 g / cm3, е необходимо да имате начална фазаспецифично налягане на пресоване 6,5 - 7 MPa. Времето на излагане при максимално налягане се определя от съдържанието на влага в килима, температурата на пресоване, както и от термохимичната обработка на суровината. Излагането при максимално налягане, за да се избегне появата на мехурчета и петна поради натрупване на пара в лентата, не трябва да надвишава 40 s. За отстраняване на парата е препоръчително да намалите налягането. Налягането се намалява до стойност, малко по-ниска от налягането на парата в лентата, което се определя от температурата на нагревателните плочи на пресата и условията на термохимична обработка на суровините. Продължителността на пресоването зависи от желаната дебелина на готовата дъска. Целият цикъл на пресоване трябва да се контролира по такъв начин, че след преминаването на плочите през пресата да имат съдържание на влага 0,3 - 0,5%.

След пресоването, плочите от дървесни влакна се прехвърлят чрез система от лостове на разтоварващото устройство към разтоварващия стек, а оттам се изпращат една по една към конвейера за рязане и кондициониране.

След пресата плочите имат съдържание на влага под 1% и висока температура. В процеса на разтоварване на пресата, подрязване на ръбовете и пълнене на количките, плочите се охлаждат до 50 ° C и получават влага до 2%. Равновесната влажност на плочите при нормални условия (при 20°C и 65% относителна влажност) е 5 - 9%. Следователно плочите след етапа на пресоване влизат в етапа на кондициониране. Устройството за зареждане осигурява автоматично зареждане на плочи в колички, които след това се подават в камерите за кондициониране. Време за кондициониране 3 - 5 часа.

След камерата за кондициониране плочите се подават към зоната за рязане и обработка от електрически мотокари. След това се поставят на приемната платформа на конвейера, а оттам се подават един по един към надлъжната трионна машина. Скоростта на подаване се регулира от 10 до 75 m/min. Надлъжният трион има три триона, от които двата крайни се използват за подрязване на ръбовете, а централният, ако е необходимо, може да извърши надлъжен разрез: Ръбовите триони са оборудвани с устройства за раздробяване на ръбове с ширина до 50 мм. Размер на плочата след чисто рязане, мм: максимум 1830, минимум 1700.

След това плочите се подават към машина за напречно рязане, оборудвана с пет триона, чиято позиция е регулируема. Външните триони имат устройства за раздробяване на ръбове с ширина до 50 мм. Максималната дължина на плочите след подрязване е 5500 мм.

Плочите след разрязване се подреждат от стекер и влизат в склад за плочи, откъдето се транспортират с мотокар.

Изчисляване и избор на основните и спомагателно оборудванеза производство на плочи от дървесни влакна по мокър начин

Избор на машина за рязане

Суровината се доставя за производство под формата на кондициониран дървесен чипс. Подготовката на суровини за производство на плочи, която се състои в приготвянето на кондициониран чипс, включва следните операции: рязане на дървесина в размери, съответстващи на приемния патрон на дробилката; рязане на дървесина на чипове; сортиране на чипове за избор на необходимия размер с повторно смилане на голяма фракция и отстраняване на фини частици; извличане на метални предмети от дървени стърготини; измиване на чипса, за да ги почистите от мръсотия и чужди тела.

За приготвяне на дървесен чипс използваме барабанната дробилка DRB-2.

Производителността на устройството е 4 - 5 m3/h, диаметърът на барабана е 1160 mm и броят на режещите ножове е 4.

От изчисленията на материалния баланс установяваме, че 243 661,95 кг мокри дърва на ден постъпват в отдела за стържене, т.е. 10152,58 кг на час. Вземайки плътността на дървесината, равна на 1540 m3/kg, получаваме:

58/1540 = 6,59 m3/h

Според изчисленията е необходимо да се монтират две дробилки.

Избор на машина за сортиране

Получените дървесни стърготини след дробилки се сортират, в резултат на което се избират технологични чипове, които отговарят на изискванията за него.

Според материалния баланс за сортиране се доставят 236565 кг мокър чипс на ден, което е 9857 кг на час. Вземайки среднопретеглената условна плътност на дървесните суровини, равна на 650 kg/m3, ние определяме насипната плътност ?n, kg/m3, съгласно уравнението:

H = ? к n(1)

където kp е коефициентът на пълна дървесина за дървесен чипс, равен на 0,39.

?n = 650 0,39 = 253,5 kg/m3

Тогава получаваме, че 9857/253,5 = 39 насипни m3 на час отиват за сортиране.

За сортиране на технологични чипове използваме сортировъчна машина от гирационен тип, модел SSh-1M, чиито технически характеристики са дадени в табл. 3.

Таблица 2. Технически характеристики на машината за сортиране

ИндикаториСтойностПроизводителност, насипно m3/h60Брой сита3Наклон на ситата, град3 Мощност на електродвигателя, kW3Тегло, t1.3

Избор на дезинтегратор

Дезинтеграторите с чук се използват за смилане на големи стърготини. Избираме дезинтегратор от типа DZN-1, чиито технически характеристики са дадени в табл. 3.

Таблица 3. Технически характеристики на дезинтегратора ДЗН-1

ИндикаториСтойностПродуктивност, насипно m3/h18Габаритни размери, мм дължина2300 ширина1620 височина825Тегло, кг2248Мощност на електродвигателя, kW11,4

Избор на консумативи за кондиционирани дървесни стърготини

Условните дървесни стърготини се изпращат в складови кошчета или сервизни кошчета в отдела за смилане. Има два вида кошчета за съхранение по отношение на конфигурацията: правоъгълни и кръгли.

Използваме правоъгълни бункери, като ги поставяме в сградата на отдела за подготовка на дървесни стърготини. С малки запаси дървеният чипс може да се съхранява във вертикални кошчета. Използваме бункер тип DBO-60, чиито технически характеристики са дадени в табл. 4.

Таблица 4. Технически характеристики на вертикалния бункер DBO-60

Индикатори Стойности Капацитет на бункера, m360 Брой разтоварващи шнекови транспортьори 3 Производителност на един шнеков конвейер, m3/h3,8 - 40 Инсталирана мощност на двигателя, kW21,9 Височина на опорите, m4 Обща височина на бункера, m11,75 Обща маса на бункера, m11,75 Обща маса на бункера

Необходимият брой бункери nb се определя по формулата:

b = Gsh t/Vb ? n kzap (2)

където Gsh е почасовата нужда на проектирания цех от технологичен чипове, kg/h (по данни на материалния баланс Gsh = 9857 kg/h); t е времето, през което бункерите осигуряват непрекъсната работа на потока, h (когато отделението за подготовка на стружки работи на три смени t = 3 h); Vb - обем на бункера, m3; ?н - насипна плътностдървесни стърготини, kg/m3 (определени в параграф 4.2); kzap - коефициент на запълване на работния обем на бункера (за вертикален kzap = 0,9).

b = 9857 3/60 253,5 0,9 = 2

Съответно монтираме три бункера, единият от които е резервен.

Избор на парна инсталация

От бункера за захранване чипсът се подава чрез шнеково подаващо устройство към барабанно подаващо устройство с ниско налягане, от което се изпраща в нагревател, където се нагрява с наситена пара при температура 160°C. В изходната част на нагревателя е монтирана дюза, през която се вкарва парафин в него в разтопено състояние, напръскан със сгъстен въздух при налягане 0,4 MPa. От нагревателя импрегнираните с парафин стружки влизат директно в апарата за хидродинамична обработка. Фабриките за плочи от дървесни влакна използват непрекъснати машини различни системи.

Инсталираме системата за парно смилане Bauer-418, която има следните характеристики: хоризонтален парен котел, тръбен тип, диаметър 763 mm, дължина 9,15 m, предназначен за налягане до 1 MPa. Производителността на парната инсталация е до 5 t/h.

Според изчисленията на материалния баланс 238 тона импрегнирани с парафин чипове на ден се доставят на пара, което е около 10 тона на час. Съответно е необходимо да се монтират две инсталации за пара.

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

Интегрираното използване на дървесината е насочено към повишаване на икономическата ефективност на горското стопанство и дървообработващата промишленост чрез намаляване на дърводобива и в същото време пълноценно използване на дървесните отпадъци и нискокачествената дървесина като технологична суровина. Този проблем продължава да бъде актуален, въпреки факта, че внимателно отношение към природни ресурсии опазването на околната среда са се превърнали в естествено изискване за човешката дейност.

Необходимо е по-пълно използване на дървесните ресурси, създаване на интегрирани предприятия за отглеждане, дърводобив и преработка на дървесина. Решаването на проблема с безотпадъчното производство в горската, целулозно-хартиената и дървообработващата промишленост се улеснява от производството на плочи (листови) материали, тъй като те се произвеждат от различни дървесни отпадъци и нетърговска дървесина.

Използването на плоскости в строителството увеличава индустриализацията на производството и намалява разходите за труд. При производството на мебели тяхното използване спестява разходи за труд и намалява потреблението на по-скъпи и дефицитни материали.

Изчисленията са установили, че 1 милион m2 плочи от дървесина заместват 16 000 m3 висококачествен дървен материал в националната икономика, за производството на който е необходимо да се набавят и изнасят 54 000 m3 дървесина. Производството на 1 милион m2 плочи от дървесни влакна спестява повече от 2 милиона рубли. чрез намаляване на обема на дърводобив и отстраняване, разходите за повторно залесяване; железопътен транспорт, както и намаляване на броя на работниците в дърводобива.

СПИСЪК НА ИЗПОЛЗВАНАТА ЛИТЕРАТУРА

1. Ребрин С.П., Мерсов Е.Д., Евдокимов В.Г. Технология на плоскостите, изд. Горска промишленост, М., 1971. 272 ​​с.

Карасев Е.И. Оборудване на предприятия за производство дървени дъски. - М.: МГУЛ, 2002. - 320 с.

Соколов П.В. Сушене на дърва. Горска промишленост, М., 1968. 340-те години.

Волински V.N. технология за дървени плоскости и композитни материали. SPb.: Издателство "Лан", 2010. - 336 с.

Степанов Б.А. Материалознание за дървообработващата професия. - М.: ПрофОбрИздат, 2001.-328 с.

http://revolution.allbest.ru

Обучение

Имате нужда от помощ при изучаването на тема?

Нашите експерти ще съветват или предоставят уроци по теми, които ви интересуват.
Подайте заявлениекато посочите темата в момента, за да разберете за възможността за получаване на консултация.

LLC "TarProm" е доставчик на висококачествени картонени кутии, велпапе и опаковъчен картон. Представените в раздел "цени" цени на кутиите ще Ви зарадват и ще Ви направят наш редовен клиент. Готови сме да отговорим на нуждите на всеки купувач, така че ще се радваме да обсъдим всяко ваше предложение за закупуване на кутии по телефона, представено в сайта.

Ако трябва да направите покупка на едро или дребно на гофрирани кутии, тогава няма да намерите по-добър вариант от сътрудничество с TarProm LLC! Качеството на нашите опаковки остава постоянно високо, задоволявайки изискванията на най-взискателните клиенти. Винаги можем да Ви предложим богат асортимент от велпапе и различни видове кутии.

Готови сме да доставяме продуктите си (гофриран картон, велпапе, тави, решетки, уплътнения, картон, ПДЧ, ПДЧ, MDF, FSF и др.) директно от производствения завод до складовете на клиента, което ни позволява значително да намалим парични разходи от страна на клиента, става по-лесно да се купи. Днес TarProm LLC заема силна позиция на пазара и продължава да се развива, предлага много изгодни условияНа пазара. Ние се грижим за нашата репутация и сме готови да се съобразим с всякакви желания на клиента. Ще направим всичко възможно да ви спестим време и пари. Купуването на кутии и велпапе от Tarprom е лесно и изгодно!

Купете кутии и велпапе от Tarprom

гофрирана кутия

Гофрираните опаковки се използват активно за опаковане на стоки от повечето различни групи: хранителни продукти, домакински химикали, обувки, лекарства и много други. Гофрирана кутия, състояща се от няколко слоя, е в състояние надеждно да предпази стоките от слънчева светлина, температурни промени и механични повреди по време на транспортиране.

Продуктите, опаковани в велпапе, винаги са удобни за пренасяне и съхранение по такъв начин, че да заемат минимално място в склада. Гофрираната кутия има специални предимства пред другите видове опаковки. Винаги е по-удобно да купувате стоки в добра екологична кутия, върху която можете да нанесете и необходимите лога и етикети.

Производството на плочи се извършва по мокър и сух метод.
Мокро производство на плочи от дървесни влакна включва такива операции като нарязване, залепване на получената каша, оформяне на килим, пресоване, импрегниране на плоскостите с масла, термично-влажна обработка и подрязване на плочите.

Измитите дървесни стърготини се подлагат на двустепенно смилане. Първото смилане се извършва в дефибраторни мелници, в които чипсът се запарва и преработва в големи влакна. Второто смилане се извършва на рафинери, които дават възможност за получаване на по-тънки влакна с дебелина 0,04 mm и дължина 1,5...2 mm. От такива влакна се приготвя воден разтвор на пулпа от дървесни влакна - пулп, който се съхранява в колектори или басейни, като се разбърква от време на време, за да се поддържа определена масова концентрация, предотвратяваща утаяването на влакното на дъното.

След това получената пулпа се изпраща в кутия за непрекъснато оразмеряване, където се смесва с фенолформалдехидна смола. Хидрофобните добавки, приготвени в емулгатор, втвърдители и утаители, също се подават там със смесителна помпа при температура не повече от 60 ° C и такъв обем, при който концентрацията на получената суспензия за всяко съотношение на скалния състав на влакна на суровината преди леене е 0,9 ... 1, осем%. Дозировката на тези компоненти зависи от вида на плочите, състава на влакната, консумацията на вода, режимите на пресоване и др.

Операцията по оформяне на килим от дървесни влакна се извършва върху безкрайна мрежа в леярските машини. Крайната влажност на килима за твърди и свръхтвърди плоскости с дебелина 3,2 мм трябва да бъде (72 ± 3)%, за меки плоскости с дебелина 12 мм - ((61 ... 63) ± 1)%. За оформяне на необработени плочи, пресованият килим се изрязва, за да се получат размери по дължина и ширина, които са с 30–60 mm по-малки от тези на готовата плоча.

За горещо пресоване на плочи от дървесни влакна се използват многоетажни (20 етажа) хидравлични преси. Товаренето и разтоварването на плочи се извършва от каквото и да било. Цикълът на пресоване на плочи от дървесни влакна включва три фази, всяка от които се характеризира с определено налягане, време на задържане и съдържание на влага в плочите.

Първата фаза е въртене. Водата се отстранява от влакнестия килим за 30 секунди под налягане от 4,2...5,5 MPa. Влажността в същото време намалява до 45%, а самата плоча, загрявайки, се уплътнява.

Втората фаза е сушене. Плочите се държат 3,5...7 мин при понижено налягане (0,65...0,85 МРа), при което влажността на плочите достига 8%.

Третата фаза е втвърдяването на плочите, което допринася за тяхното уплътняване, увеличаване на якостта и хидрофобните свойства. Плочите се държат под налягане 0,65...0,85 MPa за 2...3 минути.

Получените плочи трябва да имат крайно съдържание на влага от 0-.5 ... 1.5% и якост на огъване от най-малко 35 MPa, което се осигурява при спазване на технологичните параметри на процеса: дебелината на фибропласта, ширината на пресови плочи и скалния състав на суровината.

В допълнение към горещото пресоване, меките плочи се произвеждат чрез сушене на влакнести килими в непрекъснати ролкови сушилни, в които се отстранява свободната влага. Сушилнята разполага с 8-12 реда ролкови транспортьори, загрявани с наситена пара при налягане 0,9...1,2 MPa. Скоростта на циркулация на въздуха е 5...9 m/s, времето за сушене е 1,5...2 часа до съдържание на влага 2...3%.

За подобряване и стабилизиране на здравината и хидрофобните свойства на дъската те се подлагат на топлинна обработкав периодични камери. Охлаждащата течност в тях е прегрята вода с температура 190...210°C и налягане 1,8...2,2 MPa. Скоростта на движение на въздуха е не по-малка от 5 m/s. Времето за топлинна обработка, като се вземе предвид дебелината на плочите, е 3...6 часа.

За да се осигури стабилност на размерите на плочите след термична обработка, те се охлаждат и след това се овлажняват в овлажняващи машини или периодични камери. Влажните плочи се нарязват на размер и след това отлежават най-малко 24 часа.

Свръхтвърдите плочи също се подлагат на топлинна и влагообработка, но след като се импрегнират с олио в импрегнираща машина с цел повишаване на здравината и водоустойчивостта.

Производство на плочи от дървесни влакна по сух метод почти същото мокро производство на плочи . Но сухият метод може да се използва за производство на плоскости с двустранна гладкост с дебелина 5...12 mm и плочи със специални свойства (огне- и биоустойчиви, профилирани и др.).

Производството на плочи от дървесни влакна по сух метод се различава и по това, че при смилането на стърготини се включват операциите по неговото пропаряване, отделяне на влакната за външния и вътрешния слой и смесването им с добавки и смола.

Килимът се формира от изсушени влакна чрез сплъстяване и вакуумно уплътняване, а след това пресоване с лентова ролка и форматни преси. Горещото пресоване продължава 5...7 минути и се извършва при температура 200...230 °C с еднократно повишаване на налягането до 6,5 MPa за 15...25 s и стъпаловидно разтоварване първо до 0,8.. .1 .0 MPa и след това до нула. Профилираните плочи са фиксирани върху пресови плочи на специални матрици.

В момента MDF, който е по-хомогенен по структура, успешно се конкурира с ПДЧ, което е много по-лесно за рязане и обработка.

Всички плочи, независимо от процеса на тяхното приготвяне, след 24 часа излагане се нарязват по размер на циркуляри за оразмеряване и рязане на машини по стандартните им размери.

Този материал намира широко приложение в мебелното производство - за производството на шкафове, чекмеджета, основи за мека мебел и други неща, както и в строителството, корабостроенето и автомобилната индустрия. Плочите от дървесни влакна, или плочите от влакна, имат отлично качество и добри структурни свойства и са значително по-евтини от естественото дърво. Гъвкавостта, еластичността, изотропността и устойчивостта на напукване го правят широко търсен и ценен материал. Какво е това, от какво се състои и какви технологии и оборудване се използват за производството на плочи? Тази статия ще отговори на тези въпроси.

Състав на плочи от дървесни влакна

Основните компоненти за производството на това листов материалса нискокачествена обла дървесина или дървесни отпадъци. Понякога те се използват едновременно. След запарване и разбиване на тази суровина от нея се произвеждат листове. За да се подобрят експлоатационните свойства на фиброфазера, към дървесната маса се добавят различни синтетични смоли (укрепващи агенти), както и колофон, парафин (водоотблъскващи средства), антисептици и др.

Технология на производство на плочи от дървесни влакна

Производството на плочи може да се извърши по два начина - мокър и сух. В първия случай се получават плочи с едностранна гладкост, във втория - двустранни. Нека разгледаме по-подробно тези методи и какво оборудване се използва за производството на плочи.

мокър начин

Най-широко използваната мокра технология. Това означава, че образуването на килим от дървесни влакна се извършва във водна среда. Мокрият метод за производство на плочи от дървесни влакна включва следните основни стъпки:

1. Чипсът се измива и смила два пъти. След това получената смес се разрежда с вода (пулп) и се съхранява (докато непрекъснато се разбърква).
2. Пулпът се смесва с фенол-формалдехидна смола и други добавки. След това се загрява до 60 градуса. Този процес се нарича масово оразмеряване.
3. Освен това се използва оборудването за производство на плочи, наречено машина за леене. Позволява ви да оформите килим от дървесни влакна от готовата маса.
4. След това се извършва пресоване, сушене и втвърдяване на плочите. Заедно тези три процедури се наричат ​​натискане. В резултат на това трябва да се получи плоча от влакна със съдържание на влага не повече от 1,5%.
5. Крайният етап от производството е окончателното изсушаване и навлажняване на плоскостите преди рязането им. Готовите листове се отлежават, за да фиксират формата си поне един ден.

Недостатъкът на този метод на производство е, че след него голямо количество Отпадъчни води. Друг значителен недостатък е използването на фенол-формалдехидна смола, тъй като фенолът е почти невъзможно да се отстрани от готовите листове от фибропласт.

Сух начин

Тази производствена технология дава възможност за получаване на плочи от дървесни влакна с подобрени експлоатационни характеристики. Много етапи, с изключение на последните, са подобни на мокрия производствен метод. Влакната също се смилат два пъти, но добавянето на вода за получаване на каша е изключено.

По време на процеса на смилане в масата се въвеждат различни добавки (органични и не), което дава възможност да се придадат на материала необходимите свойства. След това се извършва сплъстяване за образуване на килим, неговото уплътняване и пресоване. На този етап се използва специално оборудване за производство на плочи от дървесни влакна - вакуумни инсталации и ленто-ролкови форматни преси.

Плочите се пресоват при високи температури (до 200 градуса) и под силно налягане, което се поддържа половин минута и след това постепенно намалява (от 6,5 до 1 MPa). Етапи на довършителни работи - поддържане и окончателно фиксиране на чаршафите през деня. След това на готовите плочи се придават желания размер на циркулярните триони с форматни кантове.

Със сухо производство листове от дървесни влакнаса гладки от двете страни и имат специфични експлоатационни свойства - огнеустойчивост, влагоустойчивост и др.

Какво оборудване се използва за производството на плочи?

Независимо от метода на производство (сух или мокър), използваното оборудване е сходно и задължително високотехнологично. В процеса на производство на плочи от дървесни влакна участват:

• машина с шест триони за производство на плочи (рязане на дървесни суровини на заготовки);
• дробилки (смилане на суровини до състояние на чипс);
• специален магнит с висока мощност (почистване на масата от метални примеси);
• дефибрири и рафинери (за грубо и фино смилане на масата до влакна);
• леярски машини (образуване на влакнеста маса);
• преси за форматиране и лентова ролка (придавайки на влакнестата смес вид на листове);
• хидравлична преса (уплътняване на килими);
• шлифовъчни машини (изравняване на дебелината и изглаждане на листове от дървесни влакна).

За да се получи висококачествена плоча от дървесни влакна, е важно не само да се използва модерно високотехнологично оборудване, но и да се настрои правилно, за да се произвежда материал с минимално количество брак.

Производството на плочи е доста трудоемък процес, но днес този бизнес е много търсен. Този материале в добро търсене сред потребителите, тъй като има благоприятни предимства (качество, устойчивост на износване и цена) пред по-скъпите и по-малко функционални.