हाइड्रोलिक परीक्षण के दौरान परीक्षण दबाव का अधिकतम मूल्य। पाइपलाइनों का हाइड्रोलिक और वायवीय परीक्षण

एक फायदा यह है कि पाइपों में हाइड्रोस्टेटिक परीक्षण सबसे अधिक में से एक है प्रभावी तरीकेएक विशिष्ट स्थान पर लीक की जाँच और जाँच करता है। परीक्षण के दौरान, आप पता लगा सकते हैं कि कनेक्शन और ट्यूब कितने बरकरार हैं। दबाव की प्रतिकूलता के लिए इसकी ताकत और प्रतिरोध अन्य टिप्पणियां हैं।

पाइपों में हाइड्रोस्टेटिक परीक्षण करने के लिए, सक्षम उपकरण और तकनीशियनों वाली कंपनियों को नियुक्त करना आवश्यक है। हालांकि, विश्लेषण का एक अनूठा मूल्य है, हालांकि, अगर एक गंभीर और समझौता करने वाली कंपनी को नहीं चुना जाता है, तो इससे समझौता किया जा सकता है। कई उद्योग खंड और यहां तक ​​कि घर भी अपनी पाइपलाइनों के मूल्यांकन की पद्धति का उपयोग करते हैं।

पाइपों में हाइड्रोस्टेटिक परीक्षण के बारे में अधिक जानने के लिए

हाइड्रोस्टैटिक पाइपिंग परीक्षण मौजूदा सामग्री दोषों, विरूपण जंग का परीक्षण कर सकता है, यांत्रिक विशेषताएंकनेक्शन और उपयोग करते समय संभावित पंचर बिंदुओं की पहचान करें एक लंबी संख्याउत्पाद। एक ऐसे क्षेत्र में हाइड्रोस्टेटिक परीक्षण के दौरान एक दबाव पोत का टूटना जहां पहले टूटने के कोई कारण नहीं थे, मूल कारणों की खोज में योगदान दिया। यह काम एक जहाज दुर्घटना के कारणों को निर्धारित करने के लिए एक विफलता विश्लेषण पद्धति प्रस्तुत करता है। काम के अंत में, विश्लेषण के परिणाम और चर्चाएं दिखाई जाती हैं, और फिर इनकार करने का कारण इंगित किया जाता है। दबाव पोत विफलता विश्लेषण। एक उच्च जिम्मेदारी वाला उपकरण होने के कारण, इसका निर्माण अंतरराष्ट्रीय मानकों के अनुसार किया जाना चाहिए। एक ऐसे क्षेत्र में हाइड्रोस्टेटिक परीक्षण के दौरान दबाव वाहिकाओं की विफलता जहां इसका कोई कारण नहीं था, पहले कारण की खोज को प्रेरित किया। यह कार्य एक विफलता विश्लेषण पद्धति प्रस्तुत करता है जिसका उद्देश्य फूलदान की विफलता के कारण की पहचान करना है। काम के अंत में, विश्लेषण के परिणाम और चर्चाएं दिखाई जाती हैं, और फिर अंतराल का कारण इंगित किया जाता है। सामग्री की ताकत 03 अनुदैर्ध्य तनाव और परिधीय तनाव 04 समस्या का प्रतिनिधित्व 06 तापमान और वेल्ड क्षेत्र 08 पहले से मौजूद दरारें 13 इस व्यापक परिभाषा में, इस समूह में एक साधारण प्रेशर कुकर और यहां तक ​​​​कि सबसे उन्नत भी शामिल है नाभिकीय रिएक्टर्स. जहाजों अधिक दबावविनिर्माण उद्योगों का एक महत्वपूर्ण हिस्सा है - सबसे अधिक महत्वपूर्ण तत्व, वजन, आकार और इकाई लागत में बड़ा, और सामग्री और उपकरणों की कुल लागत का 60% तक पहुंच सकता है। अधिकांश उपकरणों के विपरीत, अधिकांश दबाव वाले बर्तन औद्योगिक उत्पादन लाइन पर नहीं होते हैं, लेकिन आमतौर पर किसी विशेष उद्देश्य या परिचालन स्थितियों के अनुरूप ऑर्डर करने और आकार देने के लिए बनाए जाते हैं। एक दबाव पोत के डिजाइन में न केवल दबाव और काम के भार का सामना करने के लिए आयाम शामिल हैं, बल्कि तकनीकी और आर्थिक विकल्प भी शामिल हैं। उपयुक्त सामग्री, उत्पादन प्रक्रियाएं, आंतरिक विवरण और विवरण। हालाँकि, ये मानक नए जहाजों के मूल्यांकन के लिए पर्याप्त हैं; इस्तेमाल किए गए जहाजों की जाँच करते समय इन मानकों का उपयोग करना गलत है। चूंकि वे दबाव वाले तत्व हैं, इसलिए उनकी संरचनात्मक अखंडता के साथ एक समस्या है, क्योंकि उनके टूटने में, विस्फोटक विघटन से भौतिक नुकसान होता है और इससे मानवीय नुकसान हो सकता है। उद्देश्य चित्र 2 में दिखाए गए दबाव पोत का टूटना, एक हल्के वायु कंप्रेसर के रूप में उपयोग किया जाता है, अंजीर। 1, एक हाइड्रोस्टेटिक परीक्षण के दौरान, विफलता विश्लेषण के अध्ययन पर ध्यान आकर्षित किया। इस विश्लेषण का उद्देश्य पहचान करना है संभावित कारक, जिसके कारण यह उपकरण नष्ट हो गया, ताकि उन्हें समझा जा सके और डिज़ाइनर के लिए डेटा फ़ीडबैक के स्रोत के रूप में उपयोग किया जा सके। इस तरह, दोष विश्लेषण एक कार्यशील उपकरण के रूप में कार्य करता है, न कि केवल एक जांच के रूप में जिसका उद्देश्य किसी घटना के कारण का पता लगाना है। चित्रा 1: एक कंप्रेसर से जुड़ा पोत। चित्र 2: हाइड्रोस्टेटिक परीक्षण में टूटने के बाद पोत। 2 कार्य की संरचना कार्य की संरचना इस प्रकार है: खंड 1 में प्रस्तुत परिचय के बाद, खंड 2 में कार्य को विकसित करने के लिए आवश्यक सिद्धांत के बगल में एक ग्रंथ सूची संशोधन शामिल है। खंड 3 कार्य में प्रयुक्त कार्यप्रणाली, समस्या की प्रस्तुति और इसके समाधान में महत्वपूर्ण डेटा पर चर्चा करता है। धारा 4 में, एक दोष विश्लेषण किया जाता है, जहां अंतराल के कारण की खोज की जाती है। धारा 5 प्राप्त परिणामों की चर्चा के साथ समाप्त होती है। "विफलता विश्लेषण पद्धति" शीर्षक के साथ कार्लोस अल्बर्टो कसौ द्वारा मास्टर। इस तकनीक में, हम चरण दर चरण विफलता विश्लेषण करते हैं, पहले दृष्टिकोण से फ्रैक्चर तक, कैसे आगे बढ़ना है, संभावित कारकों की खोज के लिए जो विफलता का कारण बनते हैं। दबाव वाहिकाओं के डिजाइन को मानकीकृत करने वाले कोड के निर्माण से पहले, दबाव उपकरण दुर्घटनाएं आम थीं और आमतौर पर इसके बहुत अच्छे परिणाम होते थे। यह खंड, बदले में, तीन भागों में विभाजित है। धारा 1 में जहाजों के निर्माण के नियम शामिल हैं जिन्हें श्रम बलों के अधिक विस्तृत विश्लेषण की आवश्यकता नहीं है, गणना में एक बड़े सुरक्षा कारक द्वारा उनकी अखंडता सुनिश्चित की जाती है। धारा 2 परिचालन तनावों के बेहतर विश्लेषण की अनुमति देता है और पतले जहाजों को बनाने की अनुमति देता है क्योंकि यह अधिक उपयुक्त सुरक्षा कारकों का उपयोग करता है। उपधारा 3 का प्रयोग अति उच्च दाब पोतों के लिए किया जाता है। डिजाइन कोड न केवल दबाव वाहिकाओं की गणना और डिजाइन को मानकीकृत और सरल बनाने के लिए स्थापित किए गए थे, बल्कि मुख्य रूप से काम के लिए न्यूनतम सुरक्षा शर्तों को सुनिश्चित करने के लिए भी स्थापित किए गए थे। 3 हाइड्रोस्टेटिक परीक्षण हाइड्रोस्टेटिक परीक्षण एक परीक्षण है जो रिसाव या किसी प्रकार के टूटने की जांच के लिए दबाव वाहिकाओं और अन्य औद्योगिक दबाव उपकरण जैसे टैंक या पाइपलाइन पर लागू होता है। इन परीक्षणों का उपयोग बंद किए गए उपकरणों के साथ किया जाता है उच्च्दाबाव, एक असंपीड्य द्रव का उपयोग करते हुए, अधिकतम स्वीकार्य काम के दबाव का 1.3 गुना तक, यह सुनिश्चित करने के लिए अधिक कठोर परिस्थितियों का अनुकरण करता है कि सामान्य ऑपरेशन के दौरान कोई विफलता या रिसाव न हो। सामग्री का प्रतिरोध लोचदार विरूपण और प्लास्टिक विरूपण बाहरी भार के अधीन सभी सामग्री विरूपण से गुजरती है। ये विकृतियाँ लोड दिशा और अनुप्रस्थ दिशा दोनों में होती हैं। लोड को हटाने के बाद, सामग्री अपने मूल आकार में वापस आ जाती है या फॉर्म में विकृति के साथ होती है। चित्रा 3 तनाव ग्राफ दिखाता है। यदि सामग्री को प्रारंभिक बिंदु O से बिंदु A तक लोड किया जाता है, और लोड को हटा दिए जाने के बाद, सामग्री अपने मूल आयामों में वापस आ जाती है, तो इस घटना को लोचदार विरूपण कहा जाता है। यदि कोई भार बिंदु A से बिंदु B पर लगाया जाता है, जब भार हटा दिया जाता है, तो सामग्री OA रेखा के समानांतर एक सीधी रेखा में लौट आती है और बिंदु C द्वारा व्यक्त एक स्थायी विरूपण से गुजरेगी, इस घटना को प्लास्टिक विरूपण या प्रवाह कहा जाता है। भार के तहत सामग्री के सभी टूटना जिसमें तनाव इसके यांत्रिक प्रतिरोध से अधिक होता है। इस पूरी प्रक्रिया में व्यवहार 4 सामग्रियों को दो में वर्गीकृत कर सकता है विभिन्न समूह. सामग्री जो बिना शिथिलता के विफल हो जाती है उन्हें भंगुर, भंगुर फ्रैक्चर के रूप में वर्गीकृत किया जाता है और टूटने से पहले कम ऊर्जा की खपत होती है। जो विफलता से पहले उपज देते हैं उन्हें तन्य सामग्री कहा जाता है, तन्य फ्रैक्चर प्रदर्शित करते हैं, और उनके टूटने से पहले उच्च ऊर्जा खपत होती है। स्ट्रेन स्ट्रेन प्लॉट में जैसा कि अंजीर में दिखाया गया है। 3, बिंदु ए तक पहुंचने से पहले भंगुर सामग्री विफल हो जाएगी और इस बिंदु के बाद नमनीय सामग्री, यानी भंगुर सामग्री प्रवाहित नहीं होगी। अनुदैर्ध्य तनाव और परिपत्र तनाव सामान्य तनाव 1 और σ2 आंकड़े 4 और 5 में दिखाए गए दबाव पोत की सतह पर लागू होने वाले मुख्य तनाव हैं। तनाव 1 को घेरा तनाव के रूप में जाना जाता है और तनाव σ2 को अनुदैर्ध्य तनाव के रूप में जाना जाता है। हम यह निष्कर्ष निकालते हैं कि परिधीय प्रतिबल 1 अनुदैर्ध्य तनाव का दोगुना है। दबाव वाहिकाओं के अध्ययन में, यह अवधारणा मौलिक है, क्योंकि अनुदैर्ध्य दिशा में वेल्डिंग और अन्य कार्यों को यथासंभव टाला जाना चाहिए। व्यंजकों पर बीजगणितीय रूप से कार्य करते हुए, उन्हें विशिष्ट तनावों के संदर्भ में रखा जा सकता है। हालांकि, यह ज्ञात है कि अक्सर, उच्च सुरक्षा कारक के साथ, घटकों या संरचनाओं का टूटना डिज़ाइन लोड से काफी कम भार के साथ दोष या दरार के कारण होता है। यांत्रिक दृष्टिकोण से, इस व्यवहार को भंगुर के रूप में वर्णित किया गया है, और यह इस बिंदु पर है कि विनाश के यांत्रिकी उत्पन्न होते हैं, कुछ विफलता के साथ परियोजनाओं के समर्थन और स्वीकृति के उपकरण के रूप में कार्य करते हैं। फ्रैक्चर यांत्रिकी सामग्री की ताकत के लिए एक अतिरिक्त क्षेत्र है और इसे दोषों की गंभीरता का अध्ययन करने के लिए डिज़ाइन किया गया है। फ्रैक्चर यांत्रिकी यह निर्धारित करने के लिए अवधारणाओं और समीकरणों को लागू करता है कि क्या दोष विनाशकारी रूप से फैल सकते हैं, यानी अस्थिर रूप से, या स्थिर विकास में नियंत्रित और नियंत्रित किया जा सकता है ताकि इस दोषपूर्ण उपकरण को बदलने की कोई आवश्यकता न हो। तो फ्रैक्चर यांत्रिकी सामग्री के प्रतिरोध का परीक्षण करने के लिए तनाव तुलना नहीं करता है, और हां, यह अन्य मानकों के आधार पर तुलना करता है। इस पद्धति में एक ग्राफ तैयार करना शामिल है जो दो मापदंडों का प्रतिनिधित्व करता है। यदि बिंदु वक्र के नीचे है, तो गलती को महत्वपूर्ण नहीं माना जाता है और उपकरण सामान्य रूप से काम करना जारी रख सकता है। यदि बिंदु वक्र के ऊपर है, तो अंतराल को महत्वपूर्ण माना जाता है। दरार के प्रकार या उसकी सुरक्षा को निर्धारित करने के लिए, मूल से बिंदु तक एक सीधी रेखा खींची जाती है। यदि यह बिंदु वक्र के नीचे है, तो वक्र और बिंदु के बीच की दूरी को उपकरण सुरक्षा माना जाता है, यदि यह वक्र के बाहर है, तो वह बिंदु जहां रेखा वक्र को पार करती है, पतन तंत्र के प्रकार को इंगित करता है। इसके लिए कंप्रेशर्स का उपयोग किया जाता है, जहां उन्हें बदले में एक जलाशय की आवश्यकता होती है, जिसे आमतौर पर वायु फेफड़े के रूप में जाना जाता है। इन उपकरणों में एक दबाव स्विच होता है जो दबाव के निर्धारित मूल्य पर गिरते ही कंप्रेसर को चालू कर देता है और वांछित दबाव तक पहुँचते ही इसे बंद कर देता है। जैसा कि पहले ही उल्लेख किया गया है, इस काम में विचाराधीन पोत एक हल्का हवाई क्षेत्र है जिसे इसके आयामों के लिए कुछ दबावों और भारों का सामना करने के लिए डिज़ाइन किया गया है। शरीर के निचले भाग में, बर्तन में एक नाली होती है जो अंततः पानी को संघनित करने के लिए बर्तन की दीवारों में जाती है और, गुरुत्वाकर्षण के बल के तहत, अगर इसे निकालने का कोई रास्ता है तो यह बर्तन के नीचे तक चला जाता है। यह जल निकासी बार-बार की जानी चाहिए क्योंकि बर्तन के तल पर बनने वाला पानी ऑक्सीकरण और जंग की प्रक्रिया को सुविधाजनक बनाता है। प्रयास के परिणामस्वरूप समय के साथ महत्वपूर्ण फाड़ हो सकता है, हालांकि इस जंग को हतोत्साहित करने के लिए पोत को अंदर की तरफ चित्रित किया गया है। अन्य महत्वपूर्ण विवरणइस हल्की हवा का यह है कि इसके किनारे एक अनुदैर्ध्य सीम है। तथ्य यह है कि यह वेल्ड पोत के किनारे पर है, यह आकस्मिक नहीं था, यह देखते हुए कि वेल्ड का स्थान विफलताओं की शुरुआत के लिए सबसे अनुकूल क्षेत्र है, क्योंकि यह वहां है कि सामग्री सूक्ष्म संरचनात्मक परिवर्तन और अवशिष्ट तनाव के अधीन है। तथ्य यह है कि वेल्डिंग प्रक्रियाओं में प्रवेश की कमी, पिघलने की कमी और अन्य जैसे दोषों का खतरा होता है। इस कारण से, इस पोत का अनुदैर्ध्य वेल्ड इसके किनारे पर है, क्योंकि यदि यह पोत के तल पर स्थित होता है, तो वेल्ड के प्रभाव को जंग के प्रभाव में जोड़ा जा सकता है, जिससे टूटने की अधिक संभावना होती है। तल पर अभी भी हाइड्रोस्टेटिक परीक्षण के पानी के स्तंभ का दबाव है, जो इस मामले में आंतरिक दबाव के संबंध में एक बहुत छोटा भार है, एक अधिक महत्वपूर्ण तथ्य है, क्योंकि यह वह जगह है जहां जहाज ने अनुभव किया था फ्रैक्चर, 2 चेक। पोत का निरीक्षण करते समय, विरूपण, जंग या क्रैकिंग की तलाश में एक बाहरी दृश्य निरीक्षण किया गया था, फिर मोटाई को अल्ट्रासाउंड द्वारा मापा गया था, इसके बाद हाइड्रोस्टैटिक परीक्षण किया गया था। मोटाई को मापते समय, यह पाया गया कि दबाव पोत परिकलित आयामों में था, दीवार की मोटाई 9 मिमी से 2 मिमी तक भिन्न थी। इसके पर पोत अंशांकन बाहरडिजाइन के अनुसार भी था, और बर्तन एक शीर्ष के रूप में एक क्षैतिज सिलेंडर था। बाहरी निरीक्षण और मोटाई की जांच के बाद, यह पाया गया कि जहाज हाइड्रोस्टेटिक परीक्षण के लिए तैयार था। फिर एक परीक्षण किया जाता है जिसके दौरान जहाज दुर्घटनाग्रस्त हो गया। चित्र 7 विफलता से पहले हुई बड़ी प्लास्टिक विकृति को दर्शाता है। ब्रेक के बाद, इसकी मोटाई का माप फिर से लिया गया, विशेष रूप से दरारों के क्षेत्र में, और लगभग 2.4 मिमी की न्यूनतम मोटाई पाई गई, जिसे आकृति में देखा जा सकता है। चित्र 7: दोष क्षेत्र की गंभीरता । 3 चित्रा 8: दरार क्षेत्र में मोटाई माप। डेटा संग्रह चित्र 9 निर्माता द्वारा प्रदान किए गए डेटा को पोत के बगल में एक लेबल पर दिखाता है। चित्र 9: फेफड़े का उत्पादन लेबल। दोष विश्लेषण उपकरण विफलता की सभी संभावनाओं की जांच करता है। इस खंड में यह देखा जाएगा कि ऐसे कई कारक हैं जो एक दबाव पोत में टूटना का कारण बन सकते हैं। 1 तापमान और टांका लगाने का क्षेत्र उच्च दबाव वाले उच्च दबाव वाले जहाजों में, भगोड़ा हो सकता है, यह प्लास्टिक विरूपण है जब धातु को निरंतर भार के अधीन किया जाता है और मिश्र धातु के गलनांक के ऊपर उच्च तापमान वाले वातावरण के संपर्क में आता है। यदि दबाव पोत बहुत पर है कम तामपान, इसका परिणाम भंगुर सामग्री विशेषताओं वाली सामग्री में हो सकता है जो दबाव वाहिकाओं के लिए अवांछनीय हैं। कोई भी तापमान परिकल्पना प्रश्न में जहाज पर लागू नहीं होती है, क्योंकि ब्रेक हाइड्रोस्टेटिक परीक्षण में था और यहां तक ​​​​कि संचालन में भी, यह बड़े तापमान परिवर्तन से नहीं गुजरता है। वेल्ड का क्षेत्र दरार की घटना के लिए अनुकूल जगह है, क्योंकि यह क्षेत्र सूक्ष्म संरचना में परिवर्तन के अधीन है और यह वह स्थान है जहां अवशिष्ट तनाव मौजूद हैं, इसलिए बडा महत्वनिपटान गणना और चेक दोनों से जुड़ा हुआ है। चूंकि वर्तमान पोत वेल्ड के बिना एक क्षेत्र में टूट गया, हम यह निष्कर्ष निकाल सकते हैं कि यह पतन का कारण नहीं है। 2 सामग्री दोष दबाव पोत काटना दोषों के विश्लेषण में सभी आवश्यक परीक्षण करने के लिए, इसके समोच्च में एक फ्रैक्चर को काटना आवश्यक था, चित्रा 10, और पोत के एक हिस्से को हटाने के लिए भी, जिसे नमूने किया जाना चाहिए तन्यता परीक्षण के लिए। दरार से 50 मिमी की दूरी पर कटौती की गई ताकि उनका विश्लेषण खराब न हो। चित्र 10: विश्लेषण पोत से कटे हुए भाग । मेटलोग्राफिक विश्लेषण के लिए 9 अनुभाग चयन और तैयारी। मेटलोग्राफिक विश्लेषण के लिए, एक छोटे पोत के दो भागों को लिया गया, एक अनुदैर्ध्य दिशा में और दूसरा अनुप्रस्थ दिशा में, और दो भागों को आकृति के अनुसार बैकेलाइट में एम्बेड किया गया था। बैक्लाइट से, जिसके नियंत्रण के लिए अनुदैर्ध्य और अनुप्रस्थ का एक खंड था। एम्बेड करने के बाद, टुकड़ों को अलग-अलग मात्रा में सैंडपेपर से गुजरते हुए सैंड किया जाना चाहिए, जो उनके खुरदरेपन के साथ बदलता रहता है, यानी उनकी संख्या जितनी अधिक होगी, उतना ही कम घर्षण पैदा होगा। इसलिए, सैंडपेपर का उपयोग एक दिशा में किया जाता है, और जब कोई व्यक्ति सैंडपेपर से दूसरे में जाता है, तो बैकेलाइट 90 ° घूमता है। सभी से गुजरना सैंडपेपर, विश्लेषण किए जाने वाले क्षेत्र के खांचे को खत्म करने के लिए सतह को पॉलिश करना आवश्यक है, और फिर माइक्रोस्कोप में माइक्रोस्ट्रक्चर की कल्पना करने के लिए इथेनॉल में 2% नाइट्रिक एसिड के साथ एक रासायनिक हमला किया जाता है। क्योंकि यह एक कम कार्बन सामग्री है, 13%, जैसा कि नीचे रासायनिक विश्लेषण से देखा जा सकता है, माइक्रोस्कोप द्वारा ली गई तस्वीरों में फेराइट और पर्लाइट का निर्माण देखा जा सकता है, चित्र। फोटोग्राफ में, हम प्लेट के लेमिनेशन की दिशा को उसके माइक्रोस्ट्रक्चर में भी देखते हैं। रासायनिक विश्लेषण: विफलता विश्लेषण यह सुनिश्चित करने के लिए भागों के रासायनिक विश्लेषण का हिस्सा है कि सामग्री अनुशंसित विनिर्देशों को पूरा करती है। किसी भाग के रासायनिक विश्लेषण के लिए उत्कृष्ट तैयारी की आवश्यकता नहीं होती है, जैसा कि सूक्ष्म विश्लेषण के लिए किया जाता है। रासायनिक विश्लेषण में, सामग्री का केवल एक हिस्सा हटा दिया जाता है, और यदि आवश्यक हो, तो पेंट हटा दिया जाता है और सफाई की जाती है। चित्र 13 उस सामग्री को दर्शाता है जिससे रासायनिक विश्लेषण के लिए नमूने प्रस्तुत किए गए थे। चित्र 14 प्रत्येक का प्रतिशत दर्शाता है रासायनिक सामग्री में मौजूद है, जहां सबसे महत्वपूर्ण परिणाम कार्बन का प्रतिशत है। यदि प्राप्त परिणामों और निर्दिष्ट संरचना के बीच थोड़ा अंतर है, तो यह निष्कर्ष नहीं निकाला जाना चाहिए कि ऐसा विचलन विफलता के लिए जिम्मेदार है। चित्र 13: रासायनिक विश्लेषण के बाद धातु का फोटो। चित्र 14: मिश्र धातु के बर्तन में तत्वों की सांद्रता। कठोरता परीक्षण: सामग्री की कठोरता मूल्य प्राप्त करने के लिए विकर्स कठोरता की गई। उसके बाद, पिरामिड के विकर्णों को एक माइक्रोस्कोप का उपयोग करके मापा जाता है और इच्छुक सतह के क्षेत्र की गणना की जाती है। विकर्स कठोरता चार्ज पृथक्करण और पिरामिड क्षेत्र का परिणाम है। चित्र 15: विकर्स कठोरता परीक्षण के बाद भाग की तस्वीर। पोत की अनुदैर्ध्य दिशा में टुकड़ों में और अनुप्रस्थ दिशा में पांच कठोरता माप में, पांच कठोरता माप किए गए थे। कटौती के अनुदैर्ध्य और अनुप्रस्थ दिशाओं में परिणाम बहुत समान थे, जिससे यह निष्कर्ष निकाला जा सकता है कि दोनों दिशाओं में कठोरता समान है। तन्य शक्ति परीक्षण: इस तन्यता परीक्षण को बनाने का मुख्य उद्देश्य नमूनों की मोटाई में कमी की तुलना एक दबाव पोत की मोटाई में कमी के साथ करना है। तन्यता परीक्षण के लिए मानक परीक्षण नमूनों की आवश्यकता होती है। चयनित परीक्षण नमूने कनेक्शन के प्रकार के होते हैं और अंजीर में विनिर्देश 1 के अनुसार बनाए जाते हैं। 16. चित्र 16: तन्यता परीक्षण के लिए तन्यता परीक्षण नमूनों का प्रारूप। तन्यता परीक्षण मानक द्वारा पूर्व निर्धारित आयामों के नमूनों पर किया गया एक परीक्षण है, जहां पुल को विफलता के लिए किया जाता है। इस परीक्षण के साथ, कई मापदंडों को मापा जा सकता है, जैसा कि तालिका से देखा जा सकता है। इस तालिका में, आप तीन परीक्षण नमूनों के लिए तन्यता परीक्षण के परिणाम देख सकते हैं। तालिका 1: तन्यता परीक्षण के परिणाम। तन्यता परीक्षण के बाद नमूना मोटाई मूल्यों के साथ, हम दरार के क्षेत्र में मापी गई मोटाई के मूल्यों के बहुत करीब परिणाम प्राप्त करते हैं। तन्यता परीक्षण में, विरूपण धीमा होता है, इसलिए फ्रैक्चर से पहले मोटाई में कमी हाइड्रोस्टेटिक परीक्षण की तुलना में अधिक होने की उम्मीद है, जहां दबाव का मान बहुत तेजी से बढ़ता है क्योंकि इस्तेमाल किया गया द्रव असंगत है। सभी सामग्री विश्लेषण परिणाम परियोजना द्वारा अपेक्षित मूल्यों या पदार्थों के अनुरूप हैं। वास्तव में, विफलताओं की एक बहुत छोटी संख्या सामग्री में दोष या अनुपयुक्त मामलों में इसके उपयोग के कारण होती है। 3 संक्षारण अपर्याप्तता जैसा कि पहले उल्लेख किया गया है, हल्के वायु कंप्रेसर में, वायु संघनन के कारण पानी उत्पन्न होता है। ये पोत की दीवारों पर पानी के जमाव हैं और गुरुत्वाकर्षण के प्रभाव में नीचे तक डूब जाते हैं। इस समस्या को हल करने के लिए बर्तन के तल में एक नाली होती है ताकि पानी को अक्सर निकाला जा सके। यह ज्ञात है कि अक्सर ऐसी जल निकासी वांछित आवृत्ति पर नहीं की जाती है, और इस वजह से यह स्थापित किया जाएगा कि आंतरिक क्षरण विनाश का कारण हो सकता है या नहीं। पोत के फटने के बाद, इसके पतवार की छोटी मोटाई दरार के साथ 4 मिमी के न्यूनतम मान के साथ पाई गई। इसलिए, दबाव पोत की गणना इस तरह की जाएगी जैसे कि पूरे पतवार में 4 मिमी की मोटाई थी, और इस प्रकार, यदि पोत नहीं टूटता है, तो जंग के कारण मोटाई के नुकसान के कारण टूटने की परिकल्पना को बाहर रखा गया है। यहां तक ​​​​कि अगर शिखर दोष नहीं हैं, तो आवश्यक न्यूनतम मोटाई की त्वरित गणना की जाएगी। इस मामले में, शून्य का उपयोग किया गया था, क्योंकि न्यूनतम मोटाई जानना वांछनीय है। इस प्रकार, शीर्ष पर न्यूनतम मोटाई का मान 2.07 मिमी है। इसलिए, 2.4 मिमी की मोटाई के सीमित मामले में भी, पूरे जहाज पर पतन नहीं होगा। 4 डिजाइन त्रुटि। धारा 3 में, परिचालन दबाव का सामना करने के लिए, कंटेनर में शीर्ष पर 2.07 मिमी और शरीर पर 2.37 मिमी की न्यूनतम मोटाई होनी चाहिए। गणना से, यह निष्कर्ष निकाला गया कि दरार जैसे दोष इन उपकरणों के लिए निर्णायक महत्व के नहीं हैं प्रारुप सुविधाये, और दरार इतनी बड़ी होनी चाहिए कि दबाव पोत ढह जाए। हालांकि, विफलता के लिए आवश्यक दरार आकार तालिका 2 में दिखाए जाएंगे। तीन मुख्य प्रकार की दरारों पर चर्चा की गई: अर्ध-अण्डाकार, अनंत और प्रसार। यदि हाइड्रोस्टेटिक परीक्षण के दौरान इस आकार की दरार होती है, तो इसका पता पानी के रिसाव से लगाया जाएगा। 6 अत्यधिक दबाव दरार के आसपास के क्षेत्र में मोटाई में उल्लेखनीय कमी एक स्पष्ट संकेत है कि सामग्री का प्लास्टिक विरूपण फ्रैक्चर से पहले हुआ था। तन्यता परीक्षण में प्राप्त परिणामों के साथ, जहां नमूनों की मोटाई में कमी 29% तक पहुंच जाती है और टूटने के बाद पोत में मोटाई का माप, 25% की कमी तक पहुंच जाता है, यह निष्कर्ष निकाला जा सकता है कि यह प्लास्टिक संरचना के कारण था दबाव पोत में आंतरिक भार तनाव सामग्री प्रवाह से अधिक है। यह ओवरप्रेशर लापरवाह ऑपरेटरों, खराब कैलिब्रेटेड उपकरण, प्रेशर गेज तक पहुंचने वाले कनेक्शन में कुछ रुकावट या प्रेशर गेज की खराबी के कारण हो सकता है। 15 विफलता विश्लेषण में, पतन का कारण निर्धारित करते समय निपटाने से बचने के लिए इस पत्र में वर्णित चरणों का पालन किया जाता है। प्रारंभ में, पोत के टूटने के लिए मुख्य संदिग्ध जंग और अधिक दबाव थे, क्योंकि भौतिक दोष दुर्लभ थे और इस दबाव पोत का डिजाइन एक अलग डिजाइन नहीं था, एक ही उपकरण का उपयोग समान परिस्थितियों में कई में किया जाता है। वेल्डेड संरचनाओं की थकान। लिस्बन: Calouste Gulbenkian Foundation, यांत्रिकी का परिचय ठोस बॉडी. एक दबाव पोत, मास्टर की थीसिस में हाइड्रोस्टेटिक परीक्षण प्रभावों का विश्लेषण। दोष विश्लेषण पद्धति, मास्टर की थीसिस। एक दबाव पोत में विफलताओं का विश्लेषण। . क्या आपको यह पता लगाने की आवश्यकता है कि क्या आपका ठंडा, गर्म और तापीय पानी वास्तव में संबंधित है?