Ochrona betonu przed korozją. Ochrona betonu

[Kliknij na zdjęcie
na podwyżkę ]

Obecnie beton jest jednym z najpopularniejszych materiałów budowlanych stosowanych zarówno do montażu wewnętrznego, jak i prace wykończeniowe, oraz do budowy ścian zewnętrznych budynków i innych konstrukcji nośnych.

Ze względu na szerokie warunki eksploatacji beton narażony jest na różne czynniki naturalne co z czasem może prowadzić do korozji.

Technologia

Posadzkę betonową malujemy plamą kwasową
Szara i nieatrakcyjna betonowa podłoga może być wyjątkowa i piękna przy niewielkim wysiłku.

Bejca do betonu – odmiany i zalety
Z pomocą bejcy do szarości betonu betonowa podłoga i innym betonowym powierzchniom można nadać piękny wygląd nasycony kolor

Jak uszczelnić betonowy podjazd?
Betonowy podjazd jest stale narażony na duże zużycie powodowane przez przejeżdżające pojazdy, złą pogodę, wodę i sól przemysłową w okresie zimowym.

Powszechne stosowanie nowych materiałów wysokiej jakości i zwiększanie trwałości konstrukcji poprzez: zabezpieczenie antykorozyjne betonu i żelbetu jest jednym z ważnych zadań gospodarczych kraju. Najintensywniejszą korozję obserwuje się w budynkach i konstrukcjach przemysł chemiczny, co tłumaczy się działaniem różnych gazów, cieczy i drobnych cząstek bezpośrednio na konstrukcje budowlane, urządzenia i konstrukcje, a także wnikaniem tych środków do gleby i ich wpływem na fundamenty. Głównym zadaniem stojącym przed sprzętem antykorozyjnym jest zwiększenie niezawodności zabezpieczanych urządzeń, konstrukcji budowlanych i obiektów. Powinno się to odbywać poprzez powszechne stosowanie wysokiej jakości farb i lakierów, a przede wszystkim żywic epoksydowych, włókna szklanego, polimerowych materiałów podkładowych i nowych uszczelniaczy.

Korozja- proces niszczenia materiałów w wyniku procesów chemicznych lub elektrochemicznych. Erozja to mechaniczne zniszczenie powierzchni. Przez wygląd wyróżnia się korozję: plamy, wrzody, kropki, wewnątrzkrystaliczne, podpowierzchniowe.

Ze względu na charakter środowiska korozyjnego Istnieją następujące główne rodzaje korozji: gazowa, atmosferyczna, płynna i glebowa. Korozja gazowa występuje przy braku kondensacji wilgoci na powierzchni. W praktyce ten rodzaj korozji występuje podczas eksploatacji metali i betonu w podwyższonych temperaturach. Korozja atmosferyczna to najczęstszy rodzaj korozji elektrochemicznej, ponieważ większość konstrukcji metalowych i żelbetowych (betonowych) pracuje w warunkach atmosferycznych. Korozja występująca w każdym mokrym gazie może być również nazywana korozją atmosferyczną. Korozja płynna w zależności od medium płynnego występują kwaśne, zasadowe, zasolone, morskie i rzeczne. W zależności od warunków kontaktu cieczy z powierzchnią betonu i żelbetu, te rodzaje korozji otrzymują dodatkowe cechy: z pełnym i zmiennym zanurzeniem, kroplówką, strumieniem. Ponadto, w zależności od charakteru zniszczenia, wyróżnia się równomierną i nierówną korozję.

Beton i żelbet znajdują szerokie zastosowanie jako materiał konstrukcyjny w budowie budynków i konstrukcji przemysłu chemicznego. Nie mają jednak wystarczającej odporności chemicznej na działanie środowisk kwaśnych. Właściwości betonu i jego trwałość zależą przede wszystkim od składu chemicznego cementu, z którego jest wykonany. Betony na bazie cementu portlandzkiego są najszerzej stosowane w konstrukcjach i urządzeniach. Przyczyną obniżonej odporności chemicznej betonu na działanie kwasów mineralnych i organicznych jest obecność wolnego wodorotlenku wapnia (do 20%), glinianu trójwapniowego i innych uwodnionych związków wapnia. Przy bezpośrednim działaniu kwaśnych środowisk na beton, zasady neutralizują się tworząc sole łatwo rozpuszczalne w wodzie, a następnie kwaśne roztwory oddziałują z wolnym wodorotlenkiem wapnia, tworząc w betonie sole o różnej rozpuszczalności w wodzie. Korozja betonu i żelbetu jest tym intensywniejsza, im większe jest stężenie wodnych roztworów kwasów. W podwyższonych temperaturach agresywnego środowiska korozja betonu przyspiesza. Beton wykonany na cemencie glinowym ma nieco wyższą odporność na kwasy ze względu na niższą zawartość tlenku wapnia. Kwasoodporność betonów na bazie cementów z dużą zawartością tlenku wapnia zależy w pewnym stopniu od gęstości betonu. Przy większej gęstości betonu kwasy działają na niego nieco słabiej ze względu na trudność wniknięcia agresywnego środowiska do materiału. O odporności betonu na alkalia decyduje głównie skład chemiczny spoiw, na których są wykonane, a także odporność na alkalia małych i dużych kruszyw.

Wydłużenie żywotności konstrukcji i wyposażenia budynków osiąga się poprzez: właściwy wybór materiał, biorąc pod uwagę jego odporność na agresywne środowiska pracy w warunkach produkcyjnych. Ponadto należy podjąć środki zapobiegawcze. Takie środki obejmują uszczelnienie urządzeń produkcyjnych i rurociągów, dobrą wentylację pomieszczeń, wychwytywanie produktów gazowych i pylistych uwalnianych podczas procesu produkcyjnego; prawidłowe działanie różnych urządzenia odwadniające, z wyłączeniem możliwości przenikania do gleby substancji agresywnych; stosowanie urządzeń hydroizolacyjnych itp.

Najczęstszy sposób zabezpieczenie antykorozyjne żelbetu (betonu) w różnych konstrukcjach oraz obiektach i urządzeniach budowlanych jest zastosowanie niemetalicznych materiałów chemoodpornych: ceramiki kwasoodpornej, płynnych mieszanek gumowych, blach i folii materiały polimerowe(winyplast, polichlorek winylu, polietylen, guma), materiały lakiernicze, żywice syntetyczne itp.

Powłoki malarskie ze względu na opłacalność, wygodę i łatwość aplikacji, dobrą odporność na agresywne gazy przemysłowe znalazły szerokie zastosowanie do ochrony konstrukcji metalowych i żelbetowych (betonowych) przed korozją. Właściwości ochronne lakier głównie ze względu na mechaniczne i właściwości chemiczne przyczepność folii do zabezpieczanej powierzchni. Materiały lakiernicze perchlorowinylowe i kopolimerowe są szeroko stosowane do ochrony antykorozyjnej betonu i żelbetu.

Do zabezpieczenie antykorozyjne betonu stosowane są chemoodporne materiały perchlorowinylowe: emalia XB-785 i podkłady z kopolimeru chloru, XC-068, a także powłoki na bazie lakieru smołowego XC-724 z szpachlówką epoksydową. Powłoki ochronne uzyskuje się poprzez sekwencyjne nakładanie podkładu, emalii i lakieru na powierzchnię. Liczba warstw zależy od warunków pracy powłoki, ale musi wynosić co najmniej 6. Grubość jednej warstwy powłoki przy nałożeniu pistoletem natryskowym wynosi 15-20 mikronów. Suszenie pośrednie to 2-3 godziny w temperaturze 18-20°C. Ostateczne schnięcie trwa 5 dni na otwartych powierzchniach i do 15 dni w pomieszczeniach. Malowanie kompleksem chemoodpornym (podkład XC-059, emalia XC-759, lakier XC-724) przeznaczony jest do ochrony zewnętrznych powierzchni metalowych i betonowych urządzeń narażonych na agresywne środowiska alkaliczne i kwaśne przed korozją. Kompleks ten charakteryzuje się zwiększoną adhezją dzięki dodatkowi żywica epoksydowa. Odporna chemicznie powłoka na bazie kompozycji szpachlówki epoksydowej EP-0010 i lakieru XC-724 łączy w sobie wysoką przyczepność charakterystyczną dla materiałów epoksydowych oraz dobrą odporność chemiczną charakterystyczną dla perchlorowinylów. Na bazie chlorosulfonowanego polietylenu KhSPE stosowane są powłoki odporne na pękanie, odporne chemicznie. Do ochrony żelbetowych i betonowych konstrukcji nośnych i ogrodzeniowych o szerokości rozwarcia rys do 0,3 mm stosuje się emalię na bazie chlorosulfonowanego polietylenu i lakieru HP-734 w celu ochrony przed korozją. Powłoki ochronne nakłada się na powierzchnię betonu po zakończeniu w nim głównych procesów skurczu. Jednocześnie konstrukcje nie powinny być narażone na działanie cieczy (wody) pod ciśnieniem po stronie przeciwnej do powłoki, lub temu efektowi należy zapobiegać poprzez zastosowanie specjalnej hydroizolacji. Materiały na bazie chlorosulfonowanego polietylenu nadają się do pracy w temperaturze od -60 do +130°C (powyżej 100°C - do pracy krótkotrwałej, w zależności od odporności cieplnej pigmentów zawartych w powłoce). Powłoki na bazie ChSPE odporne na ozon, środowisko gazowo-parowe zawierające kwaśne gazy Cl2, HCl, SO2, SO3, NO2 oraz roztwory kwasów można nakładać za pomocą urządzenia natryskowego, pędzla, urządzenia do aplikacji airless. Farby i lakiery należy rozcieńczyć do lepkości roboczej ksylenem lub toluenem, a przy aplikacji maszyną do natrysku bezpowietrznego mieszaniną ksylenu (30%) i rozpuszczalnika (70%).

Dzwonić! Specjaliści firmy pomogą Ci wybrać farby i lakiery antykorozyjne do betonu i żelbetu.

Agresywne środowisko negatywnie wpływa na stan materiały budowlane. Sól, dwutlenek węgla, woda i wahania temperatury (cykle zamrażania-rozmrażania) często prowadzą do korozji. Dlatego ochrona betonu przed korozją jest najważniejszym zadaniem przy budowie lub eksploatacji dowolnych obiektów.

Przyczyny korozji

Beton produkowany na bazie mineralnej ma strukturę kapilarno-porowatą i podlega największemu wpływowi w porównaniu z innymi materiałami. W wyniku działania atmosferycznego w jego porowatej strukturze tworzą się kryształy, których wzrost prowadzi do pojawienia się pęknięć. Węglany, siarczany i chlorki rozpuszczone w dużych ilościach w powietrzu również mają niszczący wpływ na konstrukcje budowlane.

Rodzaje korozji

Korozja betonu dzieli się na trzy typy. Głównym kryterium takiej klasyfikacji jest stopień pogorszenia jej cech i właściwości.

Pierwszy stopień - wymywanie części składowe beton;

Drugi stopień to powstawanie produktów korozji bez właściwości wiążących;

Trzeci stopień to nagromadzenie słabo rozpuszczalnych soli krystalizujących, które zwiększają objętość.

Metody ochrony

Aby zabezpieczyć beton i zwiększyć jego trwałość, należy zastosować ochronę pierwotną i wtórną.

Metody ochrony pierwotnej obejmują wprowadzanie różnych dodatków modyfikujących. Mogą być plastyfikujące (zwiększające), stabilizujące (zapobiegające rozwarstwianiu), zatrzymujące wodę, a także regulujące wiązanie mieszanek betonowych, ich gęstość, porowatość itp.

Wtórne metody ochrony obejmują nakładanie różnych powłok ochronnych:

Materiały biobójcze - niszczą i tłumią formacje grzybowe na konstrukcjach betonowych. Zasada działania polega na wnikaniu w strukturę betonu pierwiastków aktywnych chemicznie oraz wypełnianiu ich mikropęknięć i porów.

Powłoki wklejane - są stosowane, gdy są wystawione na działanie płynnych mediów (na przykład, gdy betonowy stos jest podgrzewany) wody gruntowe), w glebach, a także jako nieprzepuszczalna podwarstwa w powłokach licowych. Mogą to być rolki bitumiczne olejowe, folia polietylenowa, arkusze poliizobutylenowe itp.

Impregnaty uszczelniające - nadają betonowi wysokie właściwości hydrofobowe, radykalnie zwiększają wodoodporność i zmniejszają nasiąkliwość materiału. Dzięki tym właściwościom są stosowane w warunkach wysoka wilgotność oraz w miejscach, gdzie istnieje potrzeba zapewnienia specjalnych wymagań sanitarno-higienicznych.

Powłoki lakierowe i akrylowe - tworzą odporną na warunki atmosferyczne, mocną i trwałą ochronę. Na przykład akryl zapobiega zniszczeniu, tworząc film polimerowy. Kolejną zaletą tej metody walki z korozją jest ochrona powierzchni przed grzybami i mikroorganizmami.

Powłoki mastyksowe malarskie i lakiernicze - stosowane są przy ekspozycji na media płynne, a także w bezpośrednim kontakcie betonu z agresywnym środowiskiem stałym.

Powłoki antykorozyjne można nakładać wszędzie tam, gdzie istnieje podobne zapotrzebowanie na beton. Konstrukcje z tego materiału znajdują się w podłogach i ścianach lokali mieszkalnych, fundamentach, kompleksach garażowych, szklarniach, szklarniach, zakłady leczenia, kolekcjonerów. Również przy wyborze sprzętu ochronnego należy wziąć pod uwagę charakterystykę środowiska, możliwe skutki fizyczne i chemiczne.

Beton dzięki swojemu Specyfikacja techniczna i projektowe, zdobyła wiodącą pozycję na rynku materiałów budowlanych. Jednak wystawiony na agresywne wpływy zewnętrzne jest stopniowo niszczony wraz z pogorszeniem właściwości konsumenckich. Proces ten nazywa się korozją betonu. Według współczesnych koncepcji korozja to cały szereg reakcji chemicznych, fizykochemicznych i procesów biologicznych wywołanych narażeniem na działanie otoczenie zewnętrzne i prowadzące do zniszczenia materiału.

Rodzaje korozji betonu

Każdy budowniczy potrzebuje Wysoka jakość. Nawigator: produkcja, sprzedaż i dostawa betonu w St. Petersburgu.

Istnieją trzy główne rodzaje korozji tego materiału budowlanego:

• Pierwszy rodzaj korozji obejmuje wszystkie procesy zachodzące w betonie pod wpływem miękkiej wody. W tym przypadku składniki kamienia cementowego rozpuszczają się w wodzie i są przez nią odprowadzane. Ten proces może przebiegać z różną prędkością. W gęstych betonach masywnych budowli hydrotechnicznych proces korozji przebiega powoli i może trwać kilkadziesiąt lat. W cienkościennych konstrukcjach betonowych składniki kamienia cementowego rozkładają się szybko, a po kilku latach eksploatacji może zajść konieczność prace naprawcze. Jeżeli proces filtracji wody rozpoczyna się przez beton, to rozkład składników betonu jest przyspieszony, duża liczba wodorotlenek wapnia i beton stają się bardzo porowate, co oznacza kruchość.

Wymywanie wodorotlenku wapnia jest spowolnione, jeśli element betonowy jest wystawiony na działanie powietrza. Pod wpływem dwutlenku węgla zawartego w powietrzu wodorotlenek wapnia przekształca się w węglan wapnia. Dlatego bloczki betonowe, przeznaczone do budowy obiektów hydrotechnicznych, są utrzymywane w powietrzu przez kilka miesięcy przed opuszczeniem na miejsce instalacji. Środek ten pozwala na węglanowanie wodorotlenku wapnia na powierzchni betonu.

• Korozja drugiego rodzaju - korozja chemiczna - obejmuje te procesy, które zachodzą w betonie podczas interakcji substancje chemiczne zawarte w wodzie lub środowisku, ze składnikami kamienia cementowego. W wyniku tych reakcji w bryle betonowej powstają łatwo rozpuszczalne produkty i amorficzne masy, które nie mają właściwości ściągających. Z tego powodu beton może stopniowo zamieniać się w gąbczastą masę o wyjątkowo niskiej wytrzymałości. Na przykład ten typ obejmuje korozję siarczanową, która występuje w wyniku interakcji betonu z wodą zawierającą dużą ilość siarczanów.

Z procesów korozyjnych drugiego typu najwyższa wartość mają korozję magnezową i dwutlenkową.

• Korozja trzeciego typu obejmuje procesy, w których trudno rozpuszczalne sole gromadzą się w kapilarach i porach betonu. Krystalizacja tych soli powoduje naprężenia w naczyniach włosowatych i porach, co prowadzi do zniszczenia struktury betonu. Największe znaczenie praktyczne w procesach tej kategorii ma korozja siarczanowa.

Oprócz wymienionych rodzajów uszkodzeń korozyjnych spowodowanych wystawieniem betonu na działanie cieczy, wyróżnia się korozję biologiczną. Dotyczy to głównie budynków. Przemysł spożywczy. Przyczyną jego występowania są grzyby, bakterie, glony. Zniszczenie betonu jest powodowane przez produkty ich metabolizmu. Szczególnie ten proces jest aktywowany w warunkach dużej wilgotności.

Ochrona betonu przed korozją poprzez zwiększenie odporności samego materiału

Jednym ze sposobów zapobiegania korozji jest. Przeczytaj nasz artykuł o tym, jak prawidłowo zwiększyć gęstość betonu.

Przygotowanie betonu żużlowego - wszystko o tym, jak wybrać odpowiedni żużel i ręcznie przygotować beton żużlowy.

Potrzebować? Skontaktuj się z menedżerami firmy "TD Navigator"!

Wiele środków kontroli korozji jest trudnych lub mało skutecznych. W praktyce starają się używać najprostszych i niedrogie sposoby a przede wszystkim zwiększyć stabilność samego betonu poprzez zastosowanie cementu odpornego na korozję lub poprzez uczynienie materiału bardzo gęstym i nieprzepuszczalnym dla wody.

• Stosowanie cementów odpornych na korozję. W niektórych przypadkach wystąpienia korozji siarczanowej betonu można uniknąć, stosując cementy odporne na siarczany zamiast cementu portlandzkiego lub cementu portlandzkiego. Te specjalne cementy zawierają składniki aktywne, które pozwalają zwiększyć odporność betonu nie tylko na siarczany, ale również na wodę słodką.
• Zwiększenie gęstości betonu. Ten rodzaj kontroli korozji jest skutecznym sposobem ochrony materiału przed wszelkiego rodzaju procesami korozyjnymi. Zwiększenie gęstości betonu zmniejsza jego wodoodporność. Utrudnia to wnikanie agresywnych mediów w pory materiału. Do produkcji betonu o dużej gęstości stosuje się cementy o niskim zapotrzebowaniu na wodę, zmniejsza się stosunek wodno-cementowy, a mieszankę zagęszcza się ze szczególną starannością przy wytwarzaniu elementu betonowego.

Jeśli te środki nie przyniosły rezultatu, w konkretnym przypadku stosują optymalną metodę hydroizolacji.

Rodzaje hydroizolacji

Jedną z najczęstszych metod hydroizolacji wyrobów betonowych i żelbetowych – pali, rur, słupów, płyt – jest impregnacja hydroizolacji.

Do skuteczna ochrona materiał z niszczącego działania korozji, wystarczy zaimpregnować go na głębokość 10-15 mm. Warstwa wodoodporna powierzchni zapewnia ochronę przed wnikaniem wody do pozostałej objętości elementu konstrukcyjnego.

Metody impregnacji wyróżnia temperatura i ciśnienie. W zależności od temperatury impregnacji jest gorąco i zimno.

• Do impregnacja na gorąco stosuje się bitumy naftowe, parafiny, wazelinę, związki syntetyczne. Impregnację przeprowadza się z reguły w kąpielach o temperaturze 80-180°C. Po podgrzaniu kompozycja impregnująca przekształca się w stan ciekły, jego lepkość spada, łatwo wnika w pory betonu, mocno je zatykając po zestaleniu.
• Jako impregnaty na zimno stosuje się kompozycje na bazie spoiw mineralnych – cementu, krzemianu sodu lub organicznych substancji nisko- i wysokocząsteczkowych – styrenu, metakrylanu metylu, poliuretanu.

Hydroizolację impregnacyjną można wykonać pod różnymi ciśnieniami:

• Najprostszą operacją jest impregnacja pod ciśnieniem atmosferycznym. W tym procesie wnikanie kompozycji w pory następuje tylko dzięki efektowi kapilarnemu.
• Impregnację w autoklawach przeprowadza się pod ciśnieniem 0,6-1,2 MPa, ale pomimo wysokie ciśnienie, tempo procesu wzrasta nie więcej niż dwa razy. Wynika to z obecności powietrza w porach, które zajmuje część objętości i przeciwdziała kompozycji impregnującej.
• Odkurzanie zwiększa wydajność obróbki betonu 3-4 krotnie. Kompozycje impregnujące łatwo wnikają w pory, z których wypompowywane jest powietrze, nie napotykając na opór.

Impregnację powierzchni przeprowadza się bezpośrednio na przedmiocie związkami silnie penetrującymi. Przetwarzanie odbywa się zwykle dwukrotnie.

Inne rodzaje hydroizolacji: hydrofobizacja iniekcyjna, hydrofobizacja, mastyks i hydroizolacja rolkowa.

Zniszczenie korozyjne zbrojenia w betonie

Żywotność konstrukcji budowlanych zmniejsza się nie tylko z powodu korozji betonu, ale także korozji zbrojenia metalowego. Proces niszczenia metalu odbywa się od pewnego czasu, ale w celu ustalenia dokładnej żywotności elementy metalowe teoretycznie niemożliwe. Szczególnie niebezpieczna jest korozja zbrojenia w mocno obciążonych konstrukcjach.

Impregnacja hydroizolacji wraz z aplikacją jest bardzo skutecznym sposobem zabezpieczenia przed korozją, jeśli impregnacja jest odpowiednio dobrana.

Wolisz hydrofobowe dodatki do betonu? Przeczytaj o tym, jak prawidłowo je wybierać i używać.

Jeśli jesteś zainteresowany wynajmem abs (pompy do betonu), z naszymi cenami i warunkami.

Aby zapobiec korozji, należy uważać, aby skład betonu nie zawierał substancji agresywnych dla metalu. Ale w praktyce to zadanie jest niemożliwe, ponieważ nie da się tego sprawdzić skład chemiczny wszystkie kruszywa betonowe.

Korozja zbrojenia jest inicjowana przez pierwiastki zawarte w powietrzu i wilgoci przenikające przez pory betonu. Ze względu na nierównomierność tego procesu w różnych częściach zbrojenia powstają różne potencjały, co powoduje korozję elektrochemiczną. Szybkość tego procesu korozyjnego wzrasta wraz ze wzrostem porowatości i przepuszczalności wilgoci materiału, a także ze względu na wzrost stężenia elektrolitu, który zwiększają substancje rozpuszczone w wodzie.

Korozja elektryczna, która występuje z powodu prądów upływowych i prądów błądzących, które pojawiają się w miejscach biegunów elektrycznych, powoduje duże uszkodzenia okuć metalowych.

Podpory żelbetowe sieci stykowych są najbardziej wrażliwymi elementami na zelektryfikowanych odcinkach linii kolejowych.

Sposoby walki z korozją zbrojenia

W nowoczesna konstrukcja Stosowane są hydrofobowe smary i powłoki ochronne do okuć. Jednym ze sposobów ochrony elementów metalowych jest zapewnienie betonowej poduszki o wymaganym rozmiarze za pomocą zacisków.

Jedną z głównych trudności w zwalczaniu korozji zbrojenia jest niemożność ponownej obróbki metalu, którą można przeprowadzić dla otwartych konstrukcji metalowych.

Bardzo obiecujący kierunek rozważa się zastosowanie mieszanin polimerowych w składzie betonu. Polimery wprowadzone do betonu w połączeniu z cementem tworzą dodatkową ochronę zbrojenia. W niektórych przypadkach cement jest całkowicie zastępowany polimerami, uzyskując polimerobeton.

W przypadku konstrukcji cienkościennych możliwe jest zastosowanie zupełnie nowych materiałów:

• Beton zbrojony włóknem stalowym to mieszanka betonowa, do której dodaje się lamówki z drutu stalowego, zajmujące do 6% całkowitej objętości materiału;
• Oprócz tradycyjnych komponentów do betonu z włóknem szklanym dodaje się odporne na alkalia włókno szklane.

Jak dotąd nie ma uniwersalnego i skuteczne sposoby w celu zwalczania korozji metalu w żelbecie budowniczowie są zmuszeni do układania zbrojenia w jeszcze niż powinno być zgodnie z obliczeniami technicznymi.

Ocena GD Star
system oceny WordPress

Korozja betonu i zbrojenia: rodzaje procesów i metody ochrony, 4.0 na 5 - suma głosów: 42

Trwałość i wytrzymałość konstrukcji betonowych w dużej mierze zależy od stopnia i jakości wykonanej hydroizolacji przed rozpoczęciem budowy. Tylko dobrze dobrane systemy hydroizolacji mogą zapobiec wnikaniu do betonu substancji niszczących, co może wydłużyć żywotność konstrukcji betonowej, a także znacznie obniżyć koszty jej konserwacji i renowacji.

Beton jest w swojej strukturze materiałem bardzo trwałym, który z biegiem lat może tylko rosnąć w siłę, ale tylko wtedy, gdy przestrzegane są warunki jego przygotowania i eksploatacji. Trwałość betonu zależy bezpośrednio od warunków jego otoczenia. Okresowe oddziaływanie na beton agresywnego środowiska, mrozu, wody, wilgoci powoduje, że konstrukcje betonowe z biegiem lat zapadają się, a niegdyś najsilniejszy materiał zamienia się w pył.

Ochrona przed korozją jest niezbędna:

• w przypadku mostów i elewacji, okresowo zamoczonych w wyniku opadów atmosferycznych;
• aby agresywne odczynniki i gazy przemysłowe nie niszczyły betonu;
• do uszczelniania konstrukcji betonowych różnych zbiorników, które mają stały kontakt z wodą. W tym przypadku stosuje się materiały, które gwarantują nie tylko wysoką wodoodporność, ale także odporność na chemikalia i obciążenia ścierne. Nawiasem mówiąc, w takich zbiornikach głębokość uszkodzeń korozyjnych może sięgać 50 cm.

Materiały dla ochrona betonu

Substancje hydrofobowe pomogą chronić strukturę betonu przed korozją, wilgocią i zniszczeniem, a także zwiększą wytrzymałość materiału.

Istnieją dwa sposoby na poprawę jakości wyrobów betonowych z cementu:

1. Impregnacja betonu. W rezultacie kąt zwilżania zmniejsza się z powodu impregnacji betonu kompozycją krzemoorganiczną. Korzyść Ta metoda w tym, że substancja zawierająca krzem jest dość trwała, ma właściwości wodoodporne i wytrzymałość. Takie substancje w postaci emalii można kupić w dowolnym sklep z narzędziami. Wadą tej metody jest kruchość powłoki. Pod wpływem alkaliów staje się rozpuszczalny i traci swoje właściwości hydrofobowe.

1. Tworzenie wodoodpornej folii, gdy na powierzchni tworzy się betonowa struktura warstwa ochronna z różnych żywic - poliuretanu, polichlorku winylu i tak dalej. Wadą tej metody jest niska przepuszczalność pary. Przy dłuższej ekspozycji na parę na powłoce zapada się i rozwarstwia.

Aby pozbyć się tych niedociągnięć, konieczne jest połączenie zarówno impregnacji, jak i warstwy ochronnej, ale na podstawie jednego kompozycja ochronna. W takim przypadku folia musi być odporna na alkalia, a warstwa ochronna musi mieć zwiększoną przepuszczalność pary.

Wymagania materiałowe

Wymagania dotyczące materiałów do ochrony betonu przed korozją:

1. Materiał do ochrony betonu przed korozją musi mieć certyfikat techniczny i są zgodne z wymaganiami GOST.
2. Zastosować wyposażenie ochronne konieczne, biorąc pod uwagę wpływ na beton środowiska zewnętrznego.
3. Materiały antykorozyjne dobierane są w oparciu o ich ognioodporność.
4. W celu ochrony powierzchni betonowej konstrukcji podziemnej materiał antykorozyjny dobierany jest z uwzględnieniem rodzaju produkt żelbetowy, jego tablice, technologia budowy.
5. Konstrukcje podziemne w kontakcie z wody gruntowe lub grunt należy chronić przed korozją, biorąc pod uwagę możliwość podniesienia się wód gruntowych.

Ochrona betonu przed zniszczeniem

Ochrona betonu przed dalszym zniszczeniem pod wpływem agresywnego środowiska jest podstawowym zadaniem budowniczych zarówno podczas jego budowy, jak i przed pracami wykończeniowymi.

1. Wilgoć, a co za tym idzie grzyb na powierzchni, to pierwsi niszczyciele betonu, który przebywa w wilgotnym środowisku. Środki ochrony przed zniszczeniem przez grzyby obejmują środki antyseptyczne, farby i lakiery, impregnaty przeciwgrzybicze.
2. Podczas produkcji elementów konstrukcji betonowych i ich dalszej budowy należy uważnie obserwować technologię i stosować skład materiałów, które mogą wytrzymać środowisko gdzie zostanie zainstalowana konstrukcja.
3. Możliwe jest zabezpieczenie betonu przed zniszczeniem poprzez nałożenie na niego powłoki antykorozyjnej, impregnacji i izolacji.

Ochrona antykorozyjna betonu

Pierwszą oznaką korozji betonu jest pojawienie się małych pęknięć. Beton wykonany na bazie mineralnej ma porowatą strukturę. I właśnie wtedy, gdy chemiczne opady i wilgoć, które go niszczą, dostaną się do porów betonu, pojawia się korozja, która niszczy beton.

Istnieją trzy rodzaje korozji betonu:

• korozja chemiczna;
• korozja chemiczno-fizyczna;
• korozja biologiczna betonu.

Korozja chemiczna zachodzi pod wpływem opadów atmosferycznych, zwłaszcza w obecności siarczanów. Kwaśny deszcz ma szkodliwy wpływ na betonową elewację, która go wypłukuje. Wyraźną oznaką wypłukiwania są białe plamy na betonowej strukturze. W przyszłości beton pęka pod wpływem naprężeń wewnętrznych.

Dostając się zimą do porów betonu, wilgoć zamarza, a wiosną rozmarza. To działanie na beton nazywa się korozją chemiczno-fizyczną. Lód wewnątrz betonu z czasem go rozkłada.

W przypadku niewłaściwego użycia betonu struktura budynku występuje korozja biologiczna, której przyczyną są tworzące się mikroorganizmy związki chemiczne i w ten sposób niszczą beton.

Metody ochrony betonu przed korozją:

1. Korozja z powodzeniem rozwija się dzięki porowatości betonu. Dlatego bardzo ważne jest ograniczenie kontaktu konstrukcji betonowych z wilgocią, a także wyeliminowanie ewentualnego wpływu opadów. Jeśli nie da się tego uniknąć, konieczne jest wyprodukowanie betonu o zwiększonej gęstości, bez porów. Lub zastosuj do projektu osłona ochronna o właściwościach hydrofobowych.
2. Wodoodporne - najlepsza opcja ochrona betonu. Różni się od powłok hydrofobowych tym, że zachowuje porowatość materiału, zapewniając gwarantowaną ochronę konstrukcji w temperaturze otoczenia od minus 40 do plus 50 stopni.
   Między innymi hydrofobowość zapobiega pękaniu betonu.

Najbardziej niezawodne jest wykonanie ochrony antykorozyjnej betonu w kilku etapach:

• wprowadzenie do cementu różnych dodatków, które zwiększają jego gęstość i regulują porowatość;
• stosowanie materiałów przeciwgrzybiczych. Impregnaty uszczelniające strukturę betonu. Farby i lakiery służą do ochrony przed wilgocią;
• zastosowanie pasów z włókna węglowego, które nie podlegają korozji. Są one szczególnie potrzebne w przypadku, gdy nośnik zardzewiał metalowa konstrukcja Struktury.

Ochrona betonu przed wilgocią

Wraz z nadejściem złej pogody za oknem, kwestia ochrony betonu przed wilgocią staje się istotna. Betonowa piwnica, garaż, zapory na tamie, fundament – ​​wszystkie te konstrukcje wymagają ochrony przed niszczącą je wodą. surowe ściany konstrukcje betonowe łatwo nasycają się wilgocią i pleśnią. Wpływy te dalej prowadzą do ich zniszczenia.

Wcześniej w walce z wilgocią tylko suche mieszanki cementowe, papa dachowa, uszczelki i arkusze syntetyczne. To oczywiście nie wystarczy, aby w pełni zabezpieczyć beton przed wodą. Pierwszym w walce z nadmiarem cieczy jest obróbka powierzchni betonowych materiałami o właściwościach hydrofobowych. Powłoka hydrofobowa wypełni pęknięcia i pory betonu, zapewniając mu niezawodna ochrona i trwałość.

Podbudowa betonowa dzięki swojej strukturze ma zdolność wchłaniania wilgoci w nieograniczonych ilościach. Oczywiście niż gorsza jakość rozwiązanie i im niższa jego cena, tym gorsza jest jego zdolność do odpychania wody. Dlatego przychodząc do specjalistycznego sklepu, wybieraj tylko wysokiej jakości i najlepiej certyfikowane materiały.

Oczywiście podkład nie musi być pokryty powłoką hydrofobową w przypadkach, gdy korzystne warunki jego działanie. Tj suchy pokój przy minimalnej wilgotności.

Gotowy podkład możesz chronić przed wilgocią w kilku etapach:

• na gotowej suchej warstwie fundamentu kładzie się arkusz pokrycia dachowego lub wodoodpornego materiału budowlanego;
• szwy arkuszy są posmarowane emulsją bitumiczną;
• górne arkusze pokryte są wodoodporną powłoką, lakierem lub farbą.

Metody ochrony betonu na zewnątrz

Na ulicy beton można zabezpieczyć w następujący sposób:

1. Nakładanie powłok odpornych na promieniowanie UV.
2. Powłoki odporne na zużycie do stosowania na zewnątrz.
3. Zastosowanie impregnacji flutingowej, która poprawia wytrzymałość betonu ulicznego oraz odporność na agresję chemiczną.
4. Nakładanie powłok poliuretanowych i epoksydowych.

Każdy przedmiot, podobnie jak otaczające go środowisko, ma wyjątkowe właściwości. Dlatego należy wybierać mądrze materiały hydroizolacyjne i dokładnie określić ich zgodność z projektowaną konstrukcją betonową.

Ochrona betonu przed zniszczeniem przez korozję, wilgoć i temperatury jest najwyższym priorytetem w planowaniu i budowie konstrukcji żelbetowych i betonowych. Zgodność podstawowe zasady zabezpieczenie podłoża za pomocą wysokiej jakości materiałów, zapewni mu wytrzymałość i długoterminowy operacja.