Fizyczne i chemiczne podstawy produkcji saletry amonowej. Przegląd technologii produkcji saletry amonowej

Recykling polimerów

Najważniejszą cechą nowych materiałów otrzymywanych na bazie różnych polimerów jest porównywalna prostota ich przekształcenia w gotowe produkty na etapie stanu lepko-płynnego, w którym ich właściwości plastyczne są najbardziej wyraźne. Ta zdolność do łatwego formowania (w określonych warunkach, w taki czy inny sposób związanych z ogrzewaniem), a następnie w zwykłej temperaturze niezłomnego utrzymywania nabytego kształtu, nadała nazwę masom plastycznym.

Z punktu widzenia przetwórstwa polimerów można je (jednak bardzo warunkowo) podzielić na dwie główne grupy: tworzywa termoplastyczne, do których należą materiały zmieniające tylko swoją plastyczność pod wpływem nagrzewania, ale zachowujące swoją strukturę, oraz tworzywa termoutwardzalne, w które pod wpływem ogrzewania, liniowe molekuły, jakby były zszywane, tworząc złożone struktury przestrzenne.

Do tworzyw termoplastycznych zaliczamy prawie wszystkie masy plastyczne, które otrzymuje się przez łączenie monomerów w długie łańcuchy przez polimeryzację. Wymieńmy kilka popularnych mas plastycznych tego rodzaju. Wśród nich wyróżnia się polietylen, czyli polietylen, który nie bez powodu nazywany jest „królem tworzyw sztucznych”. Z wyjątkiem porowatych i spienionych tworzyw sztucznych, polietylen jest najlżejszą masą plastyczną. Jego ciężar właściwy niewiele różni się od ciężaru lodu, co pozwala mu unosić się na powierzchni wody. Jest wyjątkowo odporny na ługi i kwasy żrące, a jednocześnie mocny, łatwo się wygina, nie traci elastyczności nawet przy sześćdziesięciostopniowym mrozie. Polietylen nadaje się do wiercenia, toczenia, tłoczenia - jednym słowem do wszelkiego rodzaju obróbki na tych maszynach, które są używane do obróbki metalu. Podgrzany do 115-120 ° polietylen staje się miękki i plastyczny, a następnie poprzez prasowanie lub formowanie wtryskowe można z niego wyprodukować wszelkiego rodzaju naczynia - od flakonów na perfumy po ogromne flakony na kwasy i zasady. Po podgrzaniu polietylen można łatwo zwinąć w cienkie folie, które służą do owijania produktów obawiających się wilgoci. Połączenie wytrzymałości i elastyczności sprawia, że ​​polietylen jest odpowiednim materiałem do produkcji cichych przekładni, urządzeń wentylacyjnych i rur dla zakładów chemicznych, zaworów, uszczelek.

Polichlorek winylu (często niezupełnie poprawnie nazywany polichlorkiem winylu) również należy do powszechnych termoplastów. Na jej podstawie produkowane są dwa główne rodzaje tworzyw sztucznych: sztywne typu celuloidopodobnego - tzw. tworzywa winylowe oraz miękkie tworzywa sztuczne.

Do tego dochodzi polistyren, cenny izolator urządzeń wysokiej częstotliwości i specjalnego sprzętu radiowego, przypominający wyglądem bezbarwne szkło, oraz polimetakrylan metylu (szkło organiczne).

Do termoplastów należą tworzywa sztuczne wykonane z odpowiednio przetworzonych polimerów naturalnych (np. nitroceluloza otrzymana w wyniku obróbki celulozy bawełnianej mieszaniną kwasu azotowego i siarkowego oraz octanu celulozy) oraz, jako wyjątek, żywice poliamidowe otrzymane w procesie polikondensacji i tzw. zwana „stopniową” lub wielokrotną polimeryzacją.

Różnica między tymi głównymi grupami materiałów jest bardzo znacząca. Produkty termoplastyczne można kruszyć i poddawać recyklingowi. Do produkcji niektórych produktów z nich szeroko stosuje się formowanie wtryskowe. Produkt twardnieje w schłodzonej formie w kilka sekund; w efekcie wydajność nowoczesnych wtryskarek jest bardzo wysoka: dziennie mogą one wyprodukować od 15 do 40 tysięcy produktów średniej wielkości i kilkaset tysięcy małych.

W przypadku materiałów termoutwardzalnych sytuacja jest bardziej skomplikowana: po stwardnieniu prawie niemożliwe jest przywrócenie ich do stanu lepkiego, w którym mogłyby ponownie stać się plastyczny. Dlatego rzucanie z nich jest trudne; są one w większości prasowane pod wpływem ciepła, a powstałe produkty są utrzymywane w formie tak długo, jak jest to konieczne do przejścia żywicy w stan nietopliwy na całym przekroju produktu. Ale produkt nie wymaga już chłodzenia.

Chociaż metoda prasowania na gorąco jest nieco mniej wydajna niż formowanie wtryskowe, to jednak nawet jest wielokrotnie szybsza niż konwencjonalne procesy technologiczne wytwarzania wyrobów metalowych. Daje to ogromną dodatkową korzyść przy zastępowaniu metali tworzywami sztucznymi. W końcu wiele skomplikowanych wyrobów metalowych wymaga długich serii operacji produkcyjnych do ich wykończenia. Typowym przykładem jest produkcja matryc, która wymaga długotrwałych wysiłków najbardziej wykwalifikowanych ślusarzy. Radziecki przemysł motoryzacyjny używa obecnie stempli wykonanych z tzw. żywic epoksydowych z odpowiednim wypełniaczem. Tworzone są za pomocą jednej operacji zasadniczej - odlewania i jednej pomocniczej - czyszczenia pojedynczych, losowo uformowanych nierówności. Przemysł zbliżył się do rozwiązania problemu formowania produktów wielkogabarytowych, takich jak kadłuby samochodów, łodzie motorowe itp.

Na przykładzie masy plastycznej otrzymanej metodą polimeryzacji stopniowej – polikaprolaktamu (tak nazywa się w języku chemików żywicę nylonową) – widać wyraźnie, jak warunkowe są granice oddzielające w praktyce masy plastyczne od włókien syntetycznych.

Żywica kapronowa pozyskiwana jest z kwasu aminokapronowego laktamu – kaprolaktamu, który z kolei pozyskiwany jest z fenolu, benzenu, furfuralu (bardzo obiecującego surowca, powstającego m.in. podczas przetwarzania odpadów rolniczych) oraz acetylenu otrzymywanego w wyniku działania wody na węglik wapnia. Po zakończeniu polimeryzacji polikaprolaktam jest uwalniany z reaktora przez cienką szczelinę. Jednocześnie twardnieje w postaci wstęgi, którą następnie rozdrabnia się na okruchy. Po dodatkowym oczyszczeniu z pozostałości monomerów otrzymujemy potrzebną nam żywicę poliamidową. Z tej żywicy, której temperatura topnienia jest dość wysoka (216-218 °), powstają śruby parowe, panewki łożysk, przekładnie maszyn itp. Jednak żywice poliamidowe są najszerzej stosowane do produkcji nici, z których nie gniją Wykonane są sieci rybackie i nylonowe pończochy itp.

Włókna są formowane ze stopionej żywicy, która przechodzi przez małe otwory, tworząc strumienie, które zestalają się po schłodzeniu we włókna. Kilka elementarnych włókien jest łączonych w jedno i poddawanych skręcaniu i ciągnieniu.

Chemia jest najbardziej niezawodnym sprzymierzeńcem tak decydującego czynnika postępu przemysłowego, jakim jest automatyzacja. Technologia chemiczna, ze względu na swoją najważniejszą cechę, szczególnie podkreśloną w raporcie N.S. Chruszczowa na XXI Zjeździe KPZR, a mianowicie ciągłość, jest najbardziej efektywnym i pożądanym obiektem automatyzacji. Jeśli weźmiemy dodatkowo pod uwagę, że produkcja chemiczna w swoich głównych kierunkach jest produkcją wielkotonażową i masową, to można sobie jasno wyobrazić, jakie ogromne źródła oszczędności pracy i ekspansji produkcji kryje się w chemii, zwłaszcza w chemii i technologii. polimerów.

Uznając głębokie powiązania między strukturą najważniejszych technicznych materiałów polimerowych a ich właściwościami oraz nauczywszy się „projektować” materiały polimerowe według swego rodzaju „rysunków chemicznych”, chemicy mogą śmiało powiedzieć: „Wiek materiałów nieograniczonego wyboru rozpoczęła."

Stosowanie nawozów

Rolnictwo socjalistyczne stoi przed zadaniem stworzenia w naszym kraju obfitości żywności i pełnego zaopatrzenia przemysłu w surowce.

W najbliższych latach znacząco wzrośnie produkcja produktów zbożowych, buraków cukrowych, ziemniaków, roślin przemysłowych, owoców, warzyw i roślin pastewnych. Znacznie wzrośnie produkcja podstawowych produktów zwierzęcych: mięsa, mleka, wełny itp.

W tej walce o obfitość chemia żywności odgrywa ogromną rolę.

Istnieją dwa sposoby na zwiększenie produkcji produktów rolnych: po pierwsze, poprzez zwiększenie powierzchni upraw; po drugie, poprzez zwiększenie plonów już uprawianych mas ziemi. Tu właśnie chemia przychodzi z pomocą rolnictwu.

Nawozy nie tylko zwiększają ilość, ale także poprawiają jakość uprawianych z ich pomocą plonów. Zwiększają zawartość cukru w ​​burakach i skrobi w ziemniakach, zwiększają wytrzymałość włókien lnianych i bawełnianych itp. Nawozy zwiększają odporność roślin na choroby, suszę i zimno.

W najbliższych latach nasze rolnictwo będzie potrzebowało dużo nawozów mineralnych i organicznych. Otrzymuje nawozy mineralne z przemysłu chemicznego. Oprócz różnych nawozów mineralnych przemysł chemiczny dostarcza rolnictwu pestycydy do zwalczania szkodliwych owadów, chorób roślin i chwastów - herbicydy, a także środki do regulacji wzrostu i owocowania - stymulatory wzrostu, środki do przedżniwnego opadania liści bawełny itp. (więcej na ich temat zastosowanie i działanie opisano w w. 4 DE).

Czym są nawozy

Nawozy stosowane w rolnictwie dzielą się na dwie główne grupy: organiczne i mineralne. Nawozy organiczne to: obornik, torf, nawóz zielony (rośliny absorbujące azot atmosferyczny) oraz różnego rodzaju komposty. W ich składzie oprócz minerałów znajdują się substancje organiczne.

W naszym kraju produkowane są również nawozy złożone, czyli wielostronne. Zawierają nie jedną, ale dwie lub trzy baterie. Znacząco rozwija się również zastosowanie mikronawozów w rolnictwie. Należą do nich bor, miedź, mangan, molibden, cynk i inne pierwiastki, których niewielkie ilości (kilka kilogramów na hektar) są niezbędne do rozwoju i owocowania roślin.

Ponadto w rolnictwie stosuje się również tzw. nawozy pośrednie: wapno, gips itp. Zmieniają one właściwości gleb: eliminują szkodliwą dla roślin kwasowość, wzmagają aktywność pożytecznych mikroorganizmów, konwertują składniki odżywcze zawarte w samej glebie w bardziej dostępną formę dla roślin, gleby itp.

NAWOZY AZOTOWE

Materiałem wyjściowym do produkcji większości nawozów azotowych jest amoniak. Otrzymywany jest na drodze syntezy z azotu i wodoru lub jako produkt uboczny (produkt uboczny) podczas koksowania węgla i torfu.

Najczęściej spotykanymi nawozami azotowymi są saletra amonowa, siarczan amonu, saletra wapniowa, saletrzana, mocznik, ciekłe nawozy azotowe (amoniak płynny, amoniak, woda amoniakalna).

Nawozy te różnią się między sobą formą związków azotowych. Niektóre zawierają azot w postaci amoniaku. Są to nawozy amoniakalne. Należą do nich siarczan amonu. W innych azot występuje w postaci azotanów, czyli w postaci soli kwasu azotowego. Są to nawozy azotowe. Należą do nich azotan sodu i azotan wapnia. W saletrze amonowej azot występuje jednocześnie w formie azotanowej i amonowej. Mocznik zawiera azot w postaci związku amidowego.

Formy azotanowe nawozów azotowych są łatwo rozpuszczalne w wodzie, nie są wchłaniane przez glebę i łatwo się z niej wypłukują. Są przyswajane przez rośliny szybciej niż inne formy związków azotowych.

Nawozy amoniakalne są również łatwo rozpuszczalne w wodzie i dobrze przyswajalne przez rośliny, ale działają wolniej niż nawozy azotowe. Amoniak jest dobrze wchłaniany przez glebę i słabo z niej wypłukiwany. Dzięki temu nawozy amoniakalne zapewniają roślinom żywienie azotem przez dłuższy czas. Są też tańsze. To jest ich przewaga nad nawozami azotanowymi.

Jak powstaje azotan amonu

Azotan amonu jest jednym z najczęstszych nawozów.

Saletra amonowa (inaczej - saletra amonowa) pozyskiwana jest w fabrykach z kwasu azotowego i amoniaku w wyniku chemicznego oddziaływania tych związków.

Proces produkcji składa się z następujących etapów:

1. Neutralizacja kwasu azotowego gazowym amoniakiem.
2. Odparowanie roztworu azotanu amonu.
3. Krystalizacja azotanu amonu.
4. Sól susząca.

Rysunek przedstawia w uproszczeniu schemat technologiczny produkcji saletry amonowej. Jak przebiega ten proces?

Surowiec - gazowy amoniak i kwas azotowy (roztwór wodny) - wchodzi do neutralizatora. Tutaj w wyniku chemicznego oddziaływania obu substancji dochodzi do gwałtownej reakcji z wydzieleniem dużej ilości ciepła. W tym przypadku część wody odparowuje, a powstała para wodna (tzw. para sokowa) jest odprowadzana przez syfon na zewnątrz.

Niecałkowicie jeden odciągnięty roztwór saletry amonowej przechodzi z neutralizatora do następnego aparatu - neutralizatora. W nim po dodaniu wodnego roztworu amoniaku kończy się proces neutralizacji kwasu azotowego.

Z neutralizatora roztwór azotanu amonu przepompowywany jest do wyparki - aparatu próżniowego pracującego w trybie ciągłym. Roztwór w takich urządzeniach odparowuje się pod zmniejszonym ciśnieniem, w tym przypadku - pod ciśnieniem 160-200 mm Hg. Sztuka. Ciepło do odparowania jest przekazywane do roztworu przez ścianki rurek ogrzewanych parą.

Odparowanie prowadzi się, aż stężenie roztworu osiągnie 98%. Następnie roztwór przechodzi do krystalizacji.

Według jednej metody krystalizacja azotanu amonu zachodzi na powierzchni bębna, który jest chłodzony od wewnątrz. Bęben obraca się, a na jego powierzchni tworzy się skorupa krystalizującego azotanu amonu o grubości do 2 mm. Skórkę odcina się nożem i wysyła do zsypu do suszenia.

Azotan amonu suszy się gorącym powietrzem w obrotowych bębnach suszących w temperaturze 120°. Po wyschnięciu gotowy produkt wysyłany jest do pakowania. Saletra amonowa zawiera 34-35% azotu. Aby ograniczyć zbrylanie, podczas produkcji do jego składu wprowadzane są różne dodatki.

Saletra amonowa produkowana jest przez fabryki w postaci granulowanej oraz w postaci płatków. Płatki saletry silnie wchłaniają wilgoć z powietrza, dzięki czemu podczas przechowywania rozprzestrzeniają się i tracą swoją kruchość. Granulowany saletra amonowa ma postać ziaren (granulek).

Granulacja azotanu amonu odbywa się głównie w wieżach (patrz rysunek). Jeden odsunięty roztwór saletry amonowej - stopiony - natryskuje się za pomocą wirówki zamontowanej w stropie wieży.

Stop wlewa się do obracającego się, perforowanego bębna wirówki w ciągłym strumieniu. Przechodząc przez otwory bębna, spray zamienia się w kulki o odpowiedniej średnicy i twardnieje podczas opadania.

Granulowany azotan amonu ma dobre właściwości fizyczne, nie zbryla się podczas przechowywania, dobrze dysperguje w terenie i powoli wchłania wilgoć z powietrza.

Siarczan amonu - (inaczej - siarczan amonu) zawiera 21% azotu. Większość siarczanu amonu jest produkowana przez przemysł koksowniczy.

W najbliższych latach znacznie rozwinie się produkcja najbardziej skoncentrowanego nawozu azotowego, mocznika czy mocznika, który zawiera 46% azotu.

Mocznik pozyskiwany jest na drodze syntezy wysokociśnieniowej z amoniaku i dwutlenku węgla. Wykorzystywany jest nie tylko jako nawóz, ale również do żywienia zwierząt gospodarskich (uzupełnienie żywienia białkowego) oraz jako półprodukt do produkcji tworzyw sztucznych.

Duże znaczenie mają ciekłe nawozy azotowe - ciekły amoniak, amoniak i woda amoniakalna.

Ciekły amoniak jest wytwarzany z gazowego amoniaku przez skraplanie pod wysokim ciśnieniem. Zawiera 82% azotu. Amoniaki to roztwory saletry amonowej, saletry wapniowej lub mocznika w ciekłym amoniaku z niewielkim dodatkiem wody. Zawierają do 37% azotu. Woda amoniakalna to wodny roztwór amoniaku. Zawiera 20% azotu. Pod względem wpływu na uprawy płynne nawozy azotowe nie ustępują nawozom stałym. A ich produkcja jest znacznie tańsza niż stałych, ponieważ nie ma operacji odparowania roztworu, suszenia i granulowania. Spośród trzech rodzajów płynnych nawozów azotowych najszerzej stosowana jest woda amoniakalna. Oczywiście aplikacja nawozów płynnych do gleby, a także ich przechowywanie i transport wymaga specjalnych maszyn i urządzeń.

Proces technologiczny produkcji saletry amonowej składa się z następujących głównych etapów: neutralizacja kwasu azotowego gazowym amoniakiem, odparowanie roztworu saletry amonowej, krystalizacja i granulacja wytopu.

Gazowy amoniak z podgrzewacza 1 i kwas azotowy z podgrzewacza 2 o temperaturze 80-90 0 C dostają się do aparatu ITP 3. W celu zmniejszenia strat amoniaku wraz z parą reakcję prowadzi się w nadmiarze kwasu. Roztwór azotanu amonu z urządzenia 3 jest neutralizowany amoniakiem w zobojętniaczu końcowym 4 i wchodzi do wyparki 5 w celu odparowania do prostokątnej wieży granulacyjnej 16.

Rys.5.1. Schemat technologiczny produkcji saletry amonowej.

1 - podgrzewacz amoniaku, 2 - podgrzewacz kwasu azotowego, 3 - aparat ITN (wykorzystujący ciepło neutralizacji), 4 - dodatkowy neutralizator, 5 - parownik, 6 - zbiornik ciśnieniowy, 7,8 - granulatory, 9,23 - wentylatory, 10 - płuczka myjąca, 11-bębnowy, 12,14-przenośniki, 13-elewator, 15-aparat ze złożem fluidalnym, 16-wieża granulacyjna, 17-kolektor, 18,20-pompy, 19-zbiornik pływakowy, 21-filtr pływakowy, 22-nagrzewnica powietrza.

W górnej części wieży znajdują się granulatory 7 i 8, których dolna część jest zasilana powietrzem schładzającym spadające z góry krople saletry. Podczas opadania kropli saletry z wysokości 50-55 metrów, gdy opływa je powietrze, tworzą się granulki, które są chłodzone w aparacie fluidalnym 15. Jest to aparat prostokątny o trzech sekcjach i siatce z otworami. Wentylatory dostarczają powietrze pod ruszt. Powstaje fluidalne złoże granulek saletry, spływające z wieży granulacyjnej przez przenośnik. Powietrze po schłodzeniu dostaje się do wieży granulacyjnej.

Granulat przenośnika 14 saletry amonowej służy do obróbki środkami powierzchniowo czynnymi w bębnie obrotowym 11. Następnie gotowy przenośnik 12 nawozu trafia do opakowania.

Powietrze opuszczające wieżę granulacyjną jest zanieczyszczone saletrą amonową, a para soku z neutralizatora zawiera nieprzereagowany amoniak i kwas azotowy oraz cząstki unoszonej saletry amonowej. Do czyszczenia tych strumieni w górnej części wieży granulacyjnej służy sześć równolegle pracujących płuczek płytowych 10, nawadnianych 20-30% roztworem saletry, która jest dostarczana pompą 18 ze zbioru 17 do roztworu. saletry, a zatem służy do wytwarzania produktów. Oczyszczone powietrze jest odsysane z wieży granulacyjnej przez wentylator 9 i uwalniane do atmosfery.

Saletra amonowa, czyli inaczej saletra amonowa, NH 4 NO 3 to biała substancja krystaliczna zawierająca 35% azotu w formie amonowej i azotanowej, obie formy azotu są łatwo przyswajalne przez rośliny. Saletra amonowa granulowana jest stosowana na dużą skalę przed siewem oraz do wszelkiego rodzaju pogłównie. Na mniejszą skalę wykorzystywany jest do produkcji materiałów wybuchowych.

Saletra amonowa dobrze rozpuszcza się w wodzie i ma wysoką higroskopijność (zdolność do pochłaniania wilgoci z powietrza), co powoduje, że granulki nawozu rozsiewają się, tracą swój krystaliczny kształt, dochodzi do zbrylania się nawozu – materiał sypki zamienia się w stałą monolityczną masę.

Schemat ideowy produkcji saletry amonowej

W celu uzyskania praktycznie nie zbrylającego się azotanu amonu stosuje się szereg metod technologicznych. Skutecznym sposobem zmniejszenia szybkości wchłaniania wilgoci przez sole higroskopijne jest ich granulacja. Całkowita powierzchnia jednorodnych granulek jest mniejsza niż powierzchnia tej samej ilości soli drobnokrystalicznej, dlatego nawozy granulowane wolniej wchłaniają wilgoć z

Jako dodatki o podobnym działaniu stosuje się również fosforany amonu, chlorek potasu, azotan magnezu. Proces produkcji azotanu amonu oparty jest na niejednorodnej reakcji oddziaływania gazowego amoniaku z roztworem kwasu azotowego:

NH 3 + HNO 3 \u003d NH 4 NO 3; ΔН = -144,9 kJ

Reakcja chemiczna przebiega z dużą szybkością; w reaktorze przemysłowym ogranicza go rozpuszczanie gazu w cieczy. Mieszanie reagentów ma ogromne znaczenie dla zmniejszenia opóźnienia dyfuzji.

Proces technologiczny produkcji saletry amonowej obejmuje, oprócz etapu neutralizacji kwasu azotowego amoniakiem, etapy odparowywania roztworu saletry, granulowanie wytopu, chłodzenie granulatu, obróbkę granulatu środkami powierzchniowo czynnymi, pakowanie, magazynowanie i załadunek saletra, oczyszczające emisje gazów i ścieki. Na ryc. 8.8 przedstawia schemat nowoczesnej wielkowydajnej jednostki do produkcji saletry amonowej AS-72 o wydajności 1360 ton/dobę. Pierwotny 58-60% kwas azotowy jest podgrzewany w podgrzewaczu do 70 - 80°C za pomocą pary soku z aparatu ITN 3 i podawany do neutralizacji. Przed aparatem 3 kwasy fosforowy i siarkowy dodaje się do kwasu azotowego w takich ilościach, aby gotowy produkt zawierał 0,3-0,5% P2O5 i 0,05-0,2% siarczanu amonu. Jednostka wyposażona jest w dwa urządzenia ITN pracujące równolegle. Oprócz kwasu azotowego dostarczany jest do nich gazowy amoniak podgrzany w podgrzewaczu 2 kondensatem pary do 120-130°C. Ilości dodawanego kwasu azotowego i amoniaku są regulowane w taki sposób, aby na wylocie aparatu ITN w roztworze znajdował się niewielki nadmiar kwasu (2-5 g/l), co zapewnia całkowitą absorpcję amoniaku.

W dolnej części aparatu w temperaturze 155-170°C zachodzi reakcja neutralizacji; daje to stężony roztwór zawierający 91-92% NH4NO3. W górnej części aparatu para wodna (tzw. para soku) jest wypłukiwana z rozprysków azotanu amonu i oparów kwasu azotowego. Część ciepła pary soku jest wykorzystywana do ogrzewania kwasu azotowego. Następnie para soku jest wysyłana do oczyszczenia i uwalniana do atmosfery.

Rys. 8.8 Schemat instalacji saletry amonowej AS-72:

1 – podgrzewacz kwasu; 2 – podgrzewacz amoniaku; 3 – urządzenia ITN; 4 - dopalacz; 5 – parownik; 6 - zbiornik ciśnieniowy; 7,8 - granulatory; 9.23 - wentylatory; 10 – płuczka myjąca; 11 - bęben; 12.14 - przenośniki; 13 - winda; 15 – aparat ze złożem fluidalnym; 16 - wieża granulacyjna; 17 - kolekcja; 18, 20 - pompy; 19 - zbiornik do pływania; 21 - filtr do pływania; 22 - nagrzewnica powietrza.

Kwaśny roztwór azotanu amonu jest przesyłany do neutralizatora 4; gdzie wchodzi amoniak, niezbędny do interakcji z pozostałym kwasem azotowym. Następnie roztwór podaje się do parownika 5. Powstały stop, zawierający 99,7-99,8% azotanu, przechodzi przez filtr 21 w 175°C i jest podawany do zbiornika ciśnieniowego 6 za pomocą odśrodkowej pompy zanurzeniowej 20, a następnie do prostokątnego wieża do granulacji metalu 16.

W górnej części wieży znajdują się granulatory 7 i 8, których dolna część jest zasilana powietrzem schładzającym spadające z góry krople saletry. Podczas opadania kropli saletry z wysokości 50-55 m, podczas opływania ich powietrzem, tworzą się granulki nawozu. Temperatura peletów na wylocie wieży wynosi 90-110°C; gorące granulki chłodzi się w aparacie ze złożem fluidalnym 15. Jest to aparat prostokątny z trzema sekcjami i wyposażony w ruszt z otworami. Wentylatory dostarczają powietrze pod ruszt; tworzy to fluidalne złoże granulek azotanów wychodzących przez przenośnik z wieży granulacyjnej. Powietrze po schłodzeniu dostaje się do wieży granulacyjnej. Granulat przenośnika saletry amonowej 14 służy do obróbki środkami powierzchniowo czynnymi w bębnie obrotowym. Następnie gotowy nawóz przesyłany jest do opakowania przenośnikiem 12.

Powietrze opuszczające wieżę granulacyjną jest zanieczyszczone cząsteczkami saletry amonowej, a para sokowa z neutralizatora oraz mieszanina para-powietrze z parownika zawierają nieprzereagowany amoniak i kwas azotowy oraz cząsteczki uniesionej saletry amonowej.

Do oczyszczenia tych strumieni w górnej części wieży granulacyjnej służy sześć równolegle pracujących płuczek płytowych 10, nawadnianych 20-30% roztworem azotanu amonu, który jest dostarczany przez pompę 18 ze zbioru 17. roztwór ten kierowany jest do neutralizatora ITN do mycia parą soków, a następnie mieszany z roztworem saletry i w związku z tym wykorzystywany do wyrobu produktów. Oczyszczone powietrze jest odsysane z wieży granulacyjnej przez wentylator 9 i uwalniane do atmosfery.

Produkcja mocznika

Mocznik (mocznik) wśród nawozów azotowych zajmuje drugie miejsce pod względem produkcji po saletrze amonowej. Wzrost produkcji mocznika wynika z szerokiego jego zastosowania w rolnictwie. Jest bardziej odporny na wymywanie niż inne nawozy azotowe, czyli jest mniej podatny na wymywanie z gleby, mniej higroskopijny i może być stosowany nie tylko jako nawóz, ale również jako dodatek do pasz dla bydła. Mocznik jest również szeroko stosowany w nawozach wieloskładnikowych, nawozach regulowanych w czasie oraz w tworzywach sztucznych, klejach, lakierach i powłokach. Karbamid CO (NH 2) 2 to biała krystaliczna substancja zawierająca 46,6% azotu. Jego produkcja opiera się na reakcji oddziaływania amoniaku z dwutlenkiem węgla:

2NH3 + CO2↔ CO (NH2)2 + H2O; ΔН = -110.1 kJ (1)

Surowcami do produkcji mocznika są więc amoniak i dwutlenek węgla, otrzymywane jako produkt uboczny przy produkcji gazu procesowego do syntezy amoniaku. Dlatego też produkcja mocznika w zakładach chemicznych jest zwykle łączona z produkcją amoniaku. Reakcja (I) - całkowita; przebiega w dwóch etapach. W pierwszym etapie następuje synteza karbaminianu:

2NH3 (g) + CO2 (g) 5 NH2COOHNH4 (g); ΔН = –125,6 kJ (2)

W drugim etapie zachodzi endotermiczny proces odszczepiania się wody od cząsteczek karbaminianu, w wyniku którego powstaje karbamid:

NH2COOHNH4(l) CO(NH2)2(l) + H2O(l); ΔН =15,5 kJ (3) Reakcja tworzenia karbaminianu amonu jest odwracalną reakcją egzotermiczną przebiegającą ze spadkiem objętości. Aby przesunąć równowagę w kierunku produktu, należy to przeprowadzić przy podwyższonym ciśnieniu. Aby proces przebiegał z wystarczająco dużą szybkością, wymagane są podwyższone temperatury. Wzrost ciśnienia kompensuje negatywny wpływ wysokich temperatur na przesunięcie równowagi reakcji w przeciwnym kierunku. W praktyce syntezę mocznika prowadzi się w temperaturze 150-190°C i ciśnieniu 15-20 MPa. W tych warunkach reakcja przebiega z dużą szybkością i prawie do końca. Rozkład karbaminianu amonu jest odwracalną reakcją endotermiczną, która intensywnie przebiega w fazie ciekłej. Aby zapobiec krystalizacji produktów stałych w reaktorze, proces musi być prowadzony w temperaturach nie niższych niż 98 °C [punkt eutektyczny dla układu CO(NH 2) 2 - NH 2 COONH 4]. Wyższe temperatury przesuwają równowagę reakcji w prawo i zwiększają jej szybkość. Maksymalny stopień konwersji karbaminianu do karbamidu osiągany jest w 220°C. W celu przesunięcia równowagi tej reakcji wprowadza się również nadmiar amoniaku, który wiążąc wodę reakcyjną usuwa ją ze sfery reakcyjnej. Jednak nadal nie jest możliwe całkowite przekształcenie karbaminianu w mocznik. Mieszanina reakcyjna oprócz produktów reakcji (mocznika i wody) zawiera również karbaminian amonu oraz produkty jego rozkładu - amoniak i CO 2 .

Do pełnego wykorzystania wsadu konieczne jest albo zapewnienie powrotu nieprzereagowanego amoniaku i dwutlenku węgla, jak również soli amonowo-węglowych (produktów pośrednich reakcji) do kolumny syntezy, tj. wytworzenie zawracania, albo wydzielenie mocznika z mieszaniny reakcyjnej i skierowanie pozostałych odczynników do innych gałęzi przemysłu, np. do produkcji saletry amonowej, tj. prowadzenie otwartego procesu.

W tym ostatnim przypadku stop opuszczający kolumnę syntezy jest dławiony do ciśnienia atmosferycznego; równowaga reakcji (2) w temperaturach 140-150°C jest prawie całkowicie przesunięta w lewo i cały pozostały karbaminian rozkłada się. Wodny roztwór mocznika pozostaje w fazie ciekłej, która jest odparowywana i kierowana do granulacji. Zawracanie powstałych gazów amoniaku i dwutlenku węgla do kolumny syntezy wymagałoby ich sprężenia w sprężarce do ciśnienia syntezy mocznika. Wiąże się to z trudnościami technicznymi związanymi z możliwością powstawania karbaminianu już w sprężarce w niskich temperaturach i wysokim ciśnieniu oraz zapychaniem maszyn i rurociągów cząstkami stałymi.

Dlatego w obwodach zamkniętych (obwodach z recyrkulacją) zwykle stosuje się wyłącznie recyrkulację cieczy. Istnieje wiele schematów technologicznych z recyklingiem cieczy. Do najbardziej postępowych należą tak zwane schematy z pełnym recyklingiem cieczy i z wykorzystaniem procesu strippingu. Stripping (przedmuchiwanie) polega na tym, że rozkład karbaminianu amonu w stopie po kolumnie syntezy prowadzi się pod ciśnieniem zbliżonym do ciśnienia na etapie syntezy, poprzez przedmuchiwanie stopu sprężonym CO2 lub sprężonym amoniakiem. W tych warunkach dysocjacja karbaminianu amonu zachodzi ze względu na fakt, że gdy stop jest przedmuchiwany dwutlenkiem węgla, ciśnienie cząstkowe amoniaku gwałtownie spada, a równowaga reakcji (2) przesuwa się w lewo. Proces taki wyróżnia się wykorzystaniem ciepła reakcji tworzenia karbaminianu oraz niższym zużyciem energii.

Na ryc. 8.9. podano uproszczony schemat wysokowydajnej jednostki syntezy mocznika z zawracaniem cieczy i zastosowaniem procesu strippingu. Można go podzielić na jednostkę wysokociśnieniową, jednostkę niskociśnieniową oraz system granulacji. Wodny roztwór karbaminianu amonu i soli amonowych węgla, a także amoniaku i dwutlenku węgla, wchodzą do dolnej części kolumny syntezowej 1 z wysokociśnieniowego kondensatora 4. W kolumnie syntezy w temperaturze 170-190 ° C i ciśnienia 13-15 MPa, powstają końce karbaminianowe i zachodzi reakcja syntezy karbamidu. Zużycie odczynników dobiera się tak, aby stosunek molowy NH3 : CO2 w reaktorze wynosił 2,8-2,9. Ciekła mieszanina reakcyjna (stopiona) z kolumny syntezy mocznika wchodzi do kolumny odpędowej 5, gdzie spływa w dół rur. Dwutlenek węgla sprężony w sprężarce do ciśnienia 13-15 MPa jest podawany przeciwprądowo do wytopu, do którego dodawane jest powietrze w ilości zapewniającej stężenie tlenu w mieszaninie 0,5-0,8% w celu utworzenia filmu pasywującego i zmniejszenia wyposażenia korozja. Kolumna odpędowa jest ogrzewana parą. Mieszanina gazowo-parowa z kolumny 5, zawierająca świeży dwutlenek węgla, wchodzi do kondensatora wysokociśnieniowego 4. Do niej wprowadzany jest również ciekły amoniak. Służy jednocześnie jako przepływ roboczy w inżektorze 3, który dostarcza roztwór soli węglowo-amonowych z płuczki 2 do skraplacza i w razie potrzeby część

Ryc.8.9. Uproszczony schemat przebiegu procesu produkcji mocznika z pełnym zawracaniem cieczy i wykorzystaniem procesu odpędzania:

1 – kolumna do syntezy mocznika; 2 – płuczka wysokociśnieniowa; 3 - wtryskiwacz; 4 – wysokociśnieniowy skraplacz karbaminianu; 5 – kolumna odpędowa; 6 - pompy; 7 – skraplacz niskociśnieniowy; 8 – kolumna destylacyjna niskiego ciśnienia; 9 - grzejnik; 10 - kolekcja; 11 – parownik; 12 - wieża granulacyjna.

stopić z kolumny do syntezy. W kondensatorze powstaje karbaminian. Ciepło uwalniane podczas reakcji jest wykorzystywane do produkcji pary.

Z górnej części kolumny syntezy nieprzereagowane gazy w sposób ciągły wychodzą do płuczki wysokociśnieniowej 2, w której większość z nich ulega kondensacji w wyniku chłodzenia wodą, tworząc wodny roztwór karbaminianu i soli węglowo-amonowych. Wodny roztwór karbamidu opuszczający kolumnę odpędową 5 zawiera 4-5% karbaminianu. W celu ostatecznego rozkładu roztwór jest dławiony do ciśnienia 0,3-0,6 MPa, a następnie przesyłany do górnej części kolumny destylacyjnej 8. Faza ciekła przepływa w kolumnie w dół dyszy w przeciwprądzie do mieszaniny para-gaz wznoszącej się z od dołu do góry; NH3, CO2 i para wodna wychodzą ze szczytu kolumny. Para wodna kondensuje w skraplaczu niskociśnieniowym 7, podczas gdy główna część amoniaku i dwutlenku węgla ulega rozpuszczeniu. Powstały roztwór przesyłany jest do skrubera 2. Ostateczne oczyszczanie gazów emitowanych do atmosfery odbywa się metodami absorpcyjnymi (nie pokazano na schemacie).

70% wodny roztwór mocznika opuszczający dolną część kolumny destylacyjnej 8 oddziela się od mieszaniny para-gaz i po obniżeniu ciśnienia do atmosferycznego kieruje najpierw do odparowania, a następnie do granulacji. Przed rozpyleniem wytopu w wieży granulacyjnej 12 dodaje się do niej dodatki kondycjonujące, takie jak żywica mocznikowo-formaldehydowa, w celu uzyskania nie zbrylającego się nawozu, który nie ulega degradacji podczas przechowywania.

Schemat ideowy z pełnym recyklingiem

Wstęp

Najważniejszymi rodzajami nawozów mineralnych są azot: saletra amonowa, mocznik, siarczan amonu, wodne roztwory amoniaku itp. Azot odgrywa niezwykle ważną rolę w życiu roślin: wchodzi w skład chlorofilu, który jest akceptorem energii słonecznej oraz białko, które jest niezbędne do budowy żywej komórki. Rośliny mogą spożywać wyłącznie azot związany – w postaci azotanów, soli amonowych lub amidów. Z azotu atmosferycznego w wyniku działania mikroorganizmów glebowych powstają stosunkowo niewielkie ilości azotu związanego. Jednak współczesne intensywne rolnictwo nie może już istnieć bez dodatkowego nawożenia gleby nawozami azotowymi, uzyskanymi w wyniku przemysłowego wiązania azotu atmosferycznego.

Nawozy azotowe różnią się między sobą zawartością azotu, w postaci związków azotowych (azotan, amon, amid), stanu fazowego (stały i płynny), fizjologicznie kwaśnego i fizjologicznie zasadowego.

Produkcja saletry amonowej

Azotan amonu lub azotan amonu NH4NO3 to biała krystaliczna substancja zawierająca 35% azotu w postaci amonowej i azotanowej , obie formy azotu są łatwo przyswajalne przez rośliny. Saletra amonowa granulowana jest stosowana na dużą skalę przed siewem oraz do wszelkiego rodzaju pogłównie. Na mniejszą skalę wykorzystywany jest do produkcji materiałów wybuchowych.

Saletra amonowa jest dobrze rozpuszczalna w wodzie i posiada wysoką higroskopijność (zdolność do pochłaniania wilgoci z powietrza). Z tego powodu granulki nawozowe rozsiewają się, tracą formę krystaliczną, dochodzi do zbrylania się nawozów – materiał sypki zamienia się w stałą monolityczną masę.

Saletra amonowa produkowana jest w trzech rodzajach:

A i B są używane w przemyśle; stosowany w mieszaninach wybuchowych (amonity, amoniaki)

B - skuteczny i najpowszechniejszy nawóz azotowy zawierający około 33-34% azotu; ma fizjologiczną kwasowość.

Surowiec

Surowcem do produkcji saletry amonowej jest amoniak i kwas azotowy.

Kwas azotowy . Czysty kwas azotowy HNO

- bezbarwna ciecz o gęstości 1,51 g/cm w - 42 C zestala się w przezroczystą krystaliczną masę. W powietrzu, podobnie jak stężony kwas solny, „dymi”, ponieważ jego opary tworzą małe kropelki mgły z wilgocią powietrza. Kwas azotowy nie różni się siłą. Już pod wpływem światła rozkłada się stopniowo:

Im wyższa temperatura i im bardziej stężony kwas, tym szybszy rozkład. Emitowany dwutlenek azotu rozpuszcza się w kwasie i nadaje mu brązowy kolor.

Kwas azotowy jest jednym z najsilniejszych kwasów; w rozcieńczonych roztworach rozkłada się całkowicie na jony

oraz - Kwas azotowy jest jednym z najważniejszych związków azotu: jest używany w dużych ilościach w produkcji nawozów azotowych, materiałów wybuchowych i barwników organicznych, służy jako utleniacz w wielu procesach chemicznych, jest wykorzystywany w produkcji siarki kwas do azotawy metoda, stosowana do produkcji lakierów celulozowych, folii .

Produkcja przemysłowa kwasu azotowego . Nowoczesne przemysłowe metody wytwarzania kwasu azotowego opierają się na katalitycznym utlenianiu amoniaku tlenem atmosferycznym. Opisując właściwości amoniaku wskazano, że spala się on w tlenie, a produktami reakcji są woda i wolny azot. Ale w obecności katalizatorów utlenianie amoniaku tlenem może przebiegać inaczej. Jeśli przepuszczasz mieszaninę amoniaku z powietrzem przez katalizator, to przy 750 ° C i pewnym składzie mieszaniny następuje prawie całkowita konwersja

uformowany

łatwo przechodzi do, który z wodą w obecności tlenu atmosferycznego daje kwas azotowy.

Stopy na bazie platyny są stosowane jako katalizatory w utlenianiu amoniaku.

Kwas azotowy otrzymywany przez utlenianie amoniaku ma stężenie nieprzekraczające 60%. W razie potrzeby skoncentruj się

Przemysł wytwarza kwas azotowy rozcieńczony o stężeniu 55, 47 i 45% oraz stężony - 98 i 97%. Kwas stężony transportowany jest w cysternach aluminiowych, rozcieńczony - w cysternach ze stali kwasoodpornej.

Synteza amoniaku

Amoniak jest kluczowym produktem różnych substancji zawierających azot, stosowanych w przemyśle i rolnictwie. D. N. Pryanisznikow nazwał amoniak „alfa i omega” w metabolizmie substancji azotowych w roślinach.

Schemat przedstawia główne zastosowania amoniaku. Skład amoniaku ustalił C. Berthollet w 1784 roku. Amoniak NH3 jest zasadą, średnio silnym reduktorem i skutecznym środkiem kompleksującym w stosunku do kationów z wolnymi orbitalami wiążącymi.

Fizyczne i chemiczne podstawy procesu . Syntezę amoniaku z pierwiastków prowadzi się zgodnie z równaniem reakcji

N2 + ZN2 \u003d 2NHz; H<0

Reakcja jest odwracalna, egzotermiczna, charakteryzuje się dużym ujemnym efektem entalpii (∆H=-91,96 kJ/mol) i staje się jeszcze bardziej egzotermiczna w wysokich temperaturach (∆H=-112,86 kJ/mol). Zgodnie z zasadą Le Chateliera, po podgrzaniu równowaga przesuwa się w lewo, w kierunku zmniejszenia wydajności amoniaku. Zmiana entropii w tym przypadku jest również ujemna i nie sprzyja reakcji. Przy ujemnej wartości ∆S wzrost temperatury zmniejsza prawdopodobieństwo wystąpienia reakcji,

Reakcja syntezy amoniaku przebiega ze zmniejszeniem objętości. Zgodnie z równaniem reakcji 4 mole początkowych reagentów gazowych tworzą 2 mole produktu gazowego. W oparciu o zasadę Le Chateliera można wywnioskować, że w warunkach równowagi zawartość amoniaku w mieszaninie będzie większa przy wysokim ciśnieniu niż przy niskim ciśnieniu.

Charakterystyka produktu docelowego

Właściwości fizykochemiczne Azotan amonu (azotan amonu) NH4NO3 ma masę cząsteczkową 80,043; czysty produkt - bezbarwna substancja krystaliczna zawierająca 60% tlenu, 5% wodoru i 35% azotu (po 17,5% w formach amoniaku i azotanów). Produkt techniczny zawiera co najmniej 34,0% azotu.

Podstawowe właściwości fizyczne i chemiczne saletry amonowej :

Azotan amonu, w zależności od temperatury, występuje w pięciu odmianach krystalicznych, które są stabilne termodynamicznie pod ciśnieniem atmosferycznym (tabela). Każda modyfikacja istnieje tylko w określonym zakresie temperatur, a przejściu (polimorficznemu) od jednej modyfikacji do drugiej towarzyszą zmiany w strukturze krystalicznej, wydzielanie (lub pochłanianie) ciepła, a także nagła zmiana objętości właściwej, pojemności cieplnej , entropia itp. Przejścia polimorficzne są odwracalne - enancjotropowe.

Stół. Modyfikacje krystaliczne azotanu amonu

Układ NH4NO3-H2O (rys. 11-2) należy do układów o prostej eutektyce. Punkt eutektyczny odpowiada stężeniu 42,4% MH4MO3 i temperaturze -16,9°C. Lewa gałąź wykresu, linia likwidus wody, odpowiada warunkom uwalniania się lodu w układzie HH4MO3-H20. Prawa gałąź krzywej likwidus to krzywa rozpuszczalności MH4MO3 w wodzie. Krzywa ta ma trzy punkty załamania odpowiadające temperaturom przemian modyfikacji NH4NO3 1=11(125,8°C), II=III (84,2°C) i 111=IV (32,2°C) Temperatura topnienia (krystalizacji) bezwodnego azotanu amonu wynosi 169,6 ° C. Zmniejsza się wraz ze wzrostem wilgotności soli.

Zależność temperatury krystalizacji NH4NO3 (Tkryst, „C) od zawartości wilgoci (X,%) do 1,5% opisuje równanie:

tcr == 169,6-13, 2x (11.6)

Zależność temperatury krystalizacji saletry amonowej z dodatkiem siarczanu amonu od zawartości wilgoci (X,%) do 1,5% i siarczan amonu (U, %) do 3,0% wyraża się wzorem:

tcrist \u003d 169,6-13,2X + 2, OU. (11.7).

Azotan amonu rozpuszcza się w wodzie z absorpcją ciepła. Poniżej wartości ciepła rozpuszczania (Qsolv) azotanu amonu o różnym stężeniu w wodzie o temperaturze 25°C:

C(NH4NO3) % masy 59,69 47.05 38,84 30,76 22,85 15,09 2,17

Qrozp.kJ/kg. -202,8 -225,82 -240,45 -256,13 -271,29 -287,49 -320,95

Azotan amonu jest dobrze rozpuszczalny w wodzie, alkoholach etylowych i metylowych, pirydynie, acetonie, ciekłym amoniaku.

Wysyłanie dobrej pracy do bazy wiedzy jest proste. Skorzystaj z poniższego formularza

Studenci, doktoranci, młodzi naukowcy korzystający z bazy wiedzy w swoich studiach i pracy będą Ci bardzo wdzięczni.

Wysłany dnia http://www.allbest.ru/

Wysłany dnia http://www.allbest.ru/

1. Część technologiczna

1.4.1 Otrzymywanie wodnego roztworu azotanu amonu o stężeniu

Wstęp

W przyrodzie iw życiu człowieka azot jest niezwykle ważny, jest częścią związków białkowych, które są podstawą świata roślinnego i zwierzęcego. Osoba dziennie spożywa 80-100 g białka, co odpowiada 12-17 g azotu.

Do prawidłowego rozwoju roślin potrzebnych jest wiele pierwiastków chemicznych. Najważniejsze z nich to: węgiel, tlen, azot, fosfor, magnez, wapń, żelazo. Pierwsze dwa elementy rośliny pozyskiwane są z powietrza i wody, pozostałe pozyskiwane są z gleby.

Azot odgrywa szczególnie dużą rolę w mineralnym odżywianiu roślin, chociaż jego średnia zawartość w masie roślin nie przekracza 1,5%. Żadna roślina nie może normalnie żyć i rozwijać się bez azotu.

Azot jest integralną częścią nie tylko białek roślinnych, ale także chlorofilu, za pomocą którego rośliny pod wpływem energii słonecznej absorbują węgiel z CO2 w atmosferze.

Naturalne związki azotu powstają w wyniku chemicznych procesów rozkładu pozostałości organicznych podczas wyładowań atmosferycznych, a także biochemicznie w wyniku działania w glebie specjalnych bakterii - Azotobacter, które bezpośrednio przyswajają azot z powietrza. Taką samą zdolność mają bakterie brodawkowe, które żyją w korzeniach roślin strączkowych (groszek, lucerna, fasola itp.).

Znaczna ilość azotu zawartego w glebie jest corocznie usuwana wraz ze zbiorem roślin, a część jest tracona w wyniku wypłukiwania substancji zawierających azot przez wody gruntowe i deszczowe. Dlatego w celu zwiększenia plonów konieczne jest systematyczne uzupełnianie zapasów azotu w glebie poprzez stosowanie nawozów azotowych. Pod różnymi uprawami, w zależności od rodzaju gleby, warunków klimatycznych i innych, wymagane są różne ilości azotu.

Znaczące miejsce w gamie nawozów azotowych zajmuje saletra amonowa. Jego produkcja wzrosła o ponad 30% w ostatnich dziesięcioleciach.

Już na początku XX wieku wybitny naukowiec - agrochemik D.N. Pryanishnikov. nazwany saletrą amonową nawozem przyszłości. Na Ukrainie po raz pierwszy na świecie zaczęto stosować saletrę amonową w dużych ilościach jako nawóz do wszystkich upraw przemysłowych (bawełna, buraki cukrowe i pastewne, len, kukurydza), a w ostatnich latach do upraw warzyw. .

Saletra amonowa ma szereg zalet w porównaniu z innymi nawozami azotowymi. Zawiera 34 - 34,5% azotu i pod tym względem ustępuje tylko mocznikowi [(NH2)2CO], zawierającym 46% azotu. Saletra amonowa NH4NO3 jest uniwersalnym nawozem azotowym, ponieważ zawiera jednocześnie grupę amonową NH4 i grupę azotanową NO3 w formie azotu.

Bardzo ważne jest, aby formy azotowe saletry amonowej były wykorzystywane przez rośliny w różnym czasie. Azot amonowy NH2, który jest bezpośrednio zaangażowany w syntezę białek, jest szybko wchłaniany przez rośliny w okresie wzrostu; Azot azotanowy NO3 wchłania się stosunkowo wolno, dzięki czemu działa dłużej.

Saletra amonowa znajduje również zastosowanie w przemyśle. Należy do dużej grupy materiałów wybuchowych na bazie azotanu amonu, które są stabilne w różnych warunkach jako czynnik utleniający, rozkładając się w określonych warunkach tylko na produkty gazowe. Takim materiałem wybuchowym jest mieszanina azotanu amonu z trinitrotoluenem i innymi substancjami. Saletra amonowa uzdatniona filmem wodorowęglanowym typu Fe(RCOO)3 RCOOH jest stosowana w dużych ilościach do śrutowania w górnictwie, przy budowie dróg, hydrotechnice i innych dużych konstrukcjach.

Niewielka ilość azotanu amonu jest wykorzystywana do produkcji podtlenku azotu, który jest wykorzystywany w praktyce medycznej.

Wraz ze wzrostem produkcji saletry amonowej poprzez budowę nowych i modernizację istniejących przedsiębiorstw, zadaniem było podniesienie jej jakości, tj. uzyskaj gotowy produkt o 100% kruchości. Można to osiągnąć poprzez dalsze badania nad różnymi dodatkami wpływającymi na procesy przemian polimerów, a także poprzez zastosowanie dostępnych i tanich surfaktantów, które zapewniają hydrofobizację powierzchni granulek i chronią ją przed wilgocią atmosferyczną – tworzeniem działający azotan amonu.

granulat do produkcji saletry

1. Część technologiczna

1.1 Studium wykonalności, wybór lokalizacji i plac budowy

Kierując się zasadami racjonalnego gospodarowania gospodarką przy wyborze placu budowy bierzemy pod uwagę bliskość bazy surowcowej, surowców paliwowo-energetycznych, bliskość konsumentów wytwarzanych produktów, dostępność zasobów pracy, transportu oraz równomierność dystrybucja przedsiębiorstw na terenie całego kraju. W oparciu o powyższe zasady lokalizacji przedsiębiorstw w mieście Równe realizowana jest budowa projektowanego magazynu saletry amonowej granulowanej. Ponieważ z surowców niezbędnych do produkcji saletry amonowej do miasta Równe dostarczany jest wyłącznie gaz ziemny wykorzystywany do produkcji syntetycznego amoniaku.

Źródłem zaopatrzenia w wodę jest dorzecze Gorynia. Energia zużywana do produkcji jest wytwarzana przez elektrociepłownię Równe. Ponadto Równe to duże miasto, liczące 270 tysięcy osób, zdolne zapewnić projektowanemu warsztatowi zasoby pracy. Przewiduje się również nabór siły roboczej z dzielnic przyłączonych do miasta. W warsztatach kadrę inżynierską zaopatrują absolwenci Politechniki Lwowskiej, Politechniki Dniepropietrowskiej, Politechniki Kijowskiej, warsztaty będą obsługiwane przez lokalne szkoły zawodowe.

Transport wyrobów gotowych do konsumentów będzie realizowany koleją i drogą lądową.

O celowości budowy planowanego warsztatu w mieście Równem świadczy również fakt, że na terenach Równego, Wołyńskiego, Lwowskiego obwodu o dobrze rozwiniętym rolnictwie głównym odbiorcą produktów projektowanego warsztatu jest granulowany saletra amonowa, jako nawóz mineralny.

W konsekwencji bliskość bazy surowcowej, zasobów energetycznych, rynku zbytu, a także dostępność siły roboczej wskazuje na możliwość budowy planowanego warsztatu w Równem.

Bliskość dużego dworca kolejowego z dużym rozgałęzieniem torów kolejowych umożliwia tani transport

1.2 Wybór i uzasadnienie metody produkcji

W przemyśle szeroko stosowana jest tylko metoda otrzymywania azotanu amonu z syntetycznego amoniaku i rozcieńczonego kwasu azotowego.

W wielu produkcjach saletry amonowej zamiast dotychczas stosowanych, słabo pracujących urządzeń wprowadzono specjalne podkładki. W efekcie prawie trzykrotnie zmniejszyła się zawartość amoniaku czy saletry amonowej w oparach soku. Odtworzono neutralizatory przestarzałych konstrukcji o niskiej wydajności (300 - 350 ton/dobę), zwiększonych stratach i niewystarczającym wykorzystaniu ciepła reakcji. Dużą liczbę wyparek poziomych małej mocy zastąpiono pionowymi z opadającą lub ślizgową folią oraz urządzeniami o większej powierzchni wymiany ciepła, co pozwoliło niemal podwoić wydajność stopni parownika, zmniejszyć zużycie wtórnych i świeżej pary grzewczej średnio o 20%.

Na Ukrainie i za granicą jest ugruntowane przekonanie, że tylko budowa bloków o dużej wydajności, z wykorzystaniem nowoczesnych osiągnięć nauki i techniki, może zapewnić korzyści ekonomiczne w porównaniu z istniejącą produkcją saletry amonowej.

Znaczna ilość saletry amonowej w poszczególnych zakładach wytwarzana jest z zawierających amoniak gazów odlotowych z instalacji mocznika z częściowym zawracaniem cieczy, gdzie zużywa się od 1 do 1,4 tony amoniaku na tonę wyprodukowanego mocznika. Z tej samej ilości amoniaku modne jest wytwarzanie 4,5 - 6,4 tony azotanu amonu.

Metoda otrzymywania azotanu amonu z gazów zawierających amoniak różni się od metody otrzymywania go z gazowego amoniaku dopiero na etapie neutralizacji.

W niewielkich ilościach azotan amonu otrzymuje się przez wymienny rozkład soli (metody konwersji) według reakcji:

Ca(NO3)2 + (NH4)2CO3 = 2NH4NO3 + vCaCO3 (1,1)

Mg (NO3) 2 + (NH4) 2CO3 \u003d 2NH4NO3 + vMgCO3 (1,2)

Ba(NO3)2 + (NH4)2SO4 = 2NH4NO3 + vBaSO4 (1,3)

Te metody otrzymywania azotanu amonu opierają się na strącaniu jednej z powstałych soli. Wszystkie metody otrzymywania azotanu amonu przez wymienny rozkład soli są złożone, związane z dużym zużyciem pary i utratą związanego azotu. Stosowane są zwykle w przemyśle tylko w przypadku konieczności unieszkodliwienia związków azotu uzyskanych jako produkty uboczne.

Pomimo względnej prostoty procesu technologicznego otrzymywania azotanu amonu, schematy jego produkcji za granicą mają znaczne różnice, różniące się zarówno rodzajem dodatków i sposobem ich przygotowania, jak i metodą granulacji w stanie stopionym.

Metoda „Nuklo” (USA).

Cechą tej metody wytwarzania saletry amonowej granulowanej jest dodatek do wysoko stężonego wytopu (99,8% saletry amonowej przed granulacją w wieży, około 2% specjalnego dodatku o nazwie „Nuklo”. Jest to drobno rozdrobniony suchy proszek z gliny betonowej o wielkości cząstek nie większej niż 0,04 mm.

Metoda „Nitro - prąd”.

Proces ten został opracowany przez brytyjską firmę Fayzone. Główną różnicą tej metody od innych jest to, że krople roztopionego azotanu amonu są jednocześnie chłodzone, granulowane i proszkowane najpierw w chmurze pyłu dodatku proszkowego, a następnie w złożu fluidalnym tego samego dodatku.

Metoda firmy „Ai - Si - Ai” (Anglia).

Ten sposób otrzymywania saletry amonowej różni się tym, że stosuje się roztwór saletry magnezowej jako dodatek poprawiający właściwości fizykochemiczne gotowego produktu, co umożliwia uzyskanie wysokiej jakości produktu ze stopionej saletry amonowej zawierającej do 0,7% woda.

Bezpróżniową metodę produkcji saletry amonowej przejęła w 1951 roku w USA „patent Stengla”, a następnie wdrożona została w przemyśle. Istota metody polega na tym, że ogrzany 59% kwas azotowy neutralizuje się podgrzanym gazowym amoniakiem w niewielkiej objętości pod ciśnieniem 0,34 MPa.

Oprócz schematów opisanych powyżej istnieje wiele innych schematów produkcji azotanu amonu za granicą, ale niewiele się od siebie różnią.

Należy zauważyć, że w przeciwieństwie do warsztatów działających i w trakcie budowy na Ukrainie i w krajach ościennych, we wszystkich instalacjach zagranicznych produkt po wieży granulacyjnej przechodzi etap przesiewania i opylania, co poprawia jakość produktu handlowego, ale znacząco komplikuje schemat technologiczny. W zakładach domowych brak operacji przesiewania produktu jest kompensowany bardziej zaawansowaną konstrukcją granulatorów, które dają produkt o minimalnej zawartości frakcji mniejszej niż 1 mm. Wielkogabarytowe bębny obrotowe do chłodzenia granulatu, szeroko stosowane za granicą, nie są stosowane na Ukrainie i zostały zastąpione urządzeniami do chłodzenia ze złożem fluidalnym.

Produkcję saletry amonowej granulowanej w warsztacie charakteryzuje: uzyskanie wysokiej jakości produktu, wysoki stopień wykorzystania ciepła neutralizacji, zastosowanie jednostopniowego odparowania z „folią poślizgową”, maksymalne wykorzystanie odpadów poprzez ich zwrot do procesu, wysoki poziom mechanizacji, przechowywania i załadunku produktów. To dość wysoki poziom produkcji.

1.3 Charakterystyka surowców i gotowego produktu

Do produkcji saletry amonowej stosuje się 100% amoniak oraz rozcieńczony kwas azotowy HNO3 o stężeniu 55 - 56%.

Amoniak NH3 jest bezbarwnym gazem o ostrym, specyficznym zapachu.

Substancja reaktywna, która wchodzi w reakcje dodawania, podstawienia i utleniania.

Dobrze rozpuśćmy się w wodzie.

Gęstość w powietrzu w temperaturze 0 ° C i ciśnieniu 0,1 MPa - 0,597.

Maksymalne dopuszczalne stężenie w powietrzu obszaru roboczego pomieszczeń przemysłowych wynosi 20 mg/m3, w powietrzu obszarów zaludnionych 0,2 mg/m3.

Po zmieszaniu z powietrzem amoniak tworzy mieszaniny wybuchowe. Dolna granica wybuchowości mieszaniny amoniak-powietrze wynosi 15% (udział objętościowy), górna granica 28% (udział objętościowy).

Amoniak podrażnia górne drogi oddechowe, błony śluzowe nosa i oczu, dostanie się na skórę osoby powoduje oparzenia.

IV klasa zagrożenia.

Wyprodukowane zgodnie z GOST 6621 - 70.

Kwas azotowy HNO3 to ciecz o ostrym zapachu.

Gęstość w powietrzu w temperaturze 0°C i ciśnieniu 0,1MPa-1,45g/dm3.

Temperatura wrzenia 75°C.

Mieszalny z wodą pod każdym względem z wydzielaniem ciepła.

Kwas azotowy przedostający się na skórę lub błony śluzowe powoduje oparzenia. Tkanki zwierzęce i roślinne ulegają zniszczeniu pod wpływem kwasu azotowego. Pary kwasu azotowego, podobnie jak tlenki azotu, powodują podrażnienie wewnętrznych dróg oddechowych, duszność, obrzęk płuc.

Maksymalne dopuszczalne stężenie par kwasu azotowego w powietrzu pomieszczeń przemysłowych w przeliczeniu na NO2 wynosi 2 mg/m3.

Stężenie masowe par kwasu azotowego w powietrzu na terenach zamieszkałych nie przekracza 0,4 mg/m3.

Klasa zagrożenia II.

Wyprodukowane zgodnie z OST 113 - 03 - 270 - 76.

Saletra amonowa NH4NO3 jest białą krystaliczną substancją produkowaną w formie granulatu o zawartości azotu do 35%

Wyprodukowany zgodnie z GOST 2 - 85 i spełnia następujące wymagania (patrz tabela 1.1)

Tabela 1.1 - Charakterystyka azotanu amonu wytwarzanego zgodnie z GOST 2 - 85

Nazwa wskaźnika	Norma dla marki
Całkowity udział masowy azotanów i azotu amonowego w przeliczeniu na:
dla NH4NO3 w suchej masie, %, nie mniej niż
dla azotu w suchej masie, %, nie mniej niż
Udział masowy wody, %, nie więcej
pH 10% roztworu wodnego, nie mniej niż
Udział masowy substancji nierozpuszczalnych w 10% roztworze kwasu azotowego, %, max
Cieniowanie
Udział masowy wielkości granulek:
od 1 do 3 mm, %, nie mniej
od 1 do 4 mm, %, nie mniej
Włącznie z:
granulki od 2 do 4 mm, %, nie mniej niż
granulki o wielkości mniejszej niż 1 mm, %, nie więcej
granulki większe niż 5 mm, %
Wytrzymałość statyczna granulek
N/granulka (kg/granulka), nie mniej niż
Kruchość, %, nie mniej

Saletra amonowa jest substancją wybuchową i palną. Granulki azotanu amonu są odporne na tarcie, wstrząsy i wstrząsy, pod wpływem detonatorów lub w zamkniętej przestrzeni azotan amonu eksploduje. Wybuchowość saletry amonowej wzrasta w obecności kwasów organicznych, olejów, trocin, węgla drzewnego. Najniebezpieczniejszymi zanieczyszczeniami metalowymi w azotanie amonu są kadm i miedź.

Wybuchy azotanu amonu mogą być spowodowane przez:

a) wystawienie na działanie detonatorów o wystarczającej mocy;

b) wpływ zanieczyszczeń nieorganicznych i organicznych, w szczególności drobno zdyspergowana miedź, kadm, cynk, sproszkowany węgiel drzewny, olej;

c) rozkład termiczny w zamkniętej przestrzeni.

Pył saletry amonowej z domieszką substancji organicznych zwiększa wybuchowość soli. Ściereczka nasączona saletrą i podgrzana do 100°C może spowodować pożar. Saletrę gasić podczas opalania wodą. Ze względu na to, że podczas zapłonu azotanu amonu powstają tlenki azotu, podczas gaszenia konieczne jest stosowanie masek przeciwgazowych.

NH4NO3 = N2O = 2H2O = 3600 kJ (1,4)

NH4NO3 \u003d 0,5N2 + NO \u003d 2H2O \u003d 28,7 kJ (1,5)

Obecność wolnej kwasowości w roztworze zwiększa zdolność do rozkładu chemicznego i termicznego.

Negatywną właściwością azotanu amonu jest jego zdolność do zbrylania - utraty płynności podczas przechowywania.

Czynniki przyczyniające się do zbrylania:

b) niejednorodność i niska wytrzymałość mechaniczna granulek. Przy składowaniu w stosach o wysokości 2,5 metra, pod naciskiem górnych worków, najmniej trwałe granulki ulegają zniszczeniu, tworząc cząsteczki kurzu;

c) zmiana modyfikacji krystalicznych;

d) higroskopijność sprzyja zbrylaniu. Najskuteczniejszym sposobem zapobiegania zbrylaniu jest pakowanie go w szczelne pojemniki (worki polietylenowe).

Maksymalne dopuszczalne stężenie saletry amonowej w postaci pyłu w pomieszczeniach przemysłowych nie przekracza 10 mg/m3.

Środki ochrony dróg oddechowych - roztwór.

Saletra amonowa znajduje zastosowanie w rolnictwie jako nawóz azotowy, a także w przemyśle do różnych celów technicznych.

Saletra amonowa granulowana jest wykorzystywana jako surowiec w dużych ilościach w przedsiębiorstwach przemysłu zbrojeniowego produkujących materiały wybuchowe i ich półprodukty.

1.4 Fizyczne i chemiczne podstawy procesu technologicznego

Proces otrzymywania granulowanej saletry amonowej obejmuje następujące etapy:

otrzymanie wodnego roztworu azotanu amonu o stężeniu co najmniej 80% poprzez neutralizację kwasu azotowego gazowym amoniakiem;

odparowanie 80% roztworu azotanu amonu do stanu stopienia;

odparowanie słabych roztworów azotanu amonu z jednostek rozpuszczania i systemów wychwytywania;

granulacja soli ze stopu;

chłodzenie granulek w „złożu fluidalnym” powietrzem;

obróbka granulek kwasami tłuszczowymi;

transport, pakowanie i przechowywanie.

1.4.1 Otrzymywanie wodnego roztworu azotanu amonu o stężeniu co najmniej 80% poprzez neutralizację kwasu azotowego gazowym amoniakiem

Roztwór azotanu amonu otrzymuje się w neutralizatorach, które umożliwiają wykorzystanie ciepła reakcji do częściowego odparowania roztworu. Otrzymał nazwę aparatu ITN (wykorzystanie ciepła neutralizacji).

Reakcja neutralizacji przebiega szybciej i towarzyszy jej wydzielanie dużej ilości ciepła.

NH3 \u003d HNO3 \u003d NH4NO3 \u003d 107,7 kJ / mol (1,6)

Efekt termiczny reakcji zależy od stężenia i temperatury kwasu azotowego oraz gazowego amoniaku.

Rysunek 1.1 - Ciepło neutralizacji kwasu azotowego gazowym amoniakiem (przy 0,1 MPa i 20 °)

Proces neutralizacji w aparacie ITN prowadzony jest pod ciśnieniem 0,02 MPa, temperatura jest utrzymywana na poziomie nie wyższym niż 140 °C. Warunki te zapewniają uzyskanie dostatecznie stężonego roztworu przy minimalnym porwaniu amoniaku, kwasu azotowego i amonu azotan z parą soku, która powstaje w wyniku odparowania wody z roztworu. Neutralizację przeprowadza się w środowisku lekko kwaśnym, ponieważ utrata amoniaku, kwasu azotowego i saletry z parą soku jest mniejsza niż w środowisku lekko zasadowym.

Ze względu na różnicę w ciężarze właściwym roztworów w części do odparowywania i neutralizacji aparatu ITN, istnieje stała cyrkulacja roztworu. Gęstszy roztwór z otworu komory neutralizacyjnej w sposób ciągły wpływa do części neutralizacyjnej. Obecność cyrkulacji roztworu sprzyja lepszemu mieszaniu odczynników w części neutralizacyjnej, zwiększa wydajność aparatu i eliminuje przegrzewanie się roztworu w strefie neutralizacji. Gdy temperatura w części reakcyjnej wzrasta do 145°C, następuje blokada z zatrzymaniem dopływu amoniaku i kwasu azotowego oraz dopływu kwaśnego kondensatu.

1.4.2 Odparowanie 80% roztworu azotanu amonu do stanu topnienia

Odparowanie 80 - 86% roztworu saletry amonowej odbywa się w wyparkach pod wpływem ciepła kondensacji pary nasyconej przy ciśnieniu 1,2 MPa i temperaturze 190°C. para doprowadzana jest do górnej części przestrzeni pierścieniowej parownika. Parownik pracuje pod próżnią 5,0 h 6,4 104 Pa zgodnie z zasadą filmu roztworu „ślizgającego się” po ściankach pionowych rur.

W górnej części aparatu znajduje się separator, który służy do oddzielania roztopionego azotanu amonu od pary soku.

Aby uzyskać wysokiej jakości azotan amonu, stopiony azotan amonu musi mieć stężenie co najmniej 99,4% i temperaturę 175 - 785°C.

1.4.3 Odparowanie słabych roztworów azotanu amonu z jednostek rozpuszczania i systemów wychwytywania

Odparowanie słabych roztworów oraz roztworów uzyskanych w wyniku uruchomienia i zatrzymania warsztatu odbywa się w oddzielnym układzie.

Słabe roztwory otrzymane w jednostkach rozpuszczania i pułapkowania są podawane przez zawór sterujący do dolnej części aparatu, która odparowuje tylko słabe roztwory. Odparowanie słabych roztworów azotanu amonu odbywa się w wyparce „filmowej”, działającej na zasadzie „przesuwania się” folii w rurach pionowych. Emulsja parowo-cieczowa, która tworzy się w rurze wyparki, trafia do separatora-płukania, gdzie następuje oddzielenie pary soku i roztworu azotanu amonu. Opary soku przepływają przez płyty sitowe płuczki parownika, gdzie wychwytywane są rozpryski azotanu amonu, a następnie przesyłane do skraplacza powierzchniowego.

Nośnikiem ciepła jest para rozprężna pochodząca z rozprężarki pary o ciśnieniu (0,02 - 0,03) MPa i temperaturze 109 - 112°C, dostarczana do górnej części płaszcza parownika. Próżnia w parowniku jest utrzymywana na poziomie 200 - 300 mm Hg. Sztuka. Z dolnej płyty do zbiornika wyładowywany jest słaby roztwór o stężeniu ok. 60% i temperaturze 105 - 112 °C - dodatkowy neutralizator.

1.4.4 Granulacja soli ze stopu

Aby uzyskać azotan amonu w postaci granulek, jego krystalizacja ze stopu o stężeniu co najmniej 99,4% odbywa się w wieżach, które są konstrukcją żelbetową o cylindrycznym kształcie o średnicy 10,5 metra. Stop o temperaturze 175-180°C i stężeniu co najmniej 99,4% saletry amonowej wchodzi do dynamicznego granulatora obracającego się z prędkością 200-220 obr/min, posiadającego otwory o średnicy 1,2-1,3 mm. Stop rozpryskiwany przez otwory podczas upadku z wysokości 40 metrów formuje się w kuliste cząstki.

Powietrze do chłodzenia granulek porusza się w przeciwprądzie od dołu do góry. Do wytworzenia ciągu powietrza montuje się cztery wentylatory osiowe o wydajności 100 000 Nm3/h każdy. W wieży granulacyjnej granulki są lekko suszone. Ich wilgotność jest o 0,15 - 0,2% mniejsza niż wilgotność przychodzącego stopu.

Dzieje się tak, ponieważ nawet przy 100% wilgotności względnej powietrza wchodzącego do wieży, ciśnienie pary wodnej nad gorącymi peletami jest większe niż ciśnienie cząstkowe wilgoci w powietrzu.

1.4.5 Chłodzenie peletów w złożu fluidalnym powietrzem

Granulki azotanu amonu ze stożków wieży granulacyjnej są podawane do aparatu ze „złożem fluidalnym” w celu schłodzenia. Schładzanie granulatu z temperatury 100-110°C do temperatury 50°C odbywa się w aparacie, który znajduje się bezpośrednio pod wieżą granulacyjną. Na ruszcie perforowanym zamontowana jest rura przelewowa regulująca wysokość „złoża fluidalnego” i równomierny rozładunek saletry. Pod ruszt perforowany doprowadzane jest powietrze do 150 000 Nm3/h, które chłodzi saletrę amonową i częściowo ją osusza. Zawartość wilgoci w granulkach saletry amonowej jest zmniejszona o 0,05 - 0,1% w porównaniu z granulkami pochodzącymi z szyszek.

1.4.6 Obróbka granulek kwasami tłuszczowymi

Przetwarzanie granulatu z kwasami tłuszczowymi ma na celu zapobieganie zbrylaniu się saletry amonowej podczas długotrwałego przechowywania lub transportu luzem.

Proces obróbki polega na tym, że kwasy tłuszczowe drobno rozpylone za pomocą dysz nanoszone są na powierzchnię granulek w ilości 0,01 - 0,03%. Konstrukcja dysz zapewnia stworzenie eliptycznej sekcji strumienia natrysku. Konstrukcja montażowa dysz zapewnia możliwość ich przesuwania i mocowania w różnych pozycjach. Przetwarzanie granulatu kwasami tłuszczowymi odbywa się w miejscach przenoszenia granulatu z przenośników taśmowych na przenośniki taśmowe.

1.4.7 Transport, pakowanie i przechowywanie

Granulat saletry amonowej ze złoża fluidalnego podawany jest przenośnikami do grodzi nr 1, przerabiany kwasami tłuszczowymi i podawany przenośnikami drugiego i trzeciego podnośnika do zamontowanych zbiorników, skąd wchodzi do automatycznych wag odważających porcje 50 kg, a następnie do jednostka opakowania. Za pomocą maszyny pakującej azotan amonu jest pakowany w worki polietylenowe z zaworem i zrzucany na przenośniki, które wysyłają zapakowane produkty do maszyn załadowczych w celu załadunku na wagony i pojazdy. Przechowywanie gotowych produktów w magazynach jest zapewnione w przypadku braku wagonów lub pojazdów.

Przechowywany w pryzmach saletrę amonową należy chronić przed wilgocią i różnymi ekstremalnymi temperaturami. Wysokość stosów nie powinna przekraczać 2,5 metra, ponieważ pod naciskiem worków górnych najsłabsze granulki w workach dolnych mogą ulec zniszczeniu z utworzeniem cząstek kurzu. Szybkość wchłaniania wilgoci z powietrza przez saletrę amonową gwałtownie wzrasta wraz ze wzrostem temperatury. Tak więc w 40°C szybkość wchłaniania wilgoci jest 2,6 razy większa niż w 23°C.

W magazynach nie wolno składować razem z saletrą amonową: oleju, trocin, węgla drzewnego, zanieczyszczeń metalicznych proszków kadmu i miedzi, cynku, związków chromu, aluminium, ołowiu, niklu, antymonu, bizmutu.

Przechowywanie pustych pojemników workowych znajduje się oddzielnie od przechowywanego saletry amonowej w pojemnikach zgodnie z wymogami bezpieczeństwa przeciwpożarowego i bezpieczeństwa.

1.5 Ochrona zbiorników wodnych i powietrznych. Odpady produkcyjne i ich utylizacja

W kontekście szybkiego rozwoju produkcji nawozów mineralnych, powszechnej chemizacji gospodarki narodowej, coraz większego znaczenia nabierają problemy ochrony środowiska przed zanieczyszczeniami oraz ochrony zdrowia pracowników.

Równe Zakłady Chemiczne, wzorując się na innych wielkich gałęziach przemysłu chemicznego, zadbały o to, aby chemicznie zanieczyszczone ścieki nie były odprowadzane do rzeki, jak dotychczas, lecz były oczyszczane w specjalnych obiektach oczyszczalni biochemicznej i zawracane do sieci wodociągowej dla dalsze użytkowanie.

Uruchomiono szereg ukierunkowanych i lokalnych obiektów do oczyszczania ścieków, spalania pozostałości z dna i usuwania odpadów stałych. Łączna kwota inwestycji kapitałowych na te cele przekracza 25 mld UAH.

Warsztaty biooczyszczania są wpisane do księgi chwały Państwowego Komitetu Rady Ministrów Ukrainy ds. Ochrony Przyrody za sukces. Oczyszczalnie przedsiębiorstwa znajdują się na obszarze 40 hektarów. W stawach wypełnionych oczyszczoną wodą karpie, tołpygi, delikatne rybki akwariowe igrają. Są wskaźnikiem jakości oczyszczania i najlepszym dowodem bezpieczeństwa ścieków.

Analizy laboratoryjne wykazują, że woda w stawach buforowych nie jest gorsza od wody pobieranej z rzeki. Za pomocą pomp jest ponownie dostarczany na potrzeby produkcji. Zakład czyszczenia biochemicznego został podniesiony do wydajności czyszczenia chemicznego do 90 000 metrów sześciennych dziennie.

W zakładzie stale doskonalona jest usługa kontroli zawartości substancji szkodliwych w ściekach, glebie, powietrzu pomieszczeń przemysłowych, na terenie przedsiębiorstwa oraz w okolicach osiedli i miasta. Od ponad 10 lat aktywnie działa kontrola sanitarna, wykonując prace przemysłowego laboratorium sanitarnego. W dzień iw nocy ściśle monitorują stan sanitarno-higieniczny środowiska zewnętrznego i produkcyjnego oraz warunki pracy.

Odpadami z produkcji saletry amonowej granulowanej są: kondensat pary wodnej w ilości 0,5 m3 na tonę produktu, który odprowadzany jest do ogólnej sieci zakładu; kondensat pary sokowej w ilości 0,7 m3 na tonę produktu. Kondensat pary soku zawiera:

amoniak NH3 - nie więcej niż 0,29 g/dm3;

kwas azotowy НNO3 - nie więcej niż 1,1 g/dm3;

saletra amonowa NH4NO3 - nie więcej niż 2,17 g/dm3.

Kondensat pary soku jest przesyłany do warsztatu kwasu azotowego w celu nawodnienia kolumn w dziale oczyszczania.

Emisje ze stosu wentylatorów osiowych do atmosfery:

stężenie masowe saletry amonowej NH4NO3 - nie więcej niż 110 m2/m3

całkowita objętość spalin - nie więcej niż 800 m3/godz.

Emisje z ogólnej rury sklepowej:

stężenie masowe amoniaku NH3 - nie więcej niż 150 m2/m3

stężenie masowe saletry amonowej NH4NO3 - nie więcej niż 120 m2/m3

Środki zapewniające niezawodność ochrony zasobów wodnych i akwenów powietrznych. W przypadku awarii i przestojów remontowych, w celu wykluczenia zanieczyszczenia obiegu wodnego amoniakiem, kwasem azotowym i azotanem amonu, a także uniemożliwienia przedostania się szkodliwych substancji do gleby, roztwór jest spuszczany z absorpcji i parownika do trzech zbiorników odwadniających o pojemności V = 3 m3 każdy, dodatkowo przecieki z uszczelek pomp obiegowych sekcji absorpcji i parowania gromadzą się w tych samych zbiornikach. Z tych pojemników roztwór jest pompowany do zbioru słabych roztworów poz. 13, skąd następnie wchodzi do działu odparowywania słabych roztworów.

Aby zapobiec przedostawaniu się szkodliwych substancji do gleby w przypadku pojawienia się szczelin na sprzęcie i komunikacji, wyposażona jest w paletę wykonaną z materiału kwasoodpornego.

W wieży granulacyjnej oczyszczanie odbywa się poprzez płukanie zanieczyszczonego powietrza słabym roztworem saletry amonowej i dalsze filtrowanie strumienia pary z powietrzem. Na wydziale pakowania saletry amonowej znajduje się instalacja oczyszczania powietrza z pyłu saletry amonowej po pakowaniu półautomatów i przenośników. Czyszczenie odbywa się w cyklonie typu TsN-15.

1.6 Opis schematu technologicznego produkcji z elementami nowego wyposażenia, technologii i oprzyrządowania

Kwas azotowy i amoniak są podawane do komory neutralizacyjnej aparatu ITN w przeciwprądzie. Kwas azotowy o stężeniu co najmniej 55% z magazynu kwasu azotowego dostarczany jest dwoma rurociągami o średnicy 150 i 200 mm do zbiornika ciśnieniowego (poz. 1) z przelewem, przez który nadmiar kwasu jest zawracany ze zbiornika ciśnieniowego do magazynu kwasu azotowego. Ze zbiornika (poz. 1) kwas azotowy jest przesyłany przez kolektor do aparatu ITN (poz. 5). Aparat ITN jest pionowym aparatem cylindrycznym o średnicy 2612 mm i wysokości 6785 mm, w którym umieszcza się szkło o średnicy 1100 mm i wysokości 5400 mm (komora neutralizacji). W dolnej części komory neutralizacyjnej znajduje się osiem prostokątnych otworów (okienek) o wymiarach 360x170 mm, łączących komorę neutralizacyjną z częścią odparowniczą aparatu ITN (przestrzeń pierścieniowa pomiędzy ściankami aparatu a ścianą komory neutralizacyjnej ). Ilość kwasu azotowego dostającego się do aparatu ITN (poz. 5) jest automatycznie regulowana przez układ pehametru w zależności od ilości gazowego amoniaku napływającego do aparatu ITN (poz. 5) z korektą na kwasowość.

Gazowy amoniak NH3 o ciśnieniu nie większym niż 0,5 MPa z sieci zakładowej przez zawór sterujący po zdławieniu do 0,15 - 0,25 MPa wpływa do odkraplacza ciekłego amoniaku poz. 2, gdzie jest również odseparowany od oleju w celu uniemożliwienia ich przedostania się do aparatu ITN (poz. 5). Następnie gazowy amoniak jest podgrzewany do temperatury nie niższej niż 70°C w nagrzewnicy amoniaku (poz. 4), gdzie jako nośnik ciepła wykorzystywany jest kondensat pary z rozprężarki pary (poz. 33). Ogrzany gazowy amoniak z (poz. 3) przez zawór sterujący przez rurociągi wchodzi do aparatu ITN (poz. 5). Gazowy amoniak NH3 wprowadzany jest do aparatu ITN (poz. 5) trzema rurociągami, dwa rurociągi wchodzą do komory neutralizacyjnej aparatu ITN równolegle przepływają za zaworem regulacyjnym, gdzie łączą się w jeden i kończą barbaterem. Trzecim rurociągiem amoniak jest dostarczany przez barbater w dół uszczelnienia hydraulicznego w ilości do 100 Nm3/h w celu utrzymania obojętnego środowiska na wylocie aparatu ITN. W wyniku reakcji neutralizacji powstaje roztwór azotanu amonu i pary soku.

NH3 + HNO3 = NH4NO3 + 107,7 kJ/mol (1,6)

Roztwór przelewa się przez górną część komory neutralizacyjnej do części odparowującej aparatu, gdzie odparowuje się do stężenia 80 - 86% pod wpływem ciepła reakcji neutralizacji oraz pary, mieszając się z sokiem para uzyskana w części wyparnej jest usuwana z aparatu w temperaturze 140 °C do myjki (poz. 12), przeznaczonej do płukania pary sokowej z rozprysków azotanu amonu i roztworu amoniaku. Myjka (poz. 12) jest cylindrycznym aparatem pionowym, wewnątrz którego znajdują się trzy płyty sitowe, nad którymi zainstalowane są osłony przeciwbryzgowe. Wężownice są instalowane na dwóch pionowych płytach, przez które przepływa schłodzona woda myjąca. Para z soku przechodzi przez tacki sitowe bulgocząc przez warstwę roztworu powstałą na tackach w wyniku chłodzenia. Słaby roztwór saletry amonowej spływa z płyt do dolnej części, skąd jest odprowadzany do zbiornika słabych roztworów (poz. 13).

Nieskondensowane opary przemytego soku wchodzą do skraplacza powierzchniowego (poz. 15) w pierścieniu. Do przestrzeni rurowej skraplacza (poz. 15) doprowadzana jest woda przemysłowa, która odprowadza ciepło kondensacji.

Kondensat (poz. 15) spływa grawitacyjnie do kwaśnego kolektora kondensatu (poz. 16), a gazy obojętne są odprowadzane do atmosfery przez świecę.

Roztwór saletry amonowej z części parownika przez uszczelnienie wodne wchodzi do separatora - ekspandera (poz. 6) w celu wydobycia z niego pary soku i jest odprowadzany do kolektora - neutralizatora (poz. 7) w celu zneutralizowania nadmiernej kwasowości (4 g / l). Odbiór - neutralizator końcowy (poz. 7) zapewnia dostawę gazowego amoniaku. Z kolekcji - neutralizatory (poz. 7) i poz. 8) roztwór azotanu amonu o stężeniu 80 - 88% (środowisko alkaliczne nie większe niż 0,2 g / l) i temperaturze nie wyższej niż 140 ° C z pompami poz. 9 jest podawany do przedziału granulacyjnego do zbiornika ciśnieniowego (poz. 11).

Jako zbiornik buforowy zainstalowane są dwa dodatkowe kolektory - neutralizator końcowy (poz. 8) zapewniający rytmiczną pracę warsztatu i pomp (poz. 9) oraz pompa (poz. 10). Pompa (poz. 10) jest podłączona w taki sposób, aby mogła dostarczać roztwór z kolektora - dopalacz (poz. 7) do kolektora - dopalacz (poz. 8) i odwrotnie.

Kondensat pary sokowej z kolektorów kondensatu kwaśnego (poz. 16) wypompowywany jest do kolektora (poz. 18), skąd pompami (poz. 19) wypompowywany jest do warsztatu kwasu azotowego w celu nawadniania.

Para wchodzi do warsztatu pod ciśnieniem 2 MPa i temperaturze 300°C, przechodzi przez membranę i zawór sterujący, jest redukowana do 1,2 MPa, a nawilżacz parowy (poz. 32) wchodzi do dolnej części aparatu, wewnątrz którego znajdują się dwie płyty sitowe, aw górnej części zainstalowany jest błotnik - falista dysza. Tutaj para jest nawilżana i o temperaturze 190°C i ciśnieniu 1,2 MPa wchodzi do parownika (poz. 20). Kondensat pary z (poz. 32) w postaci emulsji parowo-cieczowej o ciśnieniu 1,2 MPa i temperaturze 190°C przez zawór sterujący wchodzi do rozprężarki pary (poz. 3), gdzie w wyniku obniżenia ciśnienia do 0,12 - 0,13 MPa powstaje para wtórna rozprężna o temperaturze 109 - 113 ° C, która służy do ogrzewania wyparki słabych roztworów saletry (poz. 22). Kondensat pary z dolnej części rozprężarki pary (poz. 33) przepływa grawitacyjnie do nagrzewania podgrzewacza amoniaku (poz. 4) do przestrzeni pierścieniowej, skąd po uwolnieniu ciepła w temperaturze 50 ° C wchodzi kolektor kondensatu pary (poz. 34), skąd jest pompowany (poz. 35) jest odprowadzany przez zawór sterujący do sieci fabrycznej.

Zbiornik ciśnieniowy (poz. 11) posiada rurę przelewową (poz. 7). Rury ciśnieniowe i przelewowe układane są wraz z parogrzejkami i izolowane. Ze zbiornika ciśnieniowego (poz. 11) roztwór azotanu amonu wchodzi do dolnej części rury parownika (poz. 20), gdzie roztwór odparowuje pod wpływem ciepła kondensacji pary nasyconej pod ciśnieniem 1,2 MPa i temperatura 190°C, doprowadzana do górnej części przestrzeni pierścienia. Parownik (poz. 20) pracuje pod próżnią 450 - 500 mm Hg. Sztuka. zgodnie z zasadą „przesuwania się” folii roztworu wzdłuż ścian rur pionowych. W górnej części parownika znajduje się separator, który służy do oddzielania roztopionej saletry amonowej od pary soku. Stop z (poz. 20) jest odprowadzany do uszczelnienia wodnego - dodatkowego neutralizatora (poz. 24), gdzie dostarczany jest gazowy amoniak w celu zneutralizowania nadmiernej kwasowości. W przypadku zakończenia selekcji przelew jest wysyłany do (poz. 7). Opary soku z parownika (poz. 20) wchodzą do myjki z powstałym kondensatem pary soku z rozprysków azotanu amonu. Wewnątrz myjki znajdują się płytki sitowe. Na dwóch górnych płytach ułożone są wężownice z wodą chłodzącą, na których skrapla się para wodna. W wyniku mycia powstaje słaby roztwór azotanu amonu, który jest przesyłany przez uszczelnienie wodne (poz. 27) do zbiornika ciśnieniowego (poz. 28) komory neutralizacyjnej. Para sokowa za myjką (poz. 26) jest kierowana do kondensacji do skraplacza powierzchniowego (poz. 29) w pierścieniu, a woda chłodząca do przestrzeni rurowej. Powstały kondensat kierowany jest grawitacyjnie do kolektora roztworu kwasu (poz. 30). Gazy obojętne są odsysane przez pompy próżniowe (poz. 37).

Pompuje się stop azotanu amonu z uszczelnienia wodnego - neutralizator (poz. 24) o stężeniu 99,5% NH4NO3 i temperaturze 170 - 180 ° C z nadmiarem amoniaku nie większym niż 0,2 g / l (poz. 25) do zbiornika ciśnieniowego (poz. 38), skąd spływa grawitacyjnie do dynamicznych granulatorów (poz. 39), przez które rozpryskując się nad wieżą granulacyjną (poz. 40), podczas opadania formuje się w okrągłe cząstki. Wieża granulacyjna (poz. 40) jest cylindryczną konstrukcją żelbetową o średnicy 10,5 m i wysokości pustej części 40,5 m. Od spodu wieży granulacyjnej powietrze dostarczane jest przez wentylatory (poz. 45), pobierane przez wentylatory osiowe (poz. 44). Większość powietrza jest zasysana przez okna i szczeliny w stożkach grantodawcy. Opadające w dół szybu granulki saletry amonowej schładzane są do temperatury 100 - 110°C i ze stożków wieży granulacyjnej trafiają do schłodzenia do aparatu ze „złożem fluidalnym” (poz. 41) znajdującego się bezpośrednio pod wieżą granulacyjną . W miejscach, w których ruja jest spłukiwana do kratki perforowanej, instalowane są ruchome przegrody, które pozwalają regulować wysokość „łoża fluidalnego” na serk.

Podczas czyszczenia wieży i aparatury „KS” z osadów azotanu amonu i pyłu, zebraną masę wrzuca się do rozpuszczalnika (poz. 46), gdzie do rozpuszczania dostarczana jest para pod ciśnieniem 1,2 MPa i temperaturze 190 ° C. Powstały roztwór azotanu amonu łączy się z (poz. 46) do kolekcji (poz. 47), a pompy (poz. 48) pompuje się do kolekcji słabych roztworów (poz. 13). Słaby roztwór azotanu amonu po myjce (poz. 12) również wchodzi do tej samej kolekcji.

Słabe roztwory NH4NO3 zebrane (poz. 13) przez pompy (poz. 14) przesyłane są do zbiornika ciśnieniowego (poz. 28) skąd są podawane grawitacyjnie przez zawór sterujący do dolnej części parownika roztworów słabych (poz. 22).

Parownik działa na zasadzie „ślizgania się” folii wewnątrz rur pionowych. Opary soku przepływają przez płyty sitowe płuczki parownika, gdzie rozpryski azotanu amonu są odparowywane i przesyłane do skraplacza powierzchniowego (poz. 23), gdzie kondensuje i wchodzi grawitacyjnie do (poz. 30). A gazy obojętne po przejściu przez pułapkę (poz. 36) są odsysane przez pompę próżniową (poz. 37) Próżnia jest utrzymywana na poziomie 200 - 300 mm. rt. filar. Z dolnej płyty parownika (poz. 22) do kolektora odprowadzany jest roztwór azotanu amonu o stężeniu około 60% i temperaturze 105 - 112 ° C (poz. 8). Nośnikiem ciepła jest para wtórnego odparowania pochodząca z rozprężarki (poz. 33) o temperaturze 109 - 113°C i ciśnieniu 0,12 - 0,13 MPa. Para podawana jest na górną część płaszcza parownika, kondensat odprowadzany jest do kolektora kondensatu pary (poz. 42).

Granulowany azotan amonu z wieży granulacyjnej (poz. 40) podawany jest przenośnikami (poz. 49) do zespołu transferowego, gdzie granulki są poddawane obróbce kwasami tłuszczowymi. Kwasy tłuszczowe są pompowane ze zbiorników kolejowych pompami (poz. 58) do zbiornika zbiorczego (poz. 59). Który wyposażony jest w wężownicę o powierzchni grzewczej 6,4 m2. Mieszanie odbywa się za pomocą pomp (poz. 60) i te same pompy podają kwasy tłuszczowe do dysz dozownika, przez które są rozpylane sprężonym powietrzem o ciśnieniu do 0,5 MPa i temperaturze co najmniej 200° C. Konstrukcja dysz zapewnia stworzenie eliptycznej sekcji strumienia natrysku. Przetworzony granulat saletry amonowej zasypywany jest na przenośniki (poz. 50) drugiego podnośnika, z którego saletra amonowa jest wyładowywana do bunkrów (poz. 54) w przypadku załadunku luzem. Z przenośników (poz. 50) saletra amonowa wchodzi do przenośników (poz. 51), skąd jest zrzucana do zamontowanych bunkrów (poz. 52). Po zamontowanych lejach zasypowych amnitrat trafia na wagi automatyczne (poz. 53) ważąc porcje po 50 kilogramów a następnie do jednostki opakowaniowej. Za pomocą maszyny pakującej azotan amonu jest pakowany w plastikowe worki wentylowe i zrzucany przez przenośniki nawrotne (poz. 55), skąd trafia na przenośniki magazynowe (poz. 56), a stamtąd do maszyn załadowczych (poz. 57). ). Z maszyn ładujących (poz. 57) saletra amonowa jest ładowana do wagonów lub pojazdów. Przechowywanie gotowych produktów w magazynach jest zapewnione przy braku transportu kolejowego i pojazdów.

Gotowy produkt - granulowany azotan amonu musi spełniać wymagania normy państwowej GOST 2 - 85.

Projekt przewiduje odbiór rozlewów saletry amonowej po maszynach pakujących. Zainstalowany jest dodatkowy przenośnik (poz. 62) i winda (poz. 63). Saletra amonowa rozlana podczas napełniania worków przez szlam spływa strumieniami na przenośnik (poz. 62), skąd wchodzi do elewatora (poz. 63). Z elewatora saletra amonowa wchodzi do zamontowanych zasobników (poz. 52), gdzie miesza się z głównym strumieniem zużytej saletry amonowej.

1.7 Obliczenia materiałowe produkcji

Spodziewamy się kalkulacji materiałowych produkcji dla 1 tony wyrobów gotowych - saletry amonowej granulowanej.

Materiał rośnie neutralizując

Wstępne dane:

Stratę amoniaku i kwasu azotowego na tonę azotanu amonu określa się na podstawie równania reakcji neutralizacji.

Proces prowadzony jest w aparacie ITN z naturalną cyrkulacją roztworu azotanu amonu.

Aby otrzymać jedną tonę soli w reakcji

NH3 + HNO3 = NH4NO3 + 107,7 kJ/mol

Zużyty 100% HNO3

Zużyty 100% NH3

gdzie: 17, 63, 80 mas cząsteczkowych amoniaku, kwasu azotowego i saletry amonowej.

Praktyczne zużycie NH3 i HNO3 będzie nieco wyższe niż teoretyczne, ponieważ w procesie neutralizacji utrata odczynników z oparami soku jest nieunikniona, poprzez nieszczelną komunikację, ze względu na większy rozkład reagujących składników. Praktyczne zużycie odczynników z uwzględnieniem strat w produkcji wyniesie:

787,5 1,01 = 795,4 kg

Zużycie 55% HNO3 będzie:

Utrata kwasu będzie:

795,4 - 787,5 = 7,9 kg

Zużycie 100% NH3

212,4 1,01 = 214,6 kg

Utrata amoniaku będzie:

214,6 - 212,5 = 2,1 kg

1446,2 kg 55% HNO3 zawiera wodę:

1446,2 - 795,4 = 650,8 kg

Całkowita ilość amoniaku i odczynników kwasowych wchodzących do neutralizatora będzie wynosić:

1446,2 + 214,6 \u003d 1660,8 × 1661 kg

W aparacie ITN woda odparowuje pod wpływem ciepła neutralizacji, a stężenie powstałego roztworu azotanu amonu osiąga 80%, więc z neutralizatora wyjdzie roztwór azotanu amonu:

Ten roztwór zawiera wodę:

1250 - 1000 = 250 kg

To odparowuje wodę podczas procesu neutralizacji.

650,8 - 250 = 400,8? 401 kg

Tabela 1.2 - Bilans materiałowy neutralizacji

Obliczenia materiałowe działu odparowywania

Wstępne dane:

Ciśnienie pary - 1,2 MPa

Hostowane na Allbest.ru

Podobne dokumenty

Właściwości fizyczne i chemiczne saletry amonowej. Główne etapy produkcji saletry amonowej z amoniaku i kwasu azotowego. Instalacje neutralizacji pracujące pod ciśnieniem atmosferycznym i pracujące w próżni. Utylizacja i unieszkodliwianie odpadów.

praca semestralna, dodana 31.03.2014


Charakterystyka wyrobów, surowców i materiałów do produkcji. Proces technologiczny otrzymywania saletry amonowej. Neutralizacja kwasu azotowego gazowym amoniakiem i odparowanie do stanu wysoko stężonego stopu.

praca semestralna, dodano 19.01.2016


Automatyzacja produkcji saletry amonowej granulowanej. Układy stabilizacji ciśnienia w linii zasilania sokiem parowym oraz kontrola temperatury kondensatu pary ze skraplacza barometrycznego. Kontrola ciśnienia w linii wylotowej do pompy próżniowej.

praca semestralna, dodano 1.09.2014


Saletra amonowa jako powszechny i ​​tani nawóz azotowy. Przegląd istniejących schematów technologicznych do jego produkcji. Modernizacja produkcji saletry amonowej z produkcją złożonego nawozu azotowo-fosforanowego w OAO Cherepovetsky Azot.

praca dyplomowa, dodana 22.02.2012


Właściwości kauczuków etylenowo-propylenowych, cechy ich syntezy. Technologia produkcji, fizyczne i chemiczne podstawy procesu, katalizatory. Charakterystyka surowców i wyrobów gotowych. Bilans materiałowo-energetyczny jednostki reakcyjnej, sterowanie produkcją.

praca semestralna, dodana 24.10.2011


Obliczenia receptury produkcyjnej i procesu technologicznego do produkcji domowego chleba okrągłego: receptura produkcji, pojemność pieca, wydajność produktu. Kalkulacja wyposażenia do przechowywania i przygotowania surowców, zapasów i wyrobów gotowych.

praca semestralna, dodana 02/09/2009


Główne etapy procesu produkcji gumy i przygotowania katalizatora. Charakterystyka surowców i wyrobów gotowych pod względem plastyczności i lepkości. Opis schematu technologicznego produkcji i jego obliczenia materiałowe. Fizyczne i chemiczne metody analizy.

praca semestralna, dodano 28.11.2010


Charakterystyka asortymentu. Właściwości fizykochemiczne i organoleptyczne surowców. Przepis na przetworzony ser wędzony z kiełbasą. Technologiczny proces produkcji. Technochemiczna i mikrobiologiczna kontrola surowców i wyrobów gotowych.

praca semestralna, dodano 25.11.2014


Charakterystyka surowców, materiałów pomocniczych i wyrobów gotowych. Opis procesu technologicznego i jego głównych parametrów. Obliczenia materiałowe i energetyczne. Charakterystyka techniczna głównego wyposażenia technologicznego.

praca semestralna, dodana 04.05.2009


Charakterystyka przetworzonych surowców i wyrobów gotowych. Schemat procesu technologicznego produkcji słodu: przyjęcie, wstępne czyszczenie i przechowywanie jęczmienia, uprawa i suszenie słodu. Urządzenie i zasada działania linii do produkcji słodu jęczmiennego.