Coraz częściej zarządzanie dużymi wytwórniami prefabrykatów betonowych oraz zakładami budownictwa mieszkaniowego wykorzystuje się przy produkcji linii do bezszalunkowego formowania prefabrykatów betonowych. Technologia ta była znana już w latach 70. w ZSRR, ale w związku z decyzjami „przestępców państwowych” w latach 90. przemysł jej zastosowania został doszczętnie zniszczony. Teraz zadania urzędników niewiele się zmieniły, więc na rynku prezentowany jest tylko zagraniczny sprzęt BOF. Są to: wytłaczarki (Elematic), splitformery (Weiler, Echo), wibroprasy (Tensyland, Technospan).

Linie BOF umożliwiają produkcję: płyt kanałowych, pali, belek, płyt drogowych, konstrukcji ogrodzeniowych, ścian i przegród wewnętrznych, korytek, nadproży i innych wyrobów żelbetowych w dużych ilościach, wysokiej jakości. Jednak nie zawsze produkcja z użyciem BOF może być ekonomicznie uzasadniona, a nie zawsze sprzęt z importu znaczy najlepszy. W swej istocie cały ten sprzęt działa według tej samej zasady: „Ładowałem beton – na wyjściu dostałem wyroby żelbetowe”, jednak wytłaczarki, łuparki i wibroprasy mają inną konstrukcję i związane z nimi cechy.

Wytłaczarka podaje beton na element formujący maszyny za pomocą ślimaka. Ze względu na stały kontakt mechanizmów roboczych maszyny z twardą mieszanką szybko się zużywają, ale gotowe produkty są bardzo wysokiej jakości.

Konstrukcja łupiarki przewiduje montaż wibratorów na urządzeniu formującym maszyny. Wymiana oprzyrządowania lub inne czynności konserwacyjne w dzielarce są czasochłonne.

Mechanizm wibroprasy jest znacznie prostszy i polega na zagęszczaniu mieszanki przed narzędziem kształtującym. Jednak tego typu maszyny BOF stawiają bardzo wysokie wymagania betonowi, a każde naruszenie technologii przygotowania mieszanki betonowej prowadzi do wad produkcyjnych i awarii sprzętu.

Brak „głupioodporności”. Prezentowane w Rosji linie BOF to w pełni importowane urządzenia produkowane w Hiszpanii, Finlandii i innych krajach. Importowany sprzęt nie ma gwarantowanej ochrony przed różnymi awariami przemysłowymi, które często występują w Rosji. Wyposażenie wszystkich typów linii (niezależnie od cech) wymaga użycia wysokiej jakości betonu i nie pozwala na przedostanie się do mechanizmów frakcji wypełniacza większych niż podany wymiar. Każda „przypadkowa” śruba, nakrętka lub duży kamień może wyłączyć maszynę do formowania. W realnych rosyjskich warunkach zapewnienie wysokiej jakości mieszanki betonowej wprowadzanej do zakładu może być bardzo problematyczne. Jakość mieszanki to nie jedyny wymóg. Oczyszczenie maszyny z resztek betonu po zakończeniu formowania i innych obowiązkowych czynności wymaga dodatkowego wyposażenia oraz szczególnego przestrzegania harmonogramu prac produkcyjnych. Właśnie z powodu braku wysoko wykwalifikowanych specjalistów w warsztatach fabryk żelbetowych w latach 70. ubiegłego wieku technologia BOF nie znalazła zastosowania.

Koszt linii do bezszalkowego formowania wyrobów żelbetowych

Koszt, a także wydajność linii BOF jest kilkukrotnie wyższa w porównaniu z wdrożeniem technologii z wykorzystaniem klasycznych form metalowych w produkcji wyrobów żelbetowych. Inwestycje w taką produkcję mogą być celowe tylko wtedy, gdy istnieje stale duże zapotrzebowanie na wyroby żelbetowe (nie tylko duże, ale bardzo duże - biorąc pod uwagę ogromną wydajność tych linii).

Średni koszt zestawu urządzeń BOF pod klucz to około 60 milionów rubli! Wysoki koszt wyróżnia również zwykłe części zamienne do linii BOF, który w rzeczywistości pogarsza długi czas dostawy niezbędnych części zamiennych.

Trudności w modernizacji linii. Produkcja różnego rodzaju wyrobów betonowych na liniach BOF stała się możliwa dzięki zdejmowanym urządzeniom do kształtowania, jednak przekształcenie takiej linii w inny rodzaj produkcji jest po prostu niemożliwe bez inwestycji kapitałowych. Należy również pamiętać o złożoności operacji wymiany oprzyrządowania na splitformer i ponownie wziąć pod uwagę średni koszt oprzyrządowania dla jednego produktu - około 1 miliona rubli.

Problem koordynacji rysunków roboczych. Pomimo dużej deklarowanej ilości produktów, które z technicznego punktu widzenia mogą być wytwarzane na liniach BOF, ilość albumów z uzgodnionymi rysunkami roboczymi jest znacznie mniejsza. A stosowanie niespójnych produktów w budownictwie wielopiętrowym jest po prostu niemożliwe.

W praktyce wprowadzenie tak „kapryśnych” bezszalkowych linii formierskich jest uzasadnione tylko wtedy, gdy zagwarantowana jest szeroka sprzedaż produktów (na kilka lat do przodu) oraz spełnienie najwyższych wymagań dotyczących organizacji produkcji.

Moskwa 1981

Opublikowane zgodnie z decyzją sekcji technologii fabrycznej betonu i żelbetu NTS NIIZhB Gosstroy ZSRR z dnia 6 marca 1981 r.

Technologia wytwarzania konstrukcji żelbetowych sprężonych metodą bezforemną na wszystkich etapach (przygotowanie mieszanki betonowej, przygotowanie stojaków stalowych, układanie i napinanie zbrojenia, formowanie, obróbka cieplna, cięcie taśmy stwardniałego betonu na wyroby i ich transport ) jest opisany. Podano wymagania dotyczące jakości wyrobów gotowych.

PRZEDMOWA

W ostatnich latach ZSRR rozwija bezforemną produkcję konstrukcji żelbetowych na trybunach liniowych, na których metodą formowania ciągłego można wytwarzać wyroby o stałym przekroju wzdłuż długości trybuny: panele podłogowe wielodrążone, płaskie i korytkowe. płyty kształtowe, panele ścienne jednowarstwowe i trójwarstwowe itp.

Niniejsze Zalecenia przeznaczone są do praktycznego zastosowania w zakładach prefabrykacji żelbetowej, gdzie bezforemna produkcja konstrukcji żelbetowych zostanie wprowadzona na trybunach liniowych wyposażonych w samojezdne zespoły szalunkowe i inny sprzęt zakupiony od Max Roth (Niemcy) lub reprodukowany w ZSRR pod rządami licencji tej firmy, a także opisać kolejność procesu technologicznego.

Bezforemna metoda produkcji przy użyciu samojezdnych zespołów formujących przewiduje specjalne wymagania dotyczące jakości mieszanek betonowych, ich transportu do zespołów formujących, sterowania ruchem ciągłym zespołu formującego, układania i napinania zbrojenia, obróbki cieplnej, usuwania izolacji i transportu produktów.

Zalecenia zostały opracowane na podstawie praktycznej weryfikacji postanowień dokumentacji technicznej sprzętu Max Roth w warunkach produkcyjnych w Seversky Concrete Plant of Glavsreduralstroy Ministerstwa ZSRR Tyazhstroy.

Zalecenia zostały opracowane przez NIIZhB Gosstroy ZSRR (kandydaci nauk technicznych S.P. Radashevich, E.Z. Akselrod, M.V. Mladova, V.N. Yarmakovskiy, N.N. Kupriyanov) z udziałem Glavsreduralstroy Ministerstwa ZSRR Tyazhstroy, S.P. VN Khlybov) i UralpromstroyNII projekt Gosstroy ZSRR (kandydaci nauk technicznych A.Ya. Epp, R.V. Sakaev, TV Kuzina, I.V. Filippova, Yu.N. Carnet, inżynier V.V. Anishchenko).

Dyrekcja NIZHB

POSTANOWIENIA OGÓLNE

1.1. Niniejsze Zalecenia dotyczą produkcji wyrobów z betonu sprężonego o szerokości do 1,5 mi wysokości do 30 cm (płyty podłogowe i ścienne z pustym rdzeniem) z betonu ciężkiego i lekkiego metodą bezforemną.

1.3. Cechy produkcji bezforemnej na licencji Max Rot to:

wieloetapowe formowanie ciągłe wyrobów ze sztywnych mieszanek betonowych;

realizacja oddziaływania wibracji na mieszankę betonową przez ciała robocze poprzez kontakt tylko z mieszanką (zagęszczanie powierzchniowe warstwa po warstwie);

ciągły ruch elementów zagęszczających maszyny względem ułożonej mieszanki betonowej.

Linia technologiczna do bezforemnej produkcji wyrobów strunobetonowych musi posiadać następujący zestaw wyposażenia:

stojaki stalowe rozmiar 150´ 4 m, pod którymi znajdują się nagrzewnice olejowe (linie technologiczne z urządzeniami odtwarzalnymi w ZSRR mogą mieć mniejsze stanowiska);

hydrauliczne urządzenia napinające do grupowego napinania zbrojenia i kompensacji strat naciągu podczas nagrzewania trybuny i zbrojenia podczas obróbki cieplnej (grupowe podnośniki hydrauliczne);

podnośnik hydrauliczny typu „Paul” do pojedynczego naciągu zbrojenia (pojedynczy podnośnik hydrauliczny);

samojezdny rozrzutnik prętów zbrojeniowych z urządzeniami odchylającymi i tnącymi;

uchwyty cewek do zbrojenia drutem lub splotką;

samojezdna jednostka formująca z pojemnikami dozującymi;

wózki z kocem termoizolacyjnym do przykrycia świeżo uformowanej taśmy betonowej na czas obróbki cieplnej;

wibrator do cięcia surowej masy betonowej;

piły z tarczą diamentową do cięcia betonu stwardniałego;

samojezdna maszyna podnosząca i transportująca z pneumatycznymi przyssawkami do zdejmowania ze stojaka i transportu gotowych produktów;

maszyna do czyszczenia stojaków;

instalacja oleju opałowego (chłodziwa) typu MT-3000 (firma Heinz) lub HE-2500 (firma Karcher).

Dodatkowo linia produkcyjna musi posiadać specjalne stanowisko do mycia jednostki formującej.

1.4. Specyfiką formowania jest to, że zespół formujący, wykonany w formie portalu, na którym znajdują się leje rozprowadzające, trzy stopnie zagęszczania wibroelementów, ruchome formory pustki, kształtowanie i rozdzielanie elementów ruchomych, system smarowania i uplastyczniania stanowiska oraz sterowanie , jest zamontowany, porusza się płynnie za pomocą regulowanego hydraulicznego urządzenia napinającego linę. Jednocześnie zespół formujący za pomocą automatu układa i dociska poprzeczne zbrojenie górnego pręta i wygładza otwartą powierzchnię wyrobu.

1.5. Zespół formujący pozwala, poprzez odpowiednią regulację, wytwarzać produkty o różnych szerokościach i grubościach. Jednocześnie całkowita szerokość formowanych wyrobów nie przekracza 3,6 m, wysokość nie przekracza 30 cm.

1.6. Do produkcji produktów można stosować mieszanki betonowe o twardości 20-40 s (GOST 10181 -81).

2. TECHNOLOGIA WYTWARZANIA KONSTRUKCJI ŻELBETOWYCH METODĄ BEZPRYSKOWĄ

wymagania dotyczące mieszanki betonowej

2.1. Płyty kanałowe i płyty pełne są formowane z mieszanki betonowej na gęstym kruszywie o klasie betonu konstrukcyjnego o wytrzymałości na ściskanie 300 - 500.

2.2. Do formowania paneli z wieloma otworami i płyt litych można stosować mieszanki betonowe o twardości (25 ± 5) s zgodnie z GOST 10181-81 przy prędkości formowania (1,0± 0,2) m/min.

2.3. Do przygotowania betonu należy użyć cementu o normalnej gęstości zaczynu cementowego (NCCT) nie większej niż 27%. Stosowanie cementów o wyższym HCFC może prowadzić do naruszenia proporcji piasku do cementu, a w konsekwencji do złej formowalności mieszanki.

2.4. Piasek musi spełniać wymagania GOST 10268-70. Obecność w piasku ziaren większych niż 10 mm jest niedopuszczalna.

Wytrzymałość kruszywa musi być co najmniej 2 razy większa niż wytrzymałość betonu.

2.6. Aby zapewnić wymagania dotyczące sztywności mieszanki betonowej i wytrzymałości betonu, konieczne jest określenie następujących cech surowców do obliczania i dostosowywania składu mieszanki betonowej:

na cement

aktywność R c , MPa - w każdej partii;

NGNT, % - 1 raz na zmianę;

gęstość ρ, g/cm3 - dla każdego rodzaju cementu;

na piasek

gęstość nasypowa g , kg / m 3 - 1 raz na zmianę;

standard (odchylenie standardowe) ziaren większych niż 5 mm na zmianę, % - w każdej partii;

moduł wielkości cząstek M kr - 1 raz na zmianę;

zanieczyszczenie (elutriacja), % - 1 raz na zmianę;

wilgotność naturalna, % - 1 raz na zmianę;

na kruszony kamień

gęstość ρ, g/cm3 - dla każdej odkrywki;

gęstość nasypowa g , kg / m 3 - 1 raz na zmianę;

standard ziaren większych niż 5 mm na zmianę, % - w każdej partii;

zanieczyszczenie, % - 1 raz na zmianę;

wytrzymałość (kruszalność), MPa - w każdej partii;

wilgotność naturalna, % - 1 raz na zmianę.

Zgodnie z uzyskaną charakterystyką laboratorium zakładowe oblicza skład mieszanki betonowej, kierując się przepisami określonymi w ust. - niniejsze Zalecenia.

Shch = Shch p - 0,01 shch p (to + f), (2)

gdzie i f- wzorce ziaren większych niż 5 mm na zmianę, odpowiednio, w kruszonym kamieniu i piasku, %;

Shch r - szacunkowa ilość pokruszonego kamienia, kg.

W tym przypadku zużycie piasku mieszanego P cm i kamienia łamanego mieszanego W cm określają wzory

(3)

gdzie z i d- odpowiednio ilość piasku w kruszonym kamieniu i kruszonym kamieniu w piasku,%;

W cm \u003d W + P - P cm (4)

2.10. Korekta zużycia materiałów w zależności od wilgotności kruszywa W, obecności piasku w tłuczniach i tłucznia w piasku, aktywności cementu R c , NGCT, puste przestrzenie po kruszonym kamieniu a przeprowadza się, jeśli nowo uzyskana podczas badania wartość różni się od poprzednio stosowanej w następujący sposób:

W - o ± 0,2%; R - o ± 2,5 MPa; NGCT - o ± 0,5%;

a - o ± 1,0; Mcr - o ± 0,1.

2.11. Wytrzymałość betonu określa się na podstawie wyników badań kostek uformowanych z próbki kontrolnej betonu o masie, której ciśnienie właściwe wynosi 4 · 10 -3 MPa. Gęstość nasypowa świeżo formowanych próbek powinna być równa teoretycznej (obliczonej) gęstości nasypowej z tolerancją± 2%. Kostki kontrolne parzone są razem z produktem na stojaku.

Badanie próbek w celu określenia wytrzymałości odbywa się w stanie gorącym (3 próbki na stanowisko).

2.12. Formowanie płyt i bloczków ściennych wykonuje się z mieszanek betonowych na kruszywach porowatych, przy czym stosuje się beton: konstrukcyjny - gat. M150 - M200, konstrukcyjny i termoizolacyjny - gat. M50 - M100 i termoizolacyjny - gat. M15 - M25.

2.13. Przy produkcji lekkich gatunków betonu konstrukcyjnego i termoizolacyjnego M50 - M100, mieszanina keramzytu o frakcji 5 - 10 mm dla gęstości nasypowej nie większej niż 500 i frakcji 10 - 20 mm dla gęstości nasypowej nie wyższej niż 400, gatunek piasku gliniastego ekspandowanego o gęstości nasypowej nie wyższej niż 800, spełniający wymagania GOST 9759-76.

Do produkcji warstwy termoizolacyjnej z betonu wielkoporowatego M15 - M25 zaleca się stosowanie keramzytu o frakcji żwirowej 10 - 20 o gęstości nasypowej nie większej niż 350.

Do produkcji keramzytu strukturalnego typu M150 - M200 konieczne jest stosowanie żwiru z gliny ekspandowanej o frakcji 5 - 10 mm o klasie wytrzymałości nie niższej niż H125.

2.14. Urabialność mieszanki betonowej do strukturalnego betonu z gliny ekspandowanej powinna charakteryzować się sztywnością w zakresie 20 - 40 s zgodnie z GOST 10181 -81.

2.15. Robocze dozowanie materiałów do dozowania wydawane jest przez laboratorium zakładowe co najmniej raz na zmianę z obowiązkowym sprawdzeniem sztywności mieszanki betonowej pierwszych partii.

2.16. Dozowanie cementu, wody i kruszyw powinno odbywać się zgodnie z GOST 7473-76.

Dozowanie keramzytu i piasku porowatego powinno odbywać się metodą objętościowo-wagową z dostosowaniem składu mieszanki na podstawie kontroli gęstości nasypowej kruszywa wielkoporowatego i piasku w dozowniku wagowym.

2.17. Przygotowanie mieszanki betonowej do betonu ciężkiego konstrukcyjnego i konstrukcyjno-termoizolacyjnego lekkiego zaleca się wykonywać w mieszarkach o działaniu wymuszonym.

Przygotowanie mieszanki betonowej na warstwę termoizolacyjną z betonu gruboporowatego powinno odbywać się w betoniarkach o działaniu grawitacyjnym.

2.18. Czas mieszania mieszanki betonowej o danej twardości jest ustalany przez laboratorium fabryczne zgodnie z GOST 7473-76 i jest dokładnie obserwowany± 0,5 min.

2.19. Sterowanie trybem mieszania odbywa się co najmniej dwa razy w ciągu zmiany.

2.20. Sztywność mieszanki betonowej pochodzącej z każdej betoniarki sprawdzana jest co najmniej trzykrotnie podczas tworzenia jednego stanowiska.

Przygotowanie stoiska

2.21. Po wyjęciu gotowych produktów stoisko czyści się przesuwając po nim maszynę czyszczącą, która jest montowana na stoisku za pomocą dźwigu.

2.22. Maszyna czyszcząca może pracować w dwóch trybach:

„normalne czyszczenie” - przy czyszczeniu stoiska bez wysuszonego betonu;

„Pełny tryb szczotkowania” – jeśli na stoisku znajdują się resztki wyschniętego betonu.

2.23. W celu oczyszczenia dużej ilości resztek surowego betonu na maszynie czyszczącej zawieszany jest specjalny skrobak w postaci wiadra ze ściankami bocznymi. Do czyszczenia stwardniałego betonu, który ma dużą przyczepność do stojaka, stosuje się belkę skrobaka zawieszoną na maszynie. Prędkość maszyny dobierana jest w taki sposób, aby stojak był czyszczony w jednym przejściu maszyny.

2.24. Stojak z niewielką ilością drobnych resztek okruchów betonu czyści się strumieniem wody doprowadzanym z węża pod ciśnieniem.

Układanie i napinanie zbrojenia

2.25. Zbrojenie układa się po oczyszczeniu stojaka. Przeciąganie drutu (splotek) odbywa się za pomocą samobieżnego rozpieracza prętów zbrojeniowych z trzema lub sześcioma uchwytami cewek umieszczonych za stojakami po stronie podnośników grupowych.

Samojezdny rozrzutnik prętów zbrojeniowych musi poruszać się po stojaku z prędkością 30 m/min.

Mocowanie zbrojenia w ogranicznikach na końcach stojaka odbywa się ręcznie.

2.26. Wiązka drutów (splotek) zamocowanych na ławce jest napinana za pomocą pojedynczego podnośnika hydraulicznego na biernym końcu ławki, aż naprężenie montażowe zbrojenia będzie równe 90% podanej siły.

Czynność powtarza się do momentu ustawienia napięcia montażowego wszystkich elementów wzmacniających.

2.27. Po naprężeniu zbrojenia na stojaku należy zamontować wsporniki ochronne na wypadek zerwania elementów zbrojenia podczas jego końcowego napinania.

2.28. Naciąg całego pakietu zbrojenia do 100% określonej siły jest realizowany przez grupowy podnośnik hydrauliczny na aktywnym końcu stojaka po zamontowaniu na nim samojezdnego zespołu formującego i przygotowaniu do pracy.

Cały proces należy przeprowadzić zgodnie z instrukcjami Maxa Rotha.

Odlewanie

2.29. Zespół formujący jest instalowany za pomocą dźwigu na pasywnym końcu trybuny; leje odbiorcze są zainstalowane na urządzeniu, a kabel zasilający i kabel układu napinania liny są dostarczane do aktywnego końca trybuny za pomocą wózka rozrzutnika prętów zbrojeniowych i mocowane odpowiednio do złącza elektrycznego i wspornika specjalnego ogranicznik znajdujący się za grupowymi podnośnikami hydraulicznymi.

2.30. Regulacja i regulacja zespołu formującego odbywa się na podstawie instrukcji obsługi zespołu formującego zawartej w zestawie dokumentacji technicznej urządzeń dostarczonych przez producenta oraz zgodnie z niniejszymi Zaleceniami.

2.31. Puste kształtowniki należy montować w taki sposób, aby odległość od powierzchni stoiska do dolnej krawędzi tylnej części pustych kształtowników była zgodna ze wzorem w produkcie, a w przedniej części była o 2 mm większa. Tylna część desek i przegrody muszą być zamontowane 1 mm wyżej niż podstawka, a przednia - 2 mm.

2.32. Wibrokompaktory I stopnia montuje się zgodnie z grubością podstawy produkowanych paneli. Przód belek podpartych gumowymi odbojami musi być ustawiony o 5 mm wyżej niż tył. W takim przypadku tylną część wibrokompaktorów I stopnia należy obniżyć o 5 mm od dolnej powierzchni znajdujących się za nimi kształtowników.

2.33. Zagęszczarki wibracyjne II stopnia montuje się w taki sposób, aby ich tylna część znajdowała się w odległości 5 mm nad formami pustych przestrzeni.

Kąt nachylenia wibrozagęszczarek dobierany jest w zależności od grubości płyty i konsystencji mieszanki betonowej.

2.34 Mechaniczny ubijak do zagłębiania zbrojenia poprzecznego musi być zainstalowany w dolnej pozycji 10 mm powyżej górnego znaku uformowanego produktu. W tym przypadku tylna część wibrozagęszczarek III stopnia lub powierzchnia blachy stalowej stojaków służy jako znak kontrolny.

2.35. Płyty, na których mocowane są zagęszczarki wibracyjne III stopnia, należy montować poziomo i opierać na amortyzatorach gumowych. W takim przypadku robocza płyta uszczelniająca stykająca się z mieszanką betonową przyjmie projektowaną pozycję pochyloną.

2.36. Blok bunkrów o łącznej pojemności 10 m 3 z automatycznym urządzeniem do załadunku mieszanki betonowej i podawania mieszanki do lejów montowany jest za pomocą suwnicy na portalu wtryskarki i mocowany śrubami.

2.37. Przed rozpoczęciem formowania należy sprawdzić działanie wszystkich trzech etapów wibrozagęszczania, formowania pustych przestrzeni, boków i przegród oraz automatycznego mechanizmu podawania betonu na biegu jałowym.

2.38. Obrót wibratorów wszystkich trzech etapów zagęszczania musi odbywać się w kierunku ruchu maszyny formującej. Jeśli kierunek obrotów nie zgadza się, należy zmienić fazy.

2.39. Przy regulacji położenia płyt oraz przegród tworzących boczne krawędzie produktów należy wykluczyć możliwość kontaktu płyt ze stojakiem podczas procesu formowania. Montaż płyt i ścianek działowych odbywa się w najwyższym punkcie wszystkich stojaków, aby określić, który zespół formujący porusza się sekwencyjnie wzdłuż wszystkich stojaków po ich zamontowaniu przed próbnym formowaniem.

2.40. Szczelina pomiędzy zagęszczarkami wibracyjnymi II stopnia a naprężonym zbrojeniem górnym powinna wynosić (20± 5) mm.

2.41. Przed rozpoczęciem formowania jednostka jest ustawiana w pierwotnej pozycji na początku biernego końca stojaka; leje automatycznego mechanizmu załadowczego napełniane są mieszanką betonową dostarczaną z łyżki za pomocą suwnicy.

2.42. Przed formowaniem montuje się urządzenie do konserwacji i mocowania naprężonego zbrojenia. Jego montaż odbywa się w takim położeniu zespołu formującego, gdy odległość pomiędzy lejem rozprowadzającym I stopnia zagęszczania a przekładkami zbrojeniowymi wynosi 100 - 150 mm. Kierunek drutów (splotek) musi pokrywać się z kierunkiem osi stojaka; w razie potrzeby wyreguluj położenie prowadnic.

2.43. Podczas procesu formowania mieszanka betonowa musi być podawana do lejów zasypowych wszystkich trzech stopni zagęszczania w ilości równej 1/3 objętości leja, co zapewnia stałą cofkę niezbędną do równomiernego dostarczania mieszanki pod organy zagęszczające maszyny. W przypadku braku zapasu mieszanki w lejach zasypowych, mieszanka jest dostarczana pod korpusy zagęszczające w niewystarczających ilościach, co prowadzi do niedogęszczenia betonu w produktach.

2.44. Dozowanie mieszanki ze zbiorników paszowych odbywa się za pomocą zasuw umieszczonych na tylnej ścianie zbiorników za pomocą dźwigni suwakowych.

Ruch posuwisto-zwrotny 2 i 3 stopnia lejów dozujących należy ustawić na 20 - 30 zliczeń/min. Jednocześnie konieczne jest dostarczenie takiej ilości mieszanki betonowej do III etapu zagęszczania, aby przed wibrozagęszczarkami uformował się mały wałek. Wymóg ten spełniamy dozując mieszankę z leja zasypowego III stopnia, a także zmieniając wysokość kompaktora mechanicznego.

2.45. Formowanie wyrobów powinno odbywać się w sposób ciągły na całym stoisku bez zatrzymywania zespołu formującego. Szybkość formowania, w zależności od sztywności mieszanki i wysokości formowanego wyrobu, należy dobrać doświadczalnie i można ją przyjąć na poziomie 0,5 - 2,0 m/min.

Przy formowaniu płyt wielootworowych z mieszanek betonowych o sztywności (25± 5) z zalecaną prędkością (1,0± 0,2) m/min. Przy formowaniu trójwarstwowych płyt ściennych o grubości 250 - 300 mm z mieszanek betonowych o twardości 20 - 40 s zaleca się prędkość 1,0 - 1,5 m/min.

Całkowity czas formowania listwy stojakowej o długości 150 m nie powinien przekraczać 3 godzin, a wytrzymałość kostek formowanych na początku betonowania przed obróbką cieplną nie powinna przekraczać 0,5 MPa.

2.46. Podczas formowania wielowarstwowych płyt z keramzytu, tylna część wibrokompaktorów I stopnia jest instalowana zgodnie z rysunkiem produktu nad powierzchnią stojaka w odległości równej grubości dolnej warstwy konstrukcyjnej produktu; brama zasypowa powinna być zamontowana 100 - 120 mm nad dolną warstwą konstrukcyjną.

2.47. Tylna część wibrokompaktorów II stopnia jest ustawiona 10 mm nad określoną warstwą termoizolacyjną, a zasuwa leja dozującego - 50-60 mm.

W takim przypadku wibratory drugiego etapu zagęszczania muszą być wyłączone.

2.48. Tylna część wibrokompaktorów III stopnia jest zamontowana nad powierzchnią stojaka w odległości równej grubości produktu, a brama leja dozującego znajduje się 100-120 mm nad powierzchnią produktu.

2.49. Stanowisko jest nasmarowane smarem OE-2, a dolna warstwa mieszanki betonowej jest uplastyczniona wodą za pomocą specjalnych urządzeń zainstalowanych w przedniej części zespołu formującego.

2,50. Przed zakończeniem formowania, 2 m przed krawędzią stojaka, należy usunąć pręty prowadnic zbrojenia. Mieszankę betonową należy podawać do lejów urządzenia załadowczego i równomiernie zasilać leje tak, aby pod koniec formowania została całkowicie zużyta.

2.51. Po zakończeniu formowania jednostka zbliża się do obrotnicy liny napinającej, jej ruch zatrzymuje się i wszystkie jednostki funkcjonalne jednostki są wyłączane.

2.52. Po zakończeniu formowania na każdym stanowisku, jednostka formująca jest myta strumieniem wody pod wysokim ciśnieniem na specjalnie wyposażonej stacji myjącej.

Po zmianie roboczej następuje ogólne mycie zespołu formującego. Wcześniej zaleca się rozebranie 2 i 3 etapu uszczelnienia. Uderzenia mechaniczne (stukanie) są zabronione. Wszystkie mechanizmy i silniki należy przed myciem zakryć.

Wady formowania i ich eliminacja

2.53. Zerwanie drutu (splotki). Sprawdź, czy którykolwiek z trzech etapów uszczelniania styka się z drutem. W przeciwnym razie drut może zakleszczyć się i pęknąć w zagęszczonym betonie.

2.54. Naruszenie przyczepności splotu do betonu lub odchylenie od pozycji projektowej. Należy sprawdzić, czy drut (splotki) i wibrozagęszczarki II stopnia stykają się i czy do mieszanki betonowej nie dostaje się frakcja kruszywa większa niż 10 mm.

2.55. Chropowatość górnej powierzchni paneli i pęknięcia poprzeczne. Zaleca się sprawdzenie wymaganej konsystencji mieszanki betonowej oraz zgodności wymaganych prędkości formowania i dozowania mieszanki betonowej dla III etapu zagęszczania.

2.56. Pęknięcia na dolnej powierzchni paneli. Podczas montażu zagęszczarek wibracyjnych I stopnia należy sprawdzić kąt nachylenia. W przypadku dużego kąta nachylenia składowa pozioma zwiększa się podczas ruchu korpusu roboczego i może prowadzić do nieciągłości (przekroczenia siły przyczepności mieszanki betonowej do stojaka).

Należy sprawdzić położenie zagęszczarek wibracyjnych I stopnia w stosunku do formatorów pustych przestrzeni. W przypadku nieprawidłowego montażu formujące puste przestrzenie zniszczą już ubitą podstawę paneli.

2.57. Powstawanie pęknięć na bocznych powierzchniach paneli. Zaleca się sprawdzenie szybkości przesuwania się desek i elementów rozdzielających i w razie potrzeby skorygowanie.

Należy sprawdzić, czy boki i elementy oddzielające stykają się ze stojakiem.

2.58. Niewystarczające zagęszczenie ścian między pustkami. Należy sprawdzić dozowanie mieszanki betonowej w II etapie zagęszczania. Zaleca się sprawdzenie kąta nachylenia zagęszczarek wibracyjnych II stopnia oraz ich pracy.

2.59. Podczas sprawdzania działania zagęszczarek wibracyjnych należy upewnić się, że wszystkie wibratory są w dobrym stanie.

Amplituda drgań uszczelek powinna wynosić:

dla I etapu - 0,9 - 1,0 mm;

dla II etapu - 0,7 - 0,8 mm;

dla III etapu - 0,3 - 0,35 mm.

obróbka cieplna

2.60. W okresie formowania olej podgrzany w nagrzewnicy oleju do 100°C i krążący w registrach stojaka zapewnia temperaturę blach stojaka co najmniej 20°C.

2.61. Po zakończeniu formowania i powlekania świeżo uformowanego betonu kocem termoizolacyjnym, temperatura oleju zostaje podniesiona do 170–200 °C na 7 godzin, co zapewnia, że ​​temperatura stoiska wynosi około 90 °C, a beton nagrzewa się do 65 –70 °C.

Kontrola temperatury betonu w okresie obróbki cieplnej odbywa się na podstawie wykresów zależności pomiędzy temperaturą oleju w układzie a temperaturą betonu na podstawie odczytów temperatury oleju na panelu sterowania ciepłowni olejowej.

2.62. Ogrzewanie izotermiczne trwa 7 godzin, podczas gdy temperatura oleju stopniowo spada do 100°C.

2.63. Niedopuszczalne jest chłodzenie produktów przed przeniesieniem naprężeń na beton [patrz. „Wytyczne obróbki cieplnej wyrobów betonowych i żelbetowych” (M., 1974)]. Przeniesienie sił ściskających na beton zaleca się przeprowadzić nie później niż 0,5 godziny po zakończeniu izotermy i badaniu próbek kontrolnych. W takim przypadku temperaturę betonu należy obniżyć o nie więcej niż 15 - 20°C w stosunku do temperatury betonu podczas ogrzewania izotermicznego.

2.64. Podczas obróbki cieplnej stojak i okucia są dokręcane przy ich wysuwaniu przez automatyczne urządzenie zamontowane na grupowych podnośnikach hydraulicznych, dzięki zadziałaniu wyłącznika krańcowego i automatu do utrzymywania napięcia okuć. Zaleca się ustawienie czasu pracy maszyny za pomocą przekaźnika czasowego na 3 minuty.

Cięcie produktów i ich transport

2.65. Naprężenie jest zwalniane przez grupowy podnośnik hydrauliczny na aktywnym końcu trybuny, po czym następuje przycięcie zbrojenia na pasywnym końcu trybuny.

2,66. Cięcie taśmy betonowej na produkty o określonej długości odbywa się piłą z tarczą diamentową, zaczynając od biernego końca stojaka. Możliwe jest użycie krążków ściernych. Czas jednego poprzecznego cięcia masy betonowej o szerokości 3,6 m wynosi 5 minut.

2.67. Zdejmowanie produktów ze stoiska i ich składowanie na wolnym końcu stoiska lub jego kontynuacja odbywa się za pomocą samojezdnej maszyny podnosząco-transportowej z pneumatycznymi przyssawkami.

2.68. Dalszy transport produktów na wózek eksportowy lub samochód odbywa się za pomocą suwnicy za pomocą specjalnego trawersu windy bez windy.

Kontrola jakości gotowych produktów

2.69. Kontrola jakości wyrobów gotowych prowadzona jest przez dział kontroli technicznej zakładu na podstawie aktualnych dokumentów regulacyjnych (TU, rysunki robocze) oraz niniejszych Zaleceń.

2,70. Odchylenie wymiarów paneli wielootworowych nie powinno przekraczać:

w długości i szerokości -± 5 mm;

w grubości - ± 3 mm.

2.71. Grubość warstwy ochronnej betonu na zbrojeniu roboczym musi wynosić co najmniej 20 mm.

2.72. Panele muszą mieć proste krawędzie. W pojedynczych panelach krzywizna dolnej lub bocznej powierzchni jest dozwolona nie większa niż 3 mm na długości 2 m i nie większa niż 8 mm na całej długości panelu.

2.73. Na dolnej (sufitowej) powierzchni paneli nie powinno być zlewów. Na górnej i bocznej powierzchni paneli dozwolone są oddzielne małe skorupy o średnicy nie większej niż 10 mm i głębokości do 5 mm.

2.74. W panelach nie wolno zapadać się, a także wypełniać betonem pustych kanałów.

2,75. Panele produkowane są bez wzmocnionych końcówek.

2.76. Wygląd paneli musi spełniać następujące wymagania:

dolna (sufit) powierzchnia musi być gładka, przygotowana do malowania bez dodatkowego wykończenia;

na dolnej (sufitowej) powierzchni paneli niedopuszczalne są miejscowe ugięcia, plamy tłuszczu i rdzy oraz otwarte pory powietrza o średnicy i głębokości większej niż 2 mm;

ugięcie i ugięcie wzdłuż podłużnych dolnych krawędzi paneli jest niedozwolone;

nie wolno ciąć betonu wzdłuż poziomych krawędzi końców paneli o głębokości większej niż 10 mm i długości 50 mm na 1 m panelu;

pęknięcia są niedopuszczalne, z wyjątkiem skurczowych pęknięć powierzchniowych o szerokości nie większej niż 0,1 mm;

niedopuszczalny jest poślizg naprężonego zbrojenia.

2.77. Odchylenia od wymiarów projektowych paneli ściennych nie powinny przekraczać:

według długości

dla paneli o długości do 9 m - +5, -10 mm;

dla paneli dłuższych niż 9 m - ± 10 mm;

wysokość i grubość - ± 5 mm.

2.78. Różnica między przekątnymi paneli nie powinna przekraczać:

dla paneli o długości do 9 m - 10 mm;

dla paneli dłuższych niż 9 m - 12 mm.

2.79. Niepłaskość płyt, która charakteryzuje się największym odchyleniem jednego z naroży płyty od płaszczyzny przechodzącej przez trzy naroża, nie powinna przekraczać:

dla paneli dłuższych niż 9 m - 10 mm.

2,80. Panele muszą mieć proste krawędzie. Odchylenie od linii prostej rzeczywistego profilu powierzchni i użebrowania płyty nie powinno przekraczać 3 mm na długości 2 m.

Na całej długości panelu odchylenie nie może przekraczać:

dla paneli o długości do 9 m - 6 mm;

dla paneli dłuższych niż 9 i - 10 mm.

2.81. Umywalki, pory powietrzne, lokalne wybrzuszenia i zagłębienia na powierzchni płyty przeznaczonej do malowania nie powinny przekraczać:

w średnicy - 3 mm;

głębokość - 2 mm.

2.82. Plamy tłuszczu i rdzy na powierzchni produktów są niedozwolone.

2.83. Niedopuszczalne jest łamanie żeber betonowych o głębokości większej niż 5 mm na powierzchniach przednich i 8 mm - na powierzchniach innych niż frontowe, o łącznej długości większej niż 50 mm na 1 m płyty.

2.84. Pęknięcia w płytach są niedopuszczalne, z wyjątkiem miejscowych jednopowierzchniowych pęknięć skurczowych o szerokości nie większej niż 0,2 mm.

2.85. Wilgotność betonu w płytach (w % wag.) nie powinna przekraczać 15% dla betonu na porowatym żwirze i 20% dla betonu na porowatym tłucznym kamieniu.

Wilgotność betonu w panelach jest sprawdzana przez producenta przynajmniej raz w miesiącu.

Wykończenie panelu ściennego

2.86. Uzyskanie faktury paneli ściennych odbywa się za pomocą specjalnego sprzętu. Nanoszenie cementowo-piaskowej zaprawy wykończeniowej na powierzchnię listwy betonowej i uzyskanie gładkiej powierzchni czołowej wyrobów odbywa się za pomocą agregatu wykończeniowego przymocowanego do zespołu formującego i składającego się z leja zaprawy i listew wygładzających.

2.87. Przy dekoracyjnym wykończeniu reliefowym wyrobów zaprawami cementowo-piaskowymi należy kierować się „Instrukcją wykańczania powierzchni elewacyjnych paneli do ścian zewnętrznych” (VSN 66-89-76).

3. BEZPIECZEŃSTWO

3.1. W zakładzie, w którym organizowana jest produkcja prefabrykowanych konstrukcji żelbetowych metodą bezforemną na trybunach liniowych, wszelkie prace prowadzone są zgodnie z „Zasadami bezpieczeństwa i higieny przemysłowej w fabrykach i poligonach fabrycznych wyrobów żelbetowych” (M ., 1979), a także rozdział SNiP III-16-80 Konstrukcje prefabrykowane betonowe i żelbetowe.

3.2. Szczególne zasady bezpieczeństwa przy wykonywaniu niektórych operacji technologicznych (olej opałowy, układanie i napinanie okuć na stole roboczym, cięcie wyrobów gotowych itp.) określają specjalne instrukcje wykonywania tych prac zawarte w dokumentacji technicznej urządzenia i dostarczane wraz z wyposażenie zakładu - producenta.

3.3. Na plakatach w sklepie należy powielić specjalne przepisy bezpieczeństwa.

3.4. Osoby wchodzące na teren zakładu muszą przejść specjalne szkolenie w zakresie technologii pracy na stoisku, zdać test oraz przejść kwartalne odprawy.

3.5. Podczas pracy na olejowej instalacji grzewczej należy wziąć pod uwagę „Zalecenia dotyczące zmniejszenia zagrożenia pożarowego instalacji wykorzystujących aromatyzowany olej ciepłonośny AMT-300” (M., 1967).

4./2011 VESTNIK _7/202J_MGSU

NOWOCZESNE LINIE TECHNOLOGICZNE DO PRODUKCJI PŁYT PODŁOGOWYCH

NOWOCZESNE LINIE TECHNOLOGICZNE DO PRODUKCJI PŁYT PODŁOGOWYCH

E.C. Romanova, PD Kapiryn

E.S. Romanova, PD Kapiryn

GOU VPO MGSU

W artykule omówiono nowoczesne linie technologiczne do produkcji płyt stropowych metodą formowania bezforemnego. Proces technologiczny, skład linii są demontowane, wskazuje się charakterystykę używanego sprzętu.

W bieżącym artykule badane są nowoczesne linie technologiczne do produkcji płyt szalunkowych. Badany jest cały proces technologiczny oraz skład linii. Podano charakterystykę i właściwości używanego sprzętu.

Obecnie kluczem do sukcesu przedsiębiorstwa produkującego wyroby betonowe jest produkcja szerokiej gamy wyrobów. W konsekwencji nowoczesne przedsiębiorstwo, zakład kombinowany potrzebuje zautomatyzowanych linii produkcyjnych, łatwo konfigurowalnych urządzeń, uniwersalnych maszyn oraz zastosowania energooszczędnych i energooszczędnych technologii.

Technologie wytwarzania wyrobów i konstrukcji żelbetowych można podzielić na tradycyjne (przenośnikowe, przepływowe, kasetowe) oraz nowoczesne, wśród których szczególne miejsce zajmuje formowanie ciągłe bezforemne.

Formowanie bezżaluzjowe, jako technologia, zostało opracowane w Związku Radzieckim i zostało nazwane „technologią kombinowaną”. Dziś technologia jest w Rosji poszukiwana, z każdym doświadczeniem operacyjnym jest ulepszana przez naszych specjalistów, korzystając z doświadczenia firm zagranicznych.

Proces technologiczny formowania bezforemnego przebiega następująco: wyroby formowane są na rozgrzanej metalowej podłodze (ok. 60°C), zbrojonej wstępnie naprężonym drutem lub skrętkami o wysokiej wytrzymałości, maszyna do formowania porusza się po szynach pozostawiając ciągłą taśmę z formowanego betonu zbrojonego.

Znane są trzy metody ciągłego formowania bezpostaciowego: wibrokompresja, wytłaczanie i ubijanie.

Metoda pakowania

Istota metody ubijania jest następująca: maszyna do formowania porusza się po szynach, natomiast zagęszczanie mieszanki betonowej w zakładzie formowania odbywa się za pomocą specjalnych młotów. Na ryc. 1 przedstawia schemat maszyny formierskiej do ciągłego ubijania.

Ryż. 1 Schemat zakładu formowania do formowania ciągłego przez ubijanie

Dolna warstwa mieszanki betonowej jest umieszczana na ścieżkach formowania z leja zasypowego 1 i zagęszczana za pomocą zagęszczarki wibracyjnej o wysokiej częstotliwości 3. Górna warstwa mieszanki betonowej jest podawana z leja zasypowego 2, a także zagęszczana za pomocą zagęszczarki o wysokiej częstotliwości zagęszczarka częstotliwości 6. Dodatkowo powierzchnia płyty jest zagęszczana ubijakiem wibracyjnym. Płyty stabilizujące 4 są instalowane za obiema zagęszczarkami powierzchniowymi, aby poprawić zagęszczenie mieszanki betonowej. Metoda ta nie jest powszechnie stosowana, ponieważ instalacja jest niezwykle trudna zarówno w obsłudze, jak i utrzymaniu.

metoda wytłaczania

Proces technologiczny składa się z kilku następujących po sobie etapów:

1. Wcześniej specjalna maszyna do czyszczenia gąsienic czyści powłokę metalową, a następnie smaruje gąsienice olejem.

2. Naciągane są liny wzmacniające, które służą do wzmocnienia, powstaje napięcie.

3. Następnie rozpoczyna się ruch ekstrudera 1 (rys. 2), który pozostawia po sobie pas uformowanego żelbetu 2 (rys. 2).

Ryż. 2 wytłaczarki

4/2011 VESTNIK _4/2011_MGSU

Mieszanka betonowa w wytłaczarce ślimakowo-kamiennej jest wtryskiwana przez otwory urządzenia formującego w kierunku przeciwnym do ruchu maszyny. Formowanie przebiega poziomo, a maszyna formująca jest niejako odpychana od gotowego produktu. Zapewnia to równomierne zagęszczenie na całej wysokości, dzięki czemu ekstruzja jest niezbędna do formowania produktów wielkogabarytowych o wysokości ponad 500 mm.

4. Następnie produkt poddawany jest obróbce cieplnej – jest pokryty materiałem termoizolacyjnym, a sam stojak jest podgrzewany od dołu.

5. Po uzyskaniu przez beton wymaganej wytrzymałości, płytę przycina się do projektowanej długości piłą diamentową z celownikiem laserowym, po uprzednim odprężeniu.

6. Po przecięciu płyty z pustym rdzeniem są usuwane z linii produkcyjnej za pomocą klamer do podnoszenia.

Technologia umożliwia produkcję płyt o 5-10% lżejszych od tradycyjnych. Wysokie zagęszczenie mieszanki betonowej zapewniane przez śruby pozwala zaoszczędzić około 20 kg cementu na metr sześcienny mieszanki.

Oprócz zalet technologia ma istotne wady:

Koszty operacyjne są wysokie. Sztywna mieszanka betonowa jest ścierna powodując zużycie ślimaka

Urządzenia do wytłaczania są przeznaczone tylko do cementu i materiałów obojętnych tylko najwyższej jakości (zwykle gatunek M500)

Ograniczona gama produktów. Profil nie jest przeznaczony do formowania belek, słupów, poprzeczek, słupów i innych wyrobów o małym przekroju.

metoda wibrokompresji

Metoda wibrokompresji jest optymalna do wytwarzania dowolnych produktów o wysokości nie większej niż 500 mm. Maszyna do formowania jest wyposażona w wibratory do zagęszczania mieszanki betonowej. Jest niezawodny i trwały, nie zawiera części zużywających się. Asortyment produkowanych wyrobów jest zróżnicowany, z równym powodzeniem produkowane są płyty kanałowe, żebrowane, belki, poprzeczki, słupy, pale obniżające, nadproża itp. Niewątpliwą zaletą maszyny do formowania jest jej bezpretensjonalność w stosunku do jakości surowców i związanej z tym wydajności. Wysoką jakość produktów uzyskujemy przy użyciu cementu klasy 400, piasku i żwiru średniej jakości.

Rozważmy nowoczesny kompleks do bezforemnej produkcji płyt kanałowych (rys. 3) i szczegółowo opiszmy proces technologiczny.

Cykl produkcyjny formowania bezformowego obejmuje następujące operacje: czyszczenie i smarowanie toru formierskiego, układanie zbrojenia, napinanie zbrojenia, przygotowanie mieszanki betonowej, formowanie wyrobów, obróbka cieplna, odprężenie zbrojenia, cięcie wyrobów na segmenty danego długość i eksport wyrobów gotowych.

W skład kompleksu wchodzą:

Pokłady przemysłowe

Slipformer

aspirator do betonu

Wózek wielofunkcyjny

Ploter automatyczny (marker)

Uniwersalna piła

Piła do świeżego betonu

Ryż. 3 Linia technologiczna do produkcji sprężonych płyt kanałowych

Charakterystyka techniczna i zalety produkowanych wyrobów:

1. Wysoka wytrzymałość.

2. Wysoka dokładność wymiarowa.

4. Możliwość wykonania różnych standardowych rozmiarów długości z dowolnym krokiem.

5. Możliwość wykonania skośnych końcówek wyrobów (możliwość cięcia pod dowolnym kątem).

6. Możliwość wykonania otworów w stropach dla przejścia bloków wentylacyjnych i sanitarnych dzięki zastosowaniu skróconych płyt, a także wykonania tych otworów o standardowej szerokości i ustawieniu w rzucie podczas formowania wyrobów.

7. Technologia produkcji zapewnia ścisłe przestrzeganie określonych parametrów geometrycznych.

8. Szacowane równomiernie rozłożone obciążenie bez ciężaru własnego dla całego zakresu od 400 do 2000 kgf/m2.

Zakres produktów

Tabela 1

Płyty podłogowe o szerokości 1197 mm

Grubość, mm Długość, m Waga, kg

120 mm 2,1 do 6,3 565 do 1700

1,8 do 9,6

Od 705 do 3790

Od 2850 do 5700

Płyty podłogowe o szerokości 1497 mm

1,8 do 9,6

Od 940 do 5000

Od 3700 do 7400

7,2 do 14

Od 5280 do 10260

Krótki opis i charakterystyka sprzętu

1. Pokłady produkcyjne (rys. 4)

Ryż. 4 Podłoga technologiczna: 1 - kołek gwintowany; 2 - podstawa (podstawa); 3 - kanał; 4 - siatka wzmacniająca; 5 - rura metalowo-plastikowa do ogrzewania; 6 - jastrych betonowy; 7 - izolacja i jastrych betonowy; 8 - powłoka z blachy

Podłoże betonowe pod posadzką technologiczną musi być idealnie płaskie i mieć lekki spadek w kierunku kanału. Podłoga jest ogrzewana kablem elektrycznym lub ciepłą wodą do +60°C. W przypadku przedsiębiorstw posiadających własną kotłownię bardziej opłaca się korzystać z podgrzewania wody. Dodatkowo przy ogrzewaniu wodnym podłoga nagrzewa się szybciej. Posadzka technologiczna to złożona konstrukcja inżynierska, która musi wytrzymać ciężar formowanych wyrobów żelbetowych. Dlatego grubość blachy wynosi 12-14 mm. Ze względu na termiczną zmianę długości blachy (do 10 cm na torze stumetrowym) blachę mocuje się blachami z milimetrową szczeliną. Przygotowanie i spawanie blachy powinno odbywać się na najwyższym poziomie, ponieważ im czystsza powierzchnia blachy jest obrabiana, tym gładsza jest powierzchnia stropu blachy.

2. Slipformer (rys. 5)

Ryż. 5 Poślizgu

Maszyna do formowania - Slipformer (w=6200kg) - przeznaczona do produkcji płyt kanałowych. Maszyna wyposażona jest we wszystkie niezbędne urządzenia, w tym akcesoria takie jak kable elektryczne, bęben kablowy, zbiornik na wodę oraz urządzenie do wygładzania powierzchni - finiszer.

Wymaganą grubość płyty uzyskuje się poprzez wymianę zestawu rurowo-szalunkowego (wymiana trwa ok. 1 godziny). Elektrohydrauliczne sterowanie maszyną przeznaczone jest do pracy jednego operatora.

Maszyna wyposażona jest w cztery koła napędowe z napędem elektrycznym i wariatorem, który zapewnia różne prędkości przesuwu i formowania w zależności od rodzaju produkowanej płyty stropowej i stosowanej mieszanki betonowej. Zwykle prędkość waha się od 1,2 do 1,9 m/min.

Maszyna wyposażona jest w jeden stały przedni i jeden hydrauliczny tylny zasobnik na mieszankę. Jest również wyposażony w dwa regulowane wibratory mocy. Maszyna posiada jedną szpulę kablową z napędem hydraulicznym i kompletną z kablem elektrycznym (maksymalna długość 220 m). Finiszer wyposażony jest w urządzenie montażowe i przyłącze elektryczne.

Zestaw rurowo-szalunkowy wyposażony jest w napęd hydrauliczny, boczne elementy szalunkowe są zawieszone, co zapewnia dobrą przyczepność do prowadnic. Beton podawany jest przez podwójny lej z dwoma sterowanymi wylotami.

VESTNIK _MGSU

ręcznie (objętość betonu na każde gniazdo wynosi 2 metry sześcienne). Jest jeden ocynkowany zbiornik na wodę.

Maszyna jest skonfigurowana zgodnie z rodzajem betonu dostępnego w zakładzie.

3. Aspirator do betonu (rys. 6)

Ryż. 6 Aspirator do betonu

Odsysacz przeznaczony jest do usuwania nieutwardzonego (świeżego) betonu (w=5000kg, 6000x1820x2840) i służy do cięcia profili w płytach oraz produkcji płyt z wystającym zbrojeniem. Aspirator może być również używany do czyszczenia podłogi wzdłuż szyn oraz pomiędzy stanowiskami produkcyjnymi. Napęd ma dwie prędkości do przodu i dwie do tyłu. Niska prędkość to 6,6 m/min, wysoka to 42 m/min.

Aspirator zawiera:

1. Jeden wbudowany filtr i obudowa filtra, w tym:

10 m2 powierzchni filtracyjnej

Poliestrowy filtr igłowo-filcowy z mikroporowatą warstwą zewnętrzną odporną na wodę i olej

Automatyczny zawór zmieniający filtry workowe z wtryskiem powietrza co 18 sekund

Pojemnik na odpady pod filtrem

Separator betonu umieszczony przed wylotem.

2. Urządzenie aspiracyjne w dźwiękoszczelnej obudowie. Maksymalny dopływ powietrza - 36 kPa, silnik 11 kW.

3. Pompa odśrodkowa i jeden dodatkowy zbiornik na dyszę wodną.

4. Jeden ocynkowany zbiornik na wodę 500L.

Dysza ssąca z wbudowaną ręcznie obsługiwaną dyszą wodną i

sprężynowe urządzenie wyważające przymocowane do poprzeczki, pozwala na ruch poprzeczny i wzdłużny. Pojemnik na odpady o pojemności 1090 l. wyposażony w dwa pneumatyczne zawory uszczelniające. Kontener posiada hak ułatwiający jego podnoszenie, a także urządzenie do czyszczenia kontenera za pomocą podnośnika. Platforma robocza o regulowanej wysokości przeznaczona jest do czyszczenia szyn. Odsysacz posiada zaczep z oczkiem, kompresor powietrza o pojemności 50 litrów, wyłącznik elektryczny oraz skrzynkę sterowniczą z możliwością zamontowania do 4 pilotów.

4. Wózek wielofunkcyjny (rys. 7)

Ryż. 7 Wózek wielofunkcyjny

Wózek (szer.=2450kg, 3237x1646x2506) zasilany jest baterią spełniającą trzy funkcje:

1. Rozciąganie lin i drutu zbrojeniowego wzdłuż stanowisk produkcyjnych

2. Smarowanie stanowisk produkcyjnych

3. Sprzątanie stoisk produkcyjnych

Maszyna wyposażona jest w: płytę kotwiącą do mocowania kabli i kształtek, skrobak do czyszczenia stanowisk produkcyjnych, pistolet natryskowy do nakładania smaru, hamulec ręczny.

5. Ploter automatyczny (urządzenie znakujące) (rys. 8)

Ryż. 8 Ploter

Ploter (szer.=600 kg, 1600x1750x1220) przeznaczony jest do automatycznego znakowania blach i rysowania na nich rysunków wg dowolnych danych geometrycznych wykonanych w formacie exD (prędkość robocza 24 m/min), np. kąt cięcia, obszary wycięcia oraz numer identyfikacyjny projektu. Panel sterowania plotera jest wrażliwy na dotyk. Dane płyty można przenieść do plotera za pomocą dowolnego nośnika -

VESTNIK _MGSU

lub łącząc się z siecią bezprzewodowo. Do pomiarów z dokładnością ±1 mm stosuje się laser.

6. Pilarka uniwersalna (rys. 9)

Ryż. 9 Uniwersalna piła

Ta pilarka (w=7500kg, 5100x1880x2320) umożliwia cięcie utwardzonych desek o wymaganej długości i pod dowolnym kątem. Maszyna wykorzystuje tarcze 900-1300 mm z diamentową krawędzią tnącą; tarcze przeznaczone są do cięcia desek o maksymalnej grubości 500 mm. Prędkość maszyny wynosi 0-40 m/min. Prędkość piłowania 0-3 m/min, istnieje wiele możliwości regulacji. Prędkość piłowania ustawiana jest automatycznie dzięki ekonomicznej regulacji mocy silnika piły. Woda chłodząca jest dostarczana z szybkością 60 litrów na minutę. Tarcza tnąca chłodzona jest obustronnie przez dysze regulowane czujnikiem ciśnienia i przepływu zainstalowanym w instalacji wodociągowej. Dysze montowane z przodu można łatwo obracać w celu szybkiej wymiany brzeszczotów. Prędkość piłowania jest regulowana dla optymalnej pracy.

Pilarka posiada następujące cechy:

1. Silniki elektryczne do precyzyjnego ruchu.

2. Pilarka jest w pełni automatyczna.

3. Operator musi tylko wprowadzić kąt cięcia.

4. Ręczne pozycjonowanie odbywa się za pomocą wiązki laserowej.

7. Piła do świeżego betonu (rys. 10)

Ryż. 10 Piła do świeżego betonu

Piła ręczna (m= 650 kg, 2240x1932x1622) do rozcinania świeżo wylanego betonu w celu uzyskania płyt o niestandardowych szerokościach, innych niż określone na maszynie formierskiej. Maksymalna wysokość płyty to 500 mm. Brzeszczot napędzany jest elektrycznie. Aby zaoszczędzić pieniądze, zużyte ostrze diamentowe (1100-1300) można poddać recyklingowi. Pozycjonowanie i przemieszczanie maszyny odbywa się ręcznie. Piła porusza się po stojaku na rolkach, zasilana jest przewodem.

Zastosowanie takiego procesu technologicznego pozwala:

Zapewniają zwiększoną nośność płyt stropowych (ponieważ zbrojenie realizowane jest przez zbrojenie sprężone)

Zapewnij wysoką płaskość górnej powierzchni dzięki wymuszonemu wygładzeniu powierzchni płyt

Zapewnij ścisłe przestrzeganie określonych parametrów geometrycznych

Do produkcji płyt o wysokich właściwościach wytrzymałościowych dzięki wymuszonemu zagęszczaniu dolnej i górnej warstwy betonu itp.

Rozważyliśmy nowoczesne linie technologiczne do produkcji płyt stropowych. Technologie te spełniają większość wymagań stawianych nowoczesnej produkcji prefabrykatów betonowych. Dlatego są obiecujące, tj. ich zastosowanie pozwala przedsiębiorstwom na wydajność, żelbet itp. być konkurencyjnym i w pełni zaspokajać potrzeby klienta.

Literatura

1. Utkin VL Nowe technologie budownictwa. - M. : Wydawnictwo rosyjskie, 2004. - 116 s.

2. http://www.echo-engineering.net/ - producent sprzętu (Belgia)

3. A. A. Borshchevsky, A.S. Iljin; Urządzenia mechaniczne do produkcji materiałów i wyrobów budowlanych. Podręcznik dla uczelni na specjalne. „Produkcja się buduje. wyd. i struktury - M: Wydawnictwo Alliance, 2009. - 368 s.: il.

1. Utkin V.L. Nowe technologie budownictwa. - M: rosyjskie wydawnictwo, 2004. - 116 z.

2. http://www.echo-engineering.net/ - producent sprzętu (Belgia)

3. AA Borschevsky, A.S. Ilyin; Urządzenia mechaniczne do produkcji materiałów i wyrobów budowlanych. Podręcznik dla szkół średnich pt. ​​„Pr-in builds. wyd. i projekty. Wydawnictwo Alliance, 2009. - 368c.: muł.

Słowa kluczowe: stropy, listwy, technologie, szalunki, urządzenia, linie produkcyjne, płyty

Słowa kluczowe: zakładki, formacja, technologie, szalowanie, urządzenia, linie technologiczne, płyty

Artykuł został nadesłany przez Redakcję Vestnik MGSU

Produkcja poprzez formowanie bezkształtne na długich stojakach z szerokiej gamy wyrobów żelbetowych

Na liniach formowania bezformowego (LBF) opanowano produkcję pustych płyt stropowych, pali, słupów, poprzeczek, belek, nadproży, płyt lotniskowych (PAG), kamienia bocznego i odcinków ogrodzeniowych. Wszystkie produkty przechodzą badania projektowe i dokumentacyjne w wiodących wyspecjalizowanych organizacjach projektowych w kraju.

Unikalna technologia produkcji płyt drogowych została opatentowana w pełnej zgodności z profilem GOSTs. W pracy - dokumentacja do produkcji słupów energetycznych.

Rozwój, produkcja i dostawa urządzeń do bezszalkowego formowania wyrobów żelbetowych na długich stojakach to jeden z priorytetowych obszarów działalności.

Zakres produktów

Występ

Linia do formowania bezszlinowego ST 1500
(6 pasów po 90 metrów, szerokość produktu - do 1500 mm)

Rodzaj produktu	Jednostka pomiary	Występ
		na dzień	na miesiąc	rocznie (250 dni)
płyty podłogowe szerokość 1500 mm, wysokość 220 mm	Mierniki liniowe	540	11 340	136 000
	M 3	178	3 738	44 856
płyta podłogowa szerokość 1200 mm, wysokość 220mm	Mierniki liniowe	540	11 340	136 000
	M 3	142	2 982	35 784
hemoroidy 300mm x 300mm	Mierniki liniowe	2 160	45 360	544 320
	M 3	194	4 074	48 900
poprzeczki 310mm x 250mm	Mierniki liniowe	2 160	45 360	544 320
	M 3	194	4 074	48 900
poprzeczki 400mm x 250mm	Mierniki liniowe	1 620	34 020	408 240
	M 3	162	3 402	40 824

Łącznie ponad 30 standardowych rozmiarów produktów.

Notatka: wraz ze zmianą liczby, szerokości i długości pasów zmienia się wydajność.

Specyfikacje

Charakterystyka	LBF-1500
Moc zainstalowana (minimalna), kW * w zależności od konfiguracji	200 *
Wymiary gabarytowe warsztatu (minimalne), m	18x90
Wysokość do żurawia GAK, m	6
sprzęt do podnoszenia
Ilość suwnic, szt.	2
Udźwig suwnicy, nie mniej niż, tony	10

Obsługa

Liczba personelu serwisowego podana jest na jedną zmianę

№	nazwa operacji	Liczba pracowników, ludzie
1.	Czyszczenie i smarowanie toru, układanie drutu z naciągiem, pokrycie powłoką ochronną, przenoszenie naprężeń na beton, eksport wyrobów gotowych do magazynu	3
2.	Formowanie, mycie maszyny formującej	2
3.	Ciąć	1
4.	Sterowanie suwnicą	2
Całkowity		8

Krótki opis i zasada działania

Proces technologiczny rozpoczyna się od oczyszczenia jednego z torów formierskich specjalistyczną maszyną do czyszczenia torów i natryśnięcia na niego smaru w postaci drobnej dyspersji powietrznej. Średnia prędkość czyszczenia na specjalnej maszynie to 6 m/min. Czas czyszczenia - 15 minut. Bieżnię smarujemy natychmiast po czyszczeniu za pomocą pompki plecakowej.

Czyszczenie i smarowanie torów

Następnie za pomocą maszyny do układania drutu odwija ​​się pręt zbrojeniowy ze szpul i układa na torze.

Po ułożeniu wymaganej ilości drutu (zgodnie z albumem rysunków roboczych) jest on napinany za pomocą hydraulicznej grupy napinającej. Końce drutu są mocowane w otworach matrycy ograniczników za pomocą zacisków zaciskowych. Końce drutu są odcinane ręczną przecinarką i zakrywane osłoną ochronną, po czym tor jest gotowy do formowania. Rozłożenie drutu wzmacniającego zajmuje średnio nie więcej niż 70 minut, biorąc pod uwagę czas tankowania, wysiadania głowic, przycinania końcówek i napinania drutu.

Za pomocą suwnicy (o udźwigu co najmniej 10 ton) maszyna do formowania jest instalowana na szynach toru formującego za ogranicznikami początku toru. Kabel zasilający jest rozwijany z hydraulicznego bębna linowego i zasilany z sieci warsztatowej 380 V. Kabel trakcyjny jest rozwijany z wciągarki trakcyjnej maszyny i mocowany do kotwicy na końcu toru.

Gotowy beton podawany jest do leja magazynowego maszyny formującej za pomocą zbiornika do podawania betonu za pomocą suwnicy. Wciągarka trakcyjna i wibratory są włączone. Podczas ciągłego procesu formowania toru, mieszanka betonowa jest dostarczana w odpowiednim czasie do leja magazynowego. Średnia prędkość maszyny formierskiej przy produkcji płyt kanałowych wynosi 1,5 m/min; biorąc pod uwagę czas instalacji maszyny, zajmujemy 90 minut. Po zakończeniu formowania jednego toru, frezarka jest montowana za pomocą dźwigu na stanowisku mycia i dokładnie myta myjką wysokociśnieniową z resztek mieszanki betonowej. Tor z taśmą uformowanego wyrobu pokrywany jest specjalnym materiałem pokryciowym za pomocą wózka do układania powłoki ochronnej i pozostawiany na czas trwania procesu obróbki cieplnej.

obróbka cieplna

Proces obróbki cieplnej przebiega według następującego schematu: 2 godziny wzrostu temperatury do 60-65˚С, 8 godzin ekspozycji, 6 godzin chłodzenia.
Po osiągnięciu przez wyrób betonowy wytrzymałości na przenoszenie, materiał pokrywający jest usuwany, a taśma jest badana przez pracowników laboratorium zakładowego, którzy zaznaczają taśmę na odcinki o projektowanej długości do późniejszego cięcia.
Następnie blok hydrauliczny do odciążania naprężeń z 3 cylindrów zapewnia płynne uwalnianie i przenoszenie siły rozciągającej zbrojenia na beton produktu. Następnie zbrojenie jest docinane, odbywa się to za pomocą ręcznej grupy hydraulicznej i zajmuje, biorąc pod uwagę czas jego ustawienia w pozycji roboczej, nie więcej niż 10 minut.

Cięcie taśmy odbywa się za pomocą specjalnej przecinarki poprzecznej do płyt wyposażonej w wysokowytrzymałą ściernicę diamentową.

Przecinarka jest instalowana za pomocą dźwigu na szynach na początku toru. Kabel zasilający nawinięty jest z bębna hydraulicznego i zasilany z sieci warsztatowej 380 V. Wymagana ilość wody wlewa się do zbiornika. Cięcie wykonywane jest przez operatora przecinarki w trybie ręcznym lub automatycznym. Czas cięcia płyty z pustym rdzeniem tarczą tnącą pokrytą diamentem wynosi około 2 minuty. Szacunkową długość płyty przyjmujemy na 6mm, stąd otrzymujemy 14 cięć, czas cięcia płyt na jednym torze to około 30 minut; wraz z operacją instalacji maszyny i jej przemieszczania zajmujemy 70 minut.

Gotowe płyty układane są na wózku towarowym za pomocą suwnicy za pomocą chwytaka technologicznego do transportu płyt i transportowane do magazynu wyrobów gotowych. Boczne powierzchnie tablic są znakowane przez pracowników QCD w określony sposób.

Po uformowaniu każdego toru maszyna jest ustawiana na stojaku, po czym maszyna formująca i matryca wykrojnika są myte. Płukanie odbywa się strumieniem wody pod ciśnieniem 180 - 200 atmosfer. Ta operacja trwa około 20 minut.

Mycie maszyny do formowania

Cena £

1. Sprzęt technologiczny - od 25 milionów rubli (w zależności od konfiguracji)
2. Sprzęt do podłóg technologicznych - od 8 milionów rubli (w zależności od konfiguracji)
3. Usługi (instalacja, uruchomienie - od 5 milionów rubli (w zależności od zakresu prac).

Ceny na tej stronie mają wyłącznie charakter poglądowy.

Oferta handlowa jest przedstawiana Klientowi w trakcie negocjacji i jest ważna przez 30 dni od daty jej wystawienia.

Możesz zobaczyć przykład

Inne warunki

Okres gwarancji wynosi 12 miesięcy.

Zakład Mechaniczny OAO 345 oferuje zorganizowanie bezpłatnej wizyty naszych specjalistów w celu skoordynowania rozmieszczenia LBF-1500 u Klienta.

Pozostałe warunki ustalane są przy zawarciu umowy.

Obecnie technologia formowania bezszalunkowego wyrobów żelbetowych stała się dość powszechna. Znany jest od dawna - od końca lat 70., kiedy to na dużą skalę przeprowadzono ogólnounijną budowę domów z płyt. Ale pod presją niektórych środowisk technologia stała się mało przydatna, aw latach 90. praktycznie przestała być używana w Rosji.

Do niedawna głównymi dostawcami urządzeń do produkcji wyrobów żelbetowych w technologii formowania bezforemnego były trzy firmy zagraniczne, które dostarczały wibroprasy, wytłaczarki i splitformery.

Cechy linii formowania bezszalunkowego wyrobów żelbetowych

Linie BOF to specjalistyczny zestaw urządzeń pozwalający na formowanie belek, pali, nadproży płyt drogowych i pustaków oraz innych wyrobów żelbetowych o szerokim zastosowaniu w różnych dziedzinach budownictwa. Jednocześnie stosowanie BOF nie zawsze jest ekonomicznie opłacalne - wynika to z cech technicznych sprzętu, który dość szybko się zużywa, po czym wymaga konserwacji lub kosztownego remontu.

Konstrukcja łuparki stosowanej do formowania wyrobów żelbetowych w technologii bezforemnej przewiduje instalację wibratorów, które stanowią główne wyposażenie maszyny formującej. Wadą tej konstrukcji jest konieczność długiej, precyzyjnej regulacji, dalsza konserwacja również zajmuje dużo czasu.

Mechanizm działania klasycznej maszyny do produkcji cegieł jest znacznie prostszy niż łupiarki, polega przede wszystkim na stopniowym zagęszczaniu mieszanki przed narzędziem kształtującym. Jednocześnie sprzęt BOV stawia bardzo wysokie wymagania co do składu jakościowego mieszanki betonowej. Jeśli jakość mieszanki jest niewystarczająca lub jeśli do mieszanki dostaną się nieprzewidziane frakcje, śruby, a nawet drobne kamienie, sprzęt może wytwarzać wadliwe produkty lub nawet zawodzić.

Wysoka jakość mieszanki betonowej i brak w niej zanieczyszczeń to nie jedyny wymóg przy produkcji w technologii bezforemnego formowania wyrobów żelbetowych. Szczególną uwagę należy zwrócić na systematyczną konserwację sprzętu. Po każdym etapie produkcji musi zostać poddana wysokiej jakości czyszczeniu zgodnie z rutynową konserwacją.

Kluczową wadą jest wysoka cena

Koszt linii produkcyjnej BOF jest znacznie wyższy (średnio około 55-65 mln rubli) niż organizacja produkcji za pomocą „klasycznych” linii technologicznych (zestawu urządzeń), które Zakład Intek oferuje pod klucz . Warto również zwrócić uwagę na wysoki koszt komponentów do linii formierskich bezszalkowych, dodatkowo wszystko to może pogarszać wydłużony czas dostawy niezbędnych komponentów.

Inwestycje w produkcję wyrobów żelbetowych z wykorzystaniem technologii formowania bezforemnego mogą być uzasadnione tylko w dużych przedsiębiorstwach o stałym przepływie zamówień, np. wieloletnia realizacja dużych projektów infrastrukturalnych o znaczeniu regionalnym lub krajowym, gdzie wszelkie przepisy dotyczące techniczne działanie tego sprzętu jest ściśle przestrzegane.

Z minusów warto również zwrócić uwagę na złożoność modernizacji linii BOF. Produkcja różnego rodzaju wyrobów żelbetowych na takich liniach jest możliwa przy pomocy specjalnych wymiennych urządzeń formierskich, ale po prostu nie da się przekonfigurować linii BOF do innego rodzaju produkcji bez ogromnych inwestycji. Ponadto występują trudności w procedurze wymiany oprzyrządowania na splitformerze, a koszt oprzyrządowania do produkcji jednego produktu wynosi co najmniej 1 milion rubli.