Podele din depozite. Pardoseli netede din beton pentru un depozit: pregătire, așezare, chituire

Această redistribuire tehnologică este cea mai dificilă etapă din punct de vedere organizatoric în instalarea pardoselilor din beton. Întreruperile în livrarea betonului chiar și pentru 30-40 de minute (mai ales vara), compoziția eterogenă a betonului, plasticitatea diferită a amestecului duc la o deteriorare ireversibilă a calității pardoselilor din beton - în primul rând, uniformitatea și durabilitatea acestuia.

Producătorul podelei în acest caz este complet dependent de angajamentul și eficiența furnizorului de beton gata amestecat, astfel încât alegerea unei unități de amestecare a betonului este cea mai importantă etapă în planificarea întregii lucrări la pardoseală.

Amestecul de beton se distribuie peste prinderi si se compacteaza folosind sape vibrante si vibratoare interne. Atentie speciala este necesar să se acorde atenție calității compactării betonului de-a lungul șinelor, pereților și în jurul coloanelor. La instalarea pardoselilor „superplane” se folosesc șape speciale vibrante de înaltă calitate, iar geometria acestora (deformarea) trebuie verificată și, dacă este necesar, ajustată după fiecare schimb de lucru.

De asemenea, trebuie verificată plasticitatea betonului furnizat. Producătorul trebuie să măsoare scăderea amestec de beton de la fiecare camion de malaxor („mixer”) și solicitați furnizorului să ajusteze rețeta. O schimbare de slăbire de peste 4 cm într-un lot de beton livrat într-un singur schimb poate duce la dificultăți în efectuarea lucrărilor și poate reduce calitatea podelei finisate.

Nivelarea betonului compactat cu șape manuale.

La tehnologie tradițională montaj pardoseli din beton (folosirea ghidajelor si sapelor vibrante) Nivelul pardoselilor este in mare masura determinata de profesionalismul straturilor de beton. Utilizarea ghidajelor de înaltă calitate, a șapelor vibratoare reglabile nu reprezintă o garanție pentru instalarea de acoperiri cu o anumită uniformitate.

Din păcate, fără multă muncă manuală, nu este posibil să obțineți pardoseli de înaltă calitate și uniformă. La fabricarea podelelor „super plate” pentru stivuitoare cu culoar îngust, 20 - 30% din toate costurile forței de muncă cad pe nivelarea manuală a podelei de beton.

Utilizarea complexelor de așezare a betonului face posibilă reducerea ponderii costurilor forței de muncă pentru distribuția și compactarea amestecului de beton, dar, de asemenea, nu permite abandonarea muncii manuale pentru nivelarea betonului proaspăt așezat.

Alinierea se realizează folosind aluminiu și lamele de lemn sectiune dreptunghiulara, profile speciale de netezire pe manere telescopice cu imbinari pivotante.

Expunerea betonului proaspăt așezat.

Timpul de expunere depinde de temperatura bazei, umiditate si temperatura mediului ambiant, activitatea cimentului folosit la prepararea amestecului de beton. De regulă, betonul este întărit timp de 3 până la 5 ore înainte de operațiunile ulterioare de prelucrare. Tehnologia de aspirare a amestecului de beton utilizată frecvent reduce timpul de păstrare la 1 - 2 ore, ceea ce simplifică tehnologia.

Așa cum este recomandat de Institutul American de Beton (ACI) și de majoritatea producătorilor de întăritori procesare ulterioara betonul poate fi pornit numai după ce adâncimea amprentei pe beton este mai mică de 4 - 5 mm. O astfel de recomandare neformalizată indică faptul că tehnologia pardoselilor din beton și, ca urmare, calitatea acestora, depinde în mare măsură de experiența acumulată și de profesionalismul instalatorilor.

Dacă amestecul de beton este livrat la șantier de calitate neuniformă, timpul de reținere a diferitelor secțiuni ale betonului așezat va fi diferit în timp, prin urmare, în această etapă, este necesar să se monitorizeze cu atenție timpul de priză a betonului. .

Aplicarea a 2/3 din cantitatea totală de compoziție de întărire pe beton proaspăt

Amestecul uscat de întărire se aplică pe betonul întărit manual sau cu ajutorul cărucioarelor speciale de distribuție. Această din urmă metodă este cea mai preferată, deoarece permite realizarea unei distribuții controlate și uniforme a amestecului de întărire.

Pentru fabricarea betonului armat se folosesc amestecuri uscate, care diferă prin tipul de umplutură rezistentă la uzură. Cele mai comune sunt cuarțul fracționat, corindonul, carbura de siliciu și metalul. În plus față de umplutură, compoziția amestecurilor de întărire include ciment Portland, reținere a apei, plastifianți și alți aditivi polimerici.

Tipul de compozitie de armare depinde de intensitatea uzurii la care este supus pardoseala. În depozitele în care se folosesc încărcătoare și stivuitoare cu roți monolitice din poliuretan se folosește călirea pardoselilor pe umplutură de cuarț și corindon. În încăperile în care este posibilă deplasarea cărucioarelor pe roți metalice, se folosesc numai amestecuri umplute cu metal. Pentru podelele „super-plane”, unele firme produc compuși de armare care se caracterizează prin plasticitate crescută și durabilitate și lucrabilitate crescute.

Consumul total de întăritor de cuarț și corindon este de 4 - 7 kg pe mp, umplut cu metal - 8 - 12 kg. pe mp.

Compuși de întărire colorați sunt produși și utilizați pe scară largă, cu toate acestea, culoarea acoperirii finite nu este niciodată uniformă din cauza eterogenității compoziției amestecului de beton, a grosimii acestuia și a aplicării compoziției de întărire. Alinierea culorii pardoselii are loc in decurs de 1 - 3 luni, in functie de grosimea betonului si de conditiile de intarire a acestuia. Același lucru este valabil și pentru „pătarea” întăritorului „beton natural”.

Chit de întărire.

Întăritorul uscat aplicat pe beton este netezit folosind balustrade, care sunt profil de aluminiu secțiune 50 x 100 sau 50 x 150 mm, la care este atașat un mâner pe o articulație pivotantă. Utilizarea unei șipci manuale face posibilă distribuirea mai uniformă a amestecului de întărire pe suprafața betonului și controlul saturației acestuia cu umiditatea provenită din beton.

Pentru chituirea mecanizata se folosesc mistrii autopropulsate si manuale. Chituirea începe cu discuri (diametru 60, 90 sau 120 cm) îmbrăcate pe mașini la viteză minimă. Chituirea se oprește după una sau două treceri peste suprafață.

Aplicarea 1/3 rămasă din întăritor și chituirea finală.

După aplicarea părții rămase din compoziția de întărire pe suprafața betonului, se continuă chituirea cu ajutorul discurilor, iar pe măsură ce betonul se întărește, discurile se scot din mistrie și se continuă prelucrarea suprafeței cu lame. În același timp, unghiul de înclinare a palelor și viteza de rotație a rotoarelor sunt crescute treptat.

Podelele din depozite sunt supuse în mod constant la sarcini mecanice uriașe din cauza mișcării echipamentelor din depozit, la presiune enormă din rafturi, efecte abrazive dure și de impact și schimbări de temperatură. Performanța lor slabă poate cauza pierderi financiare semnificative asociate cu reparațiile și timpii de nefuncționare.

Cerințe pentru pardoseli din depozite

Stratul portant al pardoselii din depozite este în majoritatea cazurilor o placă de beton armat, realizată pe bază de piatră zdrobită, pământ sau nisip. Clasa de beton pentru structură, grosimea plăcii, zonele de armătură, diametrul barelor de armătură, dimensiunile celulelor plasei de armare sunt determinate în faza de proiectare a planșeului, în funcție de intensitatea și mărimea. a sarcinilor preconizate, a tipului de fundație etc.

În funcție de tipul depozitului (producție, vamă, tranzit) și de destinația acestuia (depozitare produse farmaceutice, materiale explozive, bunuri de larg consum etc.), la pardoseală se impun și cerințele corespunzătoare.

Podelele din depozite ar trebui să fie:

rezistent la uzura abraziva - unul dintre cei mai importanti factori in distrugerea pardoselilor din beton din depozite. Uzura abrazivă apare din cauza mișcării persoanelor și vehiculelor în jurul depozitului;
rezistent la stres mecanic. Podelele depozitului sunt supuse traficului, de aceea trebuie îmbunătățite pentru a rezista la solicitările de forfecare rezultate;
Rezistent la impact. Destul de des in depozite, pe podele cad diverse obiecte grele, astfel incat stratul trebuie sa fie suficient de rezistent pentru a rezista la impactul obiectelor care cad si in acelasi timp sa-si mentina soliditatea;
rezistent la diverse substante chimice agresive. Datorită utilizării diferitelor mecanisme și mașini, podelele din depozite sunt contaminate cu combustibili și lubrifianți și produse de funcționare a motorului. Podele din depozite industria chimica poate experimenta impact negativ din diverse lichide, săruri, alcaline etc.;
insensibil la schimbările de temperatură. Acest lucru este valabil mai ales pentru depozitele cu acces la stradă, frigidere și congelatoare;
impermeabil la lichide. Pardoseala trebuie să fie rezistentă la umiditate, astfel încât să nu fie afectată negativ de curățarea umedă frecventă;
antiderapante atat uscat cat si umed pentru a asigura siguranta pietonilor si vehiculelor;
ignifugă.

Caracteristicile pardoselilor din depozite

Cheia calității pardoselilor din beton este respectarea tuturor regulilor tehnologiei de pozare și experiența antreprenorilor. Atunci când amenajați podeaua unui depozit, este necesar să planificați în avans locația rafturilor, ale căilor de acces și să decideți asupra echipamentului care va fi utilizat pentru încărcarea și transportul mărfurilor depozitate.

Când proiectați podeaua, trebuie avut grijă să vă asigurați că îmbinările de contracție nu ajung la îmbinări în zonele de stres crescut sau de-a lungul liniilor de trecere. Toate orificii de scurgere iar canelurile tehnologice nu trebuie montate în apropierea suporturilor de rack sau pe căile de deplasare a echipamentelor de încărcare.

Mai nou, depozitarea în depozite s-a realizat direct pe podele sau pe rafturi pe 2-3 niveluri. Depozitele cu o înălțime de depozitare mai mare de 8 m erau rare. În depozitele moderne, înălțimea depozitării mărfurilor ajunge la 14, 16 și chiar mai mulți metri. În același timp, trecerile dintre rafturi au devenit mai mici, precum și dimensiunile echipamentelor de depozit. Folosind tehnologie moderna iar „creșterea” depozitelor în sus, s-au schimbat și cerințele de uniformitate a pardoselilor.

Podelele depozitului nu trebuie să aibă nicio pantă. Acest lucru se datorează în primul rând stabilității rafturilor de depozitare. De asemenea, nu ar trebui să existe nereguli locale pe podea, deoarece echipamentele de ridicare au adesea garda la sol scăzută și pot pur și simplu „așezați” pe un deal proeminent.

Mai mult, chiar denivelări minore podelele duc la abateri destul de puternice ale catargului încărcătorului și balansarea sarcinii ridicate. Cele mai stricte cerințe sunt impuse la etajele acelor depozite care folosesc stivuitoare cu trei căi, iar lățimea culoarului dintre ele este de 1,6-1,9 m.

Podelele din depozitele cu stivuitoare cu trei căi trebuie să respecte următoarele condiții:

cu o înălțime a depozitului de până la 3 m, diferența într-un segment de 2 m nu trebuie să fie mai mare de 5 mm;
cu o înălțime a depozitului de până la 6 m - nu mai mult de 3 mm;
cu o înălțime a depozitului mai mare de 6 m - nu mai mult de 1,5 mm.

Forța de muncă și costul realizării unor astfel de podele „super-plane” este cu aproximativ 15-25% mai mare decât pardoseala pentru depozitele cu unul sau două niveluri. Asa de cerințele necesare la uniformitatea pardoselii trebuie determinată de către client la etapa de elaborare a specificaţiilor tehnice.

Protecția pardoselilor din beton din depozit

Pardoselile din beton sunt adesea criticate pentru rezistența lor slabă la umiditate și chimicale. Până în prezent, există două metode de rezolvare a acestei probleme: alegerea inițială a betonului Calitate superioarăși întărirea ulterioară a stratului său superior.

Următorii compuși pot fi utilizați pentru a proteja podelele din beton din depozite:

impregnări de desprăfuire, întărire;
amestecuri uscate de întărire (topping);
vopsea polimerică;
pardoseli polimerice autonivelante cu umplutură înaltă.

Acoperiri polimerice pentru pardoseli depozite

Alegerea acoperirii polimerice depinde de condițiile de funcționare ale podelei dintr-un anumit depozit. Cel mai adesea, compușii poliuretanici sunt utilizați pentru a proteja podelele din depozite, care au o rezistență excelentă la uzură. Impregnarea poliuretanică pătrunde în beton până la o adâncime de 2-6 mm, formând astfel un polimer de beton în stratul superior al bazei. Datorită acestui fapt, densitatea podelei crește și este, de asemenea, sigilată. Podeaua autonivelantă din poliuretan se caracterizează printr-o rezistență ridicată la tracțiune și compresiune. Are rezistență mare la impact și rezistă la sarcini mecanice foarte mari. În depozitele moderne, podelele autonivelante realizate cu ajutorul unui material poliuretanic bicomponent Polymerstone-2 s-au dovedit bine.

Pardoselile polimerice în vrac sunt recomandate pentru utilizare în depozite Industria alimentară întrucât oferă siguranță și igienă suplimentară pentru depozitarea alimentelor. Astfel de pardoseli sunt, de asemenea, indispensabile în depozitele de produse chimice, deoarece se disting prin siguranță sporită.

O impregnare pe bază de epoxidice sau poliuretan poate fi utilizată în locul unei podele autonivelante. Dacă se preferă o opțiune mai bugetară, atunci podeaua poate fi vopsită cu email poliuretanic, de exemplu, Polymerstone-1. Va conferi pardoselii elasticitate, precum si rezistenta la abraziune si diverse deformari. Avantajul incontestabil al vopselelor de beton pentru podea este costul lor redus.

Vopselele pentru beton îndeplinesc în primul rând funcții de protecție. Ele previn pătrunderea apei în porii betonului, reduc abraziunea, reduc prăbușirea podelei sub influența activitate fizica. Podelele din depozite nu au nevoie de decor spectaculos. Pentru ei, principalul lucru nu este frumusețea, ci protecția. Deși uneori sunt vopsite Culori vii să aloce zone sau locuri de lucru pentru produsele finite.

Vopselele pentru beton pot fi aplicate în unele cazuri direct pe podele, dar acestea trebuie să fie uscate și fără praf și murdărie. Cu toate acestea, vopselele vor adera și își vor păstra proprietățile mult mai bine dacă sunt aplicate pe suprafețele pregătite (slefuite și amorsate). În aceste scopuri, se folosesc grunduri și impregnări polimerice speciale.

Timpul de nereparare a oricărei acoperiri polimerice depinde în mare măsură de pregătirea suprafeței bazei de beton. Aderența polimerului și a betonului depinde de gradul de rugozitate al acestei suprafețe. Aderența fiabilă a stratului de polimer la baza de beton poate fi asigurată prin sablare a betonului sau șlefuire cu o unealtă abrazivă.

Sablarea sau șlefuirea betonului vă permite să obțineți o rugozitate uniformă a suprafeței. Cu ajutorul acestor operațiuni, aria de aderență a betonului și polimerului crește de multe ori, stratul de letă de ciment este îndepărtat și boabele de umplutură sunt expuse.

Tehnologia de aplicare a acoperirilor cu umplutură ridicată constă în următoarele operații:

prelucrarea bazei de beton prin slefuire sau sablare (asigurarea rugozitatii necesare, indepartarea lactei de ciment);
îmbinarea fisurilor și umplerea lor cu material de etanșare;
aplicarea unui grund cu vâscozitate scăzută pentru a crea gradul necesar de aderență a stratului polimeric la baza de beton;
aplicarea stratului principal de acoperire foarte umplut peste grundul neîntărit;
prelucrarea stratului de acoperire întărit cu o râșniță de mozaic;
curățarea suprafeței podelei de praf cu un aspirator de construcție;
aplicarea unui strat protector și decorativ colorat;
tăierea rosturilor de dilatație și umplerea acestora cu etanșant poliuretanic.

O astfel de acoperire poate fi folosită la 2-3 zile după finalizarea instalării. Circulația pietonală este permisă o dată la două zile.

Pentru mai multe informații despre tehnologia de montare a pardoselilor din beton într-un depozit, consultați articolul Tehnologie pentru montarea pardoselilor din beton pentru depozit.

Cât costă un etaj de depozit?

Costul unei podele pentru un depozit include două componente: costul de instalare și costul de funcționare. În cazul în care podeaua nu este proiectată corect, vor apărea diverse defecte, a căror eliminare va necesita costuri adiționale. Prin urmare, este mai profitabil să se creeze pardoseli de înaltă calitate, și mai ales în depozitele moderne, unde calitatea structurilor este de o importanță capitală.

Etajul depozitului costă:

Podelele depozitului sunt una dintre cele mai multe elemente importante complex de depozite. Aceștia suferă sarcini enorme, abrazive dure, mecanice, impact, influențate constant de elemente chimice și de temperaturi extreme.

Cerințe pentru podeaua depozitului

Podelele depozitului sunt supuse unor cerințe crescute. Astfel de acoperiri trebuie să fie:

Rezistent la abraziune - unul dintre principalii factori în distrugerea podelelor depozitului.
Rezistent la stres mecanic. Depozitele deplasează adesea traficul, astfel încât pardoseala trebuie să aibă caracteristici îmbunătățite pentru a rezista la solicitările de forfecare. Pardoselile din garaje ar trebui să aibă și ele aceeași proprietate.
Rezistent la impact. Obiectele grele pot cădea pe podele. În acest caz, monolititatea acoperirii nu trebuie încălcată.
Cu rezistență chimică. Podelele depozitelor din industria chimică sunt expuse la lichide agresive: solvenți, vopsele, acizi etc.
insensibil la schimbările de temperatură. Pardoselile industriale din industriile în care sunt utilizate temperaturi ridicate cu schimbări frecvente sunt adesea încălcate prematur. Întărirea suplimentară deosebit de relevantă a bazei este pentru depozitele cu acces la stradă, îngheț și camere frigorifice;
impermeabil la lichide. Pentru ca curățarea umedă frecventă să nu aibă un efect dăunător asupra pardoselilor din depozite, iar substanțele dăunătoare mediului să nu pătrundă prin ele în sol, stratul de acoperire nu trebuie să lase lichidul să treacă.
Antiderapant, atât uscat cât și umed, pentru a asigura siguranța vehiculelor și a pietonilor.

Ignifugă și durabilă pentru a asigura siguranța mărfurilor sau a materiilor prime depozitate în depozit.De aceea, la instalarea pardoselilor industriale pentru un depozit, este necesar să se țină cont de cerințele operaționale, parametrii de distribuție a încărcăturii și alți factori. Nu ratați niciuna dintre aceste nuanțe și alegeți cea mai bună opțiune amenajarea pardoselilor depozitului va fi ajutata de specialistii Prom-Flor.

Selecție de pardoseli în stoc

Alegerea acoperirii se face ținând cont de cerințele de mai sus.

Printre cele mai fiabile acoperiri moderne se numără podelele autonivelante pentru un depozit din materiale polimerice.

Pardoselile polimerice pot fi aplicate ca impregnare de armătură în strat subțire, ca acoperire colorantă sau ca podele din polimer cu strat gros complet umplute cu amestecuri de armare, cum ar fi cuarțul.

In depozit se poate folosi si o pardoseala din beton armat cu topping sau impregnari. Principalul lucru este că pardoseala îndeplinește toate cerințele operaționale.

Podele polimerice pentru depozit

Pardoselile din polimer sunt din ce în ce mai folosite în instalațiile de producție și depozitare. O opțiune ideală este podelele autonivelante pentru un depozit. Acesta este un strat gros care practic nu este supus influențelor abrazive, rezistă la sarcini semnificative și nu permite formarea excesivă de praf.

Când instalarea pardoselilor autonivelante pentru un depozit este nepractică sau este de preferat o opțiune bugetară, puteți vopsi podeaua cu email poliuretan. Nu va inlocui podelele 100% autonivelante, dar va conferi pardoselii o elasticitate suplimentara, rezistenta la deformare, abraziune si efecte abrazive.

În locul unei podele autonivelante pentru depozite, se poate folosi impregnarea pe bază de poliuretan sau epoxidice. După cum știți, podelele epoxidice sunt unul dintre cele mai rezistente tipuri de acoperiri polimerice, astfel încât această impregnare oferă rezistență la compresiune sau la tracțiune, rezistență la impact.

În plus, utilizarea acoperirilor polimerice este relevantă acolo unde, în funcție de condițiile de funcționare, pot fi utilizate numai podele polimerice - în productia de mancare de exemplu, pentru a oferi o igienă suplimentară și siguranță la depozitare Produse alimentare. Pardoselile autonivelante din atelierele și depozitele industriei chimice vor deveni indispensabile, deoarece au sporit siguranța la incendiu.

Pardoseli din beton depozit

Pardoselile din beton sunt cele mai căutate pentru amenajarea depozitelor, indiferent dacă se pune o pardoseală autonivelantă sau stratul de beton va fi finisajul. Betonul este indispensabil în etapa de pregătire a bazei pentru orice pardoseală.

Soluția optimă pentru un depozit o constituie podelele din beton cu acoperire de cuarț, iar pentru încăperile cu încărcături mari - folosind topping metalizat. Sunt rezistente la abraziune, șocuri, sarcini dinamice. Astfel de podele sunt mai ieftine decât cele polimerice. În afară de, tehnologii moderne iti permit sa dai beton pardoseli aspect atractiv, dacă este necesar de scopul camerei.

Ca bază de bază, podelele din beton pentru un depozit trebuie aranjate folosind armături și materiale de umplutură din argilă expandată și piatră zdrobită. O astfel de fundație va fi fiabilă și durabilă.

Pardoseli din depozite, fiind una dintre cele părțile constitutive complex, suportă cele mai grele sarcini. Terminalele industriale și de mărfuri moderne cu raft înalt trebuie să îndeplinească cerințele utilizatorilor. În special, podelele nu trebuie să îndeplinească doar parametrii de rezistență specificați, ci și să reziste la sarcini mecanice, să reziste la uzură, fluctuații de temperatură și să aibă multe alte caracteristici.

Cerințe pentru podeaua depozitului

Podelele depozitului sunt expuse la abraziune ridicată în timpul funcționării. Particulele abrazive din diferite fracțiuni se găsesc pe roțile echipamentelor convenționale și speciale, pe tălpile pantofilor și, prin urmare, acoperirea trebuie să fie nu numai durabilă, ci și garantată pentru a îndeplini multe cerințe:

uzura abraziva. Abraziunea duce la apariția gropilor și a depresiilor pe acoperire, care la rândul lor încalcă performanţă. Acest lucru crește riscul de prăbușire a rafturilor, de rănire fizică a angajaților.
. Pardoselile industriale sunt supuse uzurii maxime în locurile de trecere, întoarceri în U, zone de lucru și altele. Aici este necesar să se aplice o acoperire cu caracteristici ridicate de rezistență și caracter practic. Cel mai mare pericol pentru depozite este încărcat cu structuri de cărucior de roți cu diametru mic de tip „rokla”, care, printre altele, creează forță de forfecare în stratul de suprafață al straturilor de podea.
Rezistența la impact – cerinta obligatorie pentru pardoseli. Specificul lucrării este astfel încât obiectele grele cad adesea pe acoperire strat protector trebuie sa fie deosebit de puternic pentru ca orice impact mecanic sa nu incalce soliditatea pardoselilor.
Rezistență chimicăși medii agresive. actual productie industriala duce la apariția în depozit a diferitelor uleiuri, vopsele, solvenți organici și chimici și alte lichide care au tendința de a se vărsa. Sarcina pe acoperire crește de multe ori, ceea ce înseamnă că podelele pentru depozite trebuie să aibă un strat protector care să protejeze baza de distrugere, în timp ce aspectul estetic al suprafeței este important.
Rezistenta termica. Procese de fabricatie permite lucrul atât în înaltă cât și în jos conditii de temperatura. Diferența de mod este unul dintre principalele motive pentru distrugerea acoperirii. Atunci când alegeți o bază, este necesar să se țină seama nu numai de temperatura constantă de funcționare, ci și de posibilitatea unor creșteri/scăderi locale. De exemplu, curățarea sau deschiderea porților exterioare în sezonul rece, când sarcina pe podea crește de multe ori.
Hidrofugență acoperirile sunt principala cerință pentru podelele din terminale. Impenetrabilitatea determină indicatorii oportunității curatare umeda, impactul oricăror lichide asupra bazei și așa mai departe.
rezistenta la fisurare. Această caracteristică crește durata de viață a podelei și, de asemenea, îmbunătățește calitățile rezistente la impact ale stratului de acoperire.
Impotriva alunecarii. Podelele depozitului care nu îndeplinesc specificațiile sunt improprii pentru spații. Cerința trebuie îndeplinită atât în starea uscată a bazei, cât și în starea umedă, în caz contrar riscul de rănire a lucrătorilor crește de multe ori.
Siguranța privind incendiileși prevenirea răspândirii incendiului sunt prezentate pentru toate etajele din depozite, prin urmare, soclurile din lemn sau elementele acestora nu sunt permise în depozite. Se impun cerințe sporite pentru etajele din zona de evacuare, grupurile de ieșire-intrare.
Absorbția zgomotului este obligatorie în cazurile în care lucrările în depozit presupun transportul de mărfuri cu ajutorul echipamentelor speciale, în perioadele de reparații sau renovare a zonelor.

Cerințe suplimentare pentru podelele din depozite

Pentru ca podelele industriale să fie nu numai durabile, ci și practice, este necesar să se respecte condițiile suplimentare necesare pentru anumite tipuri de structuri.

Rezistenta UV. Acesta este un indicator pentru depozite cu geamuri impresionante și structuri fără acoperiș;
Antistatic necesar la depozitarea echipamentelor extrem de sensibile;
Estetica . Adesea, depozitele industriale sunt o zonă de serviciu pentru clienți și, prin urmare, este necesar și confortul în astfel de spații;
Ușurința de curățare este necesară pentru a menține curățenia.

Alegerea stratului de bază

Pe lângă cerințele de calitate, podelele din depozitele industriale trebuie să fie diferite. termen lungși ușurința punerii în funcțiune. Și asta înseamnă că baza este aleasă ținând cont de necesitatea reînnoirii locale cu posibilitatea de a pune rapid în funcțiune teritoriul. În plus, ar trebui luați în considerare și factorii sarcinilor dinamice, statice, condițiile de temperatură și umiditate de lucru, grosimea bazei, modul de curățare. Și, desigur, contează prețul pardoselilor, ceea ce afectează amortizarea rapidă a tuturor lucrărilor.

Astăzi, una dintre cele mai de încredere este considerată o podea polimerică autonivelantă. Compozițiile sunt aplicate în mai multe moduri:

Ca impregnare pentru întărirea bazei;
Vopsea de acoperire (compoziții de email cu un singur component);
Polimeri în vrac, cum ar fi acoperiri în strat subțire, gros cu umpluturi de cuarț.

Alegerea metodei depinde de zona camerei, este permisă utilizarea uneia sau a tuturor opțiunilor. În special, este posibilă realizarea unei podele autonivelante cu întărire locală în locurile cu cea mai mare sarcină și susceptibilitate la abraziune. Prețul total va rămâne accesibil, parametrii de rezistență vor fi respectați. Pardoselile polimerice rămân astăzi una dintre cele mai practice, rezistente la încărcări de impact, abrazive, atac chimic.

Opțiuni de etaj și prețuri

Pardoselile industriale pot fi vopsite cu email poliuretanic monocomponent Polymerstone-1 (pret de la 50 USD). Formând o acoperire durabilă, stratul de protecție este ușor de întreținut, fiind în același timp rezistent la abraziune și are o durată de viață lungă. Emailul are proprietăți elastice, ceea ce îi permite să fie aplicat pe acoperire în locuri cu capacitate maximă, tendința bazei la deformare și șoc mecanic.

Compușii poliuretanici din două componente, prețul de la 60-75 USD diferă și mai mult cea mai buna performanta. Pardoseala autonivelantă de acest tip rezistă la sarcini uriașe asociate compresiei/întinderii, are rezistență ridicată la impact mecanic, chimic, direcțional și nu este supusă abraziunii abrazive și temporare. Acoperirea rămâne solidă în perioadele de fluctuații de temperatură, nu se crăpă și nu se ciobiește.

Cea mai importantă calitate pe care o are o pardoseală autonivelantă este capacitatea de a reînnoi învelișul în orice moment. Este suficient să pregătiți și să nivelați baza în locurile în care sarcina este deosebit de mare, să cumpărați compoziția și să o umpleți conform instrucțiunilor. Uscare rapida, posibilitate de punere in functiune prompta a depozitului, disponibila categorie de pret si efectuarea unui ciclu de lucrari pe cont propriu fără implicarea specialiștilor - avantaje suplimentare ale pardoselilor autonivelante pentru depozite și terminale. Sarcina suportată de o astfel de bază este de multe ori mai puternică decât podelele obișnuite din beton.

Podelele din complexele moderne de depozite sunt în condiții de funcționare extrem de dure - sunt supuse sarcinilor statice și dinamice de la echipamentele de ridicare (cu o greutate de până la 10 tone), uzurii abrazive și șocurilor. Funcționarea eficientă a depozitului, printre altele factori importanți, depinde de calitatea pardoselilor și de durabilitatea acestora.

Nu este cel mai scump element al clădirii - podelele pot duce, dacă sunt executate prost, la pierderi financiare semnificative asociate cu repararea și timpul de nefuncționare. zone separate depozit.

De regulă, clientul impune doar trei cerințe pentru podelele depozitului: lipsa de praf, absența fisurilor și uniformitate (mult mai rar rezistență decorativă și chimică).

Dacă orice podea ar trebui să fie caracterizată de lipsa de praf, absența fisurilor și a altor defecte, atunci uniformitatea depinde de tipul de depozit. Cele mai stricte cerințe de uniformitate a podelei sunt impuse în complexele de depozite în care se folosesc stivuitoare cu culoar îngust cu o înălțime de ridicare mai mare de 9,0 m. Valorile numerice ale uniformității în acest caz sunt determinate de furnizorii de mecanisme de ridicare. Costurile și costurile forței de muncă pentru implementarea unor astfel de pardoseli „super-plane” sunt semnificativ (15-25%) mai mari decât acoperirile pentru depozitarea cu unul sau două niveluri, prin urmare, în etapa de elaborare a sarcinii tehnice, clientul trebuie să determine atât tipul de mecanisme de ridicare, cât și cerințele cu adevărat necesare pentru uniformitatea podelei.

Cerințele de lipsă de praf și durabilitate sunt îndeplinite de două tipuri de podele - beton și polimer (cu rezerva necesară - amenajarea lor competentă).

Acoperiri polimerice

Acoperirile polimerice se instalează uscat (minimum 21 de zile după aplicare) bază de ciment. Betonul trebuie să aibă uniformitatea necesară - nivelarea unei baze de beton cu un polimer este nerezonabil de costisitoare și dificilă din punct de vedere tehnic.

În marea majoritate a cazurilor, în depozite se folosesc acoperiri polimerice pe bază de lianți epoxidici sau poliuretanici.

În funcție de grosimea și tehnologia dispozitivului, acoperirile polimerice pot fi împărțite condiționat în strat subțire (vopsea) - 0,2-0,5 mm, autonivelant (lichid) - 1-4 mm și foarte umplut - 4-8 mm.

Termenul de funcționare fără întreținere a oricăror acoperiri polimerice depinde în mare măsură de pregătirea suprafeței bazei de beton. Aderența polimerului la bază este determinată de gradul de rugozitate a suprafeței (zona de aderență) și de absența unui strat de letă sau peliculă de latex pe suprafață (cu care stratul de acoperire se poate desprinde de pe beton).

Singura modalitate de a asigura o aderență fiabilă a stratului de polimer la bază este tratarea acestuia cu mașini de sablare. Pentru a elimina neregulile individuale, este posibilă prelucrarea cu freze diamantate, polizoare sau alte mecanisme ca unul suplimentar, efectuat înainte de sablare.

Sablarea betonului dă o rugozitate uniformă a suprafeței, înmulțind aria de aderență a stratului de acoperire și a betonului, îndepărtează pelicula de lapte de ciment și expune granulele agregatului, crescând astfel aderența.

Acoperirile în strat subțire, de regulă, nu sunt folosite la fabricarea pardoselilor noi, ci servesc la protejarea straturilor vechi de beton care au început să se prafească și să se prăbușească. Durabilitatea sistemelor de vopsire nu depășește unul sau doi ani, după care se cere timp de câteva zile (uneori până la 10 zile) închiderea zonei depozitului reparat pentru revopsire.

Acoperirile autonivelante (autonivelante) au fost folosite în anii 80 și 90 ai secolului trecut. În prezent, practic nu sunt utilizate în construcția de depozite din cauza costului ridicat, rezistenței scăzute la abraziune și tendinței de exfoliere. Este posibil să le folosiți pentru nivelarea pasajelor stivuitoarelor cu culoar îngust cu o înălțime de ridicare mai mare de 6-8 m pe baze de beton de proastă calitate.

Tehnologia acoperirilor autonivelante este relativ simplă și include pregătirea unei baze de beton, aplicarea unui grund (grund) și a stratului principal de autonivelare. Productivitatea la așezarea unor astfel de acoperiri ajunge la 600-700 mp. în tură.

Acoperirile foarte umplute se caracterizează prin rezistență ridicată la uzură și la impact. Cel mai adesea ele sunt utilizate pentru repararea acoperirilor vechi din beton sau în construcția de depozite cu cerințe crescute de decorativitate, rezistență chimică și lipsă de praf.

Tehnologia acoperirilor cu umplutură ridicată include următoarele operații:

prelucrarea bazei de beton (înlăturarea stratului de letă de ciment și asigurarea rugozității necesare a suprafeței) cu ajutorul unei mașini de sablare;
îmbinarea fisurilor și umplerea acestora cu etanșant, urmată de consolidarea fisurii cu fibră de sticlă și aplicarea unui al doilea strat de etanșant;
aplicarea unui grund cu vâscozitate scăzută care asigură cantitatea necesară de aderență a întregului strat de acoperire la bază;
aplicarea stratului de acoperire colorat foarte umplut cu spatule (lângă pereți și coloane) și un stivuitor special cu palete (Power Trowel) peste stratul de grund neîntărit;
prelucrarea stratului întărit folosind polizoare mozaic, urmată de îndepărtarea prafului;
aplicarea unui strat de strat protector și decorativ colorat;
tăierea rosturilor de dilatație pe stratul întărit și umplerea acestora cu etanșant poliuretanic.

Începerea funcționării unui înveliș - în 2-3 zile de la finalizarea așezării (trafic pietonal în 1 zi).

Datorită intensității ridicate a muncii, productivitatea la așezarea unor astfel de acoperiri nu depășește 1500 mp. in saptamana.

pardoseli din beton

Acoperirile din beton sunt cele mai utilizate pe scară largă datorită costului lor relativ scăzut, deoarece fabricarea unei acoperiri rezistente la uzură este combinată într-un singur ciclu tehnologic cu instalarea unei plăci portante monolitice.

Proiectarea unei plăci de beton depinde de mulți factori - caracteristicile bazei, încărcările pe podea, locația rafturilor, tipul de armătură etc.

În timpul construcției de noi depozite, nisipul compactat, mai rar betonul armat, servește ca bază pentru podea. placă monolitică. La renovarea clădirilor, baza este adesea etajele vechi ale placi de beton, beton monolit si etc.

În etapa de proiectare a podelei, este necesar să se cunoască caracteristicile de bază ale bazei, astfel încât examinarea sa de specialitate este obligatorie. În construcțiile noi, când nisipul compactat servește ca bază pentru pardoseala din beton, clientul trebuie să controleze gradul de compactare a acesteia, nu bazându-se pe datele antreprenorului, ci implicând un laborator independent de specialitate, care va preveni tasarea în continuare a pardoselii și a formarea de fisuri.

În forma sa pură, acoperirile de beton pentru fabricarea pardoselilor de depozit nu sunt practic utilizate din cauza rezistenței reduse la uzură și a prafului semnificativ. Pentru a conferi podelei din beton se folosesc caracteristici de înaltă performanță metode tehnologiceîntărirea suprafeței (1-3 mm) cu ajutorul compozițiilor lichide sau uscate în stadiul de pardoseală din beton.

De asemenea, se folosesc compuși speciali de ciment-polimeri de înaltă rezistență, cu grosimea stratului de 5-12 mm, care se așează pe beton neîntărit sau „vechi”.

Cea mai utilizată tehnologie pentru întărirea pardoselilor din beton cu amestecuri uscate.

Operații tehnologice la construirea unui pavaj din beton cu un strat superior întărit:

Nivelarea suprafeței de bază.
Sondajul determină cota cea mai mare a bazei, după care se precizează grosimea plăcii de beton, care nu trebuie să fie mai mică decât cea de proiectare.
În conformitate cu recomandările ACI302.IR-89 ale Institutului American de Beton, grosimea minimă a unei plăci de beton așezată pe o bază de beton turnat in situ este de 100 mm. În cazul în care pavajul din beton este așezat pe sol compactat, grosimea acestuia este de obicei de 150-250 mm, în funcție de sarcinile pe pardoseală și de armătura utilizată. Trebuie remarcat faptul că instalarea unei podele de beton cu o grosime de 50-100 mm, în ciuda economiilor de costuri datorate reducerii consumului de beton, este nejustificată, deoarece în marea majoritate a cazurilor duce la fisuri semnificative și distrugeri ulterioare. a acoperirii.

Defalcarea suprafeței în hărți (capturi)

Dacă în depozit vor fi instalate rafturi, marginile mânerelor ar trebui, dacă este posibil, să fie amplasate între rafturi.

Acest lucru este deosebit de important pentru depozitarea în spații înalte, deoarece există cerințe sporite pentru uniformitatea podelelor, iar experiența cu pavaj din beton arată că cel mai mare număr denivelările apar de-a lungul marginilor mânerelor. Lățimea mânerelor pentru podele „extra-plate” nu trebuie să depășească 4 m (în cazuri rare, 6 m). Lungimea tăierilor este determinată în funcție de producția zilnică de pavaj pentru a evita așa-numitele inutile. rosturi „la rece” sau „de construcție” rezultate din rupturi în betonare.

Instalarea ghidajelor

Ca ghidaje se folosesc produse speciale din beton sau forme metalice, mai rar un profil sau canal metalic pătrat. Uniformitatea pardoselilor depinde direct de calitatea ghidajelor, prin urmare, pentru podelele „super-plate”, trebuie folosite doar forme speciale cu rigiditate crescută și uniformitate a marginii superioare. Pentru a instala ghidaje, este de preferat să folosiți nivele optice și să folosiți nivele cu laser pentru controlul selectiv al instalării corecte.

În Statele Unite și țările europene, în ultimele două decenii, tehnologia de așezare a podelelor din beton cu ajutorul complexelor automate de pavaj din beton, care sunt unitati mobile cu un mecanism telescopic pe care este fixat un dispozitiv de nivelare echipat cu vibratoare (de exemplu, Somero, SUA). Complexele de așezare a betonului asigură controlul automat al nivelului amestecului de beton așezat - pentru aceasta, se utilizează un emițător laser staționar, instalat în zona de vizibilitate și receptoare montate pe mecanismul însuși. Un mecanism hidraulic de acționare reglează înălțimea șapei de câteva ori pe secundă, ceea ce face posibilă obținerea unei uniformități acceptabile a pavajului din beton în depozitele în care sunt utilizate stivuitoare.

Productivitatea la așezarea prin astfel de mecanisme ajunge la 5000 mp. în tură. Prin urmare, ghidajele pentru astfel de așezare sunt rareori instalate și nu afectează în mod semnificativ uniformitatea podelelor.

Măsurătorile planeității pardoselilor realizate folosind această tehnologie arată că numai în cazuri rare valorile planeității îndeplinesc cerințele pentru funcționarea stivuitoarelor cu culoar îngust.

Armare (instalarea armăturii)

Pentru armarea pardoselilor se folosesc ochiuri de armare AIII sau armatura dispersata cu fibre de otel. Destul de des, armătura combinată este utilizată - pe lângă cuștile de armare (plasă), fibrele de oțel sunt adăugate betonului pentru a reduce fisurarea podelei de beton.

Alegerea tipului de armătură este determinată de proiectant, în funcție de sarcinile pe podea și de caracteristicile bazei.

Atunci când utilizați armături tradiționale folosind plase de armare, este foarte important să controlați locația acestora în raport cu baza și nivelul dat de podea. După cum arată experiența construcțiilor interne și externe, rezistența la fisurare și, în consecință, durabilitatea pardoselii depind de instalarea corectă a armăturii.

Acest lucru este deosebit de important în cazul realizării unui strat de beton de grosime mică, armat cu o singură plasă - o plasă așezată incorect (de exemplu, așezată direct pe bază) nu numai că nu previne fisurarea, dar este adesea sursa acesteia. Prin urmare, cu un astfel de design de podea, este de dorit să se utilizeze armătură combinată (pe lângă instalarea unei plase de armare, introduceți fibră metalică în beton).

Armarea dispersată a betonului cu fibră metalică (consum de 25-40 kg pe metru cub de beton) face uneori posibilă renunțarea la instalarea plaselor de armare tradiționale, reducerea drastică a costurilor cu forța de muncă, utilizarea complexelor de beton de înaltă performanță, cu toate acestea, impune cerințe extrem de stricte privind calitatea compactării solului și compoziția de selecție a amestecului de beton. Din păcate, în prezent, domestic baza normativă utilizarea fibrelor metalice pentru pardoseli nu este dezvoltată, nu există standardizate sfaturi practice pentru prepararea amestecurilor de beton.

Dispozitivul cusăturilor sedimentare

Cusăturile sedimentare separă coloanele și pereții clădirii de pardoseala. Acestea sunt aranjate prin instalarea unei benzi de spumă de polietilenă de 3 mm grosime în jurul coloanelor și de-a lungul părții exterioare și pereții interiori clădire.

Această operațiune previne formarea fisurilor în interior Podea de beton din cauza tasării pereților și stâlpilor, cauzată atât de tasarea bazei solului, cât și de modificări ale sarcinilor sezoniere asupra structurii clădirii.

Livrarea amestecului de beton pe șantier și distribuirea acestuia peste prinderi și compactare cu ajutorul vibratoarelor interne și a șapelor vibrante.

Amestecul de beton se distribuie peste prinderi si se compacteaza folosind sape vibrante si vibratoare interne. O atenție deosebită trebuie acordată calității compactării betonului de-a lungul șinelor, pereților și în jurul stâlpilor. La instalarea pardoselilor „superplane” se folosesc șape speciale vibrante de înaltă calitate, iar geometria acestora (deformarea) trebuie verificată și, dacă este necesar, ajustată după fiecare schimb de lucru.

De asemenea, trebuie verificată plasticitatea betonului furnizat. Producătorul trebuie să măsoare scăderea amestecului de beton de la fiecare camion de malaxor („mixer”) și să solicite furnizorului să ajusteze rețeta. O schimbare de slăbire de peste 4 cm într-un lot de beton livrat într-un singur schimb poate duce la dificultăți în efectuarea lucrărilor și poate reduce calitatea podelei finisate.

Cu tehnologia tradițională a pardoselilor din beton (folosirea ghidajelor și a șapelor vibrante), uniformitatea pardoselilor este în mare măsură determinată de profesionalismul straturilor de beton. Utilizarea ghidajelor de înaltă calitate, a șapelor vibratoare reglabile nu reprezintă o garanție pentru instalarea de acoperiri cu o anumită uniformitate.

Din păcate, fără multă muncă manuală, nu este posibil să obțineți podele de înaltă calitate și uniforme. La fabricarea podelelor „super-plane” pentru stivuitoare cu culoar îngust, 20-30% din toate costurile cu forța de muncă sunt pentru nivelarea manuală a podelei de beton.

Alinierea se realizează cu ajutorul șipcilor din aluminiu și lemn de secțiune dreptunghiulară, profile speciale de netezire pe mânere telescopice cu îmbinări pivotante.

Întărirea betonului proaspăt

Timpul de expunere depinde de temperatura bazei, umiditate si temperatura mediului ambiant, activitatea cimentului folosit la prepararea amestecului de beton. De regulă, betonul este întărit timp de 3-5 ore înainte de operațiunile ulterioare de prelucrare. Tehnologia de aspirare a amestecului de beton folosită frecvent reduce timpul de păstrare la 1-2 ore, ceea ce simplifică tehnologia.

În conformitate cu recomandările Institutului American de Beton (ACI) și ale majorității firmelor care produc compuși de întărire, prelucrarea ulterioară a betonului poate fi începută numai după ce adâncimea amprentei pe beton este mai mică de 4-5 mm. O astfel de recomandare neformalizată indică faptul că tehnologia pardoselilor din beton și, ca urmare, calitatea acestora, depinde în mare măsură de experiența acumulată și de profesionalismul instalatorilor.

Aplicarea a 2/3 din cantitatea totală de compoziție de întărire pe beton proaspăt

Tipul de compozitie de armare depinde de intensitatea uzurii la care este supus pardoseala. În depozitele în care se folosesc încărcătoare și stivuitoare cu roți din poliuretan monolit, se folosește călirea pardoselilor pe umplutură de corindon, sau pe bază de carbură de siliciu. În încăperile în care este posibilă deplasarea cărucioarelor pe roți metalice - numai amestecuri umplute cu metal.

Pentru podelele „super-plane”, unele firme produc compuși de armare care se caracterizează prin plasticitate crescută și durabilitate și lucrabilitate crescute.

Consumul total de întăritor de cuarț și corindon este de 4-7 kg pe mp, umplut cu metal - 8-12 kg pe mp.

Compuși de întărire colorați sunt produși și utilizați pe scară largă, cu toate acestea, culoarea acoperirii finite nu este niciodată uniformă din cauza eterogenității compoziției amestecului de beton, a grosimii acestuia și a aplicării compoziției de întărire. Alinierea culorii pardoselii are loc in decurs de 1-3 luni, in functie de grosimea betonului si de conditiile de intarire a acestuia. Același lucru este valabil și pentru „pătarea” întăritorului „beton natural”.

Întăritor pentru chituri

Întăritorul uscat aplicat pe beton este netezit cu ajutorul balustradelor, care sunt un profil de aluminiu cu secțiunea de 50 x 100 sau 50 x 150 mm, de care este atașat un mâner pe o balama pivotantă. Utilizarea unei șipci manuale face posibilă distribuirea mai uniformă a amestecului de întărire pe suprafața betonului și controlul saturației acestuia cu umiditatea provenită din beton.

Pentru chituirea mecanizata se folosesc mistrii autopropulsate si manuale. Chituirea se începe cu discuri îmbrăcate pe mașini (diametru 60,90 sau 120 cm) la viteză minimă. Chituirea se oprește după una sau două treceri peste suprafață.

Aplicarea 1/3 rămasă din întăritor și chituirea finală

Aplicarea lacului protector care reține apa

Deoarece betonul folosit pentru pardoseli este fabricat din ciment Portland, acesta se caracterizează prin contracție de întărire. Contracția are ca rezultat fisuri - atât de suprafață, cât și structurale (pe toată adâncimea stratului de beton). Fisurile de contracție la suprafață se pot deschide ulterior și pot duce la descuamarea suprafeței și la cedarea podelei. Pentru a preveni crăparea, este necesar să se reducă drastic evaporarea umidității de pe suprafața betonului, în special în stadiile incipiente de întărire. Pentru a face acest lucru, utilizați lacuri speciale care rețin apa - soluții de copolimeri acrilici în solventi organici sau apa. Cu consumul de lac recomandat de 100-150 ml pe mp. grosimea peliculei pe beton este de 0,05-0,08 mm. Acest lucru este suficient pentru a încetini evaporarea umidității din placa de beton și pentru a preveni fisurarea.

Critic în această operațiune este timpul de aplicare a lacului de reținere a apei - intervalul dintre finalizarea chituirii și aplicarea lacului trebuie să fie minim și să fie calculat în minute.

Lacul se aplică cu role sau pulverizatoare pneumatice. Unele lacuri cu conținut scăzut de solide necesită reaplicare la intervale de 0,5-1 oră.

Când pardoselile sunt folosite, lacul de reținere a apei se uzează.

Tăierea se efectuează cu mașini speciale cu discuri de diamant sau corindon la o adâncime de 1/3 din grosimea stratului de beton, dar nu mai puțin de 2,5 cm.

Tăierea îmbinării se efectuează nu mai târziu de 6-8 ore după chituirea finală a stratului întărit, ceea ce face posibilă evitarea apariției fisurilor de contracție.

Pasul dintre cusături depinde în principal de grosimea betonului. Conform recomandărilor ACI, distanța dintre rosturi nu trebuie să depășească 30-40 grosimi de plăci de beton. Amplasarea cusăturilor este determinată în funcție de amplasarea și distanța dintre coloane și de configurația depozitului.

Umplerea rosturilor de contracție și dilatare

Deoarece contracția betonului are loc pe o perioadă destul de lungă (intensivă - primele trei luni), îmbinările trebuie umplute cu etanșanți elastomerici cât mai târziu posibil. Pentru pardoselile din beton cu grosimea de 100-150 mm, umplerea rosturilor poate fi începută nu mai devreme de 1,5-2 luni de la montare. Pentru pardoselile din beton cu grosimea de 200-300 mm, această perioadă nu trebuie să fie mai mică de 3 luni.

Astfel de cerințe complică organizarea muncii, deoarece operațiunile de etanșare a cusăturilor trebuie efectuate în condițiile unui depozit existent. Pe de altă parte, umplerea rosturilor mai devreme decât perioada specificată, de regulă, duce la o încălcare a aderenței dintre material de etanșare și marginile îmbinării, ceea ce duce inevitabil la repararea rosturilor într-un depozit existent.

După cum arată practica, cea mai eficientă este utilizarea etanșanților rigidi din poliuretan sau epoxidici cu duritate mare (mai mult de 90 cu Shore A) și elasticitate scăzută (alungire relativă de până la 150%).

Cea mai comună metodă de umplere a rosturilor - așezarea unui cordon de spumă de polietilenă și umplerea cu etanșant la o adâncime de 5-7 mm nu asigură întotdeauna durabilitatea podelei. Adesea, marginile cusăturilor sub influența traficului intens sunt ciobite, ceea ce duce la distrugerea în continuare a zonelor deteriorate. În literatura străină, există recomandări să nu folosiți deloc un cordon de spumă de polietilenă, ci să umpleți cusătura cu material de etanșare la toată adâncimea. Datorită progreselor tehnologiei, există mai multe sistem nou umplerea suplimentară a unei podele -.

Astfel, sarcina de a obține o pardoseală fără praf și durabilă necesită atât eforturi semnificative privind organizarea producției, cât și profesionalism ridicat al inginerilor și lucrătorilor de la antreprenor. Pe de altă parte, calitatea lucrărilor este influențată de mulți factori care nu depind direct de instalatorul podelei. Aceasta este o temperatură stabilă în cameră nu mai mică de 10 grade C, absența curenților, scurgeri de apă, adiacente organizatii de constructiiîn zona de lucru, disponibilitatea unui iluminat eficient al șantierului.

Clientul și antreprenorul general trebuie să fie înțelegători cu cerințele instalatorului de podele și să planifice din timp timpul de lucru.