Jak połączyć twarz i las. Rodzaje połączeń drewnianych

Sposoby łączenia prętów podczas prac stolarskich

Najprostszym sposobem łączenia narożników jest przycinanie na wąsach. Staranne dopasowanie łączonych płaszczyzn, dobre klejenie, obowiązkowe stosowanie łączników pomocniczych - drewnianych płyt, metalowych kwadratów, przybijanie kołkami, przykręcanie śrubami - sprawia, że metoda ta jest dość niezawodna. Przycinanie wąsów można znacznie ulepszyć, stosując różne kolce wtykowe: płaskie głuche, okrągłe głuche, płaskie na wylot (rys. 1). Pod względem wytrzymałości takie połączenia nie ustępują dzianiu na solidnych kolcach.

Ryż. 1 Dzianie narożne prętów: a - przycinanie wąsów; b - za pomocą nakładek; c - na drewnianych kołkach; Pan śruby; okrągłe kolce wtykowe d-on; e - płaski kolec wtykowy; g - płaski głuchy kolec

zwyczajny sposób połączenia narożne robi na drutach na pojedynczym szpikulcu (ryc. 2). Pojedyncze kolce mogą być przebijane i głuche. Pojedynczy kolec przelotowy jest łatwy w produkcji, trwalszy niż głuchy. Z kolei ślepy czop pojedynczy ma tę zaletę, że nie wymaga dodatkowych kosztów za ukrycie widocznych części połączenia.

Ryż. 2 Połączenia narożne z pojedynczym szpikulcem: a - przelotowe; b - głuchy

Niezbędnym warunkiem wysokiej jakości wykonania połączenia czopowego jest prawidłowe i dokładne oznaczenie (rys. 3). Znakowanie odbywa się za pomocą dwuliniowego grubościomierza. Jeden z rysików umieszczony jest w odległości 1/3, a drugi w 2/3 szerokości krawędzi listwy. Traktując przednią powierzchnię jako podstawę, ryzyko rysuje się na pręcie pod szpikulcem, a na drugim pręcie - pod oczodołem lub okiem. Wygodne jest również oznaczenie gniazda za pomocą gotowego szpikulca (ta technika jest szczególnie wygodna w przypadku dziania na ślepo). W miejsce przyszłego gniazda umieszcza się pręt z kolcem, zakreślony ołówkiem wzdłuż konturu. Następnie umieść pręt na ramieniu szpikulca i zaznacz głębokość otworu. Głębokość gniazda na ślepy kolec powinna być o 2-3 mm większa niż długość kolca, aby zapewnić ciasne dopasowanie ramion i nadmiar kleju.

Ryż. 3 Kolejność wykonania połączenia kolca: a - oznaczenie kolca grubościomierzem dwuliniowym; b - przycinanie ostrza wzdłuż konturu; c - piłowanie szpikulca piłą do metalu o drobnych zębach; g - oznaczenie gniazda dla głuchego szpikulca

Kolec jest cięty piłą o drobnych zębach tak, aby cięcie przebiegało w pobliżu samego ryzyka w kierunku zwiększania rozmiaru szpikulca. Podczas piłowania listwa musi być dobrze wzmocniona w imadle. Podczas żłobienia należy uważać, aby ryzyko pozostało nienaruszone. Po żłobieniu ściany gniazda czyści się dłutem lub nożem.

Aby uzyskać mocne połączenie z pojedynczym kołkiem, należy wyregulować kołek z wciskiem 0,1-0,3 mm, czyli grubość kołka powinna być o 0,1-0,3 mm większa niż szerokość gniazda lub ucha. Jeśli spróbujesz wbić grubszy kolec w gniazdo, to zawsze prowadzi to do rozłupania pręta.

Podczas montażu połączenia kolczastego nie uderzaj bezpośrednio w element młotkiem lub młotkiem, ponieważ możliwe są odpryski i wgniecenia. W tym celu należy użyć drążka pomocniczego, który umieszcza się na ramieniu kolca i lekkimi uderzeniami w niego wbija kolec w gniazdo (rys. 4a). Jeśli w wyniku niedokładnego oznaczenia kolec nie ma ciasnego dopasowania ramion, wówczas bez całkowitego demontażu połączenia można przyciąć lub, jak to czasami mówią, podciąć (ryc. 4b).

Ryż. 4 Techniki i sposoby mocowania pojedynczego szpilki: a - zastosowanie pręta pomocniczego podczas montażu; b - podcięcie; c - mocowanie kolca za pomocą klinów; e- poprawna aplikacja szpilki

Aby uzyskać mocniejsze połączenie z pojedynczym kolcem przelotowym, klinuje się go za pomocą klinów z twardego drewna. Ich stożek jest mały, około 5-8 °. 2 kliny muszą być wbite w kolec, cofając się od krawędzi o 5-10 mm, jak pokazano na rysunku 4c. Oba kliny są wbijane jednocześnie naprzemiennymi lekkimi uderzeniami, aby sztanga nie pękała. Po wklejeniu pojedynczego kolca, w razie potrzeby, można go dodatkowo wzmocnić drewnianymi gwoździami (szpilkami). Nagele są umieszczane po przekątnej na złączu narożnym. Otwór na kołek znajdujący się bliżej zewnętrznych krawędzi złącza wierci się w odległości 1/3 szerokości części (licząc od krawędzi), a drugi otwór wierci się 1/4 szerokości części do być połączone od wewnętrznych krawędzi. Sposób prawidłowego mocowania szpilek pokazano na rysunku 4d.

Jeszcze łatwiej jest wykonać dzianie na jednym szpicu z wycięciem na ramię z jednej strony (ryc. 5). W tym przypadku kolec jest wykonany o grubości równej 1/2 grubości sztabki z kolcem. Grubość części z gniazdem powinna być o 1/3 większa niż grubość części z kolcem. Jednostronne cięcie ramion wymaga prawie 2 razy mniej czasu niż dwustronne.

Ryż. 5 Pojedynczy kolec z jednym ramieniem

Do produkcji ramek pustych tarcz stosuje się cienkie pręty, do połączenia których zaleca się stosowanie dziania z otwartym prostym kolcem. Gniazda są wycinane w ramie ramy tarczy. Gniazda powinny być wykonane o głębokości nie większej niż 1/2 szerokości pręta. Na prętach kratowych wycinane są otwarte proste kolce, których szerokość musi wynosić co najmniej 1/3 szerokości pręta kratowego. Ta metoda dziania jest łatwa w produkcji i mniej pracochłonna niż inne (ryc.

Ryż. 6 Dzianie ramy tarczy otwartym prostym kolcem

Do łączenia prętów środkowych lub narożnych pod kątem prostym lub ostrym do siebie najczęściej stosuje się dzianinę półdrzewną (ryc. 7). Przy takim dzianiu w obu łączonych częściach wycina się przeciwrowki o głębokości równej 1/2 grubości łączonych prętów. Pożądane jest, aby zawsze wzmacniać dzianie na pół drzewa za pomocą kołków. Tylko w tym przypadku takie połączenie będzie wystarczająco silne.

Ryż. 7 Pręty do robienia na drutach w połowie drzewa z krzyżem

Stolarstwo. Lekcje mistrzostwa. Zawartość

Łączenie elementów drewnianych wymaga przede wszystkim umiejętności odpowiedniego oznaczenia części tak, aby ściśle i dokładnie do siebie pasowały. Konieczne jest, aby z zasady nie wykonywać nawet najprostszych połączeń bez znaczników.

Połączenie „tyłem do siebie”(ryc. 82) - najprostszy i najbardziej delikatny. Aby zwiększyć jego wytrzymałość, konieczne jest, aby połączone końce części były ściśle prostokątne. Końce należy obrobić płaszczyzną, a kwadratowość sprawdzić kwadratem.

Połączenie nakładkowe(Rys. 83) służy do łączenia końców dwóch prętów pod kątem, przy czym każdy koniec jest przycięty do połowy grubości, jeśli jest dla nich taki sam, lub koniec jednej grubszej części jest odcięty. Części są sklejane i dodatkowo mocowane śrubami lub kołkami drewnianymi. To połączenie również nie jest bardzo silne.

Mitra"(Ryc. 84) różni się od połączenia „doczołowego” tym, że współpracujące końce części są odcięte pod kątem 45 °.

Zaznaczanie końcówek najlepiej wykonywać za pomocą yarunki. Pożądane jest wzmocnienie takiego połączenia nakładką ze sklejki lub metalowym kwadratem.

Wzmocnione połączenie wąsów(fot. 85) taki sam jak zwykły, ale wzmocniony w środku narożnik z kwadratowym lub trójkątnym klockiem drewnianym.

Nakładka „półdrzewa”(ryc. 86) jest wygodne dla połączenia dwóch części w kształcie litery T. Tutaj, w taki sam sposób, jak przy łączeniu „nakładki”, albo obie części są przecinane na pół, jeśli mają tę samą grubość, albo nacięcie wykonuje się tylko w grubej części.

Połączenie z prostym szpikulcem(ryc. 87) jest jednym z najtrwalszych. Tutaj, w zależności od przeznaczenia, części są sklejane lub mocowane za pomocą kołków.

Połączenie na dwóch okrągłych kolcach wtykowych(ryc. 88) jest również bardzo trwały. Wymaga precyzyjnego wiercenia otworów. Produkowany jest według szablonu wykonanego z cienkiej sklejki lub tektury, dociętej na grubość i szerokość pręta z nawierconymi środkami na otwory. Szablon nakłada się na obie części, a oznaczenia wykonuje się szydłem.

Dzianie środkowe z pojedynczym szpikulcem może być głuchy i głuchy, w zależności od celu. Z przelotowym gniazdem na kolec, jest wydrążony. Połączenie ślepe stosuje się, gdy konieczne jest ukrycie końca szpikulca. Kolce przelotowe są mocniejsze, ponieważ mają większą powierzchnię klejenia.

Połączenie środkowe z okrągłymi kolcami wtykowymi, podobnie jak w połączeniu narożnym, wymaga precyzyjnego nawiercenia otworów.

Połączenie krzyżowe(ryc. 89) wykonuje się „pół-drzewo” o tej samej grubości części lub tworząc odpowiednie wgłębienie w grubszej części.

Podkładka „półdrzewa” z łapą zapewnia większą wytrzymałość niż zwykła nakładka „półdrzewa”, ponieważ miejsca krycia wykonane są z boków skośnych typu „jaskółczy ogon”.

Połączenia skrzynkowe(ryc. 90) mają proste i ukośne kolce na jaskółczy ogon. Skośny kolec jest bardziej pracochłonny, ale jednocześnie trwalszy.

Splatać ubiegać się o uzyskanie długie częściłącząc na długości krótkie. Najprostsze sposoby zaplatania to „z wąsem”, „półdrzewem”, z prostym i wtykanym okrągłym kolcem.

Klocek to drewniany pręt wykonany z twardego drewna. Końce kołka są lekko zaostrzone, aby łatwo wpadał w otwór i aby klej nie ścierał się z krawędzi otworu, ale wnikał do środka.

Średnice kołka i otwory na niego muszą być takie same. Wskazane jest, aby wybrać maksymalną dopuszczalną średnicę kołka, ponieważ w tym przypadku obszar sklejenia jest większy, a połączenie mocniejsze. Jednak konieczne jest pozostawienie wystarczającej grubości ścianki części.

Otwory na kołki wierci się po zmontowaniu i sklejeniu części. Wyjątkiem są połączenia kolcowane: tutaj można wywiercić otwory przed sklejeniem. Przy małej powierzchni połączenia jeden kołek jest wykonywany pośrodku. Na wystarczająco dużo miejsca, zwłaszcza przy łączeniu „wkładki”, umieść dwa kołki po przekątnej.

Czasami, jeśli to konieczne dla wykończenie zewnętrzne, zewnętrzny koniec kołka jest lekko zatopiony, a otwór zaszpachlowany. Metoda ta ma zastosowanie w produktach przeznaczonych do malowania farbami olejnymi lub emaliowanymi.

W produktach przeznaczonych do lakierowania otwory na kołki wiercone są ślepo, dzięki czemu przednia powierzchnia elementu pozostaje nienaruszona.

Główne rodzaje trwałych połączeń wyroby drewniane między sobą jest ich sklejenie i mocowanie sklejenia wzdłuż włókien. Z zastrzeżeniem wszystkich zasad klejenia, wytrzymałość spoiny klejowej jest większa niż przyczepność włókien drewna do siebie.

Siła wiązania zależy od jakości kleju, jego prawidłowego przygotowania, właściwe metody klejenie i późniejsze odsłonięcie sklejonych części. Niezbędnym warunkiem wysokiej jakości klejenia jest użycie suchego drewna. Drewno najczęściej klejone jest klejem stolarskim lub kazeinowym.

Na jakość klejenia klejem stolarskim duży wpływ ma gęstość kleju. Do twardego drewna wymagany jest bardziej płynny klej, do miękkiego drewna grubszy, ponieważ. miękkie drewno bardziej go pochłania. Całkowicie płynny klej służy do wypełniania porów drewna podczas sklejania końcówek.

Klej stolarski należy nałożyć na powierzchnię obu klejonych części, zapewni to większą wytrzymałość.

Następnie sklejane elementy, w zależności od ich wielkości i położenia, są dociskane dociskami, przez dociskanie, chwilowo dobijane gwoździami itp. Dociskanie elementów nie jest wymagane tylko przy wklejaniu kolców w gniazdach, ponieważ siedzą tam dość ciasno. Jeśli kolec dostanie się do oka, pożądane jest wytworzenie dodatkowej kompresji. Możliwe jest poddanie części dalszej obróbce co najmniej dzień później, gdy klej całkowicie stwardnieje.

Klej stolarski dobrze klei drewno, ale ma poważną wadę - intensywnie pochłania wilgoć. Dlatego sklejone z nim części nie mogą być przechowywane w środowisku o dużej wilgotności.

klej kazeinowy stał się bardziej rozpowszechniony ze względu na to, że jest tańszy, łatwiejszy w produkcji, nie boi się wilgoci, a czasem nawet przewyższa stolarkę pod względem siły wiązania.

Klejąc części o kierunku wzdłużnym włókien klejem kazeinowym można ograniczyć się do nałożenia kleju na jedną z powierzchni. Jeśli przynajmniej jedna z części jest sklejona od końca do końca, obie powierzchnie są smarowane klejem.

Klejone powierzchnie trzyma się 5-10 minut, a następnie dociska, w zależności od miejsca sklejenia, przez 3-6 godzin i przechowuje przez kolejny dzień. Klej kazeinowy nie powinien być nakładany zbyt gęsto, ponieważ wyciskając tworzy się dość trudne do usunięcia zaskorupienie podczas szlifowania. Jeśli klej nadal się wyciska, nadmiar należy natychmiast usunąć wilgotną szmatką.

Jeśli oprócz klejenia części są mocowane gwoździami lub śrubami, to prasowanie jest opcjonalne.

Przed nałożeniem kleju należy przygotować klejone powierzchnie. Przygotowanie polega na dobrym dopasowaniu do siebie płaszczyzn spoin i zszorstkowaniu ich tarnikiem: szorstkie powierzchnie lepiej się sklejają.

Warunkiem dobrego klejenia jest czystość powierzchni. Powinny być wolne od kurzu, brudu, tłuszczu lub plam olejowych. Grubość warstwy kleju ma duże znaczenie dla siły wiązania. Połączenie będzie kruche zarówno przy zbyt grubej warstwie kleju, jak i przy zbyt cienkiej. Dlatego klej należy nakładać cienką, ale gęstą i jednolitą warstwą.

Mimo całej swojej pozornej prostoty mocowanie części za pomocą gwoździ, wkrętów lub śrub operacje te wymagają przestrzegania określonych zasad, których wdrożenie zapewnia wytrzymałość połączeń. Bardzo ważne ma także prawidłowy wybór gwoździe, wkręty i śruby o długości i grubości.

Im dłuższy i grubszy gwóźdź lub wkręt, tym Duża powierzchnia ma kontakt z drewnem, a zatem siła jego mocowania będzie wyższa. Dlatego długość gwoździa lub śruby dobiera się tak, aby była mniejsza niż całkowita grubość łączonych części o 3-5 mm. Same gwoździe i wkręty powinny być jak najgrubsze, o ile pozwala na to szerokość części i położenie gwoździa lub wkręta od krawędzi.

Należy pamiętać, że gwóźdź wbity w włókna dobrze trzyma się; gwóźdź wbity w tyłek trzyma się znacznie słabiej. To samo dotyczy śrub.

Jeśli elementy z twardego drewna muszą być przymocowane cienkimi gwoździami lub blisko krawędzi, należy wstępnie wywiercić otwór o średnicy mniejszej niż grubość gwoździa.

Należy pamiętać, że kilka blisko rozmieszczonych gwoździ wbitych w jedną warstwę drewna może rozłupać część. To samo może się zdarzyć, gdy wbijesz gwóźdź zbyt blisko końca, zwłaszcza jeśli gwóźdź jest gruby, a detale cienkie.

Podczas mocowania części o różnych grubościach zawsze przybijaj cienką część do grubej, a nie odwrotnie. Długość gwoździ powinna być 2-4 razy większa od grubości cienkiego kawałka.

Połączenia śrubowe są mocniejsze niż połączenia gwoździowe. Dzięki gwintowi wkręta powierzchnia styku wkręta z drewnem jest większa. Dodatkowo występuje duże tarcie pomiędzy wkrętem a drewnem oraz opór mechaniczny na ruch wsteczny wkręta.

Najpierw ołówkiem lub szydłem zaznacz miejsca, w których musisz wkręcić śruby. Następnie wierci się otwór o średnicy nieco mniejszej od cylindrycznej części śruby i połowie jej długości. W przypadku małych śrub otwór można przebić szydłem. O wiele trudniej jest wkręcić śruby w całe drzewo bez nakłuwania otworów, a poza tym może to spowodować rozszczepienie części.

Koniec śruby wkłada się w otwór, trzymając ją palcami lewej ręki i lekko wbijając młotkiem, upewniając się, że stoi pionowo. Następnie śrubę wkręca się śrubokrętem, aż główka zatrzyma się na powierzchni. Szczelina główki jest ułożona równolegle do włókien drzewa.

Podczas wkręcania kilku śrub z rzędu pożądane jest, aby ich wypusty były skierowane wzdłuż jednej linii prostej lub równolegle do siebie.

Siła połączenia na gwoździe lub wkręty zależy również od twardości drewna. Im twardsze drewno, tym mocniejsze są w nim gwoździe i wkręty.

Najtrwalszy rodzaj połączenia, który nie zależy ani od kierunku włókien, ani od twardości drewna, uzyskuje się stosując śruby z nakrętkami.

Otwory na śruby muszą być równe ich średnicy. Długość śruby dobiera się tak, aby część wystająca poza część była nieco większa niż grubość nakrętki. Podkładki są umieszczone pod łbami śrub i nakrętek, aby chronić drewno przed wgnieceniem.

Połączenia elementów drewnianych mają za zadanie łączenie krycia Materiały budowlane, takich jak belki krawędziowe, aby nie poruszały się względem siebie. W zależności od położenia i kierunku łączonych elementów drewnianych rozróżnia się spoiny podłużne i narożne, a także na gałęziach i krzyżach. Łączniki przestrzenne z blachy stalowej i nawiercone rozety z blachy stalowej często zastępują połączenia ciesielskie.

Połączenia, które muszą przenosić siły o określonej wielkości i kierunku, takie jak siły ściskające, nazywane są również połączeniami połączonych elementów drewnianych jako pręty, np. pręty ściskane. Pręty ściśnięte połączone pod kątem ostrym można łączyć w nacięciach. Inne połączenia konstrukcje drewniane układa się kosztem połączeń elementów drewnianych za pomocą środków łączących.

W zależności od rodzaju środków łączących takie połączenia nazywane są połączeniami gwoździowymi lub śrubowymi, kołkami lub kołkami. W konstrukcji drewnianej, klejone konstrukcja budowlana. Ponieważ mają one szczególne zalety, coraz większe znaczenie ma zastosowanie konstrukcji z drewna klejonego.

Połączenia wzdłużne

Na podporach znajdują się połączenia podłużne oraz połączenia podłużne w przęśle. Nad podporami zastosowano czopy prostopadłe, przegub „w łapie” i przegub częściowo czopowy „w łapie” (ryc. 1). Aby wzmocnić te połączenia, wsporniki budowlane wykonane z płaskiej lub okrągłej stali można wbić od góry lub z boku. Często elementy drewniane łączy się czołowo i mocuje tylko za pomocą wsporników budowlanych. Jeżeli jednak na styku działają duże siły rozciągające, np. na dźwigary na krokwiach dachowych, to oba elementy są łączone czołowo na podporze i łączone płytami bocznymi z desek lub listwami perforowanymi ze stali zabezpieczonej przed korozją .

Ryż. 1. Połączenia wzdłużne

Biegi można również wykonać w formie zawieszone na wsporniku(Gerber biegnie) lub dźwigary na zawiasach. Posiadają złącze usytuowane w wyznaczonym obliczeniowo miejscu, niedaleko podpory, w którym momenty zginające są równe zeru i nie występują siły zginające (rys. 2). Tam biegi połączone są nakładką prostą lub ukośną. Dochodząca płatew jest utrzymywana na miejscu za pomocą śruby wkręcanej, zwanej również śrubą obrotową. Śruba obrotowa z podkładkami musi przenosić obciążenie podwieszanej płatwi.

Ryż. 2. Połączenia wzdłużne dźwigarów Gerber

Płatwie Gerber ze szwem leżącym na górze są niepraktyczne, ponieważ istnieje niebezpieczeństwo, że płatwie na krawędzi szwu odpadną. Przy zawieszonym przegubie, po skręceniu, nie ma niebezpieczeństwa rozłączenia.

Do łączenia płatwi Gerber stosuje się również elementy przestrzenne z blachy stalowej, zwane również elementami łączącymi Gerber. Są one mocowane gwoździami wzdłuż przednich stykających się końców biegów (patrz rys. 2).

Połączenia narożne

Połączenia narożne są konieczne, gdy dwa bale lub belki w narożniku są połączone pod kątem prostym lub w przybliżeniu prostym w tej samej płaszczyźnie. Najczęściej stosowanymi typami połączeń są wycięte czopy, gładka kątowa stopka i ściskana stopka (ryc. 3). Za pomocą wyciętych czopów i gładkich nóg narożnych łączone są końce progów, dźwigarów i nóg krokwi leżących na podporach lub wystających wspornikowo. Do zabezpieczenia połączeń można użyć gwoździ lub śrub. Skompresowana łapa ma płaszczyzny nachodzące na siebie ukośnie. Szczególnie nadaje się do łączenia obciążonych, w pełni podpartych progów.

Ryż. 3. Połączenia narożne

Gałęzie

Podczas rozgałęzienia belka odpowiednia pod kątem prostym lub ukośnym w większości przypadków jest powierzchniowo łączona z inną belką. W normalnych przypadkach stosuje się staw na czopach, a w strukturach wtórnych stosuje się również staw „w łapie”. Dodatkowo belki drewniane można łączyć za pomocą metalowych łączników przestrzennych. W połączeniach czopowych grubość czopa wynosi około jednej trzeciej grubości drewna. Czopy mają długość w większości przypadków od 4 do 5 cm, rowek na czop jest głębszy o 1 cm, dzięki czemu siła ściskania jest przenoszona nie przez odcinek czopu, ale przez dużą powierzchnię pozostała część prętów.

Podczas układania czopów rozróżnia się normalne czopy, przechodzące przez całą szerokość belki, oraz wystający(konopie) szpilki, które służą do połączeń na końcach prętów (rys. 4). Jeżeli pręty w połączeniu nie pasują do siebie pod kątem prostym, na przykład przy rozpórkach narożnych, wówczas czop przy rozpórce musi być wykonany pod kątem prostym do poziomego (lub pionowego) elementu konstrukcyjnego (patrz rys. 4 ).

Ryż. 4. Połączenia pinowe

Podczas instalowania czopów w drewniane belki i biegnie, czop musi wytrzymać cały ładunek. Bardziej korzystne jest wykonanie takich połączeń za pomocą buty belki ze stali zabezpieczonej przed korozją (rys. 9). Buty te są mocowane specjalnymi gwoździami w taki sposób, aby nie wyginały się i nie obracały względem stawu. Oprócz, przekrój poprzeczny belki nie są osłabiane przez otwory na kołki.

Połączenia krzyżowe

Drewniane belki mogą przecinać się w tej samej płaszczyźnie lub z przesuniętymi płaszczyznami i być nad głową lub podporą. Pręty przecinające się w tej samej płaszczyźnie mogą przecinać się „W LAPU”, jeśli osłabienie przekroju nie odgrywa żadnej roli (rys. 5). Wskazane jest wiązanie przecinających się progów górnych na belkach nośnych za pomocą kołków okrągłych (szpilek) wykonanych z twardego drewna lub stali o długości od 10 do 12 cm (rys. 6).

Ryż. 5. Połączenie „w łapę”

Ryż. 6. Połączenie za pomocą kołków okrągłych (szpilek)

Belki łączące z boku otrzymują dobre oparcie na słupie, jeśli ich połączenie jest wykonane „w rowku” (rys. 7). W tym celu płaszczyzny przecięcia obu elementów są przycinane na głębokość od 1,5 do 2,0 cm, dzięki czemu powstaje nieruchome połączenie, które mocuje się śrubą.

Ryż. 7. Połączenie rowkowe

Podczas dokowania pochylony i drążki gimnastyczne, jak to zwykle bywa przy łączeniu nóg krokwi z dźwigarami - progami, w nodze krokwi wykonuje się wycięcie odpowiadające spadkowi, tzw. Pasek boczny(rys. 8).

Ryż. 8. Włóż nogę krokwi

Głębokość mocowania w nogach krokwi przy normalnej wysokości przekroju od 16 do 20 cm wynosi od 2,5 do 3,5 cm Do mocowania służy jeden gwóźdź przechodzący przez próg na długość co najmniej 12 cm lub specjalny kotwa do mocowania krokwi do dźwigarów.

Ryż. 9. Połączenie buta ze stali

cięcia

Podczas cięcia ściśnięty pręt wchodzący pod kątem ostrym jest łączony z inną belką za pomocą jednej lub więcej płaszczyzn przenoszących siłę na jego przedniej stronie. W zależności od liczby i położenia płaszczyzn przenoszących siły rozróżnia się cięcie czołowe, cięcie zębem oraz podwójne cięcie czołowe z zębem.

Na cięcie czołowe(zwany również zderzakiem czołowym) listwa odbiorcza ma klinowe nacięcie, które pasuje do kształtu końcówki skompresowany pręt(rys. 10). Płaszczyzna czołowa powinna przebiegać pod kątem dzielącym rozwarty zewnętrzny róg cięcia na pół. Śruba mocująca również musi mieć ten sam kierunek, co gwarantuje połączenie z przesunięciem bocznym. Aby oznaczyć cięcie, równoległe są rysowane w tej samej odległości od boków narożnika, który należy podzielić na pół. Linia łącząca punkt ich przecięcia z wierzchołkiem kąta rozwartego będzie dwusieczną tego kąta (patrz ryc. 10). Położenie śruby mocującej uzyskuje się, gdy odległość między dwusieczną a końcem karbu podzieli się na trzy części równoległe do dwusiecznej (patrz rys. 10).

Ryż. 10. Cięcie czołowe

Pod działaniem siły ściskającej drewno leżące przed przednią częścią ściskanego pręta pracuje dalej plasterek(patrz rys. 10). Ponieważ dopuszczalne naprężenie cięcia drewna wzdłuż włókien jest stosunkowo małe (0,9 MN / m2), płaszczyzna drewna przed krawędzią cięcia (płaszczyzna cięcia) musi być wystarczająco duża. Ponieważ dodatkowo należy wziąć pod uwagę pękanie spowodowane skurczem, z rzadkimi wyjątkami długość ciętej płaszczyzny nie powinna być mniejsza niż 20 cm.

Na odwracać lub karbowany krój płaszczyzna cięcia jest ścięta pod kątem prostym do dolnej strony ściśniętego pręta (rys. 11). Ze względu na to, że ze względu na mimośrodowe połączenie w karbu może wystąpić ryzyko rozłupania ściśniętego pręta, konieczne jest aby wolny koniec karbu nie przylegał ciasno do pręta nośnego i był pomiędzy nimi szew .

Ryż. 11. Ząbkowane nacięcie

podwójne cięcie składa się z reguły z cięcia czołowego w połączeniu z cięciem zębatym (ryc. 12). Kierunek płaszczyzn tnących jest podobny do tego, jaki zastosowano dla każdego z sadzonek tej kombinacji. Jednak cięcie w tym przypadku musi być co najmniej 1 cm głębsze, aby jego płaszczyzna cięcia znajdowała się poniżej płaszczyzny cięcia przedniego. Śruba mocująca powinna przebiegać równolegle do przedniej części karbu w przybliżeniu w połowie odległości między dwusieczną a szczytem ostrego kąta stawu.

Ryż. 12. Podwójne wycięcie

Głębokość cięcia Wartość t v jest ograniczona zgodnie z normą DIN 1052. Decydującym czynnikiem jest kąt działania (a) i wysokość h ciętego pręta (tabela 1).

Połączenia kołkowe i śrubowe

W przypadku połączeń sworzniowo-śrubowych belki drewniane lub deski stykające się z bokami łączy się za pomocą cylindrycznych elementów łączących, takich jak kołki rozporowe, śruby z łbami stożkowymi i nakrętkami, zwykłe śruby z nakrętkami. Te kołki prętowe i śruby powinny zapobiegać przemieszczaniu się elementów drewnianych w płaszczyźnie połączenia, zwanej również płaszczyzną ścinania. W tym przypadku siły działają prostopadle do osi pręta, kołka lub śruby. Kołki i śruby jednocześnie pracują na zginaniu. W połączeniu elementy drewniane wszystkie wysiłki koncentrują się na wewnętrznej powierzchni otworów na kołki lub śruby.

Liczba kołków prętowych i śrub zainstalowanych na skrzyżowaniu zależy od wielkości przenoszonej siły. W takim przypadku z reguły należy zainstalować co najmniej dwa takie elementy (ryc. 13).

Ryż. 13. Połączenie za pomocą kołków rozporowych

W jednym połączeniu wiele płaszczyzn ścinania może znajdować się obok siebie. W zależności od liczby płaszczyzn ciętych, które są połączone tymi samymi elementami łączącymi, rozróżnia się połączenia jedno-, dwu- i wielonacinane na kołki i połączenia śrubowe (rys. 14). Zgodnie z normą DIN 1052 połączenia nośne na pojedyncze ścinanie za pomocą kołków ustalających muszą mieć co najmniej cztery kołki ustalające.

Ryż. 14. Połączenia śrubowe

Do połączeń śrubowych stosuje się głównie śruby z nakrętkami wykonane ze stali o znormalizowanej średnicy 12, 16, 20 i 24 mm. Aby łeb i nakrętka śruby nie wbiły się w drzewo, należy pod nimi podłożyć mocne stalowe podkładki. Minimalne wymiary podkładki te są podane dla różnych średnic śrub w DIN 1052 (tabela 2).

Aby zapobiec pękaniu elementów drewnianych, które mają być połączone za pomocą kołków rozporowych i śrub, te środki łączące muszą być zainstalowane minimalne odległości między sobą, a także z załadowanych i rozładowanych końców. Minimalne odległości w zależności od kierunku siły, kierunku włókien drewna oraz średnicy kołka lub śruby db i do (rys. 15 i 16). W przypadku śrub nośnych z nakrętkami należy zachować większe odległości między sobą i od obciążonego końca niż w przypadku kołków rozporowych i śrub z ukrytym łbem. Z drugiej strony kołki prętowe lub śruby z ukrytymi łbami umieszczonymi blisko siebie w kierunku włókien drewna powinny być oddalone od linii cięcia, aby połączenia nie pękały (patrz rys. 15).

Ryż. 15. Minimalne odległości w przypadku kołków prętowych i śrub z ukrytym łbem

Ryż. 16. Minimalne odległości w przypadku śrub łożyskowych

Otwory na kołki i śruby są wstępnie nawiercane prostopadle do płaszczyzny cięcia. W tym celu stosuje się wiertarki elektryczne z łóżkiem o ruchu równoległym. W przypadku kołków przy wierceniu otworów w drewnie, a także przy wierceniu otworów w drewnianych i metalowych elementach łączących, średnica otworu musi odpowiadać średnicy kołka.

Ponadto otwory na śruby powinny dobrze pasować do średnicy śrub. Nie zwiększaj średnicy otworu w porównaniu ze średnicą śruby o więcej niż 1 mm. W przypadku połączeń śrubowych źle jest, gdy śruba swobodnie osadzi się w otworze. Źle jest również, jeśli na skutek kurczenia się drewna zacisk śruby w otworze stopniowo słabnie. W tym przypadku w płaszczyźnie ścinania pojawia się luz, który prowadzi do jeszcze większego nacisku trzpienia śruby na płaszczyzny brzegowe ścian otworu (rys. 17). Ze względu na związaną z tym elastyczność połączeń śrubowych nie można stosować w nieskończoność. W przypadku prostych budynków, takich jak szopy i wiaty, a także rusztowań, można je jednak zastosować. W każdym razie w gotowej konstrukcji śruby należy wielokrotnie dokręcać podczas pracy.

Ryż. 17. Luz po przykręceniu

Połączenia kołkowe

Dyble to łączniki wykonane z twardego drewna lub metalu, które wraz ze śrubami służą do łączenia gładko łączonych elementów drewnianych (rys. 18). Umieszczone są w taki sposób, aby równomiernie oddziaływały na powierzchnię łączonych elementów. W tym przypadku przenoszenie sił odbywa się tylko przez kołki, podczas gdy śruby zapewniają działanie zaciskające w połączeniu, aby kołki nie mogły się przewrócić. Listwy ze stali płaskiej lub profilowanej mocowane są również do elementów drewnianych za pomocą kołków. W tym celu stosuje się jednostronne kołki lub płaskie kołki stalowe. Kołki są różne formy i typy.

Ryż. 18. Łączenie elementów drewnianych za pomocą kołków i śrub

Przy wykonywaniu połączeń na kołki za pomocą wprasowanych kołków, najpierw w łączonych elementach wierci się otwory pod śruby. Następnie elementy drewniane są ponownie oddzielane i, jeśli to konieczne, wycinany jest rowek na płytę główną. W zależności od technologii budowy kołek jest wbijany całkowicie lub częściowo w rowek jednego z łączonych elementów za pomocą pobijaka. Do końcowego zamocowania połączenia wyrównanego osiowo stosuje się specjalne śruby zaciskowe z dużą podkładką. Połączenia z wieloma lub dużymi wprasowanymi kołkami są zaciskane za pomocą prasa hydrauliczna. Podczas łączenia z duża liczba kołki, podobnie jak w przypadku wykonywania połączeń narożnych w ramach z klejonych elementów deskowych, korzystniejsze jest stosowanie kołków okrągłych wtykowych, ponieważ przy kołkach wciskanych nacisk może być zbyt duży (rys. 19).

Ryż. 19. Połączenie na kołki w rogu ramy

Każdy kołek z reguły powinien odpowiadać jednemu śruba z nakrętką, którego średnica zależy od wielkości kołka (tab. 3). Wielkość podkładki jest taka sama jak w przypadku połączeń śrubowych. W zależności od wielkości siły działającej na połączenie można zastosować większe lub mniejsze kołki. Najczęściej spotykane są średnice od 50 do 165 mm. Na rysunkach wielkość kołków oznaczono symbolami (tabela 4).

Tabela 3. Minimalne wymiary w połączeniach dyblowych
Średnica zewnętrzna d d w mm	Średnica śruby d b w mm	Odległość między kołkami/odległość od kołka do końca elementu, e db, w mm
50	M12	120
65	M16	140
85	M20	170
95	M24	200
115	M24	230
Wartości obowiązują dla rodziny kołków okrągłych wciskanych typu D.

Tabela 4. Symbole rysunkowe dla kołków specjalnych
Symbol	Rozmiar kołka
	od 40 do 55 mm
	od 56 do 70 mm
	od 71 do 85 mm
	od 86 do 100 mm
	Wymiary nominalne > 100 mm

Na umieszczenie kołków konieczne jest zachowanie pewnych odległości kołków między sobą i od krawędzi elementów drewnianych. Te minimalne odległości wg DIN 1052 zależą one od rodzaju kołka i jego średnicy (patrz tabela 3).

Śruby z nakrętkami do kołków są prawie zawsze wbijane przez środek kołka. Tylko przy prostokątnych i płaskich kołkach stalowych leżą poza płaszczyzną kołka. Podczas dokręcania nakrętek na śrubach podkładki powinny wbijać się w drewno na około 1 mm. W przypadku połączeń kołkowych, nakrętki na śrubach należy ponownie dokręcić po kilku miesiącach od montażu, aby ich efekt dokręcania pozostał nawet po skurczeniu się drewna. Mówią o połączeniu ze stałym przekazywaniem siły.

Połączenia sworznia łożyska

Kołki nośne (gwoździe) mają za zadanie przenoszenie sił rozciągających i ściskających. Za pomocą połączeń kołkowych można mocować części nośne np. do swobodnie podpartych kratownic, a także konstrukcje wykonane z płyt i belek. Połączenia gwoździowe mogą być wykonane na pojedyncze, podwójne i wielokrotne ścinanie. W takim przypadku rozmiar gwoździ powinien odpowiadać grubości tarcicy i głębokości wbijania. Ponadto przy układaniu gwoździ należy zachować pewne odległości między nimi. W nośnych połączeniach kołkowych otwory należy wcześniej wywiercić. Wywiercony otwór powinien mieć nieco mniejszą średnicę niż średnica gwoździa. Ponieważ drewno nie pęka tak bardzo, gwoździe można w ten sposób umieścić bliżej siebie. Ponadto zwiększy się nośność połączenia gwoździowego, a grubość drewna może zostać zmniejszona.

Pojedyncze połączenia na kołki ścinane stosuje się, gdy ściśnięte i rozciągnięte pręty z desek lub belek muszą być przymocowane do belek (rys. 20). W tym przypadku gwoździe przechodzą tylko przez jeden szew łączący. Są tam ładowane prostopadle do wału otworu i mogą się zginać, jeśli też wielki wysiłek. Ponieważ siły ścinające występują również w szwie łączącym w korpusie gwoździa, ta płaszczyzna przekroju nazywana jest płaszczyzną ścinania. W przypadku łączenia parami prętów deski na płaszczyznach belki głównej, naprzeciw siebie występują dwa pojedyncze połączenia na kołki.

Ryż. 20. Pojedyncze połączenie kołków ścinanych

Na podwójne kołki ścinane, gwoździe przechodzą przez trzy połączone drewniane elementy (ryc. 21). Gwoździe mają dwie płaszczyzny cięcia, ponieważ są obciążone w obu szwach łączących z taką samą skierowaną siłą. Dlatego nośność gwoździa z podwójnym ścinaniem jest dwukrotnie większa niż gwoździa z pojedynczym ścinaniem. Aby uniknąć rozchodzenia się podwójnych połączeń na kołki, połowa gwoździ jest wbijana z jednej strony, a druga połowa z drugiej. Połączenia na kołki podwójne nacinane są stosowane głównie wtedy, gdy swobodnie podparte kratownice składają się całkowicie lub głównie z desek lub belek.

Ryż. 21. Połączenie z podwójnym kołkiem

Minimalna grubość drewna i minimalna głębokość gwoździowania

Ponieważ cienkie elementy drewniane łatwo pękają podczas wbijania gwoździ, deski na pręty nośne, pasy i deski muszą mieć grubość co najmniej 24 mm. Stosując gwoździe od rozmiaru 42/110 użyj jeszcze większych minimalne grubościale(Rys. 22). Zależą od średnicy gwoździa. Przy wstępnie nawierconych połączeniach gwoździowych minimalna grubość drewna może być mniejsza niż w przypadku zwykłego przybijania gwoździami, ponieważ istnieje mniejsze ryzyko pękania.

Ryż. 22. Minimalna grubość i głębokość wbijania

Odległość czubka gwoździa od najbliższej płaszczyzny cięcia nazywana jest głębokością wbijania. s(patrz rys. 22). Zależy ona od średnicy gwoździa dn i ma inną wartość dla połączeń na gwoździe pojedyncze i podwójne. Gwoździe obciążone pojedynczym ścinaniem muszą mieć głębokość wbijania co najmniej 12d n. Jednak w przypadku niektórych gwoździ specjalnych, ze względu na większą siłę mocowania wynikającą ze specjalnego wyprofilowania, wystarczająca jest głębokość wbijania 8d n. W przypadku połączeń podwójnie ścinanych wystarczająca jest również głębokość wbijania 8d n. Przy mniejszej głębokości wbijania zmniejsza się nośność gwoździ. Jeżeli gwoździe mają głębokość wbijania mniejszą niż połowa wymaganej, nie można ich brać pod uwagę przy przenoszeniu sił.

Minimalna odległość między gwoździami

Mocowanie szalunków, łat i listew, a także krokwi, łat itp. dopuszczalne przy mniej niż czterech gwoździach. Jednak na ogół wymagane są co najmniej cztery gwoździe na każde połączenie na rąbek lub połączenie gwoździ wielościnane przeznaczone do przenoszenia siły.

Równomierne ułożenie tych gwoździ w płaszczyźnie połączenia wykonuje się za pomocą linie paznokci(rys. 23). Aby dwa gwoździe położone jeden za drugim nie osiadły na tym samym włóknie, są one przesunięte względem punktu przecięcia wzajemnie prostopadłych linii gwoździ o grubość gwoździa w obu kierunkach. Ponadto należy przestrzegać minimalnych odległości. Zależą one od tego, czy kierunek siły jest równoległy, czy w poprzek włókien. Ponadto konieczne jest monitorowanie, czy końce prętów lub krawędzie drewna są obciążone siłą działającą w złączu, czy nie. Ponieważ istnieje niebezpieczeństwo pękania, gdy końce prętów lub krawędzi są obciążone, konieczne jest zachowanie dużych odległości od krawędzi do gwoździ.

Ryż. 23. Minimalne odległości między gwoździami przy pojedynczym połączeniu ścinanym

Na pojedyncze połączenie gwoździem ścinanym pręt napinany pionowo lub ukośnie z gwoździami o średnicy d n ≤ 4,2 mm, odległości minimalne pokazane na ryc. 23. Przy stosowaniu gwoździ o średnicy d n > 4,2 mm odległości te należy nieznacznie zwiększyć. Jeśli otwory na gwoździe są wstępnie nawiercone, w większości przypadków wymagane są mniejsze odległości.

Na podwójnie nacinane połączenia gwoździowe gwoździe ułożone są w półki. Pomiędzy zagrożeniami związanymi z pojedynczym nacięciem gwoździa, dodatkowe zagrożenia są narysowane przy minimalnej odległości 10d n (ryc. 24).

Ryż. 24. Minimalne odległości między gwoździami dla połączenia podwójnie nacinanego

Urządzenie do łączenia gwoździ

Podczas wykonywania połączeń gwoździowych gwoździe należy wbijać pionowo w drewno. W takim przypadku główkę gwoździa należy tylko lekko wcisnąć w drewno, aby nie uszkodzić włókien drewna na styku. Z tego samego powodu wystające końce gwoździ można wygiąć tylko w specjalny sposób. Powinno to nastąpić tylko prostopadle do włókien. Do narysowania położenia gwoździ z reguły używa się odpowiednio nawierconych szablonów wykonanych z cienkiej sklejki lub cyny. W przypadku szablonów ze sklejki wykonuje się otwory o takiej średnicy, aby mogły przez nie przejść główki gwoździ. W przypadku szablonów blaszanych, lokalizacje paznokci zaznaczamy pędzlem i farbą.

Połączenia gwoździowe z płytkami stalowymi

Złącza gwoździowe z płytkami stalowymi można podzielić na trzy typy, a mianowicie połączenia z płytkami zatopionymi lub ułożonymi od zewnątrz o grubości co najmniej 2 mm oraz połączenia z płytkami wtopionymi o grubości mniejszej niż 2 mm.

Nakładki na zewnątrz z reguły mają z góry wywiercone otwory(rys. 25). Nakłada się je na połączenie belek lub desek do czoła i przybija odpowiednią ilością drutu lub specjalnych gwoździ. Na osadzone nakładki o grubości co najmniej Otwory na gwoździe 2 mm należy wiercić jednocześnie w elementach drewnianych oraz w nakładkach. W takim przypadku średnica otworów musi odpowiadać średnicy gwoździa. Osadzone podszewki mniej niż 2 mm, których może być kilka na styku, można przebić gwoździami bez wstępnego nawiercania (ryc. 26). Takie połączenia mogą być wykonane tylko za pomocą specjalnie zaprojektowanych narzędzi wielowypustowych i tylko na podstawie specjalnego zezwolenia władz.

Ryż. 25. Połączenie z perforowaną okładziną z blachy stalowej

Ryż. 26. Połączenie gwoździowe z osadzonymi płytkami stalowymi (Grame)

Połączenia z wstawkami na gwoździe

Wstawki na gwoździe służą do racjonalnego wytwarzania drewnianych kratownic szachulcowych z jednorzędowych sekcji drewna (ryc. 27). W tym celu drewniane pręty o tej samej grubości są przycinane na długość, impregnowane i dokładnie do siebie dopasowane.

Ryż. 27. Połączenie z klinem gwoździowym

W takim przypadku wilgotność drewna nie powinna przekraczać 20%, a różnica grubości nie powinna przekraczać 1 mm. Ponadto pręty nie powinny mieć żadnych nacięć i krawędzi.

Kliny gwoździ należy umieścić symetrycznie po obu stronach i za pomocą odpowiedniej prasy wcisnąć w drewno tak, aby gwoździe na całej długości wbiły się w drewno. Niedopuszczalne jest wbijanie klinów gwoździ młotkiem lub podobnym narzędziem.

Mocowanie za pomocą wstawek gwoździ tworzy połączenie lub połączenia, które są wytrzymałe na ściskanie, rozciąganie i ścinanie w punktach węzłowych bez osłabiania części nośnej drewna. Dla przenoszenia sił podstawowe znaczenie ma obszar roboczy połączenia klina gwoździa (ryc. 28). Odpowiada powierzchni styku wstawki gwoździa z drewnem, za wyjątkiem listwy brzegowej o szerokości min. 10 mm.

Ryż. 28. Obszar roboczy połączenia przy węźle gwoździa

Kratownice z korbowodami z fałdami są produkowane przemysłowo wyłącznie przez licencjonowane przedsiębiorstwa, dostarczane w gotowe na plac budowy i tam zainstalowany.

Wszystkie zdjęcia z artykułu

Czasami przy wykonywaniu prac budowlanych i innych pracach z wykorzystaniem drewna konieczne jest wydłużenie lub poszerzenie elementów, a bardzo niewiele osób wie, jak to zrobić poprawnie. Dlatego zastanowimy się, jak samemu skleić deskę oraz jakie istnieją metody i techniki. Ważne jest, aby wybrać opcję, która najlepiej pasuje do danej sytuacji i będzie wymagała minimalny koszt czas i pieniądze.

Podstawowe wymagania dotyczące przepływu pracy

Zanim zaczniemy rozważać konkretne opcje wykonywania pracy, konieczne jest zrozumienie, jakie czynniki są obserwowane, aby zapewnić uzyskanie oczekiwanego wyniku:

Jakość materiału	Tutaj wszystko jest proste: nie da się zrobić z drewna niskiej jakości trwałe konstrukcje, zwłaszcza w przypadku stawów, jeśli mają sęki, uszkodzenia przez korniki, pleśń i inne problemy, to nie może być mowy o jakiejkolwiek niezawodności i trwałości. Wybierz najlepsze elementy, aby nie marnować energii i pieniędzy na marne
Wilgotność	Kolejny najważniejszy parametr, który zawsze należy brać pod uwagę. Do pracy nadają się tylko suche elementy, ponieważ wysoka wilgotność, po pierwsze zmniejsza wytrzymałość, po drugie zmniejsza przyczepność kompozycji klejowej podczas jej użytkowania, a po trzecie po zakończeniu prac nikt nie zagwarantuje, że za tydzień lub miesiąc konstrukcja nie będzie prowadzić lub nie będzie pękać
Obciążenia połączeń	To od tego wskaźnika zależy w dużej mierze wybór jednej lub drugiej opcji połączenia, im większe obciążenie, tym wyższe wymagania dotyczące jakości parowania i trudniejszy proces. Dlatego zdecyduj z góry, która opcja zostanie zastosowana, aby zagwarantować wysoki wynik.
Korzystanie z narzędzia jakości	Od tego też wiele zależy, zwłaszcza jeśli chodzi o złożone opcje gdy połączenie jest cięte specjalnymi narzędziami. Muszą zapewniać maksymalną jakość cięcia i maksymalną dokładność dokowania, ponieważ od tego w dużej mierze zależy niezawodność.

Ważny!
Pamiętaj o jednej prostej zasadzie, którą zawsze stosują eksperci: aby uzyskać najlepszy efekt, konieczne jest, aby parametry łączonych elementów były zbliżone, innymi słowy należy użyć jednego gatunku drewna.

Opcje pracy

Wszystkie tego typu imprezy można podzielić na dwie duże grupy - tablice rajdowe w szerokości i długości, rozważymy je osobno i podpowiemy, które metody są najpopularniejsze i jak je poprawnie wdrożyć.

Połączenie szerokości

Oczywiście najprostszym rozwiązaniem byłaby opcja łączenia osłon, więc od tego zaczniemy, najpierw przedstawimy schemat głównych opcji, a poniżej szczegółowo je opiszemy:

Pierwsza metoda polega na wycięciu wnęki za pomocą frezarki, która ma kształt trapezu i umożliwia wykorzystanie klucza jako ustalacza.. Zaletą tego rozwiązania można nazwać niezawodność, wadą jest konieczność frezarka lub obecność router ręczny do pracy, narzędzie ręczne nie będziesz się tu kręcił;
Zjazd za pomocą belki końcowej, która jest łączona z końcami deski metodą pióro-wpust, stosowana jest dla elementów o małej długości, dlatego ta opcja zapewnia wysoką niezawodność małych konstrukcji. Znowu będziesz musiał pracować. Z jego pomocą zostanie to przeprowadzone szybko i sprawnie;
Na końcu można zrobić wycięcie, włożyć pod niego szynę i nałożyć na klej do drewna, jest to również dość interesująca opcja, odpowiednia dla małych konstrukcji;
Dwie ostatnie opcje to wklejenie szyny trójkątnej, tylko jedna z nich wcina się w koniec, a druga opcja to docinanie końca pod kątem, musisz wybrać co lepsze dopasowanie w takiej czy innej sytuacji.

Ale jeśli chcesz bezpieczniej podłączyć płytę, zrobi to jedna z następujących metod:

Pierwsza opcja nazywana jest połączeniem z gładką fugą, gdy jest wykonywana, w celu dokładnego dopasowania wymagane jest bardzo staranne szlifowanie końców, po czym są one smarowane klejem i łączone pod ciśnieniem lub za pomocą specjalnych opasek. To rozwiązanie jest odpowiednie w przypadkach, gdy nie jest potrzebna duża nośność;

Często stosowana jest tradycyjna opcja wpust-grzbiet, tutaj ważne jest zapewnienie optymalnej konfiguracji połączenia, więc szerokość wpustu i odpowiednio pióra nie powinna przekraczać jednej trzeciej całkowitej grubości deski, jest to ważne, aby ciąć bardzo dokładnie, aby elementy idealnie pasowały, znacznie zwiększy to wytrzymałość połączenia;

Ważny!
Podczas pracy najczęściej używany jest frez, jednak frezy mogą mieć inną konfigurację, należy monitorować ich stan krawędzie tnące i na czas je wyostrzyć lub wymienić, ponieważ jakość połączenia w dużej mierze zależy od czystości przetwarzania.

Możesz skorzystać z opcji cięcia pod kątem, dobrze sprawdza się tam, gdzie nie jest wymagana specjalna wytrzymałość, ale musisz połączyć elementy, które można wykorzystać do wykończenia itp .;
Trójkątny rowek cierniowy pod wieloma względami przypomina zwykły, różni się tylko konfiguracja końców. Ważne jest również, aby elementy idealnie do siebie pasowały, ponieważ zapewni to zarówno dokładność parowania, jak i jego maksymalną niezawodność;
Połączenie ćwiartkowe jest proste - nacięcia wykonuje się na połowę grubości, długość występów nie powinna znacznie przekraczać grubości, elementy są smarowane klejem i ściskane do wyschnięcia kompozycji, jest to standardowa procedura dla prawie wszystkich opcji;
Ostatni typ to klucz rajdowy, nie różni się od powyższej opcji przy pracy na szerokość, wymagania są takie same.

Wyjście

Prawidłowe i bezpieczne podłączenie deski oznacza zapewnienie jej maksymalna siła, ważne jest, aby przestrzegać wszystkich zaleceń i używać wyłącznie materiałów wysokiej jakości. Film w tym artykule wyraźnie pokaże niektóre opcje wykonywania pracy, a jeśli masz pytania lub dodatek, zrezygnuj z subskrypcji w komentarzach.

Często podczas budowy ram do dachów o złożonej konfiguracji istnieje potrzeba użycia elementów o niestandardowych wymiarach. Typowymi przykładami są struktury bioder i połowy bioder, których ukośne żebra są znacznie dłuższe niż zwykłe nogi krokwi.

Podobne sytuacje występują przy budowie systemów z dolinami. Aby powstałe połączenia nie stały się przyczyną osłabienia konstrukcji, trzeba wiedzieć, w jaki sposób krokwie są splatane na długości, w jaki sposób zapewniona jest ich wytrzymałość.

Łączenie nóg krokwi pozwala ujednolicić zakupioną tarcicę do budowy dachu. Znajomość zawiłości procesu pozwala prawie całkowicie zbudować ramę kratownicy z pręta lub deski jednej sekcji. Budowa systemu z materiałów o tej samej wielkości ma pozytywny wpływ na całkowity koszt.

Ponadto płyta i pręt o zwiększonej długości są z reguły produkowane z przekrojem większym niż materiał o standardowych rozmiarach. Wraz z przekrojem wzrasta również koszt. Taki margines bezpieczeństwa przy konstruowaniu żeber biodrowych i dolinowych najczęściej nie jest potrzebny. Ale przy odpowiednim spawaniu krokwi, elementy systemu mają wystarczającą sztywność i niezawodność przy najniższych kosztach.

Bez znajomości niuansów technologicznych dość trudno jest wykonać połączenia z tarcicy, które są naprawdę sztywne przy zginaniu. Połączenia krokwi należą do kategorii zawiasów plastycznych, które mają tylko jeden stopień swobody - zdolność do obracania się w węźle łączącym przy przyłożeniu obciążenia pionowego i ściskającego wzdłuż długości.

Aby zapewnić równomierną sztywność przy przyłożeniu siły zginającej na całej długości elementu, sparowanie dwóch części nogi krokwi znajduje się w miejscach o najmniejszym momencie zginającym. Na wykresach pokazujących wielkość momentu zginającego są one wyraźnie widoczne. Są to punkty przecięcia łuku z podłużną osią krokwi, w których moment zginający zbliża się do wartości zerowych.

Bierzemy pod uwagę, że podczas budowy ramy kratownicy należy zadbać o to, aby nośność na zginanie była jednakowa na całej długości elementu, a nie takie same możliwości zginania. Dlatego punkty połączeń są rozmieszczone obok podpór.

Jako wsparcie przyjmuje się zarówno półkę pośrednią zainstalowaną w przęśle, jak i bezpośrednio mauerlat lub kratownicę. Bieg kalenicy można również ocenić jako możliwą podporę, ale lepiej jest umieścić nogi krokwi łączące obszary niżej wzdłuż skarpy, tj. gdzie minimalne obciążenie jest umieszczone w systemie.

Opcje zaplatania krokwi

Oprócz dokładnego określenia miejsca sparowania dwóch części elementu systemu, trzeba wiedzieć, w jaki sposób krokwie są prawidłowo wysunięte. Sposób formowania połączenia zależy od tarcicy wybranej do budowy:

Bary lub dziennik. Zabudowane są skośnym cięciem utworzonym w strefie połączenia. W celu wzmocnienia i zapobieżenia obracaniu się krawędzie obu części krokwi cięte pod kątem mocuje się śrubą.
Deski szyte parami. Są one połączone z rozmieszczeniem linii dokowania. Połączenie dwóch nałożonych na siebie części wykonuje się za pomocą gwoździ.
Pojedyncza deska. Priorytetem jest splatanie z ogranicznikiem czołowym - poprzez łączenie przyciętych części nogi krokwi z nałożeniem jednej lub pary okładzin drewnianych lub metalowych. Rzadziej, ze względu na niewystarczającą grubość materiału, stosuje się ukośne cięcie z mocowaniem za pomocą metalowych zacisków lub tradycyjną walkę z gwoździami.

Rozważmy szczegółowo te metody, aby dogłębnie zrozumieć proces zwiększania długości krokwi.

Opcja 1: Metoda cięcia ukośnego

Metoda polega na utworzeniu dwóch skośnych nacięć lub nacięć, ułożonych od strony parowania części krokwi. Łączone płaszczyzny cięcia muszą być idealnie wyrównane, bez najmniejszych szczelin, niezależnie od ich wielkości. W obszarze połączenia należy wykluczyć możliwość odkształcenia.

Zabronione jest wypełnianie pęknięć i przecieków klinami wykonanymi z drewna, sklejki lub blach. Nie będzie działać, aby dopasować i poprawić wady. Lepiej z góry dokładnie zmierzyć i narysować linie cięcia, zgodnie z następującymi normami:

Głębokość określa wzór 0,15 × h, gdzie h jest wysokością belki. Jest to wielkość obszaru prostopadłego do osi podłużnej belki.
Przedział, w którym znajdują się nachylone odcinki cięcia, określa wzór 2 × h.

Położenie obszaru dokowania określa się według wzoru 0,15 × L, który obowiązuje dla wszystkich typów ram kratownicowych, w którym wartość L przedstawia wielkość przęsła pokrywanego przez krokwie. Odległość mierzona jest od środka podpory.

Detale z pręta przy wykonywaniu cięcia ukośnego dodatkowo mocuje się śrubą przechodzącą przez środek połączenia. Otwór do jego montażu jest wcześniej wywiercony, jego średnica jest równa średnicy pręta mocującego. Aby zapobiec zmiażdżeniu drewna w miejscu montażu łącznika, pod nakrętki umieszcza się szerokie metalowe podkładki.

Jeśli deska jest połączona za pomocą ukośnego cięcia, dodatkowe mocowanie wykonuje się za pomocą zacisków lub gwoździ.

Opcja 2: Zbieranie desek

W przypadku zastosowania technologii rajdowej, środek połączonego odcinka znajduje się bezpośrednio nad podporą. Linie łączenia przyciętych desek znajdują się po obu stronach środka podpory w obliczonej odległości równej 0,21 × L, gdzie L oznacza długość zachodzącego przęsła. Mocowanie odbywa się za pomocą gwoździ zainstalowanych w szachownicę.

Niedopuszczalne są również luzy i luki, ale łatwiej ich uniknąć, starannie przycinając deskę. Ta metoda jest znacznie prostsza niż poprzednia w wykonaniu, ale aby nie marnować okuć i nie osłabiać drewna dodatkowymi otworami, należy dokładnie obliczyć liczbę punktów mocowań.

Gwoździe o przekroju trzpienia do 6 mm montuje się bez wstępnego nawiercania odpowiednich otworów. W przypadku łączników większych niż podany rozmiar konieczne jest wiercenie, aby podczas łączenia płyta nie pękała wzdłuż włókien. Wyjątkiem są okucia przekrojowe, które niezależnie od wielkości można po prostu wbić w drewniane elementy.

Aby zapewnić wystarczającą wytrzymałość w strefie rajdu, należy przestrzegać następujących warunków:

Łączniki umieszcza się co 50 cm wzdłuż obu krawędzi łączonych płyt.
Gwoździe umieszcza się wzdłuż spoin końcowych w odstępach co 15 × d, gdzie d jest średnicą gwoździa.
Do mocowania płyty na styku nadają się gładkie gwoździe okrągłe, śrubowe i gwintowane. Jednak preferowane są wersje gwintowane i śrubowe, ponieważ mają znacznie większą wytrzymałość na wyciąganie.

Należy pamiętać, że łączenie krokwi poprzez spływ jest dopuszczalne w przypadku elementu z dwóch zszytych desek. W rezultacie oba złącza są założone na siebie solidnym kawałkiem tarcicy. Do zalet tej metody należy zaliczyć wielkość zachodzącego na siebie przęsła, co jest imponujące w przypadku budownictwa prywatnego. Podobnie nogi krokwi można zwiększyć, jeśli odległość od górnej do dolnej podpory osiągnie 6,5 m.

Opcja 3: Ogranicznik przedni

Sposób przedłużenia krokwi od czoła polega na łączeniu doczołowym łączonych części nogi krokwi z mocowaniem profilu gwoździami, kołkami lub śrubami przez okładzinę zamontowaną w obu płaszczyznach bocznych.

Aby wykluczyć luz i deformację wysuniętej nogi krokwi, należy przestrzegać następujących zasad:

Krawędzie płyty do łączenia muszą być idealnie przycięte. Luki o dowolnej wielkości wzdłuż linii połączenia należy wykluczyć.
Długość nakładek określa wzór l = 3 × h, tj. nie mogą być mniejsze niż trzy szerokości desek. Zwykle długość jest obliczana i wybierana na podstawie liczby gwoździ, podaje się wzór na określenie minimalnej długości.
Nakładki wykonane są z materiału, którego grubość jest nie mniejsza niż 1/3 tego samego rozmiaru płyty głównej.

Gwoździe są wbijane w nakładki w dwóch równoległych rzędach z naprzemiennym „rozrzutem” punktów mocowania. Aby nie uszkodzić nakładki, która jest cienka w stosunku do tarcicy głównej, ilość punktów mocowania obliczana jest na podstawie wytrzymałości gwoździ na siłę poprzeczną działającą na nogi okucia.

Gdy połączenie części krokwi znajduje się bezpośrednio nad podporą, nie ma potrzeby wykonywania obliczeń gwoździowania w celu zamocowania nakładek. To prawda, że w tym przypadku zadokowana noga będzie działać jako dwie oddzielne belki zarówno dla ugięcia, jak i ściskania, tj. zgodnie ze schematem normalnym konieczne będzie obliczenie nośności dla każdej z części składowych.

Jeśli stalowe pręty lub pręty bez gwintu, kołki są używane jako łączniki, przy łączeniu grubej płyty lub belki, wówczas zagrożenie odkształceniem zostanie całkowicie wyeliminowane. W rzeczywistości nawet niektóre luki w łączeniu końców można zignorować, chociaż nadal najlepiej jest ich unikać.

W przypadku użycia wkrętów lub wkrętów, otwory są wstępnie nawiercane do ich montażu, średnica otworów jest o 2-3 mm mniejsza niż ten sam rozmiar nóżki mocującej.

Przy produkcji złączy czołowych krokwi konieczne jest ścisłe przestrzeganie szacunkowego etapu montażu, liczby i średnicy łączników. Zmniejszenie odległości między punktami mocowania może spowodować pękanie drewna. Jeśli otwory na łączniki są większe niż zalecane wymiary, krokwi ulegnie deformacji, a jeśli mniej, tarcica pęknie podczas montażu łączników.

Przedłużenie z krokwiami kompozytowymi

Aby połączyć i zwiększyć długość krokwi, jest jeszcze jeden bardzo ciekawy sposób: budowanie z dwóch desek. Przyszywane są do bocznych płaszczyzn przedłużanego elementu. Pomiędzy wysuniętymi częściami znajduje się szczelina równa szerokości górnej deski.

Szczelinę wypełnia się lamówkami o jednakowej grubości, ustawionymi w odstępach nie większych niż 7 × h, gdzie h jest grubością przedłużanej płyty. Długość prętów dystansowych włożonych w luz wynosi co najmniej 2 × h.

Rozszerzenie za pomocą dwóch płyt do układania w stos jest odpowiednie w następujących sytuacjach:

Urządzenie o układzie warstwowym wzdłuż dwóch biegów bocznych, które służą jako podparcie dla lokalizacji obszaru dokowania płyty głównej z dołączonymi elementami.
Montaż krokwi ukośnej, która wyznacza nachyloną krawędź konstrukcji biodrowych i półbiodrowych.
Budowa dachów spadzistych. Jako wsparcie dla połączenia stosuje się taśmę dolnego poziomu krokwi.

Obliczanie elementów złącznych, mocowanie oddalonych prętów i łączenie desek odbywa się analogicznie do metod opisanych powyżej. Do produkcji prętów zdalnych odpowiednie jest przycinanie głównej tarcicy. W wyniku montażu tych wkładek znacznie wzrasta wytrzymałość prefabrykowanych krokwi. Pomimo znaczne oszczędności materiał, działa jak solidna belka.

Film o tym, jak budować krokwie

Zademonstrowanie podstawowych technik łączenia elementów konstrukcyjnych systemu kratownicy:

Film przedstawiający krok po kroku proces łączenia części krokwi:

Przykład wideo jednego ze sposobów łączenia drewna:

Spełnienie wymagań technologicznych, według których splatane są krokwie na długości, gwarantuje bezawaryjną pracę konstrukcji. Metody wydłużania pozwalają obniżyć koszty budowy dachów. Nie należy zapominać o wstępnych obliczeniach i przygotowaniu do wykonania połączeń, aby wynik wysiłku był idealny.

Od czasów starożytnych, po opanowaniu narzędzi pracy, człowiek zaczął budować mieszkanie z drewna. Po przejściu ewolucji człowiek od tysięcy lat kontynuuje ulepszanie konstrukcji swojego domu. Oczywiście nowoczesne technologie uprościły budownictwo, dając szerokie możliwości wyobraźni, ale podstawowa wiedza o właściwościach konstrukcji drewnianych przekazywana jest z pokolenia na pokolenie. Rozważ sposoby łączenia drewnianych części.

Zastanów się nad sposobami łączenia drewnianych części, z którymi borykają się początkujący rzemieślnicy. Głównie połączenia stolarskie przekazywane z pokolenia na pokolenie, umiejętności te były używane od wieków. Przed połączeniem drewna zakładamy, że drewno zostało już przetworzone i jest gotowe do użycia.

Pierwszą podstawową zasadą, którą należy przestrzegać przy łączeniu elementów drewnianych jest to, że cieńszy element jest przyklejany do grubszego.

Najpopularniejszymi sposobami łączenia drewna, które będą potrzebne przy budowie budynków mieszkalnych, jest kilka rodzajów.

Zakończ połączenie

Jest to jedna z najłatwiejszych metod podłączenia (hydraulika). Przy tej metodzie konieczne jest jak najściślejsze dopasowanie powierzchni dwóch łączonych elementów. Części są mocno dociskane do siebie i mocowane gwoździami lub śrubami.

Metoda jest prosta, ale aby uzyskać jakość produktu, należy spełnić kilka warunków:

Długość gwoździ powinna być taka, aby po przejściu przez całą grubość pierwszego przedmiotu wchodziły ostrym końcem w podstawę innej części na głębokość równą co najmniej ⅓ długości gwoździa;

Gwoździe nie powinny znajdować się w tej samej linii, a ich liczba powinna wynosić co najmniej dwa. Oznacza to, że jeden z gwoździ jest przesunięty od linii środkowej w górę, a drugi, przeciwnie, w dół;

Grubość gwoździ powinna być taka, aby po wbiciu w drewno nie pojawiło się pęknięcie. Wstępne nawiercenie otworów pomoże uniknąć pęknięć w drewnie, a średnica wiertła powinna być równa 0,7 średnicy gwoździ;

Za zdobycie najwyższej jakości wstępnie nasmaruj połączenia, powierzchnie, które mają być połączone, klejem, a lepiej jest użyć kleju odpornego na wilgoć, takiego jak epoksyd.

Połączenie do faktury

Dzięki tej metodzie dwie części są nakładane jedna na drugą i mocowane za pomocą gwoździ, śrub lub śrub. Drewniane półfabrykaty, dzięki tej metodzie łączenia, można umieścić w jednej linii lub przesunąć pod pewnym kątem względem siebie. Aby kąt połączenia przedmiotów obrabianych był sztywny, konieczne jest mocowanie części za pomocą co najmniej czterech gwoździ lub śrub w dwóch rzędach po dwie sztuki w rzędzie.

Jeśli mocujesz tylko dwoma gwoździami, śrubami lub śrubami, należy je umieścić po przekątnej. Jeżeli gwoździe mają przelotowe wyjście przez obie części, z późniejszym zginaniem wystających końców, ten sposób łączenia znacznie zwiększy wytrzymałość. Połączenie z fakturą nie wymaga wysokich kwalifikacji mistrza.

Połączenie pół drzewa

Ta metoda jest bardziej złożona, wymaga już pewnych umiejętności i bardziej skrupulatnego podejścia do pracy. W przypadku takiego połączenia, w obu drewnianych półfabrykatach, drewno jest pobierane na głębokość równą połowie ich grubości i szerokość równą szerokości łączonych części.

Możesz łączyć części w pół drzewa pod różnymi kątami.

Ważne jest przestrzeganie następującej zasady:

Aby kąt próbkowania na obu częściach był równy, a szerokość obu próbek ściśle odpowiadała szerokości części. W tych warunkach części ściśle przylegają do siebie, a ich krawędzie zostaną umieszczone w tej samej płaszczyźnie. Połączenie jest mocowane za pomocą gwoździ, śrub lub śrub, a klej jest nadal używany w celu zwiększenia wytrzymałości. W razie potrzeby takie połączenie może być częściowe. Oznacza to, że koniec jednego z przedmiotów obrabianych jest cięty pod pewnym kątem, a odpowiednia próbka jest wykonywana w drugiej części. Takie połączenie służy do rajdów kątowych. Oba kolce (próbki) w tym przypadku są cięte pod kątem 45 stopni, a połączenie między nimi znajduje się po przekątnej.

Zaplatanie na długość

Takie łączenie prętów i belek wzdłuż długości ma swoją własną charakterystykę.

W przypadku podpór pionowych splatanie jest proste.

Ale to zupełnie inna sprawa, gdy belka lub belka w miejscu łączenia jest poddawana obciążeniom zginającym lub skręcającym, w którym to przypadku nie można sobie poradzić z prostym mocowaniem za pomocą gwoździ lub śrub.

Łączone części są przycinane pod kątem (na ukośną nakładkę) i ściskane śrubami. Liczba śrub zależy od przyłożonych obciążeń, ale muszą być co najmniej dwie.

Czasami instalowane są dodatkowe nakładki, np. metalowe talerze, lepiej po obu stronach, na górze i na dole, dla wytrzymałości można dodatkowo zapiąć drutem.

Klin

Takie połączenie stosuje się przy układaniu podłogi lub przy poszyciu desek. Aby to zrobić, w czole jednej deski wykonuje się kolec, a w drugiej rowek.

Dzięki temu splataniu przerwy między deskami są wykluczone, a samo poszycie zyskuje piękny widok. Odpowiednio przetworzona tarcica trafia do sieci dystrybucyjnej, gdzie można ją kupić w postaci gotowej.

Przykładem takich materiałów jest deska podłogowa lub wykładzina.

Złącze „gniazdo-cierń”

Jest to jedno z najczęstszych połączeń elementów drewnianych.

Takie połączenie zapewni mocny, sztywny i zgrabny rajd.

Nie trzeba dodawać, że wymaga od wykonawcy pewnych umiejętności i dokładności w pracy.

Podczas wykonywania tego połączenia należy pamiętać, że złej jakości połączenie kolczaste nie zapewni niezawodności i nie będzie miało pięknego wyglądu.

Połączenie kolca składa się z rowka wydrążonego lub wywierconego w jednym z elementów drewnianych oraz kolca wykonanego na końcu innego mocowanego elementu.

Części muszą mieć tę samą grubość, ale jeśli grubość jest inna, to gniazdo wykonuje się w grubszej części, a kolec w drugiej, cieńszej części. Połączenie odbywa się na kleju z dodatkowym mocowaniem gwoździami, śrubami. Podczas wkręcania wkrętu pamiętaj, że wstępne nawiercenie ułatwi ten proces. Lepiej jest schować łeb śruby, a otwór prowadzący powinien mieć ⅔ średnicy śruby i być o 6 mm mniejszy od jego długości.

Jeden z bardzo ważne warunki, to ta sama wilgotność połączonych części. Jeżeli łączone elementy mają różną wilgotność, to po wyschnięciu kolec zmniejszy się, co doprowadzi do zniszczenia całego połączenia. Dlatego łączone części muszą mieć tę samą wilgotność, zbliżoną do warunków pracy. W przypadku konstrukcji zewnętrznych wilgotność powinna mieścić się w zakresie 30-25%.

Wykorzystanie drewna do dekoracji budynków.

Wybór drewna.

W rzeźbieniu, aby wykonać duże rzemiosło z dużymi elementami, często używają drewno iglaste jako główny. Są dostępne, a prążkowaną fakturę można wykorzystać w zdobieniach.

Jako tło do faktury i gwint szczelinowy, używany jodła.

Cenny materiał to cedr, jest miękki, z piękna tekstura i przyjemny żółto-różowy lub jasnoróżowy rdzeń z drewna. Drewno jest łatwe do cięcia, mało pęka podczas skurczu i jest odporne na gnicie.

Drewno gruszki używany do wysoce artystycznych detali rzeźbiarskich, ponieważ jest trwały i nie wypacza się pod wpływem czynników atmosferycznych.

Topola, drewno jest bardzo miękkie i lekkie - służy do wykonania rzeźbionej ozdobnej kolumny lub tarczy tła do mocowania fałszywych nici.

Dobrze jest użyć drewna do wykonania łańcuszków z okrągłych kółek. Jabłonie. To drewno jest używane w drobnym rzemiośle, w rzeźbieniu użytkowym. W tym przypadku wykorzystuje się sprężyste właściwości jabłoni.

Wykorzystywane jest również drewno lipy. Bardzo lekka, dobrze strugana, dobrze wywiercona i wypolerowana.

rzeźba z dąb trudne w produkcji ze względu na swoją twardość.

Ale dąb nie boi się wilgoci, nie wypacza się. Produkty z drewno naturalne bardzo piękne, ale za drogie. Fornirowanie służy do obniżenia kosztów produktu. Np. drzwi fornirowane wykonywane są na zamówienie klienta „pod dębem”. Otrzymujemy piękne drzwi, zewnętrznie podobne do naturalnych, ale w znacznie niższej cenie.