Niektóre materiały nawet z biegiem czasu cieszą się popularnością wśród konsumentów. Daje to przedsiębiorcy wszelkie szanse na rozpoczęcie własnej dochodowej działalności, wytwarzając produkty, których technologia była rozwijana przez lata. Zwróć uwagę na produkcję płyty pilśniowej. Przedsiębiorstwo będzie wymagało imponujących kosztów, ale opłaca się otworzyć produkcję płyt pilśniowych w Rosji, ponieważ inwestycje zwracają się dość szybko.

Nasza wycena biznesu:

Inwestycje początkowe - od 3 000 000 rubli.

Nasycenie rynku jest średnie.

Złożoność założenia firmy to 7/10.

Płyta pilśniowa (płyta pilśniowa) to materiał w postaci arkuszy, do produkcji którego wykorzystywane są surowce drzewne. Jest aktywnie wykorzystywany jako surowiec w fabrykach mebli, na budowach. Aby zminimalizować ryzyko finansowe, możesz otworzyć mini-fabrykę do produkcji płyt pilśniowych, a nie potężny zakład przetwórczy. Przeanalizuj rynek sprzedaży i opracuj projekt biznesowy, aby zaplanować dalsze działania. Kierunek ten jest atrakcyjny dla przedsiębiorcy z kilku powodów:

• Rozbudowany rynek sprzedaży pozwoli Ci szybko znaleźć zainteresowanych klientów.
• Prosta technologia umożliwia zrozumienie procesu w jak najkrótszym czasie.
• Stosowane surowce są niedrogie.
• Niska konkurencja w tym obszarze przyczyni się do szybkiego rozwoju młodego przedsiębiorstwa.

Technologia produkcji płyt pilśniowych

Do uzyskania płyt pilśniowych wykorzystuje się odpady z zakładów obróbki drewna. Aby zapewnić nieprzerwane dostawy surowców, umów się z kilkoma tartakami. Wspaniale, jeśli w pobliżu można znaleźć zakład produkcyjny – naprawdę możliwe jest zmniejszenie kosztów zmiennych podczas rozpoczynania działalności. Jeśli w warsztacie zostanie wprowadzona produkcja suchych płyt pilśniowych, wymagana będzie żywica syntetyczna.

Aby nadać ostateczną wytrzymałość materiału i odporność na wilgoć, stosuje się dodatkowe surowce do płyt pilśniowych - odpylacze, emulsje olejowe lub parafinowe. Można je kupić od razu w dużych ilościach.

Ogólnie technologia produkcji płyt pilśniowych odbywa się w kilku etapach:

• przygotowanie i dozowanie składników,
• formowanie arkuszy,
• prasowanie materiału,
• chłodzenie,
• cięcie blach na określone wymiary,
• szlifowanie blach,
• pakowanie i przechowywanie.

Jeśli zamierzasz kupić całe drewno, a nie zrębki, musisz wstępnie przetworzyć surowiec - zmielić go do określonej wielkości frakcji i ugotować na parze. Są to dodatkowe koszty zakupu sprzętu - początkującym przedsiębiorcom znacznie łatwiej będzie wnieść do warsztatu „gotowe” trociny.

Przed zakupem sprzętu rozważ metody produkcji płyt pilśniowych i wybierz najlepszą opcję. W praktyce stosuje się 2 metody:

• Produkcja na mokro. Płyta powstaje w środowisku wodnym na specjalnym siatkowym podłożu. „Półprodukty” są następnie prasowane pod wpływem podwyższonej temperatury. Cała wilgoć odparowuje, a materiał staje się gęsty. Dla wyprodukowanej płyty pilśniowej mokra droga, jedna strona jest prążkowana.
• Produkcja sucha. Formowanie arkusza odbywa się bez narażenia na wilgoć. Do klejenia zrębków stosuje się żywice sztuczne. Mieszaninę miesza się i prasuje w podwyższonej temperaturze pod ciśnieniem. Gotowy produkt jest następnie wyjmowany z formy i dalej przetwarzany – cięty i polerowany.

Produkcja płyt pilśniowych metodą mokrą jest bardziej popularna wśród rosyjskich producentów, ponieważ jest prosta. Ale w Europie ta technika została już pozostawiona w przeszłości, ponieważ wysokie zużycie wody zwiększa koszty zmienne.

Wyposażenie techniczne warsztatu

Najbardziej efektowną pozycją planowanej inwestycji jest linia do produkcji płyt pilśniowych. Od jakości zakupionego sprzętu zależeć będzie również jakość wytwarzanych produktów. Linia obejmuje następujące maszyny:

• dozowniki,
• miksery,
• maszyny formujące z formami,
• szlifierka do blachy,
• maszyna do mielenia.

To jest lista głównych urządzeń. Aby kupić wszystko, czego potrzebujesz, będziesz potrzebować co najmniej 2 000 000 rubli. Ale w ten sposób nie będzie możliwe pełne zautomatyzowanie procesu – wiele operacji będzie trzeba wykonać ręcznie.

Jeśli planowane jest wstępne przygotowanie surowców, będziesz musiał kupić sprzęt do produkcji płyt pilśniowych o następującym planie:

• rębak - od 150 000 rubli,
• komora parowa - od 200 000 rubli.

znacznie przyspieszyć proces zakupu przenośników, wentylatory przemysłowe do odpylania, podnoszenia stołów do pakowania. W tym przypadku koszt wyposażenie techniczne dodaj co najmniej kolejne 800 000 rubli.

Pełna cena sprzętu do produkcji płyt pilśniowych, zautomatyzowanego iw pełni wyposażonego, jest imponująca - od 3 000 000 rubli.

Pomieszczenie produkcyjne

Pomieścić linia produkcyjna nie zajmuje dużo miejsca. Ale na magazyny potrzebne będzie wolne miejsce. Surowce należy przechowywać w suchym, dobrze wentylowanym pomieszczeniu - być wyposażone w systemy wentylacyjne. Powinien być również instalowany w warsztatach, ponieważ technologia produkcji płyt pilśniowych polega na uwalnianiu drobnego pyłu drzewnego do powietrza.

Poszukaj warsztatu o powierzchni co najmniej 500 m 2 poza miastem. Czynsz tutaj jest znacznie niższy. Ponadto łatwiej będzie zebrać paczkę dokumentów do rozpoczęcia działalności gospodarczej, ponieważ „przekonanie” służb sanitarnych, że produkcja nie przeszkadza mieszkańcom pobliskich domów, nie zajmie dużo czasu.

Bez trójfazowej energii elektrycznej, ogrzewania i wody dostarczonej do warsztatów nie będzie możliwe ustalenie procesu. A jeśli w niektórych branżach wystarczy garaż podmiejski, produkcja płyt pilśniowych musi odbywać się na znacznie większym i lepiej wyposażonym obszarze.

Perspektywy rozwoju biznesu

Jeśli dobrze zaplanujesz swoje działania, firma ma wszelkie szanse na sukces. Rozpocznij poszukiwania klientów już na etapie opracowywania biznesplanu. Kupujący produkt końcowy stanie się:

• fabryki mebli,
• konsumenci prywatni,
• organizacje budowlane.

Klienci hurtowi przyniosą znacznie większe zyski - skup się na znalezieniu właśnie takich odbiorców. Dzięki temu produkty nie będą przestarzałe w magazynach, a firma będzie pracować pod zamówienie.

Sukces przedsiębiorstwa w dużej mierze zależy od zakresu oferowanych materiałów. Natychmiast rozważ produkcję miękkiej płyty pilśniowej i twardej, laminowanej - taki materiał jest znacznie droższy na rynku i jest bardziej poszukiwany. A jeśli zaoszczędzisz na sprzęcie nie kupując młynka, stracisz część rynku.

Kiedy sprawy pójdą w górę, a koszty zaczną się zwracać, rozważ uruchomienie powiązanych branż - produkcji płyt wiórowych i MDF. Taka praktyka jest powszechna wśród przedsiębiorców - technologie nie różnią się zbytnio, nie jest wymagane dodatkowe wyposażenie. To ogromna szansa na poszerzenie asortymentu i przyciągnięcie większej liczby klientów.

Rentowność planowanego biznesu

Koszty kapitałowe i okresy zwrotu będą zależeć od planowanej zdolności przedsiębiorstwa, wybranej technologii produkcji, cen sprzętu i ceny sprzedaży produktu końcowego.

Główne pozycje wydatków w organizacji mini-fabryki do produkcji płyt pilśniowych:

• zakup sprzętu - od 2000000 rubli,
• zakup surowców na miesiąc - od 300 000 rubli,
• wynajem lokalu na pierwsze 3 miesiące - od 200 000 rubli,
• przygotowanie lokalu do pracy - od 400 000 rubli.

Możesz zaoszczędzić na inwestycjach, instalując używany sprzęt w warsztacie.

Jak pokazuje praktyka, schemat technologiczny zwróci się za 4-6 lat. Bądź cierpliwy - proces stawania się może zostać opóźniony. Aby być przygotowanym na „nieoczekiwane zwroty”, w biznesplanie uwzględnij wszystkie możliwe opcje rozwoju spraw i sposoby rozwiązywania problemów.

Ustal konkurencyjne ceny dla swoich produktów. Cena sprzedaży płyty pilśniowej zależy od jej rodzaju i sposobu obróbki. Na przykład nieprzetworzona płyta o wymiarach 3,2 * 1220 * 1373 mm kosztuje od 115 rubli za sztukę na rynku hurtowym. Produkty polerowane są droższe.

Wstęp

Odpływ dywanu

Prasowanie płyt

Docinanie płyt kalibracyjnych

Wybór maszyn do krojenia

Wybór maszyny do sortowania

Wybór dezintegratora

Wybór instalacji parowej

Wniosek

Bibliografia

sprzęt do impregnacji włókien drzewnych

WPROWADZENIE

Płyty pilśniowe nazywane są materiałami arkuszowymi utworzonymi z włókien drzewnych. Wykonane są z odpadów drzewnych lub niskiej jakości drewna okrągłego. W niektórych przypadkach, w zależności od warunków zaopatrywania przedsiębiorstw w surowce, wykorzystuje się je jednocześnie jako odpady drzewne oraz drewno niskogatunkowe w formie okrągłej. Przy prasowaniu na mokro uzyskuje się płyty o jednostronnej gładkości – ich powierzchnia wychodząca spod prasy będzie gładka, a na odwrotnej stronie pozostaną ślady siatki, na której nastąpiło prasowanie.

Rys.1 Płyta pilśniowa.

Płyty pilśniowe znajdują zastosowanie w różnych dziedzinach gospodarki narodowej: w budownictwie (elementy zewnętrzne i wewnętrzne, budynki rolnicze); do produkcji mebli do zabudowy (szafki kuchenne); w produkcja mebli; samochód - i stoczniowy; produkcja pojemników, pudełek itp. W naszym kraju z roku na rok zwiększa się wielkość produkcji płyt pilśniowych. Jest to wysokiej jakości, tanie wykończenie i materiał konstrukcyjny który korzystnie różni się od naturalnego drewna i sklejki. Płyty pilśniowe są izotropowe, nie pękają, mają dużą elastyczność przy wysokim module sprężystości.

Talerze są trwałe: po ponad 20 latach są w dobrym stanie. Konwencjonalna farba olejna, którą nakłada się na deski używane na zewnątrz, ma trwałość 15-18 lat, czyli dłużej niż farba nakładana na naturalne drewno.

Płyty pilśniowe znajdują szerokie zastosowanie w różnych dziedzinach działalności ze względu na różnorodność ich właściwości.

GOST reguluje następujące właściwości fizyczne i mechaniczne płyt pilśniowych: format i grubość, wytrzymałość na zginanie, wilgotność, pęcznienie, nasiąkliwość. W przypadku płyt miękkich jednym z głównych wskaźników jakości jest przewodność cieplna. Oprócz wymienionych, dla konsumentów ważne są dodatkowe nieuregulowane informacje o tabliczkach.

Wskaźniki przewodności cieplnej mają ogromne znaczenie dla płyt miękkich, ponieważ ich głównym celem jest izolacja termiczna. płyta pilśniowa - dobra materiał termoizolacyjny,.

Płyty pilśniowe dobrze nadają się do klejenia. Płyty miękkie są sklejane ze sobą, jak również z płytami twardymi, drewnem, linoleum, metalami (cyna, żelazo ocynkowane, folia aluminiowa), tynk cementowy. Klejenie zapewnia zastosowanie żywic mocznikowych lub emulsji polioctanu winylu. Ze względu na dużą porowatość płyt miękkich konieczne jest wprowadzenie do klejów i emulsji klejowych wypełniacza - mąki drzewnej lub żytniej. Płyty lite są sklejone miękkie drewno, linoleum i metalowa blacha. Twarde i miękkie płyty doskonale nadają się do malowania emaliami olejnymi, wodnymi i różnymi emaliami syntetycznymi, wklejania papierem, tapetami syntetycznymi i linkrust, a także papierowymi tworzywami sztucznymi i innymi foliami syntetycznymi w arkuszach.

Najczęstszymi sposobami robienia desek są mokre i suche. Pośrednie między nimi są metody mokre-suche i półsuche, które są mniej powszechne.

Metoda mokra polega na formowaniu dywanu z włókien drzewnych w środowisku wodnym i prasowaniu na gorąco pojedynczych arkuszy wyciętych z dywanu w stanie mokrym (przy wilgotności względnej około 70%).

W procesie wytwarzania desek metodą mokrą drewno jest mielone na wióry; następnie zamienia się go we włókna, z których powstaje dywan. Następnie dywan jest cięty na arkusze. Suche wstęgi są prasowane w lite deski. Mokre wstęgi są prasowane w celu utworzenia twardych i półtwardych płyt lub suszone w celu utworzenia miękkich (izolacyjnych) płyt. Powyższe metody można stosować do produkcji płyt pilśniowych z dowolnych materiałów organicznych, które można fibrylować.

Rys.2 Schemat ogólny proces technologiczny produkcji płyt pilśniowych

Surowce, ich przygotowanie i przechowywanie

O wyborze surowca decyduje opłacalność ekonomiczna, biorąc pod uwagę wielkość jego zapasów, warunki zakupu, dostawy i magazynowania. Do produkcji płyt pilśniowych, odpadów tartacznych i stolarskich, długowieczność drewna, małe drewno okrągłe z trzebieży i odpadów z wyrębu.

Jednym z głównych wymagań dla surowców jest możliwość uzyskania z nich najdłuższego włókna. Pod tym względem gatunki drzew iglastych mają przewagę nad gatunkami liściastymi: długość włókien drzewa iglaste(sosna, świerk, jodła) waha się od 2,6 do 4,4 mm, a liściaste (brzoza, osika, topola) od 0,7 do 1,6 mm.

Cechą charakterystyczną drewna jest jego gęstość w stanie absolutnie suchym (tab. 1).

Tabela 1

GatunekWaga 1 m3 drewna, kgcałkowicie suche powietrzno-sucheŚwieżo ścięteDąb6507401030Brz625710968Brzoza370650878Modrzew520680833Smoczek458520863Wierzba osy450510762Jodła414420827Świerk395450794

W produkcji płyt pilśniowych na mokro droga idzie? wióry bez pogniecionych krawędzi, o długości ziarna 10-35 mm (optymalnie 20 mm), o grubości nie większej niż 5 mm, o kącie cięcia 30-60°C. Zawartość zgnilizny jest dozwolona nie więcej niż 5%, wtrącenia mineralne nie więcej niż 1%, kora nie więcej niż 15% (w zrębkach z gałęzi - do 20%). Wraz ze wzrostem proporcji kory pogarsza się wygląd deski i ich wytrzymałość.

Hydrofobowy (parafina naftowa, cerezyna),

Wzmacniające (czarna albumina techniczna, kalafonia sosnowa, SFZh),

Emulgatory (kwas oleinowy, koncentrat SDB, wodorotlenek sodu),

odpylacze (techniczny kwas siarkowy, siarczan glinu),

Dodatki do nadania płytom specjalnych właściwości (bitum olejowy i drogowy, fluorosilikon amonowy).

Surowce dostarczane są na teren przedsiębiorstwa w postaci drewna okrągłego, odpadów tartacznych (listwy, płyty) lub zrębków. Aby ułatwić układanie w stosy cienkich odpadów z drewna okrągłego i tartacznego, a także dla lepszego zaopatrzenia rębaków, ich długość wynosi 2-3 m. Wskazane jest wiązanie takich surowców sznurami papierowymi i układanie ich w stos.

Długowieczność drewna jest przechowywana w gęstych stosach bez podszewki. Chipy technologiczne wchodzące na teren przedsiębiorstwa z zewnątrz mogą być składowane w stosie, którego najczęstszą wadą jest ścięty stożek.

Surowiec do produkcji dostarczany jest w postaci kondycjonowanych zrębków, które muszą spełniać następujące podstawowe wymagania: długość - 25 (10-35) mm., grubość - do 5 mm., czyste cięcia bez pomarszczonych krawędzi, zapychanie kora - do 15%, zgnilizna - do 5%, zanieczyszczenia mineralne - do 1%, wilgotność względna zrębków - nie mniej niż 29%.

Przygotowanie surowca do produkcji desek, które polega na przygotowaniu kondycjonowanych zrębków, obejmuje następujące operacje: cięcie drewna na rozmiary odpowiadające wkładowi odbiorczemu rębaka; cięcie drewna na wióry; sortowanie wiórów w celu dobrania żądanej wielkości z przemiałem dużej frakcji i usuwaniem miału; ekstrakcja metalowych przedmiotów z wiórów drzewnych; mycie wiórów w celu oczyszczenia ich z brudu i ciał obcych.

Przecinanie kłody jest konieczne do podania początkowych wymiarów surowca odpowiadających parametrom rębaka, a także do wycinania obszarów silnie dotkniętych zgnilizną o średnicy drewna mniejszej niż 200 mm, długość kłody wchodzącej w ścinkę może być do 6 m, przy większej średnicy nie powinna przekraczać 3 m. Maksymalna dopuszczalna średnica kłód jest określona przez wielkość wkładu odbiorczego rębaka. Drewno przeznaczone do produkcji wysokiej jakości desek oraz do wykańczania zewnętrznej warstwy desek jest okorowywane na korowarkach OK-66M.

Wyważarki, przerzynarki (rys. 3) i piły łańcuchowe służą do przerzynania drewna na długość.

Rys.3. Schemat ukośnika 12-piłowego do cięcia poprzecznego drewna okrągłego 1-ramy; 2-stojak; 3-belkowy; 4-wspornik; Piła 5-tarczowa; 6-mechaniczny separator; 7-taśmowy przenośnik do cienkich kłód; Przenośnik 8-taśmowy do grubych bali.

Gdy średnica drewna przekroczy dopuszczalną długość tnie się na krótkie kawałki (1 - 1,25 m) i rozłupuje na mechanicznej tasaku.

Do rozdrabniania przygotowanego drewna na wióry stosuje się rębaki wieloskórne. Podczas rąbania drewna na rębaki, wydajność kondycjonowanych zrębków wynosi 85-92%; w tym przypadku uzyskuje się około 10% dużych wiórów i do 5% trocin.

W celu uzyskania zrębków kondycjonowanych, zapewniających normalną pracę szlifierek oraz uzyskania wysokiej jakości pulpy, zrębki są sortowane w sortowniach zrębków. Duże wióry, które nie przeszły przez sita sortujące, są kruszone w dezintegratorach. Aby wychwytywać metalowe przedmioty, wióry drzewne są przepuszczane przez separatory magnetyczne.

Wyselekcjonowane z miału i dużych wiórów, kondycjonowane wióry są podawane przez przenośniki taśmowe (przez separatory magnetyczne, które zatrzymują metalowe przedmioty) i płuczkę wiórów do bunkrów, których pojemność jest przystosowana do przechowywania co najmniej 24-godzinnego zapasu wiórów. Doprowadzanie wiórów z zasobników jest sterowane za pomocą wibracyjnych lub ślimakowych wyładowarek tarczowych.

Produkcja pulpy drzewnej

Szlifowanie drewna to jedna z krytycznych operacji w technologii produkcji płyt pilśniowych.

Obecnie dominuje termomechaniczna metoda pozyskiwania włókna z wiórów drzewnych. Ponieważ lignina, która wiąże ze sobą poszczególne włókna drewna, mięknie w temperaturze powyżej 100°C i topi się w temperaturze 172°C, wióry są poddawane obróbce parą przed ścieraniem mechanicznym w celu zmniejszenia ich wytrzymałości. Wstępne mielenie na gorąco odbywa się w rozwłókniaczach, wtórne - w rafinatorach lub walcach (hollanders).

Rys.4 Widok ogólny rozdrabniacza na gorąco: 1 - zasobnik na zrębki; 2 - podajnik ślimakowy; 3 - kocioł parowy; 4 - ślimak do podawania podgrzanych zrębków; 5 - defibrator; 6 - silnik główny; 7 - rurociąg powrotny pary

Włóknistą masę dla ułatwienia transportu miesza się z wodą do stężenia 3%.

Ponieważ podczas wstępnego rozdrabniania wiórów powstają oddzielne niezmielone wiązki włókien i wiórów, masa poddawana jest dodatkowemu rozdrabnianiu na rafinatorach lub walcach (hollederach).

Powstała masa może być grubo lub drobno zmielona. Szlifowanie zgrubne charakteryzuje się słabym stopniem fibrylacji (czesania). Jeśli włókna są mocno posiekane i skrócone, możliwe jest powstanie „martwego szlifowania” – luźnej masy, w której włókna nie splatają się (nie są wyczuwalne), a tworząc z nich dywan, rozerwie się na siatce. Drobne mielenie zapewnia niezawodne filcowanie włókien i tworzenie wystarczająco mocnego dywanu.

Rozdrabniacz, schematycznie pokazany na rys. 4, składa się z leja zasypowego z podajnikiem ślimakowym, przez który wióry podawane są do podgrzewacza z mieszadłem, a stamtąd przez kolejny ślimak do właściwego rozwłókniacza, składającego się z nieruchomych i ruchomych krążków . Przechodząc przez środkowy otwór nieruchomej tarczy na obracającą się podkładkę, wióry są wrzucane do strefy rozdrabniania. Powierzchnie robocze dysków wyposażone są w rowki i pofałdowania, w których rozgrzane cząstki drewna wcierane są w poszczególne włókna i wiązki włókien. Pod działaniem sił odśrodkowych i ciśnienia pary powstała włóknista masa jest wyrzucana z dysków na zewnątrz.

W celu utrzymania równomiernego podawania zrębków przez podajnik ślimakowy, ślimak wyładowczy podgrzewacza wykonany jest w kształcie stożka.

Utworzony przez nią korek kompresora zapobiega cofaniu się pary i pulsacji przepływu wiórów. Przy równomiernym dopływie wiórów rozwłókniacz pracuje stabilniej, a włókna są bardziej jednolite.

W drugim etapie mielenia stosuje się rafinery, a przy produkcji miękkich płyt pilśniowych, aby uzyskać jeszcze drobniejsze mielenie, stosuje się gollendery lub młyny stożkowe z bazaltowymi i ceramicznymi zestawami mielącymi.

W złocie (ryc. 5) zmiażdżona masa porusza się spiralnie.

Rys. 5 Gollender - a i jego przekrój - b:

Bęben; 2 - paski; 3 - pudełko z wkładką bazaltową; 4 - ociekacz

Stopień rozdrobnienia masy mierzy się na aparacie „Defibrator-Second”, charakteryzującym się stopniami rozdrobnienia i ma oznaczenie DS. W ujęciu liczbowym stopień chudości jest równy czasowi (w sekundach) potrzebnemu do odwodnienia mieszaniny 128 g całkowicie suchej pulpy i 10 litrów wody (stężenie 1,28%) umieszczonej na siatce. W przypadku miękkich płyt stopień szlifowania powinien mieścić się w granicach - 28-35 DC.

Klejenie miazgi z włókien drzewnych

Klejenie włókna drzewnego pomaga zmniejszyć wchłanianie wody i pęcznienie, a także zwiększa wytrzymałość mechaniczną desek. Aby nadać płytom wodoodporność, do masy włókien drzewnych wprowadza się substancję hydrofobową. Otaczając włókna drewna i wypełniając pory w gotowej płycie, hydrofobowa substancja zapobiega wnikaniu w nią wilgoci. Ponadto parafina zastosowana jako materiał zaklejający zapobiega przywieraniu wiązek włókien do błyszczących arkuszy płyt prasowych i siatek podkładowych (transportowych), a także dodaje połysku przedniej powierzchni płyty.

Substancje hydrofobowe do zaklejania to: parafina, luz, skład cerezyny itp. Ich zawartość w płytach nie przekracza 1,0% wag., ponieważ substancje te osłabiają wiązanie między włóknami, zmniejszając tym samym wytrzymałość płyt. Dodatki hydrofobowe wprowadza się do masy włóknistej w postaci emulsji wodnych. Aby uzyskać drobną emulsję, jako emulgatory stosuje się kwasy o dużej masie cząsteczkowej (oleinowy, stearynowy, palmitynowy itp.). Aby obniżyć koszty gotowych płyt, przedsiębiorstwa stosują koncentrat naparu bardy siarczynowego jako emulgator, pozostałości po destylacji z destylacji syntetycznego Kwasy tłuszczowe i mydło siarczanowe. Warunkiem koniecznym do osadzenia się na włóknach substancji hydrofobowych jest wytworzenie w masie włókien drzewnych ośrodka kwaśnego - pH 4,5-5,0. Takie środowisko powstaje w wyniku wprowadzenia do masy włóknistej roztworu siarczanu glinu lub ałunu potasowego, które pełnią funkcję koagulatorów lub odpylaczy. Ostatnio jest szeroko stosowany Kwas Siarkowy.

W celu zwiększenia wytrzymałości mechanicznej płyt pilśniowych do masy wprowadza się dodatki klejące. Wprowadzenie albuminy znacząco poprawia właściwości wytrzymałościowe produkowanych płytek. Jako dodatki adhezyjne stosuje się również niskotoksyczną, rozpuszczalną w wodzie żywicę fenolowo-formaldehydową SFZh-3024B i SFZh-3014.

Magazyny na chemikalia są projektowane i budowane oddzielnie. Magazyn środków chemicznych tworzony jest na podstawie miesięcznej pracy warsztatu. W samym warsztacie płyt pilśniowych znajduje się zużywalny magazyn do codziennego przechowywania, który znajduje się obok pomieszczenia do przygotowywania kompozycji roboczych. Chemikalia są dostarczane z magazynu głównego do magazynu materiałów eksploatacyjnych elektrycznym wózkiem widłowym w specjalnych kontenerach lub kontenerach handlowych.

Wiele przedsiębiorstw otrzymuje parafinę w cysternie kolejowej, która jest instalowana w pobliżu magazynu wyrobów gotowych. Parafina jest podgrzewana parą świeżą, po czym spływa grawitacyjnie przez dolny otwór i spływa rurociągiem ułożonym skośnie do zbiornika magazynowego o pojemności 60 m3. Następnie parafina trafia do zbiornika zasilającego, który jest zainstalowany w warsztacie na cokole. Następnie parafina jest odprowadzana grawitacyjnie przez zbiornik pomiarowy do zbiornika w celu przygotowania emulsji parafinowej (emulgatora). Gotową emulsję pompuje się do specjalnego pojemnika (zbiornika) w celu przechowywania.

Przygotowanie składu roboczego żywicy fenolowo-formaldehydowej SFZh-3024B polega na rozcieńczeniu jej do stężenia roboczego 5-10%. Rozpuszczanie osadów odbywa się w specjalnym zbiorniku o konstrukcji podobnej do zbiornika przygotowania emulsji.

Przygotowanie roztworu kwasu siarkowego stosowanego do wytrącania emulsji żywic polega na rozcieńczeniu kwasu siarkowego wodą do stężenia 1,5-3%. Stężenie wprowadzonego kwasu siarkowego powyżej 3% jest niepożądane, ponieważ może powodować powstawanie plam na płytach podczas prasowania i przyklejania się do błyszczących arkuszy i siatek transportowych.

Zużycie chemikaliów zgodnie z instrukcjami technologicznymi VNIIdrev określa się w zależności od składu skalnego surowców, stosowanych produktów chemicznych i zdolności przedsiębiorstwa.

Kompozycje zaklejające są wprowadzane do masy włóknistej przed wlaniem jej do ciągłych pudełek zaklejających. Warunkiem zaklejania jest wstępne wprowadzenie emulsji zaklejającej do masy, a dopiero po wymieszaniu emulsji z masą dodanie roztworu strącającego.

Odpływ dywanu

Odpływ i formowanie się dywanu z masy włókien drzewnych następuje w wyniku kolejnych operacji: wydmuchu masy na siatkę formującą, swobodnej filtracji wody przez siatkę, odessania wody przez agregat próżniowy oraz dodatkowego wyżymania mechanicznego. Gdy masa spływa na siatkę, wolna woda jest filtrowana, trafiając do układu cyrkulacyjnego, a zawieszone włókna osadzają się na siatce. Dzięki rozwiniętej powierzchni zewnętrznej włókien uzyskanych podczas szlifowania powstają warunki do większego stopnia ich przyczepności i przeplatania. Połączenie to jest wzmacniane w procesie odsysania próżniowego i mechanicznego wyciskania wody z wstęgi. Wilgotność względna płótna jest dostosowana do 68-72%. W tym stanie arkusz staje się przenośny, a dodatkowo maksymalne usuwanie wody zmniejsza zużycie pary i skraca czas późniejszego suszenia desek. Jest to szczególnie ważne przy produkcji płyt miękkich, ponieważ suszy się je nie na prasach, ale suszarnie.

Odpływ masy i formowanie wstęgi odbywa się na maszynach odlewniczych o działaniu okresowym lub ciągłym.

Dywan z włókna drzewnego uprzednio odwodniony próżniowo poddawany jest dalszemu odwadnianiu mechanicznemu – naciskowi kilku par rolek pokrytych siatkami. Wilgotność względna dywanu wynosi około 80%. Przy tej wilgotności dywan opuszcza bęben formujący próżniowo i jest wysyłany na przenośnik rolkowy w celu cięcia i dodatkowego odwodnienia w prasie rolkowej. Dzięki dodatkowemu odwodnieniu zawartość wilgoci mokrej wstęgi może zostać zwiększona do 60%.

Uformowany niekończący się dywan z taśmy z włókien drzewnych jest cięty wzdłuż na oddzielne wstęgi - półwyroby. Jednocześnie przycinaj boczne krawędzie.

Głównymi warunkami powstawania wstęgi z włókien drzewnych są: równomierny rozkład masy na całej szerokości i grubości wstęgi, dobre mieszanie różnych frakcji włókien, uzyskanie przypadkowej orientacji włókien, minimalizacja utraty drobnych włókien i produktów chemicznych wprowadzony do masy, osiągając wymaganą wilgotność dywanu.

Staranne przechowywanie i zorganizowany transport masy do maszyny odlewniczej jest niezbędne dla równomiernego rozłożenia masy i dobrego wymieszania. Każda cząsteczka masy włóknistej zawieszona w zawiesinie wykonuje ruch. Powstaje, po pierwsze, pod wpływem grawitacji (cząstka opada), a po drugie, w zależności od kształtu, poddaje się rotacji. Tworząc złożone ruchy, cząsteczki włókien i włókna zderzają się ze sobą, zazębiają się i tworzą warunki do flokulacji. Jednocześnie w szybko poruszającej się zawiesinie powstawaniu płatków towarzyszą nieciągłości i ustala się równowaga dynamiczna. W związku z tym konieczne jest stworzenie takich warunków, aby odpływ zawiesiny w rurociągach nie był zakłócany przez mechaniczne przeszkody w torze przepływu. Należy unikać narożników, krzywizn, nierówności powierzchnie wewnętrzne rurociągi masowe.

Wszystkie operacje tworzenia dywanu z włókna drzewnego należy wykonywać przy stopniowo rosnącym obciążeniu. Ustalono, że wymuszony tryb odwadniania na dowolnym etapie procesu powoduje zniszczenie struktury włóknistej dywanu, obniżenie jego właściwości mechanicznych przy braku widocznych śladów zewnętrznych.

W warsztatach płyt pilśniowych, pracujących metodą mokrą, ważny jest proces technologiczny i znaczenie gospodarcze posiada proces powrotu włókna do produkcji. Wraz ze zrzucaną wodą opuszczają się również włókna, których zawartość w ściekach wynosi ok. 1600 mg/l. Ekstrakcja włókien drzewnych z odprowadzanej wody pozwala na maksymalne wykorzystanie surowców i wody z recyklingu, co zmniejsza zużycie surowców i świeżej wody na jednostkę wyprodukowanych płyt. Ponadto obniżenie zawartości substancji włóknistych w ściekach stwarza dogodne warunki do ich późniejszego przetwarzania w oczyszczalniach. Do przywrócenia włókna do produkcji stosuje się filtry technologiczne. W naszym kraju filtry polskiej produkcji instalowane są w fabrykach produkujących płyty pilśniowe.

Prasowanie płyt

Prasowanie jest główną operacją procesu technologicznego, która decyduje o jakości produkowanych płyt i wydajności sprzętu. Podczas prasowania mokra płyta pilśniowa jest poddawana działaniu dużego nacisku w wysokiej temperaturze i staje się płytą pilśniową. Ta przemiana zachodzi na skutek fizycznych, chemicznych i morfologicznych zmian w nasyconym wilgocią włóknie drzewnym.

W procesie prasowania zachodzą zmiany w części celulozowej kompleksu drzewnego. Wielkość podstawówki sieci krystalicznej, następuje powiększenie obszarów krystalicznych. Uporządkowanie struktury umożliwia cząsteczkom celulozy i segmentom makrocząsteczek zbliżanie się do siebie na odległości niezbędne do powstania wiązania chemiczne między włóknami drewna. Na wysokie ciśnienie krwi i wysokotemperaturowe, obserwuje się przemiany termohydrolityczne hemiceluloz, co powoduje wzrost zawartości produktów rozpuszczalnych w wodzie w prasowanym materiale, utlenianie pierwszorzędowych grup hydroksylowych cukrów z utworzeniem grup karboksylowych, powstawanie wiązań prostych i estrowych w wyniku reakcji odwodnienia i estryfikacji. Tłumaczy to, że wytrzymałość i wodoodporność desek jest zgodna z ilościowymi zmianami substancji ekstrakcyjnych, zmianami grup funkcyjnych, wiązaniami wodorowymi, wolnymi rodnikami oraz ruchliwością szkieletu węglowodanowego włókna drzewnego.

Wytrzymałość płyt zależy od wytrzymałości włókien i wiązań międzywłóknowych. Wytrzymałość włókien na rozciąganie zależy od gatunku drewna. Wszystkie główne składniki kompleksu węglowodan-lignina biorą udział w tworzeniu wiązań międzywłóknowych, z których znaczna część znajduje się w stanie zmiękczonym, uplastycznionym. Obecność substancji o niskiej masie cząsteczkowej, nieznaczny spadek stopnia polimeryzacji celulozy, zmiękczenie ligniny oraz wzrost elastyczności łańcuchów makrocząsteczek podczas obróbki piezotermicznej przyczyniają się do zwiększenia powierzchni styku między włóknami oraz oddziaływania adhezyjnego między nimi.

W zależności od surowców i sposobu prowadzenia procesu technologicznego możliwe jest uzyskanie wymaganych właściwości fizycznych i mechanicznych płyt. Aby dobrać parametry i sposób prasowania, należy wziąć pod uwagę następujące czynniki początkowe: skład skał i jakość surowca; sposób i jakość przygotowania masy; charakterystyka materiałów zaklejających i sposób ich wprowadzania; możliwości techniczne prasy.

W procesie mokrym najczęściej stosuje się gorące, hydrauliczne wielopiętrowe prasy wsadowe.

Sposób prasowania zależy od wielu czynników: jakości surowca i gramatury, wilgotności i grubości płyt z włókna drzewnego, parametrów technologicznych procesu, stanu prasy i jej odzieży. Cały okres (cykl) prasowania podzielony jest na trzy fazy technologiczne: prasowanie, suszenie, hartowanie.

Wilgotność względna arkuszy przed prasowaniem wynosi 68-72%. Przy niskiej wilgotności (poniżej 65%) następuje pogorszenie jakości desek, a czasem nawet rozwarstwienie. Czas trwania pierwszej fazy tłoczenia to 50 - 90 s. Zawartość wilgoci w ścierkach włóknistych jest dostosowana do 45 - 50%. W pierwszym etapie prasowania określa się gęstość płyty.

Po pierwszej fazie prasowania (wyciskania) przechodzą do drugiej fazy - (suszenia płyt), ponieważ dalsze usuwanie wody jest możliwe tylko przez jej odparowanie. W celu przeprowadzenia procesu suszenia redukowane jest właściwe ciśnienie prasowania, aby stworzyć dogodne warunki do usuwania pary z arkuszy. Utrzymuje się na poziomie 0,8 MPa. Aby zapewnić równomierne uwalnianie pary z mokrej włóknistej wstęgi, ciśnienie w okresie suszenia jest utrzymywane na stałym poziomie.

Duży wpływ na przebieg procesu prasowania ma również temperatura płyt prasujących. Przy produkcji płyt pilśniowych metodą mokrą temperatura prasowania wynosi 200 - 215 °C. Wzrost temperatury prasowania spowodowany jest chęcią przyspieszenia procesu odparowywania wody z płyty pilśniowej.

Na czas schnięcia ma wpływ stopień rozdrobnienia masy oraz grubość prasowanych płócien. Im wyższy stopień rozdrobnienia masy i im większa grubość płyty, tym dłuższy czas suszenia. Jej czas, w zależności od konkretnych warunków, wynosi 3,5 - 7 minut. Podczas drugiej fazy prasowania usuwa się wodę, aż wilgotność względna płyty pilśniowej wyniesie 7%. Wilgotność ta jest niezbędna do przeprowadzenia reakcji kondensacji w końcowej fazie prasowania. O praktycznym momencie zakończenia fazy suszenia decyduje zaprzestanie wydzielania się pary wodnej z płyt.W trzeciej fazie prasowania (hartowania) płyty poddaje się obróbce cieplnej pod podwyższonym ciśnieniem, doprowadzając wilgotność do 0,5 - 1,5%. Czas trwania trzeciej fazy dobierany jest empirycznie i zwykle nie przekracza 3 minut. Instrukcja technologiczna opracowana przez VNIIdrev zaleca następujące tryby prasowania: wilgotność (względna) arkuszy włóknistych wchodzących do prasy 72 ± 3%; wilgotność tektury po prasowaniu 0,8 - 1,2%; jednostkowe ciśnienie prasowania w fazie ekstrakcji 4,2 - 5,5 MPa (przy zawartości drewna liściastego powyżej 70% - 5,5 MPa), w fazie suszenia 0,65 - 0,85 MPa, w fazie twardnienia 4,2 - 5,5 MPa (przy zawartości drewna liściastego powyżej powyżej 70% - 5,5 MPa). Temperatura płyt prasy (nośnika ciepła na wlocie) zależy od składu gatunkowego użytego surowego drewna.

Impregnacja olejowa, obróbka cieplna i nawilżanie płyt pilśniowych

Aby zwiększyć wytrzymałość i odporność na wilgoć, płyty są impregnowane olejem. W fabrykach płyt pilśniowych, w odizolowanym pomieszczeniu, umieszczają specjalne linie, które składają się z: urządzenia załadowczego, wejściowego przenośnika rolkowego, maszyny impregnującej, wyjściowego przenośnika rolkowego oraz urządzenia rozładowującego. Płyty wychodzące z prasy są podawane do impregnacji, tj. gorąco. Do impregnacji płyt pilśniowych zwykle stosuje się mieszankę oleju lnianego i talowego (40 i 60%) lub oleju talowego z dodatkiem osuszacza ołowiowo-manganowego (93,5 i 6,5%). Zużycie oleju wynosi 10 ± 2% masy desek.

Obróbka cieplna poprawia właściwości fizyczne i mechaniczne twardych i supertwardych płyt pilśniowych, poprawiając nasiąkliwość, pęcznienie i wytrzymałość na zginanie. Poprawa tych wskaźników następuje w wyniku procesów przemian termochemicznych kompleksu węglowodan-lignina masy włóknistej płytek.

Podczas obróbki cieplnej, pod wpływem suchego gorącego powietrza, resztki wilgoci są usuwane z płyty, a siły napięcia powierzchniowego skupiają makrocząsteczki celulozy w odległościach wystarczających do powstania niezorientowanych miejsc wiązań wodorowych między hydroksylami. Ponadto obróbka cieplna ligniny i węglowodanów prowadzi do powstania łatwo polimeryzujących substancji o wysokiej reaktywności i powstania produktów żywicznych. Obróbkę cieplną przeprowadza się w specjalnych komorach do obróbki cieplnej o działaniu okresowym lub ciągłym. Obróbkę cieplną przeprowadza się w temperaturze 160 - 170°C.

Płyty z włókien drzewnych są ciałami porowatymi. Wysuszone, będąc w stanie gorącym po prasie lub komorach obróbki cieplnej, zaczynają adsorbować parę wodną z otaczającego powietrza. Jeżeli płyty te są upakowane w gęsty pakiet, ich krawędzie w większym stopniu absorbują wodę, co prowadzi do zwiększenia wymiarów liniowych płyt w strefie przybrzeżnej. W wyniku wystąpienia znacznych naprężeń wewnętrznych powstaje falistość. Aby nadać płytom stabilność wymiarową konieczne jest przeprowadzenie aklimatyzacji polegającej na. nawilżanie podczas schładzania płyt. Do nawilżania płyt stosuje się maszyny i komory nawilżające.

Docinanie płyt kalibracyjnych

Płyty pilśniowe przycinane są do wymiarów ostatecznych na maszynach do formatowania i cięcia, które wykonują cięcie wzdłużne i poprzeczne. Płyty pilśniowe przycinane są do wymiarów ostatecznych na maszynach do formatowania i cięcia, które wykonują cięcie wzdłużne i poprzeczne. Narzędzie tnące- piły okrągłe. Do wycinania wadliwych miejsc i wygodniejszego cięcia płyt na detale dla stolarki, budownictwa i innych produkty specjalne, przed maszynami formatującymi zamontowana jest piła wstępnego cięcia poprzecznego.

Przy zaklejaniu gotowych desek pozostają lamówki, drobne kawałki desek, a także trociny, które warto wrócić do produkcji. Rozdrobnione odpady wraz z trocinami transportowane są transportem pneumatycznym do kadzi mieszającej wypełnionej wodą. Dokładnie wymieszane odpady o stężeniu pulpy 3-4% są pompowane do zbiornika zbiorczego przed młynami do mielenia wtórnego. Małe kruszarki służą do kruszenia wadliwych kawałków płyt. Rozdrobnione cząstki są podawane przez system transportu pneumatycznego do hydropulpera i przez basen pośredni do wtórnego rozdrabniania. Dostawa odpadów do rozdrabniania wtórnego odbywa się również transportem pneumatycznym bez użycia hydrorozcieracza.

Opis schematu technologicznego produkcji płyt pilśniowych

Jako surowce do produkcji płyt pilśniowych metodą mokrą wykorzystuje się odpady z tartaku i obróbki drewna, długowieczność drewna, drobne drewno okrągłe z trzebieży i odpadów z wyrębu.

Przygotowanie surowców do produkcji polega na przygotowaniu kondycjonowanych zrębków drzewnych. Początkowo drewno jest cięte na rozmiary odpowiadające wkładowi odbiorczemu rębaka. Wyważarki służą do przycinania bali na długość.

Powstałe zrębki po rębaku trafiają na sortownię, gdzie dobierane są zrębki technologiczne spełniające dla niego wymagania. Do sortowania wiórów technologicznych wykorzystujemy sortownicę model SSh-1M.

Z maszyny sortującej wybrane zrębki trafiają do silosu do przechowywania zrębków. Zrębki o wymiarach przekraczających ustalone są przekazywane w celu dodatkowego rozdrobnienia do rozdrabniacza młotkowego DZN-1, a następnie zawracane do rębaka. Drobny materiał wysiewany podczas procesu sortowania jest usuwany z warsztatu jako odpad.

Warunkowe zrębki drzewne są wysyłane do pojemników magazynowych lub pojemników serwisowych w dziale rozdrabniania. Montujemy trzy bunkry marki DBO-60, z których jeden jest rezerwowy.

Z leja zasypowego zrębki, wstępnie ogrzane parą nasyconą o temperaturze 160°C w nagrzewnicy, podawane są do parowacza przez lej zasypowy. Instalujemy dwie instalacje parowe „Bauer-418”. Kocioł parowy jest zaprojektowany na ciśnienie do 1 MPa. Zrębki przechodzą przez parowiec pod wpływem przenośnika ślimakowego. Czas przebywania wiórów w kotle wynosi od 1 do 10 minut.

Zrębki o takim samym ciśnieniu podawane są do młynka za pomocą przenośnika ślimakowego. Jako urządzenia mielącego używamy defibratora marki RT-70. Temperatura w defibratorze jest utrzymywana przez dostarczanie pary nasyconej. Para jednocześnie służy do usuwania z przestrzeni reakcyjnej defibratora tlenu z powietrza, który niszczy drewno. Para jest dostarczana do aparatu przez zawór parowy. Zużycie pary wynosi 700 - 1500 kg/t w zależności od gatunku drewna. Zrębki wchodzące do komory mielenia kierowane są przez ostrza wirującego dysku pomiędzy dyskami do sektorów rozdrabniających, które rozdrabniają je na włókna.

Powstała masa włókien drzewnych pod wpływem ciśnienia pary i łopatek wirującej tarczy podawana jest do rury wylotowej do urządzenia wylotowego. Masa włókien drzewnych, po przejściu przez urządzenie wylotowe, wchodzi do dyfuzora, w którym stopniowo się rozszerza i wraz z parą wchodzi z dużą prędkością do cyklonu, skąd włókna, które w rezultacie utraciły pewną ilość wilgoci samoodparowania, kierowane są do młyna wtórnego – rafinera. Włókno wychodzi z defibratora z zawartością wilgoci 40 - 60%.

Aby poprawić właściwości płyt, do wiórów lub masy włóknistej wprowadza się dodatki hydrofobowe. Emulsja parafinowa jest wprowadzana przez specjalne dysze instalacji parowej, zanim wióry zostaną zmielone na włókna ze zbiornika zasilającego parafinę. Mieszanie włókien z rozpuszczalną w wodzie żywicą fenolowo-formaldehydową SFZh-3014 następuje w mieszalniku 10, który jest zainstalowany między etapami suszenia.

Po zmieleniu włókno trafia do cyklonu suszarki pierwszego stopnia 9. Do pierwszego stopnia suszenia montujemy cztery suszarki fontannowe, z których jedna jest zapasowa. Jako środek osuszający służy powietrze nagrzane w grzałce do temperatury do 160°C. Powietrze i włókna są przemieszczane przez wentylator promieniowy o ciśnieniu 22 MPa. Po pierwszym etapie zawartość wilgoci w miazdze drzewnej spada do 40%.

Następnie włókno trafia do suszarki drugiego stopnia. Drugi etap suszenia realizowany jest w suszarkach bębnowych. Włókno po pierwszym etapie suszenia przez żaluzję obrotową jest podawane do bębna suszącego, w którym poruszając się wzdłuż bębna miesza się ze środkiem suszącym. Środek suszący podawany jest do bębna suszącego specjalnym kanałem stycznie do powierzchni cylindrycznej. Przepływ podnosi włókno i przechodzi przez bęben suszarki w linii śrubowej z intensywną wymianą ciepła i mieszaniem. Włókno jest następnie odprowadzane z suszarki przez specjalną bramę obrotową. Suszarka drugiego stopnia wykorzystuje zasadę niskiej temperatury z dużą ilością środka suszącego. Temperatura powietrza wchodzącego do suszarni wynosi 180 - 200°C, a objętość powietrza przechodzącego przez suszarkę, znormalizowana do temperatury standardowej 21°C, wynosi 52500 m3/h. Po drugim etapie suszenia włókno ma wilgotność nie większą niż 8%.

Następnie włóknista masa jest przesyłana do maszyny formującej 12. Do formowania dywanu stosuje się dwuprzewodowe maszyny do formowania próżniowego, w których formowanie odbywa się poprzez osadzanie włókien masy przez przepływający strumień powietrza od góry do dołu przez ruchomą siatkę. Dywan ułożony jest na ruchomej siatce, która łączy w sobie trzy komory oraz prasę taśmową i rolkową. Włókno z lejów dozujących trafia do odpowiedniej komory, z której powietrze jest odsysane przez wentylator wytwarzający podciśnienie oraz system usuwania nadmiaru włókien z wałka kalibrującego. Masa włókien drzewnych jest rozprowadzana na całej szerokości komory za pomocą dyszy oscylacyjnej. Wartość podciśnienia pod kratką w komorach wynosi odpowiednio 20 - 30 kPa. W zależności od gęstości produkowanych płyt określana jest wysokość układanej warstwy. Przy gęstości 1 t/m3 wartość masy 1 m2 dywanu odpowiada grubości płyty pilśniowej w mm.

Uformowany na maszynie próżniowej dywan ciągły podawany jest na wstępnie dociskającą prasę taśmową, zaprojektowaną tak, aby zapewnić przenośność dywanu, a także racjonalnie wykorzystać prasę na gorąco, zmniejszyć szczelinę między jej płytami i zwiększyć prędkość ich zamknięcia. Właściwe ciśnienie w prasie jest stopniowo zwiększane. Specyficzne ciśnienie przygotowania do druku wynosi 0,1 - 0,15 MPa; ciśnienie w linii wynosi 1400 N/cm. Praca prasy jest zsynchronizowana z pracą maszyny formującej. Prędkość jest regulowana bezstopniowo od 9 do 50 m/min.

Następnie ciągły dywan jest cięty na płótna. Z prasy taśmowej dywan przesuwa się wzdłuż przenośnika taśmowego do pił przycinających, zaprojektowanych do cięcia niekończącego się dywanu na arkusze. Tam, na wierzchu głównego dywanu, włókno, uformowane w postaci cienkiego dywanu, pochodzi z głowicy formującej warstwy wykończeniowej, aby nałożyć warstwę wykończeniową na płyty. Następnie za pomocą pił do cięcia wzdłużnego 16 dywan jest przycinany na określoną szerokość. Przenośnik oscylacyjny Tippel rozprowadza wstęgi na dwupoziomowym systemie przenośników taśmowych. System ten składa się z trzech sekcji przenośników dwupokładowych, które podają wstęgi do ładowarki prasy i dostarczają wstęgi, podczas gdy ładowarka do prasy na gorąco może je zabrać.

Arkusze z włókien drzewnych są podawane do prasy przez ładowarkę. Urządzenie załadowcze, które zapewnia bezpaletowy załadunek płyt pilśniowych do prasy, składa się ze stałej ramy, stojaka załadowczego, mechanizmu podnoszenia i opuszczania stojaka, dwudziestu dwóch przenośników załadowczych z indywidualnymi napędami. Wyłącznik krańcowy zatrzymuje ładowarkę, po czym cofa się, pozostawiając arkusze w prasie.

W zależności od składu skalnego surowca i rodzaju zastosowanego spoiwa temperatura prasowania w różnych zakładach waha się między 180 - 260 °C. Dla miękkiego drewna twardego temperatura prasowania wynosi 180 - 220°C, dla twardego drewna - 230 - 260°C. Aby uzyskać płyty włókniste o gęstości 1 g / cm3, konieczne jest posiadanie etap początkowy nacisk jednostkowy nacisku 6,5 - 7 MPa. Czas ekspozycji przy maksymalnym ciśnieniu zależy od wilgotności dywanu, temperatury prasowania oraz obróbki termochemicznej surowca. Ekspozycja przy maksymalnym ciśnieniu w celu uniknięcia pojawienia się pęcherzy i plam z pary gromadzącej się we wstędze nie powinna przekraczać 40 sekund. Aby usunąć parę, wskazane jest zmniejszenie ciśnienia. Ciśnienie zostaje zredukowane do wartości nieco niższej niż ciśnienie pary we wstędze, co determinowane jest temperaturą płyt grzewczych prasy oraz warunkami obróbki cieplno-chemicznej surowców. Czas prasowania zależy od pożądanej grubości gotowej płyty. Cały cykl prasowania należy kontrolować w taki sposób, aby płyty po przejściu przez prasę miały wilgotność 0,3 - 0,5%.

Płyty pilśniowe po sprasowaniu przenoszone są systemem dźwigni urządzenia wyładowczego do stosu wyładowczego, a stamtąd kolejno trafiają na przenośnik do cięcia i kondycjonowania.

Po prasie płyty mają wilgotność poniżej 1% i wysoką temperaturę. W procesie rozładunku prasy, przycinania krawędzi i napełniania wózków płyty są schładzane do 50°C i nabierają wilgoci do 2%. Wilgotność równowagowa płyt w normalnych warunkach (przy 20°C i 65% wilgotności względnej) wynosi 5 - 9%. Dlatego płyty po etapie prasowania wchodzą w etap kondycjonowania. Urządzenie załadowcze zapewnia automatyczny załadunek płyt na wózki, które następnie podawane są do komór kondycjonujących. Czas kondycjonowania 3 - 5 godzin.

Za komorą kondycjonowania płyty są podawane do strefy cięcia i obróbki za pomocą elektrycznych wózków widłowych. Następnie umieszczane są na platformie odbiorczej przenośnika, a stamtąd są kolejno podawane do piły wzdłużnej. Prędkość posuwu jest regulowana w zakresie od 10 do 75 m/min. Pilarka wzdłużna posiada trzy piły, z czego dwie skrajne służą do cięcia krawędzi, a środkowa w razie potrzeby może cięcie wzdłużne: Piły krawędziowe są wyposażone w urządzenia do kruszenia krawędzi o szerokości do 50 mm. Rozmiar płyty po czystym cięciu, mm: maksymalnie 1830, minimum 1700.

Następnie płyty podawane są do przecinarki wyposażonej w pięć pił, których położenie jest regulowane. Piły zewnętrzne posiadają urządzenia do kruszenia krawędzi o szerokości do 50 mm. Maksymalna długość płyt po przycięciu to 5500 mm.

Płyty po pocięciu układane są w stos za pomocą układarki i trafiają do magazynu płyt, skąd transportowane są wózkiem widłowym.

Obliczanie i wybór głównych i sprzęt pomocniczy do produkcji płyt pilśniowych na mokro

Wybór maszyn do krojenia

Surowiec podawany jest do produkcji w postaci kondycjonowanych zrębków drzewnych. Przygotowanie surowca do produkcji desek, które polega na przygotowaniu kondycjonowanych zrębków, obejmuje następujące operacje: cięcie drewna na rozmiary odpowiadające wkładowi odbiorczemu rębaka; cięcie drewna na wióry; sortowanie wiórów w celu dobrania żądanej wielkości z przemiałem dużej frakcji i usuwaniem miału; ekstrakcja metalowych przedmiotów z wiórów drzewnych; mycie wiórów w celu oczyszczenia ich z brudu i ciał obcych.

Do przygotowania zrębków wykorzystujemy rębak bębnowy DRB-2.

Wydajność urządzenia to 4 - 5 m3/h, średnica bębna to 1160 mm, a ilość noży tnących to 4.

Z obliczeń bilansu materiałowego wynika, że ​​243 661,95 kg mokrego drewna dziennie trafia do działu rozdrabniania, tj. 10152,58 kg na godzinę. Przyjmując gęstość drewna równą 1540 m3/kg otrzymujemy:

58/1540 = 6,59 m3/h

Zgodnie z obliczeniami konieczne jest zainstalowanie dwóch rębaków.

Wybór maszyny do sortowania

Powstałe zrębki drzewne po rębakach są sortowane, w wyniku czego dobierane są zrębki technologiczne, które spełniają jej wymagania.

Zgodnie z bilansem materiałowym do sortowania dostarcza się 236565 kg mokrych wiórów dziennie, co daje 9857 kg na godzinę. Przyjmując średnią ważoną warunkową gęstość surowca drzewnego równą 650 kg/m3 określamy gęstość nasypową ?n, kg/m3, zgodnie z równaniem:

H = ? k n(1)

gdzie kp jest współczynnikiem pełnego drewna dla zrębków, równym 0,39.

?n = 650 0,39 = 253,5 kg/m3

Wtedy otrzymujemy, że 9857/253,5 = 39 m3 luzem na godzinę trafia do sortowania.

Do sortowania wiórów technologicznych wykorzystujemy sortownicę żyratorową model SSh-1M, której parametry techniczne podano w tabeli. 3.

Tabela 2. Charakterystyka techniczna maszyny sortującej

WskaźnikiWartość Wydajność, nasyp m3/h60Liczba sit3Nachylenie sit, st.3 Moc silnika elektrycznego, kW3Masa, t1,3

Wybór dezintegratora

Rozdrabniacze młotkowe służą do mielenia dużych wiórów. Wybieramy dezintegrator typu DZN-1, którego parametry techniczne podano w tabeli. 3.

Tabela 3. Charakterystyka techniczna dezintegratora DZN-1

WskaźnikiWartośćWydajność, nasyp m3/h18Wymiary całkowite, mm długość2300 szerokość1620 wysokość825Waga, kg2248Moc silnika elektrycznego, kW11,4

Wybór pojemników na materiały eksploatacyjne na kondycjonowane zrębki

Warunkowe zrębki drzewne są wysyłane do pojemników magazynowych lub pojemników serwisowych w dziale rozdrabniania. Pod względem konfiguracji wyróżniamy dwa rodzaje pojemników magazynowych: prostokątne i okrągłe.

Stosujemy bunkry prostokątne, umieszczając je w budynku wydziału przygotowania zrębki. Przy niewielkich zapasach zrębki można przechowywać w pionowych pojemnikach. Używamy bunkra typu DBO-60, którego parametry techniczne podano w tabeli. 4.

Tabela 4. Charakterystyka techniczna bunkra pionowego DBO-60

WskaźnikiWartości Pojemność zbiornika, m360Liczba przenośników ślimakowych rozładowczych3Wydajność jednego przenośnika ślimakowego,m3/h3,8 - 40Zainstalowana moc silnika,kW21,9Wysokość podpór,m4Całkowita wysokość bunkra,m11,75Całkowita masa bunkra,t18,5

Wymaganą liczbę bunkrów nb określa wzór:

b = Gsh t/Vb ? n kzap (2)

gdzie Gsh to godzinowe zapotrzebowanie projektowanego magazynu na zrębki technologiczne, kg/h (wg danych bilansu materiałowego Gsh = 9857 kg/h); t to czas, w którym leje zapewniają nieprzerwaną pracę przepływu, h (gdy wydział przygotowania wiórów pracuje w systemie trzyzmianowym t = 3 h); Vb - objętość bunkra, m3; ?n - gęstość nasypowa zrębki drzewne, kg/m3 (określone w pkt 4.2); kzap - współczynnik wypełnienia objętości roboczej bunkra (dla pionowego kzap = 0,9).

b = 9857 3/60 253,5 0,9 = 2

W związku z tym instalujemy trzy bunkry, z których jeden jest rezerwowy.

Wybór instalacji parowej

Z leja zasypowego zrębki podawane są podajnikiem ślimakowym do niskociśnieniowego podajnika bębnowego, skąd trafiają do podgrzewacza, gdzie są podgrzewane parą nasyconą o temperaturze 160°C. W części wylotowej podgrzewacza zamontowana jest dysza, przez którą wprowadzana jest do niego parafina w stanie stopionym, rozpylana sprężonym powietrzem pod ciśnieniem 0,4 MPa. Z podgrzewacza wióry impregnowane parafiną trafiają bezpośrednio do aparatu do obróbki hydrodynamicznej. Fabryki płyt pilśniowych używają maszyn ciągłych różne systemy.

Instalujemy system do mielenia parowego Bauer-418, który posiada: następujące cechy: poziomy kocioł parowy typu rurowego o średnicy 763 mm i długości 9,15 m, przystosowany do ciśnienia do 1 MPa. Wydajność instalacji parowej wynosi do 5 t/h.

Zgodnie z obliczeniami bilansu materiałowego dziennie do parowania dostarcza się 238 ton zrębków impregnowanych parafiną, co daje około 10 ton na godzinę. W związku z tym konieczne jest zainstalowanie dwóch parownic.

WNIOSEK

Zintegrowane wykorzystanie drewna ma na celu zwiększenie efektywności ekonomicznej leśnictwa i przemysłu drzewnego poprzez ograniczenie pozyskiwania drewna przy pełnym wykorzystaniu odpadów drzewnych i niskogatunkowych jako surowców technologicznych. Ten problem jest nadal aktualny, pomimo ostrożnego podejścia do: zasoby naturalne i ochrona środowiska stały się naturalnym wymogiem działalności człowieka.

Konieczne jest pełniejsze wykorzystanie zasobów drzewnych, tworzenie zintegrowanych przedsiębiorstw zajmujących się uprawą lasu, pozyskiwaniem i obróbką drewna. Rozwiązanie problemu bezodpadowej produkcji w przemyśle leśnym, celulozowo-papierniczym i drzewnym ułatwia produkcja materiałów płytowych (arkuszowych), ponieważ są one wytwarzane z różnych odpadów drzewnych i drewna niehandlowego.

Zastosowanie materiałów płytowych w budownictwie zwiększa uprzemysłowienie produkcji i obniża koszty pracy. W produkcji mebli ich zastosowanie oszczędza koszty pracy oraz zmniejsza zużycie droższych i rzadszych materiałów.

Obliczenia wykazały, że 1 mln m2 płyt pilśniowych zastępuje w gospodarce narodowej 16 000 m3 wysokiej jakości tarcicy, do produkcji której konieczne jest pozyskanie i wyeksportowanie 54 000 m3 drewna. Produkcja 1 miliona m2 płyt pilśniowych pozwala zaoszczędzić ponad 2 miliony rubli. poprzez zmniejszenie objętości wyrębu i usuwania, koszt ponownego zalesiania; transport kolejowy, a także zmniejszenie liczby pracowników przy wyrębie.

WYKAZ WYKORZYSTYWANYCH ŹRÓDEŁ LITERATURY

1. Rebrin S.P., Mersov ED, Evdokimov V.G. Technologia płyt pilśniowych, wyd. Przemysł leśny, M., 1971. 272 ​​s.

Karasev E.I. Wyposażenie przedsiębiorstw do produkcji deski drewniane. - M.: MGUL, 2002. - 320 s.

Sokolov P.V. Suszenie drewna. Przemysł leśny, M., 1968. Lata 340.

Wołyński W.N. technologia płyt drewnianych i materiały kompozytowe. SPb.: Wydawnictwo "Lan", 2010. - 336 s.

Stiepanow BA Materiałoznawstwo dla zawodu stolarza. - M.: ProfObrIzdat, 2001.-328 s.

http://revolution.allbest.ru

Korepetycje

Potrzebujesz pomocy w nauce tematu?

Nasi eksperci doradzą lub zapewnią korepetycje z interesujących Cię tematów.
Złożyć wniosek wskazanie tematu już teraz, aby dowiedzieć się o możliwości uzyskania konsultacji.

LLC "TarProm" jest dostawcą wysokiej jakości pudeł kartonowych, pudeł z tektury falistej i tektury opakowaniowej. Ceny pudełek przedstawione w dziale "cena" zachwycą Cię i sprawią, że staniesz się naszym stałym klientem. Jesteśmy gotowi sprostać potrzebom każdego kupującego, dlatego z przyjemnością omówimy każdą z Państwa propozycji zakupu pudełek telefonicznie, przedstawionych na stronie.

Jeśli potrzebujesz dokonać hurtowego lub detalicznego zakupu pudeł z tektury falistej, nie znajdziesz lepszej opcji niż współpraca z TarProm Sp. Jakość naszych opakowań pozostaje niezmiennie wysoka, spełniając wymagania najbardziej wymagających klientów. Zawsze możemy zaoferować Państwu szeroką gamę opakowań z tektury falistej oraz różnego rodzaju pudła.

Jesteśmy gotowi dostarczać nasze produkty (tektura falista, pudła z tektury falistej, tacki, kraty, uszczelki, tektura, płyta wiórowa, płyta pilśniowa, MDF, FSF itp.) bezpośrednio z zakładu produkcyjnego do magazynów klienta, co pozwala nam znacznie zmniejszyć koszty gotówkowe po stronie klienta, łatwiej jest kupić. Dziś TarProm Sp. z oo zajmuje silną pozycję na rynku i wciąż się rozwija, oferuje bardzo korzystne warunki w sklepie. Dbamy o naszą reputację i jesteśmy gotowi uwzględnić wszelkie życzenia klienta. Dołożymy wszelkich starań, aby zaoszczędzić czas i pieniądze. Kupowanie pudełek i pudełek z tektury falistej od Tarpromu jest łatwe i opłacalne!

Kupuj pudełka i pudła z tektury falistej od Tarprom

pudełko z tektury falistej

Opakowania z tektury falistej są aktywnie wykorzystywane do pakowania towarów w większości różne grupy: produkty żywieniowe, domowe środki chemiczne, buty, leki i wiele innych. Składające się z kilku warstw pudło z tektury falistej jest w stanie niezawodnie chronić towar przed działaniem promieni słonecznych, zmianami temperatury oraz uszkodzeniami mechanicznymi podczas transportu.

Produkty pakowane w pudła z tektury falistej są zawsze wygodne w przenoszeniu i przechowywaniu w taki sposób, aby zajmowały jak najmniej miejsca w magazynie. Pudełko z tektury falistej ma szczególną przewagę nad innymi rodzajami opakowań. Zawsze wygodniej jest kupić towar w dobrym ekologicznym pudełku, na które można również nanieść niezbędne logo i etykiety.

Produkcja płyt pilśniowych odbywa się metodą mokrą i suchą.
Produkcja płyt pilśniowych na mokro obejmuje takie operacje jak rozdrabnianie, zaklejanie uzyskanej masy włóknistej, formowanie dywanu, prasowanie, impregnowanie desek olejami, obróbkę termiczno-wilgociową oraz przycinanie desek.

Umyte zrębki drzewne poddawane są dwustopniowemu rozdrabnianiu. Pierwsze mielenie odbywa się w młynach rozwłókniających, w których wióry są parowane i przetwarzane na duże włókna. Drugie mielenie odbywa się na rafinerach, które umożliwiają uzyskanie cieńszych włókien o grubości 0,04 mm i długości 1,5...2 mm. Z takich włókien przygotowywany jest wodny roztwór pulpy drzewno-włóknistej - pulpy, która jest przechowywana w kolektorach lub basenach, mieszając od czasu do czasu w celu utrzymania określonej koncentracji masy, zapobiegając osiadaniu włókien na dnie.

Powstała pulpa jest następnie przesyłana do ciągłej skrzynki zaklejającej, gdzie jest mieszana z żywicą fenolowo-formaldehydową. Dodatki hydrofobowe przygotowane w emulgatorze, utwardzacze i odpylacze są tam również podawane za pomocą pompy mieszającej w temperaturze nie większej niż 60 °C i takiej objętości, przy której stężenie powstałej zawiesiny dla dowolnego stosunku składu skalnego włókna surowca przed odlaniem wynosi 0,9 ... 1, 8%. Dozowanie tych składników zależy od rodzaju desek, składu włókien, zużycia wody, trybów prasowania itp.

Operacja formowania dywanu z włókien drzewnych wykonywana jest na siatce bez końca w maszynach odlewniczych. Wilgotność końcowa dywanu dla płyt twardych i supertwardych o grubości 3,2 mm powinna wynosić (72 ± 3)%, dla płyt miękkich o grubości 12 mm - ((61 ... 63) ± 1)%. Aby uformować surowe płyty, sprasowany dywan jest przycinany do wymiarów długości i szerokości mniejszych o 30–60 mm niż w przypadku gotowej płyty.

Do prasowania płyt pilśniowych na gorąco stosuje się piętrowe (20 pięter) prasy hydrauliczne. Załadunek i rozładunek płyt odbywa się przez co. Cykl prasowania płyt pilśniowych składa się z trzech faz, z których każda charakteryzuje się określonym ciśnieniem, czasem utrzymywania i wilgotnością płyt.

Pierwsza faza to wirowanie. Wodę usuwa się z włóknistego dywanu w ciągu 30 sekund pod ciśnieniem 4,2...5,5 MPa. Wilgotność w tym samym czasie spada do 45%, a sama płyta, rozgrzewając się, jest zagęszczana.

Druga faza to suszenie. Płyty są trzymane przez 3,5...7 min pod zmniejszonym ciśnieniem (0,65...0,85 MPa), przy którym wilgotność płyt osiąga 8%.

Trzecia faza to utwardzanie płyt, co przyczynia się do ich zagęszczenia, wzrostu wytrzymałości i właściwości hydrofobowych. Płytki utrzymywano pod ciśnieniem 0,65...0,85 MPa przez 2...3 minuty.

Powstałe płyty muszą mieć wilgotność końcową 0-0,5 ... 1,5% i wytrzymałość na zginanie co najmniej 35 MPa, co zapewnia przestrzeganie parametrów technologicznych procesu: grubość płyty pilśniowej, szerokość płyty prasy i skład skalny surowca.

Oprócz prasowania na gorąco miękkie płyty pilśniowe produkowane są poprzez suszenie włóknistych dywanów w suszarniach rolkowych, w których usuwana jest wolna wilgoć. Suszarnia posiada 8-12 rzędów przenośników rolkowych ogrzewanych parą nasyconą o ciśnieniu 0,9...1,2 MPa. Prędkość cyrkulacji powietrza wynosi 5...9 m/s, czas suszenia 1,5...2 godziny do wilgotności 2...3%.

Aby poprawić i ustabilizować wytrzymałość i właściwości hydrofobowe płyty, poddaje się je: obróbka cieplna w komorach przerywanych. Czynnikiem chłodzącym w nich jest woda przegrzana o temperaturze 190...210°C i ciśnieniu 1,8...2,2 MPa. Prędkość ruchu powietrza jest nie mniejsza niż 5 m/s. Czas obróbki cieplnej z uwzględnieniem grubości płyt wynosi 3...6 godzin.

Aby zapewnić stabilność wymiarową płyt po obróbce cieplnej, są one schładzane, a następnie nawilżane w nawilżaczach lub komorach wsadowych. Mokre płyty są cięte na wymiar, a następnie poddawane starzeniu przez co najmniej 24 godziny.

Płyty supertwarde poddawane są również obróbce cieplnej i wilgoci, ale po impregnacji olejami schnącymi w maszynie impregnującej w celu zwiększenia wytrzymałości i wodoodporności.

Produkcja płyt pilśniowych metodą suchą tak samo produkcja płyt pilśniowych na mokro . Natomiast metodą suchą można wyprodukować płyty o dwustronnej gładkości o grubości 5...12 mm oraz płyty o specjalnych właściwościach (ognioodporne i biooporne, profilowane itp.).

Produkcja płyt pilśniowych metodą suchą różni się również tym, że przy rozdrabnianiu wiórów uwzględnia się operacje parowania, rozdzielania włókien na warstwę zewnętrzną i wewnętrzną oraz mieszania ich z dodatkami i żywicą.

Dywan formowany jest z wysuszonych włókien poprzez filcowanie i prasowanie próżniowe, a następnie prasowanie na prasach taśmowych i formatowych. Prasowanie na gorąco trwa 5...7 min i odbywa się w temperaturze 200...230 °C przy jednorazowym wzroście ciśnienia do 6,5 MPa przez 15...25 s i jego stopniowym wyładowywaniu najpierw do 0,8.. 0,1 MPa, a następnie do zera. Wyprofilowane płyty pilśniowe są mocowane na płytach prasowych specjalnych matryc.

Obecnie płyta MDF, która ma bardziej jednorodną strukturę, z powodzeniem konkuruje z płytą wiórową, która jest znacznie łatwiejsza do cięcia i obróbki.

Wszystkie kęsiska, niezależnie od procesu ich produkcji, po 24 godzinach ekspozycji, przycinane są na wymiar na pilarkach tarczowych do formatowania i przycinania według ich standardowych rozmiarów.

Materiał ten znajduje szerokie zastosowanie w produkcji mebli - do produkcji szaf, szuflad, podstaw mebli tapicerowanych i innych, a także w budownictwie, przemyśle stoczniowym i motoryzacji. Płyta pilśniowa, inaczej płyta pilśniowa, ma doskonałą jakość i dobre właściwości strukturalne, jest znacznie tańsza od naturalnego drewna. Elastyczność, sprężystość, izotropia i odporność na pękanie sprawiają, że jest to powszechnie poszukiwany i cenny materiał. Co to jest, z czego składa się i jakie technologie i urządzenia są wykorzystywane do produkcji płyt pilśniowych? Ten artykuł odpowie na te pytania.

Skład płyty pilśniowej

Główne komponenty do produkcji tego materiał arkuszowy to niskiej jakości drewno okrągłe lub odpady drzewne. Czasami są używane jednocześnie. Po zaparowaniu i rozbiciu tego surowca powstają z niego arkusze. W celu poprawy właściwości eksploatacyjnych płyty pilśniowej do pulpy drzewnej dodaje się różne żywice syntetyczne (środki wzmacniające), a także kalafonię, parafinę (odpychanie wody), środki antyseptyczne itp.

Technologia produkcji płyt pilśniowych

Produkcja płyt pilśniowych może odbywać się na dwa sposoby - na mokro i na sucho. W pierwszym przypadku uzyskuje się płyty o jednostronnej gładkości, w drugim - dwustronne. Rozważmy bardziej szczegółowo te metody i sprzęt używany do produkcji płyt pilśniowych.

mokra droga

Najczęściej stosowana technologia mokra. Oznacza to, że tworzenie dywanu z włókien drzewnych odbywa się w środowisku wodnym. Mokra metoda produkcji płyt pilśniowych obejmuje następujące główne etapy:

1. Frytki są dwukrotnie myte i mielone. Następnie powstałą mieszaninę rozcieńcza się wodą (miazgą) i przechowuje (podczas ciągłego mieszania).
2. Miazga jest mieszana z żywicą fenolowo-formaldehydową i innymi dodatkami. Następnie jest podgrzewany do 60 stopni. Ten proces nazywa się wymiarowaniem masy.
3. Ponadto wykorzystywany jest sprzęt do produkcji płyt pilśniowych, zwany maszyną odlewniczą. Pozwala uformować z gotowej masy dywan z włókna drzewnego.
4. Następnie następuje prasowanie, suszenie i utwardzanie płyt. Razem te trzy procedury nazywane są prasowaniem. W rezultacie należy uzyskać płytę pilśniową o wilgotności nie większej niż 1,5%.
5. Ostatnim etapem produkcji jest końcowe suszenie i nawilżanie desek przed ich cięciem. Gotowe arkusze są starzone w celu utrwalenia kształtu przez co najmniej jeden dzień.

Wadą tej metody produkcji jest to, że po niej duża ilość Ścieki. Inną istotną wadą jest zastosowanie żywicy fenolowo-formaldehydowej, ponieważ usunięcie fenolu z gotowych arkuszy płyt pilśniowych jest prawie niemożliwe.

Suchy sposób

Ta technologia produkcji umożliwia uzyskanie płyty pilśniowej o ulepszonych właściwościach użytkowych. Wiele etapów, z wyjątkiem tych ostatnich, jest podobnych do metody produkcji na mokro. Włókna są również mielone dwukrotnie, ale wyklucza się dodawanie wody w celu uzyskania miazgi.

Podczas procesu mielenia do masy wprowadzane są różne dodatki (organiczne i nie), co umożliwia nadanie materiałowi wymaganych właściwości. Następnie wykonuje się filcowanie w celu uformowania dywanu, jego zagęszczanie i prasowanie. Na tym etapie wykorzystywane są specjalne urządzenia do produkcji płyt pilśniowych – instalacje próżniowe oraz prasy formatowe taśmowo-rolkowe.

Płyty prasowane są w wysokich temperaturach (do 200 stopni) i pod silnym ciśnieniem, które utrzymuje się przez pół minuty, a następnie stopniowo spada (od 6,5 do 1 MPa). Etapy wykańczania - utrzymanie i ostateczne mocowanie arkuszy w ciągu dnia. Następnie gotowe płyty otrzymują żądany rozmiar na pilarkach tarczowych do formatowania krawędzi.

Z suchą produkcją arkusze płyt pilśniowych są obustronnie gładkie i posiadają specyficzne właściwości użytkowe - ognioodporność, odporność na wilgoć itp.

Jaki sprzęt jest używany do produkcji płyt pilśniowych?

Niezależnie od metody produkcji (metoda sucha lub mokra), używany sprzęt jest podobny i koniecznie zaawansowany technologicznie. W procesie produkcji płyt pilśniowych biorą udział:

• maszyna sześciopiłowa do produkcji płyt pilśniowych (cięcie surowca drzewnego na półfabrykaty);
• rębaki (rozdrabnianie surowców do stanu zrębków);
• specjalny magnes o dużej mocy (oczyszczający masę z metalowych zanieczyszczeń);
• rozwłókniacze i rafinatory (do grubego i drobnego rozdrabniania masy na włókna);
• maszyny odlewnicze (formowanie masy włóknistej);
• prasy formatowe i rolkowo-taśmowe (nadające mieszance włóknistej wygląd arkuszy);
• prasa hydrauliczna (zagęszczanie dywanów);
• szlifierki (wyrównywanie grubości i wygładzanie płyt pilśniowych).

Aby uzyskać wysokiej jakości płytę pilśniową, ważne jest nie tylko wykorzystanie nowoczesnego, zaawansowanego technologicznie sprzętu, ale także prawidłowe jego ustawienie w celu wyprodukowania materiału z minimalną ilością odrzutów.

Produkcja płyt pilśniowych jest dość pracochłonnym procesem, ale ten biznes jest dziś bardzo poszukiwany. Ten materiał cieszy się dużym zainteresowaniem wśród konsumentów, ponieważ ma korzystne zalety (jakość, odporność na zużycie i cena) w porównaniu z droższymi i mniej funkcjonalnymi.