Walcowanie na gorąco i na zimno. Blacha zimnowalcowana i gorącowalcowana: jaka jest różnica, a co jest lepsze

W przypadku cylindrów ze stali szybkotnącej maksymalne wartości normalnych naprężeń termicznych znajdują się na powierzchni cylindra, a termiczne naprężenia ścinające są maksymalne na granicy faz. W przypadku cylindrów ze stali szybkotnącej normalne naprężenia termiczne mają maksimum na powierzchni zewnętrznej. Z drugiej strony naprężenia rozciągające są maksymalne na granicy. Wartości naprężeń ścinających są pomijalne w porównaniu do normalnych naprężeń termicznych.

Dla normalnych naprężeń termicznych wzdłuż osi maksymalne wartości rozciągania i ściskania znajdują się na aktywnej części cylindra. Ekstremalne wartości termicznych naprężeń ścinających znajdują się na części brzegowej związanej z obwiednią. Można zatem stwierdzić, że na poziomie części powierzchniowej ryzyko pogorszenia zmęczenia cieplnego jest duże.

Maksymalne wartości uzyskanych naprężeń termicznych to te, które są skierowane wzdłuż osi. W przypadku czterech rodzajów materiałów stosowanych do produkcji walców do walcowania na gorąco, obszary, w których normalne naprężenia termiczne są skrajne, to powierzchnia zewnętrzna i granica faz, a naprężenia ścinające są pomijalne.

W większości rozważanych przypadków normalne naprężenia termiczne wzdłuż osi są znacznie większe niż naprężenia względem osi. Dochodzimy do wniosku, że zachowanie tych cylindrów w zakresie zmęczenia cieplnego jest ograniczone. W przypadku pozostałych trzech materiałów zmiana naprężeń termicznych jest niewielka.

Ekstremalne wartości naprężeń termicznych na bliższej części interfejsu są niewielkie w porównaniu do tych mierzonych na powierzchni. Mierzone na każdym materiale, a także ich znormalizowane wartości w stosunku do maksymalnych naprężeń rozciągających przy rozciąganiu. Określiliśmy również współczynnik Eickelberga, który określi granice pękania walców zwijanych.

Z numerycznej analizy naprężeń termicznych w cylindrach do walcowania na gorąco możemy wywnioskować, co następuje. Dla czterech użytych materiałów; Koncentrację naprężeń termicznych obserwuje się w dwóch strefach cylindra, którymi są zewnętrzna powierzchnia cylindra oraz granica między rdzeniem a powłoką.

:. Z czterech użytych materiałów; tylko cylindry ze stali szybkotnącej generują niskie znormalizowane normalne naprężenia. Porównując współczynniki Eickelberga czterech użytych materiałów, tylko cylindry ze stali szybkotnącej mają najlepszą odporność na pękanie termiczne.

Na przedsiębiorstwa produkcyjne opracowano urządzenia wykończeniowe, które doprowadzają stal do idealnego stanu powierzchni do jej użytkowania i sprzedaży. W pierwszym etapie w zakładzie w procesie odlewania ciągłego uzyskuje się blachy, półfabrykaty i kwiaty. Te półprodukty przechodzą przez walcarkę do wymaganej wielkości. Jest to surowiec do produkcji arkuszy i wkładów, które są gotowymi wyrobami do sprzedaży na rynku.

Operacja ciągnienia na zimno polega na przejściu pręta ze stanu walcowanego, gorącowalcowanego do formy, zmniejszając jego średnicę w celu rozciągnięcia i uzyskania pręta o sztywnych wymiarach. Jego wygląd zmodyfikowany o gładkiej powierzchni. Jego właściwości mechaniczne również ulegają zmianie pod wpływem tego rozciągania. Hartowanie to najbardziej oczywista zmiana właściwości mechaniczne. Pręty są wyprostowane tak, aby były jak najprostsze. Na końcu liny są sprawdzane, ważone, użebrowane, znakowane i wysyłane.

Przykłady: Stale nierdzewne są często rozciągane do średnicy. Produkty walcowane lub walcowane z kruszonej stali. Operacja zdzierania jest operacją czyszczenia wiórów, której celem jest usunięcie jej warstwy powierzchniowej ze stali w stanie walcowania na gorąco. Są dwa cele mocowania.

Aby uzyskać wykończenie powierzchni bez wad naskórka wynikających z odlewania lub walcowania produktu. uzyskanie cech geometrycznych i wymiarowych, które przekraczają cechy geometryczne i wymiarowe surowców. Zatem operacja obierania jest operacją zaklejania, której celem jest zmniejszenie wad owizacji, które mogą wynikać z operacji walcowania.

Przed kruszeniem najpierw montuje się pręty. Przechodzą przez tokarka do obierania, gdzie batonik rozwija się bez obracania wewnątrz obracającej się głowicy zawierającej kilka narzędzia tnące. Następnie są kruszone, przechodząc przez skrzynię rolkową, aby poprawić ich wyprostowanie. Zabieg ten ma na celu zmniejszenie owalizacji i falistości wynikających z peelingu.

Dodatkowo fale, które są paskami na prętach, są sposobem na rozpoznanie tego proces produkcji. W przeciwieństwie do naprężania, metoda ta nie powoduje utwardzenia powierzchni, ale może powodować powtarzające się wycie, które powodują, że pręty są mniej trwałe niż naprężenie, ale pozostawiają materiał wolny od zanieczyszczeń lub wad powierzchniowych.

Szlifowanie to operacja obróbki przeznaczona do usuwania materiału przez szlifowanie w celu uzyskania wykończenia powierzchni o bardzo twardych wymiarach. Mówimy o prostowaniu cylindrycznym między punktami lub bez centrowania i prostowania na płaskich powierzchniach.

Stale kortyzowane dostarczane w opakowaniach transportowych są często zabezpieczone na powierzchni papierem lub olejem, który je pokrywa. Zapewnia to skuteczna ochrona przed korozją. Wykonany jest za pomocą tak zwanej walcarki, urządzenia składającego się z co najmniej dwóch bardzo mocnych cylindrów żelaznych lub stalowych ułożonych poziomo na równoległych osiach, umieszczonych w stałych okuciach zwanych klatkami, które obracają się w kierunku przeciwnym do ciągnika.

Jeżeli do przestrzeni między dwoma cylindrami zostanie wprowadzony stosunkowo pośredni materiał, taki jak gorące żelazo, będzie on ciągnięty przez tarcie i zmuszony do przyjęcia kształtu przestrzeni między dwoma cylindrami. Najstarszy projekt młyna jest autorstwa Leonarda da Vinci, dlatego warto rozpoznać, że jako pierwszy zidentyfikował znaczenie tego narzędzia dla obróbki metalu: jest to walcarka do blach cynowych, zaczynając od naczyń o szerokości około 30 cm, z twardym brązem cylindry, które mają „żelazną duszę” .

Jak widać z rysunku, Leonardo miał również zasadę, która była praktycznie stosowana tylko w ostatnie lata, czyli laminat z czterema zachodzącymi na siebie cylindrami, ale tylko dwie rośliny posłużą do przenoszenia materiału, natomiast dwie zewnętrzne posłużą do wytrzymania sił.

Pierwszy praktyczne użycie walcarki zostały wykonane do metali innych niż żelazo, a zwłaszcza do ołowiu, stawu itp. Które można łatwo zdeformować nawet w chłodne dni. Inni podążają za zwierzętami lub energią hydrauliczną. Również później cięcie blachy odbywało się w specjalnym młynie, w którym walce, a nie płaszczyzny, składały się z szeregu połączonych ze sobą krążków szachowych: blachę wkładano między te krążki.

W tym czasie młyny zostały ulepszone. W przypadku cylindrów gładkich przeznaczonych tylko do produkcji blach zastąpiono cylindry kształtowe, zdolne do produkcji części o największej ilości Różne formy. Laminowanie metali żelaznych. Laminowanie na gorąco. - Przeprowadzone zgodnie z ogólną procedurą, o której mowa powyżej. Rolki frezujące wykonują rowki wykopane w normalnym kierunku do ich osi podłużnej, odtwarzając żądany kontur. Pod presją przychodzi do praktyki, zajmuje dokładnie całą przestrzeń, przez którą musi przejść, a także rozprzestrzenia się.

Po wielokrotnych przejściach i kolejnych przekształceniach przekrojów przybiera ostateczną formę. Jak widać, pierwszym celem laminowania wlewka jest zmniejszenie jego przekroju i jednoczesne zwiększenie jego długości w celu uzyskania określonego profilu szybciej i dokładniej niż byłoby to możliwe przy kuciu pod hamakiem. Obie operacje są w rzeczywistości podobne, ale podczas kopania nacisk wywierany na pręt i jego progresja jest przerywana, nacisk i posuw są ciągłe i stałe.

Im mniejszy kształt formy, która podczas walcowania wciska żelazo do odkuwki lub średnicy cylindra, tym większe jest ciśnienie odkształcenia pręta. Im ostrzejsze narzędzie szermierza i im mniejsze cylindry, tym bardziej pozioma część może być użyta do wydłużenia wędki pod względem jej długości i mniej siły potrzebnej do zmiany przekroju. Dlatego małe i szybkie cylindry przyczyniają się do wydłużenia, duże i z małą szybkością rozszerzania. Podczas laminowania należy odpowiednio wyregulować wydłużenie i rozszerzanie, którym poddawany jest pręt, ponieważ jeśli wydłużenie jest nadmierne, żelazo nie wypełnia całego uformowanego kanału, jeśli w przypadku uszkodzenia ma tendencję do powodowania pęknięć poprzecznych.

Rozmiary cylindrów jako ich opór odkształcenie poprzeczne zmienia się proporcjonalnie do średnicy sześcianu, muszą być niezwykłe, ponieważ siły, które są zmuszone wytrzymać, a czasem większe niż oczekiwano, przy przejściu zimnego wlewka. Ponadto wartość ciśnienia, jaką można podać prętowi w celu jego odkształcenia, zależy od wielkości cylindrów, a zatem, w zależności od ich średnicy, może zapewnić mniej lub bardziej oszczędność w liczbie kroków, z jaką strona może uzyskać określoną profil.

Ponadto, gdy dwa cylindry nie mogą poruszać się w kierunku pionowym, grubość pręta nie powinna przekraczać połowy odległości między tymi dwoma środkami. Zwiększenie średnicy cylindrów zwiększa ich prędkość obwodową i większe naprężenia ścierne działające na pręt. Im cieńszy laminat i tym dłużej musi być na swojej prędkości, aby uniknąć nadmiernego wychłodzenia.

Średnia prędkość wyrażona w metrach na sekundę dla walcarek nieodwracalnych zmienia się w następujących granicach wraz ze zmianą średnicy cylindra. W walcarkach ciągłych i walcarkach automatycznych prędkość może być jeszcze wyższa, ponieważ żelazo jest automatycznie wprawiane w ruch w poszczególnych stopniach.

Przy każdym przejściu w kanałach pręt, pod wpływem wywieranego na niego poprzecznego nacisku, zmniejsza swoją długość i wydłuża się, ale zmniejszenie to stanowi procent Poprzednia sekcja nie może przekroczyć pewnego limitu, który w pierwszych kanałach waha się od 20 do 30%. W ostatniej komórce, a szczególnie w ostatnim kanale, ta wartość nie przekracza 15%, bo w tym chcesz uzyskać dokładność konturu, a potem starać się nie tłumić nadmiaru cylindrów. Dobrą praktyką jest, aby początkowa część wlewka była co najmniej 10 razy większa niż gotowego laminatu, aby surowiec można było sprasować i poddać obróbce mechanicznej, aby nadać laminatowi wymagane właściwości mechaniczne.