열간 압연 및 냉간 압연. 냉간 압연 및 열간 압연 시트 : 차이점과 더 나은 점

고속 강철 실린더의 경우 수직 열 응력의 최대 값은 실린더 표면에 있고 열 전단 ​​응력은 인터페이스에서 최대입니다. 고속 강철 실린더의 경우 일반 열 응력은 외부 표면에서 최대입니다. 반면에 인장 응력은 계면에서 최대입니다. 전단 응력 값은 일반 열 응력에 비해 무시할 수 있습니다.

축을 따른 일반 열 응력의 경우 인장 및 압축의 최대 값은 실린더의 활성 부분에 있습니다. 열전단응력의 극단값은 외피와 관련된 경계부에 위치한다. 따라서 표면부 수준에서는 열피로가 악화될 위험이 높다는 결론을 내릴 수 있다.

얻은 열 응력의 최대 값은 축을 따라 향하는 값입니다. 열간 압연 롤 제조에 사용되는 4가지 유형의 재료에 대해 수직 열 응력이 극단적인 영역은 외부 표면과 계면이며 전단 응력은 무시할 수 있습니다.

고려되는 대부분의 경우 축을 따른 수직 열 응력은 축에 대한 응력보다 훨씬 큽니다. 우리는 이러한 실린더의 열 피로 거동이 제한적이라고 결론지었습니다. 나머지 3가지 재료의 경우 열응력의 변화에 ​​거의 차이가 없습니다.

계면의 가까운 부분에 대한 극한의 열 응력 값은 표면에서 측정된 값에 비해 작습니다. 인장의 최대 인장 응력과 관련하여 각 재료 및 정규화 된 값에서 측정되었습니다. 코일 롤 균열의 한계를 결정하는 Eickelberg 계수도 결정했습니다.

열간압연 실린더의 열응력 수치해석을 통해 다음과 같은 결론을 내릴 수 있습니다. 사용된 4가지 재료의 경우; 열응력의 집중은 실린더의 외부 표면과 코어와 쉘 사이의 경계인 실린더의 두 영역에서 관찰됩니다.

:. 사용된 4가지 재료 중; 고속 강철 실린더만 낮은 정규화 생성 정상적인 스트레스. 사용된 4가지 재료의 Eikelberg 계수를 비교하면 고속 강철 실린더만이 열 균열에 대한 저항이 가장 좋습니다.

에 제조 기업강철을 사용 및 판매를 위한 완벽한 표면 상태로 만드는 마감 장치가 개발되었습니다. 첫 번째 단계에서는 공장에서 연속 주조를 통해 제강 공정에서 판, 블랭크 및 꽃을 얻습니다. 이러한 반제품은 압연기를 거쳐 필요한 크기로 생산됩니다. 시장에서 판매되는 완제품인 시트와 카트리지를 만들기 위한 원료입니다.

냉간 인발 작업은 압연된 열간 압연 상태의 막대를 주형으로 통과시키고, 막대를 늘리고 단단한 치수의 막대를 얻기 위해 직경을 줄이는 것으로 구성됩니다. 그의 모습매끄러운 표면으로 수정되었습니다. 이 스트레칭에 의해 기계적 특성도 변경됩니다. 경화는 가장 분명한 변화입니다. 기계적 성질. 막대는 가능한 한 직선이 되도록 곧게 펴집니다. 드로우 라인의 끝에서 체크, 칭량, 리브 처리, 마킹 및 배송됩니다.

예: 스테인리스강은 종종 지름까지 늘어납니다. 분쇄된 강철로 만든 압연 또는 압연 제품. 박리 작업은 열간 압연 상태의 강에서 표면층을 제거하는 것을 목표로 하는 칩 세척 작업입니다. 고정에는 두 가지 목적이 있습니다.

제품의 주조 또는 압연으로 인한 피부 결함이 없는 표면 마무리를 얻기 위해. 원자재의 기하학적, 치수적 특성을 능가하는 기하학적, 치수적 특성을 얻습니다. 따라서, 박리 작업은 압연 작업에서 발생할 수 있는 타원화 결함을 줄이는 것을 목표로 하는 사이징 작업입니다.

분쇄하기 전에 막대가 먼저 설치됩니다. 그들은 통과 선반여러 개가 들어 있는 회전 헤드 내부에서 회전하지 않고 바가 발달하는 박리용 절단 도구. 그런 다음 롤러 상자를 통과하여 분쇄하여 직진도를 향상시킵니다. 이 수술은 박리로 인한 타원화 및 굴곡을 줄이는 것을 목표로 합니다.

또한 막대에 줄무늬가 있는 파도는 이를 인식하는 수단이다. 생산 과정. 장력과 달리 이 방법은 표면을 단단하게 만들지 않지만 반복적인 하울링을 일으킬 수 있어 막대가 장력보다 덜 영구적이지만 재료에 불순물이나 표면 결함이 없도록 합니다.

연삭은 매우 단단한 치수의 표면 마감을 얻기 위해 연삭하여 재료를 제거하도록 설계된 기계 가공 작업입니다. 우리는 점 사이의 원통형 정류에 대해 이야기하고 있거나 중심을 맞추지 않고 평평한 표면에서 수정하는 것에 대해 이야기하고 있습니다.

운송 보호 포장과 함께 제공되는 Cortized 강철은 종종 표면을 코팅하는 종이나 기름으로 보호됩니다. 이것은 제공합니다 효과적인 보호부식으로부터. 이것은 트랙터와 반대 방향으로 회전하는 케이지라고 하는 고정 부속품에 포함된 평행 축에 수평으로 배열된 최소 2개의 매우 강한 철 또는 강철 실린더로 구성된 장치인 소위 압연기로 만들어집니다.

뜨거운 철과 같이 상대적으로 중간 재료가 두 실린더 사이의 공간에 도입되면 마찰로 끌리고 두 실린더 사이의 공간 형태를 취하도록 강제됩니다. 공장의 가장 오래된 디자인은 Leonardo da Vinci이며, 따라서 그가 이 금속 가공 도구의 중요성을 처음 확인했다는 점을 인식할 가치가 있습니다. 이 금속 가공 도구는 약 30cm 너비의 접시에서 시작하는 양철용 압연기이며 단단한 청동 실린더가 있습니다. "철의 영혼"이 있습니다.

그림에서 알 수 있듯이 레오나르도 역시 실제 적용되는 원리를 가지고 있었다. 지난 몇 년즉, 네 개의 겹치는 실린더가 있는 라미네이트이지만 두 개의 플랜트만 재료를 전달하는 데 사용되는 반면 두 개의 외부 플랜트는 힘을 견디는 역할을 합니다.

첫 번째 실용압연기는 철 이외의 금속, 특히 납, 연못 등을 위해 만들어졌습니다. 추운 날씨에도 쉽게 변형될 수 있습니다. 다른 사람들은 동물이나 수력을 따릅니다. 나중에도 판금 절단은 평면이 아닌 실린더가 함께 결합된 일련의 체스 디스크로 구성된 특수 공장에서 수행되었습니다. 이 디스크 사이에 시트가 삽입되었습니다.

그 당시 공장이 개선되었습니다. 시트 제조만을 위한 평활 실린더의 경우 성형 실린더가 교체되어 가장 많은 부품을 생산할 수 있습니다. 다른 형태. 철 금속의 적층. 뜨거운 라미네이션. - 위에서 언급한 일반적인 절차에 따라 수행됩니다. 밀 롤러는 세로 축에 수직 방향으로 파낸 홈을 가지고 있어 원하는 윤곽을 재현합니다. 연습을 해야 한다는 압박감에 휩싸여, 통과해야 하는 공간 전체를 정확히 차지하며 퍼집니다.

반복적인 패스와 섹션의 후속 변형 후에 최종 형태를 취합니다. 알 수 있는 바와 같이, 잉곳을 적층하는 첫 번째 목적은 단면을 줄이는 동시에 길이를 늘려 해먹 아래에서 단조할 때보다 더 빠르고 정확하게 특정 프로파일을 얻는 것입니다. 두 작업은 실제로 유사하지만 굴착시 막대에 가해지는 압력과 진행이 간헐적이며 압력과 공급이 연속적이고 일정합니다.

철을 단조로 만드는 주형의 모양이나 압연 시 실린더의 직경이 작을수록 바 변형의 압력이 커집니다. 펜싱 선수의 도구가 날카롭고 실린더가 작을수록 길이 측면에서 막대를 늘리는 데 사용할 수 있는 수평 구성 요소가 더 많고 섹션을 변경하는 데 필요한 전력이 줄어듭니다. 따라서 작고 빠른 실린더는 크고 작은 팽창율로 신장에 기여합니다. 라미네이팅할 때 막대가 받는 신장과 팽창은 그에 따라 조정되어야 합니다. 신장이 과도하면 철이 성형된 전체 채널을 채우지 못하고 결함이 있는 경우 가로 파열을 일으키는 경향이 있기 때문입니다.

저항으로 실린더 크기 횡변형입방체의 직경에 비례하여 다양하지만 차가운 잉곳이 통과할 때 견디어야 하고 때로는 예상보다 더 많은 힘을 견뎌야 하기 때문에 현저해야 합니다. 또한 변형을 위해 막대에 제공할 수 있는 압력 값은 실린더의 크기에 따라 다르므로 직경에 따라 측면이 특정 값을 얻을 수 있는 단계 수에서 다소간 경제성을 제공할 수 있습니다. 프로필.

또한 두 개의 실린더가 수직 방향으로 이동할 수 없는 경우 로드 두께는 두 중심 사이 거리의 절반 이상이어야 합니다. 실린더의 직경을 늘리면 주변 속도가 증가하고 로드에 작용하는 마모 응력이 높아집니다. 라미네이트가 얇을수록 과도한 냉각을 피하기 위해 속도가 더 길어야 합니다.

비가역 압연기의 초당 미터로 표시되는 평균 속도는 실린더 직경이 변경됨에 따라 다음 한계 내에서 변합니다. 연속 압연기 및 자동 압연기에서는 개별 단계의 철이 자동으로 움직이기 때문에 속도가 훨씬 더 빨라질 수 있습니다.

채널의 각 패스에서 로드는 가로 방향 압력으로 인해 길이가 감소하고 늘어납니다. 그러나 이 감소는 다음 비율입니다. 이전 섹션첫 번째 채널에서 20~30% 범위의 특정 제한을 초과할 수 없습니다. 마지막 셀, 특히 마지막 채널에서 이 값은 15%를 초과하지 않습니다. 이 값은 윤곽 정확도를 원하고 과도한 실린더를 억제하지 않으려고 하기 때문입니다. 잉곳의 초기 부분은 최종 라미네이트의 것보다 최소 10배 더 커서 원료를 압축하고 라미네이트에 필요한 기계적 특성을 부여하기 위해 기계가공할 수 있도록 하는 것이 좋습니다.