생산 프로세스 조직의 원칙. 생산 공정 및 조직의 기본 원칙
모든 유형의 산업 활동에는 노동 대상 (원재료, 재료, 반제품)을 필요한 사회로 변환하는 절차로 이해되는 생산 과정의 유능한 건설이 필요합니다.
조직은 노동 (인간 활동), (생산 도구), 자연적 과정 (화학적, 물리적, 생물학적) 요소의 합리적인 조합을 포함하며 노동 대상의 속성 (모양, 크기, 품질 또는 상태)을 변경하는 것을 목표로합니다. .
생산 공정의 합리적인 조직 원칙.
기존 생산 공정은 매우 다양하지만 적절한 조직은 산업 활동을 최적화할 수 있는 특정 원칙을 기반으로 합니다.
차별화의 원리. 이 원칙에 따라 생산 프로세스의 조직은 생산 캔버스의 기초를 형성하는 특정 프로세스 또는 작업이 기업의 개별 부서에 할당되는 방식으로 수행되어야 합니다.
조합 원리. 그것은 하나의 생산 단위(워크샵, 섹션, 링크) 내에서 다른 성격의 전체 또는 일부 작업의 통합을 포함합니다.
언뜻 보기에 이러한 원칙은 서로 모순되는 것처럼 보입니다. 이들 중 어느 것이 선호되어야 하는지에 따라 제조된 제품의 복잡성과 실용적인 편의가 결정됩니다.
집중의 원리. 이 원칙은 균질한 제품의 제조 또는 실행에서 동일한 작업의 구현에 대한 작업의 하나의 생산 현장 내 통합을 의미합니다. 이를 사용하면 동일한 유형의 장비를 보다 효율적으로 사용할 수 있어(부하 증가) 기술 프로세스의 유연성이 향상됩니다.
전문화의 원칙. 정확하게 제한된 수의 작업, 작업, 제품의 각 작업 영역에 할당을 가정합니다. 전문화 수준은 제조된 부품의 특성과 생산 수량에 따라 결정됩니다. 기업의 전문화 수준이 높을수록 근로자의 기술이 좋을수록 노동 생산성이 높아집니다. 동시에 생산 자동화 가능성이 증가하고 장비 전환과 관련된 비용이 감소합니다. 단점은 작업의 단조로움과 사람들의 빠른 피로로 간주 될 수 있습니다.
보편화의 원리는 전문화의 원리와 반대입니다. 이 원칙에 기반한 생산 프로세스의 조직은 동일한 작업 단위 내에서 다양한 제품의 생산(또는 이기종 프로세스의 구현)을 포함합니다. 광범위한 부품을 생산하려면 충분히 높은 자격을 갖춘 인력과 다기능 장비의 참여가 필요합니다.
비례의 원칙. 생산 공정의 유능한 관리는 기업의 다양한 부서에서 생산하는 제품 수 사이의 비율 준수와 불가분의 관계입니다. 사이트는 장비 부하에 해당해야 하며 서로 비교할 수 있어야 합니다.
병렬성의 원리. 다양한 제품을 동시에 제조(가공)하여 최종 제품 생산에 소요되는 시간을 절약합니다.
지향성 원리. 생산 공정의 조직은 한 공정 단계에서 다른 공정 단계로의 경로가 가장 짧은 방식으로 수행되어야 합니다.
리듬의 원리는 중간 부품의 생산과 최종 제품의 제조를 목표로 하는 모든 생산 공정이 주기적으로 반복된다는 사실에 있습니다. 이 원칙을 따르면 기한 위반 및 강제 다운타임 없이 원활한 생산 흐름을 보장할 수 있습니다.
연속성의 원리는 노동의 대상이 중단이나 지연 없이 한 작업에서 다른 작업으로 균일하게 흐르는 것을 의미합니다.
유연성의 원칙은 새로운 유형의 제품 제조로의 전환과 관련된 생산 현실의 변화에 생산 현장을 신속하게 적응시키는 것을 보장합니다.
나열된 원칙은 실제 편의에 따라 적용됩니다. 그들의 역할을 과소평가하면 생산 비용이 증가하고 결과적으로 제품 경쟁력이 저하됩니다.
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현장의 모든 워크샵에서 모든 기계 제작 기업의 생산 프로세스 구성은 모든 주요, 보조 및 서비스 프로세스의 시간과 공간의 합리적인 조합을 기반으로합니다. 이를 통해 최소한의 생활비와 노동력으로 제품을 생산할 수 있습니다. 이러한 조합의 특징과 방법은 생산 조건에 따라 다릅니다. 그러나 모든 다양성으로 인해 생산 프로세스의 조직은 차별화, 집중 및 통합, 전문화, 비례성, 직접 흐름, 연속성, 병렬성, 리듬, 자동성, 예방, 유연성, 최적성, 전자화, 표준화와 같은 특정 일반 원칙의 적용을 받습니다. 등.
원칙 분화생산 프로세스를 별도의 기술 프로세스로 나누는 것을 포함하며, 이는 차례로 운영, 전환, 기술 및 이동으로 나뉩니다. 동시에 각 요소의 기능을 분석하여 구현에 가장 적합한 조건을 선택할 수 있으므로 모든 유형의 리소스에 대한 총 비용을 최소화할 수 있습니다. 따라서 인라인 생산은 기술 프로세스의 더욱 심화된 차별화로 인해 수년 동안 발전해 왔습니다. 단기 작업을 할당하면 생산의 조직 및 기술 장비를 단순화하고 근로자의 기술을 향상하며 생산성을 높일 수 있습니다.
그러나 과도한 차별화는 생산공정의 단조로움과 높은 집약도로 인해 수작업 작업자의 피로를 가중시킨다. 많은 작업은 작업 완료 후 작업장 사이에서 노동 대상을 이동하고 설치, 고정 및 제거하는 데 불필요한 비용을 초래합니다.
현대의 고성능 플렉시블 장비(NC 머신, 머시닝 센터, 로봇 등)를 사용할 때 차별화의 원리는 작업 집중 및 생산 프로세스 통합의 원칙. 집중의 원리한 작업장에서 여러 작업을 수행하는 작업을 포함합니다(다중 스핀들 CNC 다중 절단기). 작업은 더 방대하고 복잡해지며 노동 조직의 여단 원칙과 함께 수행됩니다. 통합의 원리주요 보조 및 서비스 프로세스를 결합하는 것으로 구성됩니다.
원칙 전문화조직적으로 발전하면서 기업의 작업장, 섹션, 라인 및 개별 작업의 할당을 결정하는 사회적 노동의 분업입니다. 그들은 제한된 범위의 제품을 생산하며 특별한 생산 공정으로 구별됩니다.
일반적으로 제조 제품 범위의 감소는 모든 경제 지표의 개선, 특히 기업의 고정 자산 사용 수준 증가, 생산 비용 감소, 개선으로 이어집니다. 제품 품질, 생산 공정의 기계화 및 자동화. 다른 모든 조건이 동일한 특수 장비가 더 생산적으로 작동합니다.
비례의 원칙기본, 보조 및 서비스 프로세스를 수행하는 모든 생산 장치의 처리량이 동일하다고 가정합니다. 이 원칙을 위반하면 생산에서 "병목 현상"이 발생하거나 반대로 개별 작업, 섹션, 작업장의 불완전한 로딩으로 인해 전체 기업의 효율성이 감소합니다. 따라서 비례를 보장하기 위해 생산 능력 계산은 생산 단계와 장비 및 생산 영역 그룹별로 수행됩니다.
직접 흐름 원리원자재 출시부터 완제품 출시까지 모든 단계와 작업을 통해 부품 및 조립 단위의 통과를 위한 최단 경로를 제공하는 생산 프로세스의 조직을 의미합니다. 자재, 반제품 및 조립 장치의 흐름은 반대 및 복귀 움직임 없이 전진 및 최단 거리여야 합니다. 이는 기술 프로세스에 따른 장비 배치의 적절한 레이아웃으로 보장됩니다. 이러한 레이아웃의 전형적인 예는 생산 라인입니다.
연속성 원리작업자가 가동 중지 시간 없이 작동하고 장비가 중단 없이 작동하며 노동 대상이 작업장에 있지 않음을 의미합니다. 이 원칙은 흐름 생산 방법의 조직, 특히 단일 및 다중 주제 연속 생산 라인의 조직에서 대량 또는 대규모 생산에서 가장 완전히 나타납니다. 이 원리는 제품의 제조 주기를 단축시켜 생산 집약도를 높이는 데 기여합니다.
병렬성의 원리다른 작업장에서 제품의 유사한 부품 및 부품에 대한 부분 생산 프로세스 및 개별 작업의 동시 실행, 즉 이 제품 제조에 대한 광범위한 작업 생성을 포함합니다. 생산 공정 조직의 병렬성은 다음과 같은 다양한 형태로 사용됩니다. 기술 작업의 구조 - 다중 도구 처리(다중 스핀들 다중 절단 반자동 기계) 또는 작업의 주요 및 보조 요소의 병렬 실행; 블랭크 제조 및 부품 처리 (작업장, 블랭크 및 부품 준비 단계에서); 노드 및 총회에서. 병렬화의 원리는 생산 주기의 기간을 줄이고 작업 시간을 절약합니다.
리듬의 원리동일한 기간 동안 동일하거나 증가하는 제품의 출시를 보장하므로 모든 단계 및 작업에서 생산 공정의 이러한 기간을 통해 반복됩니다. 생산의 협소한 전문화와 안정적인 제품 범위로 개별 제품과 직접적으로 관련하여 리듬을 확보할 수 있으며 단위 시간당 가공 또는 생산되는 제품의 수에 의해 결정됩니다. 생산 시스템에 의해 생산되는 광범위하고 변화하는 제품의 맥락에서 작업 및 산출의 리듬은 노동 또는 비용 지표를 통해서만 측정할 수 있습니다.
자동성의 원리생산 프로세스 작업의 최대 성능을 자동으로 가정합니다. 즉, 작업자가 직접 참여하지 않거나 그의 감독 및 통제하에 있습니다. 프로세스의 자동화는 부품, 제품의 생산량 증가, 작업 품질 향상, 인건비 절감, 매력적이지 않은 육체 노동을 고도로 숙련된 노동자의 보다 지적인 노동으로 대체( 조정자, 운영자), 유해한 작업 환경에서 육체 노동 배제, 로봇으로 작업자 대체. 서비스 프로세스의 자동화는 특히 중요합니다. 자동화된 차량 및 창고는 생산 시설의 이동 및 보관 기능을 수행할 뿐만 아니라 전체 생산의 리듬을 조절할 수 있습니다. 생산 프로세스의 일반적인 자동화 수준은 기업의 총 작업량에서 주요, 보조 및 서비스 산업의 작업 비율에 의해 결정됩니다.
예방의 원칙사고 및 기술 시스템의 가동 중지를 방지하기 위한 장비 유지 관리 조직이 포함됩니다. 이는 예방 유지보수(PPR) 시스템을 통해 달성됩니다.
유연성의 원리효율적인 작업 조직을 제공하고 기업의 생산 프로그램에 포함된 다른 제품의 생산으로 이동하거나 생산을 마스터할 때 신제품 생산으로 이동할 수 있습니다. 광범위한 부품 및 제품 생산에서 장비 전환에 소요되는 시간과 비용을 절감합니다. 이 원리는 CNC 기계, 머시닝 센터(MC), 재구성 가능한 자동 제어 수단, 생산 개체의 저장 및 이동이 사용되는 고도로 조직화된 생산에서 가장 많이 개발되었습니다.
최적성의 원리주어진 양과 시간에 제품 생산을 위한 모든 프로세스의 구현이 가장 큰 경제적 효율성 또는 가장 낮은 노동 및 자재 자원 비용으로 수행된다는 사실로 구성됩니다. 최적은 시간의 경제 법칙 때문입니다.
전자화의 원리마이크로프로세서 기술의 사용을 기반으로 하는 CNC 기능의 광범위한 사용이 포함되며, 이를 통해 생산 프로세스의 유연성 요구 사항과 고성능을 결합하는 근본적으로 새로운 기계 시스템을 만들 수 있습니다. 인공 지능이 탑재된 컴퓨터와 산업용 로봇은 생산에서 인간 대신 가장 복잡한 기능을 수행하는 것을 가능하게 합니다.
표준화의 원리새로운 기술과 표준화, 통일, 유형화 및 표준화의 신기술의 생성 및 개발에 널리 사용되어 재료, 장비, 기술 프로세스의 불합리한 다양성을 피하고 생성 주기의 기간을 대폭 단축할 수 있습니다. 및 신기술 개발(SONT).
생산 공정이나 생산 시스템을 설계할 때는 위에서 설명한 원칙을 합리적으로 사용하는 것부터 진행해야 합니다.
아래에 생산 과정다양하지만 상호 연결된 노동 과정과 원자재를 완제품으로 변환하는 자연 과정의 집합으로 이해됩니다.
생산공정은 주공정, 보조공정, 서비스공정, 부공정으로 구성된다.
에게 기본 원자재 또는 재료를 완제품으로 변환하는 것과 직접적으로 관련된 공정을 포함합니다(곡물에서 밀가루로, 사탕무에서 설탕으로). 기업에서 이러한 프로세스의 전체가 주요 생산을 형성합니다.
국영 곡물 자원을 저장하는 곡물 수용 기업에서 곡물의 수용, 배치 및 저장과 관련된 프로세스도 주요 프로세스로 간주해야합니다.
목적 보조자 엑스프로세스 - 기술적으로 주요 프로세스에 서비스를 제공하고 에너지 공급, 도구 및 고정 장치 생산, 수리 작업과 같은 특정 서비스를 제공합니다.
피복재 프로세스는 주요 및 보조 산업에 재료 서비스를 제공합니다. 원자재, 자재, 완제품, 연료의 접수, 배치, 보관, 보관장소에서 소비장소로의 운송 등
부작용 공정은 또한 원료를 완제품으로 바꾸는 데 기여합니다. 그러나 원료와 얻은 제품은 기업의 주요 제품에 속하지 않습니다. 주생산 등에서 얻어지는 폐기물을 가공정제하는 일이다.
모든 프로세스는 단계로 나뉘며 단계는 별도의 작업으로 나뉩니다.
생산 단계- 생산 공정의 기술적으로 완료된 부분으로, 노동 대상의 변화로 인해 다른 질적 상태(사탕무 청소, 제품 포장)로의 전환이 특징입니다.
각 단계는 기술적으로 서로 관련된 작업 또는 특정 목적의 작업을 결합합니다.
생산 프로세스의 주요 주요 링크는 작업입니다.
제조 작업- 이것은 노동 또는 생산 과정의 일부로, 동일한 노동 수단을 사용하여 동일한 노동 대상으로 별도의 장소에서 한 명 또는 그룹의 노동자에 의해 수행됩니다.
에 의해 약속 모든 작업은 세 가지 주요 유형으로 나뉩니다.
1) 기술 (기본) - 노동 대상 (상태, 모양 또는 모양) (젖 분리, 곡물 분쇄 등)이 변경되는 과정에서 작업입니다.
2) 통제 - 노동 대상에 변화를 일으키지 않지만 기술 작업(계량 등)의 수행에 기여하는 작업입니다.
3) 이동 - 생산에서 노동 대상의 위치를 변경하는 작업 (적재, 하역, 운송).
제어 및 이동 작업은 함께 보조 작업 그룹을 형성합니다.
실행 방식(기계화 정도)에 따라 다음 작업을 구별하십시오.
- 기계- 작업자의 감독하에 기계로 수행(통조림 식품 롤업, 우유 세척, 제품 분쇄)
- 기계 수동- 작업자가 직접 참여하는 기계로 수행(밀가루 자루, 가방 재봉 등)
- 수동작업 - 기계의 참여 없이 작업자가 수행합니다(컨베이어에 원자재 공급, 백 스태킹).
총 수에서 다양한 유형의 작업 비율이 생산 프로세스의 구조입니다. 다른 가공 기업에서 동일하지 않습니다.
적시에 생산 조직다음 원칙을 기반으로 합니다.
기업의 리듬과 산출의 균일성;
생산 단위의 비율;
운영 및 생산 프로세스의 병렬성(동시성)
생산 프로세스의 연속성.
리듬의 원리계획된 리듬 (동일한 제품 또는 두 개의 동일한 제품 배치 출시 사이의 시간)에 따라 기업의 작업을 제공합니다.
비례 원리이러한 생산 단위는 단위 시간당 동일한 생산성을 가정합니다.
병렬성의 원리작업 및 프로세스의 실행은 생산 프로세스의 단계, 단계 또는 부분의 동시 실행을 기반으로 합니다.
연속성 원리생산 공정은 노동 대상 처리의 중단을 제거합니다. 공정의 연속성은 작업장에서 재고 생성을 배제하고 진행 중인 작업을 줄입니다. 이는 냉각, 냉동, 통조림(과일 및 야채 통조림, 유제품) 없이 장기간 원자재 및 자재를 저장할 수 없는 기업에서 특히 중요합니다. , 육류 산업).
목표 우주에서 생산 공정의 조직 적시에 합리적인 건설을 보장하는 것입니다.
공간에서 생산 공정을 조직하는 데 있어 가장 큰 효율성은 생산의 직접 흐름, 전문화, 협력 및 조합을 사용함으로써 달성됩니다.
직접 흐름생산 공정의 모든 단계와 작업에서 제품이 최단 경로를 통과한다는 사실이 특징입니다. 기업 규모에서 워크샵은 장거리, 귀환, 다가오는 및 기타 불합리한 운송을 배제하는 방식으로 영토에 있습니다. 즉, 작업과 장비는 기술적인 작업 순서에 있습니다.
공장 내 전문화특정 유형의 제품, 해당 부품 또는 기술 프로세스의 개별 단계 구현을 위해 작업장과 사이트를 분리하는 프로세스입니다. 가공 기업은 기술, 주제 및 기능 전문화를 적용합니다.
기술 전문화생산에는 좁은 범위의 기술 작업을 할당하고 별도의 작업장이나 생산 현장에서 작업을 수행하는 작업이 포함됩니다.
주제 전문화생산에는 제조 기술이 유사한 하나 이상의 제품을 생산하기 위한 완전한 생산 주기가 있는 별도의 라인을 만드는 것이 포함됩니다.
기능의하나 또는 제한된 범위의 기능을 수행하는 데 있어 모든 생산 부문의 전문화라고 합니다.
협력기업에서의 생산은 제품 생산을위한 부서의 공동 작업 조직에 의해 수행됩니다. 공동 제작의 원칙은 일부 작업장의 서비스를 다른 사람이 사용하는 것입니다.
합리적인 형태의 협력을 추구하는 것은 많은 경우 결합 산업의 창출로 이어집니다.
콤비네이션생산은 원자재 가공의 연속 단계이거나 서로 관련하여 보조 역할을 하는 서로 다른 산업의 한 기업에서 연결을 포함합니다.
프로세스에 대한 요청의 조직은 제공된 특정 원칙에 따라 수행됩니다. 노동 수단, 노동 대상 및 노동 자체의 보다 효율적인 사용. 이러한 원칙의 목적은 계획된 목표를 제 시간에 달성하는 것입니다. 생산 과정은 합리적으로 조직되어야 합니다. 원칙은 제조 공정의 효율성을 결정합니다. 그것은 높은 수준의 노동 생산성, 최소한의 다른 조건, 생산 비용 및 높은 품질로 표현됩니다.
전문화의 원칙 사회적 분업의 과정이다. 산업에서는 제품 생산을위한 기업, 협회, 과학 기술 단지와 같은 산업에서 해당 산업의 생성으로 표현됩니다. 최전선에서 - 워크샵, 워크샵 - 현장, 현장 - 작업. 공장의 전문화 수준은 유사한 제품의 생산량에 따라 다릅니다.
표준화의 원리 - 증가를 촉진합니다. 전문화 수준. 조항은 모든 활동을 간소화하기 위해 규칙을 설정하고 적용하는 절차를 나타냅니다. 표준은 인간 활동의 모든 영역에 적용됩니다. 이 표준은 동일한 목적의 제품의 품종과 유형을 제한함으로써 동일한 제품의 생산량을 늘리고 기술적으로 유사한 제품의 수를 증가시킵니다. 작업.
비례의 원칙 - 기업의 모든 생산 단위가 동일한 생산성으로 작업할 때 보장합니다. 사업 계획에서 제공하는 pro-th 프로그램을 적시에 구현합니다. 비율 달성은 m / y 생산 요소 간의 양적 관계를 결정하는 규범을 기반으로 합니다.
기술 성능 표준. 장비, 기술 작업 실행 시간에 대한 규범, 재고 및 자재 비용에 대한 규범. 및 에너지 자원 등
연속성 원리 - 생산 공정은 중단이 없거나 최소화되는 방식으로 조직되어야 합니다. 기계 공학에서이 원칙의 구현은 큰 어려움과 관련이 있으며 제품 제조시 모든 기술 작업이 서로 같거나 여러 번 지속되는 경우에만 완전히 달성됩니다. 이 원칙의 요구 사항은 연속 생산 라인과 자동화 생산에서 완전히 구현됩니다.
리듬의 원리 - 동일한 총 수량 또는 균등하게 증가하는 제품 수량을 일정한 간격으로 출시하도록 하는 것입니다. 생산 리듬을 준수하면 정시에 생산 프로그램을 구현합니다. 주요 생산에서 작업의 리듬은 보조 및 서비스 산업의 일정에 따라 유니폼에 따라 다릅니다.
직접 흐름 원리 - 결론. 모든 단계 및 작업의 게시를 통해 최단 경로를 제공합니다. 가능하다면 가공 과정에서 부품 이동의 반환을 배제하고 부품, 조립품, 조립품의 운송 경로를 줄여야 합니다. 기술 프로세스의 과정에 따라 작업장 및 현장에서 기업 영역의 건물 및 구조물 및 기술 장비의 합리적인 배치는 직접 흐름 원칙의 요구 사항을 준수하는 주요 방법입니다.
병렬성의 원리 - 여러 기계에서 동시에 제품 처리를 병렬로 수행하는 것이 가능하다는 사실에 있습니다.
집중의 원리 - 별도의 작업장, 섹션, 라인, 작업장에서 기술적으로 균질한 제품에 대한 작업 실행에 집중하는 것으로 구성됩니다. 그 이유는 제조 기술의 공통성으로 인해 동일한 유형의 장비를 사용할 수 있기 때문입니다.
차별화와 결합의 원리 - 제품의 복잡성과 생산량에 따라 생산 공정은 모든 생산 단위(작업장, 섹션)에서 수행되거나 여러 단위에 분산될 수 있습니다.
자동성의 원리 - 기술 작업(컴퓨터, 로봇 공학 사용)을 수행할 때 수동 저생산 노동 비용에서 작업자를 최대한 자유롭게 하는 것입니다.
유연성의 원리 - 자주 변화하는 제품 범위에 직면하여 기술 장비를 신속하게 재조정할 필요가 있습니다. 유연성의 요구 사항은 단일 및 소규모 생산 조건에서 특히 중요합니다. 이 원칙의 구현은 가장 효과적이지만 전자 및 MP 기술의 사용을 기반으로 수행됩니다.
Turovets O.G., Rodionov V.B., Bukhalkov M.I."생산 및 기업 관리 조직"책의 장
출판사 "INFRA-M", 2007
10.1. 생산 공정의 개념
현대 생산은 원자재, 재료, 반제품 및 기타 노동 대상을 사회의 요구에 맞는 완제품으로 변환하는 복잡한 과정입니다.
특정 유형의 제품 제조를 위해 기업에서 수행되는 사람과 도구의 모든 행동을 총칭합니다. 생산 과정.
생산 과정의 주요 부분은 노동 대상의 상태를 변경하고 결정하기 위한 의도적인 행동을 포함하는 기술 과정입니다. 기술 프로세스를 구현하는 과정에서 노동 대상의 기하학적 모양, 크기 및 물리적 및 화학적 특성이 변경됩니다.
기술적 생산 공정과 함께 노동 대상의 기하학적 모양, 크기 또는 물리적 및 화학적 특성을 변경하거나 품질을 확인하는 것을 목표로하지 않는 비기술적 공정도 포함됩니다. 이러한 프로세스에는 운송, 저장, 적재 및 하역, 피킹 및 기타 작업 및 프로세스가 포함됩니다.
생산 과정에서 노동 과정은 인간의 개입없이 자연의 힘의 영향으로 노동 대상의 변화가 발생하는 자연 과정과 결합됩니다 (예 : 공기 중에서 도장 된 부품 건조, 주조 냉각, 주조 부품 노화) , 등.).
다양한 생산 공정.생산의 목적과 역할에 따라 프로세스는 메인, 보조 및 서비스로 나뉩니다.
기본기업에서 제조한 주요 제품의 제조가 수행되는 생산 공정이라고 합니다. 기계 공학의 주요 프로세스의 결과는 기업의 생산 프로그램을 구성하고 전문화에 해당하는 기계, 장치 및 도구의 생산과 소비자에게 제공하기 위한 예비 부품의 제조입니다.
에게 보조자기본 프로세스의 중단 없는 흐름을 보장하는 프로세스를 포함합니다. 그들의 결과는 기업 자체에서 사용되는 제품입니다. 보조는 장비 수리, 장비 제조, 증기 및 압축 공기 생성 등의 프로세스입니다.
피복재주요 프로세스와 보조 프로세스의 정상적인 기능에 필요한 서비스가 수행되는 구현 중에 프로세스가 호출됩니다. 여기에는 예를 들어 운송, 창고 보관, 부품 선택 및 피킹 프로세스가 포함됩니다.
현대적인 조건, 특히 자동화된 생산에서 메인 프로세스와 서비스 프로세스를 통합하는 경향이 있습니다. 따라서 유연한 자동화 복합 단지에서는 메인, 피킹, 창고 및 운송 작업이 단일 프로세스로 결합됩니다.
기본 프로세스 세트가 주요 생산을 형성합니다. 엔지니어링 기업에서 주요 생산은 조달, 가공 및 조립의 세 단계로 구성됩니다. 단계생산 과정은 프로세스와 작업의 복합체이며, 그 수행은 생산 과정의 특정 부분의 완료를 특징으로하며 노동 대상이 한 질적 상태에서 다른 질적 상태로 전환되는 것과 관련됩니다.
에게 획득단계에는 재료 절단, 주조, 스탬핑과 같은 블랭크를 얻는 과정이 포함됩니다. 처리이 단계에는 가공, 열처리, 페인팅 및 전기 도금 등 블랭크를 완성 부품으로 변환하는 프로세스가 포함됩니다. 집회단계 - 생산 공정의 마지막 부분. 여기에는 장치 및 완제품의 조립, 기계 및 기기의 조정 및 디버깅, 테스트가 포함됩니다.
주요, 보조 및 서비스 프로세스의 구성 및 상호 연결은 생산 프로세스의 구조를 형성합니다.
조직 측면에서 생산 프로세스는 단순하고 복잡한 것으로 나뉩니다. 단순한단순한 노동 대상에 대해 순차적으로 수행되는 작업으로 구성된 생산 프로세스라고합니다. 예를 들어, 단일 부품 또는 동일한 부품의 배치를 제조하는 생산 프로세스. 어려운프로세스는 다양한 노동 대상에 대해 수행되는 간단한 프로세스의 조합입니다. 예를 들어, 조립 단위 또는 전체 제품을 제조하는 프로세스.
10.2. 생산 공정 조직의 과학적 원리
생산 프로세스 조직을 위한 활동.산업 제품의 생성을 초래하는 다양한 생산 공정은 국가 경제와 국가 인구의 요구를 충족시키는 고품질 및 수량의 특정 유형의 제품을 생산하기 위해 효과적인 기능을 보장하고 적절하게 구성되어야 합니다. .
생산 프로세스의 조직은 사람, 도구 및 노동 대상을 재료 제품의 단일 생산 프로세스로 결합하고 주요, 보조 및 서비스 프로세스의 공간과 시간의 합리적인 조합을 보장하는 것으로 구성됩니다.
생산 과정의 요소와 모든 품종의 공간적 조합은 기업의 생산 구조와 그 부문의 형성을 기반으로 구현됩니다. 이와 관련하여 가장 중요한 활동은 기업의 생산 구조의 선택과 정당화입니다. 구성 단위의 구성 및 전문화 결정 및 그들 사이의 합리적인 관계 설정.
생산 구조를 개발하는 동안 생산성, 호환성 및 효과적인 사용 가능성을 고려하여 장비 구성을 결정하는 것과 관련된 설계 계산이 수행됩니다. 합리적인 구획 계획, 장비 배치, 작업도 개발되고 있습니다. 장비의 원활한 작동과 생산 과정의 직접적인 참가자 인 근로자를위한 조직 조건이 만들어지고 있습니다.
생산 구조 형성의 주요 측면 중 하나는 준비 작업, 기본 생산 프로세스, 유지 보수와 같은 생산 프로세스의 모든 구성 요소의 상호 연결된 기능을 보장하는 것입니다. 특정 생산 및 기술 조건에 대한 특정 프로세스의 구현을 위한 가장 합리적인 조직 형태와 방법을 종합적으로 입증할 필요가 있습니다.
생산 과정의 조직화에서 중요한 요소는 노동력과 생산 수단의 결합을 구체적으로 실현하는 노동자 노동의 조직화입니다. 노동 조직 방식은 주로 생산 과정의 형태에 따라 결정됩니다. 이와 관련하여 합리적인 분업을 보장하고 이에 기초하여 근로자의 전문적, 자격적 구성, 과학적인 조직과 최적의 일자리 유지, 근로조건의 전면적인 개선과 개선에 중점을 두어야 합니다.
생산 프로세스의 조직은 또한 개별 작업을 수행하기위한 특정 순서를 결정하는 시간 요소의 조합, 다양한 유형의 작업을 수행하는 시간의 합리적인 조합 및 이동에 대한 일정 계획 표준의 결정을 의미합니다. 노동의 대상. 정상적인 프로세스 과정은 제품 출시 순서, 필요한 재고 (예비금) 및 생산 비축량 생성, 작업장에 도구, 블랭크, 자재의 중단없는 공급에 의해 보장됩니다. 이 활동의 중요한 방향은 물질 흐름의 합리적인 움직임의 조직입니다. 이러한 작업은 생산 유형과 생산 프로세스의 기술 및 조직적 특징을 고려하여 생산 운영 계획 시스템의 개발 및 구현을 기반으로 해결됩니다.
마지막으로 기업에서 생산 프로세스를 구성하는 과정에서 개별 생산 단위의 상호 작용을 위한 시스템 개발에 중요한 위치가 부여됩니다.
생산 공정 조직의 원칙생산 공정의 건설, 운영 및 개발이 수행되는 기반이 되는 출발점입니다.
원칙 분화생산 프로세스를 별도의 부분(프로세스, 운영)으로 나누고 기업의 관련 부서에 할당하는 것을 포함합니다. 차별화의 원칙은 원칙에 반대됩니다. 조합, 이는 동일한 장소, 작업장 또는 생산 내에서 특정 유형의 제품을 제조하기 위한 다양한 프로세스의 전체 또는 일부의 조합을 의미합니다. 제품의 복잡성, 생산량, 사용되는 장비의 특성에 따라 생산 공정은 하나의 생산 단위(작업장, 섹션)에 집중되거나 여러 단위에 분산될 수 있습니다. 따라서 기계 제작 기업에서는 동일한 유형의 제품, 독립적인 기계 및 조립 생산의 상당한 생산량을 가진 작업장이 조직되고 소량의 제조 제품 배치로 통합 기계 조립 작업장이 생성될 수 있습니다.
차별화와 결합의 원칙은 개별 작업에도 적용됩니다. 예를 들어, 생산 라인은 차별화된 일련의 작업입니다.
생산 조직을위한 실제 활동에서 차별화 또는 결합 원칙의 사용에 우선 순위를 부여해야 생산 과정의 최상의 경제적 사회적 특성을 제공하는 원칙이 주어집니다. 따라서 생산 공정의 고도의 차별화가 특징인 인라인 생산은 조직의 단순화, 작업자의 기술 향상, 노동 생산성 향상을 가능하게 합니다. 그러나 과도한 차별화는 작업자의 피로를 증가시키고, 많은 작업을 수행하면 장비 및 생산 공간의 필요성이 증가하고, 움직이는 부품에 대한 불필요한 비용 등이 발생합니다.
원칙 집중기술적으로 균질한 제품의 제조를 위한 특정 생산 작업의 집중 또는 기업의 별도 작업장, 섹션, 작업장 또는 생산 시설에서 기능적으로 균질한 작업 수행을 의미합니다. 별도의 생산 영역에서 균질한 작업을 집중하는 편리함은 다음 요인 때문입니다. 동일한 유형의 장비를 사용해야 하는 기술 방법의 공통성; 머시닝 센터와 같은 장비 기능; 특정 유형의 제품 생산량 증가; 특정 유형의 제품 생산에 집중하거나 유사한 작업을 수행하는 경제적 타당성.
하나 또는 다른 집중 방향을 선택할 때 각각의 장점을 고려해야합니다.
기술적으로 균질한 작업이 세분화에 집중됨에 따라 더 적은 양의 복제 장비가 필요하고 생산 유연성이 증가하며 신속하게 신제품 생산으로 전환할 수 있게 되며 장비에 대한 부하가 증가합니다.
기술적으로 균질한 제품의 집중으로 자재 및 제품 운송 비용이 감소하고 생산 주기 기간이 단축되며 생산 공정 관리가 간소화되며 생산 공간의 필요성이 줄어듭니다.
원칙 전문화생산 공정의 다양한 요소를 제한하는 것을 기반으로 합니다. 이 원칙의 구현에는 각 작업장과 각 부서에 엄격하게 제한된 범위의 작업, 작업, 부품 또는 제품을 할당하는 것이 포함됩니다. 전문화의 원칙과 달리 보편화의 원칙은 각 작업장 또는 생산 단위가 광범위한 부품 및 제품의 제조 또는 이종 생산 작업의 수행에 종사하는 생산 조직을 의미합니다.
직업의 전문화 수준은 특수 지표에 의해 결정됩니다 - 운영 통합 계수 에게 z.o는 특정 기간 동안 작업장에서 수행된 세부 작업의 수를 특징으로 합니다. 예, 에 에게 z.o = 1 작업장의 좁은 전문화가 있으며, 월, 분기 동안 작업장에서 하나의 세부 작업이 수행됩니다.
부서 및 작업의 전문화 특성은 주로 동일한 이름의 부품 생산량에 따라 결정됩니다. 전문화는 한 가지 유형의 제품 생산에서 최고 수준에 도달합니다. 고도로 전문화된 산업의 가장 전형적인 예는 트랙터, 텔레비전, 자동차 생산을 위한 공장입니다. 생산 범위의 증가는 전문화 수준을 감소시킵니다.
세분화 및 작업장의 높은 수준의 전문화는 근로자의 노동 기술 개발, 노동 기술 장비의 가능성, 기계 및 라인 재구성 비용 최소화로 인한 노동 생산성의 성장에 기여합니다. 동시에 협소한 전문화는 근로자에게 요구되는 자격을 감소시키고 노동의 단조로움을 야기하며 결과적으로 근로자의 급격한 피로를 초래하고 주도권을 제한한다.
현대 조건에서 생산의 보편화 추세가 증가하고 있으며 이는 제품 범위를 확장하기 위한 과학 기술 진보의 요구 사항, 다기능 장비의 출현 및 방향으로 노동 조직을 개선하는 과제에 의해 결정됩니다. 노동자의 노동 기능을 확장하는 것.
원칙 비례생산 공정의 개별 요소의 규칙적인 조합으로 구성되며, 이는 서로 일정한 양적 비율로 표현됩니다. 따라서 생산능력의 비례성은 섹션의 능력이나 장비의 부하율이 동등함을 의미한다. 이 경우 조달 공장의 처리량은 기계 공장의 블랭크 수요에 해당하고 이러한 공장의 처리량은 필요한 부품에 대한 조립 공장의 요구에 해당합니다. 이는 각 작업장에 기업의 모든 부서의 정상적인 작동을 보장할 수 있는 양의 장비, 공간 및 노동력이 있어야 한다는 요구 사항을 의미합니다. 한편으로는 주 생산품과 다른 한편으로는 보조 및 서비스 장치 간에 동일한 처리량 비율이 존재해야 합니다.
비례 원칙을 위반하면 불균형, 생산 병목 현상이 발생하여 장비 및 노동 사용이 악화되고 생산주기 기간이 증가하며 백로그가 증가합니다.
인력, 공간, 장비의 비율은 기업 설계 중에 이미 설정되어 있으며, 용량, 직원 수 및 자재 필요성을 결정할 때 소위 체적 계산을 수행하여 연간 생산 계획을 개발하는 동안 정제됩니다. . 비율은 생산 과정의 다양한 요소 간의 상호 관계 수를 결정하는 규범 및 규범 시스템을 기반으로 설정됩니다.
비례의 원칙은 개별 작업 또는 생산 프로세스의 일부를 동시에 실행하는 것을 의미합니다. 분해된 생산 공정의 일부가 시간적으로 결합되고 동시에 수행되어야 한다는 전제에 기반합니다.
기계 제조의 생산 공정은 많은 작업으로 구성됩니다. 그것들을 차례로 수행하면 생산 주기의 기간이 증가할 것이 분명합니다. 따라서 제품 제조 공정의 개별 부분을 병렬로 수행해야 합니다.
병행달성: 여러 도구를 사용하여 한 기계에서 한 부품을 처리할 때; 여러 작업장에서 주어진 작업에 대해 한 배치의 다른 부분을 동시에 처리합니다. 여러 작업장에서 다양한 작업을 위해 동일한 부품의 동시 처리; 다른 작업장에서 동일한 제품의 다른 부품을 동시에 생산하는 것. 병렬화 원칙을 준수하면 생산 주기의 기간과 부품에 소요되는 시간을 줄여 작업 시간을 절약할 수 있습니다.
아래에 직접 흐름생산 과정의 모든 단계와 작업이 과정의 시작부터 끝까지 노동 대상의 최단 경로 조건에서 수행되는 생산 과정을 조직하는 그러한 원칙을 이해합니다. 직접 흐름의 원리는 기술 과정에서 노동 대상의 직선 운동을 보장하고 다양한 종류의 루프와 복귀 운동을 제거해야합니다.
완전한 직접성은 작업의 공간적 배열과 기술 작업의 순서에 따라 생산 프로세스의 일부를 달성할 수 있습니다. 또한 인접 유닛 사이의 최소 거리를 제공하는 순서로 상점 및 서비스의 위치를 얻도록 기업을 설계 할 때 필요합니다. 서로 다른 제품의 부품 및 조립 단위가 생산 프로세스의 단계 및 작업 순서와 같거나 유사한지 확인하기 위해 노력해야 합니다. 직접 흐름의 원리를 구현할 때 장비와 작업의 최적 배치 문제도 발생합니다.
직접 흐름의 원칙은 주제가 닫힌 워크샵 및 섹션을 만들 때 인라인 생산 조건에서 더 많이 나타납니다.
직접 흐름 요구 사항을 준수하면 화물 흐름의 간소화, 화물 회전율 감소, 자재, 부품 및 완제품 운송 비용 절감으로 이어집니다.
원칙 율특정 유형의 제품을 생산하기 위한 모든 개별 생산 공정과 단일 공정이 일정 기간 후에 반복되는 것을 의미합니다. 출력, 작업, 생산의 리듬을 구별하십시오.
출시 리듬은 동일한 시간 간격 동안 동일하거나 균등하게 증가(감소)하는 제품의 출시입니다. 작업의 리듬은 동일한 시간 간격 동안 동일한 양의 작업(양과 구성)을 실행하는 것입니다. 생산리듬은 생산리듬과 노동리듬의 준수를 의미한다.
저크와 폭풍이없는 리드미컬 한 작업은 노동 생산성 향상, 최적의 장비 활용, 인력 활용 및 고품질 출력 보장의 기초입니다. 기업의 원활한 운영은 여러 조건에 달려 있습니다. 리듬을 보장하는 것은 기업의 전체 생산 조직을 개선해야 하는 복잡한 작업입니다. 가장 중요한 것은 생산 운영 계획의 올바른 조직, 생산 능력의 비례 준수, 생산 구조의 개선, 자재 및 기술 공급의 적절한 조직 및 생산 프로세스의 유지 관리입니다.
원칙 연속성그것은 모든 작업이 중단없이 지속적으로 수행되고 모든 노동 대상이 작업에서 작업으로 지속적으로 이동하는 생산 프로세스의 조직 형태로 실현됩니다.
생산 공정의 연속성의 원칙은 노동의 대상이 제조되거나 조립되는 자동 및 연속 생산 라인에서 완전히 구현되며 라인의 동일한 기간 또는 여러 주기의 작업을 수행합니다.
기계 공학은 개별 기술 프로세스에 의해 지배되므로 작업 기간의 동기화 수준이 높은 생산은 여기에서 우세하지 않습니다.
노동 대상의 불연속적인 움직임은 각 작업, 작업, 섹션, 작업장 사이에서 부품의 노화로 인해 발생하는 파손과 관련이 있습니다. 그렇기 때문에 연속성 원칙을 구현하려면 중단을 제거하거나 최소화해야 합니다. 이러한 문제의 해결은 비례와 리듬의 원칙을 기반으로 달성할 수 있습니다. 한 배치의 부품 또는 한 제품의 다른 부품의 병렬 제조 조직; 주어진 작업에 대한 제조 부품의 시작 시간과 이전 작업의 종료 시간이 동기화되는 이러한 형태의 생산 프로세스 조직 생성
연속성 원칙을 위반하면 일반적으로 작업 중단 (근로자 및 장비의 가동 중지)이 발생하여 생산주기의 기간과 진행 중인 작업의 크기가 증가합니다.
실제로 생산 조직의 원칙은 개별적으로 작동하지 않으며 각 생산 프로세스에서 밀접하게 얽혀 있습니다. 조직의 원리를 연구할 때 그 중 일부의 쌍성, 상호 관계, 반대 방향으로의 전환(분화 및 조합, 전문화 및 보편화)에 주의를 기울여야 합니다. 조직의 원칙은 고르지 않게 발전합니다. 한 기간 또는 다른 기간에 일부 원칙이 전면에 나타나거나 부차적인 중요성을 얻습니다. 따라서 직업의 협소한 전문화는 과거의 일이 되고 점점 더 보편화되고 있습니다. 차별화 원칙은 단일 흐름을 기반으로 생산 프로세스를 구축할 수 있는 조합 원칙으로 점차 대체되고 있습니다. 동시에 자동화 조건에서 비례, 연속성, 직접 흐름 원칙의 중요성이 높아집니다.
생산 조직 원칙의 구현 정도에는 양적 차원이 있습니다. 따라서 현재의 생산 분석 방법 외에도 생산 조직 상태를 분석하고 과학적 원칙을 구현하는 형식과 방법을 개발하고 실제로 적용해야합니다. 생산 프로세스 조직의 일부 원칙의 구현 정도를 계산하는 방법은 Ch. 이십.
생산 프로세스 구성 원칙을 준수하는 것은 실질적으로 매우 중요합니다. 이러한 원칙의 구현은 모든 수준의 생산 관리 업무입니다.
10.3. 생산 공정의 공간적 조직화
기업의 생산 구조.우주에서 생산 공정의 일부를 결합하는 것은 기업의 생산 구조에 의해 제공됩니다. 생산 구조 아래에는 그 일부인 기업의 생산 단위의 전체와 그 사이의 관계 형태가 이해됩니다. 현대적인 조건에서 생산 공정은 두 가지 종류로 고려될 수 있습니다.
- 최종 결과와 함께 재료 생산 과정으로서 - 시장성 있는 제품;
- 최종 결과 - 과학 및 기술 제품과 디자인 생산의 과정으로.
기업의 생산 구조의 성격은 활동 유형에 따라 달라지며, 그 주요 활동은 연구, 생산, 연구 및 생산, 생산 및 기술, 관리 및 경제입니다.
관련 활동의 우선 순위는 기업의 구조, 과학, 기술 및 생산 단위의 비율, 근로자 및 엔지니어 수의 비율을 결정합니다.
생산 활동을 전문으로하는 기업의 부서 구성은 제품의 디자인 특징과 제조 기술, 생산 규모, 기업의 전문화 및 기존 협력 관계에 의해 결정됩니다. 무화과에. 10.1은 기업의 생산 구조를 결정하는 요인의 관계 다이어그램을 보여줍니다.
쌀. 10.1. 기업의 생산 구조를 결정하는 요인의 상호 관계 체계
현대의 상황에서 소유권의 형태는 기업의 구조에 큰 영향을 미칩니다. 국가 소유권에서 다른 형태의 소유권(개인, 주식, 임대)으로의 전환은 원칙적으로 불필요한 연결 및 구조, 제어 장치의 크기, 작업의 중복 감소로 이어집니다.
현재 다양한 형태의 기업 조직이 널리 보급되었습니다. 중소기업 및 대기업이 있으며 각각의 생산 구조에는 해당 기능이 있습니다.
중소기업의 생산구조는 단순하다. 일반적으로 내부 구조 생산 단위가 최소이거나 전혀 없습니다. 소기업에서는 관리 장치가 미미하고 관리 기능의 결합이 널리 사용됩니다.
중간 규모 기업의 구조는 구성에 워크샵을 할당하고 비 상점 구조의 경우 섹션을 할당하는 것을 전제로합니다. 여기에서 기업, 자체 보조 및 서비스 단위, 관리 장치의 부서 및 서비스의 기능을 보장하는 데 필요한 최소한의 작업이 이미 생성되고 있습니다.
제조 산업의 대기업에는 전체 생산, 서비스 및 관리 부서가 포함됩니다.
생산 구조를 기반으로 기업의 일반 계획이 개발됩니다. 마스터 플랜은 기업 영역의 모든 상점 및 서비스, 운송 경로 및 통신의 공간 배치를 나타냅니다.마스터 플랜을 개발할 때 자재 흐름의 직접적인 흐름이 보장됩니다. 작업장은 생산 공정의 순서에 따라 위치해야 합니다. 상호 연결된 서비스와 작업장은 가까운 곳에 위치해야 합니다.
협회의 생산 구조 개발.현대 조건에서 협회의 생산 구조는 상당한 변화를 겪고 있습니다. 제조 산업, 특히 기계 공학의 생산 협회는 생산 구조를 개선하기 위해 다음과 같은 영역이 특징입니다.
- 협회의 단일 전문 부서에서 동종 제품의 생산 또는 동일한 유형의 작업 수행의 집중;
- 산업, 작업장, 지사 등 기업의 구조적 부문의 전문화 심화;
- 새로운 유형의 제품 생성, 생산 개발 및 소비자에게 필요한 양의 생산 조직에 대한 통합 연구 및 생산 단지에서의 통합;
- 협회의 일부로 다양한 규모의 고도로 전문화된 기업의 설립을 기반으로 한 생산 분산;
- 작업장, 현장을 할당하지 않고 생산 공정 구축 및 통합 생산 흐름 생성의 세분화 극복;
- 디자인과 기술이 균질 한 구성 요소와 부품으로 완성 된 다양한 목적의 제품 생산과 관련 제품의 생산 조직화로 구성된 생산의 보편화;
- 동일한 유형의 제품의 생산 규모와 전체 용량 활용을 증가시켜 생산 비용을 줄이기 위해 서로 다른 협회에 속한 기업 간의 수평적 협력을 광범위하게 발전시킵니다.
대규모 협회의 생성 및 개발은 기술 및 주제 전문화 원칙에 기반한 최적 규모의 전문 산업 구성을 특징으로 하는 새로운 형태의 생산 구조에 생명을 불어넣었습니다. 이러한 구조는 또한 조달, 보조 및 서비스 프로세스의 최대 집중을 제공합니다. 새로운 형태의 생산 구조를 다중 생산이라고 합니다. 1980년대에는 자동차, 전기 및 기타 산업 분야에서 널리 사용되었습니다.
예를 들어 Nizhny Novgorod 자동차 생산 협회에는 모회사와 7개의 계열사 공장이 있습니다. 헤드 기업에는 트럭, 자동차, 엔진, 트럭 차축, 야금, 단조 스프링, 도구 등 10개의 전문 생산 시설이 있습니다. 이러한 각 산업은 주 작업장과 보조 작업장 그룹을 통합하고 특정 독립성을 가지며 긴밀한 관계를 유지합니다. 기업의 다른 하위 부문과 협회의 구조 단위에 대해 설정된 권리를 향유합니다. 일반적인 생산 구조가 그림 1에 나와 있습니다. 10.2.
더 높은 품질 수준에서 볼가 자동차 공장에서 다중 생산 구조가 구현되었습니다. 이곳의 자동차 제조는 야금, 프레스, 기계 조립 및 조립 및 단조의 4가지 주요 산업에 집중되어 있습니다. 또한 보조 생산 시설도 확인되었습니다. 그들 각각은 폐쇄된 생산 주기를 가진 독립적인 공장입니다. 생산 구조에는 워크샵이 포함됩니다. 그러나 VAZ의 워크샵은 상당한 변화를 겪었습니다. 그들은 장비의 생산, 수리 및 유지 보수, 구내 유지 보수 및 청소 등의 보장에 대한 걱정에서 해방됩니다. VAZ 생산 워크샵에 남은 유일한 임무는 지정된 제품을 품질과 적시에 생산하는 것입니다. 매장 관리 구조를 최대한 단순화했습니다. 이들은 상점 책임자, 교대 근무를 담당하는 두 명의 대리인, 부서장, 감독, 감독입니다. 제공, 생산 준비 및 서비스의 모든 작업은 생산 관리 장치에 의해 중앙에서 해결됩니다.
쌀. 10.2. 일반적인 생산 구조
각 생산 부서에는 설계 및 기술, 설계, 도구 및 장비, 장비 수리 분석 및 계획이 생성되었습니다. 여기에 운영 일정 및 파견, 물류, 노동 조직 및 임금에 대한 통합 서비스가 형성되었습니다.
생산 구조에는 장비 수리, 제조 및 수리, 운송 및 보관 작업, 건물 청소 및 기타와 같은 대규모 전문 작업장이 포함됩니다. 각각의 분야에서 할당된 작업을 완전히 해결하는 강력한 엔지니어링 서비스 및 생산 생산 단위의 생성은 근본적으로 새로운 기반에서 주요 생산 공장의 효과적인 운영을 위한 정상적인 조건을 만드는 것을 가능하게 했습니다. .
워크샵 및 섹션의 구성은 집중 및 전문화 원칙을 기반으로 합니다. 워크샵 및 생산 현장의 전문화는 작업 유형-기술 전문화 또는 제조 제품 유형-주제 전문화에 따라 수행될 수 있습니다. 기계 제작 기업의 기술 전문 생산 단위의 예로는 주조 공장, 열처리 또는 전기도금 공장, 기계 공장의 선삭 및 연삭 섹션이 있습니다. 주제 전문화 - 차체 부품 워크샵, 샤프트 섹션, 기어 박스 제조 워크샵 등
제품 또는 부품 제조의 전체 주기가 작업장이나 현장 내에서 수행되는 경우 이 세분화를 주제 폐쇄라고 합니다.
워크샵 및 사이트를 구성 할 때 모든 유형의 전문화의 장단점을 신중하게 분석해야합니다. 기술 전문화는 새로운 제품을 마스터하고 생산 시설을 변경할 때 높은 장비 활용도, 높은 생산 유연성을 보장합니다. 동시에 운영 및 생산 계획이 더 어려워지고 생산 주기가 길어지며 제품 품질에 대한 책임이 줄어듭니다.
하나의 작업장, 영역 내에서 부품 또는 제품 생산에 모든 작업을 집중할 수 있는 주제 전문화를 사용하면 제품 품질 및 작업 완료에 대한 수행자의 책임이 커집니다. 주제 전문화는 인라인 및 자동화 생산 조직을 위한 전제 조건을 만들고 직접 흐름 원칙의 구현을 보장하며 계획 및 회계를 단순화합니다. 그러나 여기에서 장비의 전체 부하를 달성하는 것이 항상 가능한 것은 아니며 신제품 생산을 위한 생산 구조 조정에는 많은 비용이 필요합니다.
폐쇄 된 작업장과 섹션은 또한 상당한 경제적 이점을 가지고 있으며, 그 조직을 통해 다가오는 또는 연령 관련 움직임을 완전히 또는 부분적으로 제거한 결과 제조 제품의 생산주기 기간을 단축하여 시스템을 단순화 할 수 있습니다. 생산 공정의 계획 및 운영 관리. 국내외 기업의 실제 경험을 통해 워크샵 및 섹션 구축의 주제 또는 기술 원칙의 적용을 결정할 때 따라야 할 다음과 같은 규칙 그룹을 제공 할 수 있습니다.
주제원칙은 다음과 같은 경우에 적용하는 것이 좋습니다. 하나 또는 두 개의 표준 제품을 출시하고 제품 생산의 많은 양과 높은 수준의 안정성을 가지며 장비와 인력의 균형이 잘 맞을 가능성이 있습니다. 최소한의 제어 작업과 적은 수의 전환으로; 기술적- 상대적으로 낮은 일련 번호, 장비와 인력의 균형 조정 불가능, 많은 수의 제어 작업 및 상당한 수의 전환으로 광범위한 제품 출시.
생산 현장의 조직.사이트 구성은 전문 분야 유형에 따라 결정됩니다. 여기에는 생산 시설 선택을 포함하여 많은 작업을 해결하는 것이 포함됩니다. 필요한 장비 및 레이아웃 계산; 부품 배치(시리즈)의 크기와 출시 빈도를 결정합니다. 작업 및 작업을 각 작업장에 할당하고 일정을 작성합니다. 인력의 필요성 계산; 작업장 서비스를 위한 시스템 설계. 최근에는 "연구 - 개발 - 생산"주기의 모든 단계를 통합하여 연구 및 생산 단지가 협회로 형성되기 시작했습니다.
국내 최초로 상트페테르부르크 협회 "Svetlana"에 4개의 연구 및 생산 단지가 만들어졌습니다. 복합 단지는 특정 프로필의 제품 개발 및 생산을 전문으로 하는 단일 부서입니다. 그것은 헤드 공장의 디자인 국을 기반으로 만들어졌습니다. 디자인 사무소 외에도 주요 생산 공장과 전문 지점이 포함됩니다. 단지의 과학 및 생산 활동은 농장 계산을 기반으로 수행됩니다.
연구 및 생산 단지는 신제품 개발과 관련된 작업을 수행하기 위해 협회의 관련 부서를 포함하여 생산의 설계 및 기술 준비를 수행합니다. 디자인 국장은 연구에서 연속 생산 조직에 이르기까지 사전 생산의 모든 단계에 대한 종단 간 계획 권한을 부여 받았습니다. 그는 개발의 품질과 타이밍뿐만 아니라 신제품의 연속 생산 개발과 단지에 포함된 상점 및 지점의 생산 활동을 책임지고 있습니다.
기업이 시장 경제로 전환하는 맥락에서 협회의 생산 구조는 구성 단위의 경제적 독립성을 높이는 기반으로 더욱 발전됩니다.
시장 경제로의 전환에서 새로운 조직 형태의 생성 및 구현의 예로, Energia 협회(Voronezh)의 연구 및 생산 문제인 주식 회사의 생성을 인용할 수 있습니다. 100개 이상의 독립적인 연구 및 생산 단지, 1급 협회 및 상업 은행의 완전한 법적 독립 및 결제 계좌를 가진 기업이 해당 부서를 기반으로 만들어졌습니다. 독립적 인 협회 및 기업을 만들 때 다음이 사용되었습니다. 다양한 형태의 소유권 (주, 임대, 혼합, 주식, 협동 조합); 독립 기업 및 협회의 다양한 조직 구조, 그 수는 3명에서 2350명까지 다양합니다. 다양한 활동(과학 및 생산, 조직 및 경제, 생산 및 기술).
이 관심은 특정 유형의 제품의 개발 및 생산 또는 기술적으로 균질한 작업의 수행을 전문으로 하는 연구, 디자인, 기술 부서 및 생산 시설을 결합하는 20개의 주제 및 기능적 연구 및 생산 단지를 보유하고 있습니다. 이 단지는 연구 기관을 기반으로 실험 및 직렬 공장을 개혁하여 만들어졌습니다. 작업 수와 양에 따라 일급 협회, 기업 또는 소기업으로 기능합니다.
연구 및 생산 단지는 제품 범위의 급격한 변화 조건에서 전환 기간 동안 이점을 완전히 보여주었습니다. 독립 후 기업들은 자발적으로 1급 협회(연구 및 생산 단지 또는 기업)를 조직하고 헌장에 따라 10가지 주요 기능을 중앙 집중화하는 관심사를 설립했습니다. 우려의 최고 관리 기관은 주주 회의입니다. 중앙 집중식 기능 구현에 대한 작업 조정은 이사회와 우려의 기능 부서에서 수행하며 완전한 자급 자족 조건에서 작업합니다. 서비스 및 지원 기능을 수행하는 하위 부서도 계약에 따라 작동하며 완전한 법적, 경제적 독립성을 갖습니다.
그림에 나와 있습니다. 10.3 "순환"관리 구조라고 불리는 우려 사항은 러시아 연방 법률의 요구 사항을 충족합니다. 이사회는 원탁의 아이디어에 따라 정관의 틀 내에서 우려의 중앙 집중식 기능을 조정합니다.
순환(기존 수직과 반대) 생산 조직 및 관리 시스템은 다음 원칙을 기반으로 합니다.
쌀. 10.3. Energia Concern의 순환 관리 구조
- 주주의 사회적, 경제적 이익을 충족시키기 위해 경쟁 시장에서 제품과 서비스의 판매를 통해 최대의 안정적인 이익을 얻기 위한 공동 활동을 위한 주주 기업 협회의 자발적인 활동;
- 주식 회사 헌장에 명시된 생산 조직 및 관리를 위해 기업 기능의 일부를 자발적으로 중앙 집중화합니다.
- 전문화, 협력 및 생산 규모로 인한 대기업의 이점을 소기업 형태의 이점 및 재산 소유권을 통한 직원의 동기 부여와 결합합니다.
- 전문화 및 협력의 이점을 고려하여 기술 기반으로 상호 연결된 주제 및 기능 연구 및 생산 단지 시스템;
- 임금 기금의 규제를 포함하여 자급 자족 청구를 충족시키기위한 시스템에 의해 지원되는 연구 및 생산 단지 및 기업 간의 계약 관계 시스템;
- 유망한 문제에 대한 최고 경영진의 노력에 중점을 두고 계약에 따라 생산 조직 및 관리에 대한 현재 작업의 중심을 최고 수준에서 수직적으로 연구 및 생산 단지 및 독립 기업 수준으로 수평적으로 이전합니다.
- 상업 은행과 관련 지역의 내부 결제 센터를 통한 기업 간의 경제 관계 구현;
- 사회적 문제 해결을 위한 보장을 늘리고 독립 기업과 모든 주주를 보호합니다.
- 관심 수준과 독립적인 협회 및 기업 수준에서 다양한 형태의 소유권을 결합하고 개발합니다.
- 경영 및 생산 조정 기능을 주주의 다양한 활동 중 하나로 전환하여 최고 통치 기관의 지배적 인 역할을 포기합니다.
- 독립 기업의 상호 이익과 전체 관심사를 결합하고 생산 조직 구축의 기술 원칙의 원심력으로 인한 파열 위험을 방지하는 메커니즘을 작동합니다.
순환 구조는 기능 연구 및 생산 단지 및 기업의 활동을 명명법에 따라 계약에 따라 수평적 상호 연결을 계획하고 보장하는 데 앞장서는 주제 연구 및 생산 단지의 활동에 근본적인 변화를 제공합니다. 시장에서 계정 변경.
Pribyl 회사의 틀 내에서 계획 및 파견 부서가 변형되었고 기능과 직원의 상당 부분이 주제 연구 및 생산 단지로 이전되었습니다. 이 서비스의 관심은 전략적 작업과 단지 및 회사의 작업 조정에 중점을 둡니다.
컨선 에너지아는 임대와 법인화를 통한 민영화 과정을 거쳐 부동산 소유권 증명서를 받아 연방 연구 생산 센터(Federal Research and Production Center)의 지위를 부여받았다.
10.4. 적시에 생산 프로세스 구성
생산 공정의 모든 요소의 합리적인 상호 작용을 보장하고 시간과 공간에서 수행되는 작업을 간소화하려면 제품의 생산 주기를 형성해야 합니다.
생산주기는 특정 유형의 제품을 제조하는 데 필요한 특정 시간에 특정 방식으로 구성된 주요, 보조 및 서비스 프로세스의 복합체입니다.생산 주기의 가장 중요한 특성은 지속 기간입니다.
생산 주기 시간- 재료, 공작물 또는 기타 가공 품목이 생산 공정의 모든 작업 또는 특정 부분을 거쳐 완제품으로 변하는 달력 기간입니다. 주기 기간은 달력 일 또는 시간으로 표시됩니다. 생산주기의 구조근무시간과 휴식시간을 포함합니다. 작업 기간 동안 실제 기술 작업과 준비 및 최종 작업이 수행됩니다. 작업 기간에는 제어 및 운송 작업의 기간과 자연 과정의 시간도 포함됩니다. 휴식 시간은 작업 방식, 부품의 상호 운용성 저장 및 노동 및 생산 조직의 결점으로 인한 것입니다.
작업 사이의 시간은 일괄 처리, 대기 및 피킹의 휴식 시간에 의해 결정됩니다. 파티션 나누기는 제품이 배치로 제조될 때 발생하며 전체 배치가 이 작업을 통과할 때까지 가공된 제품이 놓여 있기 때문입니다. 동시에 생산 배치는 동일한 준비 및 최종 기간으로 특정 시간 동안 생산에 착수한 동일한 이름과 크기의 제품 그룹이라고 가정합니다. 대기 중단은 기술 프로세스의 인접한 두 작업의 지속 시간이 일관되지 않아 발생하고 피킹 중단은 한 세트의 제품에 포함된 모든 블랭크, 부품 또는 조립 단위가 제조되는 시간을 기다려야 하는 필요에 의해 발생합니다. 피킹 브레이크는 생산 프로세스의 한 단계에서 다른 단계로 전환하는 동안 발생합니다.
가장 일반적인 형태로, 생산 주기의 기간 티 ts는 다음 공식으로 표현됩니다.
티 c = 티티+ T n –3 + 티 e+ 티+로 티트 + 티모 + 티예, (10.1)
어디 티 t는 기술 작업 시간입니다. T n-3 - 준비 및 최종 작업 시간; 티 e는 자연 과정의 시간입니다. 티 k는 제어 작업 시간입니다. 티 tr은 노동 대상의 운송 시간입니다. 티 mo — 상호 운용 침구의 시간(교대 근무 시간 중 휴식); 티 pr - 작업 모드로 인한 휴식 시간.
기술 운영 및 준비 및 최종 작업의 기간은 총체적으로 운영주기를 형성합니다. 티순경.
작동 주기- 이것은 한 작업장에서 수행되는 기술 프로세스의 완료된 부분의 기간입니다.
생산 주기의 기간을 계산하는 방법.개별 부품의 생산 주기와 조립 단위 또는 제품 전체의 생산 주기를 구분할 필요가 있습니다. 일반적으로 부품의 생산 주기를 단순이라고 하고 제품 또는 조립 단위를 복합이라고 합니다. 주기는 단일 작동 및 다중 작동일 수 있습니다. 다단계 프로세스의 주기 시간은 부품이 작업에서 작업으로 이동되는 방식에 따라 다릅니다. 생산 과정에서 노동 대상의 이동에는 순차, 병렬 및 병렬 순차의 세 가지 유형이 있습니다.
~에 순차 이동 유형이전 작업의 모든 부품 처리가 완료된 후 전체 부품 배치가 다음 작업으로 이전됩니다. 이 방법의 장점은 장비 작동이 중단되지 않고 각 작업에서 작업자가 교대 중 부하가 높을 가능성이 있다는 것입니다. 그러나 이러한 작업 조직의 생산주기가 가장 크므로 작업장, 기업의 기술 및 경제적 성능에 부정적인 영향을 미칩니다.
~에 평행 운동부품은 이전 작업에서 처리가 끝난 직후 운송 배치에 의해 다음 작업으로 이전됩니다. 이 경우 가장 짧은 주기가 제공됩니다. 그러나 구현의 전제 조건은 작업 기간의 평등 또는 다중성이므로 병렬 유형의 이동을 사용할 가능성은 제한적입니다. 그렇지 않으면 장비 및 작업자의 작동 중단이 불가피합니다.
~에 병렬 순차 이동 유형작동에서 작동으로 부품은 운송 당사자 또는 부품에 의해 이전됩니다. 이 경우 인접 작업의 실행 시간이 부분적으로 조합되어 있고, 전체 일괄 처리는 각 작업에서 중단 없이 처리됩니다. 작업자와 장비가 중단 없이 작동합니다. 생산주기는 병렬보다 길지만 노동 대상의 순차적 이동보다 짧습니다.
간단한 생산 공정의 주기 계산.순차 이동 유형이 있는 부품 배치의 운영 생산 주기는 다음과 같이 계산됩니다.
(10.2)
어디 N- 생산 배치의 부품 수, 조각 아르 자형 op는 기술 프로세스 작업의 수입니다. 티 PC 나- 각 작업에 대한 시간 제한, 최소 에서 r.m 나- 각 작업에 대한 부품 배치 제조가 차지하는 작업 수.
순차 이동 유형의 계획은 그림 1에 나와 있습니다. 10.4, 하지만. 다이어그램에 제공된 데이터에 따르면 4개의 작업장에서 처리되는 3개의 부품으로 구성된 배치의 작동 주기가 계산됩니다.
T c.seq = 3(t 개 1 + t 개 2 + t 개 3 + t 개 4) = 3(2 + 1 + 4 + 1.5) = 25.5분
평행 이동 유형의 작동 주기를 계산하는 공식:
(10.3)
여기서 작업의 실행 시간은 기술 프로세스에서 가장 긴 min입니다.
쌀. 10.4, 가. 부품 배치의 순차적 이동을 위한 생산 주기 일정
평행 이동이 있는 부품 배치의 이동 그래프가 그림 1에 나와 있습니다. 10.4, 나. 일정에 따라 병렬 이동으로 작동 주기의 기간을 결정할 수 있습니다.
티 c.par = ( 티개 1+ 티 PC 2+ 티 PC 3+ 티개 4)+ (3 – 1) 티개 3 \u003d 8.5 + (3 - 1) 4 \u003d 16.5분
쌀. 10.4, 나. 부품 배치를 병렬로 순차적으로 이동하는 생산 주기 일정
병렬 순차 이동 유형에서는 인접한 작업의 실행 시간이 부분적으로 겹칩니다. 시간적으로 인접한 작업의 조합에는 두 가지 유형이 있습니다. 후속 작업의 수행 시간이 이전 작업의 수행 시간보다 길면 병렬 유형의 부품 이동을 적용할 수 있습니다. 후속 작업의 실행 시간이 이전 작업의 실행 시간보다 짧으면 두 작업의 실행 시간에서 가능한 최대 겹침과 함께 병렬 순차 유형의 이동이 허용됩니다. 이 경우 최대 결합 작업은 후속 작업에서 마지막 부품(또는 마지막 운송 배치)의 제조 시점에 따라 서로 다릅니다.
평행 순차 이동 유형의 다이어그램이 그림 1에 나와 있습니다. 10.4, 입력. 이 경우 작동 주기는 첫 번째 및 두 번째 작업 - AB - (3 - l)의 인접한 각 쌍의 작업 조합의 양만큼 순차 유형의 이동보다 작습니다. 티조각2 ; 두 번째 및 세 번째 작업 - VG \u003d A¢B¢ - (3 -1) 티 PC3 ; 세 번째 및 네 번째 작업 - DE - (3 - 1) 티 pcs4(여기서 티 PC3 및 티 pcs4에는 더 짧은 시간이 있습니다. 티각 작업 쌍에서 코어 조각).
계산 공식
(10.4)
병렬 워크스테이션에서 작업을 수행하는 경우:
쌀. 10.4, 다. 부품 배치의 병렬 이동을 통한 생산 주기 일정
운송 당사자가 제품을 양도하는 경우:
(10.5)
여기서 는 가장 짧은 작업을 완료하는 데 걸리는 시간입니다.
공식 (10.5)에 따라 주기 기간을 계산하는 예:
티 c.p-p \u003d 25.5 - 2 (1 + 1 + 1.5) \u003d 18.5분
부품 배치를 제조하기 위한 생산 주기에는 작동 주기뿐만 아니라 작동 모드 및 기타 구성 요소와 관련된 자연적인 프로세스 및 중단도 포함됩니다. 이 경우 고려되는 이동 유형에 대한 주기의 지속 시간은 다음 공식에 의해 결정됩니다.
어디 아르 자형 op는 기술 작업의 수입니다. 에서 r.m - 각 작업에 대한 부품 배치 제조가 차지하는 병렬 작업 수. 티 mo — 두 작업 사이의 상호 운용 욕창 시간, h; 티 cm는 1 교대 근무 시간, h입니다. 디 cm는 교대 횟수입니다. 에게 v.n - 운영 규범 준수 계획 계수; 에게레인 - 근무 시간을 달력 시간으로 변환하는 계수; 티 e는 자연 과정의 지속 시간입니다.
복잡한 프로세스의 주기 시간 계산
제품의 생산 주기에는 부품 제조, 단위 및 완제품 조립, 테스트 작업의 주기가 포함됩니다. 이 경우 다양한 부품이 동시에 제작되는 것으로 가정한다. 따라서 조립공장의 1차 공정에 공급되는 부품 중 가장 노동집약적인(선도적인) 부품의 주기를 제품의 생산주기에 포함시킨다. 제품의 생산 주기 기간은 다음 공식으로 계산할 수 있습니다.
티 c.p = 티 c.d + 티 c.b, (10.9)
어디 티 ts.d - 주요 부품 제조를 위한 생산 주기의 기간, 달력. 날; 티 ts.b - 조립 및 테스트 작업의 생산 주기 기간, 달력. 날
쌀. 10.5. 복잡한 프로세스 주기
그래픽 방법을 사용하여 복잡한 제조 프로세스의 주기 시간을 결정할 수 있습니다. 이를 위해 순환 일정이 작성됩니다. 복잡한 공정에 포함된 단순 공정의 생산 주기는 사전에 설정됩니다. 사이클 일정에 따라 다른 프로세스의 리드 타임을 분석하고 제품 또는 제품 배치를 생산하기 위한 복잡한 프로세스의 전체 사이클 기간은 상호 연결된 단순 프로세스 사이클의 가장 큰 합계로 결정됩니다. 및 상호 운용 중단. 무화과에. 10.5는 복잡한 프로세스의 사이클 그래프를 보여줍니다. 오른쪽에서 왼쪽으로 그래프에서 부분 프로세스의 주기는 테스트에서 시작하여 부품 제조로 끝나는 시간 척도로 표시됩니다.
생산 공정의 연속성을 보장하고 사이클 타임을 줄이는 방법과 의미
높은 수준의 생산 공정 연속성과 생산 주기의 단축은 경제적으로 매우 중요합니다. 진행 중인 작업의 규모가 축소되고 운전자본의 회전이 빨라지며 장비 및 생산 영역의 사용이 개선됩니다. , 생산 비용이 절감됩니다. Kharkov의 여러 기업에서 수행된 연구에 따르면 생산 주기의 평균 기간이 18일을 초과하지 않는 경우 각 소비된 루블은 주기 기간이 19-36일인 공장보다 12% 더 많은 생산량을 제공하고 61% 제품의 주기가 36일 이상인 공장보다 더 많습니다.
생산 프로세스의 연속성 수준 증가 및 주기 기간 단축은 첫째, 생산의 기술적 수준을 높이고 둘째, 조직적 성격의 측정을 통해 달성됩니다. 두 경로는 서로 연결되어 있으며 서로를 보완합니다.
생산의 기술적인 개선은 신기술, 선진 장비 및 신차를 도입하는 방향입니다. 이는 실제 기술 및 제어 작업의 노동 집약도를 줄여 노동의 대상을 이동하는 시간을 줄임으로써 생산 주기의 단축으로 이어집니다.
조직적 조치에는 다음이 포함되어야 합니다.
- 노동 대상의 병렬 및 병렬 순차 이동 방법을 사용하여 상호 운용 대기 및 일괄 처리 중단으로 인한 중단을 최소화하고 계획 시스템을 개선합니다.
- 다양한 생산 공정을 결합하기 위한 일정 구성, 관련 작업 및 작업 실행 시 부분적으로 중복 제공
- 제품 생산을 위한 최적화된 일정 구성 및 부품 생산에 대한 합리적인 출시를 기반으로 한 대기 시간 감소;
- 주제 폐쇄형 및 세부 전문화된 워크샵 및 섹션의 도입으로 상점 내부 및 상점 간 경로의 길이를 줄여 운송 시간을 단축합니다.
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