점점 더 큰 프리캐스트 콘크리트 공장 및 주택 건설 공장의 관리가 프리캐스트 콘크리트 제품의 비거푸집 성형 라인 생산에 사용됩니다. 이 기술은 소련에서 70년대에 알려졌지만 90년대 "국가 범죄자"의 결정과 관련하여 그 적용 산업이 완전히 파괴되었습니다. 이제 공무원의 업무는 크게 달라지지 않아 외국 BOF 장비만 시장에 선보이고 있다. 압출기(Elematic), 스플릿포머(Weiler, Echo), 진동압축기(Tensyland, Technospan)입니다.

BOF 라인을 통해 중공 코어 슬래브, 말뚝, 빔, 도로 슬래브, 울타리 구조물, 벽 및 내부 칸막이, 트레이, 상인방 및 기타 철근 콘크리트 제품을 대량으로 고품질로 제조할 수 있습니다. 그러나 항상 BOF를 사용하여 생산하는 것이 경제적으로 정당화될 수 있는 것은 아니며 항상 수입 장비가 최고를 의미하는 것도 아닙니다. 기본적으로 이 모든 장비는 "콘크리트를 적재했습니다 - 출력에서 ​​철근 콘크리트 제품을 얻었습니다"라는 동일한 원칙에 따라 작동하지만 압출기, 스플리트포머 및 진동 프레스는 디자인과 관련 기능이 다릅니다.

압출기는 오거를 사용하여 기계의 성형 요소에 콘크리트를 공급합니다. 기계의 작동 메커니즘이 단단한 혼합물과 지속적으로 접촉하면 빠르게 마모되지만 완제품은 매우 고품질입니다.

Splitformer의 설계는 기계의 성형 장비에 진동기를 설치하도록 합니다. 스플릿포머에서 툴링 또는 기타 유지 관리를 교체하는 데는 시간이 많이 걸립니다.

진동 프레스 메커니즘은 훨씬 간단하며 성형 도구 앞에서 혼합물을 압축하는 것으로 구성됩니다. 그러나 이러한 유형의 BOF 기계는 콘크리트에 대한 요구가 매우 높으며 콘크리트 혼합 준비 기술을 위반하면 생산 결함 및 장비 고장으로 이어집니다.

"바보 증거"가 부족합니다. 러시아에 소개된 BOF 라인은 스페인, 핀란드 및 기타 국가에서 만든 완전 수입 장비입니다. 수입 장비는 러시아에서 자주 발생하는 다양한 산업 재해에 대한 보호가 보장되지 않습니다. 모든 유형의 라인 장비(기능에 관계없이)는 고품질 콘크리트를 사용해야 하며 주어진 크기보다 큰 필러 조각이 메커니즘에 들어가는 것을 허용하지 않습니다. "우발적인" 볼트, 너트 또는 큰 돌은 성형기를 작동하지 못하게 할 수 있습니다. 실제 러시아 조건에서 공장에 들어가는 콘크리트 믹스의 고품질을 보장하는 것은 매우 문제가 될 수 있습니다. 혼합물의 품질이 유일한 요구 사항은 아닙니다. 성형 및 기타 필수 절차 완료 시 콘크리트 잔여물로부터 기계를 청소하려면 추가 장비와 생산 작업 일정의 특별한 준수가 필요합니다. BOF 기술이 적용되지 않은 것은 지난 세기의 70 년대 철근 콘크리트 공장 작업장에 자격을 갖춘 전문가가 없었기 때문입니다.

철근 콘크리트 제품의 거푸집 없는 성형 라인 비용

BOF 라인의 생산성과 비용은 철근 콘크리트 제품 ​​생산에 기존 금형을 사용하는 기술 구현에 비해 몇 배 더 높습니다. 이러한 생산에 대한 투자는 철근 콘크리트 제품에 대한 수요가 지속적으로 높은 경우에만 편리할 수 있습니다(단순히 높을 뿐만 아니라 매우 높은 수요 - 이러한 라인의 엄청난 생산성을 고려함).

턴키 방식의 BOF 장비 세트의 평균 비용은 약 6천만 루블입니다! 높은 비용은 또한 BOF 라인의 일반 예비 부품을 구별하며, 실제로 필요한 예비 부품의 긴 배송 시간으로 인해 악화됩니다.

라인 현대화의 어려움. 착탈식 성형 장비 덕분에 BOF 라인에서 다양한 유형의 콘크리트 제품 ​​생산이 가능했지만 자본 투자 없이 이러한 라인을 다른 유형의 생산으로 전환하는 것은 단순히 불가능합니다. 또한 splitformer에서 툴링을 교체하는 작업의 복잡성을 염두에두고 다시 한 제품의 평균 툴링 비용 (약 100 만 루블)을 고려해야합니다.

작업 도면의 조정 문제. 기술적인 관점에서 볼 때 BOF 라인에서 제조할 수 있는 제품의 높은 선언 수에도 불구하고 합의된 작업 도면의 앨범 수는 훨씬 적습니다. 그리고 다층 구조에서 일관성이없는 제품을 사용하는 것은 불가능합니다.

실제로 이러한 "변덕스러운" 거푸집이 없는 성형 라인의 도입은 광범위한 제품 판매(앞으로 몇 년 동안)와 생산 조직에 대한 가장 높은 요구 사항을 준수하는 경우에만 정당화됩니다.

모스크바 1981

1981년 3월 6일자 소련 NTS NIIZhB Gosstroy의 콘크리트 및 철근 콘크리트 공장 기술 섹션의 결정에 따라 게시되었습니다.

프리스트레스 철근콘크리트 구조물을 모든 단계에서 무형공법으로 생산하는 기술(콘크리트 믹스의 준비, 강재의 준비, 철근의 부설 및 인장, 몰딩, 열처리, 경화된 콘크리트 조각을 제품으로 절단 및 운송 )에 대해 설명한다. 완제품의 품질에 대한 요구 사항이 제공됩니다.

머리말

최근 몇 년 동안 소련은 선형 스탠드에서 철근 콘크리트 구조물의 형태가없는 생산을 개발했으며 스탠드 길이를 따라 일정한 단면의 제품을 연속 성형으로 제조 할 수 있습니다. 다중 중공 바닥 패널, 평면 및 트로프 성형 슬래브, 단층 및 삼중 벽 패널 등

이 권장 사항은 자체 추진 성형 장치 및 Max Roth(독일)에서 구입하거나 하에 소련에서 재생산된 기타 장비가 장착된 선형 스탠드에 철근 콘크리트 구조물의 형태 없는 생산이 도입되는 조립식 철근 콘크리트 공장에서 실제 사용하기 위한 것입니다. 이 회사의 라이센스 및 기술 프로세스의 순서를 설명합니다.

자체 추진 성형 장치를 사용하는 형태 없는 생산 방법은 콘크리트 혼합물의 품질, 성형 장치로의 운반, 연속적으로 움직이는 성형 장치의 제어, 보강재의 부설 및 인장, 열처리, 스트리핑 및 운송에 대한 특수 요구 사항을 제공합니다. 제품의.

권장 사항은 Tyazhstroy 소련 부처 Glavsreduralstroy의 Seversky 콘크리트 콘크리트 공장에서 생산 조건에서 Max Roth 장비의 기술 문서 조항에 대한 실질적인 검증을 기반으로 작성되었습니다.

권장 사항은 소련의 NIIZhB Gosstroy(기술 과학 후보자 S.P. Radashevich, E.Z. Akselrod, M.V. Mladova, V.N. Yarmakovskiy, N.N. Kupriyanov)가 소련 중장비 건설부 Glavsreduralstroy의 참여로 개발했습니다. S.N. Poish, V.N. Khlybov) 및 소련 Gosstroy의 UralpromstroyNII 프로젝트(기술 과학 후보 A.Ya. Epp, R.V. Sakaev, T.V. Kuzina, I.V. Filippova, Yu. N. Carnet, 엔지니어 V.V. Anishchenko).

NIIZHB 이사회

일반 조항

1.1. 이 권장 사항은 무거움 방법을 사용하여 무겁고 가벼운 콘크리트로 폭 1.5m, 높이 30cm 이하의 프리스트레스 콘크리트 제품(중공 코어 바닥 패널 및 벽 패널)의 제조에 적용됩니다.

1.3. Max Rot의 라이센스에 따른 무형 생산의 특징은 다음과 같습니다.

단단한 콘크리트 혼합물에서 제품의 다단계 연속 성형;

혼합물과 만 접촉하여 작업 체에 의한 콘크리트 혼합물에 대한 진동 충격 구현 (표면 층별 압축);

깔린 콘크리트 혼합물에 대한 기계의 압축 요소의 지속적인 움직임.

프리스트레스 콘크리트 제품의 무형식 생산을 위한 기술 라인에는 다음 장비 세트가 있어야 합니다.

스틸 스탠드 사이즈 150´ 그 아래에 오일 가열 레지스터가있는 4m (소련에서 재현 가능한 장비가있는 기술 라인은 더 작은 스탠드를 가질 수 있음);

보강재의 그룹 인장 및 스탠드 가열 중 인장 손실 보상 및 열처리 중 보강재를 위한 유압 인장 장치(그룹 유압 잭);

단일 보강 장력용 유압 잭 유형 "폴"(단일 유압 잭);

편향 및 절단 장치가 있는 자체 추진 철근 스프레더;

와이어 또는 스트랜드 보강용 코일 홀더;

도징 빈이 있는 자체 추진 성형 장치;

열처리 기간 동안 새로 성형된 콘크리트 스트립을 덮는 단열 블랭킷이 있는 트롤리;

원시 콘크리트 덩어리 절단용 진동 칼;

경화 콘크리트 절단용 다이아몬드 날이 있는 톱;

스탠드에서 제거하고 완제품을 운송하기 위한 공압 흡입 컵이 있는 자체 추진 호이스트 및 운송 기계;

스탠드 청소 기계;

난방유(냉각수)형 MT-3000(하인즈사) 또는 HE-2500(카처사) 설치.

또한 생산 라인에는 성형 장치 세척을 위한 특수 포스트가 있어야 합니다.

1.4. 몰딩의 특징은 포탈 형태로 만들어진 포밍 유닛, 분배 호퍼, 압축 진동 요소의 3단계, 이동식 보이드 형성기, 이동 요소 성형 및 분리, 스탠드 및 컨트롤의 윤활 및 가소화 시스템 , 장착되고 조정 가능한 로프 장력 조절 유압 장치의 도움으로 부드럽게 움직입니다. 동시에 성형 장치는 자동 장치를 통해 가로 상부 로드 보강재를 깔고 누르고 제품의 열린 표면을 매끄럽게 합니다.

1.5. 성형 장치는 적절한 재조정을 통해 다양한 너비와 두께의 제품을 생산할 수 있습니다. 동시에 성형품의 총 너비는 3.6m를 초과하지 않고 높이는 30cm를 넘지 않아야 합니다.

1.6. 제품 제조를 위해 경도가 20 - 40초인 콘크리트 혼합물(GOST 10181 -81)을 사용할 수 있습니다.

2. 노쉘 공법에 의한 철근콘크리트 구조물 제조기술

콘크리트 혼합 요구 사항

2.1. 중공 코어 패널과 솔리드 슬래브는 압축 강도가 300 - 500인 설계 콘크리트 등급의 조밀한 골재에 콘크리트 혼합물로 형성됩니다.

2.2. 다중 중공 패널 및 솔리드 슬래브를 형성하기 위해 GOST 10181-81에 따라 경도가 (25 ± 5) s인 콘크리트 혼합물을 (1.0)의 성형 속도로 사용할 수 있습니다.± 0.2) m/min.

2.3. 콘크리트 준비를 위해 27% 이하의 일반 시멘트 페이스트 밀도(NCCT)를 갖는 시멘트를 사용해야 합니다. HCFC가 더 높은 시멘트를 사용하면 모래와 시멘트 사이의 비율을 위반하여 결과적으로 혼합 성형성이 불량해질 수 있습니다.

2.4. 모래는 GOST 10268-70의 요구 사항을 준수해야 합니다. 모래에 10mm보다 큰 입자가 있으면 허용되지 않습니다.

골재의 강도는 콘크리트 강도의 2배 이상이어야 합니다.

2.6. 콘크리트 혼합물의 강성과 콘크리트 강도에 대한 요구 사항을 충족하려면 콘크리트 혼합물의 구성을 계산하고 수정하기 위해 다음과 같은 원료의 특성을 결정해야 합니다.

시멘트용

활동 R c , MPa - 각 배치에서;

NGNT, % - 교대당 1회;

밀도 ρ, g/cm 3 - 시멘트의 각 유형에 대해;

모래

부피 밀도 g , kg / m 3 - 교대 당 1 회;

교대당 5mm보다 큰 곡물의 표준(표준 편차), % - 각 배치에서;

입자 크기 모듈 M kr - 교대당 1회;

오염(탈출), % - 교대당 1회;

자연 습도, % - 교대당 1회;

쇄석용

밀도 ρ, g/cm 3 - 각 노천 구덩이에 대해;

부피 밀도 g , kg / m 3 - 교대 당 1 회;

교대당 5mm보다 큰 곡물 표준, % - 각 배치에서;

오염, % - 교대당 1회;

강도(파쇄성), MPa - 각 배치에서;

자연 습도, % - 교대당 1회.

얻은 특성에 따라 공장 실험실은 단락에 명시된 조항에 따라 콘크리트 혼합물의 구성을 계산합니다. - 이러한 권장 사항.

Shch = Shch p - 0.01shch p(~ + 에프), (2)

어디로 그리고 에프- 쇄석 및 모래에서 교대당 각각 5mm보다 큰 곡물의 기준, %;

Shch r - 쇄석의 추정량, kg.

이 경우 혼합 모래 P cm 및 혼합 쇄석 W cm의 소비량은 다음 공식에 의해 결정됩니다.

(3)

어디와 디- 따라서, 쇄석의 모래 및 모래의 쇄석의 양, %;

W cm \u003d W + P - P cm.(4)

2.10. 골재의 수분 함량에 따른 재료 소모량 보정 W, 쇄석 내 모래 및 모래 내 쇄석 존재, 시멘트 활성 R씨 , NGCT, 쇄석의 공극ㅏ 시험 중 새로 얻은 값이 이전에 사용한 값과 다음과 같이 다른 경우 수행합니다.

W - ± 0.2%; R - ± 2.5 MPa; NGCT - ± 0.5%;

a - ± 1.0; M cr - ± 0.1.

2.11. 콘크리트의 강도는 특정 압력이 4 · 10 -3 MPa인 중량의 콘크리트 대조군 샘플에서 성형된 큐브를 테스트한 결과에 의해 결정됩니다. 새로 성형된 샘플의 벌크 밀도는 허용 오차가 있는 이론적인(계산된) 벌크 밀도와 같아야 합니다.± 2%. 컨트롤 큐브는 스탠드에서 제품과 함께 찐다.

강도를 결정하기 위한 샘플 테스트는 뜨거운 상태에서 수행됩니다(스탠드당 3개의 샘플).

2.12. 벽 패널 및 블록의 성형은 콘크리트를 사용하면서 다공성 골재의 콘크리트 혼합물에서 수행됩니다. 구조용 - 등급 M150 - M200, 구조 및 단열 - 등급 M50 - M100 및 단열 - 등급 M15 - M25.

2.13. 구조용 및 단열 경량 콘크리트 등급 M50 - M100의 제조에서 벌크 밀도가 500 이하인 팽창 점토 자갈 분율 5 - 10 mm 등급과 벌크 밀도가 400 이하인 경우 10 - 20 mm 등급의 혼합물, GOST 9759-76의 요구 사항을 충족하는 800 이하의 벌크 밀도에 대한 팽창 된 점토 모래 등급.

대형 다공성 콘크리트 M15-M25의 단열층 제조의 경우 벌크 밀도가 350 이하인 팽창 점토 자갈 분획 10-20 등급을 사용하는 것이 좋습니다.

구조용 팽창 점토 콘크리트 등급 M150 - M200의 제조시 강도 등급이 5 - 10mm 이상인 팽창 점토 자갈을 사용해야합니다. H125.

2.14. 구조용 팽창 점토 콘크리트용 콘크리트 혼합물의 작업성은 GOST 10181-81에 따라 20-40초 범위의 강성을 특징으로 해야 합니다.

2.15. 배치를 위한 재료의 작업 용량은 첫 번째 배치의 콘크리트 믹스의 강성을 의무적으로 점검하여 교대당 최소 한 번 공장 실험실에서 발행합니다.

2.16. 시멘트, 물 및 골재의 투여는 GOST 7473-76에 따라 수행해야 합니다.

팽창 점토 자갈 및 다공성 모래의 투여는 중량 분배기에서 큰 다공성 골재 및 모래의 부피 밀도 제어를 기반으로 혼합물의 조성을 조정하여 부피 중량 방법으로 수행해야합니다.

2.17. 무거운 구조 및 구조 단열 경량 콘크리트에 대한 콘크리트 혼합물의 준비는 강제 작용 믹서에서 수행하는 것이 좋습니다.

거친 다공성 콘크리트의 단열층을 위한 콘크리트 혼합물의 준비는 중력 작용이 있는 콘크리트 믹서에서 수행되어야 합니다.

2.18. 주어진 경도의 콘크리트 혼합물의 혼합 기간은 GOST 7473-76에 따라 공장 실험실에서 설정되며 정확하게 관찰됩니다.± 0.5분

2.19. 혼합 모드의 제어는 적어도 두 번 교대로 수행됩니다.

2.20. 각 콘크리트 믹서에서 나오는 콘크리트 혼합물의 강성은 하나의 스탠드를 형성하는 동안 최소 3회 확인됩니다.

스탠드 준비

2.21. 완제품을 제거한 후 크레인으로 스탠드에 설치된 청소기를 따라 스탠드를 이동하여 스탠드를 청소합니다.

2.22. 청소 기계는 두 가지 모드로 작동할 수 있습니다.

"일반 청소" - 건조 콘크리트 없이 스탠드를 청소할 때;

"풀 브러시 모드" - 스탠드에 마른 콘크리트 잔여물이 있는 경우.

2.23. 다량의 원시 콘크리트 잔류 물을 청소하기 위해 측벽이있는 버킷 형태의 특수 스크레이퍼가 청소 기계에 매달려 있습니다. 스탠드와의 접착력이 강한 경화 콘크리트를 청소하기 위해 기계에 매달린 스크레이퍼 빔이 사용됩니다. 기계의 속도는 기계의 한 패스에서 스탠드를 청소하는 방식으로 선택됩니다.

2.24. 소량의 콘크리트 부스러기 잔류 물이있는 스탠드는 압력을받는 호스에서 공급되는 물 분사로 청소됩니다.

보강 및 인장 강화

2.25. 스탠드 청소 후 보강재가 놓여 있습니다. 와이어(스트랜드)는 그룹 유압 잭 측면의 스탠드 뒤에 위치한 3개 또는 6개의 코일 홀더로 구성된 자체 추진 철근 스프레더를 사용하여 당겨집니다.

자체 추진 철근 살포기는 30m/min의 속도로 지지대를 따라 이동해야 합니다.

스탠드 끝의 스톱에 보강재를 고정하는 작업은 수동으로 수행됩니다.

2.26. 벤치에 고정된 와이어(스트랜드) 배치는 보강재의 조립 장력이 지정된 힘의 90%가 될 때까지 벤치의 수동 끝단에 있는 단일 유압 잭으로 조입니다.

모든 보강 요소의 설치 장력이 설정될 때까지 작업을 반복합니다.

2.27. 보강재에 장력을 가한 후 최종 장력 중에 보강재가 파손되는 경우 보호 브래킷을 스탠드에 설치해야 합니다.

2.28. 지정된 힘의 100%까지 전체 보강 패키지의 장력은 자체 추진 성형 장치가 설치되고 작동 준비가 된 후 스탠드의 활성 끝단에 있는 그룹 유압 잭에 의해 수행됩니다.

전체 프로세스는 Max Roth의 지침에 따라 수행되어야 합니다.

조형

2.29. 성형 유닛은 스탠드의 수동 단부에 크레인에 의해 설치되며; 수용 호퍼가 장치에 설치되고, 로프 텐셔닝 시스템의 케이블과 전원 케이블은 철근 스프레더 트롤리를 사용하여 스탠드의 활성 끝단으로 전달되고 전기 커넥터와 특수 브래킷 브래킷에 각각 부착됩니다. 그룹 유압 잭 뒤에 위치한 정지.

2.30. 성형 장치의 조정 및 조정은 제조업체가 제공한 장비에 대한 기술 문서 세트에 포함된 성형 장치 서비스 지침과 이러한 권장 사항에 따라 수행됩니다.

2.31. 보이드포머는 스탠드면에서 보이드포머 후면부 하단까지의 거리가 제품의 디자인과 일치하고 전면부는 2mm 높게 설치하여야 합니다. 보드의 후면 부분과 분할 파티션은 스탠드보다 1mm 높게, 전면 부분은 2mm보다 높게 설치해야 합니다.

2.32. 1단째의 진동압축기는 제작된 패널의 베이스 두께에 따라 설치됩니다. 고무 버퍼로 지지되는 바의 전면은 후면보다 5mm 높게 설정해야 합니다. 이 경우 1단째의 진동압축기 후면부는 뒤따르는 보이드포머의 바닥면에서 5mm 내려야 한다.

2.33. 두 번째 단계의 진동 압축기는 뒤쪽 부분이 보이드 포머 위로 5mm 거리에 있도록 설치됩니다.

진동 압축기의 경사각은 패널의 두께와 콘크리트 혼합물의 일관성에 따라 선택됩니다.

2.34 횡방향 보강을 위한 기계적 래머는 성형품의 상단 표시에서 10mm 위의 하단 위치에 설치해야 합니다. 이 경우 3단 진동압축기의 후면부 또는 스탠드의 강판 표면이 컨트롤 마크 역할을 한다.

2.35. 3단 진동 압축기가 부착된 판은 수평으로 설치해야 하며 고무 완충기 위에 올려 놓아야 합니다. 이 경우 콘크리트 혼합물과 접촉하는 작업 밀봉 판은 설계 경사 위치를 취합니다.

2.36. 콘크리트 혼합물을 적재하고 혼합물을 호퍼에 공급하는 자동 장치가있는 총 용량 10m 3의 벙커 블록은 성형기 포털에 오버 헤드 크레인을 사용하여 설치되고 볼트로 고정됩니다.

2.37. 성형을 시작하기 전에 공회전 상태에서 진동 압축, 보이드 포머, 측면 및 분할 칸막이, 자동 콘크리트 공급 장치의 3단계 모두의 작동을 확인해야 합니다.

2.38. 압축의 세 단계 모두에서 진동기의 회전은 성형 기계의 이동 방향으로 수행되어야 합니다. 회전 방향이 일치하지 않으면 위상을 변경해야 합니다.

2.39. 제품의 측면 모서리를 형성하는 측면의 위치를 ​​조정하고 칸막이를 분할할 때 성형 과정에서 측면과 스탠드가 접촉할 가능성을 배제할 필요가 있다. 측면 및 분할 칸막이의 설치는 모든 스탠드의 가장 높은 지점에서 수행되며, 시험 몰딩 전에 설치 후 모든 스탠드를 따라 순차적으로 이동하는 성형 유닛을 결정합니다.

2.40. 2단계 진동 압축기와 인장된 상부 보강재 사이의 간격은 (20± 5) mm.

2.41. 성형을 시작하기 전에 장치는 스탠드의 수동 끝이 시작되는 원래 위치에 설정됩니다. 자동 로딩 메커니즘의 호퍼는 오버 헤드 크레인의 도움으로 버킷에서 공급되는 콘크리트 혼합물로 채워집니다.

2.42. 성형 전에 응력을 받은 보강재를 유지 및 고정하는 장치를 설치합니다. 그것의 설치는 1 단계 압축의 분배 호퍼와 보강 스페이서 사이의 거리가 100-150mm 일 때 성형 장치의 이러한 위치에서 수행됩니다. 와이어(스트랜드)의 방향은 스탠드 축의 방향과 일치해야 합니다. 필요한 경우 가이드 바의 위치를 ​​조정하십시오.

2.43. 성형 과정에서 콘크리트 혼합물은 호퍼 부피의 1/3에 해당하는 양으로 모든 3단계 다짐의 공급 호퍼에 공급되어야 하며, 이는 아래에서 혼합물의 균일한 공급에 필요한 일정한 역수를 제공합니다. 기계의 압축 기관. 공급 호퍼에 혼합물 백업이 없는 경우, 혼합물은 압축 본체 아래에 불충분한 양으로 공급되어 제품의 콘크리트가 충분히 압축되지 않습니다.

2.44. 사료통의 혼합물 주입은 슬라이더 레버를 사용하여 통의 후면 벽에 배치된 게이트에 의해 수행됩니다.

2단계 및 3단계 도징 호퍼의 왕복 운동은 20 - 30 counts/min으로 조정되어야 합니다. 동시에, 진동 다짐기 앞에 작은 롤러를 형성할 만큼의 콘크리트 혼합물을 3차 다짐 단계에 공급해야 합니다. 이 요구 사항은 3단계 호퍼에서 혼합물을 주입하고 기계식 압축기의 높이를 변경하여 충족됩니다.

2.45. 제품의 성형은 성형장치를 멈추지 않고 스탠드 전체에 걸쳐 연속적으로 이루어져야 합니다. 성형 속도는 혼합물의 강성과 성형품의 높이에 따라 실험적으로 선택해야 하며 0.5 - 2.0 m/min 정도로 취할 수 있습니다.

강성이 있는 콘크리트 혼합물로 다중 중공 패널을 형성할 때(25± 5) 권장 속도(1.0)± 0.2) m/min. 경도가 20 - 40 s인 콘크리트 혼합물로 두께가 250 - 300 mm인 3층 벽 패널을 형성할 때 1.0 - 1.5 m/min의 속도가 권장됩니다.

150m 길이의 스탠드 스트립의 총 성형 시간은 3시간을 초과해서는 안 되며, 열처리 전 콘크리트 초기에 성형된 큐브 샘플의 강도는 0.5MPa를 초과해서는 안 됩니다.

2.46. 팽창 점토 콘크리트의 다층 패널을 형성 할 때 제품의 도면에 따라 제품의 하부 구조 층의 두께와 동일한 거리에서 제품의 도면에 따라 1 단계의 진동 압착기 후면을 설치합니다. 호퍼 게이트는 하부 구조 층보다 100 - 120mm 위에 설치해야 합니다.

2.47. 두 번째 단계의 진동 압축 장치의 후면 부분은 지정된 단열층 위로 10mm, 도징 호퍼의 게이트는 50-60mm로 설정됩니다.

이 경우 압축 2단계의 진동기를 꺼야 합니다.

2.48. 3단 진동압축기 후면부는 제품의 두께와 동일한 간격으로 스탠드 표면보다 높게 설치하고, 도징 호퍼의 게이트는 제품 표면에서 100~120mm 높이에 위치한다.

2.49. OE-2 윤활제로 스탠드를 처리하고 콘크리트 혼합물의 하층을 물로 가소화하는 것은 성형 장치의 전면에 설치된 특수 장치를 사용하여 수행됩니다.

2.50. 몰딩이 끝나기 전, 스탠드 가장자리 2m 전에 보강 가이드의 막대를 제거해야합니다. 콘크리트 혼합물은 로딩 장치의 호퍼에 공급되어야 하며 몰딩이 끝날 때 완전히 소모될 수 있도록 균일하게 호퍼를 공급해야 합니다.

2.51. 성형이 완료되면 장치가 텐션 로프의 턴테이블 가까이로 이동하고 움직임이 멈추고 장치의 모든 기능 장치가 꺼집니다.

2.52. 각 스탠드의 몰딩이 끝나면 몰딩 유닛은 특별히 구비된 세척 포스트에서 고압 워터젯으로 세척됩니다.

작업 교대 후 성형 장치의 일반적인 세척이 수행됩니다. 이에 앞서 2,3단계 실링을 분해하는 것이 바람직하다. 기계적 충격(두드림)은 금지되어 있습니다. 세척하기 전에 모든 메커니즘과 모터를 덮어야 합니다.

성형 결함 및 제거

2.53. 단선(가닥). 세 가지 씰링 단계 중 하나가 와이어와 접촉하는지 확인하십시오. 그렇지 않으면 와이어가 다진 콘크리트에 끼어 끊어질 수 있습니다.

2.54. 콘크리트에 대한 스트랜드 접착 위반 또는 설계 위치 이탈. 2단의 와이어(스트랜드)와 진동압축기가 접촉되어 있는지, 10mm 이상의 골재분율이 콘크리트 혼합물에 들어가지 않는지 확인이 필요하다.

2.55. 패널 상부 표면의 거칠기 및 가로 균열. 콘크리트 혼합물의 농도가 요구되는 것뿐만 아니라 3차 다짐 단계에서 요구되는 성형의 적합성 및 콘크리트 혼합물의 주입 속도를 확인하는 것이 좋습니다.

2.56. 패널 바닥면의 균열. 1단계 진동콤팩터 설치시 경사각도 확인이 필요합니다. 경사각이 큰 경우 작업체의 이동 중 수평 성분이 증가하여 불연속 현상이 발생할 수 있습니다(콘크리트 혼합물과 스탠드의 접착력 초과).

보이드 포머와 관련된 1단계 진동 콤팩터의 위치를 ​​확인해야 합니다. 잘못 설치하면 보이드 포머가 패널의 이미 압축된 베이스를 파괴합니다.

2.57. 패널 측면에 균열 형성. 보드 및 분리 요소의 이동 속도를 확인하고 필요한 경우 수정하는 것이 좋습니다.

측면과 분리 요소가 스탠드와 접촉하는지 확인해야 합니다.

2.58. 보이드 사이의 불충분한 벽 압축. 다짐 2단계에서 콘크리트 배합량을 확인하여야 한다. 2단계 진동콤팩터의 경사각도와 작동상태를 확인하는 것이 좋습니다.

2.59. 진동 압축기의 작동을 확인할 때 모든 진동기가 양호한 상태인지 확인해야 합니다.

씰의 진동 진폭은 다음과 같아야 합니다.

첫 번째 단계의 경우 - 0.9 - 1.0 mm;

두 번째 단계의 경우 - 0.7 - 0.8 mm;

세 번째 단계의 경우 - 0.3 - 0.35 mm.

열처리

2.60. 성형 기간 동안 오일 가열 장치에서 100°C로 가열되고 스탠드 레지스터에서 순환하는 오일은 스탠드의 강판 온도를 최소 20°C로 보장합니다.

2.61. 단열 블랭킷으로 새로 성형한 콘크리트의 성형 및 코팅이 완료되면 오일 온도를 7시간 동안 170-200°C로 올려서 스탠드 온도가 약 90°C가 되도록 하고 콘크리트가 최대 65°C까지 예열됩니다. -70 °C

열처리 기간 동안의 콘크리트 온도 제어는 시스템의 오일 온도와 오일 가열 설비의 제어 패널의 오일 온도 판독값을 기반으로 하는 콘크리트 온도 사이의 관계 그래프에 따라 수행됩니다.

2.62. 등온 가열은 7시간 동안 수행되며 오일 온도는 점차적으로 100°C까지 감소합니다.

2.63. 콘크리트에 응력을 전달하기 전에 제품을 냉각하는 것은 허용되지 않습니다[참조. "콘크리트 및 철근 콘크리트 제품의 열처리 지침"(M., 1974)]. 콘크리트로의 압축력 전달은 등온선 종료 및 대조 샘플 테스트 후 0.5시간 이내에 수행하는 것이 좋습니다. 이 경우 등온 가열 시 콘크리트 온도를 콘크리트 온도에 비해 15~20°C 이하로 낮추어야 합니다.

2.64. 열처리시 그룹유압잭에 장착된 자동장치에 의해 연장될 때 이음쇠의 장력유지를 위한 리미트스위치와 자동장치의 작동으로 스탠드와 이음쇠가 조여진다. 기계의 작동 시간은 3분 동안 타임릴레이를 이용하여 설정하는 것을 권장합니다.

절단 제품 및 운송

2.65. 스탠드의 활성 끝단에 있는 그룹 유압 잭에 의해 장력이 풀린 다음 스탠드의 수동 끝단에서 보강재를 트리밍합니다.

2.66. 콘크리트 스트립을 주어진 길이의 제품으로 절단하는 것은 스탠드의 수동 끝에서 시작하여 다이아몬드 날이 있는 톱으로 수행됩니다. 연마 디스크의 사용이 가능합니다. 너비가 3.6m인 콘크리트 덩어리를 가로로 한 번 자르는 데 걸리는 시간은 5분입니다.

2.67. 스탠드에서 제품을 제거하고 스탠드의 자유 끝단에서 제품을 보관하거나 계속하는 것은 공압 흡입 컵이 있는 자체 추진 리프팅 및 운송 기계에 의해 수행됩니다.

2.68. 수출 트롤리 또는 자동차로의 추가 운송은 리프트 없는 리프트의 특수 트래버스를 사용하는 오버헤드 크레인에 의해 수행됩니다.

완제품 품질 관리

2.69. 완제품의 품질 관리는 현재 규정 문서(TU, 작업 도면) 및 이러한 권장 사항을 기반으로 공장의 기술 관리 부서에서 수행합니다.

2.70. 다중 중공 패널의 치수 편차는 다음을 초과해서는 안됩니다.

길이와 너비 -± 5mm;

두께 - ± 3mm.

2.71. 작업 보강에 대한 콘크리트 보호 층의 두께는 최소 20mm 이상이어야 합니다.

2.72. 패널의 모서리는 직선이어야 합니다. 개별 패널에서 하단 또는 측면 표면의 곡률은 2m 길이에 대해 3mm 이하, 패널 전체 길이에 따라 8mm 이하로 허용됩니다.

2.73. 패널의 아래쪽(천장) 표면에는 싱크대가 없어야 합니다. 패널의 상단 및 측면에서 직경이 10mm 이하이고 깊이가 최대 5mm인 작은 쉘을 분리할 수 있습니다.

2.74. 패널에서 붕괴가 허용되지 않으며 중공 채널을 콘크리트로 채우는 것도 허용되지 않습니다.

2.75. 패널은 강화된 끝 없이 생산됩니다.

2.76. 패널의 모양은 다음 요구 사항을 충족해야 합니다.

하부 (천장) 표면은 매끄러워야 하며 추가 마감 없이 페인팅을 준비해야 합니다.

패널의 아래쪽 (천장) 표면에는 국부 처짐, 그리스 및 녹 반점 및 직경과 깊이가 2mm를 초과하는 기공이 허용되지 않습니다.

패널의 세로 아래쪽 가장자리를 따라 처짐 및 처짐이 허용되지 않습니다.

패널 1m당 깊이가 10mm 이상이고 길이가 50mm인 패널 끝의 수평 가장자리를 따라 콘크리트를 절단하는 것은 허용되지 않습니다.

너비가 0.1mm 이하인 수축 표면 균열을 제외하고 균열은 허용되지 않습니다.

응력 보강의 미끄러짐은 허용되지 않습니다.

2.77. 벽 패널의 설계 치수와의 편차는 다음을 초과해서는 안됩니다.

길이로

최대 9m 길이의 패널용 - +5, -10mm;

9m - ± 10mm보다 긴 패널의 경우;

높이와 두께 - ± 5mm.

2.78. 패널의 대각선 차이는 다음을 초과해서는 안 됩니다.

최대 9m 길이의 패널 - 10mm;

9m - 12mm보다 긴 패널용.

2.79. 세 모서리를 통과하는 평면에서 패널 모서리 중 하나의 가장 큰 편차를 특징으로 하는 패널의 비평탄도는 다음을 초과해서는 안 됩니다.

9m - 10mm보다 긴 패널용.

2.80. 패널의 모서리는 직선이어야 합니다. 실제 표면 프로파일과 패널 리브의 직선으로부터의 편차는 2m 길이에 걸쳐 3mm를 초과해서는 안 됩니다.

패널의 전체 길이에 걸쳐 편차가 다음을 초과해서는 안 됩니다.

최대 9m 길이의 패널 - 6mm;

9 및 - 10mm보다 긴 패널의 경우.

2.81. 페인팅을 위한 패널 표면의 싱크, 기공, 국부적 돌출 및 함몰은 다음을 초과해서는 안 됩니다.

직경 - 3mm;

깊이 - 2mm.

2.82. 제품 표면의 그리스 및 녹 반점은 허용되지 않습니다.

2.83. 전면에서 5mm 이상의 깊이, 전면이 아닌 표면에서 8mm 이상의 깊이를 가진 콘크리트 리브를 부수는 것은 허용되지 않으며, 패널 1m당 총 길이는 50mm 이상입니다.

2.84. 너비가 0.2mm 이하인 국소 단일 표면 수축 균열을 제외하고 패널의 균열은 허용되지 않습니다.

2.85. 패널에 있는 콘크리트의 수분 함량(중량%)은 다공성 자갈 위의 콘크리트의 경우 15%, 다공성 쇄석의 콘크리트의 경우 20%를 초과해서는 안 됩니다.

패널에 있는 콘크리트의 수분 함량은 제조업체에서 최소 한 달에 한 번 확인합니다.

벽면 마감

2.86. 벽 패널의 질감을 얻는 것은 특수 장비를 사용하여 수행됩니다. 콘크리트 스트립의 표면에 시멘트-모래 마감 모르타르를 적용하고 제품의 매끄러운 전면을 얻는 것은 성형 장치에 부착되고 모르타르 호퍼와 평활봉으로 구성된 마감 장치를 사용하여 수행됩니다.

2.87. 시멘트 - 모래 모르타르로 제품의 장식 릴리프 마감을 할 때 "외벽 패널의 정면 표면 마감 지침"(VSN 66-89-76)에 따라야합니다.

3. 안전

3.1. 선형 스탠드에서 형태가없는 방법으로 조립식 철근 콘크리트 구조물을 생산하는 공장에서 모든 작업은 "철근 콘크리트 제품의 공장 및 공장 폴리곤에서의 안전 및 산업 위생 규칙"(M ., 1979), 장 SNiP III-16-80 콘크리트 및 철근 콘크리트 조립식 구조.

3.2. 특정 기술 작업을 수행하기 위한 특별 안전 규칙(오일 가열, 벤치에 피팅 및 장력 조정, 완제품 절단 등)은 장비에 대한 기술 문서에 포함되어 있고 함께 제공되는 이러한 작업을 수행하기 위한 특별 지침에 명시되어 있습니다. 공장 제조업체의 장비.

3.3. 특별 안전 규정은 상점의 포스터에 복사해야 합니다.

3.4. 공장에 들어가는 인원은 스탠드에서 작업하는 기술에 대한 특별 교육 과정을 이수하고 테스트를 통과하고 분기별 브리핑을 받아야 합니다.

3.5. 오일 가열 설비에서 작업할 때 "방향족 열전달 오일 AMT-300을 사용하여 설비의 화재 위험을 줄이기 위한 권장 사항"(M., 1967)을 고려해야 합니다.

4./2011 VESTNIK _7/202J_MGSU

바닥 슬라브 생산을 위한 현대 기술 라인

바닥 슬라브 생산을 위한 현대적인 공정 라인

EC 로마노바, PD 카피린

E.S. 로마노바, PD 카피린

GOU VPO MGSU

이 기사에서는 무형식 성형 방법으로 바닥 슬라브를 생산하기 위한 현대 기술 라인에 대해 설명합니다. 기술 프로세스, 라인 구성이 분해되고 사용되는 장비의 특성이 표시됩니다.

현재 기사에서는 오프-거푸집 슬래브 생산을 위한 현대 공정 라인을 조사하고 있습니다. 전체 기술 프로세스와 라인 구성을 검사합니다. 사용된 장비의 특성과 품질이 언급됩니다.

현재 콘크리트 제품 ​​생산을 위한 기업 성공의 열쇠는 다양한 제품을 생산하는 것입니다. 결과적으로 현대 기업, 공장은 자동화된 생산 라인, 쉽게 조정할 수 있는 장비, 범용 기계, 에너지 절약 및 에너지 효율적인 기술의 사용이 필요합니다.

철근 콘크리트 제품 ​​및 구조물의 생산을 위한 기술은 전통적(컨베이어, 골재 흐름, 카세트)과 현대로 나눌 수 있으며, 그 중 특별한 장소는 연속적인 형태가 없는 성형으로 점유됩니다.

셔터 없는 성형은 소련 시대에 개발된 기술로 "결합 도금 기술"이라고 불렸습니다. 오늘날 이 기술은 러시아에서 수요가 많으며 외국 기업의 경험을 활용하면서 각 운영 경험과 함께 우리 전문가에 의해 개선됩니다.

무형 성형 방법의 기술 과정은 다음과 같습니다. 제품은 가열 된 금속 바닥 (약 60 ° C)에서 성형되고 프리스트레스 된 고강도 와이어 또는 스트랜드로 강화되며 성형기는 레일을 따라 이동하여 연속 밴드를 남깁니다. 주조된 철근 콘크리트의.

연속 무형 성형의 세 가지 방법이 알려져 있습니다: 진동 압축, 압출 및 탬핑.

포장 방법

탬핑 방법의 본질은 다음과 같습니다. 성형 기계는 레일을 따라 이동하는 반면 성형 공장의 콘크리트 혼합물은 특수 해머로 압축됩니다. 무화과에. 도 1은 연속 래밍을 위한 성형기의 도면을 도시한다.

쌀. 1 탬핑에 의한 연속 성형을 위한 성형 플랜트의 계획

콘크리트 혼합물의 하부 층은 호퍼 1에서 성형 경로에 배치되고 고주파 진동 압축기 3으로 압축됩니다. 콘크리트 혼합물의 상부 층은 호퍼 2에서 공급되며 또한 높은 압축으로 압축됩니다. 주파수 압축기 6. 또한 슬래브의 표면은 충격 진동 래머로 압축됩니다. 콘크리트 혼합물의 다짐을 개선하기 위해 양쪽 표면 다짐기 뒤에 안정화 플레이트(4)가 설치됩니다. 이 방법은 설치가 작동 및 유지 관리가 매우 어렵기 때문에 널리 사용되지 않습니다.

압출 방식

기술 프로세스는 여러 연속 단계로 구성됩니다.

1. 이전에는 특수 트랙 클리닝 기계가 금속 코팅을 청소한 다음 트랙을 오일로 윤활했습니다.

2. 보강에 사용되는 보강 로프가 늘어나 장력이 발생합니다.

3. 그런 다음 압출기 1의 움직임이 시작되고(그림 2), 성형된 철근 콘크리트 조각 2(그림 2)가 남습니다.

쌀. 2 압출기

2011년 4월 VESTNIK _4/2011_MGSU

스크류 스톤 압출기의 콘크리트 혼합물은 기계의 움직임과 반대 방향으로 성형 장비의 구멍을 통해 주입됩니다. 성형은 수평으로 진행되며, 성형기는 말 그대로 완제품에서 튕겨져 나옵니다. 이는 높이를 따라 균일한 압축을 보장하므로 높이가 500mm 이상인 대형 제품을 성형할 때 압출이 필수 불가결합니다.

4. 그런 다음 제품은 열처리를받습니다. 단열재로 덮여 있으며 스탠드 자체가 아래에서 가열됩니다.

5. 콘크리트가 필요한 강도를 얻은 후, 이전에 응력을 완화한 레이저 사이트가 있는 다이아몬드 톱으로 슬래브를 설계 길이로 절단합니다.

6. 톱질 후 리프팅 클램프를 사용하여 중공 코어 슬래브를 생산 라인에서 제거합니다.

이 기술을 통해 기존 제품보다 5~10% 더 가벼운 슬라브를 생산할 수 있습니다. 나사에 의해 제공되는 콘크리트 혼합물의 높은 압축은 혼합물의 입방 미터당 약 20kg의 시멘트를 절약할 수 있습니다.

장점 외에도이 기술에는 다음과 같은 심각한 단점이 있습니다.

운영 비용이 높습니다. 단단한 콘크리트 믹스는 오거 마모를 일으키는 연마재입니다.

압출 장비는 최고 품질(일반적으로 M500 등급)의 시멘트 및 불활성 재료 전용으로 설계되었습니다.

제한된 범위의 제품. 압출은 빔, 기둥, 크로스바, 기둥 및 기타 작은 단면 제품의 형성을 위한 것이 아닙니다.

진동압박법

진동 압축 방법은 높이가 500mm 이하인 모든 제품의 제조에 최적입니다. 성형 기계에는 콘크리트 혼합물을 압축하기 위한 진동기가 장착되어 있습니다. 신뢰할 수 있고 내구성이 있으며 마모 부품이 없습니다. 중공 코어 슬래브, 골이 있는 슬래브, 보, 크로스바, 기둥, 하강 말뚝, 상인방 등의 생산에서 동등하게 성공하여 제조된 제품의 범위가 다양합니다. 성형 기계의 중요한 장점은 원료 품질과 관련 효율성에 대한 소박함입니다. 고품질 제품은 시멘트 등급 400, 중간 품질의 모래 및 자갈을 사용하여 달성됩니다.

중공 코어 슬래브 (그림 3)의 형태가없는 생산을위한 현대적인 복합체를 고려하고 기술 과정을 자세히 설명하겠습니다.

무형 성형의 생산 주기에는 다음 작업이 포함됩니다: 성형 트랙 청소 및 윤활, 보강재 배치, 보강재 인장, 콘크리트 혼합물 준비, 성형 제품, 열처리, 보강재의 응력 완화, 제품을 주어진 세그먼트로 절단 길이, 완제품 수출.

단지에는 다음이 포함됩니다.

산업용 데크

슬립포머

콘크리트 흡인기

다기능 트롤리

자동 플로터(마커)

범용 톱 기계

신선한 콘크리트용 톱

쌀. 3 프리스트레스 중공 코어 슬래브 생산을 위한 기술 라인

제조된 제품의 기술적 특성 및 장점:

1. 고강도 특성.

2. 높은 차원 정확도.

4. 임의의 단차로 다양한 규격 사이즈의 길이로 제작 가능.

5. 제품의 끝단을 비스듬히 제작할 수 있습니다. (어떤 각도로도 절단이 가능합니다.)

6. 단축 판을 사용하여 환기 및 위생 블록의 통과를 위해 천장에 개구부를 형성하고 제품 성형시 이러한 표준 너비 및 위치의 개구부를 계획에 만들 수 있습니다.

7. 생산 기술은 지정된 기하학적 매개변수의 엄격한 준수를 보장합니다.

8. 400 ~ 2000 kgf/m2의 전체 범위에 대해 자중 없이 균일하게 분포된 추정 하중.

제품 범위

1 번 테이블

바닥 슬라브 너비 1197mm

두께, mm 길이, m 무게, kg

120mm 2.1 ~ 6.3 565 ~ 1700

1.8 ~ 9.6

705에서 3790으로

2850년부터 5700년까지

바닥 슬라브 너비 1497mm

1.8 ~ 9.6

940에서 5000으로

3700에서 7400으로

7.2 ~ 14

5280에서 10260으로

장비에 대한 간략한 설명 및 특성

1. 생산 데크(그림 4)

쌀. 4 기술 바닥 장치: 1 - 나사산 스터드; 2 - 베이스(기초); 3 - 채널; 4 - 강화 메쉬; 5 - 가열용 금속 플라스틱 파이프; 6 - 콘크리트 스크 리드; 7 - 단열재 및 콘크리트 스크 리드; 8 - 금속판 코팅

기술 바닥 아래의 콘크리트 바닥은 완벽하게 평평해야 하며 하수구 쪽으로 약간의 경사가 있어야 합니다. 바닥은 +60°C까지 전기 케이블 또는 온수로 가열됩니다. 자체 보일러 실이있는 기업의 경우 온수를 사용하는 것이 더 유리합니다. 또한 물을 가열하면 바닥이 더 빨리 가열됩니다. 기술 바닥은 성형된 철근 콘크리트 제품의 무게를 견뎌야 하는 복잡한 엔지니어링 구조입니다. 따라서 금속판의 두께는 12-14mm입니다. 금속 시트 길이의 열 변화(100미터 트랙에서 최대 10cm)로 인해 시트는 밀리미터 간격의 금속판으로 고정됩니다. 금속판의 준비 및 용접은 최고 수준에서 수행해야 합니다. 시트 표면이 깨끗할수록 판의 천장 표면이 더 부드러워지기 때문입니다.

2. 슬립포머(그림 5)

쌀. 5 슬립포머

성형 기계 - Slipformer(w = 6200kg) - 중공 코어 슬래브 제조용으로 설계되었습니다. 이 기계에는 전기 케이블, 케이블 드럼, 물 탱크 및 상단 표면 평탄화 장치(피니셔)와 같은 액세서리를 포함하여 필요한 모든 장비가 장착되어 있습니다.

필요한 슬래브 두께는 파이프-거푸집 키트를 교체하여 달성됩니다(교체에 약 1시간 소요). 기계의 전자 유압식 제어는 한 작업자의 작업을 위해 설계되었습니다.

이 기계에는 생산되는 바닥 슬래브의 유형과 사용된 콘크리트 혼합물에 따라 다양한 이동 및 성형 속도를 제공하는 전기 구동 장치와 바리에이터가 있는 4개의 구동 휠이 장착되어 있습니다. 일반적으로 속도는 1.2~1.9m/min입니다.

기계에는 하나의 고정 전면 및 하나의 유압식 후면 콘크리트 믹스 호퍼가 장착되어 있습니다. 또한 2개의 조절 가능한 파워 바이브레이터가 장착되어 있습니다. 기계에는 유압 구동 장치가 있는 케이블 릴 1개와 전기 케이블(최대 길이 220m)이 있습니다. 피니셔에는 장착 장치와 전기 연결부가 제공됩니다.

파이프 거푸집 세트는 유압으로 구동되며 측면 거푸집 요소가 매달려 있어 가이드와의 좋은 그립을 보장합니다. 콘크리트는 2개의 제어된 배출구가 있는 이중 호퍼를 통해 공급됩니다.

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수동으로 (각 소켓의 콘크리트 부피는 2 입방 미터입니다). 아연 도금 물 탱크가 하나 있습니다.

기계는 공장에서 사용 가능한 콘크리트 유형에 따라 구성됩니다.

3. 콘크리트용 흡인기(그림 6)

쌀. 6 콘크리트 흡인기

흡인기는 미경화(신선한) 콘크리트(w=5000kg, 6000x1820x2840)를 제거하도록 설계되었으며 슬래브의 프로파일 절단 및 돌출된 보강재가 있는 슬래브 제조에 사용됩니다. 흡인기는 생산 스탠드 사이뿐만 아니라 레일을 따라 바닥을 청소하는 데에도 사용할 수 있습니다. 드라이브에는 2개의 전진 속도와 2개의 후진 속도가 있습니다. 저속은 6.6m/min, 고속은 42m/min입니다.

흡인기에는 다음이 포함됩니다.

1. 다음을 포함하는 내장 필터 및 필터 하우징 1개:

10m2 필터 표면

미세다공성 발수발유 외층이 있는 폴리에스터 니들 및 펠트 필터

18초마다 공기 주입으로 백 필터를 교체하는 자동 밸브

필터 아래의 쓰레기통

콘센트 앞에 있는 콘크리트 분리기.

2. 방음 하우징의 흡인 장치. 최대 공기 공급 - 36kPa, 모터 11kW.

3. 원심 펌프 및 물 노즐용 추가 탱크 1개.

4. 하나의 500L 아연 도금 물 탱크.

수동으로 작동되는 물 노즐이 내장된 흡입 노즐과

크로스바에 부착된 스프링 밸런싱 장치는 가로 및 세로 이동을 허용합니다. 1090리터 용량의 폐기물 용기. 2개의 공압 밀봉 밸브가 장착되어 있습니다. 용기에는 들어올리기를 용이하게 하는 후크와 리프트로 용기를 청소하는 장치가 있습니다. 높이 조절이 가능한 작업대는 레일을 청소하도록 설계되었습니다. 흡인기에는 구멍이 있는 후크, 50리터 용량의 공기 압축기, 전기 스위치 및 최대 4개의 리모컨을 설치할 수 있는 제어 상자가 있습니다.

4. 다기능 트롤리(그림 7)

쌀. 7 다기능 트롤리

트롤리(w=2450kg, 3237x1646x2506)는 배터리로 구동되며 다음 세 가지 기능을 수행합니다.

1. 생산 스탠드를 따라 강화 로프 및 와이어의 스트레칭

2. 생산대 윤활

3. 생산대 청소

기계에는 케이블 및 피팅 고정용 앵커 플레이트, 생산 스탠드 청소용 스크레이퍼, 윤활유 도포용 스프레이 건, 핸드 브레이크가 장착되어 있습니다.

5. 자동플로터(마킹장치)(그림 8)

쌀. 8 플로터

플로터(w = 600kg, 1600x1750x1220)는 절단 각도, 절단 영역과 같은 exD 형식(작업 속도 24m/min)으로 만들어진 기하학적 데이터에 따라 판을 자동으로 표시하고 판에 도면을 그리도록 설계되었습니다. 및 프로젝트 식별 번호. 플로터 제어판은 터치 방식입니다. 슬래브 데이터는 모든 매체를 사용하여 플로터로 전송할 수 있습니다.

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또는 무선으로 네트워크에 연결하여. ±1mm의 정확도로 측정하려면 레이저가 사용됩니다.

6. 범용 톱 기계(그림 9)

쌀. 9 범용 톱 기계

이 톱질 기계(w=7500kg, 5100x1880x2320)를 사용하면 경화판을 원하는 길이와 각도로 톱질할 수 있습니다. 이 기계는 다이아몬드 커팅 엣지가 있는 900-1300mm 디스크를 사용합니다. 디스크는 최대 두께가 500mm인 톱질 보드용으로 설계되었습니다. 기계의 속도는 0-40m/min입니다. 톱질 속도 0-3m/min, 다양한 조정이 있습니다. 톱질 속도는 톱 모터 동력의 경제적인 조정에 의해 자동으로 설정됩니다. 냉각수는 분당 60리터의 속도로 공급됩니다. 절단 디스크는 급수 시스템에 설치된 압력 및 유량 센서로 제어되는 제트에 의해 양쪽에서 냉각됩니다. 전면 장착 노즐은 빠른 톱날 교체를 위해 쉽게 회전할 수 있습니다. 톱질 속도는 최적의 작업을 위해 조정 가능합니다.

톱질 기계에는 다음과 같은 특성이 있습니다.

1. 정밀한 움직임을 위한 전기 모터.

2. 톱질 기계는 완전 자동입니다.

3. 작업자는 절단 각도만 입력하면 됩니다.

4. 수동 위치 지정은 레이저 빔으로 수행됩니다.

7. 신선한 콘크리트용 톱(그림 10)

쌀. 10 신선한 콘크리트 톱

수동 톱(m= 650kg, 2240x1932x1622)은 새로 부어진 콘크리트를 쪼개어 성형기에 지정된 것과 다른 비표준 너비의 슬래브를 생산합니다. 최대 플레이트 높이는 500mm입니다. 톱날은 전기로 구동됩니다. 비용을 절약하기 위해 사용한 다이아몬드 블레이드(1100-1300)는 재활용할 수 있습니다. 기계의 위치 지정 및 이동은 수동으로 수행됩니다. 톱은 롤러의 스탠드를 따라 움직이며 케이블을 통해 전원이 공급됩니다.

이러한 기술 프로세스를 사용하면 다음이 가능합니다.

바닥 슬래브의 지지력 증가 제공(보강은 프리스트레스 보강에 의해 수행되기 때문에)

판면의 강제 평활화로 상면의 높은 평탄도 확보

지정된 기하학적 매개변수의 엄격한 준수 보장

콘크리트 등의 하층과 상층의 강제다짐에 의해 고강도 특성을 갖는 슬래브 생산

우리는 바닥 슬래브 생산을 위한 현대 기술 라인을 고려했습니다. 이러한 기술은 현대적인 프리캐스트 콘크리트 생산을 위한 대부분의 요구 사항을 충족합니다. 따라서 그들은 유망합니다. 그들의 사용은 효율성, 철근 콘크리트 등의 기업을 허용합니다. 경쟁력이 있고 고객의 요구를 완전히 충족합니다.

문학

1. Utkin VL 건설 산업의 신기술. - M. : 러시아 출판사, 2004. - 116 p.

2. http://www.echo-engineering.net/ - 장비 제조사(벨기에)

3. A. A. Borshchevsky, A.S. 일린; 건축 자재 및 제품 생산을 위한 기계 장비. 특수 대학을 위한 교과서. “생산이 이루어지고 있습니다. 에드. 및 구조 - M: Alliance Publishing House, 2009. - 368 pp.: ill.

1. Utkin V. L. 건축 산업의 신기술. - M: 러시아 출판사, 2004. - 116 with.

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3. A.A. Borschevsky, A.S. Ilyin; 건축 자재 및 제품 제조용 기계 장비. 고등학교 교과서 "Pr-in builds. 에드. 및 디자인. 출판사 The Alliance, 2009. - 368c.: silt.

키워드: 천장, 몰딩, 기술, 거푸집, 장비, 생산 라인, 슬라브

키워드: 겹침, 형성, 기술, 목재, 장비, 기술 라인, 플레이트

이 기사는 Vestnik MGSU의 편집 위원회에서 제출했습니다.

다양한 철근 콘크리트 제품의 긴 스탠드에 무형 성형으로 제조

무형상 성형(LBF) 라인에서 중공 바닥 슬래브, 말뚝, 기둥, 가로대, 보, 상인방, 비행장 슬래브(PAG), 측석 및 울타리 섹션의 생산이 마스터되었습니다. 모든 제품은 국내 최고의 전문 디자인 기관에서 디자인 및 다큐멘터리 연구를 거칩니다.

도로 슬래브 생산을 위한 고유한 기술은 프로필 GOST를 완전히 준수하여 특허를 받았습니다. 작업 - 송전 기둥 생산에 대한 문서.

긴 스탠드에 철근 콘크리트 제품을 거푸집 없이 성형하기 위한 장비의 개발, 생산 및 공급은 최우선 활동 영역 중 하나입니다.

제품 범위

성능

셔터 없는 성형 라인 ST 1500
(90미터의 6레인, 제품 너비 - 최대 1500mm)

상품 유형	단위 측정	성능
		하루에	달마다	연간(250일)
바닥 슬라브 너비 1500mm, 높이 220mm	선형 미터	540	11 340	136 000
	남 3	178	3 738	44 856
바닥 슬래브 너비 1200mm, 높이 220mm	선형 미터	540	11 340	136 000
	남 3	142	2 982	35 784
말뚝 300mm x 300mm	선형 미터	2 160	45 360	544 320
	남 3	194	4 074	48 900
크로스바 310mm x 250mm	선형 미터	2 160	45 360	544 320
	남 3	194	4 074	48 900
크로스바 400mm x 250mm	선형 미터	1 620	34 020	408 240
	남 3	162	3 402	40 824

총 30개 이상의 표준 크기 제품.

메모:차선의 수, 너비 및 길이가 변경되면 성능이 변경됩니다.

명세서

특성	LBF-1500
설치된 전력(최소), kW * 구성에 따라 다름	200 *
작업장 전체 치수(최소), m	18x90
GAK 크레인까지의 높이, m	6
리프팅 장비
오버헤드 크레인의 수, 개	2
오버 헤드 크레인 리프팅 용량, 톤 이상	10

서비스 직원

1교대 근무 인원수는 정해져 있습니다.

№	작업의 이름	근로자 수, 명
1.	트랙 청소 및 윤활, 장력으로 와이어 배치, 보호 코팅으로 덮기, 콘크리트에 응력 전달, 창고로 완제품 수출	3
2.	성형, 성형 기계 세척	2
3.	절단	1
4.	오버 헤드 크레인 제어	2
총		8

간단한 설명 및 작동 원리

기술 프로세스는 트랙을 청소하고 미세 공기 분산 형태로 윤활제를 스프레이하는 특수 기계로 성형 트랙 중 하나를 청소하는 것으로 시작됩니다. 특수 기계의 평균 청소 속도는 6m/min입니다. 청소 시간 - 15분. 트레드밀은 배낭 펌프를 사용하여 청소 직후 윤활됩니다.

트랙 청소 및 윤활

그 후 와이어 부설 기계를 사용하여 릴에서 철근을 풀고 트랙에 배치합니다.

필요한 양의 와이어를 배치한 후(작업 도면 앨범에 따라) 유압 텐셔닝 그룹을 사용하여 텐션을 가합니다. 와이어 끝은 콜릿 클램프를 사용하여 스톱의 다이 구멍에 고정됩니다. 와이어의 끝은 수동 절단기로 잘리고 보호 덮개로 덮인 후 트랙을 성형할 준비가 됩니다. 평균적으로 연료 보급, 헤드 하차, 끝 부분 트리밍 및 와이어 장력을 고려하여 보강 와이어를 배치하는 데 70분 이상 걸리지 않습니다.

오버헤드 크레인(인양 용량이 10톤 이상)을 사용하여 성형 기계는 트랙 시작 부분의 정지 부분 뒤에 있는 성형 트랙의 레일에 설치됩니다. 전원 케이블은 유압 케이블 드럼에서 풀려 380V 작업장 네트워크에서 전원이 공급됩니다. 견인 케이블은 기계의 견인 윈치에서 풀려 트랙 끝의 앵커에 고정됩니다.

레미콘은 오버헤드 크레인에 의해 콘크리트 공급 탱크의 도움으로 성형 기계의 저장 호퍼로 공급됩니다. 트랙션 윈치와 진동기가 켜져 있습니다. 트랙을 성형하는 연속 공정 중에 콘크리트 혼합물이 적시에 저장 호퍼에 공급됩니다. 중공 코어 슬래브 생산에서 성형기의 평균 속도는 1.5m/min입니다. 기계 설치 시간을 고려하면 90분이 걸립니다. 1궤도의 성형이 완료되면 성형기를 크레인으로 세척장에 설치하고 콘크리트 혼합물의 잔류물을 고압세척기로 철저히 세척한다. 성형품의 테이프가 붙은 트랙은 트롤리를 이용하여 특수피복재로 덮고 보호코팅을 하고 열처리과정 동안 방치한다.

열처리

열처리 공정은 60-65˚C까지 2시간 승온, 8시간 노출, 6시간 냉각으로 진행됩니다.
콘크리트 제품이 전달 강도에 도달하면 덮개 재료가 제거되고 공장 실험실 작업자가 테이프를 검사하여 테이프를 디자인 길이의 세그먼트로 표시하여 후속 절단을 수행합니다.
그 후, 3개의 실린더로부터 응력을 해소하기 위한 유압 블록이 제품의 콘크리트에 보강재의 인장력을 원활하게 전달하고 전달합니다. 그런 다음 피팅을 자르고 수동 유압 그룹을 사용하여 수행하며 작업 위치에 놓는 데 걸리는 시간을 고려하여 10분을 넘지 않습니다.

스트립의 절단은 고강도 다이아몬드 코팅 절단 휠이 장착된 특수 플레이트 십자 절단기로 수행됩니다.

절단기는 트랙 시작 부분의 레일에 크레인으로 설치됩니다. 유압 드럼에서 전원 케이블을 감고 380V 작업장 네트워크에서 전원을 공급하며 필요한 양의 물을 탱크에 붓습니다. 절단은 수동 또는 자동 모드에서 절단기의 작업자가 수행합니다. 다이아몬드 코팅 절단 디스크로 중공 코어 슬래브 절단 시간은 약 2분입니다. 슬래브의 예상 길이를 6mm로 가정하고 여기에서 14개의 절단을 얻습니다. 한 트랙에서 슬래브를 절단하는 데 걸리는 시간은 약 30분입니다. 기계를 설치하고 옮기는 작업과 함께 70분이 소요됩니다.

완성된 슬라브는 슬라브 운송을 위한 기술 그리퍼를 사용하는 오버헤드 크레인에 의해 화물 트롤리에 쌓여 완제품 창고로 운송됩니다. 플레이트의 측면에는 규정된 방식으로 QCD 직원이 표시합니다.

각 트랙을 성형한 후 기계를 스탠드에 설치한 후 성형기와 펀치 매트릭스를 세척합니다. 헹굼은 180-200 기압의 물 분사로 수행됩니다. 이 작업은 약 20분이 소요됩니다.

성형 기계 세척

가격

1. 기술 장비 - 2,500만 루블부터(구성에 따라 다름)
2. 기술 바닥용 장비 - 800만 루블(구성에 따라 다름)
3. 서비스(설치, 시운전 - 500만 루블부터(작업 범위에 따라 다름)).

이 사이트의 가격은 참고용입니다.

상업적 제안은 협상 과정에서 고객에게 제공되며 제시일로부터 30일 동안 유효합니다.

당신은 예를 볼 수 있습니다

기타 조건

보증 기간은 12개월입니다.

OAO 345 기계 공장은 고객 현장에서 LBF-1500 배치를 조정하기 위해 무료로 전문가의 방문을 조직할 것을 제안합니다.

기타 조건은 계약 체결 시 합의됩니다.

오늘날 철근 콘크리트 제품의 비 거푸집 형성 기술이 널리 보급되었습니다. 1970년대 후반부터 패널 하우스의 대규모 전체 연합 건설이 수행된 이후로 오랫동안 알려져 왔습니다. 그러나 특정 서클의 압력으로이 기술은 거의 사용되지 않았고 90 년대에는 러시아에서 실제로 사용이 중단되었습니다.

최근까지 무형 성형 기술을 사용하는 철근 콘크리트 제품 ​​생산 장비의 주요 공급 업체는 vibropresses, extruder 및 splitformer를 공급하는 3 개의 외국 회사였습니다.

철근 콘크리트 제품의 비 거푸집 형성 라인의 특징

BOF 라인은 보, 말뚝, 도로 상인방 및 중공 슬래브의 형성을 가능하게 하는 전문 장비 세트는 물론 다양한 건설 분야에서 널리 사용되는 기타 철근 콘크리트 제품입니다. 동시에 BOF의 사용은 항상 경제적으로 실현 가능한 것은 아닙니다. 이는 장비의 기술적 특징으로 인해 매우 빨리 마모되고 그 후에는 유지 보수 또는 고가의 정밀 검사가 필요합니다.

폼리스 기술을 사용하여 철근 콘크리트 제품의 형성에 사용되는 스플릿포머의 설계는 성형 기계의 주요 장비를 형성하는 진동기의 설치를 제공합니다. 이 디자인의 단점은 장기간 고정밀 조정이 필요하고 추가 유지 관리에도 많은 시간이 걸린다는 것입니다.

고전적인 벽돌 제조 기계의 작동 메커니즘은 스플릿포머보다 훨씬 간단하며, 우선 성형 도구 앞에서 혼합물을 점진적으로 압축하는 것으로 구성됩니다. 동시에 BOV 장비는 콘크리트 믹스의 질적 구성에 대한 요구가 매우 높습니다. 혼합물의 품질이 좋지 않거나 예상치 못한 파편, 볼트, 작은 돌 등이 혼합물에 들어갈 경우 장비가 불량품을 생산하거나 심지어 고장날 수도 있습니다.

콘크리트 혼합물의 고품질과 그 안에 불순물이 없다는 것은 철근 콘크리트 제품의 무형 형성 기술을 사용한 생산의 유일한 요구 사항은 아닙니다. 장비의 체계적인 유지 관리에 특별한 주의를 기울여야 합니다. 각 생산 단계 후에는 일상적인 유지 관리에 따라 고품질 세척을 거쳐야 합니다.

가장 큰 단점은 높은 가격

BOF 생산 라인의 비용은 Intek Plant가 턴키 방식으로 제공하는 "고전적인" 기술 라인(장비 세트)을 통한 생산 조직보다 훨씬 높습니다(평균 약 5,500~6,500만 루블). . 거푸집이 없는 성형 라인의 구성 요소 비용이 높다는 점도 주목할 가치가 있습니다. 또한 필요한 구성 요소의 배송 시간이 길어지면 이 모든 것이 악화될 수 있습니다.

형태가 없는 성형 기술을 사용하는 철근 콘크리트 제품 ​​생산에 대한 투자는 지속적인 주문 흐름을 제공하는 대기업에서만 정당화될 수 있습니다(예: 지역 또는 국가적으로 중요한 대규모 인프라 프로젝트의 장기 구현). 이 장비의 기술적 작동은 엄격하게 준수됩니다.

단점 중 BOF 라인 현대화의 복잡성에 주목할 가치가 있습니다. 이러한 라인에서 다양한 유형의 철근 콘크리트 제품을 생산하는 것은 특수 탈착식 성형 장비의 도움으로 가능하지만 막대한 투자 없이 다른 유형의 생산을 위해 BOF 라인을 재구성하는 것은 불가능합니다. 또한 스플릿포머에서 툴링을 교체하는 절차에 어려움이 있으며 하나의 제품을 생산하기 위한 툴링 비용은 최소 100만 루블입니다.