A technológiai folyamatok automatizálása csökkenteni vagy megszüntetni fizikai munka, az alkatrészek beszerelésére, befogására és eltávolítására, gépvezérlésre és méretszabályozásra költött.
Az automatizálás a következő területeken történik:
a) az egyes gépek és egységek automatizálása, amely mind az újonnan létrehozott berendezések tervezésénél, mind a működő korszerűsítésénél történik;
b) automata gyártósorok létrehozása egy adott alkatrész vagy termék gyártásához;
c) automata műhelyek és vállalkozások szervezése nagy mennyiségben előállított termékek előállítására.
Az egyes gépek automatizálása biztosítja a dolgozók különböző mértékű részvételét a művelet végrehajtásában. Készülnek a félautomata ciklusú szerszámgépek, amelyek működése során a dolgozó feladata a munkadarab beszerelése, a gép elindítása és a megmunkált alkatrész eltávolítása. Ilyenek például a többvágó és fogaskerék-vágó eszterga és automata ciklusú gépek, amelyek olyan eszközökkel vannak felszerelve, amelyek biztosítják a gép működését a dolgozó részvétele nélkül; tornyos esztergák; dugattyúgyűrűk végfelületeinek csiszolására szolgáló gépek stb.

Az automatizálás legegyszerűbb módja a gépek hossz- és keresztirányú ütközőkkel, szárokkal, referencia vonalzókkal, automatikus végálláskapcsolókkal és kapcsolókkal, automata eszközök köszörűkorong, hidraulikus vagy pneumatikus bilincsek, rakodóberendezések, automata vezérlések, stb.
A tömegalkatrészek feldolgozására szolgáló gyártósorokat különböző fokú automatizálású berendezésekkel hozzák létre. A meglévő berendezések alapján automata gyártósorok hozhatók létre a szerszámgépek automatikus szállító- és rakodási lehetőségekkel történő felszerelésével. Szerszámgépeken megmunkált összetett alkatrészek gyártása során azonban különböző típusok, a meglévő gépekre épülő automata vonal megszervezése költséges és nehézkes lehet. Ezért a legtöbb automatikus sor összesítésből készül, speciális célúés univerzális gépek, amelyek kialakítása tartalmazza az automata sorokba való beépítés lehetőségét.
Az automata vonalakban a kezelők általában az első műveleten (az alkatrész beállítása) és tovább dolgoznak utolsó művelet(alkatrész eltávolítása). A többi dolgozó – beállítók – a gépek beállításával, a szerszámok cseréjével és a felmerülő problémák elhárításával van elfoglalva.

Az automata sorok előnye a munkaerőköltségek csökkenése, a nagyobb termelékenység, a termékek alacsonyabb költsége, a gyártási ciklus, a lemaradások volumene és a gyártási helyigény csökkenése.
Az autó- és traktoriparban, a mezőgazdasági gépészetben, a golyóscsapágyak, fémtermékek gyártásában, az automata gépsorokat egyre gyakrabban alkalmazzák nemcsak alkatrészek megmunkálására, hanem nyersdarabok gyártására, alkatrészek hidegsajtolásra és szerelvények összeszerelésére is. Az automata gépsorokon az alkatrészek feldolgozására szolgáló technológiai folyamatok tervezését a szerszámgépek automatikus karbantartásának jellemzőinek figyelembevételével kell elvégezni. Törekedni kell a vonal egyszerűsítésére, megbízhatóbbá tételére, lehetőséget biztosítani a hajtásokban a műveletek között egy bizonyos alkatrészkészlet létrehozására, amely biztosítja a vonal működését az egyik gép beállításánál, megkönnyítve a a szerszámcsere feltételei, a jó forgácseltávolítás, a javításhoz és beállításhoz szükséges csomópontok rendelkezésre állása. Nál nél nagy számban műveleteknél célszerű a vonalat több részre osztani, ezekben homogén műveleteket kombinálni (marás, fúrás, fúrás stb.).
nagyszerű hely a technológiai folyamatok automatizálásában a szerszámgépek, egységek és sorok bevezetése program menedzsment. Az automata és félautomata esztergagépeken a programvezérlés legegyszerűbb módja a gép minden mozgásának vezérlése bütykös vezérműtengelyekkel. A vezérműtengely és a bütykök beállítása határozza meg a gép programját.

Másolómaráson, hidro- és elektromásoló esztergagépeken a féknyereg mozgásának programját a fénymásoló állítja be. Szerszámgépeket gyártanak, amelyekben a munkatestek mozgatására szolgáló programot perforált kártya formájában elkészítik, és beviszik az olvasóba. Ez az eszköz egy elektronikus eszközön keresztül továbbítja a parancsokat a működtetőkhöz, amelyek a gép bizonyos mechanizmusait tartalmazzák. A szerszámgépekhez hasonló eszköz van, amelyben a műsort mágnesszalagra rögzítik. Az ilyen gépeken a munkatestek mozgási programjának rögzítése az első rész feldolgozása során, magasan kvalifikált munkás által; a programot ezután korlátlan számú alkalommal játssza le az olvasó.

Számos gép automata sorai CNC-gépként is működnek. Ezen vonalak programját a végálláskapcsolók, elektromos, hidraulikus és pneumatikus relék és egyéb berendezések beállításával állítják be. Egyre népszerűbbek a szerszámgépek, automata sorok, amelyekben a munkatestek vezérlését adott program szerint működő számológépek végzik.
A programvezérlésű szerszámgépek biztosítják a feldolgozási folyamat automatizálását, csökkentik a feldolgozási időt, növelik a munka termelékenységét. A programvezérlésű gépek cseréje, lyukkártyás vagy mágnesszalagos munkavégzés nem igényel sok időt. Ez lehetővé teszi a kis tételekben gyártott alkatrészek gyártási folyamatainak automatizálását.

A cikk anyaga M. L. Yagudin "A belső égésű motorok gyártásának technológiája" című irodalmi forrás alapján készült

Az automatizálás széleskörű bevezetése a munkatermelékenység növelésének leghatékonyabb módja.

Számos létesítményben a megfelelő technológiai folyamat megszervezéséhez hosszú ideig meg kell tartani a különböző paraméterek beállított értékeit. fizikai paraméterek vagy egy bizonyos törvény szerint időben megváltoztatni azokat. Az objektumot érő különféle külső hatások miatt ezek a paraméterek eltérnek a megadottaktól. A kezelőnek vagy a járművezetőnek úgy kell befolyásolnia az objektumot, hogy a beállítható paraméterek értéke ne lépje túl a megengedett határokat, azaz irányítsa az objektumot. A kezelő külön-külön funkcióit különféle automata eszközök látják el. Az objektumra gyakorolt ​​hatásukat egy olyan személy parancsára hajtják végre, aki figyeli a paraméterek állapotát. Az ilyen vezérlést automatikusnak nevezik. Ahhoz, hogy egy személyt teljesen kizárjunk az irányítási folyamatból, a rendszert le kell zárni: az eszközöknek figyelniük kell a szabályozott paraméter eltérését, és ennek megfelelően parancsot kell adniuk az objektum vezérlésére. Az ilyen zárt vezérlőrendszert automatikus vezérlőrendszernek (ACS) nevezik.

A 18. század második felében jelentek meg az első legegyszerűbb automatikus vezérlőrendszerek a folyadékszint, a gőznyomás és a forgási sebesség beállított értékeinek fenntartására. fejlesztéssel gőzgépek. Az első létrehozása automatikus szabályozók intuitív módon ment, és az egyes feltalálók érdeme volt. Mert további fejlődés automatizálási eszközök szükségesek az automatikus szabályozók számítási módszerei. Már a XIX. század második felében. alapján alkották meg az automatikus vezérlés koherens elméletét matematikai módszerek. D.K. Maxwell "On Regulators" (1866) és I.A. Vyshnegradsky "A szabályozók általános elméletéről" (1876), "A közvetlen cselekvés szabályozóiról" (1876), a szabályozókat és a szabályozás tárgyát először tekintik egységesnek. dinamikus rendszer. Az automatikus vezérlés elmélete folyamatosan bővül és mélyül.

Az automatizálás jelenlegi fejlődési szakaszát az automatikus vezérlési feladatok jelentős bonyolítása jellemzi: az állítható paraméterek számának és a szabályozott objektumok kapcsolatának növekedése; a szabályozás szükséges pontosságának, sebességének növelése; a távvezérlés növelése stb. Ezek a feladatok csak a modern elektronikai technika, a mikroprocesszorok és az univerzális számítógépek széleskörű bevezetése alapján oldhatók meg.

Az automatizálás széles körű bevezetése a hűtőberendezésekben csak a 20. században kezdődött, de már a 60-as években létrejöttek a nagy, teljesen automatizált üzemek.

Különféle kezelésekhez technológiai folyamatok a megadott határokon belül kell tartani, és néha egy bizonyos törvény szerint módosítani kell egy vagy több értékét fizikai mennyiségek. Ugyanakkor biztosítani kell, hogy veszélyes üzemmódok ne forduljanak elő.

Azt az eszközt, amelyben folyamatos szabályozást igénylő folyamat játszódik le, irányított objektumnak, röviden tárgynak nevezzük (1a. ábra).

Azt a fizikai mennyiséget, amelynek értéke nem léphet túl bizonyos határokat, szabályozott vagy szabályozott paraméternek nevezzük, és X betűvel jelöljük. Lehet t hőmérséklet, p nyomás, H folyadékszint, relatív páratartalom? stb. A vezérelt paraméter kezdeti (beállított) értékét X 0 jelöli. Az objektumot érő külső hatások következtében X tényleges értéke eltérhet a megadott X 0-tól. A szabályozott paraméter kezdeti értékétől való eltérésének mértékét mismatch-nek nevezzük:

Az objektumra gyakorolt ​​külső hatást, amely nem függ a kezelőtől és növeli az eltérést, terhelésnek nevezzük, és Mn-nek (vagy QH-nak) nevezzük. beszélgetünk hőterhelésen).

Az eltérés csökkentése érdekében hatást kell kifejteni a terheléssel ellentétes tárgyra. Az objektumra gyakorolt ​​szervezett hatást, amely csökkenti az eltérést, szabályozó hatásnak - M p (vagy Q P - termikus expozícióval) nevezzük.

Az X paraméter értéke (különösen X 0) csak akkor marad állandó, ha a vezérlő bemenet egyenlő a terheléssel:

X \u003d const csak akkor, ha M p \u003d M n.

Ez a szabályozás (kézi és automatikus) alaptörvénye. A pozitív eltérés csökkentése érdekében szükséges, hogy M p abszolút értékben nagyobb legyen, mint M n. És fordítva, amikor M p<М н рассогласование увеличивается.

Automatikus rendszerek. Kézi vezérléssel a vezérlési művelet megváltoztatásához a vezetőnek időnként számos műveletet kell végrehajtania (szelepek nyitása vagy zárása, szivattyúk, kompresszorok indítása, teljesítményük megváltoztatása stb.). Ha ezeket a műveleteket automata eszközök végzik egy személy parancsára (például a "Start" gomb megnyomásával), akkor ezt a működési módot automatikus vezérlésnek nevezik. Egy ilyen szabályozás összetett sémája látható a 2. ábrán. Az 1b. ábrán az 1., 2., 3. és 4. elem az egyik fizikai paramétert egy másikká alakítja át, így kényelmesebb a következő elemre való átvitel. A nyilak az ütközés irányát mutatják. Az automatikus vezérlés X vezérlésének bemeneti jele lehet egy gombnyomás, a reosztát fogantyújának mozgatása stb. A továbbított jel teljesítményének növelése érdekében az egyes elemekhez további E energiát lehet juttatni.

Az objektum vezérléséhez a vezetőnek (operátornak) folyamatosan információt kell kapnia az objektumtól, azaz a vezérléshez: mérje meg az állítható X paraméter értékét és számolja ki az eltérés?X mértékét. Ez a folyamat automatizálható is (automatikus vezérlés), azaz olyan eszközöket telepíthet, amelyek megmutatják, rögzítik az ?X értékét, vagy jeleznek, ha az ?X túllépi a megengedett határokat.

Az objektumtól (5--7 lánc) kapott információt visszacsatolásnak, az automatikus vezérlést pedig közvetlen kommunikációnak nevezzük.

Az automatikus vezérlés és az automatikus vezérlés esetén a kezelőnek csak rá kell néznie a műszerekre és meg kell nyomnia egy gombot. Lehetséges-e automatizálni ezt a folyamatot úgy, hogy teljesen kezelő nélkül működjön? Kiderül, hogy elegendő az Xk automatikus vezérlő kimenőjelet az automatikus vezérlő bemenetre (az 1. elemre) kapcsolni, hogy a vezérlési folyamat teljesen automatizálódjon. Amikor ez az 1 elem összehasonlítja az X jelet egy adott X 3 jellel. Minél nagyobb az eltérés X, annál nagyobb a különbség X és --X 3 között, és ennek megfelelően nő az M p szabályozó hatása.

A zárt befolyási körrel rendelkező automatikus vezérlőrendszereket, amelyekben a vezérlési művelet az eltéréstől függően jön létre, automatikus vezérlőrendszernek (ACS) nevezik.

Az automatikus vezérlés (1--4) és a vezérlés (5--7) elemei zárt áramkör esetén egy automatikus szabályozót alkotnak. Így az automatikus vezérlőrendszer egy tárgyból és egy automatikus vezérlőből áll (1c. ábra). Az automatikus vezérlő (vagy egyszerűen egy vezérlő) olyan eszköz, amely érzékeli az eltérést, és úgy hat egy tárgyra, hogy csökkentse ezt az eltérést.

Az objektumra gyakorolt ​​hatás célja szerint a következő vezérlőrendszereket különböztetjük meg:

a) stabilizáló

b) szoftver,

c) nézni

d) optimalizálás.

A stabilizáló rendszerek a szabályozott paraméter értékét állandó szinten tartják (a megadott határokon belül). Beállításuk állandó.

Szoftverrendszerek a vezérlőknek van egy beállítása, amely az adott programnak megfelelően idővel változik.

NÁL NÉL nyomkövető rendszerek a beállítás valamilyen külső tényezőtől függően folyamatosan változik. A klímaberendezéseknél például előnyösebb meleg napokon magasabb szobahőmérsékletet fenntartani, mint hideg napokon. Ezért kívánatos a beállítást a külső hőmérséklet függvényében folyamatosan módosítani.

NÁL NÉL rendszerek optimalizálása az objektumból és a külső környezetből a vezérlőhöz érkező információ előfeldolgozásra kerül a vezérelt paraméter legelőnyösebb értékének meghatározására. A beállítás ennek megfelelően változik.

A szabályozott X 0 paraméter beállított értékének fenntartásához az automatikus vezérlőrendszerek mellett időnként automatikus terheléskövető rendszert is alkalmaznak (1. ábra, d). Ebben a rendszerben a vezérlő a terhelés változását érzékeli, és nem az eltérést, folyamatos M p = M n egyenlőséget biztosítva. Elméletileg az X 0 = const pontosan adott. A gyakorlatban azonban a szabályozó elemeit érő különféle külső hatások (interferencia) miatt az M R = M n egyenlőség sérülhet. Az ebben az esetben fellépő ?X mismatch sokkal nagyobbnak bizonyul, mint az automatikus vezérlőrendszerben, mivel a terheléskövető rendszerben nincs visszacsatolás, azaz nem reagál az eltérésre?X.

Az összetett automata rendszerekben (1. ábra, e) a fő áramkörökkel (közvetlen és visszacsatoló) együtt további közvetlen és visszacsatoló áramkörök is lehetnek. Ha a kiegészítő lánc iránya egybeesik a fővel, akkor azt egyenesnek nevezzük (1. és 4. lánc); ha a hatások irányai nem esnek egybe, akkor további visszacsatolás következik be (2. és 3. áramkör). Az automata rendszer bemenete a mozgatóerő, a kimenet a beállítható paraméter.

A paraméterek meghatározott határokon belüli automatikus karbantartása mellett szükséges a létesítmények veszélyes üzemmódokkal szembeni védelme is, amelyet automatikus védelmi rendszerek (ACS) hajtanak végre. Lehetnek megelőző vagy vészhelyzeti jellegűek.

A megelőző védelem a vezérlőberendezésekre vagy a szabályozó egyes elemeire hat a veszélyes üzemmód kezdete előtt. Például, ha a kondenzátor vízellátása megszakad, a kompresszort le kell állítani anélkül, hogy meg kellene várni a nyomás vésznövekedését.

A vészvédelem érzékeli a beállítható paraméter eltérését, és ha annak értéke veszélyessé válik, kikapcsolja az egyik rendszercsomópontot, hogy az eltérés ne nőjön tovább. Az automatikus védelem kioldásakor az automata vezérlőrendszer normál működése leáll, és a szabályozott paraméter általában túllép a megengedett határokon. Ha a védelem aktiválása után a szabályozott paraméter visszatér a megadott zónába, akkor az automatikus vezérlőrendszer újra bekapcsolhatja a leválasztott csomópontot, és a vezérlőrendszer továbbra is normálisan működik (újrafelhasználható védelem).

Nagy létesítményeknél gyakrabban használnak egyszeri SAS-t, azaz miután a szabályozott paraméter visszatér a megengedett zónába, maguk a védelem által letiltott csomópontok már nem kapcsolódnak be.

A SAZ-t általában riasztással kombinálják (általános vagy differenciált, azaz jelzi a művelet okát). Az automatizálás előnyei. Az automatizálás előnyeinek feltárásához hasonlítsuk össze például a hűtőkamra hőmérséklet-változásainak grafikonjait kézi és automatikus vezérlés közben (2. ábra). Hagyja, hogy a kamrában a kívánt hőmérséklet 0 és 2°C között legyen. Amikor a hőmérséklet eléri a 0°C-ot (1. pont), a vezető leállítja a kompresszort. A hőmérséklet emelkedni kezd, és amikor körülbelül 2 °C-ra emelkedik, a vezető ismét bekapcsolja a kompresszort (2. pont). A grafikonon látható, hogy a kompresszor idő előtti bekapcsolása vagy leállása miatt a kamra hőmérséklete meghaladja a megengedett határértékeket (3., 4., 5. pont). A gyakori hőmérséklet-emelkedéssel (A szakasz) csökken a megengedett eltarthatóság, romlik a romlandó termékek minősége. Az alacsony hőmérséklet (B szakasz) a termékek zsugorodását okozza, és néha csökkenti az ízüket; ráadásul a kompresszor további működése elektromos áramot, hűtővizet pazarol, és idő előtt elhasználja a kompresszort.

Automatikus szabályozás esetén a hőmérsékletkapcsoló bekapcsol és leállítja a kompresszort 0 és +2 °C-on.

A védelmi eszközök fő funkciói is megbízhatóbbak, mint egy személy. Előfordulhat, hogy a vezető nem észleli a kondenzátorban a nyomás gyors növekedését (a vízellátás megszakadása miatt), az olajszivattyú meghibásodását stb., miközben a készülékek azonnal reagálnak ezekre a hibákra. Igaz, bizonyos esetekben a problémákat nagyobb valószínűséggel veszi észre a sofőr, kopogást fog hallani a hibás kompresszorban, helyi ammóniaszivárgást érez. Ennek ellenére az üzemeltetési tapasztalatok azt mutatják, hogy az automatikus telepítések sokkal megbízhatóbban működnek.

Így az automatizálás a következő fő előnyöket nyújtja:

1) csökken a karbantartásra fordított idő;

2) a szükséges technológiai rendszert pontosabban tartják fenn;

3) csökkennek a működési költségek (villany, víz, javítás stb.);

4) növeli a berendezések megbízhatóságát.

Ezen előnyök ellenére az automatizálás csak akkor valósítható meg, ha az gazdaságilag indokolt, azaz az automatizálással járó költségeket kompenzálja a megvalósításból származó megtakarítás. Emellett szükséges olyan folyamatok automatizálása, amelyek normál lefolyása kézi vezérléssel nem biztosítható: precíz technológiai folyamatok, káros vagy robbanásveszélyes környezetben végzett munka.

Az automatizálási folyamatok közül az automatikus vezérlésnek van a legnagyobb gyakorlati jelentősége. Ezért elsősorban az alábbiakat tekintjük automatikus vezérlőrendszereknek, amelyek a hűtőberendezések automatizálásának alapját képezik.

Irodalom

1. Az élelmiszer-előállítás technológiai folyamatainak automatizálása / Szerk. E. B. Karpina.

2. Automata készülékek, szabályozók és vezérlőgépek: Kézikönyv / Szerk. B. D. Kosarsky.

3. Petrov. I. K., Soloshchenko M. N., Tsarkov V. N. Műszerek és automatizálási eszközök az élelmiszeripar számára: kézikönyv.

4. Élelmiszeripari technológiai folyamatok automatizálása. Szokolov.

Tanultál már "technológiai folyamatok és gyártás automatizálását", kivel tud még együtt dolgozni? Ez valószínűleg komoly hiányosságokat jelez az oktatásban, de próbáljuk meg közösen kitalálni. Naponta használjuk automatizált rendszerek anélkül, hogy észrevenné.

Az automatizálás szükségessége – megvan?

Bármilyen gyártási folyamat erőforrásköltség. Az új technológiáknak és gyártási módszereknek köszönhetően megtakaríthatjuk a termékek gyártásába kerülő alapanyag- és üzemanyag-mennyiséget.

De mi a helyzet az emberi erőforrással? Végül is a magasan képzett szakemberek bevonhatók más projektek végrehajtásába, és a szállítószalag munkások általi ellenőrzése drága öröm, ami növeli a végtermék árát.

A probléma egy részét néhány évszázaddal ezelőtt megoldották a gőzgépek és a szállítószalag-gyártás feltalálásával. De még most is túl sok munkás van a legtöbb műhelyben a volt Szovjetunió területén. És a járulékos költségek mellett ez tele van egy „emberi tényezővel”, amely a legtöbb felmerülő probléma fő oka.

Mérnök vagy 5 másik szakterület?

Az egyetem végén végzett oklevél megszerzése után megteheti pozícióra számíthat:

1. Mérnök.
2. Tervező.
3. Konstruktőr.
4. Kutató.
5. Fejlesztési osztály vezetője.
6. Üzemeltetési osztály alkalmazottja.

40 éve még divat volt a mérnöki szakma, ma már kevesen hajlandóak a fejjel gondolkodni, felelősséget vállalni. Természetesen a diplomáddal nagyon szűk szakember leszel, a fő feladatok között szerepel majd a termelésben új irányítási és ellenőrzési rendszerek bevezetése, fejlesztése.

De leggyakrabban csak a teljes rendszert működőképes állapotban kell tartania, kijavítania a felmerülő kisebb hibákat és további munkatervet kell készítenie.

A rendszer optimalizálására vagy frissítésére irányuló projektek a közvetlen felettesek irányításával, az egész osztály erőfeszítéseivel valósulnak meg. Szóval ne aggódj, az első napon nem leszel kénytelen valami innovatív megoldást kidolgozni, vagy egy teljesen új irányítási módot bevezetni. A szakemberekkel szemben támasztott követelmények meglehetősen megfelelőek, a bérek régiótól és iparágtól függenek.

A projekt kidolgozása és tervezése.

Nál nél tervezők és kivitelezők a feladatok kissé eltérnek egymástól. Itt már csinálják új projektek szinte minden fejlesztési szakaszában. Ezeknek a dolgozóknak mindenekelőtt feladatot kell megfogalmazniuk és kitűzniük.

Amikor meghatározzák a jövőbeni munka célját és terjedelmét, megkezdik a jövőbeli projekt végrehajtásának általános tervének kidolgozását. A tervezőnek csak ezután van joga a részletesebb tervekre, építészetre és az alapok megválasztására áttérni.

És a végső szakaszban továbbra is dokumentációt kell készíteni ugyanazon mérnökök számára.

A tervező munkája nem sokban különbözik a fenti munkatervtől, ezért nem érdemes erre koncentrálni. Csak azt mondhatjuk, hogy e két szakma képviselői valamivel közelebb állnak az elmélethez és a tudományhoz, de továbbra is közvetlen kapcsolatot tartanak fenn a termeléssel, és jól ismerik munkájuk végtermékét.

Kutató munkatársak a gyártásautomatizálás területén.

És most itt az ideje, hogy beszéljünk azokról, akik szeretik a fehér köpenyt és a tudományos laborokat. Valójában arról van szó matematika a legtisztább formájában. Modellek tervezése, létrehozása, fejlesztése, új algoritmusok. Az ilyen elméleti problémák megoldásának képessége, néha a valóságtól kissé elszakadva, még az iskolában vagy az egyetemen is megnyilvánul. Ha ezt észreveszed magad mögött, akkor kellően fel kell mérned képességeidet, és találnod kell magad a kutatóközpontban.

A magánszervezetektől származó ajánlatok magasabb fizetésűek, de a legtöbb iroda minden jogot megkövetel az Ön szellemi tevékenységének eredményeihez. Kormányzati struktúrában dolgozva tudományos tevékenységet folytathat, nagyobb esély van valamilyen elismerésre a kollégák körében. Csak a prioritások helyes meghatározása a kérdése.

Vezetői pozíciók és személyes felelősség.

Osztály- vagy projektvezetői pozícióra két esetben számíthat:

1. Kísérlet arra, hogy az ember ambícióit és törekvéseit megvalósítva szívességet szerezzen.
2. Magas szintű felelősségvállalás és személyes készségek.

Közvetlenül az egyetem után az első tétel nem fog megfelelni Önnek, egy fiatal szakemberre nem bíznak komoly pozíciót, és bizonyos tapasztalatok és ismeretek nélkül nem fog megbirkózni vele. De problémás lesz valakire áthárítani a felelősséget a kudarcért.

Tehát csak azt tudd, hogy feladataid minőségi és időszerű elvégzése mellett szakmai előrelépésre számíthatsz, a diplomád ezt lehetővé teszi. Ezért a hatóságok semmilyen érve az oktatási szint közötti eltérésről nem fog működni. De gondoljon arra, hogy megéri-e - a feladatok nőnek, és a felelősség szintje érezhetően emelkedik.

A „Technológiai folyamatok és gyártás automatizálása” kar szakemberei már az első kurzusoktól kezdve tudják, kivel kell dolgozni. Ne essen zavarba, ha ismerőseinek köszönhetően sikerült elhelyezkednie. Értéktelen szakembert senki sem fog felelős helyen tartani, ezért ez nem túl nyomós érv.

Videó a szakmáról

A továbbiakban a videón a "Jövő szakemberei" program keretében megfontolásra kerül, hogy a "Technológiai folyamatok és gyártás automatizálása" kar elvégzése után kit dolgozzon. Mik ennek a szakmának az árnyalatai, előnyei és hátrányai:

ESZKÖZÖK A TECHNOLÓGIAI FOLYAMATOK AUTOMATIZÁLÁSÁHOZ

Technológiai folyamatautomatizálási eszköz alatt olyan műszaki eszközök együttesét értjük, amelyek adott kinematikai paraméterekkel (pályák és mozgástörvények) biztosítják a gép végrehajtó (munka) szerveinek mozgását. Ezt a feladatot általában egy vezérlőrendszer (CS) és a munkatest meghajtása oldja meg. Az első automata gépeknél azonban nem lehetett külön modulokra szétválasztani a hajtásokat és a vezérlőrendszert. Az 1. ábrán látható egy példa egy ilyen gép felépítésére.

A gép a következőképpen működik. A fő erőátviteli mechanizmuson keresztül egy aszinkron villanymotor hajtja a vezérműtengelyt folyamatos forgásban. Továbbá a mozgásokat a megfelelő tolóelemek továbbítják az 1...5 erőátviteli mechanizmusokon keresztül az 1...5 munkatestekhez. A vezérműtengely nemcsak a mechanikai energia átvitelét biztosítja a munkatesteknek, hanem programhordozó is, ez utóbbiak mozgását időben koordinálja. Egy ilyen felépítésű gépben a hajtások és a vezérlőrendszer egyetlen mechanizmusba van integrálva. A fenti struktúra megfelelhet például a 2. ábrán látható kinematikai diagramnak.

Egy hasonló célú és megfelelő teljesítményű gép elvileg a 3. ábrán látható blokkvázlattal rendelkezhet.

A 3. ábrán látható automata a következőképpen működik. A vezérlőrendszer parancsokat ad ki az 1...5 hajtásoknak, amelyek mozgást végeznek az 1...5 munkatestek terében. Ebben az esetben a vezérlőrendszer koordinálja a pályákat térben és időben. A gép fő jellemzője itt egy világosan meghatározott vezérlőrendszer és hajtások jelenléte minden egyes munkatesthez. Általános esetben az automata olyan érzékelőket tartalmazhat, amelyek az ésszerű parancsok generálásához szükséges információkkal látják el a vezérlőrendszert. Az érzékelőket általában a munkatest elé vagy utána szerelik fel (helyzetérzékelők, gyorsulásmérők, szögsebesség-, erő-, nyomás-, hőmérséklet-érzékelők stb.). Néha az érzékelők a hajtás belsejében helyezkednek el (a 3. ábrán az információátviteli csatornát szaggatott vonal jelzi), és további információkkal látják el a CS-t (áramérték, hengernyomás, áramváltozási sebesség stb.), amelyek segítségével javítja az ellenőrzés minőségét. Az ilyen kapcsolatokat speciális kurzusokon tárgyaljuk részletesebben, a szerkezetnek megfelelően (3. ábra) sokféle, egymástól alapvetően eltérő automata építhető. Osztályozásuk fő jellemzője az SU típusa. Általános esetben a vezérlőrendszerek működési elv szerinti osztályozását a 4. ábra mutatja.

A ciklusrendszerek zártak vagy nyitottak lehetnek. Az automata, amelynek felépítése és kinematikai diagramja az 1. és 2. ábrán látható, nyitott vezérlésű. Az ilyen gépeket gyakran "mechanikus bolondoknak" nevezik, mert addig működnek, amíg a vezérműtengely forog. A vezérlőrendszer nem ellenőrzi a technológiai folyamat paramétereit, és az egyes mechanizmusok deregulációja esetén a gép továbbra is gyárt termékeket, még akkor is, ha az hibás. Néha előfordulhat, hogy egy vagy több meghajtó visszacsatolás nélkül van a berendezésben (lásd a 3. meghajtót a 3. ábrán). Az 5. ábra a nyílt hurkú vezérlőrendszerrel és különálló hajtásokkal rendelkező gép kinematikai diagramját mutatja. Egy ilyen sémával rendelkező automata csak időben vezérelhető (a munkatestek időben történő összehangolt mozgásának biztosítása érdekében) újraprogramozható vezérlővel, vezérműtengelyes vezérlőkészülékkel, tetszőleges elemalapra (pneumoelemek, relék) megvalósított logikai áramkör segítségével. , mikroáramkörök stb.). Az időszabályozás fő hátránya a gép ciklusparamétereinek kényszerű túlbecslése, és ennek következtében a termelékenység csökkenése. Az időszabályozási algoritmus elkészítésekor ugyanis számolni kell a hajtások működésének lehetséges instabilitásával a válaszidő tekintetében, ami nem szabályozott, a vezérlőparancsok kiadása közötti időintervallumok túlbecslésével. Ellenkező esetben a munkaelemek ütközése történhet, például az egyik henger löketidejének véletlen megnövekedése és a másik henger löketidejének csökkenése miatt.

Azokban az esetekben, amikor szükség van a munkatestek kezdeti és végső helyzetének szabályozására (például ütközésük kizárása érdekében), ciklikus vezérlőrendszereket alkalmaznak helyzet-visszajelzéssel. A 6. ábra egy ilyen vezérlőrendszerrel rendelkező automata kinematikai diagramját mutatja. Az 1...5 munkatestek működtetésének szinkronizálására szolgáló referenciajelek a 7...16 helyzetérzékelőkből származnak. Az 1. és 2. ábrán látható szerkezeti és kinematikai diagrammal rendelkező géppel ellentétben ennek a gépnek a ciklusa kevésbé stabil. Az első esetben az összes ciklusparamétert (üzemi és üresjárati idők) kizárólag a vezérműtengely fordulatszáma határozza meg, a másodikban (4. és 6. ábra) pedig az egyes hengerek reakcióidejétől függ (ez az állapot függvénye). a henger és a technológiai folyamatot jellemző aktuális paraméterek ). Ez a séma azonban az 5. ábrán látható sémához képest lehetővé teszi a gép termelékenységének növelését azáltal, hogy kiküszöböli a szükségtelen időintervallumokat a vezérlőparancsok kiadása között.

Az összes fenti kinematikai séma ciklikus vezérlőrendszereknek felel meg. Abban az esetben, ha az automata legalább egyik hajtása helyzet-, kontúr- vagy adaptív vezérléssel rendelkezik, akkor azt szokás CS-nek nevezni, helyzeti, kontúr vagy adaptív.

A 7. ábra egy pozíciószabályozó rendszerrel ellátott automata forgótányérjának kinematikai diagramjának részletét mutatja. Az RO forgóasztal meghajtását egy 1 házból álló elektromágnes hajtja végre, amelyben a 2 tekercs és a mozgatható armatúra 3 található. Az armatúra visszavezetését egy rugó biztosítja, a mozgást korlátozza A horgonyra egy 6 toló van felszerelve, amely a 7 görgő, a 8 kar és az I tengely segítségével csatlakozik az RO forgótányérhoz. A 8 kar a rögzített testhez 9 rugóval kapcsolódik. A 10 potenciometrikus helyzetérzékelő mozgatható eleme mereven van az armatúrához kötve.

Amikor a 2. tekercsre feszültséget kapcsolunk, az armatúra összenyomja a rugót, és a mágneses áramkör hézagát csökkentve az RO-t a 7 görgőből és a 8 rudazatból álló egyenes vonalú összekötő mechanizmus segítségével mozgatja. A 9 rugó erőteljesen zárja a rugót. görgő és függesztőkar. A helyzetérzékelő információt nyújt a CS-nek az RO aktuális koordinátáiról.

A vezérlőrendszer addig növeli az áramerősséget a tekercsben, amíg az armatúra, és ennek következtében a hozzá mereven kapcsolódó RO el nem ér egy adott koordinátát, ami után a rugóerőt az elektromágneses vonóerő kiegyenlíti. Egy ilyen hajtás vezérlőrendszerének felépítése például a 8. ábrán láthatóhoz hasonló lehet.

Az SU a következőképpen működik. A programolvasó a koordináta-átalakító bemenetére adja ki az x 0 változót, például bináris kódban kifejezve, és megfelel a motorarmatúra szükséges koordinátájának. A koordináta-átalakítók kimenetéről, amelyek közül az egyik visszacsatoló érzékelő, az U és U 0 feszültségeket az összehasonlító készülékhez vezetjük, amely a bemenetein a feszültségkülönbséggel arányos DU hibajelet generál. A hibajel a teljesítményerősítő bemenetére kerül, amely a DU előjelétől és nagyságától függően I áramot ad ki az elektromágneses tekercsre. Ha a hibaérték nulla lesz, akkor az áram a megfelelő szinten stabilizálódik. Amint a kimeneti link valamilyen okból kiszorul egy adott pozícióból, az aktuális érték elkezd úgy változni, hogy visszakerül az eredeti helyzetébe. Így ha a vezérlőrendszer szekvenciálisan hozzárendeli a hajtáshoz a programhordozón rögzített M koordináták véges halmazát, akkor a hajtásnak M pozicionálási pontja lesz. A ciklikus vezérlőrendszerek általában két pozicionálási ponttal rendelkeznek minden koordinátához (minden hajtáshoz). Az első helymeghatározó rendszerekben a koordináták számát a potenciométerek száma korlátozta, amelyek mindegyike egy adott koordináta tárolására szolgált. A modern vezérlők lehetővé teszik szinte korlátlan számú pozicionálási pont beállítását, tárolását és bináris kódban történő kiadását.

A 8. ábra egy tipikus elektromechanikus hajtás kinematikai diagramját mutatja kontúrvezérlő rendszerrel. Az ilyen meghajtókat széles körben használják a numerikus vezérlésű szerszámgépekben. Visszacsatoló érzékelőként a tachogenerátor (szögsebesség-érzékelő) 6 és az induktozin (lineáris elmozdulásérzékelő) 7. Nyilvánvaló, hogy az 1. ábrán látható mechanizmus. A 8. ábrán a helyzetrendszer vezérelhető (lásd a 7. ábrát).

Így a kinematikai séma szerint nem lehet különbséget tenni a kontúr- és pozícióvezérlő rendszer között. A helyzet az, hogy a kontúrvezérlő rendszerben a programozó eszköz nem koordinátahalmazt, hanem folyamatos függvényt jegyez és ad ki. Így a kontúrrendszer lényegében egy pozíciórendszer végtelen számú pozicionálási ponttal és az RO szabályozott átmeneti idejével egyik pontból a másikba. A helyzet- és kontúrvezérlő rendszerekben van egy adaptációs elem, pl. a környezetből érkező különféle reakciókkal tudják biztosítani az RO adott pontra való mozgását, vagy adott törvény szerinti mozgását.

A gyakorlatban azonban az adaptív vezérlőrendszerek olyan rendszereknek minősülnek, amelyek a környezet aktuális reakciójától függően megváltoztathatják a gép algoritmusát.

A gyakorlatban egy automata gép vagy egy automata sor tervezésekor rendkívül fontos a mechanizmusok és vezérlőrendszerek hajtásainak megválasztása az előtervezés szakaszában. Ez a feladat több szempontú. A hajtások és vezérlőrendszerek kiválasztása általában a következő kritériumok szerint történik:

n költség;

n megbízhatóság;

n karbantarthatóság;

n konstruktív és technológiai folytonosság;

n tűz- és robbanásbiztonság;

n működési zajszint;

n elektromágneses interferenciával szembeni ellenállás (SU-ra utal);

n kemény sugárzással szembeni ellenállás (SU-ra utal);

n súly és méret jellemzői.

Minden hajtás és vezérlőrendszer osztályozható a felhasznált energia típusa szerint. A modern technológiai gépek hajtásai általában: elektromos energiát (elektromechanikus hajtások), sűrített levegő energiát (pneumatikus hajtások), folyadékáramlási energiát (hidraulikus hajtások), ritkítási energiát (vákuumhajtások), belső égésű motoros hajtásokat használnak. Néha kombinált meghajtókat használnak a gépekben. Például: elektro-pneumatikus, pneumo-hidraulikus, elektrohidraulikus stb. A hajtómotorok rövid összehasonlító jellemzőit az 1. táblázat tartalmazza. Ezen kívül a hajtás kiválasztásakor figyelembe kell venni az erőátviteli mechanizmust és annak jellemzőit. Tehát maga a motor lehet olcsó, de a sebességváltó drága, a motor megbízhatósága nagy lehet, a sebességváltó megbízhatósága kicsi, és így tovább.

A meghajtó típusának kiválasztásánál a legfontosabb szempont a folytonosság. Tehát például, ha egy újonnan tervezett gépben legalább az egyik hajtás hidraulikus, akkor érdemes megfontolni a hidraulika alkalmazásának lehetőségét más munkatesteknél. Ha először használjuk a hidraulikát, akkor emlékezni kell arra, hogy egy nagyon drága és nagyméretű hidraulika állomás berendezése mellé kell telepíteni a tömeg és a méret paramétereit tekintve. Ugyanez igaz a pneumatikára is. Néha ésszerűtlen egy pneumatikus vezetéket lefektetni, vagy akár kompresszort vásárolni egy pneumatikus hajtás érdekében egy gépben. Általános szabály, hogy a berendezések tervezésekor törekedni kell azonos típusú meghajtók használatára. Ebben az esetben a fentieken túl a karbantartás és a javítás is jelentősen leegyszerűsödik. A különböző típusú hajtások és vezérlőrendszerek mélyebb összehasonlítása csak speciális tudományágak tanulmányozása után lehetséges.

Kérdések az önkontrollhoz

1. Mit nevezünk folyamatautomatizálási eszköznek a termelés kapcsán?

2. Sorolja fel az automata gyártógép főbb alkatrészeit!

3. Mi működött programhordozóként az első ciklus automatáiban?

4. Mi az automata gyártógépek fejlődése?

5. Sorolja fel a folyamatberendezésekben használt vezérlőrendszerek típusait!

6. Mi az a zárt és nyitott SU?

7. Melyek a ciklikus SU főbb jellemzői?

8. Mi a különbség a helyzet- és a kontúrvezérlő rendszerek között?

9. Melyik SS-t nevezzük adaptívnak?

10. Melyek a géphajtás fő elemei?

11. Milyen szempontok alapján osztályozzák a géphajtásokat?

12. Sorolja fel a technológiai gépekben használt főbb hajtástípusokat!

13. Sorolja fel a hajtások és a vezérlőrendszerek összehasonlításának kritériumait!

14. Mondjon példát zárt ciklikus hajtásra!

A gazdasági-társadalmi fejlesztés főbb irányaiban komplex technológiai folyamatokhoz, egységek, gépek és berendezések integrált automatizálási rendszereihez tartozó elektronikus vezérlő és telemechanikai eszközök, aktuátorok, műszerek és érzékelők gyártásának fejlesztése a feladat. Mindebben az automatizált vezérlőrendszerek segíthetnek.

Automatizált vezérlőrendszer vagy automatizált vezérlőrendszer - hardver- és szoftverkészlet, amelyet a technológiai folyamaton, a termelésen, a vállalkozáson belüli különféle folyamatok vezérlésére terveztek. Az ACS-t különféle iparágakban, energiaiparban, közlekedésben stb. használják. Az automatizált kifejezés az automata kifejezéssel ellentétben azt hangsúlyozza, hogy az emberi kezelő megőriz bizonyos funkciókat, akár a legáltalánosabb, célmeghatározó jellegűek, akár nem alkalmazhatók. automatizálás.

Az automatizált és automatikus vezérlőrendszerek létrehozása során szerzett tapasztalatok azt mutatják, hogy a különböző folyamatok irányítása számos szabályon és törvényen alapul, amelyek egy része a műszaki eszközökre, élő szervezetekre és társadalmi jelenségekre jellemző.

Automatizált folyamatirányító rendszer.

Az automatizált folyamatirányító rendszer (röv. APCS) egy hardver- és szoftverkészlet, amelyet az ipari vállalatok folyamatberendezéseinek vezérlésének automatizálására terveztek. Kapcsolható egy globálisabb automatizált vállalatirányítási rendszerhez (AMS).

Folyamatirányító rendszer alatt általában olyan komplex megoldást értünk, amely a technológiai folyamat fő technológiai műveleteinek automatizálását biztosítja a termelés egészében vagy egyes szakaszaiban, viszonylag komplett terméket állítva elő.

Az „automatizált” kifejezés az „automatikus” kifejezéssel ellentétben hangsúlyozza az emberi részvétel szükségességét az egyes műveletekben, mind a folyamat feletti ellenőrzés megőrzése érdekében, mind az egyes műveletek automatizálásának bonyolultsága vagy nem megfelelősége miatt.

A folyamatirányító rendszer elemei lehetnek különálló automatikus vezérlőrendszerek (ACS) és automatizált eszközök, amelyek egy komplexumba vannak kapcsolva. Általános szabály, hogy a folyamatvezérlő rendszer egyetlen kezelővel rendelkezik a technológiai folyamathoz egy vagy több vezérlőpanel formájában, a folyamat előrehaladásával kapcsolatos információk feldolgozására és archiválására szolgáló eszközökkel, tipikus automatizálási elemekkel: érzékelők, vezérlőeszközök, aktuátorok. Az ipari hálózatokat minden alrendszer információkommunikációjára használják.

A technológiai folyamat automatizálása olyan módszerek és eszközök összessége, amelyek egy rendszer vagy rendszerek megvalósítására szolgálnak, és amelyek lehetővé teszik magának a technológiai folyamatnak az irányítását személy közvetlen részvétele nélkül, vagy a legfelelősebb döntések meghozatalának jogát a személyre bízva.

APCS besorolás

A külföldi szakirodalomban a folyamatirányító rendszerek meglehetősen érdekes osztályozása található, amely szerint az összes folyamatirányítási rendszert három globális osztályba osztják:

SCADA (Supervisory Control and Data Acquisition). Ez a kifejezés oroszra fordítható: „telemechanikai rendszer”, „telemetriai rendszer” vagy „felügyeleti vezérlőrendszer”. Véleményem szerint az utolsó definíció tükrözi legpontosabban a rendszer lényegét és célját - az objektumok ellenőrzését és megfigyelését a diszpécser közreműködésével.

Itt némi magyarázatra van szükség. A SCADA kifejezést gyakran szűkebb értelemben használják: sokan a folyamatvizualizációs szoftvercsomagra utalnak. Ebben a részben azonban a SCADA szó alatt a vezérlőrendszerek egész osztályát fogjuk érteni.

PLC (Programozható Logikai Vezérlő). Oroszul „programozható logikai vezérlőnek” (vagy röviden PLC-nek) fordítják.

Itt is, mint az előző esetben, van egy kétértelműség. A PLC kifejezés gyakran egy olyan hardvermodulra utal, amely automatizált vezérlési algoritmusokat valósít meg. A PLC kifejezés azonban általánosabb jelentéssel bír, és gyakran használják a rendszerek egész osztályára.

DCS (Distributed Control System). Elosztott vezérlőrendszer (DCS) orosz nyelven. Itt nincs zűrzavar, minden világos.

Az igazságosság kedvéért meg kell jegyezni, hogy ha a 90-es évek elején egy ilyen besorolás nem okozott vitát, most sok szakértő nagyon feltételesnek tartja. Ez annak köszönhető, hogy az utóbbi években olyan hibrid rendszerek kerültek bevezetésre, amelyek számos jellemző tulajdonsága szerint mind az egyik, mind a másik osztályhoz köthetők.

A folyamatautomatizálás alapja - ez az anyag-, energia- és információáramlás újraelosztása az elfogadott irányítási kritérium (optimalitás) szerint.

A technológiai folyamatok automatizálásának fő céljai vannak:

· A gyártási folyamat hatékonyságának növelése.

· Fokozott biztonság.

· A környezetbarátság növelése.

· Növekvő gazdaság.

A célok elérése az alábbi feladatok megoldásával valósul meg:

A szabályozás minőségének javítása

A berendezések rendelkezésre állásának javítása

Folyamatkezelők munkájának ergonómiájának fejlesztése

A gyártás során felhasznált anyagokkal kapcsolatos információk megbízhatóságának biztosítása (beleértve a katalóguskezelést is)

Információk tárolása a technológiai folyamat menetéről és a veszélyhelyzetekről

A technológiai folyamatok egyetlen gyártási folyamaton belüli automatizálása lehetővé teszi a termelésirányítási rendszerek és a vállalatirányítási rendszerek megvalósításának alapjainak megszervezését.

A technológiai folyamat automatizálásának eredményeként általában egy automatizált folyamatirányító rendszer jön létre.

Az automatizált folyamatvezérlő rendszer (APCS) olyan szoftver- és hardverkészlet, amelyet a vállalatok folyamatberendezéseinek vezérlésének automatizálására terveztek. Kapcsolható egy globálisabb automatizált vállalatirányítási rendszerhez (EMS).

Folyamatirányító rendszer alatt általában olyan komplex megoldást értünk, amely a technológiai folyamat fő technológiai műveleteinek automatizálását biztosítja a termelésben, egészében vagy egyes szakaszaiban, viszonylag komplett terméket állítva elő.

Az "automatizált" kifejezés az "automatikus" kifejezéssel ellentétben az emberi részvétel lehetőségét hangsúlyozza az egyes műveletekben, mind a folyamat feletti emberi kontroll fenntartása érdekében, mind az egyes műveletek automatizálásának összetettsége vagy nem megfelelősége miatt.

A folyamatirányító rendszer elemei lehetnek különálló automatikus vezérlőrendszerek (ACS) és automatizált eszközök, amelyek egy komplexumba vannak kapcsolva. Általános szabály, hogy a folyamatirányító rendszer egyetlen kezelővel rendelkezik a technológiai folyamathoz egy vagy több vezérlőpanel formájában, a folyamattal kapcsolatos információk feldolgozására és archiválására szolgáló eszközökkel, tipikus automatizálási elemekkel: érzékelők, vezérlők, aktuátorok. Az ipari hálózatokat minden alrendszer információkommunikációjára használják.

A megközelítések különbözősége miatt a következő technológiai folyamatok automatizálását különböztetjük meg:

Folyamatos technológiai folyamatok automatizálása (folyamatautomatizálás)

Diszkrét technológiai folyamatok automatizálása (Factory Automation)

Hibrid technológiai folyamatok automatizálása (Hybrid Automation)