Mortier lourd de ciment 1 3. Caractéristiques des mortiers

montage -pour remplir et sceller les joints entre les grands éléments lors de l'installation de bâtiments et de structures à partir de structures et de pièces préfabriquées ;

spécial -étanche, résistant aux acides, résistant à la chaleur, acoustique, calorifuge, injectable, radioprotecteur et canalisé.

Il n'y a pas d'agrégat grossier dans la composition des mortiers, par conséquent, ce sont essentiellement des bétons à grain fin. Modèles généraux, qui caractérisent les propriétés du béton, sont en principe applicables aux mortiers. Cependant, lors de l'utilisation de solutions, deux caractéristiques doivent être prises en compte. Tout d'abord, ils sont posés en couches minces (1…2 cm) sans compactage mécanique. Deuxièmement, les solutions sont souvent appliquées sur des supports poreux (brique, béton, pierres légères et blocs de roches poreuses) qui peuvent fortement aspirer l'eau. En conséquence, les propriétés de la solution changent, ce qui doit être pris en compte lors de la détermination de sa composition.

Sélection de la composition, préparation et transport des solutions

Les compositions des mélanges de mortier sont sélectionnées ou sélectionnées en fonction de l'objectif de la solution, de la marque et de la mobilité requises, ainsi que des conditions de production des travaux. La composition choisie des mélanges de mortier doit avoir la mobilité nécessaire (sans délaminage ni séparation d'eau lors de la pose) lorsque débit minimal liant et s'assurer que la résistance au durcissement requise est obtenue.

Les compositions des mortiers sont choisies selon des tableaux et par calcul, dans les deux cas elles sont affinées expérimentalement par rapport à des matériaux spécifiques.

La méthode de calcul expérimentale pour sélectionner la composition de la solution est basée sur le calcul préliminaire de la consommation de composants (liant, charges, eau et additifs) sur la base des dépendances scientifiquement étayées et vérifiées expérimentalement indiquées ci-dessous. Il est utilisé pour sélectionner la composition des mortiers de maçonnerie lourde et d'installation.

La composition des solutions grades 25 ... 200 est sélectionnée comme suit.Pour obtenir une marque de solution donnée dans le cas d'utilisation de liants différents en grade M vf de ceux donnés en 5.8 (tableau 4 ) SP 82-101-98 Préparation et application des mortiers, la consommation de liant pour 1 m 3 de sable est déterminée parformule

où Q c - consommation de liant avec activité selon tableau 4 pour 1 m 3 de sable, kg;

Q vf - la consommation d'un liant d'activité différente ;

R dans Q dans - prises selon le tableau 4 pour cette marque de solution.

Quantité de plastifiants inorganiques (pâte de chaux ou d'argile) V d pour 1 m 3 de sable est déterminé par la formule

V ré = 0,17(1 — 0,002Q dans),

où V e - additif inorganique pour 1 m 3 de sable, m.

Le calcul de la composition de la solution doit être précédé de la détermination de l'activité (grade) et de la densité apparente moyenne du ciment, de la composition des grains et du module de taille du sable, de la densité moyenne du plastifiant inorganique (chaux ou argile).

Préparation des solutions. Les solutions sont produites sous forme de mélanges prêts à l'emploi ou secs, mélangés avec de l'eau avant utilisation.

Le processus de préparation du mélange de mortier consiste à doser les matières premières, à les charger dans le tambour du malaxeur à mortier et à mélanger jusqu'à l'obtention d'une masse homogène dans les malaxeurs à mortier action périodique avec mélange forcé. De par leur conception, les mélangeurs de mortier à arbre à palettes horizontal ou vertical se distinguent. Ces derniers sont appelés mélangeurs turbulents.

Les malaxeurs à mortier à arbre à palettes horizontales sont fabriqués avec une capacité de 30; 65; 80 ; 250 et 900 l. Tous ces mélangeurs, à l'exception du dernier, sont mobiles. Capacité pour le lot fini de mélangeurs turbulents, dont le corps de travail est constitué de rotors à rotation rapide - 65 ; 500 et 800 l.

Pour que la solution ait les propriétés requises, il est nécessaire d'obtenir une uniformité de sa composition. Pour cela, limitez le temps minimum de malaxage. La durée moyenne du cycle de mélange pour les solutions lourdes doit être d'au moins 3 minutes. Les solutions légères sont agitées plus longtemps. Pour faciliter ce processus, de la chaux et de l'argile sont introduites dans la solution sous forme de lait de chaux ou d'argile. La pâte de chaux et l'argile en morceaux ne peuvent pas être utilisées pour les mortiers mixtes, car dans ce cas, il est presque impossible d'obtenir un mélange de mortier homogène.

Pour la préparation de mortiers de ciment avec des plastifiants inorganiques, du lait de chaux (argile) d'une telle consistance est versé dans le malaxeur à mortier de sorte qu'il n'est pas nécessaire d'ajouter de l'eau supplémentaire, puis l'agrégat et le ciment sont versés. Les plastifiants organiques sont d'abord mélangés dans un mélangeur à mortier avec de l'eau pendant 30 à 45 s, puis les composants restants sont chargés. En règle générale, les solutions sont préparées dans des centrales à béton ou des unités de mortier centralisées, ce qui garantit des produits de haute qualité. En hiver, pour obtenir des solutions à température positive, les composants de la solution - sable et eau - sont chauffés à une température ne dépassant pas 60 ° C. Le liant ne doit pas être chauffé.

Le transport. Les mélanges de mortier des usines sont transportés par des camions à benne basculante ou des véhicules spécialement équipés, ce qui exclut la perte de laitance, la pollution de l'environnement, l'humidité des précipitations et la réduction de la température. La distance de transport dépend du type de solution, de l'état de la route et de la température de l'air. Pour protéger la solution de l'hypothermie et du gel en hiver, les carrosseries des voitures sont isolées ou chauffées avec les gaz d'échappement du moteur.

Sur les chantiers de construction, le mélange de mortier est acheminé vers le lieu d'utilisation par des tuyaux à l'aide de pompes à mortier.

La durée de conservation des mélanges de mortier dépend du type de liant et est limitée par le temps de sa prise. Les mortiers de chaux conservent leurs propriétés pendant longtemps (jusqu'à ce que l'eau s'en évapore), et de l'eau peut être ajoutée au mortier de chaux séché et mélangée à nouveau. Les mortiers de ciment doivent être utilisés dans les 2…4 heures ; la dilution avec de l'eau et le re-mélange des mortiers de ciment durcis ne sont pas autorisés, car cela entraîne une forte diminution de sa qualité, c'est-à-dire une baisse de la marque de mortier.

Mortiers pour la pose des fondations et des plinthes sous la couche d'étanchéité

Qualité du ciment	Le type de sol
	faible taux d'humidité		Humide	Saturé d'eau
	Mortier ciment-chaux M10 (ciment : pâte de chaux : sable)	Mortier ciment-argile M25 (ciment : pâte argileuse : sable)	Mortier ciment-chaux et ciment-argile M25 (ciment : chaux ou argile : sable)	Mortier de ciment M50 (ciment : sable)
50	1:0,1:2,5	1:0,1:2,5	—	—
100	1:0,5:5	1:0,5:5	1:0,1:2	—
150	1:1,2:9	1:1,7	1:03:3,5	—
200	1:1,7:12	1:1:8	1:0,5:5	1:2,5
250	1:1,7:12	1:1:9	1:0,7:5	1:3
300	1:2,1:15	1:1:11	1:0,7:8	1:6

Remarque : Les compositions des solutions sont données en rapports volumiques. Le sable est accepté avec une taille moyenne et une teneur en humidité de 2% ou plus. Lors de l'utilisation de sable sec, son dosage est réduit de 10%.

Le mortier de ciment est préparé de cette manière: d'abord, un mélange sec est préparé, qui est ensuite mélangé avec de l'eau et mélangé. Les mortiers de ciment secs sont mélangés avec de l'eau, mélangés et utilisés dans les 1 à 1,5 heures. L'eau est également soigneusement dosée. De l'excès d'eau, une solution plus liquide sera obtenue; après séchage, elle devient moins durable qu'une solution épaisse de même composition.

Le mortier ciment-chaux est préparé dans des proportions. Ce sont les solutions dites complexes, conçues pour fonctionner dans des conditions normales. Ainsi, pour les maçonneries situées sous le niveau eau souterraine de telles solutions ne doivent pas être utilisées. Les mortiers ciment-chaux sont le plus souvent utilisés pour la maçonnerie intérieure ou pour le plâtrage des sous-sols. Préparez-le dans cet ordre.

La pâte de chaux est diluée à la densité du lait et filtrée sur un tamis propre. Un mélange sec est préparé à partir de ciment et de sable, il est fermé lait de chaux et bien mélanger jusqu'à l'obtention d'une masse homogène. L'ajout de lait de chaux augmente la plasticité de la solution et la rend plus « chaude » (tableaux 2, 3).

La composition de la solution pour la maçonnerie hors sol avec une humidité intérieure inférieure à 60%

Qualité du ciment	Marque de solutions
	100	75	50	25
600	1:0,4:4,5	1:0,7:6	—	—
500	1:0,3:4	1:0,5:5	1:1:8	—
400	1:0,2:3	1:0,3:4		1:1,7:1,2
300	—	1:0,2:3	1:0,4:4,5	1:1,2:9
Mortiers ciment-argile
600	1:0,4:4,5	1:0,7:6	—	—
500	1:0,4:4,5	1:0,7:6	1:1:3	—
400	1:0,2:3	1:0,3:4	1:0,7:6	1:1:11
300	—	1:0,2:3	1:0,4:4,5	1:1:9

Tableau 3

Qualité du ciment	Marque de solutions
	100	75	50	25
Mortiers ciment-chaux
600	1:0,4:4,5	1:0,7:6	—	—
500	1:0,3:4	1:0,5:5	1:0,7:8	—
400	1:0,2:3	1:0.3:4	1:0,7:6	—
300	—	1:0,2:3	1:0,4:4,5	1:0,7:9
Mortiers ciment-argile
600	1:0.4:4,5	1:0,7:6	—	—
500	1:0,3:4	1:0,5:5	1:0,7:6	1:0,7:8,5
400	1:0,2:3	1:0,3:4	1:0,7:6	1:0,7:8,5
300	—	1:0,2:3	1:0,4:5	—
mortiers de ciment
600	1:4,5	1:6	—	—
500	1:4	1:5	—	—
400	1:3	1:4	1:6	—
300	—	1:3	1:4,5	—

Le mortier de chaux est obtenu en mélangeant du sable propre avec du lait de chaux sans ajout de ciment. Ce sont généralement des solutions de qualité inférieure et sont principalement utilisées pour le plâtrage intérieur de locaux résidentiels. Ces solutions se caractérisent par leur maniabilité, leur bonne adhérence au matériau de maçonnerie. Les mortiers à la chaux durcissent lentement et du gypse est souvent ajouté au mortier pour accélérer ce processus. En particulier, la nécessité d'introduire du gypse augmente lors du plâtrage des plafonds et des pentes, où des exigences accrues sont imposées au taux de durcissement de la solution.

Pour obtenir un mortier argilo-calcaire, l'argile et la chaux sont mélangées, puis versées avec de l'eau. Le mélange résultant est fermé avec du sable dans la proportion requise. De telles solutions sont utilisées dans des conditions estivales pour la maçonnerie hors sol, principalement dans un climat sec avec une humidité de l'air intérieur normale.

Compositions de mortiers ciment-chaux, ciment-argile et ciment
Marque Solution	Compositions dans le dosage volumétrique de solutions avec une marque de liant
	500	400	300	200	150
Compositions de mortiers ciment-chaux et ciment-argile pour structures hors sol avec une humidité relative de l'air intérieur jusqu'à 60% et pour fondations dans des sols à faible humidité
300	1: 0,15: 2,1	1: 0,07: 1,8
200	1: 0,2: 3	1: 0,1: 2,5
150	1: 0,3: 4	1: 0,2: 3	1: 0,1: 2,5
100	1: 0,5: 5,5	1: 0,4: 4,5	1: 0,2: 3,5
75	1: 0,8: 7	1: 0,5: 5,5	1: 0,3: 4	1: 0,1: 2,5
50		1: 0,9: 8	1: 0,6: 6	1: 0,3: 4
25			1: 1,4: 10,5	1: 0,8: 7	1: 0,3: 4
10					1: 1,2: 9,5
Compositions de mortiers ciment-chaux et ciment-argile pour structures hors-sol avec humidité relative de l'air intérieur supérieure à 60% et pour fondations en sols humides
300	1: 0,15: 2,1	1: 0,07: 1,8
200	1: 0,2: 3	1: 0,1: 2,5
150	1: 0,3: 4	1: 0,2: 3	1: 0,1: 2,5
100	1: 0,5: 5,5	1: 0,4: 4,5	1: 0,2: 3,5
75	1: 0,8: 7	1: 0,5: 5,5	1: 0,3: 4	1: 0,1: 2,5
50		1: 0,9: 8	1: 0,6: 6	1: 0,3: 4
25			1: 1: 10,5 / 1: 1: 9*	1: 0,8: 7	1: 0,3: 4
10					1: 1: 9 / 1: 0,8: 7*
Compositions de mortiers de ciment pour fondations et autres structures situées dans des sols saturés d'eau et sous le niveau de la nappe phréatique
300	1: 0: 2,1	1: 0: 1,8
200	1: 0: 3	1: 0: 2,5
150	1: 0: 4	1: 0: 3	1: 0: 2,5
100	1: 0: 5,5	1: 0: 4,5	1: 0: 3,0
75	1: 0: 6	1: 0: 5,5	1: 0: 4	1: 0: 2,5
50			1: 0: 6	1: 0: 4
* Au-dessus de la ligne - compositions de mortiers ciment-chaux, en dessous de la ligne - ciment-argile. Ciment : Chaux (Argile) : Sable. Le sable est accepté selon GOST 8736

Le choix des liants dans la préparation des mortiers pour maçonnerie
Conditions d'exploitation des ouvrages	Type de liant
1 Pour les structures hors sol avec une humidité relative de l'air intérieur jusqu'à 60 % et pour les fondations érigées dans des sols à faible humidité	Ciment Portland, ciments Portland plastifiés et hydrophobes, laitier ciment Portland, ciment Portland pouzzolanique, mortier ciment, liant chaux-laitier
2 Pour les structures hors-sol avec une humidité relative de plus de 60% et pour les fondations érigées dans des sols humides	Ciment Portland pouzzolanique, ciment Portland plastifié et hydrophobe, ciment Portland au laitier, ciment Portland, mortier ciment, liant chaux-laitier
3 Pour les fondations avec des eaux sulfatées agressives	Ciments Portland résistants aux sulfates, Ciment Portland pouzzolanique

Estimation des coûts de liant pour 1 m³ de sable ou 1 m³ de mortier
Astringents	Marque de solution Mr	Classeur marque MV	Consommation de liant, kg
			pour 1 m³ de sable	pour 1 m³ de solution
GOST 10178 GOST 25328 GOST 22266
La consommation de liants est indiquée pour les mortiers et sables mixtes ciment-chaux et ciment-argile coulés en vrac à une humidité naturelle de 3 à 7 %.

Mortiers pour enduire et fixer les carreaux de parement

Type et composition du mortier pour les couches préparatoires des enduits extérieurs et intérieurs (spray et primer)
Type de surface plâtrée	Type et composition de la solution
	ciment	ciment-chaux	chaux	chaux-gypse
Pour la pulvérisation
Pierre et béton	de 1:2.5 jusqu'à 1:4	de 1:0.3:3 jusqu'à 1:0.5:5
Pour sol
Pierre et béton	à partir de 1:2 jusqu'à 1:3	de 1:0.7:2.5 jusqu'à 1:1.2:4>
Enduit extérieur de murs non soumis à une humidité systématique, et plâtre interne dans des pièces avec une humidité relative de l'air jusqu'à 60 %
Pour la pulvérisation
		de 1:0.5:4 jusqu'à 1:0.7:6	de 1:2.5 jusqu'à 1:4	de 1:0.3:2 jusqu'à 1:1:3
Pour sol
Pierre et béton. Bois et plâtre		de 1:0.7:3 jusqu'à 1:1:5	à partir de 1:2 jusqu'à 1:3	de 1:0.5:1.5 jusqu'à 1:1.5:2

Type et composition du mortier pour la couche de finition (revêtement) des enduits extérieurs et intérieurs
Type de sol des surfaces plâtrées	Type et composition de la solution
	ciment	ciment-chaux	chaux	chaux-gypse
Enduit extérieur de murs, plinthes, corniches, etc. soumis à une humidité systématique, ainsi qu'enduit intérieur dans des pièces avec une humidité relative supérieure à 60%
	de 1:1 jusqu'à 1:1.5	de 1:1:1.5 jusqu'à 1:1.5:2
Enduit extérieur des murs qui ne sont pas soumis à une humidité systématique et enduit intérieur dans les pièces avec une humidité relative jusqu'à 60%
Ciment et ciment-chaux		de 1:1:2 jusqu'à 1:1.5:3
Chaux et chaux-gypse			de 1:1 jusqu'à 1:2	de 1:1:0 jusqu'à 1:1.5:0
Liant1 : Liant2 : Sable. Le sable est accepté conformément à GOST 8736 avec une teneur en humidité naturelle de 3 à 7%

Au cours de la travaux de réparation de mes propres mains, j'ai rencontré à plusieurs reprises la fabrication du plâtre. Tout le monde sait qu'il est utilisé pour mener travail préparatoire lorsqu'il est nécessaire de colmater les fissures et de niveler les irrégularités existantes pour une finition ultérieure. De plus, le plâtre peut être utilisé comme finition pour l'isolation extérieure de la maison avec du polystyrène expansé. Aujourd'hui, je veux parler du mortier de chaux, de sa composition et de sa préparation de mes propres mains.

Chaux

Charges de liant

Avant de faire une solution, vous devez connaître non seulement ses caractéristiques techniques, mais également les proportions avec lesquelles vous vous mélangez de vos propres mains. Étant donné que les additifs sont astringents et sont utilisés pour renforcer le revêtement fini, je commencerai par eux :

1. Gypse - à l'aide de celui-ci, un mortier de chaux-gypse est fabriqué, ce qui est parfait pour le plâtrage de surfaces en pierre ou en bois. Lors du mélange, il est important de ne pas produire un grand nombre de matériel, car il doit être utilisé très rapidement. Le temps de prise moyen de ce mélange est de 10 minutes.
2. Ciment - du fait qu'il est en solution, il devient possible d'utiliser du plâtre dans des processus extérieurs ou dans des pièces très humides. Le mortier ciment-chaux est excellent pour les travaux de rénovation intérieure et extérieure.
3. Argile - très rarement utilisée avec de la chaux, l'utilisation d'un mortier à base de celle-ci est nécessaire pour renforcer les couches précédentes, constituées d'argile naturelle
4. Sable - cette composition est la plus courante. Si une partie du sable de la rivière est présente dans la solution, elle doit être lavée avant utilisation. Sable de carrière dans ce cas est tamisé

Soit dit en passant, en plus des composants ci-dessus, le mortier de chaux peut contenir divers catalyseurs ou plastifiants qui accélèrent le processus de durcissement. Je parlerai de ce dernier un peu plus tard.

Avantages du mélange de chaux

Préparation du mortier de chaux

Avant de commencer à travailler avec du mortier de chaux, j'ai décidé de me renseigner sur tous ses avantages et "pièges". Par conséquent, au moment de cuisiner de mes propres mains, j'étais complètement armé. Voyons les avantages de ce matériau:

• L'élasticité du matériau simplifie le processus de travail, de plus, le plâtre a des propriétés réfractaires
• Respectueux de l'environnement, tandis que les surfaces et les murs en bois revêtus seront protégés des rongeurs et des insectes
• Aucun signe de moisissure
• Si plusieurs couches sont appliquées, elles sont fermement liées les unes aux autres.
• Les microfissures n'apparaissent pas

Le mortier de chaux présente peu d'inconvénients, dont le plus important est un long processus de séchage, nettement inférieur au plâtre de ciment et de sable. De plus, le matériau peut commencer à flotter - afin de se débarrasser d'un tel inconvénient, vous devez attendre que la première couche soit complètement sèche et seulement ensuite procéder à l'application des suivantes.

Important! Dans la fabrication du mortier de chaux, vous choisissez la composition en partant des objectifs nécessaires. Aussi, pour le mortier de chaux, les proportions doivent être respectées en fonction des composants du futur enduit.

Cuisson

Mortier à la chaux

Cuisson

Mortier à la chaux

La composition du mortier de chaux est de la chaux et du sable, dont les proportions peuvent être de 1:2, 1:3, 1:4 et 1:5. C'est la concentration en chaux qui influe sur ces proportions, et si le mélange s'avère trop gras, alors ajoutez progressivement quantité requise sable. Si, au contraire, le mélange est trop liquide, il vaut la peine d'ajouter de la chaux.

Important! Pour préparer la solution, il est nécessaire d'utiliser de la chaux éteinte.

La première étape consiste à obtenir une pâte au citron vert. Pour ce faire, prenez un récipient, il est important qu'il ne soit pas en plastique ou en métal et versez-y le mélange sec, puis remplissez-le d'eau chauffée. Ensuite, le récipient doit être bien fermé sinon pendant la réaction, tout se dispersera dans des directions différentes. À la fin de l'ébullition, 2 liquides se forment - le blanc devra être égoutté et l'épais doit être laissé pendant une journée pour un épaississement supplémentaire. Le sable est tamisé à l'aide d'un tamis à alvéoles de 3*3 ou 5*5 mm. Du sable et de l'eau sont ajoutés à la pâte existante par portions et bien mélangés. En conséquence, nous obtenons une masse de chaux, qui a une teneur en graisse normale et la consistance nécessaire au travail.

mortier de ciment

Mortier à la chaux à faire soi-même

La maçonnerie est particulièrement appréciée pour la cuisine à faire soi-même. mortier de ciment. Si vous avez besoin de distinguer les proportions, vous devez faire attention au marquage - c'est le rapport entre le sable et le ciment. Regardons tout de plus près en utilisant l'exemple d'une petite table :

Degré de résistance	Proportions d'ingrédients dans la composition			Résistance à la compression MPa
	Ciment	Chaux	Sable
M-50	1	0,5	4,5-4	5
M-75	1	0,32	4	8
M-100	1	0-0,25	3-3,5	10
M-150	1	0	1,5-2	12,8
M-200	1	0	1-1,1	15

Examinons de plus près chaque marque :

• M-50 - composé de chaux et de ciment, est utilisé pour les bâtiments de faible hauteur, car il ne possède pas de propriétés de résistance élevée. Le mortier de maçonnerie prêt à l'emploi est le plus souvent utilisé pour le jointoiement de surfaces inégales.
• M-75 - convient aux travaux de maçonnerie intérieure, ainsi qu'aux processus de nivellement du plâtre
• Le mélange Grade 100 est l'un des mélanges les plus populaires, car il peut être utilisé à la fois pour les travaux extérieurs et pour les processus internes. Si un plastifiant est ajouté à la composition, le matériau peut être utilisé pour le plâtrage des murs extérieurs
• Le M-150 est un mélange populaire utilisé pour la construction complexe, c'est-à-dire pour les bâtiments à plusieurs étages. Le grade 150 est utilisé dans les processus de chape de sol, ainsi que pour les fondations. M-150 résistant aux basses températures
• M-200 - la maçonnerie avec une telle solution peut résister à des températures élevées. Le matériau est résistant à la chaleur et ne se mouille pas

Un peu sur les plastifiants

Fabriquer soi-même son mortier à la chaux

Pour ceux qui n'ont pas encore rencontré de plastifiants, vous devez immédiatement vous rappeler à quoi ils servent. Un plastifiant est nécessaire pour le mortier de ciment ou le béton afin d'augmenter leur fluidité et leur plasticité. En fin de compte, l'amélioration de tels indicateurs conduit à une augmentation de la résistance du revêtement déjà durci.

Si vous décidez d'ajouter un plastifiant à votre solution, sachez que le dosage de chaque fabricant peut varier. Le pourcentage moyen est de 0,5 à 1%, s'il est traduit en kilogrammes, il faut alors ajouter 0,5 à 1 kg de plastifiant pour 100 kg de ciment.

Le mortier de chaux M4 est souvent utilisé pour la façade et l'intérieur travaux de finition, et également utilisé avec succès pour la pose de briques. Les mélanges à base de chaux éteinte, qui ont fait leurs preuves depuis longtemps, se distinguent par leur plasticité, leurs bonnes propriétés d'économie de chaleur et leur coût relativement faible; et aussi par le fait qu'ils durcissent assez lentement (cela donne des avantages lors du transport). Certes, ces compositions sont inférieures à leurs homologues en ciment en termes de résistance.

Composants du mortier de chaux : eau, chaux (comme liant), filler (sable, gypse ou ciment) et modificateurs qui améliorent les propriétés du mélange. De plus, le composant liant est utilisé sous la forme :

• peluches (chaux éteinte ou hydroxyde de calcium sec);
• pâte de chaux, obtenue à la suite de l'interaction de la chaux vive avec de l'eau (2 kg de chaux sont versés dans 1 litre d'eau);
• lait de chaux (pour 2 kg de chaux il y a 2 litres d'eau).

Classement des solutions

La classification des mortiers de chaux est effectuée en fonction du type de charge, de la teneur en chaux, de la densité et des propriétés physiques et mécaniques.

Selon le type de composant de remplissage, les mortiers à la chaux sont divisés en simples et complexes. Si la composition d'un mélange simple ne comprend que de la chaux, la composition complexe, en plus de celle-ci, comprend également du sable, du gypse, du ciment ou de l'argile.

Selon la quantité de chaux contenue, les solutions sont maigres, normales et grasses. Dans les mélanges maigres, la chaux est la moindre, et surtout le sable, le gypse ou le ciment (le rapport entre le liant et la charge est de 1: 5). Dans les compositions grasses, la proportion de chaux est de 50 % ou plus par rapport au matériau de remplissage. Le principal avantage des mélanges de chaux grasse est leur plasticité.

Attention! L'application d'une couche trop épaisse de solution grasse entraîne un retrait et une fissuration importants.

Les plus denses sont les mortiers chaux-ciment, ce qui n'est pas le cas des mélanges chaux avec gypse : ils sont moins denses.

Il existe deux indicateurs qui caractérisent la durabilité du mélange - c'est la résistance et la résistance au gel. En termes de résistance à la compression, les mortiers de chaux M4 sont les moins durables par rapport aux autres marques (par exemple, M25, M50, M75), et ces composés ne sont pas du tout contrôlés en termes de résistance au gel.

Nous préparons du mortier de chaux pour le plâtrage

Comme il est assez facile de fabriquer du mortier de chaux pour enduit, il est souvent utilisé pour la finition des murs et des plafonds. Processus technologique la disposition du plâtre comprend trois étapes: pulvérisation, salissure et revêtement (épaisseur totale de la couche - pas plus de 25 mm).

Pour préparer un mortier de plâtre pour la pulvérisation, mélangez du duvet et du sable tamisé dans un rapport de 1:3 ou 1:4 ; pour l'amorçage - dans un rapport de 1: 2; et pour "couvrir" - 1 : 1,5. Versez ensuite de l'eau et mélangez (assurez-vous d'enlever les morceaux de chaux vive du mélange).

Conseils! Pour un mélange plus pratique du mélange, nous vous recommandons de ne mélanger initialement que 1/3 du volume requis de sable et d'eau avec des peluches, puis d'ajouter le reste d'eau et de sable et de bien mélanger à nouveau. De plus, nous versons de l'eau d'un arrosoir et ne la versons pas dans un ruisseau droit.

Nous obtenons les peluches comme suit:

• Nous mettons de la chaux en morceaux dans des récipients en métal (sans signes de corrosion) ou en bois (mais pas en plastique).

Important! Nous choisissons le volume du conteneur, en tenant compte du fait que dans le processus d'extinction, les peluches augmenteront de 3÷4 fois.

• Verser le citron vert avec de l'eau froide (1 litre d'eau pour 2 kg de peluches) et couvrir avec un couvercle. Le processus d'ébullition commence.

Important! Lorsque l'extinction se produit réaction chimique(assez violent), qui s'accompagne d'un dégagement de chaleur important. Par conséquent, l'utilisation de lunettes vêtements de protection, gants et bottes en caoutchouc requis.

• À la fin de l'ébullition, bien mélanger la masse et laisser infuser la solution pendant 2 semaines.
• Avant utilisation directe, nous tamisons l'hydroxyde de calcium sec à travers un tamis de construction (pour empêcher les particules mal trempées de pénétrer dans le mélange).

Les compositions à base de peluches présentent de nombreux avantages :

• plasticité;
• antibactérien (particulièrement important lors de la finition de surfaces en bois);
• coût relativement faible ;
• temps de refroidissement suffisant.

Inconvénients de tels mélanges:

• La chaux durcit lentement : par conséquent, une telle composition commence à « flotter » en une journée.

Conseils! Lors du plâtrage des murs, appliquez la deuxième couche du mélange uniquement après que la première soit complètement sèche.

• La chaux absorbe bien l'humidité: par conséquent, il n'est pas recommandé de finir les pièces à forte humidité avec des mélanges à base de celle-ci.

Mortiers chaux-ciment

Les mortiers ciment-chaux sont utilisés avec succès pour la décoration des façades des bâtiments et pour le plâtrage des murs des locaux avec humidité élevée(plus de 65%). Le ciment, qui fait partie du mortier de chaux, augmente la résistance à l'eau, la résistance au gel et la résistance, et la chaux confère au mélange une bonne plasticité. L'inconvénient du mortier chaux-ciment pour enduit est son coût relativement élevé (en raison du coût élevé du ciment).

Pour la pulvérisation, mélangez du sable, du ciment et de la chaux dans un rapport de 2 : 1 : 5 ; puis versez une quantité d'eau telle que le mélange ait la consistance d'une crème sure liquide. Lancez cette solution fine couche sur le mur avec une truelle. Vous n'avez pas besoin de le mettre à niveau.

L'algorithme de préparation de la composition, que nous utilisons comme couche principale de plâtre (l'épaisseur ne doit pas dépasser 50 mm):

• mélanger les composants secs du mélange : ciment (grade M400) et sable dans un rapport de 1:2, 1:3, 1:4 ou 1:5 (selon le poids de la solution de finition finie);
• dans un récipient séparé, diluez la pâte à la chaux jusqu'à la consistance d'une suspension: pour cela, mélangez la pâte et l'eau dans un rapport de 1: 1;
• verser cette suspension dans le mélange ciment-sable et mélanger (de plus, la masse de la suspension est égale à la masse de ciment) ;
• Continuer à remuer tout en ajoutant de l'eau jusqu'à l'obtention de la consistance désirée.

Nous appliquons la couche principale de plâtre sur le mur; l'excédent est supprimé par la règle ; vérifier le niveau verticalement et horizontalement.

Ensuite, nous appliquons une fine couche de finition (la composition est la même que pour la pulvérisation) et la nivelons.

Sur une note! Pour obtenir un mortier d'enduit plastique, pour 25 kg de ciment il vous faudra : 14 kg soit 37 litres de chaux, 235 kg de sable et 60 litres d'eau. Et pour obtenir une composition solide : 25 kg de ciment, 7,5 kg soit 18 litres de chaux, 175 kg de sable et 50 litres d'eau.

Mortiers chaux-gypse

S'il est nécessaire d'obtenir une composition qui prend rapidement, un mélange de chaux avec du gypse est préparé (le temps de durcissement est d'environ 10 minutes):

• nous préparons la composition habituelle à base de peluches et la divisons en deux parties;
• la première partie est combinée avec du gypse dans un rapport de 2: 1 et mélangée ;
• ajouter à cette composition avec du gypse la deuxième partie de la composition à base de peluches et mélanger à nouveau ;
• utiliser le mélange obtenu pendant 5÷8 minutes (tout en continuant à remuer constamment le mélange).

De telles compositions se caractérisent par : une granulométrie fine et une absence de retrait. Inconvénients : la nécessité de les utiliser le plus tôt possible et l'impossibilité de les utiliser dans des zones humides. Le plus souvent, ces mélanges sont utilisés pour le plâtrage interne des locaux (à l'extérieur, ils sont rarement utilisés).

Mélange de chaux pour maçonnerie

Le champ d'application des mortiers de chaux pour la maçonnerie est assez limité : ils sont principalement utilisés pour la construction de bâtiments à un étage (murs peu chargés et cloisons intérieures). Les principaux avantages d'un tel mortier de maçonnerie sont sa plasticité, sa faible conductivité thermique et sa bonne adhérence. Les inconvénients comprennent une faible résistance (0,4 MPa en compression) et une fragilité. Nous préparons du mortier de chaux pour la pose de briques :

• Nous mélangeons de l'hydroxyde de calcium sec et du sable dans un rapport de 1:3, 1:4 ou 1:5 (tout dépend de la teneur en matières grasses du composant liant).

Conseils! Pour éviter la présence de grumeaux dans la solution, tamisez les composants secs du mélange à travers un tamis fin.

• En remuant constamment, versez de l'eau par petites portions et amenez le mélange à une consistance ressemblant à de la crème sure épaisse.

Le mortier de chaux pour maçonnerie doit répondre aux exigences suivantes :

• être assez plastique pour remplir complètement tous les vides dans les briques et lisser les irrégularités des coutures;
• être suffisamment solide pour ne pas déformer le mur ;
• rester en plastique Longtemps jusqu'au moment du durcissement.

Au lieu de chaux dans le mélange, vous pouvez utiliser le composant ciment. Ainsi, par exemple, en utilisant du ciment M400, nous mélangeons du ciment, de la chaux et du sable dans le rapport : pour un mélange de M75 - 2 : 1 : 10 ; M50 - 1:1:8. Pour le ciment M300 : composition M75 - 2 : 0,5 : 8 ; M25 - 1:1.7:12. Pour le ciment M200 : M75 - 2 : 0,5 : 5.

En garde à vue

Au début du plâtrage, vous pouvez bien sûr acheter un mortier prêt à l'emploi, mais vous pouvez également en utiliser un fait maison, car il n'est pas difficile de préparer un mortier à la chaux pour le plâtrage de vos propres mains.

GOST 28013-98

Groupe G13

NORME INTER-ÉTATS

SOLUTIONS POUR LE BÂTIMENT

Spécifications générales

Spécifications générales

ISS 91.100.10
OKSTU 5870

Date de lancement 1999-07-01

Avant-propos

Avant-propos

1 DÉVELOPPÉ par le State Central Research and Design Institute problèmes complexes structures de construction et structures nommées d'après V.A. Kucherenko (TsNIISK nommé d'après V.A. Kucherenko), Recherche, Conception et Institut de Technologie Béton et béton armé (NIIZhB), avec la participation de CJSC "Experimental Plant of Dry Mixes" et JSC "Roskonitstroy" de la Fédération de Russie

INTRODUIT par Gosstroy de Russie

2 ADOPTÉ par la Commission scientifique et technique inter-États pour la normalisation, la réglementation technique et la certification dans la construction (ISTCS) le 12 novembre 1998

voté pour accepter

Nom d'état	Nom du corps contrôlé par le gouvernement construction
République d'Arménie	Ministère du développement urbain de la République d'Arménie
La République du Kazakhstan	Comité de la politique du logement et de la construction auprès du Ministère de l'énergie, de l'industrie et du commerce de la République du Kazakhstan
République du Kirghizistan	Inspection d'État pour l'architecture et la construction sous le gouvernement de la République kirghize
La République de Moldavie	Ministère du développement territorial, de la construction et des services publics de la République de Moldova
La fédération Russe	Gostroy de Russie
La République du Tadjikistan	Gosstroy de la République du Tadjikistan
La République d'Ouzbékistan	Goskomarchitektstroy de la République d'Ouzbékistan

3 AU LIEU DE GOST 28013-89

4 ENTRÉE EN VIGUEUR le 1er juillet 1999 en tant que norme d'état de la Fédération de Russie par le décret du Gosstroy de Russie du 29 novembre 1998 N 30

5 ÉDITION (juillet 2018), avec Amendement n° 1 (IUS 11-2002)


Les informations sur les modifications apportées à cette norme sont publiées dans l'index d'information annuel " Normes nationales", et le texte des changements et amendements - dans l'index d'information mensuel "Normes nationales". En cas de révision (remplacement) ou d'annulation de cette norme, l'avis correspondant sera publié dans l'index d'information mensuel "Normes nationales". usage commun- sur le site officiel de l'Agence fédérale de réglementation technique et de métrologie sur Internet (www.gost.ru)

1 domaine d'utilisation

Cette norme s'applique aux mortiers à base de liants minéraux utilisés pour la maçonnerie et l'installation de structures de bâtiment lors de la construction de bâtiments et d'ouvrages, la fixation de produits de parement, le plâtre.

La norme ne s'applique pas aux mortiers spéciaux (résistants à la chaleur, aux produits chimiques, au feu, à la chaleur et à l'étanchéité, de jointoiement, de décoration, de déformation, etc.).

Les exigences énoncées dans les sections 4.3-4.13, 4.14.2-4.14.14, sections 5-7, annexes C et D de la présente norme sont obligatoires.

2 Références normatives

Les documents normatifs utilisés dans cette norme sont donnés en Annexe A.

3 Classement

3.1 Les mortiers sont classés selon :

- objectif principal;

- liant usagé ;

- densité moyenne.

3.1.1 Selon l'objectif principal, les solutions sont divisées en :

- maçonnerie (y compris pour travaux d'installation);

- orienté vers;

- plâtrage.

3.1.2 Selon le liant utilisé, les solutions se répartissent en :

- simple (sur un classeur du même type) ;

- complexe (sur liants mixtes).

3.1.3 Selon la densité moyenne, les solutions sont divisées en :

- lourd;

- poumons.

3.2 La désignation de référence du mortier lors de la commande doit consister en une désignation abrégée indiquant le degré de préparation (pour les mélanges de mortier sec), le but, le type de liant utilisé, les grades de résistance et de mobilité, la densité moyenne (pour les mortiers légers) et la désignation de cette norme.

Exemple de symbole pour un mortier lourd, prêt à l'emploi, maçonnerie, sur liant chaux-gypse, degré de résistance M100, mobilité - P2 :

Mortier de maçonnerie, chaux-gypse, M100, P2, GOST 28013-98 .

Pour un mélange mortier sec, léger, enduit, liant ciment, degré de résistance M50 et mobilité - P3, moyenne densité D900 :

Mélanger plâtre mortier sec, ciment, M50, P3, D900, GOST 28013-98 .

4 Exigences techniques générales

4.1 Les mortiers sont préparés conformément aux exigences de la présente norme pour réglementation technologique approuvé par le fabricant.

4.2 Les propriétés des mortiers comprennent les propriétés des mélanges de mortier et du mortier durci.

4.2.1 Propriétés de base des mélanges de mortier :

- mobilité;

- la capacité de rétention d'eau;

- stratification ;

- température d'application ;

- densité moyenne ;

- humidité (pour les mélanges de mortier sec).

4.2.2 Propriétés principales du mortier durci :

- résistance à la compression;

- résistance au gel ;

- densité moyenne.

Si nécessaire, des indicateurs supplémentaires peuvent être définis conformément à GOST 4.233.

4.3 En fonction de la mobilité, les mélanges de mortier sont subdivisés conformément au tableau 1.


Tableau 1

Niveau de mobilité P	Norme de mobilité par immersion du cône, cm

4.4 La capacité de rétention d'eau des mélanges de mortier doit être d'au moins 90 %, les solutions contenant de l'argile - d'au moins 93 %.

4.5 Le délaminage des mélanges fraîchement préparés ne doit pas dépasser 10 %.

4.6 Le mélange de mortier ne doit pas contenir de cendres volantes à plus de 20 % en poids de ciment.

4.7 La température des mélanges de mortier au moment de l'utilisation doit être :

a) mortiers de maçonnerie pour travaux extérieurs - conformément aux instructions du tableau 2 ;

b) les mortiers de parement pour revêtement en tuiles émaillées lorsque température minimale air extérieur, °С, pas moins de :

	à partir de 5 ans

c) mortiers de plâtre à une température extérieure minimale, °C, non inférieure à :

	à partir de 5 ans

Tableau 2

Température extérieure quotidienne moyenne, °C	Température du mélange de mortier, °C, pas moins de
	matériel de maçonnerie
	à la vitesse du vent, m/s
Jusqu'à moins 10
De moins 10 à moins 20
En dessous de moins 20
Remarque - Pour les mélanges de mortier de maçonnerie lors des travaux d'installation, la température du mélange doit être supérieure de 10 ° C à celle indiquée dans le tableau

4.8 La teneur en humidité des mélanges de mortier sec ne doit pas dépasser 0,1 % en poids.

4.9 Des indicateurs normalisés de la qualité du mortier durci doivent être fournis à l'âge de conception.

Pour l'âge de conception de la solution, sauf indication contraire dans documentation du projet, doit être pris 28 jours pour les solutions sur tous les types de liants, à l'exception du gypse et contenant du gypse.

L'âge de calcul des mortiers sur gypse et liants contenant du gypse est de 7 jours.

(Édition modifiée, Rev. N 1).

4.10 La résistance à la compression des mortiers à l'âge de conception est caractérisée par les grades : M4, M10, M25, M50, M75, M100, M150, M200.

Le degré de résistance à la compression est attribué et contrôlé pour tous les types de solutions.

4.11 La résistance au gel des solutions est caractérisée par des grades.

Pour les solutions, les degrés de résistance au gel suivants sont établis : F10, F15, F25, F35, F50, F75, F100, F150, F200.

Pour les solutions de grades de résistance à la compression M4 et M10, ainsi que pour les solutions préparées sans l'utilisation de liants hydrauliques, les grades de résistance au gel ne sont ni attribués ni contrôlés.

4.12 La masse volumique moyenne, , des solutions durcies à l'âge de conception devrait être de, kg/m :

	solutions lourdes	1500 et plus
	Solution lumière	moins de 1500.

La valeur normalisée de la densité moyenne des solutions est fixée par le consommateur en fonction du projet de travail.

4.13 L'écart de la densité moyenne de la solution dans le sens de l'augmentation est autorisé pas plus de 10% de celui établi par le projet.

4.14 Exigences relatives aux matériaux pour la préparation des mortiers

4.14.1 Les matériaux utilisés pour la préparation des mortiers doivent être conformes aux exigences des normes ou spécifications relatives à ces matériaux, ainsi qu'aux exigences de la présente norme.

4.14.2 Les éléments suivants doivent être utilisés comme liants :

- liants de gypse selon GOST 125;

- chaux de construction selon GOST 9179;

- Ciment Portland et ciment de laitier Portland selon GOST 10178;

- ciments pouzzolaniques et résistants aux sulfates selon GOST 22266;

- ciments pour mortiers selon GOST 25328;

- argile selon l'annexe B ;

- autres, y compris les liants mixtes, selon documents réglementaires sur le vue spécifique classeurs.

4.14.3 Les matériaux liants pour la préparation des solutions doivent être sélectionnés en fonction de leur objectif, du type de structures et des conditions de leur fonctionnement.

4.14.4 La consommation de ciment pour 1 m de sable dans les mortiers à base de ciment et de liants contenant du ciment doit être d'au moins 100 kg, et pour les mortiers de maçonnerie, en fonction du type de structures et de leurs conditions de fonctionnement, pas inférieure à celle donnée à l'annexe D.

4.14.6 Le liant de chaux est utilisé sous forme de chaux hydratée (peluche), pâte de chaux, lait de chaux.

Le lait de chaux doit avoir une densité d'au moins 1200 kg/m3 et contenir au moins 30 % de chaux en poids.

Le liant à la chaux pour enduits et mortiers de parement ne doit pas contenir de particules de chaux non éteintes.

La pâte de chaux doit avoir une température d'au moins 5°C.

4.14.7 Les éléments suivants doivent être utilisés comme espace réservé :

- du sable pour travaux de construction selon GOST 8736;

- cendres volantes selon GOST 25818 ;

- sable de cendres et de scories selon GOST 25592;

- sables poreux selon GOST 25820;

- sable de scories de centrales thermiques selon GOST 26644;

- sable de scories de métallurgie ferreuse et non ferreuse pour béton selon GOST 5578.

4.14.8 La plus grande granulométrie des granulats doit être, en mm, d'au plus :

	Maçonnerie (sauf maçonnerie en moellons)
	maçonnerie en moellons
	Plâtre (sauf pour la couche de couverture)
	Couche de plâtre
	Orienté vers

4.14.9 Lors du chauffage des agrégats, leur température, en fonction du liant utilisé, ne doit pas être supérieure, °С, lors de l'utilisation :

	liant ciment
	Liant ciment-chaux, ciment-argile et argile
	Chaux, argilo-calcaire, gypse et liant chaux-gypse

4.14.11 L'activité effective spécifique des radionucléides naturels des matériaux utilisés pour la préparation des mélanges de mortier ne doit pas dépasser les valeurs limites en fonction du domaine d'application des mélanges de mortier conformément à GOST 30108.

4.14.12 Les additifs chimiques doivent être conformes aux exigences de GOST 24211.

Les additifs sont introduits dans des mélanges de mortier prêts à l'emploi sous forme de solutions aqueuses ou de suspensions aqueuses, dans des mélanges de mortier secs - sous forme de poudre ou de granulés hydrosolubles.

4.14.13 L'eau pour mélanger les mélanges de mortier et préparer les additifs est utilisée conformément à GOST 23732.

4.14.14 Les matières premières en vrac pour les mélanges de mortier sont dosées en poids, les composants liquides sont dosés en poids ou en volume.

L'erreur de dosage ne doit pas dépasser ± 1 % pour les liants, l'eau et les additifs, ± 2 % pour les granulats.

Pour les installations de mélange de mortier d'une capacité allant jusqu'à 5 m/h, le dosage volumétrique de tous les matériaux est autorisé avec les mêmes erreurs.

4.15 Marquage, emballage

4.15.1 Les mélanges de mortier sec sont emballés dans des sacs de film de polyéthylène selon GOST 10354 pesant jusqu'à 8 kg ou des sacs en papier selon GOST 2226 pesant jusqu'à 50 kg.

4.15.2 Les mélanges de mortier sec emballés doivent être marqués sur chaque emballage. Le marquage doit être apposé clairement sur l'emballage à l'encre indélébile.

4.15.3 Les mélanges de mortier doivent avoir un document de qualité.

Le fabricant doit accompagner le mélange de mortier sec d'une étiquette ou d'un marquage apposé sur l'emballage, et le mortier prêt à l'emploi libéré dans le véhicule d'un document de qualité, qui doit contenir les données suivantes :

- nom ou marque et adresse du fabricant ;

- symbole mortier selon 3.2 ;

- la classe de matériaux utilisés pour préparer le mélange, en fonction de l'activité effective spécifique des radionucléides naturels et de la valeur numérique ;

- marque pour la résistance à la compression ;

- note sur la mobilité (P) ;

- le volume d'eau nécessaire à la préparation du mélange de mortier, l/kg (pour les mélanges de mortier sec) ;

- la nature et la quantité de l'additif ajouté (% de la masse du liant) ;

- durée de conservation (pour les mélanges de mortier sec), mois ;

- masse (pour les mélanges de mortier sec), kg ;

- la quantité de mélange (pour les mélanges de mortier prêts à l'emploi), m ;

- date de préparation ;

- température d'application, °С ;

- désignation de cette norme.

Le cas échéant, le marquage et le document qualité peuvent contenir des données complémentaires.

Le document qualité doit être signé par le responsable du contrôle technique du fabricant.

5 Règles d'acceptation

5.1 Les mélanges de mortier doivent être acceptés par le contrôle technique du fabricant.

5.2 Les mélanges et solutions de mortier sont acceptés par lots en procédant à l'acceptation et au contrôle périodique.

Un lot d'un mélange de mortier et d'une solution est considéré comme la quantité d'un mélange d'une composition nominale avec la même qualité de ses matériaux constitutifs, préparé selon une technologie unique.

Le volume du lot est défini en accord avec le consommateur - pas moins que la production d'un quart de travail, mais pas plus que la production quotidienne du malaxeur à mortier.

5.3 Tous les mélanges et solutions de mortier sont soumis à un contrôle d'acceptation selon tous les indicateurs de qualité normalisés.

5.4 Lors de l'acceptation de chaque lot, au moins cinq échantillons ponctuels sont prélevés du mélange de mortier.

5.4.1 Des échantillons progressifs sont prélevés sur le lieu de préparation du mélange de mortier et/ou sur le lieu de son application à partir de plusieurs lots ou emplacements du conteneur dans lequel le mélange est chargé. Les points d'échantillonnage des réservoirs doivent être situés à différentes profondeurs. Avec un approvisionnement continu du mélange de mortier, des échantillons ponctuels sont prélevés à des intervalles de temps inégaux pendant 5 à 10 minutes.

5.4.2 Après l'échantillonnage, les échantillons ponctuels sont combinés en un échantillon général dont la masse doit être suffisante pour déterminer tous les indicateurs contrôlés de la qualité des mélanges et des solutions de mortier. L'échantillon prélevé est soigneusement mélangé avant essai (à l'exception des mélanges contenant des additifs entraîneurs d'air).

Les mélanges de mortier contenant des additifs entraîneurs d'air, moussants et générateurs de gaz ne sont pas mélangés en plus avant l'essai.

5.4.3 L'essai du mélange de mortier prêt à l'emploi doit commencer pendant la période de maintien de la mobilité normalisée.

5.5 La mobilité et la densité moyenne du mélange de mortier dans chaque lot sont contrôlées au moins une fois par quart de travail chez le fabricant après le déchargement du mélange du malaxeur.

La teneur en humidité des mélanges de mortier sec est contrôlée dans chaque lot.

La force de la solution est déterminée dans chaque lot du mélange.

Les indicateurs technologiques normalisés de la qualité des mélanges de mortier prévus au contrat de fourniture (densité moyenne, température, stratification, capacité de rétention d'eau), et la résistance au gel du mortier sont contrôlés dans le temps en accord avec le consommateur, mais à moins une fois tous les 6 mois, ainsi que la qualité des matériaux initiaux, la composition de la solution et la technologie de sa préparation.

5.6 L'évaluation de l'hygiène radiologique des matériaux utilisés pour la préparation des mélanges de mortier est effectuée conformément aux documents de qualité délivrés par les entreprises - fournisseurs de ces matériaux.

En l'absence de données sur la teneur en radionucléides naturels, le fabricant détermine l'activité effective spécifique des radionucléides naturels des matériaux selon GOST 30108 une fois par an, ainsi qu'à chaque changement de fournisseur.

5.7 Les mélanges de mortier prêts à l'emploi sont distribués et prélevés au volume. Le volume du mélange de mortier est déterminé par le débit du malaxeur à mortier ou par le volume du réservoir de transport ou de mesure.

Les mélanges de mortier sec sont distribués et pris en poids.

5.8 Si, lors de la vérification de la qualité du mortier, une anomalie est révélée dans au moins une des exigences techniques de la norme, ce lot de mortier est rejeté.

5.9 Le consommateur a le droit d'effectuer un contrôle de la quantité et de la qualité du mélange de mortier conformément aux exigences de la présente norme selon les méthodes de GOST 5802.

5.10 Le fabricant est tenu d'informer le consommateur, à sa demande, des résultats des tests de contrôle au plus tard 3 jours après leur achèvement, et en cas de non-confirmation de l'indicateur normalisé, d'informer immédiatement le consommateur.

6 Méthodes de contrôle

6.1 Les échantillons de mortier sont prélevés conformément aux exigences de 5.4, 5.4.1 et 5.4.2.

6.2 Les matériaux pour la préparation des mélanges de mortier sont testés conformément aux exigences des normes et spécifications de ces matériaux.

6.3 La qualité des additifs chimiques est déterminée en fonction de l'efficacité de leur action sur les propriétés des mortiers conformément à GOST 30459.

6.4 La concentration de la solution de travail d'additifs est déterminée par un hydromètre selon GOST 18481 conformément aux exigences des normes et spécifications pour les additifs de types spécifiques.

6.5 L'activité effective spécifique des radionucléides naturels dans les matériaux pour la préparation de mélanges de mortier est déterminée selon GOST 30108.

6.6 La mobilité, la densité moyenne, la capacité de rétention d'eau et la stratification des mélanges de mortier sont déterminées selon GOST 5802.

6.7 Le volume d'air impliqué dans les mélanges de mortier est déterminé selon GOST 10181.

6.8 La température des mélanges de mortier fraîchement préparés est mesurée à l'aide d'un thermomètre, en l'immergeant dans le mélange à une profondeur d'au moins 5 cm.

6.9 La résistance à la compression, la résistance au gel et la densité moyenne des solutions durcies sont déterminées selon GOST 5802.

6.10 La teneur en humidité des mélanges de mortier sec est déterminée selon GOST 8735.

7 Transport et stockage

7.1 Transports

7.1.1 Les mortiers prêts à l'emploi doivent être livrés au consommateur à Véhicules spécialement conçu pour leur transport.

Avec le consentement du consommateur, le transport de mélanges dans des soutes (seaux) est autorisé.

7.1.2 Les méthodes utilisées pour le transport des mélanges de mortier doivent exclure la perte de pâte astringente, la pénétration de précipitations atmosphériques et d'impuretés étrangères dans le mélange.

7.1.3 Les mélanges de mortier sec conditionnés sont transportés par route, rail et autres modes de transport conformément aux règles de transport et de sécurisation des marchandises en vigueur pour ce type de transport.

7.2 Stockage

7.2.1 Les mélanges de mortier livrés sur le chantier, prêts à l'emploi, doivent être rechargés dans des mélangeurs ou autres contenants, à condition que les propriétés spécifiées des mélanges soient préservées.

7.2.2 Les mélanges secs de mortier emballés sont stockés dans des locaux secs couverts.

Les sacs avec un mélange sec doivent être stockés à une température non inférieure à 5 ° C dans des conditions garantissant la sécurité de l'emballage et la protection contre l'humidité.

7.2.3 La durée de conservation du mélange de mortier sec est de 6 mois à compter de la date de préparation.

À la fin de la durée de conservation, le mélange doit être vérifié pour s'assurer qu'il est conforme aux exigences de la présente norme. En cas de conformité, le mélange peut être utilisé conformément à sa destination.

ANNEXE A (informative). Liste des documents réglementaires

ANNEXE A
(référence)

GOST 4.233-86 SPKP. Construction. Construire des solutions. Nomenclature des indicateurs

GOST 125-79 Liants de gypse. Caractéristiques

GOST 2226-2013 Sacs en papier et matériaux combinés. Spécifications générales

GOST 2642.5-2016 Réfractaires et matières premières réfractaires. Méthodes de dosage de l'oxyde de fer (III)

GOST 2642.11-97 Réfractaires et matières premières réfractaires. Méthodes de dosage des oxydes de potassium et de sodium

GOST 3594.4-77 Pâtes à modeler. Méthodes de détermination de la teneur en soufre

GOST 5578-94 Pierre concassée et sable de scories de métallurgie ferreuse et non ferreuse pour béton. Caractéristiques

GOST 5802-86 Mortiers de construction. Méthodes d'essai

GOST 8735-88 Sable pour les travaux de construction. Méthodes d'essai

GOST 8736-2014 Sable pour les travaux de construction. Caractéristiques

GOST 9179-77 Chaux de construction. Caractéristiques

GOST 10178-85 Ciment Portland et ciment de laitier Portland. Caractéristiques

GOST 10181-2014 Mélanges de béton. Méthodes d'essai

GOST 10354-82 Film polyéthylène. Caractéristiques

GOST 18481-81 Aréomètres et cylindres en verre. Caractéristiques

GOST 21216-2014

GOST 21216-2014 Matières premières argileuses. Méthodes d'essai

GOST 22266-2013 Ciments résistants aux sulfates. Caractéristiques

GOST 23732-2011 Eau pour béton et mortier. Caractéristiques

GOST 24211-2008 Additifs pour béton et mortiers. Spécifications générales

GOST 25328-82 Ciment pour mortiers. Caractéristiques

GOST 25592-91 Mélanges de cendres et de scories pour centrales thermiques à béton. Caractéristiques

GOST 25818-2017 Cendres volantes de centrales thermiques pour béton. Caractéristiques

GOST 25820-2000 Béton léger. Caractéristiques

GOST 26633-2015 Béton lourd et à grain fin. Caractéristiques

GOST 26644-85 Pierre concassée et sable de scories de centrales thermiques pour béton. Caractéristiques

GOST 30108-94 Matériaux et produits de construction. Détermination de l'activité efficace spécifique des radionucléides naturels

GOST 30459-2008 Additifs pour béton. Méthodes de détermination de l'efficacité

SNiP II-3-79* Génie thermique de la construction

ANNEXE B (recommandé). La mobilité du mélange de mortier sur le site d'application, en fonction de l'objectif de la solution

Tableau B.1

L'objectif principal de la solution	Profondeur d'immersion du cône, cm	Niveau de mobilité P
Une maçonnerie :
Pour la maçonnerie en moellons :
vibré
non vibré
Pour la maçonnerie de brique creuse ou pierres céramiques
Pour la maçonnerie de brique pleine; pierres en céramique; béton ou pierres de roche légères
Pour combler les vides dans la maçonnerie et alimenter avec une pompe à mortier
Pour le dispositif d'un lit lors de l'installation de murs à partir de gros blocs et panneaux de béton; jointement des joints horizontaux et verticaux dans les murs en panneaux et gros blocs de béton
Face B :
Pour la fixation de planches Pierre naturelle et carreaux de céramique le long du mur de brique fini
Pour la fixation en usine de produits de parement en panneaux et blocs de béton léger
En Plâtrerie :
solution de sol
solution de pulvérisation :
lorsqu'il est appliqué manuellement
avec application mécanisée
solution de revêtement :
sans plâtre
avec plâtre

ANNEXE B (obligatoire). Argile pour mortiers. Les pré-requis techniques

APPENDICE B
(obligatoire)

Ces prescriptions techniques s'appliquent à l'argile destinée à la préparation des mortiers.

B.1 Spécifications de l'argile

B.1.3 La teneur en composants chimiques de la masse d'argile sèche ne doit pas dépasser,% :

- sulfates et sulfures en termes de - 1 ;

- sulfure de soufre en termes de - 0,3 ;

- mica - 3;

- sels solubles (provoquant efflorescences et efflorescences) :

la quantité d'oxydes de fer - 14;

la somme des oxydes de potassium et de sodium est 7.

B.1.4 L'argile ne doit pas contenir d'impuretés organiques en quantités donnant une couleur foncée.

B.2 Méthodes d'essai pour l'argile

B.2.1 La composition granulométrique de l'argile est déterminée selon GOST 21216.2 et GOST 21216.12 B.2.4 La teneur en mica est déterminée par la méthode pétrographique selon

Conditions de fonctionnement des structures d'enceinte, conditions d'humidité des locaux selon SNiP II-3-79*

La consommation minimale de ciment dans mortier de maçonnerie pour 1 m de sable sec, kg

Dans des conditions ambiantes sèches et normales

En conditions humides

En conditions humides

UDC 666.971.001.4:006.354	ISS 91.100.10
Mots clés : mortiers, liants minéraux, maçonnerie, mise en place de structures de bâtiment ; mortiers pour maçonnerie, parement, enduit

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publication officielle
M. : Standartinform, 2018

Commenté dans cet article GOST 28013 98 peut s'appliquer aux mélanges de mortier(ci-après dénommé CPC), qui sont basés sur des éléments de liaison en liant utilisés pour la maçonnerie ou l'installation de structures de bâtiment au stade de la construction immobilière, de l'installation de produits de parement, ainsi que du plâtrage.

GOST ne s'applique pas au CPC, ne s'applique pas aux travaux avec des matériaux résistants à la chaleur, aux produits chimiques, au feu et décoratifs.

Normes techniques générales

Le CPC doit être préparé conformément aux normes de cette norme, mais en plus de se conformer aux règlements techniques qui est approuvé par l'entreprise. Au niveau de leurs propriétés, les CPC combinent les caractéristiques des matériaux utilisés et du produit fini.

Mortiers de ciment GOST 28013 98 devrait répondre à ces:

• mobilité;
• ils peuvent retenir l'humidité;
• ils peuvent perdre leur état uniforme ;
• applications de température;
• modéré;
• humidité (pour le CPC sec).

Les principales caractéristiques de la solution solide :

• dureté lors de la compression ;
• résistance au gel;
• densité moyenne.

Si nécessaire, d'autres indicateurs peuvent être réglés en fonction.

La capacité du mélange de mortier à retenir l'humidité doit être d'au moins quatre-vingt-dix pour cent, tandis que les mélanges contenant de l'argile retiennent l'humidité d'au moins quatre-vingt-treize pour cent.

La résistance à la compression du matériau selon cet indicateur se distingue par les grades M: 4, 10, 25, 50, 75, 100, 150 et 200. Le grade de résistance à la compression est défini et contrôlé pour chaque type de CPC. La résistance au gel des mélanges se distingue par ces grades F: 10, 15, 25, 35, 50, 75, 100, 150, 200.

Pour les mélanges de mortier de type M 4 et 10, ainsi que pour les mélanges préparés sans l'utilisation de composants hydrauliques, la viscosité et la résistance au gel ne sont pas contrôlées.

Indicateurs de densité moyenne "D", le SRS prêt à l'âge de conception doit être :

• pour matériaux lourds: d'un millier et demi et plus;
• pour les matériaux légers : moins d'un millier et demi.

Les indicateurs normalisés de la densité moyenne de la solution sont définis par les consommateurs, alors qu'ils doivent correspondre au travail de conception.

Exigences matérielles

Matériaux qui deviennent la base de la préparation du CPC, doit s'adapter parfaitement caractéristiques standards , ainsi que Caractéristiques le document en question.

comment un élément de liaison doit être utilisé:

• CaSO4 2H2O selon normes 125 ;
• Ca(OH)2 selon 9179;
• Composants pouzzolaniques et résistants aux sulfates selon les normes 22266;
• ciment pour mélanges de construction selon les normes 25328 ;
• CaSO4 2H2O selon le point "B" ;
• D'autres, y compris des éléments combinés, qui correspondent aux actes établis sur vue séparée matériaux.

Les composants de connexion, qui deviendront bientôt la base de la préparation de solutions, doivent être sélectionnés en fonction de leur objectif, de leur type de structure et de leurs conditions de fonctionnement. le ciment par mètre cube de roche sédimentaire dans des mélanges appropriés doit être d'au moins cent kilogrammes.

Les constituants de la chaux sont utilisés sous forme d'hydrate d'oxyde de calcium, de pâte d'oxyde de calcium, de lait d'oxyde de calcium. ce dernier ne peut être inférieur à 1200 kilogrammes et pas inférieur à trente pour cent de la masse totale.

Les composants de l'oxyde de calcium pour le plâtrage, ainsi que les travaux de parement, ne peuvent pas contenir de particules de chaux non éteinte. Dans ce cas, la pâte d'oxyde de calcium doit se démarquer avec des indicateurs de température d'au moins cinq degrés.

Agrégat

Ce matériel sera appliquer rationnellement:

• Roche sédimentaire pour les travaux de construction selon les normes 8736;

• cendres volantes selon les normes 25818 ;

• roches sédimentaires de cendres et de scories selon les normes 25592 ;
• roche sédimentaire à structure poreuse selon les normes 25820 ;
• roche sédimentaire issue des scories des centrales thermiques selon les normes 26644 ;
• roche sédimentaire issue de scories de fer et de son alliage, ainsi qu'en cuivre, aluminium, zinc, étain, plomb, nickel, chrome, argent selon les normes 5578.

Marquage et emballage

Le mélange de mortier sec est disponible en sacs en plastique, qui correspondent aux normes 10354 pesant jusqu'à 8 kg.

Le papier est également souvent utilisé, ce qui respecte les normes 2226 en poids jusqu'à cinquante kilogrammes.

Le fabricant doit, en outre, procéder à l'étiquetage de chaque contenant. À cette fin, on utilise de la peinture qui ne peut pas être lavée.

Le mélange de mortier doit avoir les documents appropriés, qui confirment la qualité. L'entreprise de fabrication doit étiqueter chaque produit fabriqué.

Tout va bien, doit également être accompagné:

• documents d'assurance qualité. Ils doivent avoir les informations suivantes :
• le nom ou la marque et l'adresse où le produit a été fabriqué ;
• symboles des mélanges de construction secs ;
• le type d'éléments qui ont été utilisés pour produire le mélange;
• type de résistance à la compression ;
• type de mobilité (Pk);
• le volume de H2O acceptable pour la préparation du mélange de mortier ;
• nature et type de composants introduits (% de la masse totale) ;
• combien de temps le matériel peut être stocké ;
• poids (pour le mélange de mortier sous forme sèche);
• la date à laquelle le matériel a été produit;
• la température à laquelle le matériau peut être utilisé ;
• prescrivant des normes exactes.

Si nécessaire, le marquage et les documents de qualité correspondants peuvent être complétés par quelques informations supplémentaires, le fabricant est tenu d'écrire à ce sujet, en fonction des demandes des consommateurs.

La documentation qualité doit être signée par des employés autorisés qui travaillent dans l'entreprise, qui est responsable du contrôle du processus technique et de production.

Mortier de sable de ciment GOST 28013 98

Pour préparer un mortier ciment-sable selon les normes, il faut prendre :

• pour le matériau M50, l'utilisation du ciment M200 est considérée dans un rapport de pourcentage de 1 : 0,3 ; 4. Lorsque le premier indicateur est le ciment, le second est l'oxyde de calcium et le troisième est la roche sédimentaire ;

• pour un mélange de M200, il faut suivre la proportion suivante : 1 : 0,1 : 2,5. Lorsque le premier indicateur est le ciment 400, le deuxième est l'oxyde de calcium et le troisième est la roche sédimentaire ;

• pour obtenir le matériel, vous devez suivre cette proportion 1: 0,5: 5,5. Lorsque le premier indicateur est le ciment M 500, le second est l'oxyde de calcium et le troisième est la roche sédimentaire.

Les proportions prescrites ci-dessus ne peuvent être utilisées qu'à la condition que la propriété en cours de construction fonctionne avec un taux d'humidité minimal.

Si vous envisagez de construire une fondation, de réaliser une chape ou d'effectuer d'autres travaux, il est rationnel de préparer une solution à partir de roche sédimentaire et de ciment.

Dans ce cas, il est important de respecter les proportions suivantes :

• ciment et roche sédimentaire et eau 1:4,5, pour aboutir à une solution de 100 ;

• pour solution M150 - 1:3 ;

• pour le mortier M300, vous devez utiliser du ciment de marque dans un rapport de 1: 2,1.

Pendant le fonctionnement, les proportions correctes doivent être respectées.

Si la roche sédimentaire n'est pas suffisamment ajoutée, la masse durcira rapidement et, à la suite de la solidification, la solution commencera à s'effriter.

Compte tenu de la quantité d'eau souhaitée, le ciment sous forme de mortier est des types suivants:

1. Gras quand il n'y a pas assez d'eau.
2. Maigre, quand il y a beaucoup d'eau, et la solution durcit lentement.
3. Classique, lors de la préparation toutes les normes ont été strictement respectées.

Mortiers ciment-chaux GOST 28013 98

Souvent, des mortiers de ciment et de chaux sont utilisés lors de la construction. Un tel matériau de construction se distingue par ses caractéristiques plastiques et, en outre, il est aussi solide et durable que possible.

La structure cristalline fait du sable de quartz le plus protégé des effets des environnements alcalins et acides. trouver des caractéristiques diverses sortes ce sable.

Actuellement, sur les étagères des magasins, vous pouvez trouver un grand choix matériaux de finition, mais le plus populaire reste le plâtre Rotband. toutes ses merveilleuses caractéristiques.

À révision il faut comprendre que c'est le revêtement de sol, et notamment la chape, qui lui sert de base. Suivez le lien pour savoir quelle chape est la meilleure.

Le matériau en question est souvent mélangé et utilisé, tout cela grâce à ses caractéristiques de liaison améliorées à la surface.

Pour préparer un mortier de haute qualité, il est nécessaire de préparer initialement un mélange sec, qui comprend du ciment et de la roche sédimentaire dans un rapport de 1:5.

Le pourcentage de roche sédimentaire peut être plus faible, le choix doit être basé sur la densité souhaitée.

Après avoir reçu le mélange fini, du lait de chaux y est versé pour obtenir la densité requise. Pour préparer ce dernier, il est nécessaire de prendre de l'oxyde de calcium et de le diluer dans de l'eau jusqu'à ce qu'il soit complètement dissous et qu'une masse homogène soit obtenue.

Presque tous les mélanges de mortier-ciment où l'oxyde de calcium sera utilisé sont idéaux pour les manipulations de construction conçues pour niveler la surface qui sont appliquées sur la surface du béton.

Les solutions en question peuvent être appliquées pour traiter une variété de surfaces en bois. au stade de la préparation diffèrent. Tout dépend des travaux de finition qui seront effectués.

Les options les plus couramment utilisées sont : 1:1:6 et 1:2:9. On parle de ciment, de lait, d'oxyde de calcium et de roche sédimentaire.

En ce qui concerne le rapport ciment et oxyde de calcium, ici les proportions doivent être différentes.

1. Pour le traitement des éléments en saillie interne et finition extérieure, sous-sol nous parlons environ 1:6.
2. Si un mur de briques et un mur en béton et en bois sont traités, un rapport de 1:2 est pris en compte.
3. Si le mur est situé dans le bâtiment lui-même et est exposé à une forte humidité, la formule de pourcentage doit être de 1:7.

Mortier de ciment prêt à maçonnerie GOST 28013 98

Les composants suivants sont inclus : eau, ciment et granulat fin- roche sédimentaire de montagne. et le pourcentage de ces matériaux dans la future solution doit être déterminé en fonction des matériaux utilisés et de la quantité de solution qui doit être obtenue en conséquence.

La marque de ciment et le type de roche sédimentaire utilisée sont également pris en compte. Ce dernier ne doit pas contenir de composants argileux, qui affectent la qualité du matériau fini, et l'eau doit être filtrée.

Pour que le mélange fini devienne aussi plastique que possible, on y ajoute souvent des substances qui sont introduites dans la composition matériaux polymères, leur présence affecte de manière significative le rapport des éléments pris.

Le ciment de construction de mortier GOST 28013 98 peut être fabriqué à la fois sur place et en usine. Cette dernière option est la plus pratique lorsqu'une grande quantité de matériau est nécessaire.

L'avantage du matériau considéré:

• devient rapidement fort - après un demi-mois, la solution devient aussi forte que possible;
• il est raisonnable de l'utiliser dans des conditions humidité élevée: dans les salles de bains, sous-sols, douches, etc.
• il se distingue par ses excellentes caractéristiques d'isolation thermique, il est bon de l'utiliser ;
• protège bien de l'humidité;
• Le matériau est résistant au gel.

La construction moderne est difficile à imaginer sans ciment. En raison de sa pleine conformité avec les normes nationales, les constructeurs peuvent être sûrs que les matériaux achetés dureront longtemps et seront de haute qualité.

Lors du calcul des proportions nécessaires, il ne faut pas oublier les fractions de raccordement, ainsi que prendre en compte les exigences que vous imposerez aux futurs travaux de fondation ou de parement. Cet article a indiqué les proportions qui peuvent être utilisées avec audace pour les travaux de construction et de parement.