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Méthode de calcul des normes de service optimales. Calcul des normes pour la maintenance multi-machines

La mécanisation et l'automatisation de la production affectent l'évolution des fonctions des principaux travailleurs de la production et les formes d'organisation de leur travail. Avec le développement de la technologie, l'influence directe du travailleur sur l'objet du travail diminue. Le travailleur devient la fonction prédominante de contrôle du cours processus de production. De plus, avec le progrès technologique, la part des travailleurs auxiliaires dans la production augmente, engagés dans des travaux d'entretien, de réparation d'équipements, de déplacement d'objets de travail, produits finis. Les travailleurs de service (régleurs, mécaniciens de garde, électriciens, travailleurs des transports et contrôleurs) ne créent pas des produits commercialisables, mais contribuent au travail performant des travailleurs de la production. La principale caractéristique des travaux d'entretien réalisés est leur diversité, leur répétition irrégulière et la difficulté de mesurer la quantité et la qualité du travail. A des fins de normalisation, tous les travaux de maintenance en production peuvent être classés comme suit :

travaux d'ajustement (réglage et réglage des équipements);

Travaux de réparation et de maintenance en service des équipements (réparation, nettoyage, lubrification, réparation des équipements technologiques);

les travaux de contrôle (contrôle qualité des produits à réception), y compris les essais en laboratoire ;

Réception, stockage, émission actifs matériels dans les entrepôts, entrepôts et entrepôts ;

les opérations de transport et de manutention (chargement, déchargement, transport de matières, de pièces au sein de l'atelier, entre ateliers et sur le territoire de l'usine) ;

Travaux de nettoyage des locaux industriels et du territoire de l'entreprise ;

travaux d'entretien des bâtiments et des ouvrages.

Il est difficile d'établir un délai et un rythme de production pour un tel travail. Dans ces conditions, les normes du travail apparaissent sous la forme de normes de service et de normes de population.

Tarif des prestations- il s'agit du nombre établi d'équipements (nombre d'emplois, mètres carrés de surface) entretenus par un travailleur ou une équipe pendant le quart de travail.

Les normes de service peuvent être élaborées selon une méthode élargie et différenciée.

La méthode élargie est utilisée lorsqu'il n'y a pas de stabilité des éléments de travail sur les objets de service, à la fois dans le temps et en répétabilité.

La méthode différenciée est utilisée si le travail de maintenance directe des objets attachés peut être divisé en éléments régulièrement récurrents, dont le temps d'exécution peut être établi par observation.

Avec la méthode élargie, le taux d'entretien est fixé en fonction de l'ensemble des travaux d'entretien de l'installation dans son ensemble et pour une certaine période (quart, année). Dans le même temps, les facteurs directs et indirects affectant l'intensité de travail du travail sont révélés.

Lors de l'élaboration de normes de service par une méthode différenciée, les fonctions des travailleurs sont conditionnellement divisées en fonctions de base et auxiliaires. Les fonctions principales comprennent les fonctions qui sont déterminées par l'objectif de ce type de service, ont un contenu plus stable et des éléments régulièrement répétés (par exemple, les fonctions principales de l'ajusteur comprennent le réglage, le réglage et les réparations mineures de l'équipement). Les fonctions supplémentaires se caractérisent par une répétition irrégulière et un contenu de travail différent à différentes périodes. Ils sont souvent de nature ponctuelle (pendant le quart de travail) et fournissent des conditions pour l'exécution des fonctions de base (par exemple, les fonctions supplémentaires du régleur incluent la préparation et le nettoyage de l'outil). Lors de l'utilisation d'une méthode différenciée, l'étude du coût du temps de travail pour l'exécution de toutes les fonctions principales et supplémentaires d'un travailleur particulier est réalisée, les normes de temps de service sont établies par la méthode analytique.

Taux de temps de service- c'est le temps nécessaire dans certaines conditions organisationnelles et techniques pour l'entretien d'un poste ou d'un mois d'un équipement, mètre carré zone de production etc.

Ainsi, le taux de service est une dérivée du taux horaire ; pour le calculer, il faut déterminer le taux horaire de service, c'est-à-dire le temps nécessaire pour effectuer toutes les fonctions d'entretien d'un équipement ou d'un lieu de travail :

Obs temp. H= (Σ T jeN je) × K,(3.24)

où N fois obs- la norme de temps pour l'entretien d'un équipement, travaux, min, h.;

T je- le temps mis pour terminer œuvres individuelles inclus dans les fonctions principales ;

N i est le nombre d'unités de travail effectuées dans l'installation desservie pendant cette période ;

K- un coefficient qui tient compte de l'exécution de fonctions supplémentaires, ainsi que du temps de repos et des besoins personnels.

Particularités du rationnement du travail des travailleurs engagés dans le maintien de la production. Types de normes et méthodes de leur calcul. Matériel réglementaire utilisé. Etablissement de tâches normalisées. Particularités du rationnement du travail des employés.

Les principales caractéristiques du travail effectué par la plupart des travailleurs auxiliaires sont leur grande variété, répétition irrégulière, difficulté à mesurer la quantité et la qualité du travail. La dépendance directe du volume et des résultats de leur travail vis-à-vis des principaux travailleurs revêt également une importance significative, car leur activité est principalement déterminée par les exigences de la production principale. Par conséquent, les méthodes d'établissement des normes du travail pour les travailleurs auxiliaires ont leurs propres caractéristiques.

Pour normaliser le travail des travailleurs auxiliaires, il est recommandé d'utiliser les types de normes et standards suivants.

Normes de nombre - visent à déterminer le nombre de ces groupes de travailleurs auxiliaires dont le rationnement de la main-d'œuvre par calcul direct basé sur l'intensité de travail du travail qu'ils effectuent est difficile en raison de leur instabilité.

Tarifs de service et taux de temps de service – utilisé pour:

    rationnement d'œuvres instables en termes de portée, mais comportant des éléments qui se répètent périodiquement ;

    aménagements pour les lieux de travail des travailleurs effectuant un travail instable en termes de volume et de répétabilité.

Normes de temps et normes de production – visent à rationner le travail des travailleurs auxiliaires effectuant un travail homogène. Ce sont des œuvres de nature stable, leur volume, leur composition et leur contenu sont relativement constants. La méthodologie de calcul des normes pour un tel travail est similaire au calcul des normes pour les principaux travailleurs.

Les normes pour le nombre de travailleurs auxiliaires sont élaborées de manière centralisée, sur la base conditions standards organisation rationnelle du travail auxiliaire. Les méthodes de leur développement diffèrent de celles envisagées pour les travailleurs principaux en ce que les normes sont développées non pas pour les éléments de l'opération, mais pour les types et groupes de travail auxiliaire en déterminant l'intensité de travail totale et le volume de chaque type de travail effectué sur une certaine période de temps. Les normes ont été élaborées pour les groupes suivants :

    réparation et entretien d'équipements;

    travailler sur l'acceptation, le stockage et la délivrance des actifs matériels ;

    papiers de test;

    travaux d'ajustement;

    nettoyage de locaux industriels;

    entretien des bâtiments et des structures.

Les normes d'effectifs pour ces groupes de travailleurs sont déterminées sur la base des résultats d'études préliminaires du nombre de travailleurs effectuant un type de travail particulier dans diverses entreprises ou dans des ateliers, ainsi que sur la base de facteurs affectant le volume de ces travaux, et établir la relation entre eux en utilisant la méthode graphique-analytique. Sur la base des formules obtenues pour la corrélation entre le nombre et l'ampleur des facteurs qui déterminent la quantité de travail effectué, le nombre standard de groupes de travailleurs auxiliaires est calculé.

Dans le rationnement pratique dans l'atelier, les expressions quantitatives des facteurs généraux de l'atelier sont substituées dans la formule. Selon les normes de service, le nombre d'équipements ou d'aires de production et autres installations desservies qui doivent être affectés à un ou à un groupe de travailleurs est déterminé. Le taux de service (Н 0) est déterminé par la formule

où
- fonds d'heures de travail par équipe, h ou min. ; H - le nombre de travailleurs dans un groupe, une brigade;
- le taux de temps de service pour un objet, homme-heure, homme-min.

En étudiant le temps consacré à l'exécution des fonctions de base et complémentaires réalisées par type spécifique service, ainsi que le temps de repos et les besoins personnels, les normes de temps de service sont établies selon la formule

où J n je - temps consacré à l'exécution de travaux individuels inclus dans les fonctions principales, heures-homme, min-homme. N i - le nombre d'unités de ces travaux effectuées au cours d'une période donnée dans l'installation desservie ; POUR- un coefficient qui tient compte de l'exécution de fonctions supplémentaires, ainsi que du temps de repos et des besoins personnels. (Selon les normes générales de service de construction de machines, les travailleurs auxiliaires consacrent jusqu'à 35 % de leur temps de travail total à des fonctions supplémentaires, au repos et à des besoins personnels.)

Le taux de temps de service est calculé par la formule

,

où a i , sont les coefficients d'apport de main-d'œuvre aux facteurs y, z, p - l'ampleur des facteurs supplémentaires qui caractérisent la quantité de travail ou affectent son intensité de travail ; X- le nombre d'unités de production desservies pour lesquelles le taux de service est calculé.

Si le calcul de la norme de temps de service est effectué en fonction des données du quart de travail, la formule est utilisée

où Ch 1, est l'intensité de travail standard du travail auxiliaire, homme-cm pour l'entretien de toutes les unités de production pendant le quart de travail.

Étant donné que le nombre d'unités desservies dans différentes équipes peut varier, le calcul est effectué pour le plus grand nombre d'équipes principales. Si X change proportionnellement au facteur de décalage POUR cm , alors le nombre de travailleurs auxiliaires dans toutes les équipes sera égal à :

Dans ce cas, le taux de temps de service est déterminé en équipes, donc T cm = 1. Ensuite, le taux de service pour une personne est calculé par la formule

En cas de desserte groupée d'un objet, la norme de population est déterminée à l'aide des normes de temps de service ou des normes de service selon les formules suivantes :

1) dans le premier cas :

où Q est la quantité de travail dans l'installation, exprimée par le nombre d'unités qui déterminent la quantité de service ; POUR cm – coefficient de décalage;

2) dans le second cas :

Les normes de population ainsi calculées, d'une part, présentent des écarts importants par rapport aux nombres entiers, et d'autre part, elles caractérisent les coûts de main-d'œuvre nécessaires de manière élargie. Par conséquent, dans tous les cas, ils doivent être vérifiés avec une photographie de la journée de travail.

Dans les emplois où les travailleurs auxiliaires affectent directement les résultats du travail des travailleurs principaux, il est nécessaire de procéder à une justification économique des normes en les optimisant. En ce qui concerne les travaux de maintien de la production, l'indicateur du coût technologique de production peut servir de critère d'optimalité. Ces éléments comprennent: le coût des salaires des travailleurs principaux et auxiliaires, le coût de l'entretien des équipements.

Les coûts totaux (C) sont déterminés par la formule

où C 0 - le coût d'entretien de l'équipement, y compris l'amortissement par minute. heures d'ouverture; Z o.r, 3 c.r - salaires, respectivement, des travailleurs principaux et auxiliaires avec des régularisations par 1 min. heures d'ouverture; POUR à partir de – coefficient de coïncidence de l'emploi d'un travailleur auxiliaire avec l'entretien 1 unité. équipement avec arrêt du reste de l'équipement en prévision de la maintenance ; H 0 - taux de service pour les travailleurs auxiliaires; POUR Mme - coefficient multi-machines en atelier (sur site), déterminé par la formule

où P- le nombre d'équipements entretenus dans l'atelier (sur le site) ; H rs - le nombre d'opérateurs de machines dans l'atelier (sur le site) dans le plus grand quart de travail.

L'efficacité du travail de gestion dépend en grande partie de l'exactitude de la détermination de l'intensité de travail de certains types de travail effectué et, sur cette base, de l'établissement du nombre requis pour leur mise en œuvre. Le personnel de direction de l'entreprise est généralement divisé en trois groupes:

    dirigeants;

    spécialistes;

    interprètes techniques.

L'objet principal du rationnement sont les fonctions de contrôle, chacune caractérisée par une certaine étendue de travail, unie par la généralité des facteurs de la direction cible dans le système de contrôle et la complexité de la mise en œuvre.

Selon la nature des fonctions exercées, le personnel de direction de l'entreprise aux fins de la réglementation peut être divisé dans les groupes suivants:

    les chefs d'entreprise et leurs adjoints ;

    responsables de ligne dans les magasins et les zones ;

    chefs de divisions fonctionnelles ;

    des spécialistes qui réalisent la conception et la préparation technologique de la production et l'ingénierie et le support technique pour son fonctionnement ;

    des spécialistes qui effectuent la préparation économique et organisationnelle de la production, de l'analyse et de la comptabilité ;

    employés engagés dans le travail de bureau, l'information et le maintien économique de la production.

Pour les hauts dirigeants les facteurs déterminants pris en compte dans le processus de détermination de leur nombre sont: le nombre d'employés ou d'unités subordonnés, le coût du temps de travail pour effectuer les fonctions (travaux) qui leur sont assignées.

La théorie et la pratique du chef d'entreprise ont déterminé la norme du nombre de liens subordonnés de l'appareil de gestion dans la gamme de 5-6 à 8-10 divisions, services, industries, ateliers, dont il peut gérer efficacement le travail .

La réglementation du travail des cadres comprend également la réglementation de l'horaire de leur journée et de leur semaine de travail : fixation de l'heure des réunions et de leur durée ; recevoir des visiteurs; examen de la correspondance; visites d'ateliers, etc.

Pour les supérieurs hiérarchiques lors de la détermination des normes pour le nombre de subordonnés, le degré de centralisation des services fonctionnels est pris en compte. Si les services sont directement subordonnés au chef d'atelier, leur nombre est pris en compte au même titre que les sites de production. Si le nombre de services dépasse la norme de subordination, les postes d'adjoints à la préparation de la production et aux équipes sont introduits.

Le nombre de travailleurs subordonnés à un maître varie considérablement - de 10 à 60 personnes ou plus, avec un taux moyen de 25 personnes. Ces différences sont associées au type de production, à la complexité du travail effectué et à d'autres indicateurs qui caractérisent des conditions de production spécifiques. Dans chaque cas spécifique, la norme de subordination des chefs d'atelier (
) peut être déterminé par la formule

où POUR à partir de - coefficient de spécialisation, exprimant le rapport du nombre d'emplois dans le magasin au nombre d'opérations technologiques qui leur sont affectées ; Z - la plus grande valeur de la norme de subordination pour ce groupe de magasins (elle est de l'ordre de 30– 50 personnes); C p - le niveau moyen de travail dans le magasin; X- exposant fractionnaire à la valeur du coefficient moyen de spécialisation ; y- exposant fractionnaire à la valeur du rang moyen du travail.

Pour les dirigeants fonctionnels le nombre d'employés qui leur sont subordonnés est déterminé par la complexité et la pénibilité des processus de gestion. Par conséquent, le nombre de cette catégorie de travailleurs est établi selon les normes de gérabilité.

Pour les responsables fonctionnels, le nombre de bureaux, groupes, secteurs, etc. qui leur sont subordonnés doit être compris entre 5 et 10. Lors de la concrétisation de la norme, il est nécessaire de prendre en compte l'étendue des fonctions du chef.

Pour les spécialistes en réalisant la préparation économique-organisationnelle et de conception-technologique de la production, des normes d'effectifs élargies ont été développées qui permettent de calculer le nombre d'unités fonctionnelles. La méthodologie de rationnement développée par l'Institut de recherche sur le travail est basée sur l'utilisation de données réelles sur le nombre de ces catégories de travailleurs dans les unités fonctionnelles des meilleures usines. En utilisant l'analyse de corrélation de la dépendance du nombre sur les facteurs les plus importants, des formules de calcul ont été développées. La formule originale ressemble à :

où POUR - un coefficient constant exprimant la relation des normes avec la valeur numérique des facteurs ; X, tu,Z – valeurs numériques des facteurs; mais,b, à partir de- des exposants avec des valeurs numériques de facteurs caractérisant le degré d'influence du facteur correspondant sur le nombre d'employés par fonctions de direction.

Pour les catégories de travailleurs dont le travail ne peut pas être rationné à l'aide de normes élaborées au niveau central, une méthode de recherche analytique est utilisée, basée sur l'élaboration de procédures de travail. Il s'agit essentiellement d'une technologie d'itinéraire pour effectuer des travaux, contenant une liste des opérations effectuées et leur séquence, des liens d'information externes et internes, des formulaires de documents, l'utilisation d'équipements techniques, des logiciels d'application et des bases de données. La norme de temps pour un spécialiste et un employé est la suivante :

Les coûts du temps préparatoire et final se produisent avec des spécialistes effectuant des tâches non répétables travail créatif et donc nécessitant à chaque fois compréhension générale, étude des sources littéraires nécessaires, réflexion collective sur les modalités de mise en œuvre, etc. Le temps de fonctionnement n'est pas divisé en principal et auxiliaire.

Dans les emplois de contenu stable, relativement simples, constitués d'un nombre limité d'opérations répétitives et facilement régulées, des normes de temps et de rendement sont établies. De cette manière, le travail des employés des services commerciaux, de certaines catégories de spécialistes des services économiques, etc.

Le rationnement du travail consiste à établir une mesure du coût du temps de travail pour la fabrication d'une unité de production ou la production de produits par unité de temps. La tâche de TNT est le développement et la mise en œuvre de normes techniquement solides pour le coût de la vie du travail :

1) normes de temps;

2) cadences de production ;

3) normes de service ;

4) norme du personnel.

1. Calcul de la norme du temps

    par travailleur, si connu taux de production, à la pièce individuelle

où T SM est la durée du quart de travail (heures, minutes)

H VYR - taux de décalage de sortie (pcs., t.)

    Pour un groupe de travailleurs dans une brigade (groupe) de travail à la tâche :

(2)

où CH TRAVAIL - le nombre de travailleurs dans l'équipe

    Pour les productions simples et pilotes et les ateliers de réparation mécanique

a) lorsque R PZ est inclus dans la norme de temps pour la fabrication d'une unité de produit

N VR \u003d R PZ + R O + R ORM + P OL (3)

b) lorsque R PZ est donné pour l'ensemble du lot de produits (dans ce cas, la norme de temps est appelée norme de temps de calcul à la pièce)

(4)

où N ShK - la norme du temps de calcul des pièces;

n est le nombre de produits dans le lot, pcs.

t pcs - temps à la pièce pour un produit.

4. Pour la production en série et en série, le temps à la pièce est déterminé :

a) lorsqu'il n'y a pas de normes pour R PZ

t PCS \u003d R O + R B + R ORM + P OL (5)

P O + P B \u003d P OPÉRATEUR (6)

b) s'il existe des normes pour R ORM et P OL en pourcentage du temps de fonctionnement

t PCS \u003d (P O + P B) × (1 +
) (7)

2. Calcul des taux de production

1. Si la norme du temps est connue

(8)

2. Si vous connaissez le temps pour P ZP , R ORM et P LO

(9)

3. Si P est connu ZP Ett PC

(10)

4. Pour les processus de production continus

où P HEURE - productivité horaire d'un équipement (pour les matières premières);

- le temps de fonctionnement de l'équipement pour lequel le taux de production est calculé ;

- le nombre d'appareils entretenus par un employé ;

- coefficient de rendement des produits à partir de la masse de matières premières fournies ;

5. Pour les processus de production périodiques, lorsqu'une certaine quantité de produits est fabriquée dans un cycle de production

où P LOAD - le nombre de produits fabriqués par un appareil au cours d'un cycle de production (processus-chiffre d'affaires);

T RAB - temps de fonctionnement de l'équipement pendant le quart de travail, y compris l'inspection, le chargement, le remplacement des pièces, les filtres ;

- durée du cycle ;

- coefficient d'utilisation des équipements ;

(13)

Avec une diminution de la norme de temps, la norme de production augmente, et vice versa. La dépendance de l'augmentation du taux de production à la diminution du taux de temps est exprimée par les formules suivantes (en %)

(14)

(15)

où N HC est le pourcentage d'augmentation du taux de production

N UM - le pourcentage de réduction de la norme de temps

3. Calcul du taux de service

Le tarif du service est calculé en fonction de l'organisation, du type de production et de la disponibilité des supports de règlement (ou réglementaires).

1. Pour les processus de production continus

(16)

où ∑Т З - temps total consacré à l'entretien du même type d'équipement

2. Pour les processus de production d'instrumentation par lots(dans la production de matières plastiques et dans les processus d'obtention et de transformation du caoutchouc synthétique):

(17)

(18)

où T N et T P - le coût du temps du travailleur qui n'est pas chevauché (n) et chevauché (n) par le temps de fonctionnement de l'appareil;

T A - temps de fonctionnement technologique de l'appareil sans la participation du travailleur.

Taux d'emploi des travailleurs

K Z =
(19)

En cours activité de travail il existe une norme de production. Il n'est pas applicable à tous les secteurs de l'économie, mais c'est un indicateur très important lors du calcul salaires ouvrier. Le plus souvent utilisé exclusivement pour entreprises manufacturières. À propos de l'endroit et de la manière dont le taux de production est utilisé, nous en discuterons plus en détail.

Notions théoriques

Dans tous les cas, une réglementation du travail est nécessaire. Comment attribuer un salaire à un employé ? A partir de quelles données et indicateurs ? J'y ai d'abord pensé à l'aube théorie économique J. Keynes. Maintenant, le rationnement est fait dans n'importe quelle industrie, et les recommandations à cet égard sont indiquées dans documents normatifs.

En fait, le taux de production détermine le nombre d'unités de production qu'une personne doit réaliser dans le temps qui lui est imparti. Le paramètre est calculé en termes physiques : tonnes, pièces, kilogrammes, mètres, etc. Malgré le fait qu'il existe une approche unique de la formation du taux de production, celle-ci est complètement différente pour chaque secteur de l'économie. Au niveau de l'État, seuls conseils pratiques, mais des indicateurs spécifiques sont fixés directement au niveau de l'entreprise et sont réglementés par une convention collective.

La procédure d'élaboration d'un taux de production pour l'industrie alimentaire

Dans les entreprises Restauration Il est de coutume de supposer que le travail de tout cuisinier est estimé au nombre de plats préparés. Cette approche permet d'évaluer objectivement le temps, les ressources et les coûts de main-d'œuvre nécessaires pour créer un produit particulier. Dans les documents réglementaires de l'industrie alimentaire, des facteurs spéciaux d'intensité de main-d'œuvre ont été développés, sans lesquels il est impossible de calculer le taux de production.

Le coefficient d'intensité de travail de l'industrie alimentaire

Le coefficient d'intensité de travail montre combien de temps est nécessaire pour préparer un plat par rapport au plat, pris comme unité d'intensité de travail. En d'autres termes, il y a un seul paramètre pris comme unité, et tous les autres lui sont assimilés.

Par exemple, le plus simple soupe au pouletà raison d'une portion, 100 s sont préparés. Ceci est une unité. La soupe au lait prendra 90 secondes, auquel cas l'apport de travail sera déjà de 0,9. Le timing aide à fixer de telles limites. Mais pour que les entreprises de restauration collective ne perdent pas leur temps à étudier les normes, les services de l'Etat ont tout fait à leur place, et désormais toutes les normes et coefficients de travail pour Industrie alimentaire se trouve dans le règlement.

Formule de rendement pour l'industrie alimentaire

Le taux de production (formule) a approximativement la même forme pour tous les secteurs de l'économie. Pour son calcul, des indicateurs de la durée du quart de travail, du temps consacré à la fabrication d'une unité de production, du temps de préparation, de repos, etc. sont utilisés. Prenons un exemple pour l'industrie alimentaire. La formule est montrée dans la figure:

Les paramètres requis sont :

H in - taux de production ;

T pz - temps pour étape préparatoire, min;

T obs - le temps nécessaire pour desservir le lieu de travail, min;

T ex - temps consacré aux besoins personnels, min;

Top - temps calculé par unité de production, min.

En général, peu importe dans quelle dimension effectuer les calculs. Vous pouvez utiliser des minutes, des secondes ou des heures.

Exemple

Les paramètres initiaux suivants sont donnés :

Au total, un cuisinier dépense 25220 s pour faire un gâteau au lait caillé. Le temps de préparation prend 1260 s, la préparation du lieu de travail et matériaux nécessaires coûte 1008 s. Dans les pauses pour le repos et les besoins personnels, il faut 1260 s. Selon le calendrier spécifié dans les documents réglementaires, 32,39 secondes devraient être consacrées à la fabrication d'une unité de gâteau au fromage cottage. Trouver le taux de production.

Nous substituons les données dans notre formule et obtenons le résultat :

H en \u003d (25220 - (1260 + 1008 + 1260)) / 32,39 \u003d 671 pièces.

Ainsi, un cuisinier est capable de produire 671 unités de gâteau au fromage cottage en un quart de travail. Les résultats obtenus servent d'appréciation de la productivité du travail et constituent les données principales pour le calcul de la masse salariale.

Taux de production des nettoyeurs de locaux non industriels

Prenons un autre exemple. Le nettoyage des locaux industriels est effectué selon à peu près le même plan. Par conséquent, les données d'une entreprise réelle, par exemple l'industrie de la bière et des boissons non alcoolisées, sont prises comme base.

Le calcul du taux de production est effectué en tenant compte des points suivants :

  • opérations de base : laver et balayer les sols, laver et essuyer les murs, les fenêtres, les portes ;
  • salles de nettoyage : ateliers technologiques et zones auxiliaires ;
  • caractéristiques des objets de nettoyage: matériau de fabrication, intensité de travail pendant le travail;
  • pour une utilisation optimale temps de travail Un quart de travail de 8 heures est pris.

Formule de calcul pour le nettoyage des locaux industriels

Directement dans l'entreprise, leurs propres mesures de temps sont effectuées lors du calcul des cadences de production. Ceci est fait afin de comprendre le plus précisément combien de minutes ou d'heures il faut pour essuyer les fenêtres, par exemple, 1 sur 1 m ou 2 sur 3 m. Il en va de même pour les sols. Les sols carrelés sans copeaux ni fissures sont éliminés beaucoup plus rapidement que leur homologue en béton. Considérez comment le taux de production (formule) pour les locaux industriels est calculé :

Vous devez connaître les paramètres suivants :

H in - taux de production ;

T cm - la durée d'un quart de travail, min;

T obs - le temps nécessaire pour entretenir le lieu de travail pendant le quart de travail, min;

T otd - temps passé au repos, min;

T ln - temps de pause pour besoins personnels, min;

Haut - temps calculé pour nettoyer 1 m². zone m, sec ;

k - coefficient, qui est pris en compte lors du nettoyage de plusieurs pièces. Il montre combien de temps un travailleur passe lorsqu'il se déplace d'un hall à un autre. En fait réglé par un chronomètre.

Prescriptions générales pour les ateliers de production avant récolte

Les normes de production indiquées ci-dessus auront un sens si un certain nombre d'exigences pour locaux de production. Comme nous le comprenons, dans l'atelier, où le travail bat son plein toute la journée, tout devrait être mis en ordre d'ici la fin du quart de travail. Ce temps est pris en compte par le travailleur se tenant derrière la machine, et non par le nettoyeur. Alors apportons Exigences générales aux installations de production :

  • à l'entrée, il doit y avoir des grilles de sol ou des tapis spéciaux qui collectent la saleté de la rue;
  • les sols doivent être réparés en temps opportun lorsque des fissures et des nids-de-poule apparaissent;
  • tous les chariots de transport doivent avoir des roues en caoutchouc qui n'endommagent pas le sol ;
  • les murs doivent être réalisés conformément aux normes adoptées services publics(peint avec de la peinture ou recouvert de carreaux légers);
  • les ordures et les contenants brisés doivent être enlevés par l'employé dans des contenants appropriés;
  • une attention particulière est portée aux normes de distance entre les équipements;
  • Tous les employés doivent surveiller leur lieu de travail et le garder propre.

Conclusion

La définition du taux de production a valeur clé pour les entreprises d'aujourd'hui. De nombreux experts estiment que des frontières quantitatives bien établies empiètent sur les travailleurs, les empêchant de s'exprimer et d'augmenter leur productivité. Mais en même temps, le rationnement de la main-d'œuvre ne sera pas annulé de sitôt, car c'est le seul moyen de réguler les salaires.

Un autre problème est que les normes doivent être révisées régulièrement pour refléter les nouvelles conditions ou un équipement plus productif. Un autre non-sens aujourd'hui dans les réalités des structures de production - la plupart du temps, les normes sont fixées en fonction d'échantillons. Il peut y avoir des conditions plus difficiles dans l'atelier, ce qui entraînera une grande perte de temps, ce qui signifie le non-respect des normes. La prise en compte de tous les facteurs lors de la mesure du temps est une tâche fondamentalement importante pour le calcul du taux de production.

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Calcul des normes pour la maintenance multi-machines

introduction

2. Partie pratique

Conclusion

Bibliographie

introduction

Le travail multiposte est élément important dans le processus d'organisation du travail. C'est la maintenance multi-machines qui constitue une réserve importante pour augmenter la productivité du travail et économiser les ressources en main-d'œuvre.

Le travail sur plusieurs machines exige des qualifications particulièrement élevées de la part des travailleurs dont les revenus lors de l'entretien des machines dépassent normes établies augmente en fonction de l'utilisation du temps de travail et de l'équipement, de la complexité du travail ou de l'opération et des conditions de travail.

Cible dissertation- étude du calcul des normes de travail pour la maintenance multi-machines.

Pour atteindre l'objectif, les tâches suivantes ont été résolues :

La définition et les formes du service multi-machines, le problème du rationnement des opérations multi-machines ont été étudiés ;

Les principaux indicateurs et coefficients utilisés dans le calcul des normes de maintenance multi-machines ont été étudiés ;

Étudié l'établissement de la norme de service;

Étudié la définition de la durée du cycle de service;

Étudier le calcul des normes de maintenance des machines de sauvegarde ;

Étudier le calcul des normes d'entretien des machines-outils dans le traitement de diverses pièces;

Le calcul des normes de temps, de rendement et du nombre de travailleurs dans le travail multi-machines a été étudié.

L'objet du cours est l'organisation du service multi-machines.

Le sujet est le calcul des normes de travail pour la maintenance multi-machines.

1. Calcul des normes pour la maintenance multi-machines

1.1 Définition et formes de service multi-machines, tâches de rationnement du travail multi-machines

La maintenance multi-machines (multi-unités) est la maintenance simultanée de plusieurs machines (agrégats) par un ou un groupe de travailleurs lorsque tout est nécessaire opérations manuelles sur chacun d'eux et en surveillant activement leur travail.

Les conditions d'utilisation de la maintenance multi-unités résultent d'une mécanisation et d'une automatisation complexes de la production, lorsqu'un processus technologique distinct (ou une partie de celui-ci) est principalement effectué sur une machine-outil (unité) sans la participation directe du travailleur, et ainsi il libère du temps pour l'entretien d'autres machines (agrégats). Cependant, c'est souvent économiquement faisable même si cet équilibre temporel est violé, notamment lorsqu'il y a pénurie de main-d'œuvre, lorsqu'il y a des équipements gratuits.

La base de la maintenance multi-machines est l'utilisation du fonctionnement automatique de l'équipement pour effectuer des travaux manuels et manuels sur d'autres machines de travail entretenues et des transitions d'une machine à une autre.

Cette condition peut être exprimée par la formule :

où T a est le temps de fonctionnement automatique de la machine sur cette machine ; n? nombre de machines entretenues ; - le temps d'emploi du travailleur sur toutes les autres machines et les transitions vers celles-ci.

Dans le cas général, lors du rationnement du travail multi-machines, il est nécessaire de résoudre trois tâches principales :

Les formes de service multi-machines et l'organisation du travail des travailleurs multi-machines dépendent des équipements disponibles et de l'organisation de la production.

Du point de vue de l'homogénéité technologique des équipements, la maintenance se distingue :

Machines-outils doubles, c'est-à-dire le même type de machines sur lesquelles les mêmes opérations sont effectuées ;

Le même type d'équipement sur lequel différentes opérations sont effectuées ;

Équipement technologiquement hétérogène, si l'équipement comprend différentes machines.

Selon le rapport de la durée des opérations effectuées par un complexe multi-machines (avec combinaison différente temps de fonctionnement - machine et manuel) se distinguent :

Opérations sur toutes les machines, identiques en durée et en structure ;

Des opérations de structure différente, mais de durée identique ;

Opérations dont la durée est inégale, mais multiple.

Selon la forme d'organisation du travail, il y a :

Service individuel multi-machines, si un travailleur dessert plusieurs machines ;

Service collectif multi-machines, si plusieurs machines, unités ou appareils sont entretenus par un lien ou une équipe de travailleurs de spécialités et de niveaux de compétence différents.

Les prérequis organisationnels à la mise en place de la maintenance multi-machines sont :

Aménagement rationnel de l'équipement sur le lieu de travail, assurant la commodité de son entretien;

Les voies de transition les plus courtes d'une machine à l'autre ;

Mise en place du système le plus efficace pour l'entretien des travaux ;

Changer les formes de division et de coopération du travail de manière à ce que la plupart des fonctions (réglage des machines, transfert de pièces, affûtage des outils, etc.) soient assurées par des auxiliaires.

1.2 Principaux indicateurs et coefficients utilisés dans le calcul des normes de maintenance multi-machines

La possibilité d'organiser un travail multi-machines est déterminée par la présence de ratios appropriés de temps sans machine et de temps d'emploi du travailleur sur d'autres machines entretenues (agrégats).

Le temps sans machine est le temps de fonctionnement de l'équipement, pendant lequel le travailleur est complètement libéré des fonctions d'entretien et de surveillance de la machine (appareil, unité), c'est-à-dire lorsque le travailleur peut ne pas être sur le lieu de travail.

Le temps occupé est le temps d'exécution des techniques auxiliaires sans chevauchement, le temps d'observation active, et aussi le temps de transition d'une machine à l'autre.

Le temps de fonctionnement de chaque machine est calculé en tenant compte de la durée du temps mort et du temps occupé :

où T ms est le temps sans machine pendant lequel le travailleur est exempt de travaux de maintenance cette machine; T s - temps d'emploi.

Machines doubles - machines du même type, sur lesquelles les mêmes pièces sont traitées.

D'après la formule de la condition de base pour la maintenance multi-machines, le nombre de machines possibles pour la maintenance lorsque l'on travaille sur des machines de secours est :

où Tms - temps sans machine pendant lequel le travailleur n'est pas occupé à effectuer Fait main et surveillance active processus technologique sur cette machine

Tz - temps d'emploi d'un travailleur sur une machine,

n est le nombre de machines desservies.

Lors de l'exécution d'éléments de travail manuels, le travailleur subit souvent des fluctuations du coût du temps. De plus, des micro-pauses sont nécessaires au cours du travail pour éviter une fatigue accrue du travailleur. Dans cette optique, la formule prendra la forme suivante :

où est un coefficient qui prend en compte les fluctuations du temps passé lors de l'exécution de techniques manuelles et de micropauses dans le travail, est établi par les organisations de l'industrie.

Lors de l'entretien des machines de sauvegarde, il peut y avoir la relation suivante entre l'emploi du travailleur et la durée de l'opération :

Maintenance de machines de même durée de fonctionnement et de même temps occupé, multiple du temps de fonctionnement :

où Tzi est le temps pendant lequel le travailleur est occupé à l'entretien d'une machine,

Top - temps opérationnel de l'opération.

Maintenance des machines avec la même durée de fonctionnement et le même temps occupé qui n'est pas un multiple du temps de fonctionnement :

Pour établir le temps de fonctionnement des machines et d'un ouvrier, nous introduisons la notion de durée d'un cycle de maintenance multi-machines.

Durée du cycle - le temps entre le début de la maintenance par l'opérateur multi-machines de la première machine du complexe multi-machines jusqu'au début de la re-maintenance de la première machine après que tous les travaux de maintenance ont été effectués sur les machines restantes de le complexe.

La durée du cycle dépend de la nature du respect des conditions de base de la maintenance multi-machines.

Il existe 3 options pour déterminer la durée du cycle :

1. Si, alors la durée du cycle dépend également de la durée du temps sans machine (Tms) sur la première machine et du temps occupé (Tz) sur les machines restantes. Ensuite, la durée du cycle (TC) peut être définie par la formule :

Alors le temps libre du travailleur (Tsv) et le temps d'arrêt de l'équipement (Tpr) seront égaux à :

où Top est le temps opérationnel pour le traitement des pièces.

2. Si, alors la première machine travaille plus longtemps que le travailleur n'est occupé sur les autres machines. Par conséquent, la durée du cycle sera déterminée par la machine, c'est-à-dire temps opérationnel pour le traitement des pièces sur la première machine.

Ensuite, le travailleur de chaque cycle aura du temps libre :

Temps d'arrêt de l'équipement (sauf pour le premier cycle) dans cette option manquant, car

Si, alors le travailleur est occupé à entretenir les machines plus longtemps que la pièce n'est traitée sur la première machine. Par conséquent, la durée du cycle sera déterminée par le temps total que le travailleur est occupé à l'entretien de toutes les machines ou la somme du temps opérationnel pour le traitement des pièces et le temps d'arrêt de l'équipement.

Dans ce cas, le travailleur n'aura pas de temps libre dans le cycle de maintenance multi-machines.

Le temps d'inactivité de chaque machine dans un cycle peut être défini à l'aide de la formule :

Et le temps d'arrêt total de toutes les machines dans un cycle de maintenance multi-machines sera :

où n est le nombre de machines desservies.

Le calcul du taux de maintenance lors de travaux sur des machines de secours peut être effectué selon la formule:

où - le taux d'entretien des machines par un travailleur,

Temps sans machine dans la fabrication des pièces,

Le temps que l'ouvrier est occupé à fabriquer des pièces en minutes.

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1.3 Calcul des normes de maintenance des machines-outils lors du traitement de diverses pièces

Le taux de maintenance estimé des machines sur lesquelles diverses pièces sont fabriquées peut être établi par la formule :

où est le taux de maintenance des machines,

- temps hors machine dans la fabrication de la ième pièce,

- temps d'emploi du travailleur dans la fabrication de la i-ème pièce en minutes,

- le programme de production pour la sortie de la ième partie en morceaux.

Il est recommandé d'arrondir le taux de service estimé qui en résulte au nombre entier inférieur le plus proche, car son excès réduit la production d'une machine.

La combinaison de plusieurs machines dans un complexe multi-machines avec des durées différentes et non multiples de pièces fabriquées sur celles-ci est associée à des temps d'arrêt des machines pour lesquelles Top

La machine est sélectionnée, incluse dans le complexe multi-machines, sur laquelle est fabriquée la pièce avec le plus grand temps hors machine (Tms max.). La valeur de Tms est la plus comparable au temps d'emploi total du travailleur sur le reste des machines du complexe. Dans ce cas, il existe 2 options pour déterminer la durée du cycle :

1. Si le plus grand temps sans machine est supérieur au temps total pendant lequel le travailleur est occupé sur d'autres machines, alors la machine sur laquelle la pièce avec le plus grand temps de fonctionnement est fabriquée déterminera le temps de cycle :

où TC est la durée du cycle,

- le temps opératoire le plus important pour la fabrication de la pièce.

Dans ce cas, le temps libre de l'employé et le temps d'arrêt d'une machine seront trouvés par les formules :

où - le temps total d'emploi du travailleur dans la fabrication de pièces, - le temps libre du travailleur.

(22)

Et le temps d'arrêt total de toutes les machines est égal à :

où est le temps opérationnel total pour la fabrication de pièces,

- temps d'inactivité total de toutes les machines,

m - le taux d'entretien des machines.

.Si le plus grand temps sans machine est inférieur au temps total d'emploi du travailleur sur les autres machines, alors le travailleur est occupé à entretenir toutes les machines plus longtemps que la pièce n'est traitée sur la machine qui produit la pièce avec la plus grande machine- temps libre.

La durée du cycle sera déterminée par le temps total d'occupation du travailleur sur toutes les machines :

Ensuite, le temps libre de l'employé, le temps d'arrêt d'une machine et le temps d'arrêt total sont définis comme :

(26)

1.4 Calcul des normes de temps, de production et de nombre de travailleurs dans le travail multi-machines

Les tâches de rationnement de la main-d'œuvre dans la maintenance multi-machines comprennent la détermination des coûts nécessaires du temps de travail (intensité de la main-d'œuvre) et du temps de fonctionnement de l'équipement (intensité de la machine) pour effectuer certaines opérations technologiques. Contrairement au travail d'un opérateur machine sur une machine, avec la maintenance multi-machines, ces quantités ne sont pas les mêmes, mais il existe une certaine relation entre elles :

où est la complexité de l'opération, min.,

- fonctionnement de la machine-outil, min.,

Compte tenu des régularités de la maintenance multi-machines cyclique et non cyclique, les formules suivantes peuvent être utilisées pour calculer le temps opérationnel pour la maintenance multi-machines :

Tableau 1. Calcul du temps opérationnel pour la maintenance multi-machines

Où, - la norme de temps opérationnel,

- temps de fonctionnement lorsque l'on travaille sur une seule machine,

- coefficient de coïncidence,

- le nombre de cycles sur cette machine pour un cycle de maintenance multi-machines.

Avec la maintenance multi-machines, selon les formes de division fonctionnelle du travail acceptées, la maintenance du poste de travail peut être effectuée soit par le régleur, soit par l'opérateur lui-même.

La norme de temps préparatoire et final pour la maintenance multi-machines est déterminée par:

Lors de l'exécution des fonctions de configuration des machines par l'opérateur :

où est la norme du temps préparatoire-final,

- temps préparatoire et final lors de l'entretien d'une machine par un ouvrier, min.

Lors de l'exécution des fonctions de configuration des machines par le régleur:

où H est le nombre de machines entretenues par le travailleur.

Le taux horaire unitaire pour la maintenance multi-machines est calculé par la formule :

où est la norme du temps à la pièce,

- respectivement, le temps d'entretien technique et organisationnel du poste de travail,

- temps de repos et besoins personnels.

Dans la production à petite échelle et à l'unité, il est conseillé d'utiliser une méthode élargie de standardisation du travail lors de la maintenance multi-machines, dans laquelle le taux de temps à la pièce est calculé par la formule:

où - la norme du temps à la pièce lors de l'entretien d'une machine par un travailleur,

- le coefficient de variation du temps unitaire pour la maintenance multi-machines, sa valeur est déterminée à partir de la valeur forfaitaire moyenne du temps de maintenance en poste de travail.

Le taux de production pour la maintenance multi-machines est calculé pour chaque machine séparément selon la formule :

Où est le taux de production,

- fonds de décalage du temps de travail, min.,

- la norme du temps à la pièce pour les conditions de maintenance multi-machines,

n est le nombre de machines desservies par le travailleur.

De plus, le taux de production peut être trouvé par la formule :

Où est le taux de production,

- la norme du temps,

- nombre de machines entretenues.

Dans ce cas, la norme de temps dans les conditions de service multi-machines est déterminée par:

où est le délai,

n est le nombre de pièces dans le lot.

En conséquence, le pourcentage de respect des normes de production par quart de travail (P) est déterminé par la formule :

où est la somme du temps normalisé (y compris le temps aux pièces et le temps préparatoire-final) travaillé par le travailleur par poste.

Si nous considérons la technique de Genkin B.M., alors il détermine le temps de fonctionnement d'une machine comme suit :

Dans les processus cycliques

où est le temps de fonctionnement d'une machine,

- la durée du cycle de travail multi-machines,

q - le nombre de pièces fabriquées sur cette machine pendant le cycle.

Avec travail multi-machines non cyclique

où est le temps machine libre,

- le temps d'emploi unique d'un ouvrier sur une machine,

- coefficient de coïncidence.

Et le coefficient d'appariement est trouvé par la formule :

où est le temps moyen d'un seul arrêt de la machine en prévision d'un opérateur multi-machine.

Considérons maintenant l'établissement de normes de population pour le travail à plusieurs machines. Le nombre moyen de travailleurs employés par les fonctions principales est déterminé par la formule :

où H est le nombre moyen de travailleurs occupés par les fonctions principales,

K1 - le facteur de charge d'un travailleur ou de son groupe, engagé simultanément dans l'entretien d'une machine,

D est le nombre moyen de machines en fonctionnement.

où T est le temps moyen d'un seul entretien de la machine par les travailleurs de ce groupe,

U - le temps moyen d'une seule opération de la machine sans la participation des travailleurs de ce groupe.

Dans les cas où il n'y a pas de normes pour déterminer les valeurs de T et U, le coefficient K1 peut être déterminé à l'aide d'observations momentanées basées sur le rapport :

- le nombre de moments où l'entretien des machines par les ouvriers a été observé, dont le nombre est déterminé,

- le nombre de moments où les machines ont fonctionné sans la participation des ouvriers du groupe analysé.Posté sur http://www.allbest.ru/

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1.5 Calcul des normes de service pour les machines de sauvegarde

Le temps sans machine sur une machine doit être égal à tous les coûts (ou coûts de chevauchement) du temps d'entretien des autres machines, c'est-à-dire

(46)

où m est le nombre de machines desservies simultanément.

S'il y a plus de temps sans machine, alors le travailleur a du temps libre. Lorsque le temps d'arrêt de l'équipement est formé.

Pour déterminer le nombre optimal de machines entretenues, pour chacune d'elles, le coefficient d'emploi du travailleur (K s) est calculé en divisant le temps d'emploi par le temps de fonctionnement, c'est-à-dire

(47)

La somme des coefficients d'emploi d'un travailleur sur toutes les machines entretenues ne doit pas dépasser un (ou 100 %) :

(48)

Le nombre maximum de machines (m max) qu'un travailleur peut desservir est déterminé en tenant compte de l'utilisation la plus complète du temps de travail par l'exécutant :

(49)

où T c -- la somme du temps de fonctionnement cyclique de toutes les machines entretenues pendant le quart de travail ;

T 3 -- la somme du temps d'emploi du travailleur sur toutes les machines, y compris les transitions ;

K d est un coefficient qui prend en compte les micropauses de travail et les écarts possibles du temps d'occupation réel par rapport à ses valeurs moyennes incluses dans la formule.

Pour la maintenance multi-machines, il est nécessaire de paramétrer le cycle de fonctionnement multi-machines.

Le temps de cycle de chaque machine est calculé par les formules

T c \u003d T op + T p ou T c \u003d T op * K s (50)

où T op \u003d T cm + T s

T p - le temps d'interruptions du fonctionnement de la machine pendant le fonctionnement cyclique, causées par l'attente de service en raison de coïncidences,

K avec -- le coefficient de coïncidence du temps d'emploi sur l'une des machines.

Avec la maintenance multi-machines, un groupe peut être combiné : machines qui effectuent les mêmes opérations avec un temps de fonctionnement égal (machines de secours) ; différentes opérations avec le même temps opérationnel ; opérations dont le temps opérationnel est un multiple de l'autre ; opérations avec des temps de fonctionnement différents.

Le nombre de machines de sauvegarde desservies simultanément est déterminé par la dépendance

(51)

Pour les machines de secours, le temps de cycle est égal au temps par opération :

T c \u003d T op ou T c \u003d T ms + T s (52)

Avec la maintenance multi-machines, les normes de temps et de production sont fixées. Dans les conditions de maintenance cyclique, des travaux opérationnels sont effectués sur toutes les machines au cours du cycle. Sur chacune des machines, le temps de fonctionnement est déterminé par la formule

(53)

où T c -- temps de cycle, min ;

p c - le nombre de produits fabriqués dans un cycle, ou la répétabilité de l'opération dans le cycle.

Connaissant le temps de fonctionnement des machines de sauvegarde, vous pouvez calculer le temps à la pièce à l'aide de la formule

(54)

où K est le temps d'entretien technique et organisationnel du poste de travail, de repos et des besoins personnels, fixé en pourcentage du temps opérationnel.

Lors de l'entretien de machines qui ne sont pas connectées par un rythme commun, c'est-à-dire pendant le fonctionnement non cyclique d'une multi-machine, en règle générale, des temps d'arrêt se produisent en raison de la coïncidence du temps de service des machines. Dans ces cas, le coefficient de coïncidences (K s) est déterminé. Pour des raisons pratiques, un tableau est utilisé dans lequel des taux de coïncidence pré-calculés sont donnés en fonction du nombre de machines entretenues et du taux d'emploi. Le temps de fonctionnement est calculé par la formule

(55)

où t op -- temps de fonctionnement pour la maintenance de plusieurs machines ;

Top -- temps de fonctionnement sur une machine ;

K avec -- le coefficient de coïncidence du temps d'emploi sur l'une des machines avec l'arrêt des autres machines ;

m -- le nombre de machines desservies par le travailleur.

Ensuite, le temps à la pièce peut être déterminé par la formule

(56)

Le taux de production par équipe est fixé pour chaque machine. Pour un travailleur, il est calculé en tenant compte du nombre de machines entretenues (t) selon la formule

(57)

Lors de l'entretien de différentes machines, la sortie de chacune d'elles dans un cycle est calculée et résumée.

Le taux de production d'un travailleur par équipe est égal au produit du nombre de cycles par équipe et de la production de toutes les machines en un cycle :

N vyr \u003d Et c * N vyr. c (58)

où Et c -- le nombre de cycles par quart de travail ;

N vyr.ts - production de toutes les machines par cycle.

La méthodologie de calcul des normes de temps et des normes de service dans la production de masse diffère considérablement de la méthodologie considérée pour le calcul de la production en série et unitaire. Dans le premier cas, le travailleur pendant le quart de travail un certain nombre de fois (généralement égal à la tâche planifiée) répète le même cycle d'entretien des machines qui lui sont assignées, et dans le second, il s'approche des machines après l'achèvement du traitement de la pièce, quel que soit le nombre d'approches effectuées précédemment sur chaque machine entretenue.

Dans la production de masse, la synchronisation du processus est réalisée principalement par des mesures organisationnelles permettant d'assurer une telle organisation du travail, dans laquelle le temps de traitement d'une pièce sur un lieu de travail par un travailleur est égal ou multiple du cycle de flux .

Lors de la détermination des normes de temps à la pièce et des normes de service pour les lignes de production existantes, le temps pendant lequel le travailleur est occupé à traiter une pièce et le temps opérationnel pour chaque opération par pièce (ce que l'on appelle la valeur de temps réduite). En comparant le temps d'occupation donné et le temps de fonctionnement donné, le temps de cycle donné est déterminé. Selon des normes spécialement développées, le temps consacré à l'entretien du bureau, au repos et aux besoins personnels est calculé et ajouté au temps de cycle donné. Le temps à la pièce d'un poste de travail à plusieurs postes ainsi calculé est comparé au tact pour chaque poste de travail et pour chaque option de placement. Les lieux de travail, où le taux de rémunération à la pièce est un peu plus élevé, sont soumis à la "broderie" à l'aide de mesures organisationnelles et techniques.

La meilleure option pour le placement des travailleurs sur la chaîne de production (les normes de service les plus progressistes) est celle qui fournit le minimum de temps de travail consacré au traitement d'un programme donné pour la production de pièces, c'est-à-dire un minimum d'emplois sur la ligne, à condition que chaque ouvrier puisse effectuer les opérations qui lui sont assignées pendant le takt time.

1.6 Fixation du taux de service

La base de calcul dans l'organisation de la maintenance multi-machines est la détermination du nombre minimum requis de machines (ensembles), qui assure le plein emploi du travailleur (équipe de production) pendant le cycle de maintenance multi-machines. Le nombre de machines entretenues est déterminé en fonction de la condition principale d'organisation de la maintenance multi-machines et de l'option de regroupement en un groupe pour la maintenance multi-machines des machines de secours et des machines avec une durée d'exploitation égale, il est calculé par la formule

n \u003d T ms K d / T s + 1 (59)

Dans tous les autres cas, avec une maintenance cyclique, le nombre de machines du groupe est

n \u003d Y T ms K d / T srm + 1 (60)

Dans ces formules K d? coefficient qui prend en compte les fluctuations du temps passé par le travailleur lors de l'exécution des processus de travail et le temps requis

Son utilisation dans la conception de service multi-stations permet au travailleur d'utiliser des micro-pauses dans le travail, ce qui évite une fatigue accrue.

Compte tenu de certaines fluctuations du temps passé à effectuer des éléments de travail manuel et de la nécessité de créer des micropauses dans le travail des opérateurs multi-machines, la formule prendra la forme de machines de secours, c'est-à-dire machines avec la même durée de fonctionnement

n \u003d (T ms / T s + 1) * K d.z (61)

pour les machines avec différentes durées de fonctionnement

n \u003d (UT ms / T s.r.m + 1) * K d.z (62)

où est UT ms? la somme des temps sans machine sur toutes les machines ;

À d.z ? coefficient d'emploi optimal, auquel la productivité la plus élevée d'un travailleur multi-machines est atteinte et la sévérité du travail se situe dans les limites normatives;

T s.r.m. ? le temps d'emploi de l'opérateur multi-machines sur le lieu de travail (c'est-à-dire sur toutes les machines entretenues).

Tableau 2 Valeurs du coefficient d'emploi optimal en fonction des conditions de travail

Indicateur des conditions de travail, points

Indice de fatigue U, rel. unités

Coefficient d'emploi optimal K d.z.

de -6 à -20

de -21 à -35

-36 à -50

-51 à -65

-66 à -80

Le coefficient K d.z est établi par les organisations professionnelles, en règle générale, dans les limites suivantes:

a) travail effectué de manière homogène et systématique sur des équipements automatiques (production de tissage et de filature dans l'industrie textile, lignes de production de machines-outils dans la construction mécanique, etc.) ? 0,85 ? 0,95 ;

b) des opérations technologiques hétérogènes avec une gamme changeante de pièces fabriquées ou d'autres produits, réalisées sur : des équipements automatiques ? 0,8 ? 0,9 ; équipement semi-automatique? 0,75 ? 0,85 ; équipement universel non automatisé? 0,7 ? 0,8.

Dans des conditions de travail défavorables (stress physique et neuro-émotionnel important, conditions de travail sanitaires et hygiéniques défavorables, etc.), la valeur de K d.z est limitée aux limites suivantes : pour la troisième catégorie de sévérité du travail ? 0,8, la quatrième catégorie ? 0,75, la cinquième catégorie ? 0,7.

Lors de la formation d'un poste de travail multi-machines à partir d'équipements technologiquement hétérogènes, la sélection des machines est effectuée sur la base de calculs du coefficient d'emploi du travailleur K zan pour chaque machine

K zan \u003d T s / T op. (63)

La somme de K zan pour toutes les machines entretenues doit être proche de un, mais pas plus.

L'organisation des tâches multi-machines faisant partie des lignes de production est réalisée en tenant compte de la coordination de l'emploi du travailleur sur le lieu de travail avec le cycle r de la ligne de production :

T srm? Tc ? r(64)

1.7 Détermination de la durée du cycle de maintenance

Un concept important dans l'organisation de la maintenance multi-machines est le cycle de maintenance multi-machines.

Le cycle de maintenance multi-machines T c est une période de temps pendant laquelle le travailleur effectue régulièrement toute la gamme des travaux de maintenance sur toutes les machines réunies dans un groupe. Si le travailleur n'a pas de temps libre pour la maintenance, alors le temps de cycle de maintenance multi-machines est égal à la somme du temps consacré à la maintenance de toutes les machines du groupe :

T c \u003d T srm (65)

Un tel cas est typique pour la maintenance des machines de secours et pour les machines sur lesquelles sont effectuées des opérations d'égale durée.

Avec l'entretien cyclique des machines qui ont une durée de fonctionnement inégale mais multiple, le travailleur peut avoir du temps libre. La durée du temps libre de travail T pr dans ce cas est déterminée par la formule

T pr \u003d T c - T srm (66)

La maintenance cyclique des machines sur lesquelles sont effectuées des opérations de durées inégales et non multiples, ainsi que pour les opérations en plusieurs étapes, se caractérise par la présence d'arrêts de la machine et de temps libre pour le travailleur. Le cycle de service multi-machines dans ce cas est déterminé en comparant la plus grande valeur du temps de fonctionnement des machines entretenues et le temps d'occupation du lieu de travail. Celle des valeurs comparées, qui est la plus grande, détermine la durée du cycle de maintenance multi-machines. Le temps d'inactivité des machines T ps pour le cycle de maintenance multi-machines est calculé par la formule

T ps \u003d nT c - Y Top i (67)

où est Top? temps de fonctionnement sur une machine.

Vous pouvez déterminer le temps de cycle pour la maintenance multi-machines à l'aide de cyclogrammes

Dans la maintenance non cyclique, il y a des moments où le travail de la machine est terminé sur une ou plusieurs machines entretenues, alors que le travailleur est occupé à entretenir une autre machine. En même temps, les machines attendent le service pendant certaines périodes de temps et pendant d'autres, le travailleur a du temps libre. Le temps de cycle (conditionnel) peut être défini comme la somme de :

T c \u003d T ms + T c + T ps \u003d T op + T ps, min (68)

où T ps est le temps d'interruption du fonctionnement de la machine dû à l'attente, rapporté à un cycle, min.

Le temps machine libre et le temps d'emploi du travailleur sont déterminés de la même manière que lorsqu'un travailleur entretient une machine.

Le temps d'interruption du fonctionnement de la machine dû à l'attente de service est déterminé à l'aide de la théorie mathématique de la file d'attente, qui permet de calculer la valeur du temps d'arrêt de la machine dû à l'attente de la maintenance de plusieurs machines par une ou plusieurs travailleurs. La théorie des files d'attente permet également de déterminer la quantité de temps libre pour les travailleurs qui entretiennent l'équipement pendant les périodes où toutes les machines fonctionnent et ne nécessitent pas d'entretien.

Pour résoudre ce problème, vous pouvez utiliser le rapport du temps de cycle au temps de fonctionnement, que l'on appellera le coefficient de coïncidence (K s):

K s \u003d T c / Top \u003d (T ms + T s + T ps) / (T ms + T s) \u003d n / (n - n cool), (69)

où n est le nombre total de machines desservies par un travailleur (groupe);

n exp - le nombre moyen de machines en attente de service.

Au stade final de l'organisation de la maintenance multi-machines, le taux de temps à la pièce et le taux de production sont calculés.

Pour les conditions de maintenance multi-machines, une structure type de la norme de temps à la pièce est utilisée :

T w \u003d T op + T ceux + T org + T exc (70)

Cependant, il existe quelques particularités dans les calculs de chaque élément. Le temps opérationnel comprend le temps technologique principal T s et le temps d'emploi du travailleur T s non recouvert par le temps technologique de travail sur cette machine.

Le temps occupé du travailleur T s est défini comme la somme des temps :

T s \u003d T r + T mr + T an + T obh (71)

où est T un? temps de surveillance active de l'avancement des travaux sur la machine.

Le temps technologique principal T o, le temps manuel T r et le temps machine-manuel T mr sont déterminés selon les normes applicables de la même manière qu'un certain temps lors d'un travail monoposte.

Le temps de surveillance active de l'avancement des travaux sur les machines Tan pour les conditions de production en série et à grande échelle est pris égal à 5% du temps technologique principal. Pour les tours automatiques et les machines semi-automatiques, le temps d'observation actif est déterminé en fonction des données du tableau. 3.

Tableau 3 Temps de surveillance active du travail sur les tours automatiques et semi-automatiques

Le temps de contournement de l'équipement T obx peut être déterminé à l'aide des formules données précédemment.

Le temps opérationnel pour la fabrication d'une pièce est déterminé par les formules :

lors de l'utilisation de machines en double

T "op \u003d T c / m (72)

où m? le nombre de pièces produites lors du cycle de maintenance multi-machines ;

lors de la combinaison d'opérations de durées inégales et non multiples

T "op \u003d T c / (mK s) (73)

où est k? coefficient pour les conditions de service non cyclique, tenant compte de la coïncidence de l'heure de fin d'une des machines avec le temps d'occupation du travailleur sur les autres machines (déterminé selon les normes).

Le temps de maintenance organisationnelle du lieu de travail T "org en pourcentage du temps de travail opérationnel T op est déterminé par la formule

T "org \u003d Ub org je T" op / 100 (74)

où b org? temps de maintenance organisationnelle du lieu de travail, % du temps de travail opérationnel ;

n? nombre de machines desservies.

Lors de la détermination du temps de maintenance du lieu de travail T ceux-ci, il convient de tenir compte du fait que lors d'un fonctionnement multi-machines, les durées de vie de l'outil sont plus longues que lors du travail sur une seule machine, car le traitement est souvent effectué à des modes réduits. En conséquence, le temps d'entretien du lieu de travail est également réduit. Cette évolution du temps de maintenance du poste de travail est prise en compte à l'aide du coefficient K t, qui dépend du nombre de machines entretenues et est déterminé à partir des données suivantes :

Le temps de maintenance du lieu de travail par pièce est déterminé par les formules:

pour les conditions de production à grande échelle et de masse

T "ceux \u003d K t / m Y dans ceux i T o / 100 (75)

pour les conditions de production en série et à petite échelle

T" ceux \u003d K t / m U b ceux i T "op / 100 (76)

où seraient ceux? temps de maintenance du poste de travail, % du temps de travail opérationnel avec maintenance multi-machines ;

dans ceux-là ? temps de maintenance du lieu de travail, % du temps principal (technologique).

T environ - le temps technologique principal;

T "op - temps opérationnel pour la fabrication de la 1ère partie.

Le temps de repos et les besoins personnels par article sont déterminés par la formule

T "exc \u003d b exc / m * T c / 100 (77)

où exceller? temps de repos et besoins personnels, % du temps du cycle de maintenance multi-machines T c ;

m est le nombre de pièces produites par cycle.

2. Partie pratique

Tableau 4 Conventions utilisées dans les formules et les calculs

symbole

Signification d'un caractère de lettre

La productivité du travail

Intensité de travail

Personnel industriel et de production

Poids spécifique, %

Nombre d'employés

Fonds salarial

Salaire

Volume de production

Fonds temps de travail

Coûts fixes

Exercice 1

Sur la base des données de la tâche précédente, déterminez quel type d'économies de réduction des coûts de production pourraient être obtenues en mettant en œuvre le plan d'amélioration de l'utilisation du temps de travail, si le salaire moyen augmentait de 2%, la masse salariale dans le coût de la production était de 25 % et le coût était de 92 % de la production brute.

Tableau 5

Les économies réalisées grâce à la réduction des coûts de production sont déterminées par la formule :

E c \u003d US 1 q 1 -- US p q 1;

où C 1 et C p - le coût de production réel au cours de la période de déclaration et le coût selon le plan, respectivement;

q 1 - produits réellement fabriqués au cours de la période de déclaration.

Déterminons le coût de production:

Plan S-st \u003d 8400 * 0,92 \u003d 7728

Définissons la masse salariale :

Plan FZP \u003d 7728 * 0,25 \u003d 1932

Nous déterminons le salaire moyen lorsque le plan est rempli :

Plan de salaire moyen = 1932/730=2,65

Déterminons le salaire moyen en fait :

Salaire moyen réel = 2,65*1,02=2,70

Caisse salariale :

Fait FZP \u003d 2,7 * 740 \u003d 1998

Prix ​​actuel:

C-st fait \u003d 1998 / 0,25 \u003d 7992

Sur la base des calculs effectués, nous déterminons les économies résultant de la réduction des coûts :

E c \u003d 7992 * 8800-7728 * 8800 \u003d 2323 mille roubles.

Tâche 2

Déterminer la masse salariale prévisionnelle du secteur industriel sur la base des données suivantes :

Le volume de production au cours de la période de référence est de 12 milliards de roubles.

Le nombre de SPP est stable

Augmentation de la productivité du travail 7%

Fonds salarial de base 3 milliards de roubles.

Augmentation des immobilisations de production dans l'année prévue 250 millions de roubles.

La productivité du travail a augmenté en raison d'une augmentation de l'OPF de 250 millions de roubles. Le volume de production au cours de la période prévue a augmenté de 7% et s'est élevé à 12,84 milliards de roubles (12 * 1,07 = 12,84). La masse salariale a augmenté proportionnellement à l'augmentation du volume de production et s'est élevée à 3,21 milliards de roubles (12,84*3/12=3,2)

cycle de norme machine multi-unités

Conclusion

Le service multi-machines (multi-agrégats) est le service par un ou un groupe de travailleurs de plusieurs machines (agrégats), dans lequel le temps de fonctionnement automatique de la machine d'une machine est utilisé pour effectuer un travail manuel (nécessitant la présence d'un travailleur) éléments de l'exploitation, ainsi que tout ou partie des fonctions de desserte du lieu de travail, sur d'autres machines (agrégats).

Les préalables techniques au développement de la maintenance multi-machines sont une augmentation du niveau d'automatisation des équipements utilisés, une amélioration du système de contrôle des équipements et de la conception des équipements technologiques, en conséquence de quoi la part du travail manuel dans les équipements la maintenance diminue et la part du fonctionnement automatique augmente.

La faisabilité économique de la maintenance multi-machines réside dans la possibilité d'assurer le plein emploi des opérateurs de machines et des équipements qu'ils entretiennent.

Formes de service multi-machines L'organisation du travail des travailleurs multi-machines dépend de l'équipement disponible et de l'organisation de la production. Du point de vue de l'homogénéité technologique des équipements, on distingue la maintenance : les machines de secours, c'est-à-dire les machines d'un même type sur lesquelles sont effectuées les mêmes opérations ; le même type d'équipement sur lequel différentes opérations sont effectuées ; équipements technologiquement hétérogènes, si la composition comprend différentes machines.

Lors du rationnement du travail multi-machines, les tâches suivantes sont nécessaires :

1) trouver les normes de service optimales et le nombre d'opérateurs et de régleurs, en tenant compte de l'interaction entre eux et des caractéristiques du travail d'équipe;

2) déterminer la durée du cycle de fabrication d'une unité de production sur une machine, en tenant compte de son éventuel temps d'arrêt en attendant l'entretien par les ouvriers. Cette valeur est appelée norme de durée. Elle caractérise l'intensité machine d'une unité de production pour une opération donnée et se mesure en unités de temps : secondes, minutes, etc.

3) établir la norme de temps par unité de production pour les travailleurs de chaque groupe, sur la base des normes de durée, de service et de nombre. Les normes de temps caractérisent l'intensité de travail d'une unité de production pour une opération donnée et sont mesurées en hommes-secondes, hommes-minutes, etc.

Dans les travaux de cours, l'établissement d'une norme de service, le calcul des normes de service pour les machines de secours, le calcul des normes de service pour les machines-outils lors du traitement de diverses pièces, le calcul des normes de temps, la production et le nombre de travailleurs dans plusieurs machines travaux ont été étudiés.

Bibliographie

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