Manuel / Korsakov M.N., Rebrin Yu.I., Fedosova T.V., Makarenya T.A., Shevchenko I.K. et etc.; Éd. M.A. Borovskoï. - Taganrog : TTI SFU, 2008. - 440s.

3. Organisation et planification de la production

3.4. Organisation du processus de fabrication

3.4.1. Le processus de production et les principes de son organisation

Processus de fabrication─ il s'agit d'une transformation délibérée et progressive des matières premières et des matériaux en un produit fini d'une propriété donnée, propre à la consommation ou à une transformation ultérieure.

Les caractéristiques techniques, organisationnelles et économiques du processus de production de l'entreprise sont déterminées par le type de produit, le volume de production, le type et le type d'équipement et de technologie utilisés et le niveau de spécialisation. Le processus de production comprend de nombreuses opérations techniques, organisationnelles, managériales et économiques.

Les processus de production dans les entreprises sont généralement divisés en trois types : principaux, auxiliaires et de service.

Pour principale comprennent les processus directement liés à la transformation de l'objet de travail en produits finis (par exemple, refondre le minerai dans un haut fourneau et le transformer en métal ; transformer la farine en pâte, puis en pain cuit), c'est-à-dire qu'il s'agit de processus technologiques au cours desquels changements dans les formes géométriques, les tailles et les propriétés physiques et chimiques des objets de travail. Principale sont appelés processus de production au cours desquels s'effectue la fabrication des principaux produits fabriqués par l'entreprise. Le résultat des principaux processus de génie mécanique est la production de machines, d'appareils et d'instruments qui composent le programme de production de l'entreprise et correspondent à sa spécialisation, ainsi que la fabrication de pièces de rechange pour eux à livrer au consommateur.

Processus d'assistance ils ne font que contribuer au déroulement des processus principaux, mais eux-mêmes n'y participent pas directement (fourniture d'énergie, réparation d'équipements, fabrication d'outils, etc.). La principale différence économique entre les procédés auxiliaires et les principaux est la différence de lieu de vente et de consommation des produits manufacturés. Processus directement liés à la fabrication du produit final qui entre sur le marché - les tiers consommateurs sont parmi les principaux. Les processus, à la suite desquels le produit final est consommé au sein de l'entreprise, sont appelés processus auxiliaires.

Pour auxiliaire inclure des processus qui assurent le flux ininterrompu des processus de base. Leur résultat est les produits utilisés dans l'entreprise elle-même. Auxiliaires sont les processus de réparation d'équipements, de fabrication d'équipements et d'outils, de génération de vapeur et d'air comprimé, etc.

portion les processus sont appelés, au cours de la mise en œuvre desquels les services nécessaires au fonctionnement normal des processus principaux et auxiliaires sont exécutés. Ceux-ci incluent, par exemple, les processus de transport, d'entreposage, de sélection et d'assemblage de pièces, etc. Le principal signe de la séparation des processus de service est qu'en raison de leur flux, aucun produit n'est créé.

Dans les conditions modernes, en particulier dans la production automatisée, il existe une tendance à intégrer les processus principaux et de service. Ainsi, dans des complexes automatisés flexibles, les opérations principales, de prélèvement, d'entreposage et de transport sont combinées en un seul processus.

L'ensemble des processus de base constitue la production principale. Dans les entreprises d'ingénierie, la production principale comprend trois étapes (phases): approvisionnement, traitement et assemblage. organiser Le processus de production est un ensemble de processus et de travaux dont l'exécution caractérise l'achèvement d'une certaine partie du processus de production et est associée au passage de l'objet de travail d'un état qualitatif à un autre.

Pour approvisionnement les étapes comprennent les processus d'obtention des ébauches ─ matériaux de coupe, moulage, emboutissage. Traitement l'étape comprend les processus de transformation des ébauches en pièces finies : usinage, traitement thermique, peinture et galvanoplastie, etc. Assembléeétape - la dernière partie du processus de production. Il comprend l'assemblage des unités et des produits finis, le réglage et le débogage des machines et des instruments, ainsi que leurs tests.

La composition et les interconnexions des processus principaux, auxiliaires et de service forment la structure du processus de production.

En termes d'organisation, les processus de production sont divisés en simples et complexes. Simple appelés processus de production, consistant en des actions séquentiellement effectuées sur un simple objet de travail. Par exemple, le processus de production consistant à fabriquer une pièce unique ou un lot de pièces identiques. Compliqué processus est une combinaison de processus simples effectués sur une variété d'objets de travail. Par exemple, le processus de fabrication d'une unité d'assemblage ou d'un produit complet.

Le processus de production est hétérogène. Il se décompose en de nombreuses procédures technologiques élémentaires qui sont réalisées dans la fabrication du produit fini. Ces procédures individuelles sont appelées opérations. Opération ─ il s'agit d'une action élémentaire (travail) visant à transformer l'objet de travail et à obtenir un résultat donné. L'opération de production est une partie distincte du processus de production. Habituellement, il est effectué sur un lieu de travail sans réajustement de l'équipement et est effectué à l'aide d'un ensemble des mêmes outils. Les opérations, comme les processus de production, sont divisées en principales et auxiliaires. À opération principale le sujet du traitement change de forme, de taille et de caractéristiques de qualité, avec un traitement auxiliaire - cela ne se produit pas. Les opérations auxiliaires assurent uniquement le déroulement et le déroulement normaux des opérations principales. L'organisation du processus de production repose sur une combinaison rationnelle dans le temps et dans l'espace de toutes les opérations principales et auxiliaires.

Selon le type et la destination du produit, le degré d'équipement technique et le profil principal de production, les opérations manuelles, manuelles, mécaniques et instrumentales sont distinguées. Opérations manuelles sont effectuées manuellement à l'aide d'outils simples (parfois mécanisés), par exemple, la peinture manuelle des produits, la ferronnerie, le réglage et le réglage des mécanismes. Opérations manuelles sur machine sont réalisées à l'aide de machines et de mécanismes, mais avec la participation directe des travailleurs (par exemple, le transport de marchandises en voiture, le traitement de pièces sur des machines manuelles). Opérations sur machines menées sans participation ou avec une participation limitée des travailleurs. L'exécution des opérations technologiques peut être effectuée dans ce cas en mode automatique, selon le programme établi, uniquement sous le contrôle du travailleur. opérations matériellesécoulement dans des unités spéciales (canalisations, colonnes, fours thermiques et de fusion, etc.). L'ouvrier procède à une observation générale de l'état de fonctionnement de l'équipement et des lectures d'instruments et effectue des ajustements aux modes de fonctionnement des unités conformément aux règles et normes établies.

Les règles et les formes d'exécution des opérations de travail sont données dans une documentation technique spéciale (cartes des opérations de production, instructions, horaires de fonctionnement). Souvent, les opérations de production ne sont pas directement liées à la transformation du produit, mais à l'organisation du lieu de travail et sont divisées en professions et types d'équipement distincts. Ce dernier est typique de la production individuelle et à petite échelle dans l'industrie, ainsi que pour les projets de construction et les transports. Dans ce cas, le travailleur reçoit un dessin du produit ou, par exemple, une lettre de voiture pour le transport de marchandises. Selon les instructions d'organisation du travail et le niveau de qualification, le travailleur qui a reçu la tâche doit connaître la procédure d'exécution de l'opération. Souvent, lorsqu'un travailleur est chargé d'effectuer une opération technologique particulière, il reçoit également une documentation technique contenant une description des principaux paramètres de la pièce et la tâche d'effectuer cette opération.

Les divers processus de production, qui aboutissent à la création de produits industriels, doivent être correctement organisés, en garantissant leur fonctionnement efficace afin de produire des types spécifiques de produits de haute qualité et en quantités qui répondent aux besoins de l'économie nationale et de la population du pays. .

Organisation des processus de production consiste à unir les personnes, les outils et les objets de travail en un seul processus de production de biens matériels, ainsi qu'à assurer une combinaison rationnelle dans l'espace et dans le temps des processus principaux, auxiliaires et de service.

La combinaison spatiale des éléments du processus de production et de toutes ses variétés est mise en œuvre sur la base de la formation de la structure de production de l'entreprise et de ses unités constitutives. À cet égard, les activités les plus importantes sont le choix et la justification de la structure de production de l'entreprise, c'est-à-dire détermination de la composition et de la spécialisation de ses unités constitutives et établissement de relations rationnelles entre elles.

Lors du développement de la structure de production, des calculs de conception sont effectués pour déterminer la composition du parc d'équipements, en tenant compte de sa productivité, de son interchangeabilité et de la possibilité d'une utilisation efficace. La planification rationnelle des divisions, le placement des équipements, les emplois sont également en cours de développement. Des conditions organisationnelles sont créées pour le bon fonctionnement des équipements et des participants directs au processus de production ─ les travailleurs. L'un des principaux aspects de la formation de la structure de production est d'assurer le fonctionnement interconnecté de tous les composants du processus de production: opérations préparatoires, processus de production de base, maintenance. Il est nécessaire de justifier de manière exhaustive les formes et méthodes d'organisation les plus rationnelles pour la mise en œuvre de certains processus pour des conditions de production et techniques spécifiques. Un élément important dans l'organisation des processus de production est l'organisation du travail des travailleurs, qui met spécifiquement en œuvre la combinaison de la force de travail avec les moyens de production. Les modes d'organisation du travail sont largement déterminés par les formes du processus de production. À cet égard, l'accent devrait être mis sur la garantie d'une division rationnelle du travail et la détermination sur cette base de la composition professionnelle et des qualifications des travailleurs, de l'organisation scientifique et de l'entretien optimal des lieux de travail, ainsi que de l'amélioration et de l'amélioration globales des conditions de travail.

L'organisation des processus de production implique également une combinaison de leurs éléments dans le temps, qui détermine un certain ordre pour effectuer les opérations individuelles, une combinaison rationnelle du temps pour effectuer divers types de travail et la détermination de normes de calendrier et de planification pour le mouvement des objets de travail. Le déroulement normal des processus dans le temps est également assuré par l'ordre de lancement-libération des produits, la constitution des stocks nécessaires (réserves) et des réserves de production, l'approvisionnement ininterrompu des postes de travail en outils, ébauches, matériaux. Une direction importante de cette activité est l'organisation du mouvement rationnel des flux de matières. Ces tâches sont résolues sur la base du développement et de la mise en œuvre de systèmes de planification opérationnelle de la production, en tenant compte du type de production et des caractéristiques techniques et organisationnelles des processus de production.

Enfin, au cours de l'organisation des processus de production dans une entreprise, une place importante est accordée au développement d'un système d'interaction des unités de production individuelles.

Principes d'organisation du processus de production sont les points de départ sur la base desquels la construction, l'exploitation et le développement des processus de production sont réalisés.

Principe différenciation implique la division du processus de production en parties distinctes (processus, opérations) et leur affectation aux départements concernés de l'entreprise. Le principe de différenciation s'oppose au principe combinaison, c'est-à-dire la combinaison de tout ou partie de procédés divers pour la fabrication de certains types de produits au sein d'une même zone, atelier ou production. Selon la complexité des produits, le volume de production, la nature des équipements utilisés, le processus de production peut être concentré dans une seule unité de production (atelier, section) ou dispersé sur plusieurs unités.

Les principes de différenciation et de combinaison s'appliquent également aux emplois individuels. Une chaîne de production, par exemple, est un ensemble différencié d'emplois.

Dans les activités pratiques d'organisation de la production, la priorité dans l'utilisation des principes de différenciation ou de combinaison doit être donnée au principe qui fournira les meilleures caractéristiques économiques et sociales du processus de production. Ainsi, la production en ligne, qui se caractérise par un degré élevé de différenciation du processus de production, permet de simplifier son organisation, d'améliorer les compétences des travailleurs et d'augmenter la productivité du travail. Cependant, une différenciation excessive augmente la fatigue des travailleurs, un grand nombre d'opérations augmente le besoin d'équipement et d'espace de production, et entraîne des coûts inutiles pour les pièces mobiles, etc.

Principe concentration signifie la concentration de certaines opérations de production pour la fabrication de produits technologiquement homogènes ou l'exécution d'un travail fonctionnellement homogène dans des lieux de travail, des sections, des ateliers ou des installations de production séparés de l'entreprise. La possibilité de concentrer un travail homogène dans certaines zones de production est due aux facteurs suivants : la communauté des méthodes technologiques qui nécessitent l'utilisation du même type d'équipement, les capacités des équipements, tels que les centres d'usinage, une augmentation du rendement des certains types de produits, la faisabilité économique de concentrer la production de certains types de produits ou d'effectuer un travail homogène.

Lors du choix de l'un ou l'autre sens de concentration, il est nécessaire de prendre en compte les avantages de chacun d'eux.

Avec la concentration de travaux technologiquement homogènes dans la subdivision, une plus petite quantité d'équipements de duplication est nécessaire, la flexibilité de la production augmente et il devient possible de passer rapidement à la production de nouveaux produits, et la charge sur l'équipement augmente.

Avec la concentration de produits technologiquement homogènes, le coût de transport des matériaux est réduit, la durée du cycle de production est réduite, la gestion du processus de production est simplifiée et le besoin d'espace de production est réduit.

Principe spécialisations basée sur la limitation de la variété des éléments du processus de production. La mise en œuvre de ce principe consiste à affecter à chaque lieu de travail et à chaque division une gamme strictement limitée de travaux, d'opérations, de pièces ou de produits. Contrairement au principe de spécialisation, le principe universalisation implique une telle organisation de la production dans laquelle chaque lieu de travail ou unité de production est engagé dans la fabrication de pièces et de produits d'une large gamme ou dans l'exécution d'opérations de production hétérogènes.

Le niveau de spécialisation des emplois est déterminé par un indicateur spécial ─ le coefficient de consolidation des opérations K z.o. , qui se caractérise par le nombre d'opérations de détail effectuées sur le lieu de travail pendant une certaine période de temps. Oui, à K z.o= 1, il existe une spécialisation étroite des lieux de travail, dans laquelle au cours du mois, du trimestre, une opération de détail est effectuée sur le lieu de travail.

La nature de la spécialisation des départements et des emplois est largement déterminée par le volume de production des pièces du même nom. La spécialisation atteint son plus haut niveau dans la production d'un type de produit. L'exemple le plus typique d'industries hautement spécialisées sont les usines de production de tracteurs, de téléviseurs, de voitures. Une augmentation de la gamme de production réduit le niveau de spécialisation.

Un degré élevé de spécialisation des subdivisions et des lieux de travail contribue à la croissance de la productivité du travail grâce au développement des compétences professionnelles des travailleurs, à la possibilité d'équipement technique de la main-d'œuvre, à la minimisation des coûts de reconfiguration des machines et des lignes. Dans le même temps, une spécialisation étroite réduit les qualifications requises des travailleurs, provoque la monotonie du travail et, par conséquent, conduit à une fatigue rapide des travailleurs, limite leur initiative.

Dans les conditions modernes, la tendance à l'universalisation de la production augmente, ce qui est déterminé par l'exigence du progrès scientifique et technologique pour élargir la gamme de produits, l'émergence d'équipements multifonctionnels et les tâches d'amélioration de l'organisation du travail dans le sens d'élargir les fonctions de travail du travailleur.

Principe proportionnalité consiste en une combinaison régulière d'éléments individuels du processus de production, qui s'exprime dans un certain rapport quantitatif entre eux. Ainsi, la proportionnalité en termes de capacité de production implique l'égalité des capacités des sections ou des facteurs de charge des équipements. Dans ce cas, le débit des ateliers d'approvisionnement correspond aux besoins en ébauches des ateliers d'usinage, et le débit de ces ateliers correspond aux besoins de l'atelier d'assemblage en pièces nécessaires. Cela implique l'exigence de disposer dans chaque atelier d'équipements, d'espace et de main-d'œuvre en quantité suffisante pour assurer le fonctionnement normal de tous les départements de l'entreprise. Le même rapport de débit doit exister entre la production principale, d'une part, et les unités auxiliaires et de service, d'autre part.

La violation du principe de proportionnalité entraîne des disproportions, l'apparition de goulots d'étranglement dans la production, à la suite desquels l'utilisation de l'équipement et de la main-d'œuvre se détériore, la durée du cycle de production augmente et l'arriéré augmente.

La proportionnalité dans la main-d'œuvre, l'espace, l'équipement est déjà établie lors de la conception de l'entreprise, puis affinée lors de l'élaboration des plans de production annuels en effectuant des calculs dits volumétriques - lors de la détermination des capacités, du nombre d'employés et du besoin de matériaux . Les proportions sont établies sur la base d'un système de normes et de normes qui déterminent le nombre de relations mutuelles entre les différents éléments du processus de production.

Le principe de proportionnalité implique l'exécution simultanée d'opérations individuelles ou de parties du processus de production. Il est basé sur la prémisse que les parties d'un processus de production démembré doivent être combinées dans le temps et exécutées simultanément.

Le processus de fabrication d'une machine consiste en un grand nombre d'opérations. Il est bien évident que les exécuter séquentiellement les uns après les autres entraînerait une augmentation de la durée du cycle de production. Par conséquent, les différentes parties du processus de fabrication du produit doivent être réalisées en parallèle.

Parallélisme atteint : lors de l'usinage d'une pièce sur une machine avec plusieurs outils ; traitement simultané de différentes parties d'un même lot pour une opération donnée sur plusieurs postes de travail ; traitement simultané des mêmes pièces pour diverses opérations sur plusieurs postes de travail ; production simultanée de différentes parties du même produit sur différents lieux de travail. Le respect du principe de parallélisme entraîne une réduction de la durée du cycle de production et du temps passé sur les pièces, pour gagner du temps de travail.

En dessous de flux direct comprendre un tel principe d'organisation du processus de production, selon lequel toutes les étapes et opérations du processus de production sont réalisées dans les conditions du chemin le plus court de l'objet de travail du début du processus à sa fin. Le principe du flux direct nécessite d'assurer le mouvement rectiligne des objets de travail dans le processus technologique, en éliminant divers types de boucles et de mouvements de retour.

La directivité totale peut être obtenue par l'agencement spatial des opérations et des parties du processus de production dans l'ordre des opérations technologiques. Il est également nécessaire, lors de la conception des entreprises, de réaliser l'emplacement des ateliers et des services dans une séquence qui prévoit une distance minimale entre les unités adjacentes. Il convient de s'efforcer de garantir que les pièces et les unités d'assemblage de différents produits présentent la même séquence ou une séquence similaire d'étapes et d'opérations du processus de production. Lors de la mise en œuvre du principe de flux direct, se pose également le problème de l'agencement optimal des équipements et des travaux.

Le principe de flux direct se manifeste davantage dans les conditions de production en ligne, lors de la création d'ateliers et de sections à sujet fermé.

Le respect des exigences de flux direct entraîne une rationalisation des flux de fret, une réduction du chiffre d'affaires du fret et une réduction du coût de transport des matériaux, des pièces et des produits finis.

Principe rythme signifie que tous les processus de production distincts et un processus unique pour la production d'un certain type de produit sont répétés après des périodes de temps définies. Distinguer le rythme de sortie, de travail, de production.

Le rythme de libération est la libération d'une quantité identique ou uniformément croissante (décroissante) de produits pendant des intervalles de temps égaux. Le rythme de travail est l'exécution de quantités égales de travail (en quantité et en composition) pendant des intervalles de temps égaux. Le rythme de production signifie le respect du rythme de production et du rythme de travail.

Un travail rythmé sans secousses ni tempêtes est la base pour augmenter la productivité du travail, l'utilisation optimale des équipements, la pleine utilisation du personnel et la garantie de produits de haute qualité. Le bon fonctionnement de l'entreprise dépend d'un certain nombre de conditions. Assurer le rythme est une tâche complexe qui nécessite l'amélioration de toute l'organisation de la production de l'entreprise. L'organisation correcte de la planification opérationnelle de la production, le respect de la proportionnalité des capacités de production, l'amélioration de la structure de production, la bonne organisation de l'approvisionnement matériel et technique et la maintenance des processus de production sont d'une importance primordiale.

Principe continuité Il est réalisé dans de telles formes d'organisation du processus de production, dans lesquelles toutes ses opérations sont effectuées en continu, sans interruption, et tous les objets de travail se déplacent continuellement d'une opération à l'autre.

Le principe de la continuité du processus de production est pleinement mis en œuvre sur des lignes de production automatiques et continues, sur lesquelles des objets de travail sont fabriqués ou assemblés, ayant des opérations de même durée ou un multiple du temps de cycle de la ligne.

En génie mécanique, les processus technologiques discrets prédominent et, par conséquent, la production avec un degré élevé de synchronisation de la durée des opérations n'est pas prédominante ici.

Le mouvement discontinu des objets de travail est associé à des ruptures qui surviennent du fait du vieillissement des pièces à chaque opération, entre opérations, sections, ateliers. C'est pourquoi la mise en œuvre du principe de continuité nécessite l'élimination ou la minimisation des interruptions. La solution d'un tel problème peut être obtenue sur la base du respect des principes de proportionnalité et de rythme; organisation de la production parallèle de pièces d'un lot ou de différentes pièces d'un même produit ; création de telles formes d'organisation des processus de production, dans lesquelles l'heure de début de fabrication des pièces pour une opération donnée et l'heure de fin de l'opération précédente sont synchronisées, etc.

La violation du principe de continuité, en règle générale, provoque des interruptions de travail (temps d'arrêt des travailleurs et des équipements), entraîne une augmentation de la durée du cycle de production et de la taille des travaux en cours.

Les principes d'organisation de la production dans la pratique ne fonctionnent pas isolément, ils sont étroitement liés dans chaque processus de production. Lors de l'étude des principes d'organisation, il convient de prêter attention à la nature de paire de certains d'entre eux, à leur interrelation, à leur transition vers leur contraire (différenciation et combinaison, spécialisation et universalisation). Les principes d'organisation se développent inégalement : à une époque ou à une autre, tel principe passe au premier plan ou passe au second plan. Ainsi, la spécialisation étroite des emplois appartient au passé, ils deviennent de plus en plus universels. Le principe de différenciation est de plus en plus remplacé par le principe de combinaison, dont l'utilisation permet de construire un processus de production sur la base d'un flux unique. Dans le même temps, dans les conditions d'automatisation, l'importance des principes de proportionnalité, de continuité, de flux direct augmente.

Le degré de mise en œuvre des principes d'organisation de la production a une dimension quantitative. Par conséquent, en plus des méthodes actuelles d'analyse de la production, des formulaires et des méthodes d'analyse de l'état de l'organisation de la production et de mise en œuvre de ses principes scientifiques devraient être développés et appliqués dans la pratique. Le respect des principes d'organisation des processus de production revêt une grande importance pratique. La mise en œuvre de ces principes fait l'objet d'une activité à tous les niveaux de gestion de la production.

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Processus de fabrication. L'essence et la classification du processus de production.

Principes d'organisation rationnelle du processus de production.

Caractéristiques techniques et économiques des types de production.

1.Processus de fabrication. L'essence et la classification du processus de production.

Processus de fabrication est un ensemble de toutes les actions des personnes et des outils nécessaires à une entreprise donnée pour fabriquer des produits.

Processus technologique est une partie du processus de production contenant des actions délibérées pour changer et (ou) déterminer l'état de l'objet de travail.

La partie achevée du processus technologique, réalisée sur un lieu de travail, est appelée opération technologique.

Le processus de production comprend des processus de main-d'œuvre et automatiques, ainsi que des processus naturels qui, en règle générale, ne nécessitent pas de coûts de main-d'œuvre (par exemple, temps de refroidissement des pièces moulées, vieillissement des pièces).

Les principaux éléments qui déterminent le processus de travail, et donc le processus de production, sont l'activité intentionnelle (ou le travail lui-même), les objets de travail et les moyens de travail.

Les objets du travail sont déterminés par les produits qui sont fabriqués par l'entreprise. Les principaux produits des usines de construction de machines sont divers types de produits. Il existe les types de produits suivants : pièces, unités d'assemblage, complexes et kits.

Les moyens de travail comprennent les outils de production, la terre, les bâtiments et les structures, les véhicules. Dans la composition des moyens de travail, le rôle décisif appartient à l'outillage, notamment aux machines de travail. Pour chaque équipement, le constructeur établit un passeport, qui indique la date de fabrication de l'équipement et une liste complète de ses caractéristiques techniques (vitesse de traitement, puissance du moteur, forces admissibles, règles de maintenance et d'exploitation, etc.).

Il y a des sections élément par élément (fonctionnel), spatial et temporel de l'organisation de la production.

La section élément par élément de l'organisation de la production est liée à la commande de l'équipement, de la technologie, des objets de travail et du travail lui-même en un seul processus de production.

La tâche principale de l'organisation élément par élément de la production est la sélection correcte et rationnelle de la composition des équipements, des outils, des matériaux et des ébauches et des qualifications du personnel afin d'assurer leur pleine utilisation dans le processus de production.

La combinaison de processus partiels de production assure l'organisation spatiale et temporelle de la production.

Classification des processus de production. Selon le but, les processus de production principaux, auxiliaires et de service sont distingués.

Classification par rôle dans le processus de production global

Principale	Auxiliaire		Portion		managérial
Approvisionnement	Dans les principaux magasins	dans les services spécialisés	Dans les magasins principaux et auxiliaires	Dans les départements spécialisés	Au travail	Dans l'appareil de contrôle
Traitement	Instrumental		Transport et déménagement		Prévision et planification
	Réparation		Réserve d'énergie		Régulation et coordination
Assemblage et finition	Production d'énergie		Entreposage		Contrôle, comptabilité et analyse
	Construction et assemblage		Logistique		Organisme

Les principaux processus de production sont conçus pour modifier directement la forme ou l'état du matériau du produit, qui, conformément à la spécialisation de l'entreprise, est commercial.

Les processus de production auxiliaires sont des processus qui aboutissent à des produits qui sont généralement utilisés dans l'entreprise elle-même pour assurer le fonctionnement normal des processus principaux.

Les processus de production de services fournissent aux processus principaux et auxiliaires les services nécessaires à leur fonctionnement normal.

Processus de gestion dans lesquels les décisions sont élaborées et prises, régulation et coordination du déroulement de la production, contrôle de l'exactitude de la mise en œuvre du programme, analyse et comptabilité du travail effectué ; ces processus sont souvent étroitement liés au déroulement du processus de fabrication.

Par la nature de l'impact sur l'objet du travail processus distincts :

technologique, au cours de laquelle il y a changement d'objet du travail sous l'influence du travail vivant ;

Naturel lorsque l'état physique de l'objet de travail change sous l'influence des forces de la nature (ils représentent une rupture dans le processus de travail).

Les procédés technologiques de production sont classés par méthodestransformation d'objets de travail en produit fini pour : la mécanique, la chimie, le montage et le démontage (montage et démontage) et la conservation (lubrification, peinture, emballage, etc.). Ce regroupement sert de base pour déterminer la composition des équipements, les méthodes d'entretien et son aménagement du territoire.

Selon les formes d'interconnexion avec les processus connexes distinguer: analytique lorsque, à la suite de la première transformation (démembrement) de matières premières complexes (pétrole, minerai, lait, etc.), divers produits sont obtenus qui entrent dans divers processus de transformation ultérieurs ;

synthétique, effectuant la connexion de produits semi-finis reçus de différents processus en un seul produit ; droit, créant à partir d'un type de matériau un type de produits semi-finis ou de produits finis.

Selon le degré de continuité distinguer continu et discret processus.

Par la nature du matériel utilisé distinguer: matériel (fermé), lorsque le processus technologique est réalisé dans des unités spéciales (appareils, bains, fours) et que la fonction du travailleur est de les gérer et de les entretenir ; ouvert (local) processus lorsqu'un travailleur traite des objets de travail à l'aide d'un ensemble d'outils et de mécanismes.

Par degré d'automatisation allouer: manuel (non mécanisé) processus effectués sans l'utilisation de machines, de mécanismes et d'outils mécanisés (travail de serrurerie, marquage manuel de la pièce, etc.); mécanisé (machine-manuel) effectué par le travailleur (opérateur) à l'aide de moyens qui réduisent la quantité d'activité physique (travail sur un tour à vis universel); automatique les processus sont partiellement exécutés sans la participation d'une personne, qui ne peut avoir que la fonction d'observateur (travail sur une machine semi-automatique); automatique les processus libèrent complètement le travailleur de l'exécution d'opérations, lui laissant les fonctions de suivi de l'avancement de la production, de chargement des ébauches et de déchargement des pièces finies.

Par échelle de productionproduits homogènes distinguer de masse, en série, unique et expérimental processus.

Par la nature de l'objet de production distinguer Facile et complexe procédés de fabrication. Les processus simples sont appelés processus consistant en des opérations exécutées de manière séquentielle (fabrication d'une pièce, d'un lot de pièces identiques, d'un groupe de pièces de conception différente, mais présentant des similitudes technologiques et traitées sur le même lieu de travail, section, ligne, ainsi que comme certains processus d'assemblage d'un produit ou de son élément). La structure d'un tel processus (l'ordre des opérations) est déterminée par la technologie de fabrication de la pièce. Un processus complexe est un processus composé d'opérations séquentielles et parallèles (réalisation d'une unité d'assemblage constituée de plusieurs pièces, ou du produit complet, qui comprend un certain nombre de pièces et d'unités d'assemblage). La structure d'un processus complexe dépend non seulement de la composition des processus de fabrication et d'assemblage, mais également de l'ordre dans lequel ils sont exécutés, déterminé par la conception de l'unité d'assemblage ou du produit.

2. PRINCIPES D'ORGANISATION RATIONNELLE DES PROCESSUS DE PRODUCTION.

Une organisation rationnelle de la production doit répondre à un certain nombre d'exigences, fondées sur certains principes :

Proportionnalité dans l'organisation de la production, elle suppose la correspondance du débit (productivité relative par unité de temps) de toutes les divisions de l'entreprise : ateliers, sections, emplois individuels pour la production de produits finis. La violation de ce principe conduit à l'émergence de "goulets d'étranglement" dans la production ou, au contraire, à un chargement incomplet des travaux, des sections, des ateliers, à une diminution de l'efficacité de l'ensemble de l'entreprise. Le degré de proportionnalité de la production peut être caractérisé par l'écart du débit (capacité) de chaque étage par rapport au rythme de production prévu :

où n capacité de débit des étapes individuelles (traitement);

 le rythme prévu de production selon le plan (volume de production selon le plan) ;

mnombre de redistributions ou d'étapes de fabrication du produit.

Si le site est situé z groupes de machines pour le traitement des pièces du même nom, puis

,

où intensité de main-d'œuvre des opérations ;

 le nombre de machines du groupe.

Parallélisme . Le parallélisme fait référence à l'exécution simultanée de parties individuelles du processus de production par rapport à différentes parties du lot total de pièces. Le parallélisme dans l'exécution des éléments principaux et auxiliaires de l'opération consiste à combiner le temps de traitement de la machine avec le temps d'installation et de retrait des pièces, les mesures de contrôle, le chargement et le déchargement de l'appareil avec le processus technologique principal, etc.

Facteur de parallélisme
est calculé comme le rapport de la durée du cycle de production avec le mouvement parallèle des objets de travail
à la durée réelle du cycle (en cas d'exécution séquentielle des travaux) .

.

Principe continuité consiste à réduire au minimum les interruptions possibles des processus de production. La continuité de la production est envisagée sous deux aspects : la participation continue au processus de production des objets de travail (matières premières et produits semi-finis, chargement continu des équipements) et l'utilisation rationnelle du temps de travail. La continuité sur le lieu de travail est obtenue dans le processus d'exécution de chaque opération en réduisant le temps auxiliaire (pauses peropératoires), sur le site et dans l'atelier lors du transfert de produits semi-finis d'un lieu de travail à un autre (pauses interopératoires) et dans l'entreprise en tant que ensemble, en minimisant les interruptions afin de maximiser l'accélération de la rotation des ressources matérielles et énergétiques (pose inter-atelier).

Degré de continuité calculé comme le rapport de la durée de la partie technologique du cycle de production
au temps de cycle réel .

.

L'une des conditions préalables à la continuité de la production est flux direct dans l'organisation du processus de production, qui est la fourniture du chemin le plus court pour que le produit passe par toutes les étapes et opérations du processus de production, depuis le lancement des matières premières en production jusqu'à la libération des produits finis. Il ne doit y avoir aucun mouvement de retour d'objets de production sur le site, dans l'atelier, à l'usine. Pour se conformer à cette règle, les équipements sur le site sont situés au cours du processus technologique.

La rectitude est caractérisée par le coefficient
représentant le rapport de la durée des opérations de transport
à la durée totale du cycle de production.

,

où jnombre d'opérations de transport.

L'un des principaux indicateurs de l'emplacement rationnel des entrepôts, des ateliers d'approvisionnement, des sites, des équipements sur le territoire de l'usine est le flux total minimum de fret:

,

où  le nombre de tronçons de transport au sein des ateliers ou entre eux ;

 le nombre d'objets déplacés dans le processus de production au sein des ateliers ou entre eux ; masse -ème installation de production ;  Longueur du parcours -ème installation de production.

En dessous de rythme la production s'entend comme la libération de volumes de production égaux ou uniformément croissants par une entreprise ou un lieu de travail, une section, un atelier distinct conformément au plan. Le rythme permet l'utilisation la plus complète de la capacité de production de l'entreprise et de ses divisions. Facteur de rythme
est défini comme la somme des écarts négatifs du résultat obtenu par rapport à un plan donné

,

où  le nombre de produits sous-livrés quotidiennement ;

P libération des produits selon le plan ; n période de planification, en jours.

En dessous de uniformité La production comprend la reproduction d'un volume de travail identique ou systématiquement croissant en termes d'intensité de travail sur des périodes de temps égales et prédéterminées. Facteur d'uniformité de la production
défini comme

,

où
écart absolu (à l'exclusion du signe) du volume réel de la production par rapport à celui prévu en termes d'intensité de main-d'œuvre pour une période de temps (poste, décennie) ;
la production prévue en termes d'intensité de main-d'œuvre pour une période donnée ; nnombre de périodes de travail.

Lors du calcul du coefficient de rythme, le numérateur ne prend en compte le volume de travail que pour les postes disponibles dans la tâche prévue. Lors du calcul du coefficient d'uniformité, le numérateur prend en compte l'ensemble du volume de travail effectué. En présence d'un plan journalier moyen calculé et de volumes de sortie réels, en utilisant le coefficient d'uniformité, vous pouvez contrôler rapidement l'uniformité de la production. Des ateliers et des sections fonctionnant selon un programme de production uniforme assurent également le rythme de la production. Avec une production rationnellement organisée, ces coefficients doivent être dans le rapport :

.

En tant que norme
=1.

Pour atteindre un rythme dans la production de masse, il est nécessaire de respecter strictement la fréquence de lancement-libération d'un lot de pièces (produits). Dans la production à petite échelle et en une seule pièce de produits complexes, on ne peut parler que d'uniformité du travail et du rendement.

Le niveau moderne de développement de la science implique le respect la flexibilité organisation de la fabrication. Dans le cadre du renouvellement rapide de la gamme de produits, la technologie de production évolue. Elément par élément, la flexibilité de production se traduit par un changement d'équipement rapide (réduction des délais et des coûts de changement d'équipement). L'utilisation de processus standard pour la mise en œuvre d'étapes individuelles de la production offre de vastes possibilités d'augmentation de la flexibilité de l'organisation de la production.

Principe différenciation implique la division du processus de production en processus technologiques séparés, opérations, transitions, techniques, mouvements. Cependant, une différenciation excessive augmente la fatigue des travailleurs dans les opérations manuelles en raison de la monotonie et de la forte intensité du travail. Un grand nombre d'opérations entraîne des coûts inutiles pour déplacer des outils entre les lieux de travail, installer, fixer des pièces et les retirer du lieu de travail après la fin de l'opération.

Principe concentration opérations et l'intégration procédés de fabrication. Les opérations deviennent de plus en plus volumineuses, complexes et sont effectuées sur des équipements de pointe. Sur les lignes de production d'un seul complexe, les tâches de traitement, d'assemblage et de transport des pièces et des produits sont résolues.

Principe spécialisations basée sur la limitation de la variété des éléments du processus de production. Cependant, l'organisation opportune de la production nécessite dans certains cas la maîtrise de professions connexes afin d'assurer l'interchangeabilité des travailleurs dans le processus de production. Le niveau de spécialisation du lieu de travail est déterminé par le coefficient de consolidation des opérations, c'est-à-dire le nombre d'opérations de détail effectuées sur le lieu de travail pendant une certaine période de temps (par exemple, par mois).

Principe électronisation procédés de fabrication. Une évaluation correcte et fiable du potentiel informatique d'une entreprise est un outil efficace de gestion stratégique. Cette analyse se distingue des autres par un ensemble d'indicateurs spécifiques regroupés dans les sous-niveaux suivants :

technique;

niveau de développement de l'organisation du travail;

social.

La complexité de l'étude réside dans l'impossibilité de mener une analyse comparative en raison du manque de statistiques russes pour bon nombre des indicateurs suivants par industrie.

Lors de l'évaluationtechnique CE-niveau, le système d'indicateurs suivant est utilisé :

Caractéristiques de la conformité de la composition des équipements informatiques aux exigences du système d'information mis en place :

;

où n est le nombre de groupes d'équipements.

Le processus de production est un ensemble de processus de travail et d'outils principaux, auxiliaires et de service interdépendants afin de créer des valeurs de consommation - des objets de travail utiles nécessaires à la consommation industrielle ou personnelle. Dans le processus de production, les travailleurs influencent les objets de travail à l'aide d'outils et créent de nouveaux produits finis, par exemple des machines-outils, des ordinateurs, des téléviseurs, des appareils radio-électroniques, etc. Les objets et outils de travail, étant des éléments matériels de production, sont dans une certaine relation les uns avec les autres dans l'entreprise, un autre: des éléments spécifiques ne peuvent être traités que par certains outils; ils ont déjà en eux-mêmes des propriétés systémiques. Cependant, le travail vivant doit embrasser ces choses et commencer ainsi le processus de les transformer en un produit. Ainsi, le processus de production est avant tout un processus de travail, puisque les ressources utilisées par une personne à son entrée, tant l'information que les moyens matériels de production, sont le produit de processus de travail antérieurs. Distinguer les processus de production principaux, auxiliaires et de service (Fig. 1).

Les principaux processus de production sont la partie des processus au cours de laquelle il y a un changement direct dans les formes, les tailles, les propriétés, la structure interne des objets de travail et leur transformation en produits finis. Par exemple, dans une usine de machines-outils, il s'agit des processus de fabrication de pièces et d'assemblage de sous-ensembles, d'assemblages et du produit dans son ensemble.

Les processus de production auxiliaires sont les processus dont les résultats sont utilisés soit directement dans les processus principaux, soit pour assurer leur mise en œuvre harmonieuse et efficace. Des exemples de tels processus sont la fabrication d'outils, de montages, de matrices, de moyens de mécanisation et d'automatisation de leur propre production, de pièces de rechange pour la réparation d'équipements, de la production de tous les types d'énergie dans l'entreprise (énergie électrique, air comprimé, azote, etc.) .

Les processus de production de services sont des processus de travail pour la fourniture de services nécessaires à la mise en œuvre des processus de production principaux et auxiliaires. Par exemple, transport de biens matériels, opérations d'entrepôt de toutes sortes, contrôle technique de la qualité des produits, etc.

Les processus de production principaux, auxiliaires et de service ont des tendances de développement et d'amélioration différentes. Ainsi, de nombreux processus de production auxiliaires peuvent être transférés vers des usines spécialisées, ce qui, dans la plupart des cas, assure leur production plus rentable. Avec une augmentation du niveau de mécanisation et d'automatisation des processus principaux et auxiliaires, les processus de service deviennent progressivement partie intégrante de la production principale, jouant un rôle organisateur dans la production automatisée et surtout dans la production automatisée flexible.

Les processus de production principaux et, dans certains cas, auxiliaires, se déroulent en différentes étapes (ou phases). Une étape est une partie distincte du processus de production, lorsque l'objet du travail passe dans un autre état qualitatif. Par exemple, le matériau entre dans la pièce, la pièce entre dans la pièce, etc.

Les principaux processus de production se déroulent dans les étapes suivantes : approvisionnement, transformation, assemblage et réglage.

L'étape d'approvisionnement est destinée à la production de pièces brutes. Elle se caractérise par des modes de production très divers. Par exemple, découper ou découper des ébauches de pièces à partir de tôles, fabriquer des ébauches par coulée, emboutissage, forgeage, etc. La principale tendance dans le développement des procédés technologiques à ce stade est de rapprocher les ébauches des formes et des tailles des pièces finies. Les outils de travail à ce stade sont les machines de découpe, les équipements de pressage et d'estampage, les cisailles à guillotine, etc.

L'étape de traitement - la deuxième dans la structure du processus de production - comprend le traitement mécanique et thermique. Le sujet du travail ici est les pièces brutes. Les outils de travail à ce stade sont principalement diverses machines à couper les métaux, des fours de traitement thermique et des appareils de traitement chimique. A l'issue de cette étape, les pièces sont dimensionnées correspondant à la classe de précision spécifiée.

L'étape d'assemblage (assemblage-assemblage) est un processus de production qui aboutit à des unités d'assemblage (petites unités d'assemblage, sous-ensembles, unités, blocs) ou produits finis. L'objet de la main-d'œuvre à ce stade sont les pièces et les assemblages de sa propre fabrication, ainsi que ceux reçus de l'extérieur (produits composants). Il existe deux principales formes d'organisation de l'assemblage : fixe et mobile. L'assemblage stationnaire correspond à la fabrication du produit sur un lieu de travail (les pièces sont fournies). Avec l'assemblage mobile, le produit est créé en le déplaçant d'un lieu de travail à un autre. Les outils de travail ici ne sont pas aussi diversifiés qu'au stade de la transformation. Les principaux sont toutes sortes d'établis, de supports, de dispositifs de transport et de guidage (convoyeurs, voitures électriques, robots, etc.). Les processus d'assemblage, en règle générale, sont caractérisés par une quantité importante de travail effectué manuellement, de sorte que leur mécanisation et leur automatisation sont la tâche principale de l'amélioration du processus technologique.

L'étape d'ajustement et d'ajustement est la dernière dans la structure du processus de production, qui est réalisée afin d'obtenir les paramètres techniques nécessaires du produit fini. L'objet du travail ici est les produits finis ou leurs unités d'assemblage individuelles, les outils, l'instrumentation universelle et les bancs d'essai spéciaux.

Les éléments constitutifs des étapes des processus principaux et auxiliaires sont des opérations technologiques. La division du processus de production en opérations, puis en techniques et mouvements, est nécessaire au développement de normes techniquement solides pour l'exécution des opérations.

Une opération fait partie du processus de production qui, en règle générale, est effectuée sur un lieu de travail sans réajustement et par un ou plusieurs travailleurs (équipe).

Selon le degré d'équipement technique du processus de production, les opérations sont distinguées: manuelles, mécanisées, mécaniques, automatiques et matérielles.

Les processus de production principaux et auxiliaires, et parfois auxiliaires, consistent en des éléments principaux et auxiliaires - des opérations. Les principales comprennent les opérations directement liées à la modification de la taille, de la forme, des propriétés, de la structure interne de l'objet de travail ou de la transformation d'une substance en une autre, ainsi qu'à la modification de l'emplacement des objets de travail les uns par rapport aux autres. Les opérations auxiliaires comprennent les opérations dont la mise en œuvre contribue au flux des principales, par exemple le déplacement des objets de travail, le contrôle de la qualité, l'enlèvement et l'installation, le stockage, etc.

En termes d'organisation, les processus de production principaux et auxiliaires (leurs opérations) sont classiquement divisés en simples et complexes.

Les processus sont appelés simples dans lesquels les objets de travail sont soumis à une série successive d'opérations interconnectées, à la suite desquelles des produits de travail partiellement finis (ébauches, pièces, c'est-à-dire parties intégrantes du produit) sont obtenus.

Les processus sont appelés complexes dans lesquels les produits finis du travail sont obtenus en combinant des produits partiels, c'est-à-dire des produits complexes (machines, machines, appareils, etc.) sont obtenus.

Le mouvement des objets de travail dans le processus de production s'effectue de telle manière que le résultat du travail d'un lieu de travail devient l'objet initial d'un autre, c'est-à-dire que chacun précédent dans le temps et l'espace donne du travail au suivant, ce est assurée par l'organisation de la production.

De l'organisation correcte et rationnelle des processus de production (en particulier des principaux) dépendent les résultats de la production et des activités économiques de l'entreprise, la performance économique de son travail, le coût de production, le profit et la rentabilité de la production, le montant de travaux en cours et le montant du fonds de roulement.

2. PRINCIPES DE BASE DE L'ORGANISATION DU PROCESSUS DE PRODUCTION

L'organisation du processus de production dans toute entreprise de production (y compris l'instrumentation radioélectronique), dans l'un de ses ateliers, sur un site repose sur une combinaison rationnelle dans le temps et dans l'espace de tous les processus principaux, auxiliaires et de service. Cela vous permet de produire des produits au coût de la vie et de la main-d'œuvre matérialisés minimes. Les caractéristiques et les méthodes d'une telle combinaison sont différentes dans différentes conditions de production. Cependant, dans toute leur diversité, l'organisation des processus de production est soumise à certains principes généraux : différenciation, concentration et intégration, spécialisation, proportionnalité, flux direct, continuité, parallélisme, rythme, automaticité, prévention, flexibilité, optimalité, électronisation, standardisation, etc.

Le principe de différenciation implique la division du processus de production en processus technologiques distincts, eux-mêmes divisés en opérations, transitions, techniques et mouvements. Dans le même temps, l'analyse des caractéristiques de chaque élément permet de choisir les meilleures conditions pour sa mise en œuvre, assurant la minimisation des coûts totaux de tous les types de ressources. Ainsi, la production en ligne se développe depuis de nombreuses années du fait de la différenciation toujours plus poussée des procédés technologiques. L'attribution d'opérations à court terme a permis de simplifier l'organisation et l'équipement technologique de la production, d'améliorer les compétences des travailleurs et d'augmenter leur productivité.

Cependant, une différenciation excessive augmente la fatigue des travailleurs dans les opérations manuelles en raison de la monotonie et de la forte intensité des processus de production. Un grand nombre d'opérations entraîne des coûts excessifs pour déplacer les objets de travail entre les travaux, les installer, les réparer et les retirer des travaux après la fin des opérations.

Lors de l'utilisation d'équipements flexibles modernes et performants (machines à commande numérique, centres d'usinage, robots, etc.), le principe de différenciation est transféré au principe de concentration des opérations et d'intégration des processus de production. Le principe de concentration implique la réalisation de plusieurs opérations sur un même poste de travail (machines multibroches multicoupes à commande numérique). Les opérations deviennent plus volumineuses, complexes et sont effectuées en combinaison avec le principe de brigade de l'organisation du travail. Le principe de l'intégration est de combiner les principaux processus de support et de service.

Le principe de spécialisation est une forme de division du travail social qui, se développant systématiquement, détermine la répartition des ateliers, des sections, des lignes et des emplois individuels dans l'entreprise. Ils fabriquent une gamme limitée de produits et se distinguent par un processus de production particulier.

Une réduction de la gamme de produits manufacturés entraîne généralement une amélioration de tous les indicateurs économiques, en particulier une augmentation du niveau d'utilisation des immobilisations d'une entreprise, une réduction du coût de production, une amélioration dans la qualité des produits, la mécanisation et l'automatisation des processus de production. L'équipement spécialisé, toutes choses égales par ailleurs, fonctionne de manière plus productive.

Le niveau de spécialisation du lieu de travail est déterminé par le coefficient de consolidation des opérations de détail (Kspi) effectuées sur un lieu de travail pendant une certaine période de temps (mois, trimestre):

(1)

où Spr est le nombre d'emplois (pièces d'équipement) du système de production ;

mto - le nombre d'opérations de détail effectuées sur le 1er lieu de travail pendant une unité de temps (mois, année).

Avec le coefficient Ksp = 1, une spécialisation étroite du lieu de travail est assurée, les conditions préalables sont créées pour une organisation efficace de la production. Pour charger complètement un poste de travail avec une opération de détail, il est nécessaire que la condition :

(2)

où est le volume de lancement de pièces du jème article par unité de temps, par exemple, pièces/mois ;

- la complexité de l'opération au 1er lieu de travail, min ;

- fonds effectif de temps de travail, par exemple, min / mois.

Le principe de proportionnalité suppose un débit égal de toutes les unités de production qui exécutent les processus principaux, auxiliaires et de service. La violation de ce principe conduit à l'émergence de "goulets d'étranglement" dans la production ou, au contraire, au chargement incomplet de travaux individuels, de sections, d'ateliers, à une diminution de l'efficacité de l'ensemble de l'entreprise. Par conséquent, pour assurer la proportionnalité, les calculs de capacité de production sont effectués à la fois par étapes de production et par groupes d'équipements et zones de production. Par exemple, si le volume de production de pièces (Ne) et le taux de temps à la pièce (tsht) sont connus. Vous pouvez définir la charge d'un je-ème groupe d'équipements selon la formule

(4)

puis comparez la charge et le débit jeème groupe d'équipements et déterminer son facteur de charge par la formule

(5)

L'option préférée est lorsque
et .

Le principe de flux direct signifie une telle organisation du processus de production, qui fournit les chemins les plus courts pour le passage des pièces et des unités d'assemblage à travers toutes les étapes et opérations depuis le lancement des matières premières en production jusqu'à la sortie des produits finis. Le flux de matériaux, de produits semi-finis et d'unités d'assemblage doit être aller et le plus court possible, sans mouvements de contre-courant et de retour. Ceci est assuré par la disposition appropriée du placement des équipements tout au long du processus technologique. Un exemple classique d'une telle disposition est la ligne de production.

Le principe de continuité signifie que le travailleur travaille sans temps d'arrêt, que l'équipement fonctionne sans interruption, que les objets du travail ne se trouvent pas sur le lieu de travail. Ce principe se manifeste le plus pleinement dans la production de masse ou à grande échelle dans l'organisation des méthodes de production en flux, en particulier dans l'organisation de lignes de production continues à un ou plusieurs sujets. Ce principe permet une réduction du cycle de fabrication du produit et contribue ainsi à une augmentation de l'intensification de la production.

Le principe de parallélisme implique l'exécution simultanée de processus de production partiels et d'opérations individuelles sur des pièces similaires et des pièces du produit sur des lieux de travail différents, c'est-à-dire la création d'un large front de travail sur la fabrication de ce produit. Le parallélisme dans l'organisation du processus de production est utilisé sous diverses formes: dans la structure de l'opération technologique - traitement multi-outils (machines semi-automatiques multibroches à coupe multiple) ou exécution parallèle des éléments principaux et auxiliaires des opérations; dans la fabrication des ébauches et le traitement des pièces (dans les ateliers, ébauches et pièces à différents stades de préparation) ; dans l'assemblée nodale et générale. Le principe de parallélisme réduit la durée du cycle de production et fait gagner du temps de travail.

Le principe de rythme assure la libération de volumes identiques ou croissants de produits pendant des périodes de temps égales et, par conséquent, la répétition à travers ces périodes du processus de production à toutes ses étapes et opérations. Avec une spécialisation étroite de la production et une gamme stable de produits, le rythme peut être assuré directement par rapport aux produits individuels et est déterminé par le nombre de produits transformés ou fabriqués par unité de temps ou d'indicateurs de valeur.

Le principe d'automaticité présuppose l'exécution maximale des opérations du processus de production automatiquement, c'est-à-dire sans la participation directe du travailleur à celui-ci ou sous sa supervision et son contrôle. L'automatisation des processus entraîne une augmentation du volume de production de pièces, de produits, une augmentation de la qualité du travail, une réduction du coût du travail humain, le remplacement du travail manuel peu attrayant par un travail plus intellectuel de travailleurs hautement qualifiés ( régleurs, opérateurs), l'exclusion du travail manuel dans les emplois aux conditions préjudiciables et le remplacement des travailleurs par des robots. L'automatisation des processus de service est particulièrement importante. Les véhicules et les entrepôts automatisés remplissent des fonctions non seulement pour le transfert et le stockage des installations de production, mais peuvent réguler le rythme de l'ensemble de la production. Le niveau général d'automatisation des processus de production est déterminé par la part du travail dans les industries principales, auxiliaires et de services, dans le volume total de travail de l'entreprise. Le niveau d'automatisation (Uavt) est déterminé par la formule

Uavt \u003d T aut: T total, (6)

où T aut - la complexité du travail effectué de manière automatique ou automatisée;

Тtot est l'intensité de travail totale du travail dans l'entreprise (atelier) pendant une certaine période de temps.

Le niveau d'automatisation peut être calculé comme un total pour l'ensemble de l'entreprise et pour chaque division séparément.

Le principe de prévention passe par l'organisation de la maintenance des équipements visant à prévenir les accidents et les indisponibilités des systèmes techniques. Ceci est réalisé grâce à un système de maintenance préventive (PPR).

Le principe de flexibilité offre une organisation efficace du travail, permet de passer mobile à la production d'autres produits inclus dans le programme de production de l'entreprise, ou à la production de nouveaux produits lors de la maîtrise de sa production. Il offre une réduction du temps et des coûts de changement d'équipement dans la production de pièces et de produits d'une large gamme. Ce principe est le plus développé dans la production hautement organisée, où des machines à commande numérique, des centres d'usinage (MC), des moyens automatiques reconfigurables de contrôle, de stockage et de déplacement des objets de production sont utilisés.

Le principe d'optimalité est que la mise en œuvre de tous les processus de production de produits en une quantité donnée et dans les délais est réalisée avec la plus grande efficacité économique ou avec les coûts de main-d'œuvre et de ressources matérielles les plus bas. L'optimalité est due à la loi d'économie du temps.

Le principe de l'électronisation implique l'utilisation généralisée des capacités CNC basées sur l'utilisation de la technologie des microprocesseurs, ce qui permet de créer des systèmes de machines fondamentalement nouveaux qui combinent une productivité élevée avec les exigences de flexibilité des processus de production. Les ordinateurs et les robots industriels dotés d'intelligence artificielle permettent d'effectuer les fonctions les plus complexes de la production à la place des humains.

L'utilisation de mini- et micro-ordinateurs avec des logiciels avancés et des machines CNC multi-outils permet d'effectuer un grand ensemble voire l'ensemble du traitement des pièces depuis l'une de leurs installations sur la machine grâce au changement d'outil automatique. Un ensemble d'outils de coupe pour une telle machine peut atteindre 100 à 120 unités, qui sont installées dans une tourelle ou un magasin d'outils et remplacées selon un programme spécial.

Le principe de normalisation implique l'utilisation généralisée dans la création et le développement de nouvelles technologies et de la nouvelle technologie de normalisation, d'unification, de typification et de normalisation, ce qui permet d'éviter une diversité déraisonnable dans les matériaux, les équipements, les procédés technologiques et de réduire drastiquement la durée du cycle de création et de développement des nouvelles technologies (SONT).

Lors de la conception d'un processus de production ou d'un système de production, il convient de partir de l'utilisation rationnelle des principes énoncés ci-dessus.

3. STRUCTURE ORGANISATIONNELLE DU PROCESSUS DE PRODUCTION DE L'ORGANISATION MODERNE

Lors de la conversion d'objets de production en un produit spécifique, ils passent par de nombreux processus principaux, auxiliaires et de service qui s'exécutent en parallèle, parallèle-séquentiel ou séquentiel dans le temps, en fonction de la structure de production qui s'est développée dans l'entreprise, du type de production, le niveau de spécialisation des unités de production, les formes d'organisation des processus de production et d'autres facteurs. L'ensemble de ces processus qui assurent la fabrication d'un produit est communément appelé le cycle de production dont les principales caractéristiques sont sa durée et sa structure (2).

La durée du cycle de production pour la fabrication des produits (indépendamment du nombre de pièces ou de produits fabriqués simultanément) est la période calendaire pendant laquelle les matières premières, les matières de base, les produits semi-finis et les composants finis sont transformés en produits finis, ou, en d'autres termes, c'est une période de temps depuis le début du processus de production jusqu'à la sortie du produit fini ou du lot de pièces, des unités d'assemblage. Par exemple, le cycle de production d'un processus simple commence par la fabrication d'une pièce (lot de pièces) et se termine par la sortie de la pièce finie (lot de pièces). Le cycle de production d'un processus complexe consiste en un ensemble de processus simples et commence par le lancement de la première pièce de la pièce et se termine par la sortie du produit fini ou de l'unité d'assemblage.

La durée du cycle de production, en règle générale, est exprimée en jours ou en heures calendaires (avec une faible intensité de travail des produits).

La connaissance de la durée du cycle de production pour la fabrication de tous types de produits (de la fabrication des ébauches, des pièces à l'assemblage des produits) est nécessaire : 1) pour établir le programme de production de l'entreprise et de ses divisions ; 2) déterminer le moment du début du processus de production (lancement) en fonction du moment de son achèvement (libération); 3) pour les calculs de la valeur normale des travaux en cours.

La durée du cycle de production dépend du temps de travail et des processus naturels, ainsi que du temps des pauses dans le processus de production (Fig. 2). Pendant les processus de travail, des opérations technologiques et non technologiques sont effectuées.

Le temps d'exécution des opérations technologiques dans le cycle de production est le cycle technologique (TC). Le temps d'exécution d'une opération, pendant laquelle une pièce, un lot de pièces identiques ou plusieurs pièces différentes est fabriquée, est appelé cycle opératoire (Top).

La structure et la durée du cycle de production dépendent du type de production, du niveau d'organisation du processus de production et d'autres facteurs.

Lors du calcul de la durée du cycle de production de fabrication d'un produit, seuls les temps consacrés aux opérations de transport et de contrôle, aux processus naturels et aux pauses qui ne se chevauchent pas avec le cycle d'exploitation sont pris en compte.

La réduction de la durée du cycle de production est d'une grande importance économique. Plus la durée du cycle de production est courte, plus les produits par unité de temps, toutes choses égales par ailleurs, peuvent être fabriqués dans une entreprise donnée, dans un atelier ou sur un site ; plus l'utilisation des immobilisations de l'entreprise est élevée ; moins l'entreprise a besoin de fonds de roulement investis dans les travaux en cours ; plus le rendement des actifs est élevé, etc.

Dans la pratique de l'usine, le cycle de production est réduit simultanément dans trois directions: le temps des processus de travail est réduit, le temps des processus naturels est réduit et diverses interruptions sont complètement éliminées ou minimisées.

Les mesures pratiques pour réduire le cycle de production découlent des principes de construction du processus de production et, en premier lieu, des principes de proportionnalité, de parallélisme et de continuité.

La réduction du temps des processus de travail en termes de cycles de fonctionnement est obtenue en améliorant les processus technologiques, ainsi qu'en améliorant la fabricabilité de la conception du produit.

Conformément au contenu du processus de production décrit ci-dessus en tant qu'ensemble de processus principaux, auxiliaires et de service à des fins de production, toute entreprise manufacturière fait la distinction entre les ateliers principaux, auxiliaires et secondaires et les installations de service. Leur composition, ainsi que les formes de relations de production entre elles, est généralement appelée structure de production de l'entreprise (Fig. 3).

Parallèlement à la production, distinguez la structure générale de l'entreprise. Ce dernier, en plus des ateliers de production et des installations de services à des fins industrielles, comprend divers services généraux de l'usine, ainsi que des installations et des entreprises liées à la construction d'immobilisations, à la protection de l'environnement et aux services culturels et communautaires pour les travailleurs, par exemple, le logement et les services communaux, fermes subsidiaires, cantines, dispensaires, institutions médicales, crèches, clubs, etc.

Les caractéristiques de conception des produits fabriqués et les méthodes technologiques de leur fabrication déterminent en grande partie la composition et la nature des processus de production, la composition type des équipements technologiques, la composition professionnelle des travailleurs, qui à son tour détermine la composition des ateliers et autres unités de production, et par conséquent, la structure de production de l'entreprise.

Le volume de la production affecte la différenciation de la structure de production, la complexité des relations intra-productives entre les ateliers. Plus le volume de production est important, plus les ateliers de l'entreprise sont généralement grands et plus leur spécialisation est étroite. Ainsi, dans les grandes entreprises, plusieurs ateliers peuvent être créés à chaque étape de la production.

Outre le volume, la gamme de produits a une influence décisive sur la structure de production. Il en dépend si les ateliers et les sections doivent être adaptés pour la production de produits strictement définis ou plus diversifiés. Plus la gamme de produits est étroite, plus la structure de l'entreprise est relativement simple.

Les formes de spécialisation des unités de production déterminent la composition spécifique des ateliers technologiques et spécifiques à un sujet, des sections de l'entreprise, leur emplacement et les relations de production entre elles, ce qui est le facteur le plus important dans la formation de la structure de production.

La structure de production d'une entreprise ne peut que changer pendant longtemps, elle est dynamique, car les entreprises connaissent toujours: l'approfondissement de la division sociale du travail, le développement de la technologie et de la technologie, l'élévation du niveau d'organisation de la production, le développement de la spécialisation et de la coopération, la combinaison science et production, améliorant le service de l'équipe de production. Tout cela rend nécessaire son amélioration.

La structure de l'entreprise doit fournir la combinaison la plus correcte dans le temps et dans l'espace de toutes les parties du processus de production.

La structure de production d'une entreprise détermine la division du travail entre ses ateliers et ses fermes de services, c'est-à-dire la spécialisation et la coproduction intra-usines, et prédétermine également la spécialisation inter-usines de la production.

Les formes de spécialisation des principaux ateliers des entreprises manufacturières dépendent des étapes auxquelles se déroulent les processus de production, à savoir : l'approvisionnement, la transformation et l'assemblage. Ainsi, la spécialisation prend les formes suivantes : technologique, disciplinaire ou disciplinaire-technologique.

Avec la forme technologique de spécialisation, une certaine partie du processus technologique est réalisée dans les ateliers, consistant en plusieurs opérations du même type avec une très large gamme de pièces. Parallèlement, le même type d'équipements est installé dans les ateliers, et parfois même de taille proche. Un exemple d'ateliers de spécialisation technologique sont les fonderies, forges, thermiques, galvaniques, etc.; parmi les ateliers d'usinage, il y a le tournage, le fraisage, la rectification, etc. Dans ces ateliers, en règle générale, toute la gamme d'ébauches ou de pièces est fabriquée, ou s'il s'agit d'un atelier d'assemblage, alors tous les produits fabriqués par l'usine sont assemblés en il (fig. 4).

La forme technologique de la spécialisation en atelier a ses avantages et ses inconvénients. Avec une faible variété d'opérations et d'équipements, la gestion technique est facilitée et davantage d'opportunités sont créées pour réguler le chargement des équipements, organiser l'échange d'expériences, appliquer des méthodes de production technologiques rationnelles (par exemple, moulage par injection, coulée en coquille et centrifugée, etc. ). La forme technologique de spécialisation offre une plus grande flexibilité de production lors de la maîtrise de la production de nouveaux produits et de l'élargissement de la gamme de produits fabriqués sans modification significative des équipements et des processus technologiques déjà utilisés.

Cependant, cette forme de spécialisation présente également des inconvénients importants. Cela complique et augmente le coût de la coopération intra-usine, limite la responsabilité des chefs de service pour la mise en œuvre d'une certaine partie seulement du processus de production.

Lors de l'utilisation de la forme technologique de spécialisation dans les magasins d'approvisionnement et de transformation, des itinéraires complexes et allongés pour le mouvement des objets de travail sont formés avec leur retour répété dans les mêmes magasins. Cela viole le principe de flux direct, rend difficile la coordination du travail des ateliers et conduit à un allongement du cycle de production et, par conséquent, à une augmentation des travaux en cours.

Selon le principe technologique, les ateliers sont principalement formés dans des entreprises de production unique et à petite échelle, produisant une gamme de produits diversifiée et instable. Au fur et à mesure que la spécialisation de la production se développe, ainsi que la standardisation et l'unification des produits et de leurs pièces, le principe technologique de la formation de magasins est généralement complété par le sujet, dans lequel les principaux magasins sont créés sur la base de la fabrication d'un certain produit ou d'une partie de celui-ci par chacun d'eux.

La forme d'objet de spécialisation d'atelier est typique pour les usines ayant une spécialisation d'objet étroite. Dans les ateliers, les pièces qui leur sont attribuées ou les produits d'une gamme étroite sont entièrement fabriqués, par exemple un produit, plusieurs produits homogènes ou des pièces structurellement et technologiquement homogènes (Fig. 5).

Les ateliers spécialisés dans une matière se caractérisent par une variété d'équipements et d'outillages, mais par une gamme restreinte de pièces ou de produits. L'équipement est sélectionné en fonction du processus technologique et est situé en fonction de la séquence des opérations effectuées, c'est-à-dire que le principe du flux direct est utilisé. Une telle formation d'ateliers est plus typique pour les entreprises de production en série et en série.

La forme d'objet de la spécialisation en magasin, ainsi que celle technologique, a ses avantages et ses inconvénients. Les premiers comprennent une simple coordination du travail des ateliers, puisque toutes les opérations de fabrication d'un produit (pièce) particulier sont concentrées dans un seul atelier. Tout cela conduit à une répétabilité stable du processus de production, à une augmentation de la responsabilité du responsable de magasin pour la libération des produits dans les délais, la quantité et la qualité requises, à la simplification de la planification opérationnelle de la production, à une réduction de la production cycle, à une diminution du nombre et de la variété des itinéraires pour le déplacement des objets de travail, à une réduction des pertes de temps pour le changement d'équipement, à la réduction du temps interopérationnel et à l'élimination de l'affaissement interateliers, à la création de conditions favorables à l'introduction d'en -méthodes de production en ligne, mécanisation intégrée et automatisation des processus de production.

L'expérience des entreprises montre qu'avec la forme substantielle de spécialisation des ateliers, les avantages ci-dessus conduisent à une augmentation de la productivité du travail des travailleurs et du rythme de production, à une réduction des coûts de production, à une augmentation des profits et de la rentabilité, et à une amélioration des autres indicateurs techniques et économiques.

Cependant, cette forme de spécialisation présente également des inconvénients très importants. Le progrès scientifique et technologique entraîne une expansion de la gamme de produits et une augmentation de la variété des équipements utilisés, et avec une spécialisation thématique étroite, les magasins ne sont pas en mesure de produire la gamme de produits requise sans leur reconstruction coûteuse.

La création d'ateliers spécialisés dans la production d'une gamme limitée d'objets de travail n'est opportune qu'avec de grands volumes de leur production. Ce n'est que dans ce cas que le chargement de l'équipement sera suffisamment complet et que le changement d'équipement associé au passage à la production d'un autre objet n'entraînera pas de pertes de temps importantes. Dans les ateliers, il est possible de réaliser un cycle de production fermé (complet). Ces ateliers sont appelés sujets fermés. Ils combinent parfois des étapes d'approvisionnement et de transformation ou de transformation et d'assemblage (par exemple, un atelier de montage mécanique).

Les formes de spécialisation technologique et disciplinaire dans leur forme pure sont rarement utilisées. Le plus souvent, de nombreuses entreprises manufacturières utilisent une spécialisation mixte (sujet-technologique), dans laquelle les ateliers d'approvisionnement sont construits selon une forme technologique, et les ateliers de transformation et d'assemblage sont combinés en ateliers ou sections à sujet fermé.

Sous la structure de production de l'atelier, comprenez la composition de ses sites de production constitutifs, ses unités auxiliaires et de service, ainsi que les relations entre eux. Cette structure détermine la division du travail entre les départements de l'atelier, c'est-à-dire la spécialisation intra-atelier et la production coopérative.

Le site de production, en tant que groupe d'emplois réunis selon l'une ou l'autre caractéristique, est une unité structurelle de l'atelier, qui est affectée à une unité administrative distincte et est dirigée par un contremaître avec au moins 25 ouvriers en une équipe.

Le lieu de travail, qui est l'élément structurel principal du site, est une partie de la zone de production attribuée à un travailleur ou à une équipe de travailleurs avec des outils et d'autres moyens de travail qui s'y trouvent, y compris des outils, des appareils, des moyens de levage et de transport et d'autres appareils, selon la nature du travail effectué sur ce lieu de travail.

La formation de sites de production, ainsi que d'ateliers, peut reposer sur une forme de spécialisation technologique ou disciplinaire.

Avec une spécialisation technologique, les sections sont équipées d'équipements homogènes (disposition groupée des machines).

TÂCHE

Comment la durée du cycle de production changera-t-elle lors du remplacement du mouvement séquentiel par le sériel-parallèle lors du traitement d'un lot de 3 pièces à la première opération - 30 minutes, à la deuxième - 18 minutes, à la troisième - 45 minutes ?

Donnez une explication graphique.

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nombre d'opérations m = 3

Dans les entreprises, parallèlement au mouvement du flux de matières, diverses opérations logistiques sont effectuées avec lui, qui représentent ensemble un processus complexe de conversion de matières premières, de matériaux, de produits semi-finis et d'autres objets de travail en produits finis.

La base de la production et de l'activité économique de l'entreprise est le processus de production, qui est un ensemble de processus de travail interdépendants et de processus naturels visant à fabriquer certains types de produits.

L'organisation du processus de production consiste à combiner les personnes, les outils et les objets de travail en un seul processus de production de biens matériels, ainsi qu'à assurer une combinaison rationnelle dans l'espace et dans le temps des processus principaux, auxiliaires et de service.

Les processus de production dans les entreprises sont détaillés par contenu (processus, étape, opération, élément) et lieu de mise en œuvre (entreprise, redistribution, magasin, service, site, unité).

L'ensemble des processus de production se produisant dans l'entreprise est un processus de production total. Le processus de production de chaque type de produit individuel de l'entreprise est appelé processus de production privé. À leur tour, dans un processus de production privé, les processus de production partiels peuvent être distingués comme des éléments complets et technologiquement séparés d'un processus de production privé qui ne sont pas des éléments primaires du processus de production (il est généralement réalisé par des travailleurs de différentes spécialités utilisant des équipements pour divers fins).

En tant qu'élément principal du processus de production, une opération technologique doit être considérée - une partie technologiquement homogène du processus de production réalisée sur un lieu de travail. Les processus partiels technologiquement séparés sont des étapes du processus de production.

Les procédés de fabrication partielle peuvent être classés selon plusieurs critères : selon la destination ; la nature du flux dans le temps; manière d'influencer l'objet du travail; la nature des travaux concernés.

Selon le but recherché, les processus principaux, auxiliaires et de service sont distingués.

Les principaux processus de production sont les processus de conversion des matières premières et des matériaux en produits finis, qui sont les principaux produits profilés de cette entreprise. Ces procédés sont déterminés par la technologie de fabrication de ce type de produit (préparation des matières premières, synthèse chimique, mélange des matières premières, conditionnement et emballage des produits).

Les processus de production auxiliaires visent à fabriquer des produits ou à fournir des services pour assurer le déroulement normal des principaux processus de production. Ces processus de production ont leurs propres objets de travail, différents des objets de travail des principaux processus de production. En règle générale, ils sont réalisés en parallèle avec les principaux processus de production (réparation, emballage, outillage).

L'entretien des processus de production assure la création de conditions normales pour le déroulement des processus de production principaux et auxiliaires. Ils n'ont pas leur propre objet de travail et procèdent, en règle générale, séquentiellement aux processus principaux et auxiliaires, entrecoupés d'eux (transport des matières premières et des produits finis, leur stockage, contrôle de la qualité).

Les principaux processus de production dans les principaux ateliers (sections) de l'entreprise constituent sa production principale. Les processus de production auxiliaires et de service - respectivement dans les ateliers auxiliaires et de service - forment une économie auxiliaire. Le rôle différent des processus de production dans le processus de production global détermine les différences dans les mécanismes de gestion des différents types d'unités de production. Dans le même temps, la classification des processus partiels de production en fonction de leur destination ne peut être effectuée que par rapport à un processus privé spécifique.

La combinaison des processus principaux, auxiliaires, de service et autres dans une certaine séquence forme la structure du processus de production.

Le processus de production principal représente le processus de production du produit principal, qui comprend les processus naturels, les processus technologiques et de travail, ainsi que l'attente inter-opérationnelle.

Processus naturel - un processus qui entraîne une modification des propriétés et de la composition de l'objet de travail, mais se déroule sans intervention humaine (par exemple, dans la fabrication de certains types de produits chimiques). Les processus naturels de production peuvent être considérés comme des ruptures technologiques nécessaires entre les opérations (refroidissement, séchage, vieillissement, etc.)

Le processus technologique est un ensemble de processus, à la suite desquels tous les changements nécessaires se produisent dans l'objet de travail, c'est-à-dire qu'il se transforme en un produit fini.

Les opérations auxiliaires contribuent à la mise en œuvre des opérations principales (transport, contrôle, tri des produits, etc.).

Processus de travail - un ensemble de tous les processus de travail (opérations principales et auxiliaires). La structure du processus de production change sous l'influence de la technologie des équipements utilisés, de la division du travail, de l'organisation de la production, etc.

Pose interopérationnelle - pauses prévues par le procédé technologique.

Par la nature de l'écoulement dans le temps, on distingue les processus de production continus et périodiques. Dans les processus continus, il n'y a pas d'interruptions dans le processus de production. Les opérations de maintenance de la production sont réalisées simultanément ou en parallèle des opérations principales. Dans les processus périodiques, l'exécution des opérations de base et de maintenance se produit de manière séquentielle, en raison de laquelle le processus de production principal est interrompu dans le temps.

Selon la méthode d'impact sur l'objet du travail, on distingue les types de processus de production mécaniques, physiques, chimiques, biologiques et autres.

De par la nature de la main-d'œuvre utilisée, les processus de production sont classés en automatisés, mécanisés et manuels.

Les principes d'organisation du processus de production sont les points de départ sur la base desquels la construction, le fonctionnement et le développement du processus de production sont effectués.

Il existe les principes suivants d'organisation du processus de production:

Différenciation - la division du processus de production en parties distinctes (processus, opérations, étapes) et leur affectation aux divisions concernées de l'entreprise;

Combinaison - la combinaison de tout ou partie de procédés divers pour la fabrication de certains types de produits au sein d'un même site, atelier ou production ;

Concentration - la concentration de certaines opérations de production pour la fabrication de produits technologiquement homogènes ou l'exécution d'un travail fonctionnellement homogène dans des lieux de travail, des sections, des ateliers ou des installations de production séparés de l'entreprise;

Spécialisation - assigner à chaque lieu de travail et à chaque division une gamme strictement limitée de travaux, d'opérations, de pièces et de produits ;

Universalisation - la fabrication de pièces et de produits d'une large gamme ou la réalisation d'opérations de production hétérogènes sur chaque lieu de travail ou unité de production;

Proportionnalité - une combinaison d'éléments individuels du processus de production, qui s'exprime dans leur certaine relation quantitative les uns avec les autres;

Parallélisme - traitement simultané de différentes parties d'un lot pour une opération donnée sur plusieurs lieux de travail, etc. ;

Rectitude - la mise en œuvre de toutes les étapes et opérations du processus de production dans les conditions du chemin le plus court pour le passage de l'objet de travail du début à la fin;

Rythme - la répétition de tous les processus de production individuels et d'un processus unique pour la production d'un certain type de produit après des périodes de temps définies.

Dans la pratique, les principes d'organisation de la production ci-dessus ne fonctionnent pas isolément les uns des autres, ils sont étroitement liés dans chaque processus de production. Les principes d'organisation de la production se développent de manière inégale - à une époque ou à une autre, tel ou tel principe passe au premier plan ou acquiert une importance secondaire.

Si la combinaison spatiale des éléments du processus de production et de toutes ses variétés est mise en œuvre sur la base de la formation de la structure de production de l'entreprise et de ses subdivisions, l'organisation des processus de production dans le temps trouve son expression dans l'établissement de l'ordre d'exécution de la logistique individuelle opérations, combinant rationnellement le temps d'exécution de divers types de travail, déterminant le calendrier - normes prévues pour le mouvement des objets de travail.

La base pour construire un système logistique de production efficace est le calendrier de production, formé sur la base de la tâche de répondre à la demande des consommateurs et de répondre aux questions: qui, quoi, où, quand et en quelle quantité sera produit (produit). Le planning de production permet d'établir les caractéristiques volumétriques et temporelles des flux de matières différenciées pour chaque unité structurelle de production.

Les méthodes utilisées pour l'ordonnancement de la production dépendent du type de production, ainsi que des caractéristiques de la demande et des paramètres de commande.

Le type de production peut être unique, à petite échelle, en série, à grande échelle, en masse.

La caractéristique du type de production est complétée par la caractéristique du cycle de production - c'est la période de temps entre les moments

Le début et la fin du processus de production par rapport à des produits spécifiques au sein du système logistique (entreprise).

Le cycle de production se compose de temps de travail et de temps de pause dans la fabrication des produits. À son tour, la période de travail comprend le temps technologique principal, le temps d'exécution des opérations de transport et de contrôle et le temps de cueillette.

Le temps des pauses est subdivisé en temps des pauses interopérationnelles, intersectionnelles et autres.

La durée du cycle de production dépend en grande partie des caractéristiques du mouvement du flux de matière, qui peut être séquentiel, parallèle, parallèle-série.

En outre, la durée du cycle de production est également influencée par les formes de spécialisation technologique des unités de production, le système d'organisation des processus de production eux-mêmes, la progressivité de la technologie utilisée et le niveau d'unification des produits.

Le cycle de production comprend également le temps d'attente - c'est l'intervalle entre le moment où une commande est reçue et le moment où elle commence à être exécutée, pour minimiser ce qu'il est important de déterminer initialement le lot optimal de produits - un lot auquel le coût par produit est la valeur minimale.

Pour résoudre le problème du choix du lot optimal, il est généralement admis que le coût de production se compose des coûts directs de fabrication, des coûts de stockage des stocks et des coûts de réajustement et d'arrêt des équipements lors du changement de lots.

En pratique, le lot optimal est souvent déterminé par calcul direct, mais lors de la formation de systèmes logistiques, il est plus efficace d'utiliser des méthodes de programmation mathématique.

Dans tous les domaines d'activité, mais surtout dans la logistique de production, le système de normes et de standards est d'une importance primordiale. Il comprend à la fois des normes élargies et détaillées pour la consommation de matériaux, d'énergie, l'utilisation d'équipements, etc.

Taux de consommation des ressources matérielles - il s'agit de la quantité maximale autorisée de matières premières, de matériaux, de carburant dépensée pour la fabrication d'une unité de production d'une certaine qualité et la performance des opérations technologiques, y compris la logistique.

Les taux de consommation sont généralement exprimés comme la somme du poids net du produit fabriqué ou du poids du matériau entrant dans sa composition, et de la quantité de déchets de production acceptables, ainsi que d'autres pertes. En pratique, les taux de consommation sont classés selon divers critères, par exemple, selon le degré de détail (sommaire et spécifié) ; par objet de rationnement (par opération, par détail, par produit, par nœud), etc.

Sur la base des taux de consommation et du programme de production en logistique, les besoins de production sont prévus et tous les aspects logistiques sont développés pour la formation et la gestion des flux de matières. La présence d'un cadre réglementaire est obligatoire pour le fonctionnement des systèmes et sous-systèmes logistiques, en particulier pour la logistique de production. Les indicateurs réglementaires les plus importants sont :

Consommation spécifique de matières premières et de matériaux ;

Taux d'utilisation des matériaux ;

Coefficient de dépenses ;

Consommation utile de matières premières et de matériaux.

La consommation utile normative de matière est la masse (volume) de ressources matérielles qui forment le produit fini. Il est déterminé en fonction du dessin du produit et de la masse (volume) estimée du matériau.

Le facteur d'utilisation matière est le rapport de la consommation utile de matière sur le taux de consommation. Ce critère est l'un des indicateurs de l'efficacité des ressources matérielles, car plus le coefficient souhaité est élevé, plus l'utilisation d'un matériau particulier est complète et, par conséquent, moins il y a de déchets de production.

Coefficient de consommation - un indicateur inverse du coefficient d'utilisation des matériaux.

L'indicateur de consommation spécifique, qui est la quantité de matière réellement consommée par unité de production (travail), joue également un rôle important. Il est déterminé en divisant la quantité de matière utilisée par le volume de produits fabriqués à partir de celle-ci.

En pratique, dans la logistique, il existe même des normes telles que des normes pour le temps de la paperasserie, des normes pour le temps de la prise de décision, etc.

La condition économique de l'entreprise dépend de la qualité des normes, de leur validité et de leur exactitude. Dans les conditions du marché, le système de normes et de standards n'est pas un instrument d'intervention administrative dans la production et les intérêts économiques des unités structurelles du système logistique et du système de production, mais un élément nécessaire de l'organisation interne du processus de production et un régulateur des relations extérieures.

Le processus de production est un ensemble de processus de travail individuels visant à transformer les matières premières et les matériaux en produits finis. Le contenu du processus de production a un impact décisif sur la construction de l'entreprise et de ses unités de production. Le processus de production est la base de toute entreprise.
Les principaux facteurs du processus de production qui déterminent la nature de la production sont les moyens de travail (machines, équipements, bâtiments, structures, etc.), les objets de travail (matières premières, matériaux, produits semi-finis) et le travail en tant qu'expédient. activité des personnes. L'interaction directe de ces trois facteurs principaux forme le contenu du processus de production.
Principes d'organisation rationnelle
Les principes d'organisation rationnelle du processus de production peuvent être divisés en deux catégories : généraux, indépendants du contenu spécifique du processus de production, et spécifiques, caractéristiques d'un processus particulier.
Les principes généraux sont les principes auxquels doit obéir la construction de tout processus de production dans le temps et dans l'espace. Il s'agit notamment des éléments suivants :

• le principe de spécialisation, qui signifie la division du travail entre les divisions individuelles de l'entreprise et des emplois et leur coopération dans le processus de production ;
• le principe de parallélisme, qui prévoit la simultanéité de la mise en œuvre de parties individuelles du processus de production associées à la fabrication d'un produit particulier ; ^ le principe de proportionnalité, qui implique une productivité relativement égale par unité de temps des divisions interconnectées de l'entreprise ;

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