Farostlemezek gyártásának technológiája. Nyersanyagok és anyagok neve

A farostlemezt számos oroszországi vállalat gyártja. Nevezzük meg közülük a leghíresebbeket, és röviden mutassuk be mindegyiket.

Ez a cikk segít eligazodni a speciális gyárak termékpalettájában, és felmérni a műszaki felszereltség szintjét, amely közvetlenül befolyásolja a végtermék minőségét.

Bobruisk

A bobruiski üzem a Balarus Köztársaságban, Bobruisk városában található. Vállalat gazdag történet az 1960-as évek végén kezdődött. A cég számos változáson és átalakuláson ment keresztül. Jelenleg (2011 óta) a BusinessStroyMir LLC tulajdonosa.

Az üzemet három szakműhely képviseli. Meglehetősen modern "SCHWABEDISSEN" és "GABBIANI" importsorokkal vannak felszerelve.

A gyártási módszer lemezek - nedves. Az üzem a farostlemez gyártására összpontosít, veszélyes fenol-formaldehid gyanták használata nélkül.

A fő márka a HB. T-S. Szintén gyártanak DVPO-t (festett táblákat), valamint farost köröket és gyűrűket.

Knyazhpogostsky

A Komi Köztársaságban működő Knyazhpogost (Jevma) vállalkozás meglehetősen nehéz időket él át.

Sajnos nehéz gazdasági helyzetbe került. 2012-ben a cég korábbi formája - a DVP Plant JSC - csődbe ment.

Ennek pótlására új vállalkozás jött létre - OOO "Knyazhpogostsky DVP Plant". Van okunk remélni, hogy az utódcég folytatja a minőség hagyományát.

Korábban az üzletek termeltek nedves módon T és T-C minőségű kemény és szuperkemény lemezek.

A termékek környezetbarátak voltak – a gyártási folyamat során olyan technológiát alkalmaztak, amely teljesen elhagyja a nem kívánt kötőanyagokat.

Az új vezetés bízik a jövőben, Németország és a balti államok új piacaira tervezi a termékellátást.

Novovyatsky KDP

Az 1915 óta működő Kirovi Üzem A és B minőségi osztályú, vékony, tömör, T osztályú födémeket gyárt. nedvességállóval lakkozottés festett.

A formaldehid kötőanyagok helyett karbamid-formaldehid gyantákat használnak (E1 szabvány). A fő gyártási módszer a száraz préselés. A berendezés kizárólag importált, német.

A kínálat jelentős részét exportálják.

Szokolszkij cellulóz- és papírgyár

Egy másik régi, de szorgalmasan fejlődő, jó hírű növény. A Vologda megyei Sokolban működik. Kemény és puha farostlemezeket egyaránt kínál a fogyasztóknak.

Megfelelnek a nemzetközi szabványoknak, és sikeresen exportálják az USA-ba, Hollandiába, Finnországba és Angliába.

A cellulóz- és papírágazatban számos más vállalkozás is foglalkozik farostlemez gyártásával, különösen a mari és az arhangelszki cellulóz- és papírgyárak.

A farostlemez (MDF) olyan lemezanyag, amelyet farostok és speciális adalékanyagok keverékének magas hőmérsékleten történő préselésével nyernek. Az ipari termelés 1922-ben indult meg az Egyesült Államokban. Jelenleg a farostlemezből készült termékek gyártása a világ számos országában elterjedt. De ennek ellenére nem mindenki fog tudni válaszolni a kérdésre: "Frostlemez - mi ez?" Lássuk, mi ez az anyag, és hol használják.

Nyersanyagok farostlemez gyártásához

Farostlemez gyártásához fafeldolgozási és fűrészipari hulladékot, faforgácsot, növénytüzeket stb. használnak A fa nyersanyagait defibrátorokban gőzöléssel és őrléssel rosttá dolgozzák fel.

A préselt masszához kötőanyagként műgyantákat adnak. Számuk a puhafa és a keményfa rostok arányától függ, és általában 4-7% között változik. Puha táblák gyártása esetén a kötőanyag nem kerülhet be, mivel a farost lignint tartalmaz, amely magas hőmérsékleten tapadó tulajdonságokkal rendelkezik.

A nedvességállóság növelése érdekében cerezint, paraffint vagy gyantát vezetnek be a masszába. Ezenkívül más speciális adalékanyagokat, különösen antiszeptikumokat használnak a lemezek gyártásához.

A farostlemez gyártási módszerei

A farostlemezeket általában nedves és száraz eljárásokkal állítják elő.

A nedves módszerrel történő farostlemez gyártás során farostpépből álló deszkából szőnyeget alakítanak ki vízben, és hő hatására préselik. Ezt követően a kapott lapot lapokra vágjuk. Az ilyen anyagok nedvességtartalma 60 és 70% között van.

A száraz módszerrel a szőnyeg kialakulása levegőben, magasabb hőmérsékleten és alacsonyabb nyomáson történik a nedves módszerhez képest. Az ilyen gyártás eredménye az alacsony nyomású lemezek gyártása, amelyeket lazább és porózusabb szerkezet, valamint viszonylag alacsony páratartalom (6-8%) jellemez.

Vannak közbenső gyártási módszerek is - nedves-száraz és félszáraz. Az első esetben a födém szőnyegét vízben alakítják ki, majd megszárítják, és csak ezután préselik. A másodikban a farostlemezek gyártása száraz módszerrel történik, de az anyag nedvességtartalma megváltozik (16-ról 18%-ra).

A farostlemez fajtái

A farostlemezek tulajdonságaitól és céljától függően többféle típusra oszthatók. Nézzük meg jellemzőiket és alkalmazásukat.

Puha farostlemez - mi ez?

Az anyagot alacsony szilárdság, nagy porozitás és alacsony hővezető képesség jellemzi. A lemez vastagsága 8-25 mm lehet. Az anyagsűrűség köbméterenként 150-350 kg. méter. A sűrűségtől függően a lágy farostlemezek következő márkái különböztethetők meg: M-1, M-2, M-3.

Alacsony szilárdságuk miatt a puha táblákat nem használják alapanyagként. Leggyakrabban az építőiparban hang- és hőszigetelő anyagként használják falak, padlók, tetők stb.

Félkemény farostlemezek

Az ilyen típusú födémek szilárdsága és sűrűsége sokkal nagyobb, mint a puha födémeknél. A félszilárd farostlemez lapok átlagos sűrűsége köbméterenként legalább 850 kg. méter. A farostlemez vastagsága 6-12 mm. Az anyagot széles körben használják olyan bútorszerkezetek gyártásában, mint pl fiókok, hátsó falak, polcok stb.

Tömör farostlemez opciók

A farostlemez sűrűsége 800-1000 kg köbméterenként. méter ( nagy teljesítményű farostlemezhez). A szőnyeg vastagsága átlagosan 2,5-6 mm. Ezeket a farostlemezeket bútorok hátsó falainak, panelajtóknak és számos egyéb terméknek a gyártására használják.

Szilárd farostlemez lapok az elülső oldal sűrűségének, szilárdságának és típusának mutatóitól függően a következő osztályokra oszthatók:

T - lemez, amelynek elülső felülete nem nemesített;
T-C - finoman diszpergált fapépből készült elülső réteggel rendelkezik;
T-V - befejezetlen elülső felülettel rendelkezik, és fokozott vízállóság jellemzi;
T-SV - az anyag elülső rétege finoman eloszlatott tömegből készül, az anyagot fokozott vízállóság jellemzi;
T-P - a lemez elülső rétege színezett;
T-SP - finoman eloszlatott tömegű, színezett elülső réteggel rendelkezik;
Az NT egy csökkentett sűrűségű anyag.

Szuper kemény lemezek

Ezt az anyagot jellemzik jó minőség teljesítmény, könnyű feldolgozás és egyszerű telepítés. Megnövelt sűrűségű, amelynek értéke legalább 950 kg köbméterenként. méter. Az anyag nagy keménységet szerez a farostlemez lap pektollal történő impregnálása miatt. Ami? A pectol a tallolaj feldolgozásának mellékterméke. A szuperkemény lemezeket építési célokra használják ajtók, boltívek, válaszfalak gyártásához, gyártáshoz különféle fajták farostlemez tartályok. A padlón padlóburkolatok gyártásához használják.

Finomított farost lapok (DVPO)

A nemesített farostlemezek megkülönböztető előnyei a szép megjelenés, a kopás- és nedvességállóság. Termelésben ebből a típusból lemezeknél olyan technológiát alkalmaznak, amely többrétegű bevonat felvitelét biztosítja az elülső oldalon. Gondos feldolgozás után a felületre egy alapozóréteget viszünk fel, amely a háttérrészt létrehozza. Ezután egy mintát nyomtatnak, amely utánozza a fa szerkezetét.

A finomított táblákból ajtókat készítenek, mennyezetek és falak befejező anyagaként stb. Különféle belső bútorelemek (szekrények alsó és hátsó falai, fiókok stb.) készítésére is szolgál.

Laminált farostlemez (HDF)

A mai napig laminált farostlemezt is gyártanak. Ez egy olyan lap, amelyre speciális műgyanta-összetételt alkalmaznak. Ennek a bevonatnak köszönhetően a laminált farostlemezt fokozott szilárdság és nedvességállóság jellemzi. Ez lehetővé teszi a különféle célokra történő felhasználását.

Farostlemez: lapméretek

A kis vastagság ellenére a farostlemezek meglehetősen lenyűgöző méretűek. Tehát a szőnyeg hossza 1,22-3 m, szélessége 1,22-1,7 m lehet. Farostlemezt is gyártanak, amelynek lapméretei 6,1 × 2,14 m. Ez a maximális legyártott terület farostlemez . A lapméretek lehetővé teszik az ilyen anyagok ipari felhasználását.

Következtetés

Most már tudjuk a választ a következő kérdésre: "Frostlemez - mi ez?" A tudatosság fontos szempont bizonyos építőanyagok kiválasztásakor. Végtére is, az építés vagy az elvégzett homlokzati munka minősége és pénzügyi költsége a helyes választástól függ.

A farostlemez gyártás nedves és száraz módszerekkel történik.
Farostlemez nedves gyártása magában foglalja az olyan műveleteket, mint a forgácsolás, a kapott rostos massza méretezése, szőnyeg kialakítása, préselés, a táblák olajos impregnálása, hő-nedvesség kezelés és a deszkák vágása.

A mosott faforgácsot kétlépcsős őrlésnek vetjük alá. Az első őrlést defibrátormalmokban végzik, ahol a forgácsot gőzölik és nagy szálakká dolgozzák fel. A második őrlés finomítókon történik, amelyek 0,04 mm vastagságú és 1,5...2 mm hosszúságú vékonyabb szálak előállítását teszik lehetővé. Az ilyen szálakból farostpép vizes oldatát készítik - cellulóz, amelyet gyűjtőkben vagy medencékben tárolnak, időnként megkeverve egy bizonyos tömegkoncentráció fenntartása érdekében, megakadályozva, hogy a rost leülepedjen a fenékre.

A kapott pépet ezután egy folyamatos enyvező dobozba küldik, ahol összekeverik fenol-formaldehid gyantával. Az emulgeálószerben előállított hidrofób adalékanyagokat, keményítőszereket és kicsapószereket keverőszivattyúval is betáplálják, legfeljebb 60 ° C hőmérsékleten és olyan térfogatban, amelynél a kapott szuszpenzió koncentrációja a kőzet összetételének bármely arányában megfelel. szálak a nyersanyag öntés előtt 0,9 ... 1, nyolc%. Ezen komponensek adagolása a táblák típusától, a szálak összetételétől, a vízfogyasztástól, a préselési módoktól stb. függ.

A farost szőnyeg kialakítása öntőgépekben végtelenített hálón történik. A szőnyeg végső páratartalma 3,2 mm vastag kemény és szuperkemény táblák esetén (72 ± 3)%, a 12 mm vastagságú puha tábláknál - ((61 ... 63) ± 1)%. Nyers födémek kialakításához a préselt szőnyeget úgy vágják le, hogy a hosszban és szélességben 30-60 mm-rel kisebbek legyenek a kész födém méreténél.

A farostlemez melegpréseléséhez többszintes (20 emelet) hidraulikus préseket használnak. A tányérok be- és kirakodását miegymás végzi. A farostlemez préselési ciklus három fázisból áll, amelyek mindegyikét egy bizonyos nyomás, tartási idő és a lapok nedvességtartalma jellemez.

Az első fázis a pörgés. A rostos szőnyegről 4,2...5,5 MPa nyomás alatt 30 másodperc alatt eltávolítjuk a vizet. A páratartalom ugyanakkor 45% -ra csökken, és maga a lemez felmelegszik, tömörül.

A második fázis a szárítás. A födémeket 3,5...7 percig csökkentett nyomáson (0,65...0,85 MPa) tartják, amelynél a födémek páratartalma eléri a 8%-ot.

A harmadik fázis a lemezek keményedése, amely hozzájárul a tömörítésükhöz, a szilárdság növekedéséhez és a hidrofób tulajdonságokhoz. A lemezeket 0,65...0,85 MPa nyomás alatt tartjuk 2...3 percig.

Az így létrejövő lemezek végső nedvességtartalma 0-,5 ... 1,5%, hajlítószilárdsága legalább 35 MPa kell, hogy legyen, amit az eljárás technológiai paramétereinek betartásával biztosítunk: farostlemez vastagsága, szélessége préslemezek és az alapanyag kőzetösszetétele.

A lágy farostlemezeket a melegsajtolás mellett rostos szőnyegek folyamatos hengerszárítókban történő szárításával állítják elő, amelyben a szabad nedvességet eltávolítják. A szárítóban 8-12 sor görgős szállítószalag van, amelyek telített gőzzel fűtöttek 0,9...1,2 MPa nyomáson. A levegő keringési sebessége 5...9 m/s, száradási ideje 1,5...2 óra 2...3%-os nedvességtartalomig.

A tábla szilárdságának és hidrofób tulajdonságainak javítása és stabilizálása érdekében ezeket alá kell vetni hőkezelés sejtekben időszakos akció. A hűtőközeg bennük 190...210°C hőmérsékletű, 1,8...2,2 MPa nyomású túlhevített víz. A légmozgás sebessége legalább 5 m/s. A hőkezelési idő a lemezek vastagságát figyelembe véve 3...6 óra.

A lemezek hőkezelés utáni méretstabilitása érdekében lehűtik, majd nedvesítik őket párásító gépekben vagy szakaszos kamrákban. A nedves táblákat méretre vágják, majd legalább 24 órán keresztül érlelik.

A szuperkemény lemezeket hő- és nedvességkezelési eljárásnak is alávetik, de miután impregnálógépben száradó olajokkal impregnálják, a szilárdság és a vízállóság növelése érdekében.

Farostlemez gyártása száraz módszerrel nagyjából ugyanaz nedves farostlemez gyártás . De a száraz módszerrel 5...12 mm vastagságú kétoldalas simaságú és speciális tulajdonságú (tűz- és bioálló, profilozott stb.) táblák is készíthetők.

A farostlemez száraz eljárással történő előállítása abban is különbözik, hogy a forgács őrlésekor a gőzölés, a szálak külső és belső rétegre történő szétválasztása, valamint adalékanyagokkal és gyantával való keverése is benne van.

A szőnyeg szárított szálakból nemezeléssel és vákuumtömörítéssel, majd szalaghengeres és formázóprésekkel préselve készül. A melegsajtolás 5...7 percig tart és 200...230 °C hőmérsékleten, egyszeri nyomásemeléssel 6,5 MPa-ig 15...25 s-ig, lépésenkénti kisütésével először 0,8... .1 ,0 MPa, majd nullára. A profilozott farostlemezeket speciális mátrixok nyomólapjaira rögzítik.

Jelenleg sikeresen felveszi a versenyt a homogénebb szerkezetű forgácslappal MDF anyag, ami sokkal könnyebben vágható és feldolgozható.

Minden lapot, függetlenül az előkészítés folyamatától, 24 órás expozíció után körfűrészeken méretre vágják a méretező- és vágógépekhez a szabványos méreteknek megfelelően.

A farostlemezt száraz folyamatos eljárással állítják elő a "Bison" cég vonalán

1) Az előállított termékek, alapanyagok és alapanyagok jellemzői

A száraz folyamatos gyártási módszerrel készült farostlemezek keményfából és tűlevelű fából készülnek kötőanyag hozzáadásával.

A táblák méreteinek és alapvető fizikai és mechanikai paramétereinek meg kell felelniük a TU BY 600012401.003-2005 "Farostlemezek" előírásainak.

A lemezeket a TU BY 600012401.003-2005 szerint tesztelték.

A nyersanyagoknak és anyagoknak meg kell felelniük a vonatkozó szabványok követelményeinek (1.1. táblázat).

1.13. táblázat – GOST vagy TU nyersanyagokra és anyagokra

Nyersanyagok és anyagok neve	GOST vagy TU
Technológiai chipek	GOST 15815-83
Technológiai forgács vékony fákból vagy ágakból
Karbamid-formaldehid gyanta minőségek:
	TU 135747575-14-14-89
vagy KF-MT-15	TU 6-06-12-88
Műszaki ammónium-klorid	GOST 2240-73
Ammónium-szulfát	GOST 9097-82
Tűzifa hidrolízis gyártáshoz és farostlemez gyártáshoz	OST 13-200-85
Nyersfa technológiai	TU RB 100195503.014-2003

Farostlemez száraz folyamatos eljárással történő előállításához a fa alapanyagok alábbi fajösszetétele javasolt:

50% - nyárfa, nyár, éger

20-30% - puhafa

20-30% - nyír

A fa alapanyagok fajtái közötti arány a következőképpen javasolt: technológiai forgács - legalább 70%;

vékony fákból vagy ágakból származó technológiai forgács - legfeljebb 30%;

fűrészelésből, fafeldolgozásból származó fűrészpor használata megengedett - legfeljebb 10.

2) Technológiai folyamat

A farostlemez száraz folyamatos eljárással történő előállításának technológiai folyamata a következő műveleteket tartalmazza:

Nyersanyagok, anyagok átvétele, tárolása

Folyamat chip előkészítés

Technológiai forgácsok rosttá őrlése

Kötőanyag és keményítő bevezetésének előkészítése.

Fapép szárítása

Farost szőnyeg kialakítása

Farostlemezek préselése

Lapok formázása, egymásra rakása és csomagolása

2.1) Nyersanyagok és anyagok átvétele.

A farostlemezek gyártásának alapanyaga a beszerzett technológiai apríték, a faipari vékony fákról és ágakról származó technológiai apríték, a rögös famegmunkálási és fűrésztelepi hulladékból származó forgács, tűzifa, tűzifából készült technológiai apríték.

A nyersanyagokat közúton szállítják és kirakodják egy nyitott raktárba.

A GOST 15815-83 szerint a bejövő forgács minden tételéből mintát vesznek elemzés céljából a tűlevelű és keményfa, a kéreg, a rothadás, az ásványi szennyeződések és a frakcionált összetétel meghatározására.

A chipek mennyiségének elszámolásának és a mérési módszereknek meg kell felelniük az OST 13-74-79 vagy a GOST 15815-83 szabványnak.

A zúzott nyersanyagok tömegének ismert nedvességtartalmú térfogatra átvitele a következő képlet szerint történik:

ahol V a faapríték térfogata köbméterben; m - faforgács tömege, t; - forgácssűrűség a tényleges nedvességtartalom mellett, kg/m.cub.

A karbamid-formaldehid gyantát vasúti tartályokban szállítják a vasúti tartályok fogadására és kirakodására szolgáló osztályra. A gyantát a tartályok töltöttségi szintjével számolják el, a kalibrált skálán leolvasott értékkel, a térfogatot tömeggé alakítva úgy, hogy a mért térfogatot megszorozzák a gyanta sűrűségével. A beérkező gyanta minden egyes tételéből mintát vesznek elemzésre a TU 135747575-14-14-89 vagy a TU 6-06-12-88 szerint.

Az ammónium-szulfátot (ammónium-kloridot) zsákos szállítással szállítják a műhelybe. A szilárd, csomagolt vegyszerek elszámolása a címkén feltüntetett minden egyes zacskó súlya alapján, vagy mérlegelés útján történik.

A telephelyre közúton szállított tűzifát KB572-es toronydaru rakod ki és rakosgatják a fajösszetétel szerint. Az alapanyag átmérője 800 mm-re van beállítva, hossza 1-6 m, 1 m-es gradációval. Az alapanyagok hibái nem megengedettek:

Külső rothadás;

elszenesedés;

hangrothadás;

Egyéb hibák és hiányosságok megengedettek. A tűlevelű és lombhullató fajok alapanyagait kéreggel és kéregtelenítve szállítjuk. A legfeljebb 3 m hosszú tűzifa mérését és elszámolását a GOST 3243-88 szerint, 3 m-nél hosszabb ideig - a GOST 2292-74 szerint - végzik. 2 m-nél rövidebb nyersanyagok - zsákokban.

2.2) Faapríték előkészítése, válogatása

A telephelyre közúton szállított tűzifát KB572-es toronydaru rakod ki és rakosgatjuk a fajösszetétel szerint. A köteg magassága nem haladhatja meg 1 DE hossza, de nem haladhatja meg az ebbe a kazalba rakott rönkök másfél hosszát. A rönkköteg magassága kézzel rakáskor legfeljebb 1,8 m lehet.

A tűzifát a kazalból egy KB572-es toronydaru táplálja a felüljáróba. A felüljáróról az alapanyagot darabonként a rönkhordozóra hengerítik. A nyersanyag rönkszállító láncos szállítószalag segítségével az MPP8-50GN tárcsás aprítóba kerül, ahol technológiai aprítékká dolgozzák fel.

Az MRR8-50GN lemezaprító műszaki jellemzői:

Térfogati termelékenység, m3/óra 50

2. Térfogati termelékenység 50-90 átmérőjű fagyatlan fa vágásakor

600-800mm, m3/óra

3. Megmunkált fa méretei, mm:

Átmérője 200-800

Hossza legalább 1000

60-200 mm átmérőjű fa feldolgozása megengedett, csomagokba csoportosítva. A csomag mérete nem haladhatja meg a patron betöltőablakának méretét

4. Faapríték geometriai méretei a GOST 15815-83 szerint

5. Tokmány átmérője, mm 850 2.7

6. Pengetárcsa:

Átmérő, 2900 mm

Vágók száma, db 25 db

A tárcsa dőlésszöge a horizonthoz képest, fok. 37

Sebesség, ford./perc 152

7. Lemezhajtás - villanymotor:

AO3-400M-10V2 típus

Teljesítmény, kW 160

Sebesség, rpm 590

8. Előtolás

Teljesítmény, kW 2.2

Sebesség, rpm 750

Mennyiség, db 2

6. kép - Faapríték tárolásának és válogatásának technológiai sémája

7. ábra - A faforgács tisztításának sémája vízmosóban

9. Teljes méretek, mm:

Hossz, 6805 mm

Szélesség, mm 5090

Magasság, 3265 mm

A forgácstároló terület (6. ábra) két részből áll: egy keményfa apríték tárolóból és egy puhafa apríték tárolóból. A közúton szállított technológiai faaprítékot a tűlevelű (12), keményfa (14) faapríték betontároló területére szállítják. A faaprítékraktárban a kupacok kialakítása buldózer segítségével történik. Egy buldózer táplálja a forgácsot a betonozott területről a puhafa-apríték adagolóállomására (4) és a keményfa-apríték adagolóállomására (13). A puhafa-apríték adagolóállomásáról (4) a technológiai aprítékot kaparó szállítószalagok (7) táplálják az SSh-120 (11) válogatására. A keményfa apríték adagoló állomásáról (13) a forgácsot kaparó szállítószalagok vezetik a REWiBRALL típusú (10) osztályozóba, amelynek kapacitása 700 kg/h abszolút száraz apríték. A válogatók két szitával és egy raklappal rendelkeznek, és a faforgácsot három frakcióra választják szét. A felső szita 50x50 mm-es és 40x40 mm-es, az alsó 8x8mm-es nyílásokkal rendelkezik. A felső szitából a durva, az alsó szitából a finom frakciót szállítószalag vezeti be a forgácsszűrő bunkerbe.

A faforgács optimális mérete 15-35mm, vastagsága 4-6mm. A kondicionált faforgács a szállítószalagon kerül a vízmosóba. A faapríték tisztításának sémája a vízmosónál a 7. ábrán látható.

A szállítóeszközön keresztül a forgács a mosómű nehézrészecske-leválasztójába (1) jut, ahol a lapátkerék (3) található, és a forgácsot víz alatt összekeveri. A forgácsot alulról felfelé felszedő víz áramlásának köszönhetően a forgács nem juthat be az alatta található közbenső tartályba (4) és a zsilipkapun (7) keresztül távolítható el. Csak a nagy fajsúlyú ásványi szennyeződések képesek leküzdeni a víz áramlását és belesüllyedni a köztes tartályba. Ugyanaz a vízáram vezeti a forgácsot a víztelenítő csavar (2) alsó részébe, amely egy lyukakkal ellátott patakkal van ellátva a víz elvezetésére a forgácsból a tölcsérbe (6) történő szállítás során. A tálca nyílásait vízzel megtisztítják, amelybe betáplálják felső rész tálca. A víz a részecskékkel együtt belép a közbenső tartályba (5), majd visszatér a keringtető rendszerbe.

A víztelenítő csiga (2) által szállított forgács a forgácstölcsérbe (6) kerül, ahonnan a gőzölő kamrába kerül. A tölcsérbunker téli fűtésére egy fűtőtestet (14) szerelnek fel, amelybe gőzt vezetnek, és egy ventilátort (15), amely forró levegőt fúj a bunkerbe.

A tölcsér feltöltésének szabályozására egy gamma-sugárzóval ellátott mérőeszköz van felszerelve, amely a következőképpen működik.

A védőburkolat és a sugárzásérzékelő egymással szemben van felszerelve. A radioaktív anyag által kibocsátott gamma-sugarak áthatolnak a falakon és az üres tartályon. A Geiger-számláló a sugárzást áramimpulzusokká alakítja, amelyeket egy kéteres kábelen továbbítanak, és egy vezérlőeszközben (Gammapilot) összegeznek. A kapott áramot ezután a kimeneti relé bekapcsolására használják. Ha a tartály chipekkel való megtöltési szintje meghaladja a gamma-sugárzás áthaladásának magasságát, akkor a gamma-sugárzás csillapodik, a kimeneti relé kapcsol, és a chipek ellátása leáll.

A nehézrészecske-leválasztóba (1), majd a közbenső tartályon (4) keresztül jutó nehéz részecskék (ásványi szennyeződések) a tartály oldaláról nyíló zsiliphez (7) kerülnek, amelyben leülepednek. Egy idő után a tartályoldali zár bezárul, és kinyílik egy leeresztő nyílás, amelyen keresztül a nehéz részecskék és a víz csővezetékeken keresztül a tárolótartály (11) többkamrás leállító medencéjébe (8), ahol a tisztító kaparó szállítószalag ( 10) található.

A víztelenítő csavarból (2) a szennyvízzel együtt távozó lebegő részecskék bejutnak a közbenső tartályba (5) és felhalmozódnak a fenti zsiliphez hasonlóan működő zsilipben (7). A zsilip (7) a lebegő részecskéket is szállítja a többkamrás lefúvató medencébe (8).

A zsilipek ilyen módon történő ürítése (az ürítési ciklusok egymástól függetlenül állíthatók) után a leeresztő nyílások lezárásra kerülnek, és az önműködő elzáró szelepeken keresztül a zsilipek automatikusan feltöltődnek vízzel. Ezt követően a tartály felőli oldalról ismét kinyitják a zsilipeket.

A többkamrás lecsupaszító medencéből (8) a szennyvízben lévő nehéz részecskéket (ásványi szennyeződéseket) egy kaparó szállítószalag a szállítócsigás szállítószalagra táplálja. Egy szivattyú (12) segítségével a tárolótartály (11) tartalékmedencéjéből (9) a tiszta vizet a víztelenítő csavar (2) perforált tálcájának mosására irányítják. Ennek a víznek egy része visszakerül a tárolótartályba (11).

A szivattyú (13) a közbenső tartályból (5) a nehézrészecskék-leválasztóba (1) juttatja a vizet, ahonnan a víz a faaprítékkal együtt ismét a víztelenítő csavarra (2) kerül. Ebben a körben a zárak működése miatti vízveszteségeket a keresztöblítésből származó vízzel pótolják.

2.3) Technológiai apríték szálká őrlése

A technológiai forgácsok köszörülése során el kell érni a fa legteljesebb szétválását az egyes szálakra, ami biztosítja a részecskék felületének növekedését és plaszticitásuk növekedését. A plaszticitás növekedése elősegíti a részecskék konvergenciáját a farost szőnyeg kialakítása és a táblák préselése során. A szálak plaszticitásának biztosítása érdekében a forgácsot 0,7-1,2 MPa nyomású telített gőzzel kezelik az őrlés előtt.

A gőzölés és őrlés során a fa részleges hidrolízise történik. A vízben oldódó termékek a további technológiai feldolgozás során visszamaradnak a szálakban, részt vesznek a szálak közötti fizikai-kémiai kötések kialakításában. A hidrolízis során funkciós csoportok képződnek a rostok kitágult felületén. A különböző fafajták eltérő feldolgozási feltételeket igényelnek. Tehát a lucfenyő, a fenyő és a fenyő, amelyek telítetlen savakat tartalmaznak, amelyek extrakciós anyagokban képesek polimerizálni, minimális hőkezelést igényelnek. Más fajok, mint például a nyír és a nyárfa, szigorúbb hőkezelési feltételeket igényelnek. A keményfa aprítékhoz a finomító csiszolótárcsáinak hidraulikus nyomásának nyomása éppen ellenkezőleg, kisebb, mint puhafánál.

A "PR-42" FIRM "Pallmann" finomítón a rost előállításának technológiai sémája a 8. ábrán látható. A mosóüzemből a forgácsot a finomítótölcsérbe (1) öntik. Ugyanebben a bunker-tölcsérben a pneumotransport szolgálja ki az FOS dugványait. A bunkerből - tölcsérforgácsot és fűrészporral töltött (csizma) csiga (2) kerül a gőzkazánba (4). A gőzölő kazánból a forgácsot az ürítőcsavar (5) a fix és forgó tárcsák közötti őrlőkamrába (6) táplálja. A keletkező szálat gőznyomással a leeresztő szelepen keresztül a tömegcsőbe (8), majd tovább a szárítócsőbe löki.

A finomító beindításakor keletkezett, vízzel átitatott rost egy ciklonon (9) keresztül az indító száltartályba kerül.

A "PR-42" finomító műszaki jellemzői

Termelékenység abszolút száraz roston, kg/óra 5500

A gőzölő kamra térfogata, m3 2,5

Chip párolási idő, min 3-6

Gőznyomás, MPa 0,7-1,2

Üzemi hőmérséklet, С 190

Gőzfogyasztás, kg/h 5000

Csiszolótárcsa átmérője, mm 1066,8

A lemez forgási frekvenciája, mm - 1 1485

Motor fordulatszám, min-1 1485

Motor teljesítmény, kW 1600

A motor hűtőfolyadékának típusa

A töltőcsavar forgási sebessége a finomító termelékenységétől és a forgács térfogatsűrűségétől függ (9. ábra). Tehát 5,5 t/h finomítói termelékenység és 150 kg/m3 apríték térfogatsűrűsége mellett a töltőcsiga forgási sebessége 62 perc-1 lesz.

A chips gőzölésének időtartamát diagramok segítségével határozzuk meg (10-12. ábra). Az őrlőmű termelékenységét (a kirakócsiga fordulatszámát) a 10. ábra szerint állítjuk be, majd a gőzölés időtartamát a forgács térfogatsűrűségétől függően a 11-12. Így például 32 min-1 csavarsebességnél a finomító teljesítménye 5,0 t/h abszolút száraz szál (150 kg/m3 apríték térfogatsűrűség mellett). A 11. ábra szerint megállapítható, hogy ilyen termelékenység mellett a szálgőzölés időtartama 2-5 perc lehet a gőzölő kazán faaprítékkal való feltöltésének 1,6-4,0 m magasságában.

A tárcsák közötti hézag, a tárcsák hidraulikus szorítónyomása és a leeresztő szelep nyitási foka jelentősen befolyásolja a keletkező szál minőségét. A finomító termelékenységének növekedésével a különbséget növelni kell. A szükséges hidraulikus nyomást a forgács kőzetösszetételétől függően kell beállítani.

A lemezek közötti hézagot egy beállított mikrocsavar segítségével lehet beállítani. A mikrocsavar egy teljes fordulata a tárcsa axiális elmozdulását okozza 0,75 mm-rel. Ha a mikrocsavart „jobbra” forgatjuk, a lemezek közelednek egymáshoz és fordítva. A hézag mérése mérőszondával történik, a mérési eredmény 0,01 mm-es pontossággal digitális eszközre kerül. A tárcsák érintkezési pontja a mérőszonda nulla pozíciója. A korongok érintkezési pontjának meghatározásához a mikrocsavart „jobbra” forgatjuk, amíg egy sípoló hang meg nem jelenik, ami akkor következik be, amikor a forgó korong az állóval érintkezik, majd a mikrocsavart elforgatjuk. « balra » a szükséges rés beállítása előtt, melynek értékét digitális jelző mutatja.

A lemezek csak 1-2 másodpercig érintkezhetnek, ellenkező esetben túlmelegedés és a szegmensek tönkremenetele lehetséges.

A finomítót úgy kell elindítani, hogy a tárcsák között legalább 5 mm-es rés legyen, így elkerülhető, hogy lapos tárcsákkal induljon. Ha a csiszolókorongok 5 mm-nél kisebb távolságra vannak egymástól, akkor a mikrocsavar „balra” forgatásával továbbra is szét vannak választva, amíg a finomító kezelőpaneljén ki nem gyullad a „rotor in position” lámpa, ami azt jelzi, hogy a csiszolókorongok 5 mm-re vannak egymástól.barátom.

A forgács adagolása előtt az őrlőkamrát legalább 100°C hőmérsékletre kell felmelegíteni.

A szál első részeinek kiürítése után a tárcsák közötti rést be kell állítani, figyelembe véve a leeresztő szelep működését és a tárcsák hidraulikus nyomását, hogy a kívánt minőségű szálat kapják. A finomító indítása után némi idővel a motor terhelése csökkenni kezd, ami a rés növekedését jelzi. Ebben az esetben a tárcsákat összehozzák a motor terhelésének kezdeti jelzésére.

Az állandó hézag és a tárcsaszegmensek egyre növekvő kopása mellett a motor által fogyasztott elektromos teljesítmény növekszik. Egy adott hézag megtartásához ebben az esetben növelni kell a tárcsák hidraulikus présnyomását.

A leeresztő szelep is fokozatosan elhasználódik, ezért működés közben időszakosan módosítani kell a nyitás mértékét.

8-11

12-13 kép

A gyanta és keményítő munkaoldat elkészítésének és adagolásának sémáját a 12-13. ábra mutatja.

A raktárból a karbamid-formaldehid gyantát szivattyúval (1) egy 9000 kg térfogatú ellátó tartályba szivattyúzzák, ahonnan a gyantát egy 200 literes mérőedénybe (4) görgetik, majd onnan a 300 literes tartály a gyanta munkaoldatának elkészítésére (8). Hígítás és erőteljes keverés után a gyantaoldatot elemzésre használjuk.

A keményítőt előkészítik és befecskendezik a tömegcsőbe.

A zsákokban lévő ammónium-szulfátot (ammónium-klorid) a keményítő előkészítési helyére táplálják, és keverés közben vízben oldják egy 480 literes tartályban (1). A víz hőmérséklete 35-40 C legyen. A víz adagolása a mérő (2) szerint történik. Elkészített oldat keringető szivattyú(8) az adagolótartályokat (6) egyenként töltik meg a szűrőkön (7) keresztül. Az adagolószivattyú (10) szállítja a keményítőoldatot az olajvezetékbe. A gyantás farost csomókat a nehéz anyagleválasztóban leválasztják és eltávolítják a patakból. A szabványos farost, csomók nélkül, egy ventilátorral ciklonokon keresztül jut az alakítógép szállítószalagjához.

14. ábra - Fapép szárításának technológiai sémája

2.4) A pép szárítása

A farostmassza szárítása a finomító után a Scheuch cég (Scheuch) RT60 szárítócsövében történik, amelyen áthaladva a farostmassza forró gázáramban 6-12% nedvességtartalomig szárítódik. . A szárítószer levegővel kevert forró gázok, amelyek a földgáztűzhely égőjében égéskor keletkeznek. A szárítás folyamatát automatikusan szabályozza a szárítóból kilépő gáz-gőz keverék hőmérsékletének adott szinten tartása a kemenceégőbe juttatott földgáz mennyiségének változtatásával. A szálak begyulladásának megakadályozása érdekében a szárítószer hőmérséklete a szárító bemeneténél nem haladhatja meg a 170 C-ot.

A farost tömegszárítás technológiai sémája a 14. ábrán látható.

A (2) kemence CK-100-G égőjét (1) földgázzal táplálják az égetéshez. Az égés során keletkező forró gázok levegővel keverednek, és egy füstelvezetőn (3) a szárítócsőbe (5) táplálják. Ezzel egyidejűleg a présernyőből összegyűjtött formaldehidet tartalmazó levegőt (6) betáplálják a kemencébe égés céljából. A finomítóból a farostmasszát a tömegcsövön (7) keresztül vezetjük be a szárítócsőbe. A kötőanyag és keményítő munkaoldata a tömegcsőbe kerül, ahol a szál szállítása során fellépő áramlás turbulenciája miatt intenzív keveredés következik be a szálakkal. A szárítócsőben a forró gázok áramlásában a nedves szálat 6-12%-os nedvességtartalomig szárítják 3-4 másodpercig, és négy ciklonba (8) táplálják, amelyben a száraz szálat elválasztják a szárítószertől. , majd a zsilipkapun (9) keresztül kirakják a szállítószalagra (10).

Amikor egy szál meggyullad a szárítóban, a Grecon tűzérzékelő és lokalizáló rendszer automatikusan működésbe lép, a szállítószalag (10) ellenkező irányban bekapcsol, és a kialudt szálat eltávolítják a patakból.

A szalagos szállítószalag száraz szálai a nehéz szálasanyag-leválasztóba (11), majd az alakítógép ciklonjába jutnak.

A fapép szárítási folyamat fő technológiai paramétereit az 1.16. táblázat tartalmazza

1.16. táblázat – Főbb technológiai paraméterek

Paraméter neve		Paraméter értéke
A szárítószer hőmérséklete a szárítócső bemeneténél
A szárítószer hőmérséklete a szárítócső kimeneténél
Kezdeti rostnedvesség
A rost végső nedvességtartalma
Szárítószer sebessége
Áthaladó rostok tömege
szárítógép 1 órán keresztül

A szárítási mód vezérlését és szabályozását a szárító be- és kimeneténél, a kemencében lévő kaszkádszabályozási és hőmérséklet-szabályozási rendszer végzi.

A szárítási mód beállítása úgy történik, hogy a szárítócső kimeneténél a szárítószer bizonyos hőmérsékletét a szárítócső kimeneténél elhelyezett hőellenállásokhoz csatlakoztatott szabályozó szabályozó segítségével állítják be. Ha a beállított hőmérsékleti értéket 5-10°C-kal túllépjük, az égő automatikusan kikapcsol.

A szárítóanyag maximális hőmérséklete a szárítócső bemeneténél a szárítócső bemeneténél telepített hőellenállásokhoz csatlakoztatott elektronikus vezérlővel állítható be. Ha a beállított hőmérsékleti értéket túllépik, a szárító szálakkal és az égő tüzelőanyag-ellátása automatikusan kikapcsol.

Ha a szárító után beszerelt egységek egyike meghibásodik, a szárítóba való szál és az égő tüzelőanyag-ellátása automatikusan leáll.

A szárítót hetente legalább egyszer meg kell tisztítani a laza szálaktól. A szárítógépet csak akkor szabad tisztítani, ha a szárító hőmérséklete 30°C-ra csökken, és a motorok le vannak kapcsolva. Az összes szárító hajtómotor biztosítékát el kell távolítani.

A szárítócső vagy a ciklonok cellulóz eltömődése általában a bemeneti és kimeneti hőmérséklet túllépését eredményezi, és a szárító automatikusan leáll. Ha ez nem történik meg, azonnal kapcsolja ki manuálisan az égőt, állítsa le a szárító szálellátását és tisztítsa meg.

Kényszer vagy speciális leállás után a szárítóba történő szálellátást fokozatosan, a termelékenység erőteljes növekedése nélkül kell megkezdeni.

Száltűz esetén a tűzoltó rendszer automatikusan működésbe lép a szárító vízellátásával. A tűz eloltása után a szárítót alaposan meg kell tisztítani, és a vizet el kell távolítani a ventilátorból.

2.5) Farost szőnyeg kialakítása.

A formálás technológiai műveletének célja meghatározott méretű, vastagságban és szélességben összefüggő farost szőnyeg előállítása. A farost szőnyeg kialakításának technológiai folyamata összefonódik más területekkel. A farost szőnyeg kialakítása egy formázókamrában történik (15. ábra).

A fogadó ciklonokból származó rost a zsilipajtókon keresztül a szalagos szállítószalaghoz (1) jut, amely a formázókamra adagolótartályába (2) szállítja. Ezzel egyidejűleg a szállítószalag oda-vissza mozgásokat végez, elosztva a szálat a garat-adagoló (2) szélességében. A szállítószalagról (1) a rostos anyag az adagológarat adagoló szállítószalagjába (3) jut. Ha a rostos anyag szintje elér egy bizonyos magasságot, akkor a felesleges szálat a kiegyenlítő fésűk (4) visszadobják. Ezután a kiöntött szál térfogatával egyenes arányban álló adagoló szállítószalag (3) a szálat a kiöntőhengerekre (5), majd az ellentétesen forgó nyitóhengerekre (6) táplálja. irányokat. A 6 nyitóhengereken való áthaladás után a rostos anyagot a vákuumdobozok (7) által generált légáram felveszi és a mozgó szalagra (11) rakja le. A háló légáteresztő képessége és az alatta lévő erős szívóképesség miatt a rostos szőnyegréteg tömörödik és egyben feltekercselődik. A rostos szőnyeg vastagsága a szalagháló sebességétől függ. A kialakított rostos szőnyeget egy skalpolóeszköz (8) előre meghatározott magasságra vágja. A fejtető készülék egy fogazott hengerből áll, amely eltávolítja a felesleges anyagot, amelyet pneumatikus rendszer távolít el, majd ismét visszaküldi további felhasználásra. A szálréteg vastagságát a radioizotópos sűrűségmérő (9) szenzora mögé állítjuk be, és a rács sebességének változtatásával vagy a skalpoló készülék magassági mozgatásával automatikusan egy adott szinten tartjuk. A kialakított szőnyeget szalaggörgős alányomóval (10) előpréselik, melynek eredményeként a szőnyeg magassága 2-2,5-szeresére csökken, szállíthatósága megnő.

15. ábra - Faszálas szőnyeg kialakításának vázlata

16. kép - Farostlemezek préselésének technológiai sémája

2.6) Farostlemez préselése

A farostlemezek préselése a „Berstorff” cég „Auma-ZOR” folyamatos kalanderes présgépében történik (16. ábra).

Az "Auma-ZOR" sajtó technológiai jellemzői:

A naptár átmérője, 3000 mm

A préselő fűtőhengerek átmérője, 1400 mm

Az üresjárat és a hajtóhenger átmérője, 1400 mm

A naptár munkaszélessége, 2500 mm

Acélszalag hossz, mm 27900

Acélszalag szélessége, 2650 mm

Acélszalag vastagság, 2,1 Tisztítóhengerek száma, old

A kalander és a tekercsek melegítése termikus olaj

A kalander és a hengerek hőmérséklete, °С 200-ig A hidraulikus bilincs maximális üzemi nyomása, MPa:

2-es tekercs 20

3. dobás 15

4-es tekercs 28

Maximális üzemi nyomás a hidraulikus rendszerben

Acélszalag feszültség, MPa 14

Préselési sebesség, m/perc 3-30

Az élek levágása után a farost szőnyeget egy szalagos szállítószalag (18) a fémdetektoron keresztül a kalanderprés bemeneti zónájába vezeti, egy folytonos acélszalaggal (7) befogja és egy kalanderhez (1) nyomja. 160-190°C-ra melegítjük. A préselés főként nyomóhengerekkel (2,3,4) történik, amelyek előre meghatározott nyomással préselik az acélszalagot és a farost szőnyeget. A tekercs (4) utáni területen a szőnyeget acélszalag tartja előre préselt állapotban, a kötőhenger (5) végül felmelegszik és kikeményedik, feszültséget hoz létre az acélszalagban, a meghajtó szalagot kell lehúzni a tekercsről (6). A kapott födémet a vezetőgörgők mentén szállítják, áthaladnak a vastagságmérőn (19), és betáplálják a méretező és vágógépbe.

A vonal lehetőséget ad a texturált gőzvezető papír egyrétegű bevonatának felvitelére a kialakított farost szőnyegre, annak utólagos préselésével. Erre a célra egy lamináló egységet (22) használnak, amely közvetlenül a kalander (1) előtt helyezkedik el, és egy keretet képvisel, amelyen a munka- és tartalékpapír tekercs (legfeljebb 600 mm átmérőjű), valamint három vezetőhenger. (148 mm átmérőjű) vannak rögzítve. A tekercs felszerelése után a papírcsíkot át kell vezetni a három vezetőhengeren a kalander bejáratához. Közvetlenül a laminálás megkezdése után a fék mellett elhelyezett nyomásszabályozóval be kell állítani a papírszalag szükséges feszességét, a bevonógép maximális sebessége 50 m/perc.

A lamináláshoz gőzvezető papírt használnak, súlya 1 nm. ami 60-150g., munkaszélessége pedig 2550 mm.

2.7) Farostlemez méretezés, csomagolás és egymásra rakás A kalanderprésben végzett melegsajtolás és az automatikus vastagságmérés után egy folyamatos farostlemez szeletet két tekercsben betáplálunk egy ME-02 (Shwabedissen) méretező és vágógépbe.

A gép 2 darab maróval és négy körfűrésszel van felszerelve hosszanti vágás(két maró és két fűrész a hosszanti élek vágásához és két fűrész a födém hosszában két vagy három részre vágásához) és öt keresztvágó fűrész. Az élvágó táblák törővel vannak felszerelve. A szélek pneumatikus rendszerrel történő összezúzása után egy hulladékgyűjtőbe kerülnek, hogy a kazánkemencében ezt követően elégessék. A keresztirányú vágásra szolgáló fűrészek sorba és egymáshoz közel helyezkednek el, és vágáskor ívben oszcilláló mozgásokat végeznek, míg a 2-3 másodpercenkénti lemezt szorítóhengerek és ütközők rögzítik, ívet képezve a gép előtt. A deszka vágása után a fűrészek felemelkednek, a vágóhengerek visszahúzódnak, a farostlemez íve kiegyenesedik, és a tábla a következő lépéssel előrelép a végálláskapcsolóig (a beállított hosszméretig).

A kész farostlemezeket válogatják és 50-200 darabos csomagokba rakják. a táblák vastagságától függően. Az exportra szánt szabványos táblákat az OST 13-34-81 „Exportra szállított farostlemezek” szabvány szerint csomagolják. Csomagolás, jelölés, szállítás, tárolás.

A szabványos födém csomagolása a következőképpen történik (17. ábra): a kialakított födémcsomagokat a hajtott görgős asztalokhoz (3) tápláljuk. Ezután a lemezcsomag a meghajtott görgős asztalhoz (5) kerül csomagolásra. A lemez második csomagja a hajtógörgős asztalon (7) keresztül a meghajtógörgős asztalhoz (8) kerül csomagolásra. A csomagolás folyamatban van. A becsomagolt csomagokat a görgős asztalokhoz (6.9) szállítják, és targoncával elszállítják. A nem szabványos (nagy formátumú) lemez csomagolása a következő:

A kialakított födémcsomag bejut a hajtógörgős asztalokba (3). Ezután a csomag bekerül a hajtott görgős asztalokba (4,7) a csomagoláshoz. A födémet becsomagolják és görgős asztalokra (6.9) szállítják, majd rakodógéppel eltávolítják. A farostlemez csomagok csomagolásához farostlemez bélést vagy sztreccs fóliát használnak. A kialakított csomagot keményen megmunkált csomagolószalaggal kötik át a GOST 3560 "Acél csomagolószalag" szerint vagy poliészter csomagolószalaggal.

A csomagolószalag végeinek feszítésének és rögzítésének ki kell zárnia a csomagolás ellazulásának lehetőségét a be- és kirakodási műveletek, valamint a szállítás során.

A felső, alsó és oldalsó lapok illesztési helyén sarkokat helyeznek el a csomagolószalag alá, hogy megvédjék a lemezeket a zúzódástól.

A méretek, a csomagok tömege, a csomagban lévő lapok száma, a hevederszalagok száma, a raklaprészek méretei, azok száma és anyaga, valamint a jelölések az OST 13-34-81 szerint készülnek, meghatározzák és végrehajtják.

A csomagolt deszkákat rakodógép szállítja egy száraz zárt raktárba, ahol a deszkacsomagokat azonos méretű halomba rakják. A kötegnek legalább 1,5 m-re kell lennie az ajtóktól és legalább 0,5 m-re a falaktól és a fűtőtestektől. A kazalok között átjárók és felhajtók vannak kialakítva, amelyek szabad hozzáférést biztosítanak. Az átjáró szélességének biztosítania kell a maximális hosszúságú lemezcsomagok szállítását.

A nem exportra szánt farostlemezeket a TU BY 600012401.003-2005 szerint tárolják, csomagolják, címkézik és szállítják.

17. ábra - A farostlemezek kivágásának és csomagolásának megszervezésének sémája

Bevezetés

Anyagok és termékek fajtái és márkái

Az alapanyagok jellemzői

A gyártás technológiai folyamatainak leírása

A fő berendezés jellemzői

5. Irányítás gyártási folyamatés termékellenőrzés

Következtetés

Bibliográfiai lista

Bevezetés

Farostlemez - farost szőnyeg melegsajtolásával vagy szárításával készült lemezanyag, szükség esetén kötőanyagok és speciális adalékanyagok hozzáadásával. A farostlemezeket az építőiparban hő- és hangszigetelésre, padlóközi mennyezetek, falak gyártására, belső dekorációra stb. Farostlemez gyártásához használt fahulladék technológiai apríték, darabos hulladék és nem kereskedelmi fa formájában. Csak chipseket használhat. A farostlemez gyártása a fahulladék felhasználásának egyik legígéretesebb módja.

A farostlemezt (Fibreboard) széles körben használják a bútoriparban, az építőanyag-gyártásban és más iparágakban, a rétegelt lemez helyettesítőjeként. A farostlemez olyan lemezanyag, amely fából készül, rostfokozatig köszörülve. A szálakból nedves vagy száraz módon szőnyeget formálnak.

A nedves alakítás során a vízben szuszpendált szálak a hálóra kerülnek, a víz a hálón keresztül lemegy, és a hálón rostos szőnyeg marad.

Száraz alakításkor levegőben szuszpendált szálak kerülnek a hálóra. A háló alatt vákuum jön létre, melynek köszönhetően a hálón lerakódott szálak száraz szőnyeget alkotnak.

A szőnyeg kialakítása után forró présben préselik, a préselés lehet nedves vagy száraz. A nedves préselés során a szőnyegből kikerülő víz- és gőzmaradványok hálót igényelnek a szőnyeg alatt, hogy távozzanak. Préselés után a lemez egyik rétege sima, a másik hálós nyomatokkal.

Száraz préselésnél kevés a nedvesség a szőnyegben és nem nagyszámú gőz, aminek sikerül kiszöknie a tányér szélein. Ezzel a módszerrel a rácsra nincs szükség, a lemez mindkét oldala sima. Így az alkalmazott technológiától függően létezhetnek farostlemez gyártásának módjai: nedves, száraz, félszáraz, nedves-száraz.

1. Anyagok és termékek fajtái és márkái

A GOST 4598-74 szerint a következő minőségű lemezeket gyártják:

puha M-4 (sűrűség 150 kg/m3-ig); M-12, M-20 (350 kg/m3-ig);

félszilárd PT-100 (400-800 kg/m3);

tömör T-350, T-400 (>850 kg/m3);

szuperkemény ST-500 (>950 kg/m3). A TU 13-444-79 szerint száraz eljárással a következő minőségű táblákat állítják elő: félszilárd PTS-220 (sűrűség > 600 kg/m3);

szilárd Ts-300, Ts-350 (> 800 kg/m3), Ts-400 (> 850 kg/m3); Тс-450 (> 900 kg/m3); STs-500 (> 950 kg/m3).

Az összes feltüntetett lemezmárka esetében a kötőjel utáni számok a lemez statikus hajlítási szilárdságát (kgf / cm2) jellemzik. Lemezméretek: vastagság 2,5-25 mm, hossz 5,5 m-ig, szélesség 1,83 m-ig.

Farostlemez (farostlemez) nedves eljárás:

Farostlemez: GOST 4598-86, TU 5536-024-06279163-94

DVP T gr. Ó, gr. B

Formátum, mm: 2745*1700, 2745*1220

Vastagság, mm: 3,2; 2.5

Emissziós osztály: E1

Gyártó: Kotlas cellulóz- és papírgyár, Sukhon cellulóz- és papírgyár, Nelidovsky DOK, arhangelszki cellulóz- és papírgyár.

Előnyök: kiváló burkolóanyag burkolathoz keret válaszfalak, falak, mennyezetek, padlók lakóépületek, ajtók, beépített szekrények alkatrészeinek gyártására, bútorgyártásra, laminált parketta, konténer gyártásra.

Farostlemez (Fibreboard) száraz folyamatos gyártási módszer:

Farostlemez: TU 5536-001-49602733-2001, TSN-30, TSN-40

Formátum, mm: 2440*1220, 2620*1220, 2440*1830, 2440*2050

Vastagság, mm: 3,2 -6,0

Emissziós osztály: E1

Gyártó: KDP Novaya Vyatka, Sheksninsky KDP, Kronospan, Plitspichprom, CJSC Yug.

Előnyök: használható belső falak burkolására, parketta, linóleum, szőnyeg alapozására.

A farostlemezeket bútorgyártáshoz használják, ajtólapok, irodai válaszfalak, kiállítási standok.

Farostlemez (Fibreboard) száraz eljárással történő gyártás:

MDF (közepes sűrűségű farostlemez): TU 5536-007-44779728-03DVP (SP) - közepes sűrűségű (MDF)

Formátum, mm: 1830, 2050, 2100, 2250, 2750, 2800, 2850, 3050, 3500*1650

Vastagság, mm: 6,0-24,0

Emissziós osztály: E1

Gyártó: Zheshart Plywood Mill, Sheksninsky KDP, Kronospan, Plitspichprom, JSC "Lesplitinvest"

Előnyök: a teljesen préselt MDF lapokat dekoratív bútorhomlokzatok, falpanelek, profilok, munkalapok, szegélylécek, ajtók és díszlécek gyártására használják.

2. Nyersanyagok jellemzői

A forgácsnak meg kell felelnie a következő alapvető követelményeknek: hossz - 25 (10-35) mm, vastagság - legfeljebb 5 mm, tiszta vágások, ráncos élek nélkül, kéreggel való eltömődés - 15%, rothadás - 5%, ásványi szennyeződések - legfeljebb 1%, a forgács relatív nedvességtartalma - nem kevesebb, mint 29%.A farostlemez gyártásánál keményfa, ill. tűlevelű fa.

Építési körülmények között vízszigetelő és korróziógátló anyagok és kompozíciók készítésére használt műgyanták epoxigyanták viszkózus folyadéknak kell lennie. A farostlemez gyártása során hidrofób (vízlepergető) anyagokat és erősítő adalékokat használnak A farostlemez, az MDF, mint fa alapú lemezanyag porózus szerkezetű, nedvességet szív fel a levegőből vagy vízbe merítve. Ezért gyártásukban hidrofób anyagokat használnak, amelyek lehetővé teszik a méretstabilitás fenntartását a páratartalom változása során. Ezek a viszkózus anyagok (kőolajtermékek) megolvadva lezárják az anyag felületén lévő pórusokat, és megakadályozzák a nedvesség behatolását. A hidrofób anyagok közé tartozik a paraffin, a desztillátum laza, a cerezin és összetételei, amelyeket hígított lúgos emulziók formájában juttatnak be a farostmasszába. forró víz, és vizes kénsav- vagy alumínium-szulfát-oldattal lerakják a szálakra.

Az erősítő adalékok a farostlemez szilárdsági jellemzőinek biztosítására szolgálnak, ha a lemez több mint 30% keményfa rostot tartalmaz, vagy rövidített rostokat tartalmaz a készítményben. Adalékanyagként fenol-formaldehid gyantát használnak.

3. A gyártás technológiai folyamatainak leírása

Farostlemez gyártása nedves módszerrel. A farostlemez ezzel a módszerrel történő előállításának technológiája a következő műveletekből áll: a faforgács mosása; forgácscsiszolás; méretezés; szőnyeg árapály; lemezpréselés; táblák impregnálása olajjal; termikus nedvességkezelés; lemezvágás. A forgácsot mossák, hogy eltávolítsák belőle a szilárd zárványokat - homokot, szennyeződést, fémrészecskéket, amelyek a forgácsok szálakra való őrlésekor a csiszolómechanizmusok felgyorsult kopását okozzák. A forgácsot fürdőben mossák lapátos dobokkal, amelyek a forgácsot vízzel összekeverik és kimossák. A forgácsot szállítócsiga veszi ki a fürdőből, a vizet és a szennyeződéseket kiszívja a fürdő aljáról, és ülepítő tartályokba juttatja, ahonnan a megtisztított víz ismét a fürdőbe kerül.

Folyamatos forgácscsiszolás- a legfelelősségteljesebb művelet a farostlemez gyártásban. A lemezek minősége a köszörülés minőségétől és fokától függ. Mivel a farostlemez gyártása során kötőanyagokat nem használnak, a lapok szilárdságát a szálak közötti kötések biztosítják, amelyeknek hasonlónak kell lenniük a természetes fa rostjai közötti kötéstípusokhoz. A fa szálakra való őrlése során farost tömeget kapunk - pép. A cellulóz különböző koncentrációjú rostszuszpenzió vízben. A forgács szálká őrlése két lépésben történik. Az elsődleges őrlés után a tömegkoncentráció 33%, a másodlagos őrlés előtt a masszát vízzel hígítjuk 3-12%, apálykor 0,9-1,8%. Az átlagos szálvastagság 0,04 mm, hossza 1,5-2 mm. Az első szakaszban a forgács őrlését malomban végzik - UGR-03, UGR-02 defibrátorok. A forgács először a defibrátor gőzkamrájába kerül, ahol felmelegszik és képlékenyebbé válik, majd szállítócsiga segítségével az őrlőkamrába kerül. Az őrlőkamra két tárcsából áll - egy rögzített és egy forgó. A tárcsák közötti távolság 0,1 mm vagy több. A tárcsákon a fogakkal ellátott csiszolószektorok vannak rögzítve, amelyek mérete a középponttól irányába csökken.

A forgácsokat először nagy fogak fogják fel, koptatják, majd ahogy a korong széléhez érnek, apró szálakra őrlik.

Az őrölt masszát a kiömlőnyílásba vezetik, ahol a malomban bizonyos gőznyomást fenntartó két szelepből álló rendszeren áthaladva a gyűjtőbe dobják. Az UGR-03 defibrátor teljesítménye 25-35 tonna, az UGR-02 50 tonna száraz szál naponta. A massza keverését malomban végezzük - finomítók.A finomítók kialakítása hasonló a defibrátorokéhoz. A tárcsák közötti távolság 0,05-0,15 mm. A szálas masszát a defibrátor és finomító után keverőkkel felszerelt gyűjtőkben és medencékben tárolják, amelyek egyenletes tömegkoncentrációt tartanak fenn, megakadályozva a szál leülepedését a fenékre.

Méretezés- ez a különféle adalékok bevitele a masszába: hidrofób a vízállóság növelésére, tűzgátló, bio-ellenálló és ragasztó. A paraffin hidrofób adalékanyagként kerül bevezetésre, amely ráadásul megakadályozza, hogy a szálak a szőnyegpréselés során a hálókhoz és a lapokhoz tapadjanak, és fényesebbé teszi a födémet. A vízzel való keveréshez a paraffint emulgeálják (emulziót készítenek), amelyet vízben jól elkevernek. A lemezek szilárdságának növelése érdekében ragasztót vagy olajat viszünk be a masszába és emulzió formájában. A zsíros emulziók (paraffin, olajok) vízből rostokra történő kicsapásához kicsapószereket használnak - olyan adalékanyagokat, amelyek elősegítik a kicsapódást. A méretezési kompozíciókat a massza öntése előtt vezetjük be. A szőnyeg dagálya öntőgépeken 0,9-1,8% farosttömeg-koncentráció mellett történik. Ez a művelet abból áll, hogy masszát viszünk fel a gép formázó hálójára, a vizet átszűrjük a hálón, a vizet vákuummal szívjuk le, a vizet mechanikusan összenyomjuk, az oldalsó éleket levágjuk és a végtelenített szőnyeget meghatározott hosszúságú lapokra vágjuk. A túlfolyó doboz egyenletesen önti a masszát a folyamatosan mozgó hálóra. A hálót görgők támasztják alá, amelyeken a víz szabadon áramlik. A szőnyegmozgás útjára a massza tömörítésére (döngölésére) szolgáló berendezést és egy töltődobozt helyeznek el a nemesítő kompozíciók masszára öntésére. Ezután a szőnyeg három forgószalagos vákuummechanizmushoz érkezik, amelyek vizet szívnak ki belőle. A második forgószalag elé egy kiegyenlítő henger van felszerelve, amely görgeti és kiegyenlíti a szőnyeg vastagságát.

A víz további préselése és a szőnyeg préselése a présgép három hengerével történik. Ezt három pár nyomógörgő követi, amelyek kinyomják a vizet és 1500 N/m erővel összenyomják a cölöpverőt. A fűrészek levágják a hosszanti éleket, a fűrész levágja a szalagot a végtelenített szalagról, és a 12 szállítószalag elviszi a nyers szalagot, amelynek nedvességtartalma körülbelül 60-80%.

Lemezpréselés- olyan művelet, amelyben a nyers szövedéket a hőmérséklet és a nyomás hatására tömör farostlemezké alakítják. A préselés egy 25 emeletes PR-10 présben történik. A be- és kirakodás a be- és kirakodással történik. A préselési ciklus három fázisból áll: I. fázis - vízkivonás; II fázis - szárítás; III fázis - keményedés. A préslapok hőmérséklete 180-200 °C.

I fázis- a nyomást fokozatosan 2-4 MPa-ra növeljük, ezen a nyomáson tartva 30 másodpercig; a táblák páratartalma 45%-ra csökken.

II fázis- a nyomást 0,8-1 MPa-ra csökkentjük, és a lemezeket addig tartjuk ezen a nyomáson, amíg a páratartalom 8%-ra nem csökken (általában 3,5-7 perc).

III fázis- a nyomás az előző értékre vagy valamivel alacsonyabb értékre emelkedik. Ezen a nyomáson a lemezeket addig tartjuk, amíg a páratartalom 0,5-1,5%-ra csökken. Így megtörténik a lemez keményedése, azaz. felnevelni őt mechanikai tulajdonságok. Az utolsó fázis időtartama 2-3 perc. A táblákat olajjal impregnálják, hogy növeljék szilárdságukat és nedvességállóságukat. A lemezeket fürdőben impregnálják 120°C-ra felmelegített lenmag- vagy tallolajjal. A lemezeket a présből melegen impregnálják. Az olajfogyasztás a táblák tömegének 8-10%-a. Az impregnálást csak speciális célú lemezekkel végezzük.

Termikus nedvességkezeléslemezek két műveletből áll - fűtés és párásítás. A lemezeket 160-170°C-ra melegítjük és ezen a hőmérsékleten tartjuk 3,5 órán keresztül A hőkezelés növeli a lemezek fizikai és mechanikai tulajdonságait és csökkenti a higroszkóposságát. Olyan kamrákban hajtják végre, amelyekben 5-6 m/perc sebességgel forró levegő kering. Az olajjal impregnált lapok hőkezelését 120°C-os kezdeti hőmérsékleten végezzük, amelyet az olaj exoterm reakciója tovább növel.

Párásítsa meg a lemezeket, hogy az egyensúlyi nedvességtartalomnak megfelelő nedvességet biztosítson. Ha a lemez nincs speciálisan nedvesítve, akkor a környező levegő gőzeinek adszorbeálásával egyenetlenül nedvesíthető, ami vetemedéshez vezet. A lemezek nedvesítésére párásító kamrák szolgálnak.

A kocsikon lévő lemezek a kamrákba vannak felszerelve, így minden lap szabadon hozzáférhet a nedvesítőszerhez. A kamrát 65°C hőmérsékletű és 95-98%-os páratartalmú levegővel látják el. A ventilátorok keringetik a levegőt a kamrában. Az expozíció időtartama a kamrában 6-8 óra Vágás történik, hogy adott formátumú lemezeket kapjunk. A födémek vágásához speciális formátumú körfűrészeket használnak. A farostlemez 91% szálat, 7% nedvességet, 2% enyvező adalékot tartalmaz. Próba

Farostlemez gyártása száraz módszerrel.A farostlemezgyártás főbb műveletei a következők: forgácsmosás; faforgács gőzölés; forgács szálakká őrlése; szálak keverése kötőanyaggal és egyéb adalékokkal (méretezés); rostszárítás; szőnyegképzés; vásznak előnyomása; préselés; hidratáló; vágás. A farostlemez száraz módszerrel történő előállításának technológiai folyamatának számos művelete hasonló a farostlemez nedves módszerrel történő előállításához, ezért csak akkor fogjuk figyelembe venni megkülönböztető jellegzetességek a száraz módszer műveletei farostlemez előállítására.

Előforralása faforgácsot a fa részleges hidrolízisére használják. A száraz módszerrel a fát alkotó vízben oldódó termékek a rostban maradnak és részt vesznek benne technológiai folyamat. A forgácsot gőzhengerekben gőzöljük 1,2 MPa (190°C) gőznyomáson. A henger egyik végéből a forgácsok fokozatosan a kimenő oldalra jutnak egy 3-10 ford./perc sebességgel forgó csavartengely segítségével. A berendezésben egy adott nyomás fenntartása érdekében a forgács be- és kivezetése zárható kapukon keresztül történik. Forgácsfeldolgozási idő 6 perc.

Forgácscsiszolása termék száraz defibrátoron, újraőrlés - finomítókon. A farostlemez előállítására szolgáló száraz eljárás során hőre keményedő gyantát visznek be a szálakba, hogy növeljék a szálak közötti tapadást. A paraffint olvadt formában vezetik be.

Szőnyegpréselésa szállíthatóság növelése és a szőnyeg prés réseibe való betöltésének lehetősége érdekében történik, mivel az öntött szőnyeg 6 mm vastagságú lemez előállításához 200 mm vastagságú. Az előpréselés folyamatos szalagpréseken történik, ahol a szőnyeget két heveder között 3-5-ször tömörítik, hengerekkel 1800 N/cm nyomással összenyomják. 2. A préselés után a szőnyeget hosszában levágjuk és lapokra vágjuk. Vastag farostlemez (> 6 mm) gyártása során a szalag vastagsága a szalagpréseken történő előpréselés után a megengedett értéknél (> 120 mm) nagyobb marad, ami megnehezíti annak behelyezését a multi- emeleti sajtó. Az ilyen szövedékeket ezenkívül egy egyszintes födém-előprésben, periodikusan 2,5 MPa fajlagos nyomáson előpréselik. A préselés ugyanazon préseken történik, mint a farostlemez gyártás nedves módszerénél. A préselési idő 1 percre csökken a kész lemezvastagság 1 mm-ére számítva. Lemezhőmérséklet 220-250°C, nyomás 6,5-7 MPa. A száraz eljárással előállított farostlemez 89% rostot, 6% nedvességet, 2,5% gyantát, 2,5% paraffint tartalmaz. Száraz szál alapú tárolók, bútorok, építőanyagok gyártása során nem csak lemezeket, hanem különféle alkatrészeket, szerelvényeket is lehet préselni.

A farostlemez előállításának jellemzői nedves-száraz és félszáraz módszerekkel.A nedves-száraz eljárással a farostlemez gyártásánál a rostok előkészítése, szállítása és a szőnyeg öntése történik, akárcsak a farostlemez előállításánál a nedves módszernél. Kötőanyag komponenseket azonban nem adnak a masszához, a szálak jó tapadását a forgácsok gondos szálká őrlése biztosítja az előzetes termokémiai kezelésnek köszönhetően. Préselés előtt szinte teljesen szárazra (2-3%) szárítják a kelméket többszintes szárítóban. A lemezek háló nélkül préseltek, mindkét oldala sima. A préslapok hőmérséklete 240°C, a nyomás 6 MPa. Préselés után a lemezeket 6-9%-ra nedvesítjük. A farostlemez előállítására szolgáló félszáraz eljárással a nyersanyagot - farostmasszát, amelyhez kötőanyagot adnak, 10-15% nedvességtartalomig szárítják. Száraz rostból szőnyeget alakítanak ki, tömörítik, lapokra vágják. A kendőket préselés előtt 18-25%-ig nedvesítjük, és többszintes présben rácsos raklapra préselik. Ezután jön a hőkezelés.

A száraz eljárással készült farostlemez ára körülbelül 10%-kal alacsonyabb, mint a nedves módszerrel készült farostlemez ára. A farostlemez gyártás száraz módszere azonban nagy mennyiségű ragasztóanyagok(22-70 kg 1 tonna tányéronként); 10-szer nagyobb levegőfogyasztás (2 m3 helyett 22,1 m3). Pozitívum, hogy kevesebb (4,5-szeres) vízigény és kevesebb (majdnem 2-szeres) munkaerőköltség. Megjegyzendő, hogy a farostlemez száraz gyártási módja a szálszárító helyen különösen tűzveszélyes.

farostlemez alapanyag technológiai

4. A fő berendezések jellemzői

Aprítógép kiválasztása

Az alapanyagot kondicionált faforgács formájában szállítják a termelésbe. A deszkák gyártásához szükséges alapanyagok előkészítése, amely a kondicionált forgács előkészítéséből áll, a következő műveleteket foglalja magában: fa vágása az aprítógép fogadópatronjának megfelelő méretűre; fa forgácsra vágása; a forgácsok válogatása a kívánt méret kiválasztásához nagy frakció újraőrlésével és a finomszemcsék eltávolításával; fémtárgyak kinyerése faforgácsból; mossa meg a forgácsot, hogy megtisztítsa a szennyeződéstől és az idegen anyagoktól.

A faapríték elkészítéséhez a DRB-2 dobos aprítógépet használjuk. A készülék termelékenysége 4-5 m 3/h, a dob átmérője 1160 mm és a vágókések száma - 4 db

Válogatógép kiválasztása

Az aprítógépek után keletkező faaprítékot szétválogatják, melynek eredményeként kiválasztják a rá vonatkozó követelményeknek megfelelő technológiai aprítékot.

A technológiai forgácsok válogatására SSh-1M típusú, forgó típusú válogatógépet használunk, melynek műszaki jellemzőit a táblázat tartalmazza. egy.

Asztal 1

Műszaki adatok válogató gép

MutatókÉrtékTermelőképesség, ömlesztett m 3/h60 Sziták száma 3 A sziták dőlésszöge, fok 3 Elektromos motor teljesítmény, kW3 Tömeg, t1,3

Dezintegrátor kiválasztása

A kalapácsos dezintegrátorokat nagy forgácsok darálására használják. DZN-1 típusú dezintegrátort választunk, amelynek műszaki jellemzőit a táblázat tartalmazza. 2.

2. táblázat

A DZN-1 dezintegrátor műszaki jellemzői

MutatókÉrték Termelékenység, öml. m3/óra18Teljes méretek, mm hosszúság 2300 szélesség 1620 magasság 825 tömeg, kg2248 villanymotor teljesítmény, kW11,4

Fogyó edények kiválasztása kondicionált faforgácshoz

A feltételes faforgácsot raktári vagy szerviztároló edényekbe küldik a köszörülési részlegben. A konfigurációt tekintve kétféle tárolórekesz létezik: téglalap alakú és kerek. Téglalap alakú bunkereket használunk, melyeket a faapríték-előkészítő részleg épületében helyezünk el. Kis készletek esetén a faforgács függőleges tárolókban tárolható. DBO-60 típusú bunkert használunk, melynek műszaki jellemzőit a táblázat tartalmazza. 3.

3. táblázat

A DBO-60 függőleges bunker műszaki jellemzői

MutatókÉrtékek Garatűrtartalom, m360 Kirakodócsigás szállítószalagok száma3Egy szállítócsiga termelékenysége, m3/h3,8-40Beépített motorteljesítmény, kW21,9Támasztók magassága, m4Bunker teljes magassága, m11,75Bunker össztömege, t185.

Gőzölő üzem kiválasztása

Az adagolóbunkerből a forgácsot egy csigás adagoló egy dob adagolóba táplálja alacsony nyomás, ahonnan a fűtőbe kerül, ahol telített gőzzel 160°C hőmérsékleten melegítik. A fűtőberendezés kimeneti szakaszában egy fúvóka van felszerelve, amelyen keresztül olvadt állapotban paraffint vezetnek be, 0,4 MPa nyomású sűrített levegővel permetezve. Az előmelegítőből a paraffinnal impregnált forgács közvetlenül a hidrodinamikus kezelőberendezésbe kerül. A farostlemez gyárak különféle rendszerű folyamatos gépeket használnak.

Beépítjük a Bauer-418 gőzölő és őrlő rendszert, amely a következő jellemzőkkel rendelkezik:

Gőzölő kazán vízszintes, cső alakú, átmérője 763 mm

9,15 m hosszú, 1 MPa nyomásig tervezve

.A gőzüzem termelékenysége akár 5 t/h.

Csiszoló berendezés kiválasztása

A farostlemez gyártása során defibrátorokat és finomítókat használnak a forgács őrlésére. A jó minőségű táblák előállításához a forgácsok defibrátorokon történő őrlésekor másodlagos köszörülési berendezéseket (finomítókat) használnak. A száraz eljárásban két ellentétes forgótárcsás finomítót használnak az elsődleges őrléshez.

Választunk egy RT-70 defibrátor márkát, amelynek kapacitása legfeljebb 70 tonna / nap, és két gépet telepítünk. A készülék műszaki jellemzőit a táblázat tartalmazza. 4.

4. táblázat

Az RT-70 defibrátor márka műszaki jellemzői

IndikátorokÉrték Termelékenység száraz szálra, t/nap70 Csiszolótárcsák átmérője, mm1000Edagoló típusú csavar Csiszolótárcsa-hajtású villanymotor teljesítménye, kW500-580Tömeg elektromos motorok nélkül, t20

Vízlepergető adalékanyagok keverőinek kiválasztása

A vízlepergető adalékanyagokat a legtöbb működő vállalkozásnál speciális fúvókákon keresztül juttatják be a gőzölőkbe, mielőtt a forgácsot szálakra őrlik.

A paraffint vasúti tartályban szállítják a vállalkozáshoz, amelyet a raktár közelében helyeznek el elkészült termékek. A tartályból a paraffin a csővezetéken egy 60 m-es tárolótartályba folyik le 3, ahonnan egy speciális paraffinvezetékről a boltban talapzatra szerelt paraffintáptartályba táplálják. A paraffin a gravitáció hatására egy mérőtartályon keresztül egy paraffin emulzió előállítására szolgáló tartályba kerül.

Méretezési kompozíciókat használnak különféle típusok felszerelés. A leggyakoribb emulgeálószerek a keverővel felszerelt hengeres tartályok.

A kész emulziót egy speciális tartályba (tartályba) szivattyúzzák tárolás céljából. Az SFZh-3014 fenol-formaldehid gyanta munkakészítményének elkészítése 25%-os munkakoncentrációban történő hígításból áll. A kicsapószerek feloldása egy speciális tartályban történik, amely az emulziókészítő tartályhoz hasonló kialakítású.

A keverőtartály műszaki jellemzőit a táblázat tartalmazza. 5.

5. táblázat

A keverőgép műszaki jellemzői

MutatókÉrték Kapacitás, m31Külső átmérő, mm1206Magasság, mm909Teljes magasság, mm1834Keverő átmérő, mm150Elektromos motor teljesítmény, kW1,1Teljes tömeg, kg267

Szárítógépek kiválasztása

A farost nedvességtartalma a táblák száraz gyártási módszer szerinti préselése előtt 6-8% legyen. Az aprított fa szárításának módját nagymértékben meghatározza az anyag mérete és egyenletessége. A farostlemezgyárak kétfokozatú szárítókat használnak a szárítószer részleges recirkulációjával.

Az őrlés utáni rost a szárító csővezetékébe kerül, ahol a fűtőben felmelegített levegővel keveredik, melynek hőmérséklete a szárító bejáratánál 160-190°C. A szál hőmérséklete az első fokozatú szárító kimeneténél körülbelül 70 °C. Az első szakasz után a pép nedvességtartalma körülbelül 65-67%-ra csökken. A leghatékonyabb a kombinált szárítók munkáját használni: légszökőkút - dob.

Az első fokozatú szárító kiválasztása

A szárítás első szakaszában célszerű aerofountain szárítót használni. Légfúvókás szárítóban a szárítószer sebessége miatt a szál sokszor kicsordul, majd a kívánt (beállított) páratartalomra száradás után kikerül a szárítótérből. A szárítószer forró levegő, amelyet egy lamellás gőzfűtőben 160°C-ra melegítenek fel.

A levegőt és a rostokat egy centrifugális ventilátor mozgatja. Ugyanez a ventilátor szállítja a szeparátorban szétválogatott szálakat is a ciklon - légleválasztóba.

A szárítógép műszaki jellemzőit a táblázat tartalmazza. 6.

6. táblázat

A légkút szárító műszaki jellemzői

ParameterValueKapacitás (elpárolgott nedvesség tekintetében), kg/h1000Léghőmérséklet a fűtőberendezés után, °C-ig 160-ig a levegő hőmérséklete a szárító kimeneténél, °C-ig 70 külső cső, m/s3 - 4Átmérő belső cső, mm400A szárító magassága, m15,2Szélesség, m7,4Csövek teljes hossza, m46

Szárító üzem kiválasztása a szárítás második szakaszához

A szárítás második szakasza dobszárítókban történik. A második fokozatú szárító az alacsony hőmérséklet elvét használja nagy mennyiségű szárítószerrel. táblázatban. A 9. ábra dobszárítók műszaki adatait mutatja.

7. táblázat

A dobszárító specifikációi

IndikátorokÉrték Termelékenység (elpárolgott nedvesség tekintetében), kg/h2886Léghőmérséklet a szárító bemeneténél, °C180 - 205Léghőmérséklet a szárító kimeneténél, °C50Nyomásesés a szárítóban, Pa2820Ventilátor teljesítmény, m3/h61200, a sebességváltó szelep átmérője m0,95Légsebesség, m/s19A szárítón áthaladó levegő mennyisége, normál 21°С hőmérsékletre csökkentve, m3/h52500 Villanymotor teljesítmény, kW75

Kiválasztás segédeszközök a szárítási szakaszban

Az aerofountain szárítókban a levegő és a szál egy 21 000 m-es centrifugálventilátor segítségével mozog 3/h 22 MPa nyomáson. A levegő mennyiségét és sebességét a bemeneti nyíláson lévő forgatható eszköz szabályozza. Ugyanezzel a ventilátorral a szeparátorban lévő szárított és szétválogatott szál a ciklon - légleválasztóba kerül.

Centrifugális ventilátor kiválasztása magas nyomású a GOST 5976-90 szerint. A ventilátor műszaki jellemzőit a táblázat tartalmazza. nyolc.

8. táblázat

A centrifugális ventilátor műszaki jellemzői

Q fokozat, m3/sρgH, Pan, s-1ŋn

A ciklonokat a teljesítmény alapján választják ki. A gáz sebessége a bemenetben 12, 15 és 18 m/s lehet, a ciklon teljesítménye változhat. Tehát w ban ben = 18 m/s ciklon kapacitása 6000 m lesz 3/h, és w esetén ban ben = 12 m/s - 4000 m 3/h, azaz ciklon teljesítmény bármilyen bemeneti sebesség mellett w-hez képest 18képlettel lehet kiszámítani:

én =w ini /w 18 m 3/óra (15)

Légkútos szárítóban a levegő (szárítószer) 18-20 m/s sebességgel mozog. Így a ciklon termelékenysége 6000 m lesz 3/h Egy OST 26-14-1385-76 ciklont választunk a táblázatban bemutatott alábbi műszaki jellemzőkkel. kilenc

A ciklon műszaki jellemzői

Ciklon mérete A test hengeres részének keresztmetszete, m2 Termelékenység, m3/h A bunker üzemi térfogata, m3Tömeg, kgTsN-15-800P0.50263250.56825

A szárítóba belépő levegő a gőzfűtőkön való áthaladáskor előmelegszik a kívánt hőmérsékletre. Egyjáratú acél lamellás fűtőtesteket használnak.

5. Gyártási folyamat ellenőrzése és termékellenőrzés

A farostlemez felületi minőségére vonatkozó követelmények

Ellenőrzési módszerek

A minták kiválasztása és előkészítése, a lemezek fizikai és mechanikai tulajdonságainak meghatározása a GOST 19592 szerint és e szabvány követelményeinek megfelelően történik.

A méretszabályozás a GOST 27680 szerint történik.

Az elülső felület vízfelvételének meghatározása

A vízfelvétel meghatározására szánt minták GOST 19592 szerinti kondicionálása és mérése után sor kerül a széleik és a nem arcfelület vízszigetelésére, valamint a minták áztatás előtti újramérésére.

A vízszigetelést úgy végezzük, hogy a mintákat olvasztott paraffinba merítjük a GOST 23683 szerint (85±5)°C hőmérsékleten, szélekkel és nem elülső oldallal. Amikor paraffint viszünk fel a szélekre, a mintát egymás után, minden éllel egy 3 mm-es vonalig merítjük.

Lemezek vizsgálata - a GOST 19592 szerint. A párásítógépekben megnedvesített lemezek nedvességtartalmát legkorábban 24 órával a gyártás elhagyása után határozzák meg. Az elülső réteg faanyagának színtónusát és csiszoltsági fokát vizuálisan értékelik, összehasonlítva a 200-300 mm-es standard mintákkal.

Az élek egyenességétől való eltérést a GOST 27680 szerint vagy a második pontossági osztálynál nem alacsonyabb 1000 mm hosszúságú (GOST 8026 szerinti) egyenes éllel és a TU 2- szerinti 4-es számú szondával határozzák meg. 034-225. A méréseket legalább három helyen, két szomszédos él hossza mentén kell elvégezni, legfeljebb 0,1 mm hibával.

Az élek négyszögletességétől való eltérést a GOST 27680 szerint vagy a GOST 3749 szerinti kalibrációs négyzetek segítségével kell meghatározni, amelyek nem alacsonyabbak, mint a második pontossági osztály, amelynek egyik oldala 1000 mm hosszú, és egy 4. számú szondakészlet a szabvány szerint. TU 2-034-225. A mérést a lemez minden sarkában kell elvégezni, legfeljebb 0,1 mm hibával.

A lemezlemezre merőleges szakítószilárdságot a GOST 26988 szerint határozzák meg.

A tábla felületén lévő foltterületet 0,25 cm2 pontossággal egy átlátszó lapra felvitt 5 mm-es négyzetrács segítségével határozzuk meg. Eltérések a rácsvonalak rajzolásának pontosságától - legfeljebb 0,5 mm. A folttal lefedett cellák számának kiszámításakor a területük felénél nagyobb átfedésű cellákat egész számoknak tekintjük, azokat pedig, amelyek átfedése kisebb, mint a fele, nem vesszük figyelembe.

A horpadások mélységét és a kidudorodások magasságát az ICH-10 márkájú, GOST 577 szerinti mérőórával határozzák meg, amely fém U-alakú konzolba van rögzítve, hengeres tartófelületekkel (5 ± 1) mm sugarú. és a tartók közötti fesztáv 60-100 mm.

Az indikátor skála nulla helyzetbe van állítva, ha a konzolt a GOST 8026 szerinti kalibráló vonalzóra vagy a GOST 10905 szerinti kalibrációs lemezre szerelik.

A jelzőrúd löketének mindkét irányban a referenciasíktól legalább 2 mm-nek kell lennie. A hibák lineáris méreteit fém vonalzóval határozzák meg a GOST 427 szerint.

Mennyiség vegyi anyagok a kész födémekből kibocsátott mennyiséget, valamint az ellenőrzés gyakoriságát a hatóságok határozzák meg egészségügyi felügyelet a Szovjetunió Egészségügyi Minisztériuma által jóváhagyott jelenlegi iránymutatásoknak megfelelően.

10. táblázat

A kész anyag megengedett hibái

A hiba megnevezése Norma I., II. fokozatú lemezeknél Bemélyedések (kiemelkedések) az elülső felületen Nem megengedett Nem megengedett a maximális vastagság eltéréseket meghaladó mélységgel (magassággal) Nem elülső felületen bemélyedések (kiemelkedések) Nem megengedett több mint 1 db. 1 m2-enként 25 cm2 területtel, amelynek mélysége (magassága) meghaladja a maximális vastagsági eltéréseket Nem szabványos Karcolások az elülső felületen Nem megengedett 1 m2-enként 100 mm-nél nagyobb összhosszúság esetén több mint 2 db felület nem megengedett 1 m2-enként 5 cm2-nél nagyobb összterület esetén olajtól és paraffintól az elülső felületen Nem megengedett egynél több folt 1 m2-enként, 8 mm-nél nagyobb átmérőjű Nem megengedett 1 m2-enként 10 cm2-nél nagyobb összterület esetén. Nem vesszük figyelembe) 5 mm-nél nagyobb szélesség esetén 1 m hosszúságban nem megengedett

Következtetés

A farostlemez (Fibreboard) ígéretes anyag. Széles körben használják a bútorgyártásban és a befejező munkákban laminált formában. A farostlemezt jelenleg széles körben használják, és úgy gondolom, hogy a kereslet csak nőni fog. Ez a többi hasonló anyaghoz képest alacsony árának is köszönhető.

Perspektíváját az is magyarázza, hogy a fa jelenleg igen széles körben használatos. Egyes építőanyagok fából történő előállítása során maradványok maradnak, amelyek a farostlemez gyártásánál is felhasználhatók. És a jövőben a farostlemezt széles körben használják az építőiparban, mivel ez is környezetbarát anyag. Jelenleg az építőiparban és a dekorációban az ökológia kérdése akut, és a farostlemezt káros vegyszerek hozzáadása nélkül állítják elő.

Bibliográfiai lista