Egyes anyagok még idővel is népszerűek a fogyasztók körében. Ez minden esélyt megad a vállalkozónak, hogy saját nyereséges vállalkozást indítson, olyan termékeket gyártva, amelyek technológiáját az évek során fejlesztették. Ügyeljen a farostlemez gyártására. A vállalkozás lenyűgöző költségeket igényel, de nyereséges egy farostlemez-gyártás megnyitása Oroszországban, mivel a befektetések meglehetősen gyorsan megtérülnek.

Vállalkozásunk értékelése:

Kezdő befektetés - 3 000 000 rubeltől.

A piac telítettsége átlagos.

A vállalkozás indításának összetettsége 7/10.

A farostlemez (Fibreboard) egy lapok formájában lévő anyag, amelynek előállításához fa alapanyagokat használnak. Aktív alapanyagként használják bútorgyárakban, építkezéseken. A pénzügyi kockázatok minimalizálása érdekében egy nagy teljesítményű feldolgozó üzem helyett nyithat egy mini gyárat farostlemez gyártására. Elemezze az értékesítési piacot, és készítsen üzleti projektet a további intézkedések megtervezéséhez. Ez az irány több okból is vonzó a vállalkozó számára:

• A kiterjedt értékesítési piac lehetővé teszi, hogy gyorsan megtalálja az érdeklődő ügyfeleket.
• Az egyszerű technológia lehetővé teszi a folyamat megértését a lehető legrövidebb idő alatt.
• A felhasznált alapanyagok olcsók.
• Az alacsony verseny ezen a területen hozzájárul egy fiatal vállalkozás gyors fejlődéséhez.

Farostlemez gyártási technológia

A farostlemezek előállításához fafeldolgozó vállalkozások hulladékát használják fel. A megszakítás nélküli nyersanyagellátás megteremtése érdekében több fűrésztelepet kell egyeztetni. Nagyszerű, ha a közelben talál egy gyártóüzemet - valóban lehetséges a változó költségek csökkentése vállalkozás indításakor. Ha száraz farostlemez gyártást vezetnek be a műhelyben, műgyantára lesz szükség.

A végső anyag szilárdságának és nedvességállóságának biztosítása érdekében a farostlemezhez további nyersanyagokat használnak - leválasztókat, olajat vagy paraffin emulziókat. Nagy mennyiségben azonnal megvásárolhatók.

Általában a farostlemez gyártási technológiát több szakaszban hajtják végre:

• komponensek előkészítése és adagolása,
• lap formázás,
• anyag préselés,
• hűtés,
• vágólapok meghatározott méretek szerint,
• lapcsiszolás,
• csomagolás és tárolás.

Ha nem aprítékot, hanem egész fát vásárolunk, akkor az alapanyagot elő kell feldolgozni - egy bizonyos frakcióméretre őrölni és gőzölni. Ezek a berendezések vásárlásának többletköltségei - a kezdő vállalkozók számára sokkal könnyebb lesz „kész” fűrészport bevinni a műhelybe.

Berendezés vásárlása előtt fontolja meg a farostlemez gyártási módszereit, és válassza ki a legjobb megoldást. A gyakorlatban 2 módszert alkalmaznak:

• Nedves gyártás. A lemezt a vízi környezetben speciális rácsos hordozón alakítják ki. Ezután a "félkész termékeket" megemelt hőmérséklet hatására préselik. Minden nedvesség elpárolog, és az anyag sűrűvé válik. Előállított farostlemez laphoz nedves módon, egyik oldala bordázott.
• Száraz termelés. A lap kialakítása nedvességnek való kitétel nélkül történik. A faforgács ragasztására mesterséges gyantákat használnak. A keveréket összekeverjük és emelt hőmérsékleten nyomás alatt préseljük. A készterméket ezután eltávolítják a formából, és tovább dolgozzák - vágják és polírozzák.

A farostlemez nedves módszerrel történő előállítása népszerűbb az orosz gyártók körében, mivel egyszerű. De Európában ezt a technikát már a múltban hagyták, mivel a magas vízfogyasztás növeli a változó költségeket.

A műhely technikai felszereltsége

A farostlemez gyártósor a tervezett beruházás legimpozánsabb tétele. A gyártott termékek minősége a vásárolt berendezések minőségétől is függ. A sor a következő gépeket tartalmazza:

• adagolók,
• keverők,
• formázó gépek formákkal,
• lapcsiszoló gép,
• Őrlőgép.

Ez a fő felszerelések listája. Ahhoz, hogy mindent megvásároljon, amire szüksége van, legalább 2 000 000 rubelre lesz szüksége. Ilyen módon azonban nem lehet teljesen automatizálni a folyamatot - sok műveletet manuálisan kell elvégezni.

Ha a nyersanyagok előzetes előkészítését tervezik, akkor a következő terv szerinti farostlemez gyártásához berendezéseket kell vásárolnia:

• forgácsoló gép - 150 000 rubeltől,
• gőzkamra - 200 000 rubeltől.

Jelentősen felgyorsítja a szállítószalagok beszerzési folyamatát, ipari ventilátorok porfújáshoz, csomagolóasztalok emeléséhez. Ebben az esetben a költségek technikai felszerelés adjunk hozzá még legalább 800 000 rubelt.

Az automatizált és teljesen felszerelt farostlemez gyártására szolgáló berendezések teljes ára meglehetősen lenyűgöző - 3 000 000 rubeltől.

Termelő helyiség

Elszállásol gyártósor nem igényel sok helyet. De a raktárakhoz szabad helyre lesz szükség. A nyersanyagokat száraz, jól szellőző helyen kell tárolni - fel kell szerelni szellőztető rendszerek. Műhelyekben is fel kell szerelni, mivel a farostlemez gyártási technológia magában foglalja a finom fapor levegőbe jutását.

Keressen legalább 500 m 2 alapterületű műhelyt a városon kívül. Itt jóval alacsonyabb a bérleti díj. Ezenkívül könnyebb lesz összegyűjteni egy dokumentumcsomagot a vállalkozás indításához, mivel nem tart sokáig „meggyőzni” az egészségügyi szolgáltatásokat, hogy a termelés nem zavarja a közeli házak lakóit.

A folyamat megvalósítása lehetetlen lesz háromfázisú áram, fűtés és a műhelyekbe szállított víz nélkül. És ha egyes iparágakban elég lenne egy külvárosi garázs, akkor a farostlemez gyártását sokkal nagyobb és jobban felszerelt területen kell elvégezni.

Vállalkozásfejlesztési kilátások

Ha helyesen tervezi meg tevékenységét, a cégnek minden esélye megvan a sikerre. Kezdje el az ügyfelek keresését az üzleti terv kidolgozásának szakaszában. Vevők elkészült termékek válik:

• bútorgyárak,
• magánfogyasztók,
• építőipari szervezetek.

A nagykereskedelmi ügyfelek sokkal több profitot hoznak - összpontosítson az ilyen vásárlók megtalálására. Így a termékek nem fognak elhasználódni a raktárakban, és a cég megrendelés alapján fog dolgozni.

Egy vállalkozás sikere nagymértékben függ a kínált anyagok választékától. Azonnal fontolja meg a puha farostlemez és a kemény, laminált gyártását - az ilyen anyagok sokkal drágábbak a piacon, és nagyobb a kereslet. És ha megspórol a berendezésen azzal, hogy nem vásárol darálót, elveszíti a piac egy részét.

Amikor a dolgok felfelé mennek, és a költségek kezdenek megtérülni, fontolja meg a kapcsolódó iparágak elindítását - a forgácslap és MDF gyártását. Ez a gyakorlat gyakori a vállalkozók körében - a technológiák nem sokban különböznek egymástól, kevés kiegészítő felszerelésre van szükség. Ez egy nagyszerű lehetőség a kínálat bővítésére és több ügyfél vonzására.

A tervezett vállalkozás jövedelmezősége

A tőkeköltség és a megtérülési idő a vállalkozás tervezett kapacitásától, a választott gyártási technológiától, a berendezések árától és a végtermék eladási árától függ.

A farostlemez gyártására szolgáló minigyár megszervezésének fő kiadási tételei:

• berendezések vásárlása - 2000000 rubeltől,
• nyersanyagok vásárlása egy hónapra - 300 000 rubeltől,
• helyiségek bérleti díja az első 3 hónapban - 200 000 rubeltől,
• a helyiségek előkészítése a munkához - 400 000 rubeltől.

Megtakaríthatja a beruházást, ha használt berendezéseket telepít a műhelybe.

Amint azt a gyakorlat mutatja, a technológiai rendszer 4-6 éven belül megtérül. Légy türelmes – a válás folyamata késhet. A "váratlan fordulatokra" való felkészüléshez az üzleti tervben minden lehetséges lehetőséget biztosítson az ügyek fejlesztésére és a problémák megoldására.

Állítson be versenyképes árakat termékei számára. A farostlemez eladási ára a típusától és a feldolgozás módjától függ. Például egy 3,2 * 1220 * 1373 mm méretű feldolgozatlan lemez ára darabonként 115 rubel a nagykereskedelmi piacon. A polírozott termékek drágábbak.

Bevezetés

Szőnyeg árapály

Lemezpréselés

Födémek méretre vágása

Aprítógép kiválasztása

Válogatógép kiválasztása

Dezintegrátor kiválasztása

Gőzölő üzem kiválasztása

Következtetés

Bibliográfia

farost impregnáló berendezés

BEVEZETÉS

A farostlemezeket farostokból kialakított lemezanyagoknak nevezzük. Fahulladékból vagy gyenge minőségű kerekfából készülnek. Egyes esetekben, a vállalkozások nyersanyagellátásának feltételeitől függően, egyidejűleg használják őket fahulladék, és gyenge minőségű fa kerek formában. Nedves módon préselve egyoldalú sima lemezeket kapunk - a prés alól kilépő felületük sima lesz, és a háló nyomai, amelyen a préselés történt, a hátoldalon maradnak.

1. ábra Farostlemez.

A farostlemezeket a nemzetgazdaság különböző területein használják: az építőiparban (külső és belső elemek, mezőgazdasági épületek); beépített bútorok (konyhaszekrények) gyártásához; ban ben bútorgyártás; autó- és hajógyártás; konténerek, dobozok stb. gyártása. Hazánkban évről évre növekszik a farostlemez gyártás volumene. Ez egy jó minőségű, olcsó kivitelezés és szerkezeti anyag amely kedvezően különbözik a természetes fától és rétegelt lemeztől. A farostlemezek izotrópok, nem repednek, nagy rugalmassággal és nagy rugalmassági modulussal rendelkeznek.

A tányérok strapabíróak: több mint 20 évet szolgáltak, jó állapotban vannak. A kültéren használt táblákra felvitt közönséges olajfesték 15-18 évig tart, azaz tovább, mint a természetes fára felvitt festék.

A farostlemezeket tulajdonságaik sokfélesége miatt széles körben használják különféle tevékenységi területeken.

A GOST a farostlemezek következő fizikai és mechanikai tulajdonságait szabályozza: formátum és vastagság, hajlítószilárdság, nedvesség, duzzadás, vízfelvétel. A puha födémeknél az egyik fő minőségi mutató a hővezető képesség. A felsoroltakon kívül a táblákkal kapcsolatos további, nem szabályozott információk is fontosak a fogyasztók számára.

A lágy födémeknél a hővezetési mutatók kiemelkedően fontosak, mivel fő céljuk a hőszigetelés. farostlemez - jó hőszigetelő anyag.

A farostlemezek jól alkalmazhatók ragasztásra. A puha táblák összeragaszthatók, valamint kemény táblákkal, fával, linóleummal, fémekkel (ón, horganyzott vas, alufólia), cementvakolat. A kötést karbamidgyanták vagy polivinil-acetát emulziók biztosítják. Tekintettel a puha táblák nagy porozitására, töltőanyagot kell bevinni a ragasztókba és a ragasztó emulziókba - fa vagy rozsliszt. A tömör táblákat összeragasztják puha fa, linóleum és fém lemez. A kemény és puha lemezek kiválóan alkalmasak olaj-, vízbázisú és különféle szintetikus zománcozásra, papírra, szintetikus tapétára és linkrozsdára, valamint papírműanyagokra és egyéb szintetikus fóliákra.

A táblák készítésének legáltalánosabb módja a nedves és száraz. Közöttük a nedves-száraz és a félszáraz módszerek állnak, amelyek kevésbé elterjedtek.

A nedves módszer farost szőnyeg kialakításán alapul vizes közegben, és a szőnyegből kivágott egyedi lapok nedves állapotban (körülbelül 70%-os relatív páratartalom mellett) forró préselésen.

A táblák nedves módszerrel történő készítése során a fát forgácsra őrlik; majd szálakká alakítják, ebből alakul ki a szőnyeg. Ezután a szőnyeget lapokra vágják. A száraz szövedéket tömör deszkákká préselik. A nedves szövedékeket vagy préselik kemény és félkemény táblák kialakítására, vagy szárítják, hogy puha (szigetelő) táblákat alakítsanak ki. A fenti módszerekkel bármilyen szerves anyagból lehet rostlemezt előállítani, amely fibrillálható.

2. ábra Általános séma farostlemez gyártás technológiai folyamata

Nyersanyagok, előkészítésük és tárolásuk

Az alapanyagok kiválasztását a gazdasági megvalósíthatóság határozza meg, figyelembe véve a készletek nagyságát, a beszerzési, szállítási és tárolási feltételeket. Farostlemez, fűrészüzemi és fafeldolgozási hulladék gyártására, fa élettartamú, kicsi kerekfa ritkításokból és fakitermelési hulladékból.

Az alapanyagokkal szemben támasztott egyik fő követelmény a leghosszabb szál kinyerésének lehetősége. Ebben a tekintetben a tűlevelű fafajták előnyt élveznek a lombhullatókkal szemben: a szálak hossza tűlevelűek(fenyő, luc, fenyő) 2,6-4,4 mm, lombhullató (nyír, nyár, nyár) - 0,7-1,6 mm.

A fa jellemzője a sűrűsége abszolút száraz állapotban (1. táblázat).

Asztal 1

Faj 1 m3 fa tömege, kgteljesen száraz levegőszáraz Frissen vágott Tölgy6507401030Bükk625710968Nyír370650878Vörösfenyő520680833Bimbó458520863Darázsfűz45205147745452051029745420510297452

A farostlemez gyártásánál nedves megy az út gyűrött él nélküli forgács, 10-35 mm (optimális 20 mm) szemcsehosszúsággal, legfeljebb 5 mm vastagsággal, 30-60°C vágási szöggel. A rothadás tartalma legfeljebb 5%, az ásványi zárványok legfeljebb 1%, a kéreg legfeljebb 15% (az ágakból származó faforgácsban - legfeljebb 20%). Az arány növekedésével a kéreg romlik kinézet táblák és erősségük.

Hidrofób (ásványolaj paraffin, cerezin),

Erősítő (fekete technikai albumin, fenyőgyanta, SFZh),

Emulgeálószerek (olajsav, SDB koncentrátum, nátrium-hidroxid),

Kicsapó szerek (technikai kénsav, alumínium-szulfát),

Adalékok a lemezek különleges tulajdonságainak kölcsönzéséhez (olaj- és útbitumen, ammónium-fluor-szilícium).

A nyersanyagokat kerekfa, fűrésztelepi hulladék (léc, tábla) vagy faapríték formájában szállítják a vállalkozás telephelyére. A vékony kerekfa és fűrészüzemi hulladék egymásra rakásának megkönnyítése, valamint az aprítógépek jobb ellátása érdekében ezek hossza 2-3 m. Az ilyen alapanyagokat célszerű papírkötélekkel kötegelni és egymásra rakni.

A fa hosszú élettartamát sűrű, béleletlen kötegekben tárolják. A telephelyre kívülről bekerülő technológiai chipek halomban tárolhatók, melynek leggyakoribb fogyatékossága a csonkakúp.

Az alapanyagot kondicionált faapríték formájában szállítjuk a gyártásba, melynek meg kell felelnie az alábbi alapkövetelményeknek: hossz - 25 (10-35) mm., vastagság - 5 mm-ig, tiszta vágások, ráncos élek nélkül, eltömődés kéreg - legfeljebb 15%, rothadás - legfeljebb 5%, ásványi szennyeződések - legfeljebb 1%, faforgács relatív páratartalom - legalább 29%.

A deszkák gyártásához szükséges alapanyagok előkészítése, amely a kondicionált forgács előkészítéséből áll, a következő műveleteket foglalja magában: fa vágása az aprítógép fogadópatronjának megfelelő méretűre; fa forgácsra vágása; a forgácsok válogatása a kívánt méret kiválasztásához nagy frakció újraőrlésével és a finomszemcsék eltávolításával; fémtárgyak kinyerése faforgácsból; mossa meg a forgácsot, hogy megtisztítsa a szennyeződéstől és az idegen anyagoktól.

A rönkvágás az aprító paramétereinek megfelelő kezdeti nyersanyag méretek megadásához, valamint a 200 mm-nél kisebb faátmérőjű, korhadástól erősen érintett területek kivágásához szükséges, a fakivágásba kerülő rönkök hossza a kivágásba kerülhet. 6 m-ig, nagyobb átmérőnél nem haladhatja meg a 3 m-t A rönkök megengedett legnagyobb átmérőjét az aprítógép fogadópatronjának mérete határozza meg. A jó minőségű deszkák gyártására és a deszkák külső rétegének kidolgozására szánt fa kéregtelenítése OK-66M kéregtelenítő gépeken történik.

Kiegyenlítő fűrészek, vágófűrészek (3. ábra) és láncfűrészek a fa hosszúsági fokának vágására szolgálnak.

3. ábra. 12 fűrészes ferde séma körfa keresztmetszéséhez 1 keretes; 2-rack; 3-gerenda; 4-es konzol; 5-tárcsás fűrész; 6-os mechanikus elválasztó; 7 szalagos szállítószalag vékony rönkhöz; 8 szalagos szállítószalag vastag rönkhöz.

Ha a fa átmérője meghaladja a megengedettet, a hosszát rövid darabokra vágják (1-1,25 m), és mechanikus hasítón hasítják.

Az előkészített fa aprításához többrétegű aprítót használnak. Aprítógépen történő fa aprítása esetén a kondicionált faapríték hozama 85-92%; ebben az esetben körülbelül 10% nagy forgács és legfeljebb 5% fűrészpor keletkezik.

Az őrlőgépek normál működését biztosító kondicionált apríték előállítása, valamint a jó minőségű pép előállítása érdekében a forgácsot a forgácsválogató üzemekben válogatják szét. A nagyméretű forgácsot, amely nem ment át a szortírozó rostán, szétzúzzák. A fémtárgyak rögzítéséhez a faforgácsot mágneses elválasztókon vezetik át.

Finomokból és nagyméretű forgácsokból válogatva a kondicionált aprítékot hevederes szállítószalagok (fémtárgyakat felfogó mágneses leválasztókon keresztül) és forgácsmosó szállítják a bunkerekbe, amelyek kapacitása legalább 24 órás forgácskészlet tárolására szolgál. A bunkerekből a forgács utánpótlást vibrációs vagy csigás tárcsás kirakodók szabályozzák.

Fa cellulóz gyártás

A facsiszolás a farostlemezgyártás technológiájának egyik kritikus művelete.

Napjainkra a faforgácsból szál kinyerésének termomechanikus módszere vált uralkodóvá. Mivel az egyes farostokat összetartó lignin 100 °C feletti hőmérsékleten meglágyul és 172 °C-on megolvad, a forgácsot a mechanikai koptatás előtt gőzöljük, hogy csökkentsék szilárdságukat. Az elsődleges forró őrlést defibrátorokban, a másodlagos - finomítókban vagy hengerekben (hollanderekben) végezzük.

4. ábra A melegcsiszoló üzem általános képe: 1 - tartály faforgácshoz; 2 - csavaros adagoló; 3 - gőzölő kazán; 4 - csiga fűtött faforgács ellátására; 5 - defibrátor; 6 - főmotor; 7 - visszatérő gőzvezeték

A szálas masszát a szállítás megkönnyítése érdekében vízzel 3%-os koncentrációig keverjük össze.

Mivel a forgács elsődleges őrlése során külön őröletlen szálkötegek és forgácsok vannak, a masszát további őrlésnek vetik alá finomítókon vagy hengereken (hollenderek).

A kapott massza lehet durva vagy finom őrlés. A durva köszörülésnek gyenge a fibrillációja (fésülése). Ha a szálakat erősen feldarabolják és lerövidítik, akkor lehetséges a "halott csiszolás" kialakulása - laza massza, amelyben a szálak nem fonódnak össze (nem éreznek), és amikor szőnyeget alakítanak ki belőlük, az elszakad a hálón. A finom csiszolás biztosítja a szálak megbízható nemezelését és a kellően erős szőnyeg kialakítását.

A 4. ábrán sematikusan bemutatott őrlőmű egy csavaros adagolóval ellátott garatból áll, amelyen keresztül a forgácsot egy keverővel ellátott előmelegítőbe, onnan pedig egy másik csavaron keresztül a tényleges, rögzített és mozgatható tárcsákból álló defibrátorba vezetik. A rögzített tárcsa központi furatán keresztül a forgó alátétre jutva a forgács a csiszolózónába kerül. A tárcsák munkafelületei hornyokkal és hullámosítással vannak ellátva, amelyekben a felhevített farészecskéket az egyes szálakká és rostkötegekké dörzsöljük. A centrifugális erők és a gőznyomás hatására a keletkező rostos tömeg a tárcsákból kifelé lökődik.

A csigás adagoló egyenletes forgácsellátásának fenntartása érdekében az előmelegítő kirakodócsigája kúpos alakú.

Az általa létrehozott kompresszordugó megakadályozza a gőz visszaáramlását és a forgácsáram lüktetését. Az egyenletes forgácsellátás mellett a defibrátor stabilabban működik, és a szálak egyenletesebbek.

Az őrlés második szakaszában finomítókat használnak, a puha farostlemez gyártásánál pedig a még finomabb őrlés érdekében gollenders vagy kúpos malomokat használnak bazalt és kerámia őrlőkészlettel.

A gollenderben (5. ábra) a zúzott massza spirálisan mozog.

5. ábra Gollender - a és keresztmetszete - b:

Dob; 2 - rudak; 3 - egy doboz bazalt betéttel; 4 - lefolyó

A tömeg őrlési fokát a "Defibrator-Second" készüléken mérik, amelyet őrlési fokokkal jellemeznek, és DS megjelöléssel. Számszerűen a fagyás mértéke megegyezik azzal az idővel (másodpercben), amely a rácsra helyezett 128 g abszolút száraz pép és 10 liter víz (koncentráció 1,28%) elegyének dehidratálásához szükséges. Lágy födémeknél a köszörülés mértékének - 28-35 DC között kell lennie.

Farost cellulóz ragasztás

A farost méretezése segít csökkenteni a vízfelvételt és a duzzadást, valamint növeli a táblák mechanikai szilárdságát. A táblák vízállóságának biztosítása érdekében hidrofób anyagot juttatnak a farostmasszába. A farostokat beburkolva és a kész lap pórusait kitöltve a hidrofób anyag megakadályozza a nedvesség behatolását. Emellett az enyvezőanyagként használt paraffin megakadályozza, hogy a szálkötegek rátapadjanak a préslapok és a támasztó (szállító) hálók fényes lapjaira, valamint fényt ad a lemez elülső felületének.

A hidrofób anyagok a méretezéshez a következők: paraffin, laza, cerezin összetétel stb. Tartalmuk a táblákban nem haladja meg az 1,0 tömegszázalékot, mivel ezek az anyagok gyengítik a rostok közötti kötést, ezáltal csökkentik a lapok szilárdságát. A rostos masszába vízlepergető adalékanyagokat visznek be vizes emulziók formájában. Finom emulzió előállításához nagy molekulatömegű savakat (olajsav, sztearinsav, palmitinsav stb.) használnak emulgeálószerként. A kész födémek költségének csökkentése érdekében a vállalkozások szulfitbardy sörkoncentrátumot használnak emulgeálószerként, a szintetikus desztillációból származó desztillációs maradékokat. zsírsavakés szulfát szappan. A hidrofób anyagok szálakon történő lerakódásának szükséges feltétele a savas közeg létrehozása a farost tömegében - pH 4,5-5,0. Ez a környezet alumínium-oxid-szulfát vagy kálium-timsó oldatának a farostmasszába történő bevezetése eredményeként jön létre, amelyek koagulátorként vagy kicsapóként szolgálnak. Az utóbbi időben széles körben elterjedt kénsav.

A farostlemezek mechanikai szilárdságának növelése érdekében ragasztó adalékokat adnak a masszához. Az albumin bevezetése jelentősen javítja az előállított lemezek szilárdsági jellemzőit. Alacsony toxikus vízoldható fenol-formaldehid gyantát SFZh-3024B és SFZh-3014 gyantát is használnak ragasztó adalékként.

A vegyszerraktárakat külön tervezik és építik. A vegyszerkészlet a műhely havi működése alapján jön létre. Magában a farostlemez műhelyben egy költhető napi tároló raktár található, amely a munkakompozíciók készítésére szolgáló helyiség mellett található. A vegyi anyagokat a főraktárból a fogyóeszköz raktárba elektromos targoncával szállítják speciális konténerekben vagy kereskedelmi konténerekben.

Sok vállalkozás paraffint kap egy vasúti tartályban, amelyet a késztermékraktár közelében helyeznek el. A paraffint élőgőzzel hevítik, majd az alsó lyukon gravitációs erő hatására lefolyik, és egy lejtős csővezetéken lefolyik egy 60 m3-es tárolótartályba. Ezután a paraffin belép az ellátó tartályba, amelyet a műhelyben egy talapzatra szerelnek fel. Ezután a paraffint gravitációs erővel egy mérőtartályon keresztül leeresztik a tartályba, hogy paraffin emulziót (emulgeálószert) készítsenek. A kész emulziót egy speciális tartályba (tartályba) szivattyúzzák tárolás céljából.

Az SFZh-3024B fenol-formaldehid gyanta munkakészítményének elkészítése 5-10% munkakoncentrációra történő hígításból áll. A kicsapószerek feloldása egy speciális tartályban történik, amely az emulziókészítő tartályhoz hasonló kialakítású.

A gyanta emulziók kicsapására használt kénsavoldat elkészítése abból áll, hogy a kénsavat vízzel 1,5-3% koncentrációra hígítják. A bevezetett kénsav 3%-nál nagyobb koncentrációja nem kívánatos, mert ez préseléskor foltosodást okozhat a lemezeken, és rátapad a fényes lapokra és szállítóhálókra.

A VNIIdrev technológiai utasításai szerint a vegyszerek felhasználását a nyersanyagok kőzetösszetételétől, a felhasznált vegyi termékektől és a vállalkozás kapacitásától függően határozzák meg.

Az enyvező készítményeket a rostos masszába adagoljuk, mielőtt azt folyamatos enyvező dobozokba öntjük. Az enyvezés előfeltétele az enyvező emulzió kezdeti bevitele a masszába, és csak az emulziónak a masszával való összekeverése után adjunk hozzá kicsapóoldatot.

Szőnyeg árapály

A farostmasszából a szőnyeg apály és kialakulása egymást követő műveletek eredményeként következik be: a massza lejáratása a formáló hálóra, a víz szabad szűrése a hálón keresztül, vízszívás vákuumegységgel és további mechanikus kicsavarás. Amikor a tömeg a rácsra áramlik, a szabad víz kiszűrése a keringtető rendszerbe kerül, és a rácson lebegő szálak ülepednek. A csiszolás során nyert szálak fejlett külső felülete révén megteremtődnek a feltételek nagyobb fokú tapadásukhoz és összefonódásukhoz. Ez a kapcsolat megerősödik a vákuumszívás és a víz szalagból történő mechanikus kinyomása során. A vászon relatív páratartalmát 68-72%-ra állítjuk be. Ebben az állapotban a lap szállíthatóvá válik, ráadásul a víz maximális eltávolítása csökkenti a gőzfogyasztást és csökkenti a lemezek későbbi szárításának idejét. Ez különösen fontos a puha táblák gyártásánál, mivel ezeket nem présben szárítják, hanem szárító kamrák.

A tömeg dagályát és a szövedék kialakítását periodikus vagy folyamatos működésű öntőgépeken végzik.

A korábban vákuummal kiszárított farost szőnyeget további mechanikai víztelenítésnek vetik alá - több pár hálóval lefedett tekercs nyomására. A szőnyeg relatív páratartalma körülbelül 80%. Ezzel a páratartalommal a szőnyeg elhagyja a vákuumformázó dobot, és a görgős szállítószalagra kerül vágásra és további dehidratálásra egy görgős présben. További dehidratálással a nedves szövedék nedvességtartalma 60%-ra növelhető.

A kialakított végtelenített farost szalagszőnyeget hosszában különálló szövetekre - üresekre - vágják. Egyidejűleg vágja le az oldalsó széleket.

A farostszövet kialakításának fő feltételei: egyenletes tömegeloszlás a szalag teljes szélességében és vastagságában, a különböző rostfrakciók jó keveredése, a szálak véletlenszerű orientációja, a finom szálak és vegyi termékek veszteségének minimalizálása bevezetve a masszába, elérve a szőnyeg szükséges nedvességtartalmát.

A tömeg gondos tárolása és az öntőgépbe történő szervezett szállítása szükséges a tömeg egyenletes eloszlásához és a jó keveréshez. A szálas tömeg minden részecskéje, amely szuszpendált állapotban van, mozgást végez. Először is a gravitáció hatására fordul elő (a részecske leereszkedik), másodsorban pedig alakjától függően forog. Bonyolult mozgásokat képezve a rostrészecskék és a rostok ütköznek egymással, összekapcsolódnak, és megteremtik a flokkuláció feltételeit. Ugyanakkor egy gyorsan mozgó szuszpenzióban a pelyhek képződése folytonossági zavarokkal jár, és dinamikus egyensúly jön létre. Tekintettel erre a tényre, olyan feltételeket kell teremteni, hogy a csővezetékekben a felfüggesztés kiáramlását ne zavarják az áramlási útvonalon lévő mechanikai akadályok. A sarkokat, görbületeket, egyenetlenségeket kerülni kell belső felületek tömeges csővezetékek.

A farost szőnyeg kialakításához szükséges összes műveletet fokozatosan növekvő terheléssel kell elvégezni. Megállapítást nyert, hogy a kényszerített víztelenítési mód a folyamat bármely szakaszában a szőnyeg rostos szerkezetének tönkremenetelét, külső látható jelek hiányában mechanikai tulajdonságainak csökkenését okozza.

A nedves módszerrel dolgozó farostlemez műhelyekben fontos technológiai ill gazdasági jelentősége eljárással rendelkezik a szálak gyártásba való visszaállítására. A kibocsátott vízzel együtt rostok is távoznak, amelyeknek a szennyvíz tartalma körülbelül 1600 mg/l. A kibocsátott vízből a farost kinyerése lehetővé teszi a nyersanyagok és az újrahasznosított víz maximális felhasználását, ami csökkenti a nyersanyag- és édesvíz-felhasználást az egységnyi gyártott táblára vetítve. Ezenkívül a szálasanyag-tartalom csökkenése a szennyvízben kedvező feltételeket teremt a szennyvízkezelő létesítményekben történő későbbi feldolgozásához. Technológiai szűrőket használnak a szál visszaállítására a gyártásba. Hazánkban a lengyel gyártmányú szűrőket farostlemezeket gyártó gyárakban szerelik be.

Lemezpréselés

A préselés a technológiai folyamat fő művelete, amely meghatározza az előállított lemezek minőségét és a berendezés termelékenységét. A préselés során a nedves farostlemez magas hőmérsékleten nagy nyomásnak van kitéve, és farostlemezké válik. Ez az átalakulás a nedvességgel telített farost fizikai, kémiai és morfológiai változásai miatt következik be.

A préselés során változások következnek be a fakomplex cellulóz részében. Az elemi mérete kristályrács, a kristályos régiók megnövekednek. A szerkezet rendezettsége lehetővé teszi, hogy a cellulózmolekulák és makromolekulák szegmensei a kialakuláshoz szükséges távolságokban közeledjenek egymáshoz. kémiai kötések farostok között. Nál nél magas vérnyomásés a hemicellulózok magas hőmérsékletű, termohidrolitikus átalakulásai figyelhetők meg, ami a préselt anyag vízoldható terméktartalmának növekedését, a cukrok primer hidroxilcsoportjainak oxidációját karboxilcsoportok képződésével, egyszerű és észter kötések kialakulását idézi elő. dehidratációs és észterezési reakciók eredményeként. Ez magyarázza, hogy a táblák szilárdsága és vízállósága összhangban van az extrakciós anyagok mennyiségi változásaival, a funkciós csoportok változásaival, a hidrogénkötésekkel, a szabad gyökök változásával és a farost szénhidrátvázának mobilitásával.

A lemezek szilárdságát a szálak és a szálak közötti kötések szilárdsága határozza meg. A szálak szakítószilárdsága a fa fajtájától függ. A szénhidrát-lignin komplex összes fő komponense részt vesz a rostok közötti kötések kialakításában, amelyek jelentős része lágyult, lágyított állapotban van. A kis molekulatömegű anyagok jelenléte, a cellulóz polimerizációs fokának enyhe csökkenése, a lignin lágyulása és a makromolekulaláncok rugalmasságának növekedése a piezotermikus kezelés során hozzájárul a szálak közötti érintkezési felület növekedéséhez és a tapadó kölcsönhatáshoz. közöttük.

A technológiai folyamat alapanyagaitól és lebonyolítási módszereitől függően lehetőség nyílik a lemezek szükséges fizikai és mechanikai tulajdonságainak elérésére. A préselés paramétereinek és módjának kiválasztásához a következő kezdeti tényezőket kell figyelembe venni: kőzetösszetétel és az alapanyag minősége; a tömegkészítés módja és minősége; a méretező anyagok jellemzői és bevezetésük módja; a sajtó technikai lehetőségei.

A nedves eljárásban a meleg, hidraulikus többszintes szakaszos préseket használják legszélesebb körben.

A préselési mód sok tényezőtől függ: az alapanyag minőségétől és tömegétől, a farostlemezek nedvességtartalmától és vastagságától, az eljárás technológiai paramétereitől, a prés és ruházatának állapotától. A préselés teljes időszaka (ciklusa) három technológiai fázisra oszlik: préselés, szárítás, edzés.

A lapok relatív páratartalma préselés előtt 68-72%. Alacsony páratartalom mellett (kevesebb, mint 65%) a táblák minősége romlik, sőt néha rétegválás is előfordul. A préselés első fázisának időtartama 50-90 s. A rostos kendők nedvességtartalmát 45-50%-ra állítjuk be. A préselés első szakaszában meghatározzák a lemez sűrűségét.

A préselés (préselés) első fázisa után továbblépnek a második fázisba - (a lemezek szárítása), mivel a víz további eltávolítása csak annak elpárologtatásával lehetséges. A szárítási folyamat lefolytatásához csökkentik a fajlagos préselési nyomást, hogy kedvező feltételeket teremtsenek a gőz eltávolításához a lapokból. 0,8 MPa szinten tartják. A nedves rostos szövedék egyenletes gőzkibocsátása érdekében a nyomást a szárítási periódus alatt állandó szinten tartják.

A préslapok hőmérséklete is nagyban befolyásolja a préselési folyamatot. A farostlemez nedves gyártási módszerével a préselési hőmérséklet 200 - 215 °C. A préselési hőmérséklet növekedését az a vágy okozza, hogy felgyorsítsák a víz párolgási folyamatát a farostlemezből.

A száradás időtartamát a tömeg csiszolási foka és a préselt vásznak vastagsága befolyásolja. Minél nagyobb a massza őrlési foka és minél nagyobb a lemez vastagsága, annál hosszabb a száradási idő. Ideje az adott körülményektől függően 3,5-7 perc. A második préselési fázisban a vizet addig távolítják el, amíg a farostlemez relatív páratartalma el nem éri a 7%-ot. Ez a páratartalom szükséges a kondenzációs reakció végrehajtásához a préselés utolsó szakaszában. A szárítási fázis végének gyakorlati pillanatát a lemezek gőzkibocsátásának megszűnése határozza meg A préselés harmadik fázisában (keményedés) a lemezeket emelt nyomáson hőkezelésnek vetik alá, így a páratartalom 0,5-re emelkedik. - 1,5%. A harmadik fázis időtartamát empirikusan választják ki, és általában nem haladja meg a 3 percet. A VNIIdrev által kidolgozott technológiai utasítás a következő préselési módokat javasolja: a présbe kerülő farostlapok páratartalma (relatív) 72 ± 3%; a tábla nedvességtartalma préselés után 0,8 - 1,2%; fajlagos préselési nyomás az extrakciós fázisban 4,2 - 5,5 MPa (több mint 70% - 5,5 MPa keményfa tartalommal), a szárítási fázisban 0,65 - 0,85 MPa, a keményedési fázisban 4,2 - 5,5 MPa (több keményfa tartalommal). mint 70% - 5,5 MPa). A préslapok hőmérséklete (hőhordozó a bemenetnél) a felhasznált nyersfa fajösszetételétől függ.

Farostlemezek olajos impregnálása, hőkezelése és nedvesítése

A szilárdság és a nedvességállóság növelése érdekében a lemezeket olajjal impregnálják. A farostlemez gyárakban, elszigetelt helyiségben helyezik el speciális vonalak, amelyek tartalmazzák: egy betöltő berendezést, egy bemeneti görgős szállítószalagot, egy impregnálógépet, egy kimenő görgős szállítószalagot és egy kirakodó berendezést. A présből kikerülő tányérokat impregnálásra tápláljuk, azaz. forró. A farostlemezek impregnálásához általában lenmag-tallolaj keveréket (40 és 60%) vagy tallolajat használnak ólom-mangán nedvszívó (93,5 és 6,5%) hozzáadásával. Az olajfogyasztás a táblák tömegének 10 ± 2%-a.

A hőkezelés javítja a kemény és szuperkemény farostlemezek fizikai és mechanikai tulajdonságait, javítja a vízfelvételt, duzzadást és hajlítószilárdságot. Ezen mutatók javulása a lemezek rostos tömegének szénhidrát-lignin komplexének termokémiai átalakulási folyamatainak eredményeként következik be.

A hőkezelés során száraz forró levegő hatására a lemezről eltávolítják a nedvességmaradékokat, és a felületi feszültségek hatására a cellulóz makromolekulák olyan távolságra kerülnek össze, hogy a hidroxilcsoportok között orientálatlan hidrogénkötési helyek képződjenek. Ezenkívül a lignin és a szénhidrátok hőkezelése könnyen polimerizálható, nagy reakcióképességű anyagok képződéséhez és gyantaszerű termékek keletkezéséhez vezet. A hőkezelést speciális, időszakos vagy folyamatos hatású hőkezelő kamrákban végzik. A hőkezelést 160-170°C hőmérsékleten végezzük.

A farostlemezek porózus testek. Szárítva, forró állapotban nyomva vagy hőkezelő kamrák után elkezdik adszorbeálni a környező levegőből a vízgőzt. Ha ezeket a födémeket sűrű csomagolásba csomagoljuk, széleik nagyobb mértékben szívják fel a vizet, ami a perifériás zónában a födémek lineáris méretének növekedéséhez vezet. Jelentős belső feszültségek fellépése következtében hullámosság alakul ki. A lemezek méretstabilitása érdekében akklimatizációt kell végrehajtani, amely abból áll. a lemezek hűtése közben megnedvesítjük. A lemezek nedvesítésére párásító gépeket és kamrákat használnak.

Födémek méretre vágása

A farostlemezeket hossz- és keresztirányú vágást végző méretező- és vágógépeken vágják végleges méretre. A farostlemezeket hossz- és keresztirányú vágást végző méretező- és vágógépeken vágják végleges méretre. Vágóeszköz- körfűrészek. A hibás területek kivágásához és a födémek kényelmesebb munkadarabokká vágásához ács- és építőipari és egyéb célokra speciális termékek, a formázó szegélyező gépek elé előzetes harántvágó fűrész van beépítve.

A kész deszkák méretezésekor élkivágások, apró deszkadarabok, valamint fűrészpor marad, amit célszerű visszatenni a gyártásba. Az aprított hulladékot a fűrészporral együtt pneumatikus szállítással egy vízzel töltött keverőkádba juttatják. Az alaposan összekevert hulladékot 3-4%-os pépkoncentrációban a másodlagos őrlőmalmok előtti ömlesztett tartályba szivattyúzzák. A hibás lemezdarabok törésére kis zúzógépeket használnak. A zúzott részecskéket pneumatikus szállítórendszer vezeti be a hidropulperbe és egy közbenső medencén keresztül a másodlagos őrléshez. A másodlagos őrléshez szükséges hulladék szállítása is pneumatikus szállítással történik hidropulper használata nélkül.

A farostlemez gyártásának technológiai sémájának leírása

A farostlemezek nedves módszerrel történő előállításához alapanyagként a fűrészelésből és fafeldolgozásból származó hulladékot, a fa élettartamát, a ritkításból származó apró kerekfát és a fakitermelési hulladékot használják fel.

A termeléshez szükséges alapanyagok előkészítése kondicionált faapríték előkészítéséből áll. Kezdetben a fát az aprítógép fogadópatronjának megfelelő méretűre vágják. A kiegyensúlyozó fűrészeket rönkök hosszra vágására használják.

Az aprítógép után keletkező forgács a válogatógépbe kerül, ahol kiválasztják a rá vonatkozó követelményeknek megfelelő technológiai forgácsot. A technológiai forgácsok válogatására SSh-1M típusú válogatógépet használunk.

A válogatógépből a kiválasztott apríték a forgácstároló silóba kerül. A megállapított méreteket meghaladó méretű forgácsot további csiszolásra továbbítják a DZN-1 kalapácsos széteső berendezésbe, majd visszahelyezik az aprítóba. A válogatás során kiszűrt finomszemcséket hulladékként elszállítják a műhelyből.

A feltételes faforgácsot raktári vagy szerviztároló edényekbe küldik a köszörülési részlegben. Három DBO-60 márkájú bunkert telepítünk, amelyek közül az egyik tartalék.

Az adagológaratból a fűtőberendezésben 160 °C-os telített gőzzel előmelegített forgácsot az adagolótölcséren keresztül a gőzölőbe táplálják. Két „Bauer-418” gőzölőt telepítünk. A gőzkazánt 1 MPa nyomásig tervezték. A forgács egy csiga szállítószalag hatására halad át a gőzösön. A forgács kazánban való tartózkodási ideje 1-10 perc.

Az azonos nyomású forgácsot szállítócsiga vezeti be a darálóba. Csiszolóberendezésként RT-70 márkájú defibrátort használunk. A defibrátor hőmérsékletét telített gőz adagolásával tartják fenn. A gőz egyben arra is szolgál, hogy a defibrátor reakcióteréből eltávolítsa a levegő oxigénjét, amely tönkreteszi a fát. A gőzt gőzszelepen keresztül juttatják a készülékbe. A gőzfogyasztás fafajtától függően 700 - 1500 kg/t. A csiszolókamrába belépő faforgácsot a tárcsák között elhelyezett forgó tárcsa pengéi a csiszolószektorokba irányítják, amelyek szálakra őrlik.

A keletkező farost masszát gőznyomás hatására és egy forgótárcsa lapátjai a kivezető csőbe vezetik a kivezető berendezésbe. A farostmassza a kivezető eszközön áthaladva a diffúzorba kerül, amelyben fokozatosan kitágul, és a gőzzel együtt nagy sebességgel a ciklonba, ahonnan a rostok, amelyek emiatt bizonyos mennyiségű nedvességet veszítettek. Az önpárologtatást a másodlagos őrlőmalomba - finomítóba küldik. A szál 40-60% nedvességtartalommal kerül ki a defibrátorból.

A táblák tulajdonságainak javítása érdekében vízlepergető adalékanyagokat visznek be a forgácsba vagy farost masszába. A paraffin emulziót a gőzölő üzem speciális fúvókáin keresztül vezetik be, mielőtt a forgácsot szálakká őrölnék a paraffintáptartályból. A rostok összekeverése vízoldható fenol-formaldehid gyantával SFZh-3014 a 10 keverőben történik, amely a szárítási szakaszok közé van beszerelve.

Az őrlés után a szálat a 9. első fokozatú szárító ciklonjába tápláljuk. A szárítás első fokozatához négy légszökőkút-szárítót szerelünk be, amelyek közül az egyik tartalék. A fűtőben 160 °C-ig felmelegített levegő szárítószerként szolgál. A levegőt és a rostokat egy centrifugális ventilátor mozgatja 22 MPa nyomáson. Az első szakasz után a fapép nedvességtartalma 40%-ra csökken.

Ezután a szálat a második szakasz szárítójába küldik. A szárítás második szakasza dobszárítókban történik. A szál az első szárítási fokozatot követően egy forgózsalun keresztül a szárítódobba kerül, amelyben a dob mentén haladva összekeverik a szárítószerrel. A szárítószert egy speciális csatornán keresztül, a hengeres felülethez tangenciálisan vezetik be a szárítódobba. Az áramlás felveszi a szálat, és helikális vonalban halad át a szárítódobon intenzív hőcserével és keveréssel. Ezután a szál egy speciális forgó redőnyön keresztül távozik a szárítóból. A második fokozatú szárító az alacsony hőmérséklet elvét használja nagy mennyiségű szárítószerrel. A szárítóba belépő levegő hőmérséklete 180 - 200°C, a szárítón áthaladó levegő térfogata 21°C-os standard hőmérsékletre normalizálva 52500 m3/h. A szárítás második szakasza után a szál nedvességtartalma nem haladja meg a 8%-ot.

Ezután a szálas masszát a 12 formázógépbe küldik. A szőnyeg kialakításához kétvezetékes vákuumformázó gépeket használnak, amelyekben a formázást a tömeg rostjainak áthaladó légárammal történő lerakásával végzik. felülről lefelé mozgó hálón keresztül. A szőnyeg egy mozgó hálóra van lefektetve, amely három kamrát és egy szalag- és görgős prést egyesít. Az adagológaratokból a szál a megfelelő kamrába jut, ahonnan a levegőt egy ventilátor szívja el, amely vákuumot hoz létre, valamint egy rendszer a felesleges szálak eltávolítására a kalibráló hengerről. A farost masszát a kamra szélessége mentén oszcilláló fúvóka segítségével osztják el. A kamrákban a rács alatti vákuum értéke 20-30 kPa, ill. Az előállított táblák sűrűségétől függően határozzák meg a lefektetendő réteg magasságát. 1 t/m3 sűrűségnél 1 m2 szőnyeg tömegértéke megfelel a farostlemez vastagságának mm-ben.

A vákuumformázó gépen kialakított folyamatos szőnyeget elősajtoló szalagprésbe vezetik, amely biztosítja a szőnyeg szállíthatóságát, valamint a melegprés ésszerű használatát, a lemezei közötti hézag csökkentését és a sebesség növelését. lezárásukról. A présben a fajlagos nyomás fokozatosan növekszik. A fajlagos nyomónyomás 0,1 - 0,15 MPa; a vezetéknyomás 1400 N/cm. A prés működése szinkronban van a formázógép működésével. A sebesség fokozatmentesen állítható 9 és 50 m/perc között.

Ezután a folyamatos szőnyeget vászonra vágják. A szalagpréstől a szőnyeg a szállítószalagon halad a hosszra vágott fűrészekhez, amelyek a végtelenített szőnyeget lapokra vágják. Ott, a fő szőnyeg tetején egy vékony szőnyeg formájú szál jön ki a befejező réteg alakítófejéből, hogy a befejező réteget felvigye a födémekre. Ezután a 16 hasítófűrészekkel a szőnyeget előre meghatározott szélességre vágják. Oszcilláló szállítószalag A Tippel a szalagokat egy kétszintű szállítószalag-rendszerre osztja szét. Ez a rendszer kétszintes szállítószalagok három részéből áll, amelyek szalagokat táplálnak be a prés-rakodóba, és biztosítják a szalagok utánpótlását, miközben a melegprés-rakodó képes azokat felvenni.

A farostlemez lapokat rakodógép vezeti be a présbe. A farostlemezek présgépbe történő raklap nélküli berakodását biztosító rakodóberendezés egy rögzített keretből, egy rakodóállványból, a fogasléc emelésére és süllyesztésére szolgáló mechanizmusból, huszonkét egyedi meghajtású rakodószállítószalagból áll. A végálláskapcsoló leállítja a rakodót, ami után az visszamozdul, a lapokat a présben hagyja.

Az alapanyag kőzetösszetételétől és a felhasznált kötőanyag típusától függően a préselési hőmérséklet a különböző üzemekben 180-260 °C között változik. Puha keményfa esetén a préselési hőmérséklet 180 - 220 °C, keményfánál - 230 - 260 °C. 1 g / cm3 sűrűségű rostos táblák előállításához szükséges kezdeti szakaszban préselési fajlagos nyomás 6,5 - 7 MPa. Az expozíciós időt maximális nyomáson a szőnyeg nedvességtartalma, a préselési hőmérséklet, valamint az alapanyag termokémiai feldolgozása határozza meg. A maximális nyomáson történő expozíció a szalagban felgyülemlő gőz miatti buborékok és foltok elkerülése érdekében nem haladhatja meg a 40 másodpercet. A gőz eltávolításához célszerű csökkenteni a nyomást. A nyomást valamivel alacsonyabb értékre csökkentjük, mint a szalag gőznyomását, amelyet a prés fűtőlemezeinek hőmérséklete és a nyersanyagok termokémiai feldolgozásának körülményei határoznak meg. A préselés időtartama a kész tábla kívánt vastagságától függ. A teljes préselési ciklust úgy kell szabályozni, hogy miután a lemezek áthaladtak a présen, nedvességtartalmuk 0,3-0,5% legyen.

A farostlemezeket préselés után az ürítő berendezés karjainak rendszere juttatja a kirakodóba, majd onnan egyenként a szállítószalagra küldi vágásra és kondicionálásra.

A préselés után a lemezek nedvességtartalma 1% alatti és magas hőmérsékletű. A prés kirakodása, az élek levágása és a kocsik feltöltése során a lemezeket 50 °C-ra hűtik, és akár 2% nedvességet is kapnak. A táblák egyensúlyi páratartalma normál körülmények között (20°C-on és 65%-os relatív páratartalom mellett) 5-9%. Ezért a lemezek a préselési szakasz után belépnek a kondicionáló szakaszba. A betöltő berendezés biztosítja a lemezek automatikus betöltését a kocsikba, amelyeket aztán a kondicionáló kamrákba táplálnak. Kondicionálási idő 3-5 óra.

A kondicionáló kamra után a lemezeket elektromos targoncák juttatják a vágási és megmunkálási területre. Ezután a szállítószalag fogadóplatformjára helyezik őket, és onnan egyenként a hosszfűrészgépbe adagolják. Az előtolási sebesség 10 és 75 m/perc között állítható. A hosszanti fűrészgép három fűrésszel rendelkezik, amelyek közül a két szélső az élek levágására szolgál, a középső pedig szükség esetén hosszanti vágás: Az élfűrészek legfeljebb 50 mm széles élek zúzására alkalmas eszközökkel vannak felszerelve. Lapméret tiszta vágás után, mm: maximum 1830, minimum 1700.

Ezután a lemezeket egy öt fűrésszel felszerelt keresztvágó gépbe táplálják, amelyek helyzete állítható. A külső fűrészek 50 mm széles élek zúzására alkalmas eszközökkel rendelkeznek. A lemezek maximális hossza vágás után 5500 mm.

A födémeket a vágás után egy rakodógép rakja egymásra és a födémtárolóba kerül, ahonnan targoncával szállítják el.

Számítása és kiválasztása a fő és segédeszközök farostlemez nedves úton történő előállításához

Aprítógép kiválasztása

Az alapanyagot kondicionált faforgács formájában szállítják a termelésbe. A deszkák gyártásához szükséges alapanyagok előkészítése, amely a kondicionált forgács előkészítéséből áll, a következő műveleteket foglalja magában: fa vágása az aprítógép fogadópatronjának megfelelő méretűre; fa forgácsra vágása; a forgácsok válogatása a kívánt méret kiválasztásához nagy frakció újraőrlésével és a finomszemcsék eltávolításával; fémtárgyak kinyerése faforgácsból; mossa meg a forgácsot, hogy megtisztítsa a szennyeződéstől és az idegen anyagoktól.

A faapríték elkészítéséhez a DRB-2 dobos aprítógépet használjuk.

A készülék termelékenysége 4 - 5 m3/h, a dob átmérője 1160 mm, a vágókések száma 4 db.

Az anyagmérleg számításaiból azt tapasztaljuk, hogy napi 243 661,95 kg nedves fa kerül a forgácsoló részlegre, i.e. 10152,58 kg óránként. Ha a fa sűrűségét 1540 m3/kg-nak vesszük, a következőt kapjuk:

58/1540 = 6,59 m3/h

A számítások szerint két darab aprító felszerelésére van szükség.

Válogatógép kiválasztása

Az aprítógépek után keletkező faaprítékot szétválogatják, melynek eredményeként kiválasztják a rá vonatkozó követelményeknek megfelelő technológiai aprítékot.

Az anyagmérleg szerint napi 236 565 kg nedves aprítékot szállítanak válogatásra, ami óránként 9 857 kg. A fa nyersanyagok súlyozott átlagos feltételes sűrűségét 650 kg/m3-re véve meghatározzuk a térfogatsűrűséget ?n, kg/m3, az egyenlet szerint:

H = ? k n(1)

ahol kp a faapríték teljes fatényezője, egyenlő 0,39-cel.

?n = 650 0,39 = 253,5 kg/m3

Ekkor azt kapjuk, hogy 9857/253,5 = 39 ömlesztett m3 megy óránként a válogatásra.

A technológiai forgácsok válogatására SSh-1M típusú, forgó típusú válogatógépet használunk, melynek műszaki jellemzőit a táblázat tartalmazza. 3.

2. táblázat A válogatógép műszaki jellemzői

MutatókÉrték Termelékenység, öml.m3/h60Riták száma3Roták dőlésszöge,fok3 Villanymotor teljesítménye,kW3Tömeg,t1,3

Dezintegrátor kiválasztása

A kalapácsos dezintegrátorokat nagy forgácsok darálására használják. DZN-1 típusú dezintegrátort választunk, amelynek műszaki jellemzőit a táblázat tartalmazza. 3.

3. táblázat. A DZN-1 dezintegrátor műszaki jellemzői

MutatókÉrték Termelékenység, öml. m3/óra18Teljes méretek, mm hosszúság2300 szélesség1620 magasság825Tömeg, kg2248Elektromos motor teljesítmény, kW11,4

Fogyó edények kiválasztása kondicionált faforgácshoz

A feltételes faforgácsot raktári vagy szerviztároló edényekbe küldik a köszörülési részlegben. A konfigurációt tekintve kétféle tárolórekesz létezik: téglalap alakú és kerek.

Téglalap alakú bunkereket használunk, melyeket a faapríték-előkészítő részleg épületében helyezünk el. Kis készletek esetén a faforgács függőleges tárolókban tárolható. DBO-60 típusú bunkert használunk, melynek műszaki jellemzőit a táblázat tartalmazza. 4.

4. táblázat: A DBO-60 függőleges bunker műszaki jellemzői

MutatókÉrtékek Garatűrtartalom, m360 Kirakodócsigás szállítószalagok száma3Egy szállítócsiga termelékenysége, m3/h3,8 - 40Beépített motorteljesítmény, kW21,9Támasztók magassága, m4Bunker teljes magassága, m11,75Bunker össztömege, t185.

A szükséges bunkerek számát nb a következő képlet határozza meg:

b = Gsh t/Vb? n kzap (2)

ahol Gsh a tervezett üzem óránkénti technológiai apríték szükséglete, kg/h (anyagmérleg adatok szerint Gsh = 9857 kg/h); t az az idő, ameddig a garatok biztosítják az áramlás zavartalan működését, h (ha a forgácselőkészítő részleg három műszakban működik t = 3 h); Vb - a bunker térfogata, m3; ?n - testsűrűség faforgács, kg/m3 (a 4.2. bekezdésben meghatározott); kzap - a bunker üzemi térfogatának kitöltési tényezője (függőleges kzap esetén = 0,9).

b = 9857 3/60 253,5 0,9 = 2

Ennek megfelelően három bunkert telepítünk, amelyek közül az egyik tartalék.

Gőzölő üzem kiválasztása

Az adagológaratból a forgácsot egy csigás adagoló egy kisnyomású dobos adagolóba táplálja, ahonnan egy előmelegítőbe kerül, ahol telített gőzzel 160°C-ra melegítik. A fűtőberendezés kimeneti részébe egy fúvókát szerelnek fel, amelyen keresztül olvadt állapotban paraffint vezetnek be, 0,4 MPa nyomású sűrített levegővel permetezve. Az előmelegítőből a paraffinnal impregnált forgács közvetlenül a hidrodinamikus kezelőberendezésbe kerül. A farostlemezgyárak folyamatos gépeket használnak különféle rendszerek.

Beépítjük a Bauer-418 gőzőrlő rendszert, amely rendelkezik következő jellemzőket: vízszintes gőzölős kazán, cső alakú, 763 mm átmérőjű, 9,15 m hosszú, 1 MPa nyomásig tervezve. A gőzüzem termelékenysége akár 5 t/h.

Az anyagmérleg számításai szerint naponta 238 tonna paraffinnal impregnált faapríték kerül a gőzölésre, ami óránként körülbelül 10 tonna. Ennek megfelelően két gőzölő berendezés telepítése szükséges.

KÖVETKEZTETÉS

A fa integrált felhasználása az erdészet és a fafeldolgozó ipar gazdasági hatékonyságának növelését célozza a fakitermelés csökkentésével, egyúttal a fahulladék és az alacsony minőségű fa technológiai alapanyagként való teljes körű hasznosításával. Ez a probléma továbbra is aktuális, annak ellenére, hogy az óvatos hozzáállás természetes erőforrásokés a környezetvédelem az emberi tevékenység természetes követelményévé vált.

Szükséges a faanyagforrások teljesebb kihasználása, integrált erdőművelési, -kitermelési és -feldolgozási vállalkozások létrehozása. A hulladékmentes termelés problémájának megoldását az erdő-, cellulóz- és papír-, valamint fafeldolgozó iparban a lemez (lemez) anyagok gyártása segíti elő, mivel ezek különféle fahulladékból és nem kereskedelmi fából készülnek.

A lemezanyagok építőipari felhasználása növeli a termelés iparosodását és csökkenti a munkaerőköltségeket. A bútorgyártásban használatuk munkaerőköltséget takarít meg, és csökkenti a drágább és szűkösebb anyagok felhasználását.

A számítások megállapították, hogy 1 millió m2 farostlemez 16 000 m3 jó minőségű nemzetgazdasági fűrészárut helyettesít, melynek előállításához 54 000 m3 fa beszerzése és exportja szükséges. 1 millió m2 farostlemez gyártása több mint 2 millió rubelt takarít meg. a fakitermelés és eltávolítás volumenének csökkentésével az erdőfelújítás költségeit; vasúti szállítás, valamint a fakitermelésben dolgozók számának csökkentése.

HASZNÁLT IRODALMI FORRÁSOK JEGYZÉKE

1. Rebrin S.P., Mersov E.D., Evdokimov V.G. Farostlemez technológia, szerk. Erdőipar, M., 1971. 272 ​​p.

Karasev E.I. Vállalkozások termelési berendezései fa táblák. - M.: MGUL, 2002. - 320 p.

Szokolov P.V. Fa szárítása. Erdőipar, M., 1968. 340-es évek.

Volynsky V.N. falemez technológia és kompozit anyagok. SPb.: "Lan" kiadó, 2010. - 336 p.

Stepanov B.A. Anyagtudomány a famegmunkáló szakma számára. - M.: ProfObrIzdat, 2001.-328 p.

http://revolution.allbest.ru

Korrepetálás

Segítségre van szüksége egy téma tanulásában?

Szakértőink tanácsot adnak vagy oktatói szolgáltatásokat nyújtanak az Önt érdeklő témákban.
Jelentkezés benyújtása a téma azonnali megjelölésével, hogy tájékozódjon a konzultáció lehetőségéről.

A "TarProm" LLC kiváló minőségű kartondobozok, hullámkarton dobozok és csomagolókarton szállítója. Az „ár” részben bemutatott dobozok árai örömet okoznak, és törzsvásárlónkká teszik. Készen állunk minden vásárló igényeinek kielégítésére, ezért a helyszínen bemutatott dobozvásárlási javaslatait szívesen megbeszéljük telefonon.

Ha nagy- vagy kiskereskedelmi hullámkarton dobozokat kell vásárolnia, akkor nem talál jobb megoldást, mint a TarProm LLC-vel való együttműködés! Csomagolásaink minősége folyamatosan magas marad, kielégítve a legigényesebb vásárlók igényeit is. A hullámkarton csomagolások és különféle típusú dobozok széles választékát mindig kínáljuk Önnek.

Termékeinket (hullámkarton, hullámkarton dobozok, tálcák, rácsok, tömítések, karton, forgácslap, farostlemez, MDF, FSF stb.) készen állunk közvetlenül a gyártóüzemből a megrendelő raktáraiba szállítani, amivel jelentősen csökkenthetjük a készpénzes költségek az ügyfél részéről, könnyebbé válik a vásárlás. Ma a TarProm LLC erős pozíciót foglal el a piacon, és folyamatosan fejlődik, nagyon sokat kínál jövedelmező feltételek A piacon. Törődünk hírnevünkkel, és készek vagyunk figyelembe venni az ügyfél kívánságait. Mindent megteszünk annak érdekében, hogy időt és pénzt takarítsunk meg. Dobozok és hullámkarton dobozok vásárlása a Tarpromtól egyszerű és jövedelmező!

Vásároljon dobozokat és hullámkarton dobozokat a Tarpromtól

hullámkarton doboz

A hullámkarton csomagolást leggyakrabban áruk csomagolására használják aktívan különböző csoportok: élelmiszer termékek, háztartási vegyszerek, cipők, gyógyszerek és még sok más. A több rétegből álló hullámkarton doboz megbízhatóan megvédi az árut a napfénytől, a hőmérséklet-változásoktól és a szállítás közbeni mechanikai sérülésektől.

A hullámkarton dobozokba csomagolt termékek mindig kényelmesen szállíthatók és tárolhatók úgy, hogy minimális helyet foglalnak el a raktárban. A hullámkarton doboz különleges előnyökkel rendelkezik a többi csomagolási típushoz képest. Mindig kényelmesebb egy jó környezetbarát dobozban vásárolni az árut, amelyre a szükséges logókat, címkéket is felragaszthatjuk.

A farostlemez gyártás nedves és száraz módszerekkel történik.
Farostlemez nedves gyártása olyan műveleteket foglal magában, mint a forgácsolás, a kapott pép méretezése, szőnyeg kialakítása, préselés, a táblák olajos impregnálása, hő-nedves kezelés és a deszkák vágása.

A mosott faforgácsot kétlépcsős őrlésnek vetjük alá. Az első őrlést defibrátormalmokban végzik, ahol a forgácsot gőzölik és nagy szálakká dolgozzák fel. A második őrlés finomítókon történik, amelyek 0,04 mm vastagságú és 1,5...2 mm hosszúságú vékonyabb szálak előállítását teszik lehetővé. Az ilyen szálakból farostpép vizes oldatát készítik - egy pépet, amelyet gyűjtőkben vagy medencékben tárolnak, időnként megkeverve, hogy fenntartsák a tömeg bizonyos koncentrációját, megakadályozva, hogy a rost leülepedjen az aljára.

A kapott pépet ezután egy folyamatos enyvező dobozba küldik, ahol összekeverik fenol-formaldehid gyantával. Az emulgeálószerben előállított hidrofób adalékanyagokat, keményítőszereket és leválasztókat szintén keverőszivattyúval táplálják be 60 ° C-nál nem magasabb hőmérsékleten és olyan térfogatban, amelynél a kapott szuszpenzió koncentrációja a kőzet összetételének bármely arányában megfelel. szálak a nyersanyag öntés előtt 0,9 ... 1, nyolc%. Ezen komponensek adagolása a táblák típusától, a szálak összetételétől, a vízfogyasztástól, a préselési módoktól stb. függ.

A farost szőnyeg kialakítása öntőgépekben végtelenített hálón történik. A szőnyeg végső páratartalma 3,2 mm vastag kemény és szuperkemény táblák esetén (72 ± 3)%, a 12 mm vastagságú puha tábláknál - ((61 ... 63) ± 1)%. Nyers födémek kialakításához a préselt szőnyeget úgy vágják le, hogy a hosszban és szélességben 30-60 mm-rel kisebbek legyenek a kész födém méreténél.

A farostlemez melegpréseléséhez többszintes (20 emelet) hidraulikus préseket használnak. A tányérok be- és kirakodását miegymás végzi. A farostlemez préselési ciklus három fázisból áll, amelyek mindegyikét egy bizonyos nyomás, tartási idő és a lapok nedvességtartalma jellemez.

Az első fázis a pörgés. A rostos szőnyegről 4,2...5,5 MPa nyomás alatt 30 másodperc alatt eltávolítjuk a vizet. A páratartalom ugyanakkor 45% -ra csökken, és maga a lemez felmelegszik, tömörül.

A második fázis a szárítás. A födémeket 3,5...7 percig csökkentett nyomáson (0,65...0,85 MPa) tartják, amelynél a födémek páratartalma eléri a 8%-ot.

A harmadik fázis a lemezek keményedése, amely hozzájárul a tömörítésükhöz, a szilárdság növekedéséhez és a hidrofób tulajdonságokhoz. A lemezeket 0,65...0,85 MPa nyomás alatt tartjuk 2...3 percig.

Az így létrejövő lemezek végső nedvességtartalma 0-,5 ... 1,5%, hajlítószilárdsága legalább 35 MPa kell, hogy legyen, amit az eljárás technológiai paramétereinek betartásával biztosítunk: farostlemez vastagsága, szélessége préslemezek és az alapanyag kőzetösszetétele.

A lágy farostlemezeket a melegsajtolás mellett rostos szőnyegek folyamatos hengerszárítókban történő szárításával állítják elő, amelyben a szabad nedvességet eltávolítják. A szárítóban 8-12 sor görgős szállítószalag van, amelyek telített gőzzel fűtöttek 0,9...1,2 MPa nyomáson. A levegő keringési sebessége 5...9 m/s, száradási ideje 1,5...2 óra 2...3%-os nedvességtartalomig.

A tábla szilárdságának és hidrofób tulajdonságainak javítása és stabilizálása érdekében ezeket alá kell vetni hőkezelés szakaszos kamrákban. A hűtőközeg bennük 190...210°C hőmérsékletű, 1,8...2,2 MPa nyomású túlhevített víz. A légmozgás sebessége legalább 5 m/s. A hőkezelési idő a lemezek vastagságát figyelembe véve 3...6 óra.

A lemezek hőkezelés utáni méretstabilitása érdekében lehűtik, majd nedvesítik őket párásító gépekben vagy szakaszos kamrákban. A nedves táblákat méretre vágják, majd legalább 24 órán keresztül érlelik.

A szuperkemény lemezeket hő- és nedvességkezelési eljárásnak is alávetik, de miután impregnálógépben száradó olajokkal impregnálják, a szilárdság és a vízállóság növelése érdekében.

Farostlemez gyártása száraz módszerrel nagyjából ugyanaz nedves farostlemez gyártás . De a száraz módszerrel 5...12 mm vastagságú kétoldalas simaságú és speciális tulajdonságú (tűz- és bioálló, profilozott stb.) táblák is készíthetők.

A farostlemez száraz eljárással történő előállítása abban is különbözik, hogy a forgács őrlésekor a gőzölés, a szálak külső és belső rétegre történő szétválasztása, valamint adalékanyagokkal és gyantával való keverése is benne van.

A szőnyeg szárított szálakból nemezeléssel és vákuumtömörítéssel, majd szalaghengeres és formázóprésekkel préselve készül. A melegsajtolás 5...7 percig tart és 200...230 °C hőmérsékleten, egyszeri nyomásemeléssel 6,5 MPa-ig 15...25 s-ig, lépésenkénti kisütésével először 0,8... .1 ,0 MPa, majd nullára. A profilozott farostlemezeket speciális mátrixok nyomólapjaira rögzítik.

Jelenleg a szerkezetében homogénebb MDF sikeresen versenyez a sokkal könnyebben vágható és feldolgozható forgácslappal.

Minden lapot, függetlenül az előkészítés folyamatától, 24 órás expozíció után körfűrészeken méretre vágják a méretező- és vágógépekhez a szabványos méreteknek megfelelően.

Ezt az anyagot széles körben használják a bútorgyártásban - szekrények, fiókok, kárpitozott bútoralapok és egyéb dolgok gyártásához, valamint az építőiparban, a hajógyártásban és az autóiparban. A farostlemez, vagy farostlemez kiváló minőségű és jó szerkezeti tulajdonságokkal rendelkezik, és lényegesen olcsóbb, mint a természetes fa. Rugalmassága, rugalmassága, izotrópiája és repedésállósága széles körben keresett és értékes anyaggá teszik. Mi ez, miből áll, és milyen technológiákat és berendezéseket használnak a farostlemez gyártásához? Ez a cikk választ ad ezekre a kérdésekre.

Farostlemez összetétele

Ennek fő összetevői a gyártásához lap anyaga gyenge minőségű kerekfa vagy fahulladék. Néha egyidejűleg használják őket. Ennek a nyersanyagnak a gőzölése és megtörése után lemezeket készítenek belőle. A farostlemez működési tulajdonságainak javítása érdekében a fapéphez különféle műgyantákat (erősítő anyagokat), valamint gyantát, paraffint (vízlepergető szerek), antiszeptikumokat stb. adnak hozzá.

Farostlemez gyártási technológia

A farostlemez gyártása kétféleképpen történhet - nedvesen és szárazon. Az első esetben egyoldalú sima lapokat kapunk, a másodikban kétoldalas. Tekintsük részletesebben ezeket a módszereket és milyen berendezéseket használnak a farostlemez gyártásához.

nedves módon

A legszélesebb körben használt nedves technológia. Ez azt jelenti, hogy a farost szőnyeg kialakítása vízi környezetben történik. A farostlemez gyártás nedves módszere a következő fő lépéseket tartalmazza:

1. A forgácsot kétszer megmossuk és ledaráljuk. Ezután a kapott keveréket vízzel (péppel) hígítjuk és tároljuk (miközben folyamatosan keverjük).
2. A pépet fenol-formaldehid gyantával és egyéb adalékokkal keverik össze. Ezután 60 fokra melegítjük. Ezt a folyamatot tömegméretezésnek nevezzük.
3. Ezenkívül a farostlemez gyártására szolgáló berendezést, az úgynevezett öntőgépet használják. Lehetővé teszi a kész masszából farost szőnyeg kialakítását.
4. Ezt követően történik a lemezek préselése, szárítása és keményítése. Ezt a három eljárást együtt préselésnek nevezzük. Ennek eredményeként olyan farostlemezt kell kapni, amelynek nedvességtartalma legfeljebb 1,5%.
5. A gyártás utolsó szakasza a táblák végső szárítása és nedvesítése a vágás előtt. A kész lapokat legalább egy napig öregítik, hogy rögzítsék alakjukat.

Ennek az előállítási módnak az a hátránya, hogy utána nagy mennyiségű Szennyvíz. Egy másik jelentős hátrány a fenol-formaldehid gyanta használata, mivel a fenolt szinte lehetetlen eltávolítani a kész farostlemez lapokról.

Száraz módon

Ez a gyártási technológia jobb teljesítményjellemzőkkel rendelkező farostlemez előállítását teszi lehetővé. Sok lépés, az utolsó kivételével, hasonló a nedves gyártási módszerhez. A rostokat kétszer is megőrlik, de a pép előállításához víz hozzáadása kizárt.

Az őrlési folyamat során különféle (szerves és nem) adalékanyagokat juttatnak a masszába, amelyek lehetővé teszik az anyagnak a kívánt tulajdonságokat. Ezután nemezelést hajtanak végre a szőnyeg kialakítása, tömörítése és préselése céljából. Ebben a szakaszban a farostlemez gyártásához speciális berendezéseket használnak - vákuumüzemeket és szalagtekercs formátumú préseket.

A lemezeket magas hőmérsékleten (200 fokig) és erős nyomáson préselik, amelyet fél percig tartanak, majd fokozatosan csökken (6,5-ről 1 MPa-ra). Befejező szakaszok - lapok tartása és végleges rögzítése a nap folyamán. Ezután az elkészült lemezeket a formázó élező körfűrészgépeken megkapják a kívánt méretben.

Száraz gyártással farostlemez lapok mindkét oldalon simák és sajátos működési tulajdonságokkal rendelkeznek - tűzállóság, nedvességállóság stb.

Milyen berendezéseket használnak a farostlemez gyártásához?

Függetlenül a gyártási módszertől (száraz vagy nedves módszer), az alkalmazott berendezések hasonlóak és szükségszerűen csúcstechnológiásak. A farostlemezek gyártási folyamatában részt vesznek:

• hatfűrészes gép farostlemez gyártásához (fa nyersanyagok darabolására);
• aprítók (nyersanyagok őrlése forgács állapotára);
• speciális nagy teljesítményű mágnes (megtisztítja a masszát a fémszennyeződésektől);
• szálmentesítők és finomítók (a tömeg durva és finom szálká őrléséhez);
• öntőgépek (szálas tömeg kialakítása);
• formátum- és szalagtekercs prések (a rostos keveréknek lapszerű megjelenést kölcsönözve);
• hidraulikus prés (szőnyegtömörítés);
• köszörűgépek (farostlemez lapok vastagsági kiegyenlítése és simítása).

A jó minőségű farostlemezek előállításához nemcsak a modern csúcstechnológiás berendezések használata fontos, hanem a megfelelő beállítás is, hogy minimális mennyiségű selejttel lehessen előállítani az anyagot.

A farostlemez gyártása meglehetősen munkaigényes folyamat, de ez az üzlet ma nagyon keresett. Ezt az anyagot nagy a kereslet a fogyasztók körében, mivel kedvezőbb előnyei (minőség, kopásállóság és ár) vannak a drágábbakkal és kevésbé működőképesekkel szemben.