Padlók a raktárakban. Raktári sima betonpadló: előkészítés, fektetés, fugázás

Ez a technológiai újraelosztás szervezetileg a legnehezebb szakasz a beton padlóburkolatok beépítésében. A beton szállításának akár 30-40 perces megszakítása (különösen nyáron), a beton heterogén összetétele, a keverék eltérő plaszticitása a betonpadlók minőségének visszafordíthatatlan romlásához vezet - mindenekelőtt annak egyenletességében és tartósságában.

A padlógyártó ebben az esetben teljes mértékben a készbeton beszállító elkötelezettségétől és hatékonyságától függ, így a betonkeverő egység kiválasztása a legfontosabb lépés a padlóburkolaton végzett teljes munka tervezésében.

A betonkeveréket elosztják a megfogók között, és vibrációs esztrichek és belső vibrátorok segítségével tömörítik. Speciális figyelem oda kell figyelni a betontömörítés minőségére a sínek, falak és az oszlopok körül. A "szuperlapos" padlók beépítésénél speciális, jó minőségű vibrációs esztricheket használnak, amelyek geometriáját (kihajlásukat) minden műszak után ellenőrizni kell, és szükség esetén be kell állítani.

A szállított beton plaszticitását is ellenőrizni kell. A gyártónak meg kell mérnie a süllyedést betonkeverék minden egyes keverőkocsiból („mixer”), és megköveteljük a beszállítótól, hogy módosítsa a receptúrát. Az egy műszakban szállított betonköteg 4 cm-nél nagyobb esésváltozása a munkavégzés nehézségeit és a kész padló minőségének romlását okozhatja.

Tömörített beton szintezése kézi esztrichekkel.

Nál nél hagyományos technológia betonpadlók beépítése (vezetők és vibrációs esztrichek alkalmazása) A padlók egyenletességét nagyban meghatározza a betonrétegek szakszerűsége. A jó minőségű vezetők, állítható vibrációs esztrichek használata nem garancia az adott egyenletességű bevonatok beépítésére.

Sajnos sok kézi munka nélkül nem lehet minőségi és egyenletes padlót kapni. A keskeny folyosós targoncák "szuperlapos" padlóinak gyártása során az összes munkaerőköltség 20-30% -a a betonpadló kézi kiegyenlítésére esik.

A betonfektető komplexumok használata lehetővé teszi a betonkeverék elosztása és tömörítése során felmerülő munkaerőköltségek arányának csökkentését, de nem teszi lehetővé a kézi munka elhagyását a frissen fektetett beton kiegyenlítéséhez.

Az igazítás alumíniummal és fa lécek téglalap alakú szakasz, speciális simítóprofilok forgócsuklós teleszkópos fogantyúkon.

Frissen rakott beton expozíciója.

Az expozíciós idő függ az alap hőmérsékletétől, a páratartalomtól és a környezeti hőmérséklettől, a betonkeverék elkészítéséhez használt cement aktivitásától. A betont általában 3-5 órán keresztül keményítik a további feldolgozási műveletek előtt. A gyakran alkalmazott betonkeverék-porszívózási technológia 1-2 órára csökkenti a tartási időt, ami leegyszerűsíti a technológiát.

Az American Concrete Institute (ACI) és a legtöbb keményítőgyártó ajánlása szerint további feldolgozás A betonozás csak akkor kezdhető el, ha a betonon lévő lábnyom mélysége 4-5 mm-nél kisebb. Egy ilyen formális ajánlás azt jelzi, hogy a betonpadlók technológiája, és ennek eredményeként azok minősége nagymértékben függ a szerelők felhalmozott tapasztalatától és professzionalizmusától.

Ha a betonkeveréket nem egyenletes minőségben szállítják az építkezésre, a lerakott beton különböző szakaszainak tartási ideje időben eltérő lesz, ezért ebben a szakaszban gondosan figyelemmel kell kísérni a beton kötési idejét. .

A keményedő kompozíció teljes mennyiségének 2/3-ának felhordása friss betonra

A száraz keményedő keveréket kézzel vagy speciális elosztókocsik segítségével visszük fel a keményedő betonra. Ez utóbbi módszer a legelőnyösebb, mivel lehetővé teszi a keményedő keverék szabályozott és egyenletes eloszlását.

A vasbeton gyártásához száraz keverékeket használnak, amelyek különböznek a kopásálló töltőanyag típusától. A legelterjedtebb a frakcionált kvarc, a korund, a szilícium-karbid és a fém. A keményedő keverékek összetétele a töltőanyagon kívül portlandcementet, vízvisszatartó, lágyító és egyéb polimer adalékokat tartalmaz.

Az erősítő összetétel típusa attól függ, hogy a padló milyen intenzitású kopásnak van kitéve. Azokban a raktárakban, ahol monolit poliuretán kerekekkel rendelkező rakodókat és targoncákat használnak, a padlók keményítését kvarc és korund töltőanyagon alkalmazzák. Azokban a helyiségekben, ahol a kocsik fémkerekeken történő mozgatása lehetséges, csak fémmel töltött keverékeket használnak. A "szuperlapos" padlókhoz egyes cégek erősítőszereket gyártanak, amelyekre a megnövekedett plaszticitás, valamint a megnövekedett fazékidő és megmunkálhatóság jellemző.

A kvarc és korund keményítő összes fogyasztása 4-7 kg négyzetméterenként, fémmel töltött - 8-12 kg. négyzetméterenként

Színezett keményedő vegyületeket gyártanak és széles körben alkalmaznak, azonban a kész bevonat színe soha nem egyenletes a betonkeverék összetételének heterogenitása, vastagsága és a keményítő készítmény alkalmazása miatt. A padló színének kiigazítása 1-3 hónapon belül megtörténik, a beton vastagságától és a keményedés körülményeitől függően. Ugyanez vonatkozik a „természetes beton” keményítő „foltozására”.

Keményítő fugázó.

A betonra felvitt száraz keményítőt korlátok segítségével simítják ki, amelyek az alumínium profil 50 x 100 vagy 50 x 150 mm-es metszet, amelyhez forgócsuklón egy fogantyú van rögzítve. A kézi léc használata lehetővé teszi a keményedő keverék egyenletesebb eloszlását a beton felületén, és szabályozza a betonból érkező nedvességgel való telítettségét.

A gépesített fugázáshoz önjáró és kézi simítót használnak. A fugázás a gépeken minimális sebességgel felhordott korongokkal (60, 90 vagy 120 cm átmérőjű) kezdődik. A fugázást egy vagy két felületen való áthaladás után leállítjuk.

A keményítő maradék 1/3-ának felhordása és a végső fugázás.

A keményedő kompozíció fennmaradó részének betonfelületre történő felhordása után a fugázást korongok segítségével folytatjuk, majd a beton megszilárdulásával a korongokat eltávolítjuk a simítókáról, és késekkel folytatjuk a felület megmunkálását. Ugyanakkor a lapátok dőlésszöge és a rotorok forgási sebessége fokozatosan növekszik.

A raktárak padlói folyamatosan hatalmas mechanikai terhelésnek vannak kitéve a raktári berendezések mozgása, az állványok hatalmas nyomása, az erős koptató és ütési hatások, valamint a hőmérséklet-változások miatt. Gyenge teljesítményük jelentős anyagi veszteségeket okozhat a javításokkal és leállásokkal kapcsolatban.

A raktárak padlójára vonatkozó követelmények

A födém tartórétege a raktárakban a legtöbb esetben vasbeton födém, zúzott kőre, talajra vagy homokra alapozva. A szerkezet betonosztályát, a födém vastagságát, a merevítési zónákat, a betonacél átmérőjét, a merevítőháló celláinak méreteit a padló tervezési szakaszában határozzák meg, az intenzitástól és a nagyságtól függően a várható terhelésekről, az alapozás típusáról stb.

A raktár típusától (termelés, vám, tranzit) és rendeltetésétől (gyógyszerek, robbanóanyagok, fogyasztási cikkek stb. tárolása) függően a padlóra is vonatkoznak a megfelelő követelmények.

A raktárakban a padlóknak:

kopásálló - az egyik legfontosabb tényező a raktárak betonpadlóinak megsemmisítésében. A kopás az emberek és a járművek raktár körüli mozgása miatt következik be;
ellenáll a mechanikai igénybevételnek. A raktárpadló forgalomnak van kitéve, ezért jobb tulajdonságokkal kell rendelkeznie ahhoz, hogy ellenálljon az ebből eredő nyírófeszültségeknek;
ütésálló. A raktárakban gyakran különféle nehéz tárgyak esnek a padlóra, ezért a bevonatnak elég erősnek kell lennie ahhoz, hogy ellenálljon a leeső tárgyak ütéseinek, és ugyanakkor megőrizze szilárdságát;
ellenáll a különböző agresszív vegyszereknek. A különféle mechanizmusok és gépek használata miatt a raktárak padlói üzemanyagokkal és kenőanyagokkal, valamint motorműködési termékekkel szennyezettek. Padlók a raktárakban vegyipar tapasztalhat negatív hatás különféle folyadékokból, sókból, lúgokból stb.;
érzéketlen a hőmérséklet változásaira. Ez különösen igaz az utcára nyíló raktárakra, hűtőszekrényekre és fagyasztókra;
folyadékot át nem eresztő. A padlónak nedvességállónak kell lennie, hogy a gyakori nedves tisztítás ne befolyásolja hátrányosan;
csúszásmentes szárazon és nedvesen egyaránt a gyalogosok és a járművek biztonsága érdekében;
tűzálló.

A padlóburkolat jellemzői a raktárakban

A betonpadlók minőségének kulcsa a fektetési technológiai szabályok betartása és a kivitelezők tapasztalata. A raktárszint kialakításánál előre meg kell tervezni az állványok, autóbejárók elhelyezkedését, és dönteni kell a raktározott áruk berakodására és szállítására szolgáló berendezésekről.

A padló kialakításánál ügyelni kell arra, hogy a zsugorodási hézagok ne kerüljenek a fokozott igénybevételnek kitett helyeken vagy az átjáróvonalak mentén található illesztésekre. Minden lefolyó lyukakés technológiai hornyokat nem szabad az állványtartók közelében vagy a rakodóberendezések mozgási útvonalaira szerelni.

A közelmúltban a raktárakban történő tárolást közvetlenül a padlón vagy állványokon végezték 2-3 szinten. Ritkán fordultak elő a 8 m-nél magasabb raktármagasságú raktárak. A modern raktárakban a rakománytároló magassága eléri a 14, 16 és még több métert. Ezzel párhuzamosan az állványok közötti átjárók, valamint a raktári berendezések méretei is kisebbek lettek. Használata modern technológiaés a raktárak „növekedése” felfelé, a födémek egyenletességére vonatkozó követelmények is megváltoztak.

A raktárpadlónak nem szabad lejtősnek lennie. Ez elsősorban a tárolóállványok stabilitásának köszönhető. A padlón sem lehetnek helyi egyenetlenségek, mivel az emelőberendezések gyakran alacsony hasmagassággal rendelkeznek, és egyszerűen „le tudnak ülni” egy kiálló dombra.

Ráadásul még kisebb ütések a padlók a rakodó árbocának meglehetősen erős eltéréséhez és a felemelt rakomány kilengéséhez vezetnek. A legszigorúbb követelményeket azoknak a raktáraknak a padlójára támasztják, amelyek háromoldalas rakodógépeket használnak, és a köztük lévő folyosók szélessége 1,6-1,9 m.

A háromutas targoncával felszerelt raktárak padlóinak meg kell felelniük a következő feltételeknek:

legfeljebb 3 m raktármagasság esetén a 2 m-es szegmens különbsége legfeljebb 5 mm lehet;
legfeljebb 6 m raktári magassággal - legfeljebb 3 mm;
6 m-nél nagyobb raktári magassággal - legfeljebb 1,5 mm.

Az ilyen "szuperlapos" padlók elkészítésének munkabére és költsége körülbelül 15-25%-kal magasabb, mint az egy- vagy kétszintes raktárak esetében. Így szükséges követelményeket a padló egyenletességét a megrendelőnek kell meghatároznia a műszaki leírás elkészítésének szakaszában.

Beton raktárpadlók védelme

A betonpadlókat gyakran kritizálják a nedvességgel szembeni gyenge ellenállásuk és vegyszerek. A mai napig két módszer létezik a probléma megoldására: a beton kezdeti kiválasztása Jó minőségés ezt követően a felső rétegének megerősítése.

A következő vegyületek használhatók a betonpadló védelmére a raktárakban:

pormentesítő, keményítő impregnálások;
száraz keményítő keverékek (feltöltés);
polimer festékbevonatok;
polimer magas töltetű önterülő padlók.

Polimer bevonatok raktárpadlókhoz

A polimer bevonat megválasztása az adott raktár padlójának működési körülményeitől függ. Leggyakrabban poliuretán vegyületeket használnak a padlók védelmére a raktárakban, amelyek kiváló kopásállósággal rendelkeznek. A poliuretán impregnálás 2-6 mm mélységig behatol a betonba, így betonpolimer képződik az alap felső rétegében. Emiatt megnő a padló sűrűsége, és tömített is. A poliuretán önterülő padlót nagy szakító- és nyomószilárdság jellemzi. Nagy ütésállósággal rendelkezik, és nagyon nagy mechanikai terhelésnek is ellenáll. A modern raktárakban jól beváltak a kétkomponensű Polymerstone-2 poliuretán anyagból készült önterülő padlók.

Raktári használatra ömlesztett polimer padlók javasoltak Élelmiszeripar mivel további biztonságot és higiéniát biztosítanak az élelmiszertároláshoz. Az ilyen padlók a vegyi termékek raktáraiban is nélkülözhetetlenek, mivel fokozott biztonság jellemzi őket.

Önterülő padló helyett epoxi vagy poliuretán alapú impregnálás használható. Ha előnyösebb a költségvetés, akkor a padlót poliuretán zománccal lehet festeni, például Polymerstone-1. Rugalmasságot biztosít a padlónak, valamint ellenáll a kopásnak és a különböző deformációknak. A betonpadlófestékek tagadhatatlan előnye az alacsony költségük.

A betonfestékek elsősorban védelmi funkciókat látnak el. Megakadályozzák a víz behatolását a beton pórusaiba, csökkentik a kopást, csökkentik a padló morzsolódását a beton pórusaiba. a fizikai aktivitás. A raktárak padlói nem igényelnek látványos díszítést. Számukra nem a szépség a fő, hanem a védelem. Bár néha festik élénk színek munkaterületek vagy helyek kiosztása a késztermékek számára.

A betonfestékek bizonyos esetekben közvetlenül is felhordhatók a padlóra, de száraznak, por- és szennyeződésmentesnek kell lenniük. A festékek azonban sokkal jobban tapadnak és megőrzik tulajdonságaikat, ha előkészített (csiszolt és alapozott) felületekre hordják fel. Erre a célra speciális polimer alapozókat és impregnálásokat használnak.

Bármely polimer bevonat javítás nélküli működésének ideje nagymértékben függ a betonalap felületének előkészítésétől. A polimer és a beton tapadása a felület érdességi fokától függ. A polimer bevonat megbízható tapadása a betonaljzathoz a beton szemcseszórásával vagy csiszolószerszámmal történő csiszolással biztosítható.

A beton szemcseszórása vagy csiszolása lehetővé teszi az egyenletes felületi érdesség elérését. Ezen műveletek segítségével a beton és a polimer tapadási területe sokszorosára nő, a cementtejréteg eltávolítható és a töltőanyag szemcséi szabaddá válnak.

A nagy töltetű bevonatok felvitelének technológiája a következő műveletekből áll:

a betonalap feldolgozása csiszolással vagy szemcseszórással (a szükséges érdesség biztosítása, cementtej eltávolítása);
repedések illesztése és tömítőanyaggal való kitöltése;
alacsony viszkozitású alapozó felhordása a polimer bevonat betonalaphoz való megfelelő tapadása érdekében;
a fő erősen töltött bevonóréteg felvitele a meg nem kötött alapozóra;
a kikeményedett bevonóréteg mozaikdarálóval történő feldolgozása;
a padlófelület tisztítása a portól építési porszívóval;
színes védő- és dekoratív bevonat felvitele;
dilatációs hézagok kivágása és poliuretán tömítőanyaggal való kitöltése.

Az ilyen bevonat a telepítés befejezése után 2-3 nappal használható. A gyalogosforgalom minden második nap engedélyezett.

A raktári betonpadlók beépítésének technológiájával kapcsolatos további információkért lásd a Raktári betonpadlók beépítésének technológiája című cikket.

Mennyibe kerül egy raktárpadló?

A raktár padlójának költsége két összetevőből áll: a telepítés költségéből és az üzemeltetési költségből. Abban az esetben, ha a padlót nem megfelelően tervezték meg, különféle hibák léphetnek fel, amelyek kiküszöbölése szükségessé teszi további költségek. Ezért kifizetődőbb a jó minőségű padlók kialakítása, és különösen a modern raktárakban, ahol a szerkezetek minősége kiemelten fontos.

A raktári padlók ára:

A raktárpadló az egyik leginkább fontos elemei raktár komplexum. Hatalmas terhelést, durva koptató hatást, mechanikai hatást, ütést tapasztalnak, állandóan befolyásolják a kémiai elemek és a szélsőséges hőmérséklet.

Raktári padlókövetelmények

A raktárpadlókra fokozott követelmények vonatkoznak. Az ilyen bevonatoknak a következőknek kell lenniük:

Kopásálló - az egyik fő tényező a raktárpadló megsemmisítésében.
Ellenáll a mechanikai igénybevételnek. A raktárak gyakori forgalomnak vannak kitéve, ezért a padlónak jobb teljesítményűnek kell lennie, hogy ellenálljon a nyíró igénybevételnek. A garázsok padlóinak is ugyanazzal az ingatlannal kell rendelkezniük.
Ütésálló. Nehéz tárgyak eshetnek a padlóra. Ebben az esetben nem szabad megsérteni a bevonat monolitságát.
Vegyszerállósággal. A vegyiparban a raktárpadló agresszív folyadékoknak van kitéve: oldószerek, festékek, savak stb.
érzéketlen a hőmérséklet változásaira. Az ipari padlókat azokban az iparágakban, ahol magas hőmérsékletet alkalmaznak gyakori változtatásokkal, gyakran idő előtt megsértik. Különösen releváns az alap további megerősítése az utcára nyíló, fagyasztó és fagyasztó raktárak esetében hideg helyiségek;
folyadékot át nem eresztő. Annak érdekében, hogy a gyakori nedves tisztítás ne legyen káros hatással a raktárak padlójára, és rajtuk ne kerüljenek a környezetre káros anyagok a talajba, a bevonat ne engedje át a folyadékot.
Csúszásmentes, szárazon és nedvesen egyaránt, a járművek és a gyalogosok biztonsága érdekében.

Tűzálló és strapabíró a raktárban tárolt áruk vagy alapanyagok biztonsága érdekében, ezért a raktár ipari padlózatának beépítésénél figyelembe kell venni az üzemeltetési követelményeket, a terheléselosztási paramétereket és egyéb tényezőket. Ne hagyja ki ezeket az árnyalatokat, és vegye fel a legjobb lehetőség raktárpadlók elrendezését a Prom-Flor szakemberei segítik.

Raktáron lévő padlóburkolatok választéka

A fedezet kiválasztása a fenti követelmények figyelembevételével történik.

A legmegbízhatóbb modern bevonatok közé tartoznak a polimer anyagokból készült raktár önterülő padlói.

A polimer padlók alkalmazhatók vékonyrétegű erősítő impregnálásként, színező bevonatként vagy teljes értékű vastagrétegű, erősítőkeverékekkel, például kvarccal töltött polimer padlóként.

A raktárban tetővel vagy impregnálással megerősített betonpadló is használható. A lényeg az, hogy a padlóburkolat megfeleljen az összes üzemeltetési követelménynek.

Polimer padlók raktárba

A polimer padlókat egyre gyakrabban használják a gyártó- és raktárépületekben. Ideális lehetőség az önterülő padlók egy raktár számára. Ez egy vastag rétegű bevonat, amely gyakorlatilag nincs kitéve koptató hatásoknak, ellenáll jelentős terheléseknek, és nem teszi lehetővé a túlzott porképződést.

Ha a raktár önterülő padlóinak felszerelése nem praktikus, vagy a költségvetési lehetőség előnyösebb, a padlót poliuretán zománccal festheti. Nem helyettesíti a 100%-ban önterülő padlót, de további rugalmasságot, deformáció-, kopás- és kopásállóságot biztosít a padlónak.

A raktárak önterülő padlója helyett poliuretán vagy epoxi alapú impregnálás használható. Mint ismeretes, az epoxi padló az egyik legellenállóbb típusú polimer bevonat, így ez az impregnálás nyomó- vagy szakítószilárdságot, ütésállóságot biztosít.

Ezen túlmenően a polimer bevonatok alkalmazása ott releváns, ahol az üzemi feltételeknek megfelelően csak polimer padlók használhatók - ételgyártás például további higiéniai és tárolási biztonság érdekében élelmiszer termékek. A vegyipari műhelyekben és raktárakban az önterülő padlók nélkülözhetetlenek lesznek, mivel növelték a tűzbiztonságot.

Raktári betonpadló

A betonpadlóra a legnagyobb a kereslet a raktárak elrendezésénél, függetlenül attól, hogy önterülő padlót fektetnek le, vagy a betonréteg lesz a befejezés. A beton nélkülözhetetlen minden padlóburkolat alapja előkészítésének szakaszában.

Raktárban az optimális megoldás a kvarc fedésű betonpadló, a nagy terhelésű helyiségekben pedig a fémezett burkolat alkalmazása. Ellenállnak a kopásnak, ütésnek, dinamikus terhelésnek. Az ilyen padlók olcsóbbak, mint a polimer padlók. Kívül, modern technológiák lehetővé teszi, hogy betont adjon padlóburkolatok vonzó megjelenés, ha a helyiség rendeltetése megköveteli.

Alapjaként a raktár betonpadlóit duzzasztott agyagból és zúzott kőből készült vasalással és töltőanyagokkal kell elhelyezni. Egy ilyen alap megbízható és tartós lesz.

Emelet a raktárakban, mivel az egyik alkotórészeiösszetett, hordozza a legnehezebb terheket. A modern, magas polcú ipari és árutermináloknak meg kell felelniük a felhasználók igényeinek. A padlóknak különösen nem csak az előírt szilárdsági paramétereknek kell megfelelniük, hanem ellenállniuk kell a mechanikai terheléseknek, ellenállniuk a kopásnak, a hőmérséklet-ingadozásoknak és sok más jellemzővel is kell rendelkezniük.

Raktárpadló követelmények

A raktárpadló működés közben erős kopásnak van kitéve. Különböző frakciójú csiszolószemcsék találhatók a hagyományos és speciális felszerelések kerekein, cipőtalpakon, ezért a bevonatnak nemcsak tartósnak kell lennie, hanem számos követelménynek garantáltan meg kell felelnie:

csiszoló kopás. A kopás lyukak és mélyedések megjelenéséhez vezet a bevonaton, ami viszont sérti teljesítmény. Ez növeli az állványok összeomlásának és az alkalmazottak testi sérülésének kockázatát.
. Az ipari padlók maximális kopásnak vannak kitéve áthaladási helyeken, megfordulásokban, munkaterületeken és más helyeken. Itt kell olyan bevonatot felvinni, amely magas szilárdsági és praktikus tulajdonságokkal rendelkezik. A raktárakra a legnagyobb veszélyt a "rokla" típusú kis átmérőjű kerekek kocsiszerkezetei jelentik, amelyek többek között nyírófeszültséget hoznak létre a padlórétegek felületi rétegében.
Ütésállóság – kötelező követelmény padlókhoz. A munka sajátosságai olyanok, hogy gyakran nehéz tárgyak esnek a bevonatra, ezért védőréteg különösen erősnek kell lennie, hogy a mechanikai hatás ne sértse a padló szilárdságát.
Kémiai ellenállásés agresszív környezetben. jelenlegi ipari termelés különböző olajok, festékek, szerves és kémiai oldószerek és egyéb kiömlésre hajlamos folyadékok megjelenéséhez vezet a raktárban. A bevonat terhelése sokszorosára növekszik, ami azt jelenti, hogy a raktárak padlóját védőréteggel kell ellátni, amely megvédi az alapot a tönkremeneteltől, miközben fontos a felület esztétikus megjelenése.
Hőszilárdság. Gyártási folyamat lehetővé teszi a munkát magas és alacsony szinten egyaránt hőmérsékleti viszonyok. Az üzemmódkülönbség az egyik fő oka a bevonat tönkremenetelének. Az alap kiválasztásakor nemcsak az állandó üzemi hőmérsékletet kell figyelembe venni, hanem a helyi növekedések / csökkenések lehetőségét is. Például a külső kapuk tisztítása vagy kinyitása a hideg évszakban, amikor a padló terhelése többszörösére nő.
Víztaszító a bevonatok a fő követelmény a csatlakozókban lévő padlókkal szemben. Az áthatolhatatlanság határozza meg a lehetőség mutatóit nedves tisztítás, bármilyen folyadék hatása az alapra stb.
repedésállóság. Ez a jellemző növeli a padló élettartamát, és javítja a bevonat ütésálló tulajdonságait.
Csúszásgátló. Az előírásoknak nem megfelelő raktárpadló helyiségek elhelyezésére alkalmatlan. A követelménynek mind száraz alapállapotban, mind nedves állapotban meg kell felelni, ellenkező esetben a dolgozók sérülésveszélye többszörösére nő.
tűzbiztonságés a tűz terjedésének megakadályozása a raktárakban minden emeletre bemutatásra kerül, ezért a raktárban nem megengedett a fa lábazat vagy annak elemei. Fokozott követelmények vonatkoznak az evakuációs zóna emeleteire, a kijárati-bejárati csoportokra.
A zajelnyelés kötelező azokban az esetekben, amikor a raktári munkák során az áruk speciális berendezéssel történő szállítását végzik, a területek javítási vagy felújítási időszakában.

További követelmények a raktárak padlójára vonatkozóan

Annak érdekében, hogy az ipari padlók ne csak tartósak, hanem praktikusak is legyenek, meg kell felelni bizonyos típusú szerkezeteknél megkövetelt további feltételeknek.

UV ellenállás. Ez a mutató a lenyűgöző üvegezésű raktárak és a tető nélküli szerkezetek számára;
Antisztatikus rendkívül érzékeny berendezések tárolásakor szükséges;
Esztétika. Az ipari raktárak gyakran ügyfélszolgálati területet jelentenek, ezért ezekben a helyiségekben is szükséges a kényelem;
A tisztaság fenntartásához a könnyű tisztításra van szükség.

Az alapbevonat kiválasztása

A minőségi követelményeken túlmenően az ipari raktárak padlózatának eltérőnek kell lennie. hosszútávúés könnyű üzembe helyezés. Ez pedig azt jelenti, hogy az alapot a helyi felújítás szükségességének figyelembevételével választják meg, a terület gyors üzembe helyezésének lehetőségével. Ezenkívül figyelembe kell venni a dinamikus, statikus terhelések, a munka hőmérsékleti és páratartalmi feltételeit, az alapvastagságot, a tisztítási módot is. És természetesen a padlók ára is számít, ami minden munka gyors megtérülését befolyásolja.

Ma az egyik legmegbízhatóbbnak tekinthető önterülő polimer padló. A kompozíciókat többféleképpen alkalmazzák:

Impregnálásként az alap megerősítésére;
Festékbevonat (egykomponensű zománckészítmények);
Ömlesztett polimerek, például vékony, vastag rétegű bevonatok kvarc töltőanyaggal.

A módszer megválasztása a szoba területétől függ, megengedett egy vagy az összes lehetőség használata. Különösen lehetőség van önterülő padló készítésére helyi keményítéssel a legnagyobb terhelésű és kopásveszélyes helyeken. A teljes ár megfizethető marad, a szilárdsági paramétereket figyelembe veszik. A polimer padlók ma is az egyik legpraktikusabbak, ellenállnak az ütési terheléseknek, koptató anyagoknak és vegyi hatásoknak.

Padló lehetőségek és árak

Az ipari padlók Polymerstone-1 egykomponensű poliuretán zománccal festhetők (ár 50 dollártól). A tartós bevonatot képező védőréteg könnyen kezelhető, kopásálló és hosszú élettartamú. A zománc rugalmas tulajdonságokkal rendelkezik, ami lehetővé teszi a bevonatra való felhordását olyan helyeken, ahol maximum töltés, az alap hajlamát a deformációra és a mechanikai ütésekre.

Kétkomponensű poliuretán keverékek, ára 60-75 dollár között még jobban eltér a legjobb teljesítmény. Az ilyen típusú önterülő padló ellenáll a nyomással/húzással járó hatalmas terheléseknek, nagy szilárdsággal rendelkezik a mechanikai, kémiai, irányított hatásokhoz, és nincs kitéve koptató és ideiglenes kopásnak. A bevonat szilárd marad a hőmérséklet-ingadozások idején, nem reped, nem reped.

Az önterülő padló legfontosabb tulajdonsága, hogy a bevonatot bármikor meg lehet újítani. Elegendő az alapot előkészíteni és kiegyenlíteni olyan helyeken, ahol a terhelés különösen nagy, megvásárolja a kompozíciót, és az utasításoknak megfelelően töltse fel. Gyors száradás, raktár azonnali üzembe helyezésének lehetősége, rendelkezésre áll árkategóriaés egy munkaciklus végrehajtása saját felelősséggel szakemberek bevonása nélkül - a raktárak és terminálok önterülő padlóinak további előnyei. Az ilyen alap által elviselt terhelés sokszor erősebb, mint a szokásos betonpadlóké.

A modern raktárkomplexumok padlói rendkívül kemény üzemi körülmények között vannak - ki vannak téve az emelőberendezések statikus és dinamikus terhelésének (legfeljebb 10 tonna), kopásnak és ütésnek. Többek között a raktár hatékony működése fontos tényezők, a padlóburkolatok minőségétől és tartósságától függ.

Nem az épület legdrágább eleme - a padlók, ha rosszul végzik el, jelentős pénzügyi veszteségekhez vezethetnek javításukkal és leállásukkal külön zónák raktár.

A vevő általában csak három követelményt támaszt a raktár padlójával szemben: pormentesség, repedések hiánya és egyenletesség (sokkal ritkábban dekoratív és vegyszerállóság).

Ha bármely padlót pormentességgel, repedések és egyéb hibák hiányával kell jellemezni, akkor az egyenletesség a raktár típusától függ. A legszigorúbb követelmények a padló egyenletességére vonatkoznak azokban a raktárkomplexumokban, ahol 9,0 m-nél nagyobb emelési magasságú keskenyfolyosós targoncákat használnak. Az egyenletesség számértékeit ebben az esetben az emelőszerkezetek szállítói határozzák meg. Az ilyen "szupersík" padlók kivitelezésének költsége és munkaköltsége lényegesen (15-25%-kal) magasabb, mint az egy- vagy kétszintes tárolásra szolgáló bevonatoké, ezért a műszaki megbízás elkészítésének szakaszában a Az ügyfélnek meg kell határoznia mind az emelőszerkezet típusát, mind a padló egyenletességének valóban szükséges követelményeit.

A pormentesség és a tartósság követelményeinek kétféle - beton és polimer - padló felel meg (a szükséges fenntartással - megfelelő elrendezésük).

Polimer bevonatok

A polimer bevonatokat szárazon kell felszerelni (lerakás után legalább 21 nappal) beton alap. A betonnak rendelkeznie kell a szükséges egyenletességgel - a betonalap kiegyenlítése polimerrel indokolatlanul drága és műszakilag nehéz.

Az esetek túlnyomó többségében epoxi vagy poliuretán kötőanyag alapú polimer bevonatokat használnak a raktárakban.

Az eszköz vastagsága és technológiája szerint a polimer bevonatok feltételesen feloszthatók vékonyrétegre (festés) - 0,2-0,5 mm, önterülő (töltött) - 1-4 mm és erősen töltött - 4-8 mm.

Bármely polimer bevonat karbantartásmentes működésének időtartama nagymértékben függ a betonalap felületének előkészítésétől. A polimer tapadását az alaphoz a felületi érdesség mértéke (tapadási terület) és a tejréteg vagy latex filmréteg hiánya határozza meg a felületen (amivel a bevonat leválhat a betonról).

A polimer bevonat alaphoz való megbízható tapadásának egyetlen módja a szemcseszórásos kezelés. Az egyes egyenetlenségek eltávolítására lehetőség van a sörétszórás előtt végzett gyémántvágókkal, csiszolókkal vagy egyéb mechanizmusokkal kiegészítőként.

A beton szemcseszórásával egyenletes felületi érdesség érhető el, megsokszorozva a bevonat és a beton tapadási területét, eltávolítja a cementtejréteget és szabaddá teszi az adalékanyag szemcséit, ezáltal növeli a tapadást.

A vékonyrétegű bevonatokat általában nem használják új padlók gyártásához, hanem a régi betonbevonatok védelmét szolgálják, amelyek elkezdtek porozni és összeomlani. A festőrendszerek élettartama nem haladja meg az egy-két évet, ezt követően több napig (esetenként akár 10 napig is) le kell zárni a javított raktárterületet az újrafestéshez.

Az önterülő (önterülő) bevonatokat a múlt század 80-as és 90-es éveiben használták. Jelenleg gyakorlatilag nem használják őket raktárak építésében magas költségük, alacsony kopásállóságuk és hámlási hajlamuk miatt. Használhatók 6-8 m-nél nagyobb emelési magasságú keskenyfolyosós targoncák átjáróinak kiegyenlítésére rossz minőségű beton alapokon.

Az önterülő bevonatok technológiája viszonylag egyszerű, és magában foglalja a betonalap elkészítését, az alapozó (alapozó) és a fő önterülő réteg felvitelét. Az ilyen bevonatok lerakásakor a termelékenység eléri a 600-700 négyzetmétert. műszakban.

Az erősen töltött bevonatokat nagy kopás- és ütésállóság jellemzi. Leggyakrabban régi betonbevonatok javítására, vagy raktárak építésére használják, ahol fokozott dekoratív, vegyszerállósági és pormentességi követelmények vannak.

A nagy töltetű bevonatok technológiája a következő műveleteket tartalmazza:

a betonalap megmunkálása (a cementtejréteg eltávolítása és a szükséges felületi érdesség biztosítása) szemcseszórásos géppel;
a repedések illesztése és tömítőanyaggal való kitöltése, majd a repedés üvegszálas megerősítése és egy második réteg tömítőanyag felhordása;
alacsony viszkozitású alapozó alkalmazása, amely biztosítja a teljes bevonat szükséges tapadását az alaphoz;
a fő színes, erősen kitöltött bevonatréteg felvitele spatulákkal (falak és oszlopok közelében) és speciális lapátos rakodógéppel (Power Trowel) a meg nem kötött alapozórétegre;
a megkeményedett réteg mozaikcsiszolókkal történő feldolgozása, majd a por eltávolítása;
színes védő- és dekoratív bevonatréteg felvitele;
tágulási hézagok kivágása a kikeményedett bevonaton, és poliuretán tömítőanyaggal kitöltve.

Burkolat üzembe helyezése - a fektetés befejezése után 2-3 napon belül (gyalogos forgalom 1 napon belül).

A nagy munkaintenzitás miatt az ilyen bevonatok lerakásakor a termelékenység nem haladja meg az 1500 négyzetmétert. Hétben.

betonpadlók

A betonbevonatokat a legszélesebb körben használják viszonylag alacsony költségük miatt, mivel a kopásálló bevonat gyártását egy technológiai ciklusban kombinálják egy monolit csapágylemez beépítésével.

A betonlap kialakítása sok tényezőtől függ - az alap jellemzőitől, a padló terhelésétől, az állványok elhelyezkedésétől, a megerősítés típusától stb.

Az új raktárak építése során tömörített homok, ritkábban vasbeton szolgál a padló alapjául. monolit födém. Épületek felújításakor gyakran a régi padlók az alap betoncserép, monolit beton satöbbi.

A födém kialakításának szakaszában ismerni kell az alap alapvető jellemzőit, így annak szakvizsgája kötelező. Új építésnél, amikor tömörített homok szolgál a betonpadló alapjául, a megrendelőnek kell ellenőriznie annak tömörítési fokát, nem a kivitelező adataira támaszkodva, hanem független szaklaboratórium bevonásával, amely megakadályozza a padló és a padló további süllyedését. repedések kialakulása.

Tiszta formában a raktárpadlók gyártásához használt betonbevonatokat gyakorlatilag nem használják alacsony kopásállóságuk és jelentős porosodásuk miatt. A betonpadlónak nagy teljesítményű jellemzőket használnak technológiai módszerek felületi (1-3 mm) keményedés folyékony vagy száraz kompozíciókkal a betonpadló szakaszában.

Speciális, 5-12 mm rétegvastagságú, nagy szilárdságú cement-polimer keverékeket is alkalmaznak, amelyeket meg nem keményedett vagy "régi" betonra fektetnek.

A legszélesebb körben használt technológia betonpadlók száraz keverékekkel történő keményítésére.

Technológiai műveletek felső edzett rétegű betonburkolat építésénél:

Az alapfelület kiegyenlítése.
A felmérés meghatározza az alap legmagasabb magasságát, amely után meghatározzák a betonlap vastagságát, amely nem lehet kisebb, mint a tervezett.
Az American Concrete Institute ACI302.IR-89 ajánlása szerint a helyszínen öntött beton alapra helyezett betonlap minimális vastagsága 100 mm. Ha a betonburkolatot tömörített talajra fektetik, akkor a vastagsága általában 150-250 mm, a padló terhelésétől és az alkalmazott vasalástól függően. Megjegyzendő, hogy az 50-100 mm vastag betonpadló beépítése a betonfelhasználás csökkenéséből adódó költségmegtakarítás ellenére indokolatlan, mivel az esetek túlnyomó többségében jelentős repedéshez és további tönkremenetelhez vezet. a bevonatból.

Az alapterület lebontása térképekre (rögzítések)

Ha a raktárban állványokat helyeznek el, a fogantyúk széleit lehetőség szerint az állványok között kell elhelyezni.

Ez különösen fontos a magas raktárhelyiségeknél, mivel fokozott követelmények vannak a padló egyenletességére vonatkozóan, és a betonburkolattal kapcsolatos tapasztalatok azt mutatják, hogy a legnagyobb számban egyenetlenségek lépnek fel a markolat szélei mentén. Az "extra lapos" padlók fogantyúinak szélessége nem haladhatja meg a 4 m-t (ritka esetekben a 6 m-t). A bevágások hosszát a napi burkolati teljesítmény alapján határozzuk meg, hogy elkerüljük a szükségtelen ún. "hideg" vagy "építési" hézagok, amelyek betonozási törésekből származnak.

Telepítési útmutatók

Útmutatóként speciális betontermékeket vagy fémformákat használnak, ritkábban négyszögletes fém üreges profilt vagy csatornát. A padlók egyenletessége közvetlenül függ a vezetők minőségétől, ezért a "szuperlapos" padlókhoz csak speciális formákat kell használni, fokozott merevséggel és a felső él egyenletességével. A vezetők beszereléséhez célszerű optikai szintezőket, a megfelelő telepítés szelektív ellenőrzéséhez pedig lézeres szintezőket használni.

Az Egyesült Államokban és az európai országokban az elmúlt két évtizedben a betonpadlók lerakásának technológiája az automata betonburkoló komplexumok segítségével, amelyek mobil egységek teleszkópos mechanizmussal, amelyre egy vibrátorral felszerelt szintezőberendezés van rögzítve (például Somero, USA). A betonfektető komplexumok automatikus szabályozást biztosítanak a lefektetett betonkeverék szintjének - ehhez egy helyhez kötött lézersugárzót használnak, amelyet a látómezőbe kell szerelni, és magára a mechanizmusra szerelt vevőket. A hidraulikus működtető mechanizmus másodpercenként többször szabályozza az esztrich magasságát, ami lehetővé teszi a betonburkolat elfogadható egyenletességét azokban a raktárakban, ahol tolóoszlopos targoncákat használnak.

Az ilyen mechanizmusokkal történő fektetési termelékenység eléri az 5000 négyzetmétert. műszakban. Ezért az ilyen fektetéshez vezető útmutatókat ritkán szerelik fel, és nem befolyásolják jelentősen a padló egyenletességét.

Az ezzel a technológiával készült padlók egyenletességi mérései azt mutatják, hogy az egyenletességi értékek csak ritka esetekben felelnek meg a keskeny folyosós targoncák működési követelményeinek.

Megerősítés (erősítés beszerelése)

A padló megerősítéséhez AIII vasalás hálókat vagy acélszálas diszperziós vasalást használnak. Elég gyakran kombinált megerősítést használnak - a megerősítő ketreceken (háló) kívül acélszálakat adnak a betonhoz, hogy csökkentsék a betonpadló repedését.

A vasalás típusának megválasztását a tervező határozza meg, a padló terhelésétől és az alap jellemzőitől függően.

Hagyományos, erősítőhálós vasalás alkalmazásakor nagyon fontos, hogy ezek elhelyezkedését az alaphoz és az adott padlószinthez képest szabályozzuk. Amint azt a hazai és külföldi építési tapasztalatok mutatják, a vasalás helyes beépítésétől függ a padló repedésállósága és ebből következően a tartóssága.

Ez különösen fontos kis vastagságú, egyetlen hálóval megerősített betonbevonat készítésekor - a helytelenül lefektetett háló (például közvetlenül az alapra fektetve) nemcsak nem akadályozza meg a repedést, hanem gyakran a forrása is. Ezért egy ilyen padlókialakításnál kívánatos kombinált megerősítés alkalmazása (a megerősítő háló felszerelése mellett fémszálat kell bevinni a betonba).

A beton fémszálas diszpergált megerősítése (25-40 kg fogyasztás köbméter betonon) néha lehetővé teszi a hagyományos erősítőhálók beépítésének elhagyását, a munkaerőköltségek drasztikus csökkentését, a nagy teljesítményű betonfektető komplexumok alkalmazását, azonban ez rendkívül szigorú követelményeket támaszt a talajtömörítés minőségével és a betonkeverék összetételének kiválasztásával szemben. Sajnos jelenleg hazai normatív alap a fémszálak padlóburkolatokhoz való felhasználása nincs kidolgozva, nincsenek szabványosított gyakorlati tanácsokat betonkeverékek készítéséhez.

Az üledékes varratok eszköze

Az épület oszlopait és falait üledékvarratok választják el a padlóburkolattól. Elrendezésük 3 mm vastag polietilén habszalaggal történik az oszlopok körül, valamint a külső ill. belső falaképület.

Ez a művelet megakadályozza a repedések kialakulását betonpadló a falak és oszlopok lerakódása miatt, amelyet mind a talajalap süllyedése, mind az épületszerkezetet érő szezonális terhelések változása okoz.

A betonkeverék építési helyszínre szállítása és a markolatokon való elosztása és tömörítése belső vibrátorok és vibrációs esztrichek segítségével.

Ez a technológiai újraelosztás szervezetileg a legnehezebb szakasz a beton padlóburkolatok beépítésében. A beton szállításának akár 30-40 perces megszakítása (különösen nyáron), a beton heterogén összetétele, a keverék eltérő plaszticitása a betonpadlók minőségének - mindenekelőtt annak egyenletességének - visszafordíthatatlan romlásához vezet.

A betonkeveréket elosztják a megfogók között, és vibrációs esztrichek és belső vibrátorok segítségével tömörítik. Különös figyelmet kell fordítani a betontömörítés minőségére a sínek, falak és oszlopok mentén. A "szuperlapos" padlók beépítésénél speciális, jó minőségű vibrációs esztricheket használnak, amelyek geometriáját (kihajlásukat) minden műszak után ellenőrizni kell, és szükség esetén be kell állítani.

A szállított beton plaszticitását is ellenőrizni kell. A gyártónak meg kell mérnie a betonkeverék süllyedését minden egyes keverőkocsiból ("keverő"), és meg kell kérnie a szállítót a receptúra módosításáról. Az egy műszakban szállított betonköteg 4 cm-nél nagyobb esésváltozása a munkavégzés nehézségeit és a kész padló minőségének romlását okozhatja.

A betonpadlók hagyományos technológiájával (vezetők és vibrációs esztrichek alkalmazása) a padlók egyenletességét nagyban meghatározza a betonlerakók szakszerűsége. A jó minőségű vezetők, állítható vibrációs esztrichek használata nem garancia az adott egyenletességű bevonatok beépítésére.

Az igazítás téglalap alakú alumínium és fa lécek, speciális simítóprofilok segítségével történik teleszkópos fogantyúkon, forgócsuklókkal.

Friss beton kötése

Az American Concrete Institute (ACI) és a legtöbb keményedő keveréket gyártó cég ajánlásai szerint a beton további feldolgozása csak akkor kezdhető meg, ha a betonon lévő nyomok mélysége 4-5 mm-nél kisebb. Egy ilyen formális ajánlás azt jelzi, hogy a betonpadlók technológiája, és ennek eredményeként azok minősége nagymértékben függ a szerelők felhalmozott tapasztalatától és professzionalizmusától.

A keményedő kompozíció teljes mennyiségének 2/3-ának felhordása friss betonra

Az erősítő összetétel típusa attól függ, hogy a padló milyen intenzitású kopásnak van kitéve. Azokban a raktárakban, ahol monolit poliuretán kerekekkel rendelkező rakodókat és targoncákat használnak, a padlók keményítését korund töltőanyagon vagy szilícium-karbidon alkalmazzák. Azokban a helyiségekben, ahol a kocsik fémkerekeken történő mozgatása lehetséges - csak fémmel töltött keverékek.

A "szuperlapos" padlókhoz egyes cégek erősítőszereket gyártanak, amelyekre a megnövekedett plaszticitás, valamint a megnövekedett fazékidő és megmunkálhatóság jellemző.

A kvarc és korund keményítő teljes fogyasztása 4-7 kg négyzetméterenként, fémmel töltött - 8-12 kg négyzetméterenként.

Fuga keményítő

A betonra felvitt száraz keményítőt korlátok segítségével simítják el, amelyek egy 50 x 100 vagy 50 x 150 mm keresztmetszetű alumínium profil, amelyhez forgópánttal egy fogantyú van rögzítve. A kézi léc használata lehetővé teszi a keményedő keverék egyenletesebb eloszlását a beton felületén, és szabályozza a betonból érkező nedvességgel való telítettségét.

A gépesített fugázáshoz önjáró és kézi simítót használnak. Az injektálást gépekre felhúzott tárcsákkal (60,90 vagy 120 cm átmérőjű) minimális sebességgel kezdjük. A fugázást egy vagy két felületen való áthaladás után leállítjuk.

A keményítő maradék 1/3-ának felhordása és a végső fugázás

Védő vízvisszatartó lakk felhordása

Mivel a padlókhoz használt beton portlandcementből készül, a kikeményedési zsugorodás jellemzi. A zsugorodás repedéseket eredményez - felületi és szerkezeti egyaránt (a betonréteg teljes mélységében). A felületi zsugorodási repedések ezt követően kinyílhatnak, és felületi hámláshoz és a padló meghibásodásához vezethetnek. A repedések elkerülése érdekében drasztikusan csökkenteni kell a nedvesség elpárolgását a betonfelületről, különösen a térhálósodás korai szakaszában. Ehhez használjon speciális vízvisszatartó lakkokat - akril kopolimer oldatokat szerves oldószerek vagy vizet. Az ajánlott lakkfelhasználással 100-150 ml/nm. betonon a film vastagsága 0,05-0,08 mm. Ez elég ahhoz, hogy lelassítsa a nedvesség elpárolgását a betonlapból és megakadályozza a repedést.

Ebben a műveletben kritikus a vízvisszatartó lakk felhordásának ideje - a fugázás és a lakk lerakása közötti intervallumnak minimálisnak kell lennie, és percekben kell számítani.

A lakkot hengerekkel vagy pneumatikus permetezőkkel hordjuk fel. Egyes alacsony szárazanyag-tartalmú lakkok 0,5-1 órás időközönként ismételt felhordást igényelnek.

A padlók használatakor a víztartó lakk lekopik.

A vágást speciális gépekkel, gyémánt- vagy korundkorongokkal végezzük a betonbevonat vastagságának 1/3-ának mélységéig, de legalább 2,5 cm-ig.

A fugavágást legkésőbb 6-8 órával a megkeményedett réteg végső fugázása után kell elvégezni, ami lehetővé teszi a zsugorodási repedések megjelenésének elkerülését.

A varratok közötti lépés elsősorban a beton vastagságától függ. Az ACI ajánlása szerint a hézagok közötti távolság nem haladhatja meg a 30-40 betonlapvastagságot. A varratok helyét az oszlopok helyétől és távolságától, valamint a raktár konfigurációjától függően határozzák meg.

Zsugorodási és tágulási hézagok kitöltése

Mivel a beton zsugorodása meglehetősen hosszú ideig (intenzív - az első három hónapban) megy végbe, a hézagokat a lehető legkésőbb elasztomer tömítőanyagokkal kell kitölteni. 100-150 mm vastagságú betonpadlóknál a hézagok kitöltése legkorábban 1,5-2 hónappal a beépítésük után kezdhető meg. 200-300 mm vastag betonpadló esetén ez az időtartam nem lehet kevesebb 3 hónapnál.

Az ilyen követelmények megnehezítik a munkaszervezést, mert a varratzárási műveleteket már meglévő raktár körülményei között kell elvégezni. Másrészt, ha a hézagokat a megadott időszaknál korábban töltik ki, általában a tömítőanyag és a hézag szélei közötti tapadás megsértéséhez vezet, ami elkerülhetetlenül a meglévő raktár hézagainak javításához vezet.

Amint a gyakorlat azt mutatja, a leghatékonyabb a merev poliuretán vagy epoxi tömítőanyagok használata, amelyek keménysége magas (több mint 90 cu Shore A) és alacsony rugalmassága (relatív nyúlás akár 150%).

A hézagok kitöltésének leggyakoribb módja - a polietilén habzsinór lefektetése és a tömítőanyaggal való 5-7 mm mélységig történő feltöltés nem mindig biztosítja a padló tartósságát. Gyakran előfordul, hogy a varratok szélei a nagy forgalom hatására feltöredeznek, ami a sérült területek további pusztulásához vezet. A külföldi szakirodalomban azt javasolják, hogy egyáltalán ne használjunk polietilén habzsinórt, hanem töltsük fel a varrást teljes mélységig tömítőanyaggal. A technológia fejlődésének köszönhetően több is van új rendszer padló további feltöltése -.

Így a pormentes és tartós padló megszerzése jelentős termelésszervezési erőfeszítéseket, valamint a mérnökök és munkások magas szakmai felkészültségét kívánja meg a vállalkozótól. Másrészt a munka minőségét számos olyan tényező befolyásolja, amelyek nem közvetlenül a padlószerelőtől függenek. Ez egy stabil hőmérséklet a helyiségben, nem alacsonyabb, mint 10 ° C, nincs huzat, vízszivárgás, szomszédos építőipari szervezetek a munkaterületen a hatékony helyszíni világítás rendelkezésre állása.

A megrendelőnek és a fővállalkozónak megértenie kell a padlószerelő követelményeit, és előre meg kell terveznie a munkája idejét.