Protection du béton contre la corrosion. Protection du béton

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Actuellement, le béton est l'un des matériaux de construction les plus populaires qui sont utilisés à la fois pour l'assemblage interne et travaux de finition, et pour la construction de murs extérieurs de bâtiments et d'autres structures porteuses.

En raison des conditions de fonctionnement étendues, le béton est exposé à divers facteurs naturels ce qui peut entraîner une corrosion au fil du temps.

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L'utilisation généralisée de nouveaux matériaux de haute qualité et l'augmentation de la durabilité des structures grâce à protection anticorrosion du béton et du béton armé est l'une des tâches économiques nationales importantes. La corrosion la plus intense est observée dans les bâtiments et les structures industries chimiques, qui s'explique par l'action de divers gaz, liquides et particules fines directement sur les structures, équipements et ouvrages des bâtiments, ainsi que la pénétration de ces agents dans les sols et leur effet sur les fondations. La tâche principale des équipements anti-corrosion est d'augmenter la fiabilité des équipements protégés, des structures et des structures des bâtiments. Cela devrait être fait grâce à l'utilisation généralisée de peintures et de vernis de haute qualité, et principalement de résines époxy, de fibre de verre, de matériaux de sous-couche polymères et de nouveaux mastics.

Corrosion- le processus de destruction des matériaux dû à des processus chimiques ou électrochimiques. L'érosion est la destruction mécanique d'une surface. Par apparence la corrosion est distinguée: taches, ulcères, points, intracristallin, sous-surface.

Par la nature de l'environnement corrosif Il existe les principaux types de corrosion suivants : gazeux, atmosphérique, liquide et du sol. La corrosion gazeuse se produit en l'absence de condensation d'humidité sur la surface. En pratique, ce type de corrosion se produit lors de l'exploitation des métaux et du béton à des températures élevées. La corrosion atmosphérique fait référence au type de corrosion électrochimique le plus courant, car la plupart des structures en métal et en béton armé (béton) fonctionnent dans des conditions atmosphériques. La corrosion se produisant dans n'importe quel gaz humide peut également être appelée corrosion atmosphérique. Corrosion liquide selon le milieu liquide, il y a acide, alcalin, salin, marin et fluvial. Selon les conditions d'exposition liquide à la surface du béton et du béton armé, ces types de corrosion reçoivent des caractéristiques supplémentaires : à immersion totale et variable, goutte à goutte, jet. De plus, selon la nature de la destruction, on distingue une corrosion uniforme et inégale.

Le béton et le béton armé sont largement utilisés comme matériau de structure dans la construction de bâtiments et de structures d'industries chimiques. Mais ils n'ont pas une résistance chimique suffisante contre l'action des milieux acides. Les propriétés du béton et sa durabilité dépendent principalement de la composition chimique du ciment à partir duquel il est fabriqué. Les bétons à base de ciment Portland sont les plus utilisés dans les structures et les équipements. La raison de la résistance chimique réduite du béton à l'action des acides minéraux et organiques est la présence d'hydroxyde de calcium libre (jusqu'à 20%), d'aluminate tricalcique et d'autres composés de calcium hydratés. Avec l'action directe des environnements acides sur le béton, les alcalis sont neutralisés avec la formation de sels facilement solubles dans l'eau, puis les solutions acides interagissent avec l'hydroxyde de calcium libre pour former des sels dans le béton qui ont une solubilité différente dans l'eau. La corrosion du béton et du béton armé est d'autant plus intense que la concentration des solutions aqueuses d'acides est élevée. À des températures élevées d'un environnement agressif, la corrosion du béton s'accélère. Le béton fabriqué sur du ciment alumineux a une résistance aux acides un peu plus élevée en raison de la faible teneur en oxyde de calcium. La résistance aux acides des bétons à base de ciments à haute teneur en oxyde de calcium dépend dans une certaine mesure de la densité du béton. Avec une densité de béton plus élevée, les acides ont un effet légèrement moindre sur celui-ci en raison de la difficulté à pénétrer un environnement agressif dans le matériau. La résistance aux alcalis du béton est déterminée principalement par la composition chimique des liants sur lesquels ils sont fabriqués, ainsi que la résistance aux alcalis des petits et gros granulats.

Une augmentation de la durée de vie des structures et des équipements du bâtiment est obtenue par bon choix matériau, en tenant compte de sa résistance aux environnements agressifs fonctionnant dans des conditions de production. De plus, des mesures préventives doivent être prises. Ces mesures comprennent l'étanchéité des équipements de production et des canalisations, une bonne ventilation des locaux, le piégeage des produits gazeux et poussiéreux dégagés au cours du processus de production ; bon fonctionnement des divers dispositifs de vidange, excluant la possibilité de pénétration dans le sol de substances agressives; l'utilisation de dispositifs d'étanchéité, etc.

La manière la plus courante protection contre la corrosion du béton armé (béton), diverses structures de construction et installations et équipements est l'utilisation de matériaux non métalliques résistants aux produits chimiques: céramiques résistantes aux acides, composés de caoutchouc liquide, feuilles et films matériaux polymères(vinyplast, chlorure de polyvinyle, polyéthylène, caoutchouc), matériaux de peinture, résines synthétiques, etc.

Les revêtements de peinture en raison de leur rentabilité, de leur commodité et de leur facilité d'application, ainsi que de leur bonne résistance aux gaz agressifs industriels ont trouvé une large application pour protéger les structures métalliques et en béton armé (béton) contre la corrosion. Propriétés protectrices peinture en grande partie à cause de la mécanique et propriétés chimiques adhérence du film sur la surface à protéger. Les peintures perchlorovinyliques et copolymères sont largement utilisées pour la protection anticorrosive du béton et du béton armé.

Pour protection anti-corrosion du béton des matériaux perchlorovinyliques chimiquement résistants sont utilisés: émail XB-785 et apprêts au copolymère de chlore, XC-068, ainsi que des revêtements à base de vernis au goudron de houille XC-724 avec du mastic époxy. Les revêtements protecteurs sont obtenus en appliquant séquentiellement un apprêt, un émail et un vernis sur la surface. Le nombre de couches dépend des conditions de fonctionnement du revêtement, mais doit être d'au moins 6. L'épaisseur d'une couche de revêtement lorsqu'elle est appliquée avec un pistolet pulvérisateur est de 15 à 20 microns. Le séchage intermédiaire est de 2-3 heures à une température de 18-20°C. Le séchage final dure 5 jours pour les surfaces ouvertes et jusqu'à 15 jours à l'intérieur. La peinture avec un complexe chimiquement résistant (apprêt XC-059, émail XC-759, vernis XC-724) est conçue pour protéger de la corrosion les surfaces extérieures métalliques et en béton des équipements exposés à des environnements alcalins et acides agressifs. Ce complexe se caractérise par une adhérence accrue due à l'ajout une résine époxy. Un revêtement résistant chimiquement à base d'une composition de mastic époxy EP-0010 et de laque XC-724 associe des propriétés adhésives élevées caractéristiques des matériaux époxy et une bonne résistance chimique caractéristique des perchlorovinyles. Des revêtements résistants aux fissures et résistants aux produits chimiques sont utilisés à base de polyéthylène chlorosulfoné KhSPE. Pour protéger le béton armé et les structures porteuses et enveloppantes en béton avec une largeur d'ouverture de fissure allant jusqu'à 0,3 mm, un émail à base de polyéthylène chlorosulfoné et un vernis KhP-734 sont utilisés pour protéger contre la corrosion. Les revêtements protecteurs sont appliqués à la surface du béton après la fin des principaux processus de retrait. Dans le même temps, les structures ne doivent pas être exposées à un liquide (eau) sous pression du côté opposé au revêtement, ou cet effet doit être empêché par une imperméabilisation spéciale. Les matériaux à base de polyéthylène chlorosulfoné conviennent à un fonctionnement à une température de -60 à +130°C (au-dessus de 100°C - pour un fonctionnement à court terme, en fonction de la résistance à la chaleur des pigments inclus dans le revêtement). Les revêtements à base de ChSPE résistants à l'ozone, à l'environnement gaz-vapeur contenant des gaz acides Cl2, HCl, SO2, SO3, NO2 et des solutions acides peuvent être appliqués avec un pulvérisateur de peinture, un pinceau, une unité d'application sans air. Lorsque vous travaillez avec un pulvérisateur de peinture et un pinceau, les peintures et vernis doivent être dilués à la viscosité de travail avec du xylène ou du toluène, et lorsqu'ils sont appliqués avec une machine de pulvérisation sans air, avec un mélange de xylène (30 %) et de solvant (70 %).

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Un environnement agressif affecte négativement la condition matériaux de construction. Le sel, le dioxyde de carbone, l'eau et les fluctuations de température (cycles de gel-dégel) entraînent souvent de la corrosion. Par conséquent, la protection du béton contre la corrosion est la tâche la plus importante dans la construction ou l'exploitation de tout objet.

Causes de corrosion

Le béton produit à base minérale a une structure capillaire-poreuse et est soumis au plus grand impact par rapport aux autres matériaux. Sous l'action atmosphérique, des cristaux se forment dans sa structure poreuse, dont l'augmentation entraîne l'apparition de fissures. Les carbonates, sulfates et chlorures, dissous en grande quantité dans l'air, ont également un effet dévastateur sur les structures des bâtiments.

Types de corrosion

La corrosion du béton est divisée en trois types. Le critère principal pour une telle classification est le degré de détérioration de ses caractéristiques et propriétés.

Premier degré - lessivage parties constitutives béton;

Le second degré est la formation de produits de corrosion sans propriétés liantes ;

Le troisième degré est l'accumulation de sels cristallisants peu solubles, qui augmentent le volume.

Méthodes de protection

Pour protéger le béton et augmenter sa durabilité, vous devez appliquer une protection primaire et secondaire.

Les méthodes de protection primaire comprennent l'introduction de divers additifs modificateurs. Ils peuvent être plastifiants (augmentant), stabilisants (empêchant le délaminage), retenant l'eau, mais aussi régulant la prise des mélanges de béton, leur densité, leur porosité, etc.

Les méthodes de protection secondaire comprennent l'application de divers revêtements protecteurs :

Matériaux biocides - détruisent et suppriment les formations fongiques sur les structures en béton. Le principe de fonctionnement est la pénétration d'éléments chimiquement actifs dans la structure du béton et leur remplissage de microfissures et de pores.

Revêtements de collage - sont utilisés lorsqu'ils sont exposés à des milieux liquides (par exemple, si un pieu en béton est chauffé eaux souterraines), dans les sols, et également comme sous-couche imperméable dans les enduits de parement. Ceux-ci peuvent être des rouleaux de bitume d'huile, film de polyéthylène, feuilles de polyisobutylène, etc.

Imprégnations d'étanchéité - confèrent au béton des propriétés hydrophobes élevées, augmentent considérablement la résistance à l'eau et réduisent l'absorption d'eau du matériau. En raison de ces propriétés, ils sont utilisés dans des conditions humidité élevée et dans les endroits où il est nécessaire d'assurer des exigences sanitaires et hygiéniques particulières.

Laque et revêtements acryliques - forment une protection résistante aux intempéries, solide et durable. Ainsi, par exemple, l'acrylique empêche la destruction en créant un film polymère. Un autre avantage de cette méthode de lutte contre la corrosion est la protection de la surface contre les champignons et les micro-organismes.

Revêtements de mastic de peinture et de vernis - sont utilisés lorsqu'ils sont exposés à des milieux liquides, ainsi qu'en contact direct du béton avec un environnement agressif solide.

Les revêtements anti-corrosion peuvent être appliqués partout où il existe un besoin similaire de béton. Les structures faites de ce matériau se trouvent dans les sols et les murs des locaux d'habitation, des fondations, des complexes de garage, des serres, des serres, installations de traitement, collectionneurs. De plus, lors du choix d'un équipement de protection, vous devez tenir compte des caractéristiques de l'environnement, des effets physiques et chimiques possibles.

Le béton, grâce à sa spécifications techniques et capacités de conception, a acquis une position de leader sur le marché des matériaux de construction. Cependant, exposé à des influences extérieures agressives, il est progressivement détruit avec une détérioration des qualités de consommation. Ce processus est appelé corrosion du béton. Selon les conceptions modernes, la corrosion est un ensemble de réactions chimiques, physico-chimiques et de processus biologiques provoqués par l'exposition à environnement externe et conduisant à la destruction du matériel.

Types de corrosion du béton

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Il existe trois principaux types de corrosion de ce matériau de construction :

Le premier type de corrosion comprend tous les processus qui se produisent dans le béton sous l'influence de l'eau douce. Dans ce cas, les composants de la pierre de ciment se dissolvent dans l'eau et sont emportés par celle-ci. Ce processus peut se dérouler à différentes vitesses. Dans les bétons denses des structures hydrauliques massives, le processus de corrosion se déroule lentement et peut durer plusieurs décennies. Dans les structures en béton à parois minces, les composants de la pierre de ciment se décomposent rapidement et après plusieurs années de fonctionnement, il peut être nécessaire de travaux de réparation. Si le processus de filtration de l'eau commence à travers le béton, la décomposition des composants du béton est accélérée, un grand nombre de l'hydroxyde de calcium et le béton devient très poreux, ce qui signifie fragile.

La lixiviation de l'hydroxyde de calcium est ralentie si l'élément en béton est exposé à l'air. Sous l'influence du dioxyde de carbone dans l'air, l'hydroxyde de calcium se transforme en carbonate de calcium. Voilà pourquoi Blocs de béton, destinés à la construction d'installations hydrauliques, sont maintenus en l'air pendant plusieurs mois avant d'être descendus sur le site d'installation. Cette mesure laisse le temps à l'hydroxyde de calcium de se carbonater à la surface du béton.

La corrosion du deuxième type - corrosion chimique - comprend les processus qui se produisent dans le béton lors de l'interaction substances chimiques contenus dans l'eau ou dans l'environnement, avec les constituants de la pierre ciment. À la suite de ces réactions, des produits facilement solubles et des masses amorphes se forment dans le corps du béton, qui n'ont pas de capacité astringente. De ce fait, le béton peut progressivement se transformer en une masse spongieuse avec une résistance extrêmement faible. Par exemple, ce type comprend la corrosion des sulfates, qui se produit en raison de l'interaction du béton avec de l'eau contenant une grande quantité de sulfates.

Des processus de corrosion du deuxième type valeur la plus élevée avoir de la corrosion par la magnésie et le dioxyde de carbone.

La corrosion du troisième type comprend les processus dans lesquels des sels peu solubles s'accumulent dans les capillaires et les pores du béton. La cristallisation de ces sels provoque des contraintes dans les capillaires et les pores, ce qui conduit à la destruction de la structure en béton. La corrosion des sulfates a la plus grande importance pratique dans les procédés de cette catégorie.

Outre les types de dommages de corrosion répertoriés causés par l'exposition du béton à un liquide, la corrosion biologique est distinguée. Elle touche principalement les bâtiments. Industrie alimentaire. La cause de son apparition sont les champignons, les bactéries, les algues. La destruction des bétons est causée par les produits de leur métabolisme. Surtout ce processus est activé dans des conditions de forte humidité.

Protection du béton contre la corrosion en augmentant la résistance du matériau lui-même

L'un des moyens de prévenir la corrosion est. Lisez notre article sur comment bien augmenter la densité du béton.

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De nombreuses mesures de contrôle de la corrosion sont difficiles ou peu efficaces. En pratique, ils essaient d'utiliser les moyens les plus simples et moyens peu coûteux et surtout augmenter la stabilité du béton lui-même en utilisant un ciment résistant à la corrosion ou en rendant le matériau très dense et imperméable à l'eau.

Utilisation de ciments résistants à la corrosion. Dans certains cas, l'apparition de la corrosion sulfatée du béton peut être évitée en utilisant des ciments résistants aux sulfates au lieu du ciment Portland ou du ciment au laitier Portland. Ces ciments spéciaux contiennent des principes actifs qui permettent d'augmenter la résistance du béton non seulement au sulfate, mais aussi à l'eau douce.
Augmenter la densité du béton. Ce type de contrôle de la corrosion est un moyen efficace de protéger le matériau de toutes sortes de processus corrosifs. L'augmentation de la densité du béton réduit sa résistance à l'eau. Cela rend difficile la pénétration de fluides agressifs dans les pores du matériau. Pour la fabrication de béton à haute densité, on utilise des ciments à faible demande en eau, le rapport eau-ciment est réduit et le mélange est compacté avec un soin particulier lors de la fabrication d'un élément en béton.

Si ces mesures n'ont pas donné de résultat, elles ont recours à la méthode d'imperméabilisation optimale dans un cas particulier.

Types d'étanchéité

L'une des méthodes d'imperméabilisation les plus courantes pour les produits en béton et en béton armé - pieux, tuyaux, colonnes, dalles - est l'imprégnation de l'imperméabilisation.

Pour protection efficace matériau de l'effet destructeur de la corrosion, il suffit de l'imprégner à une profondeur de 10-15 mm. La couche imperméable de surface crée une protection contre la pénétration de l'eau pour le reste du volume de l'élément structurel.

Les méthodes d'imprégnation se distinguent par la température et la pression. Selon la température d'imprégnation, il y a chaud et froid.

Pour imprégnation à chaud des bitumes de pétrole, des paraffines, de la vaseline, des composés synthétiques sont utilisés. L'opération d'imprégnation est effectuée, en règle générale, dans des bains à des températures de 80-180°C. Lorsqu'elle est chauffée, la composition d'imprégnation se transforme en état liquide, sa viscosité diminue, il pénètre facilement dans les pores du béton, les obstruant étroitement une fois solidifié.
Comme imprégnations à froid, on utilise des compositions à base de liants minéraux - ciment, silicate de sodium ou substances organiques de faible et haut poids moléculaire - styrène, méthacrylate de méthyle, polyuréthane.

L'étanchéité par imprégnation peut être réalisée à différentes pressions :

L'opération la plus simple est l'imprégnation sous pression atmosphérique. Dans ce procédé, la pénétration de la composition dans les pores se produit uniquement par effet capillaire.
L'imprégnation dans les autoclaves est réalisée à une pression de 0,6-1,2 MPa, mais malgré haute pression, la vitesse du processus n'augmente pas plus de deux fois. Ceci est dû à la présence d'air dans les pores, qui occupe une partie du volume et s'oppose à la composition d'imprégnation.
L'aspiration augmente l'efficacité du traitement du béton de 3 à 4 fois. Les compositions d'imprégnation pénètrent facilement dans les pores, à partir desquels l'air est pompé, sans rencontrer d'opposition.

L'imprégnation de surface est réalisée directement sur l'objet avec des composés hautement pénétrants. Le traitement est généralement effectué deux fois.

Autres types d'imperméabilisation : injection, hydrophobisation, mastic et encollage au rouleau.

Destruction par corrosion des armatures en béton

La durée de vie des structures de construction est réduite non seulement par la corrosion du béton, mais également par la corrosion des armatures métalliques. Le processus de destruction du métal est effectué pendant un certain temps, mais pour déterminer la durée de vie exacte éléments métalliques théoriquement impossible. La corrosion des armatures dans les structures fortement chargées est particulièrement dangereuse.

L'imprégnation de l'imperméabilisation avec application est un moyen très efficace de protection contre la corrosion si l'imprégnation est bien choisie.

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Pour éviter la corrosion, il faut veiller à ce que la composition du béton ne contienne pas de substances agressives pour le métal. Mais en pratique, cette tâche est impossible, puisqu'il est impossible de vérifier composition chimique tous les granulats de béton.

La corrosion des armatures est initiée par les éléments contenus dans l'air et l'humidité pénétrant à travers les pores du béton. En raison de l'irrégularité de ce processus, différents potentiels apparaissent dans différentes parties du renforcement, ce qui provoque une corrosion électrochimique. La vitesse de ce processus de corrosion augmente avec une augmentation de la porosité et de la perméabilité à l'humidité du matériau, ainsi qu'en raison d'une augmentation de la concentration en électrolyte, qui est augmentée par des substances dissoutes dans l'eau.

La corrosion électrique, qui se produit en raison des courants de fuite et des courants vagabonds qui apparaissent aux emplacements des poteaux électriques, endommage considérablement les raccords métalliques.

Les supports en béton armé des réseaux de contact sont les éléments les plus vulnérables sur les sections électrifiées des voies ferrées.

Moyens de lutter contre la corrosion des armatures

DANS construction moderne des lubrifiants hydrofuges et des revêtements protecteurs pour les raccords sont utilisés. L'un des moyens de protéger les éléments métalliques consiste à fournir un coussin en béton de la taille requise à l'aide de pinces.

L'une des principales difficultés pour lutter contre la corrosion des armatures est l'impossibilité du retraitement du métal, qui peut être réalisé pour les structures métalliques ouvertes.

Plus direction prometteuse l'utilisation de mélanges de polymères dans la composition du béton est envisagée. Les polymères introduits dans le béton en combinaison avec du ciment créent une protection supplémentaire pour le renforcement. Dans certains cas, le ciment est complètement remplacé par des polymères, obtenant du béton polymère.

Pour les structures à parois minces, il est possible d'utiliser des matériaux fondamentalement nouveaux:

le béton renforcé de fibres d'acier est un mélange de béton auquel sont ajoutés des garnitures de fil d'acier, occupant jusqu'à 6% du volume total du matériau;
En plus des composants traditionnels, de la fibre de verre résistante aux alcalis est ajoutée au béton de fibre de verre.

Jusqu'à présent, pas d'universel et moyens efficaces pour lutter contre la corrosion des métaux dans le béton armé, les constructeurs sont obligés de poser des armatures dans Suite qu'il ne devrait l'être selon les calculs techniques.

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Corrosion du béton et des armatures : types de procédés et méthodes de protection, 4,0 sur 5 - total des votes : 42

La durabilité et la résistance des structures en béton dépendent en grande partie du degré et de la qualité de l'imperméabilisation effectuée avant le début de la construction. Seuls des systèmes d'étanchéité bien choisis peuvent empêcher la pénétration de substances qui le détruisent dans le béton, ce qui peut prolonger la durée de vie d'une structure en béton et également réduire considérablement le coût de son entretien et de sa restauration.

Le béton est un matériau très résistant dans sa structure, qui ne peut que se renforcer au fil des ans, mais uniquement si les conditions de sa préparation et de son fonctionnement ont été correctement respectées. La durabilité du béton dépend directement des conditions de son environnement. L'impact périodique sur le béton d'un environnement agressif, le gel, l'eau, l'humidité conduit au fait que les structures en béton s'effondrent au fil des ans et que le matériau autrefois le plus résistant se transforme en poussière.

La protection contre la corrosion est essentielle :

pour les ponts et les façades, périodiquement mouillés par les précipitations ;
pour que les réactifs agressifs et les gaz industriels ne détruisent pas le béton;
pour imperméabiliser les structures en béton de divers réservoirs qui sont constamment en contact avec l'eau. Dans ce cas, des matériaux sont utilisés qui garantissent non seulement une étanchéité élevée, mais également une résistance aux produits chimiques et aux charges abrasives. Soit dit en passant, dans de tels réservoirs, la profondeur des dommages causés par la corrosion peut atteindre 50 cm.

Matériaux pour protection du béton

Les substances hydrofuges aideront à protéger la structure en béton de la corrosion, de l'humidité et de la destruction, ainsi qu'à augmenter la résistance du matériau.

Il existe deux façons d'améliorer la qualité des produits en béton à base de ciment:

Imprégnation du béton. En conséquence, l'angle de contact diminue en raison de l'imprégnation du béton avec une composition organosiliciée. Avantage cette méthode en ce que la substance contenant du silicium est tout à fait durable, a des propriétés imperméables et une résistance. De telles substances sous forme d'émail peuvent être achetées à n'importe quel quincaillerie. L'inconvénient de cette méthode est la fragilité du revêtement. Sous l'influence des alcalis, il devient soluble et perd ses propriétés hydrophobes.

Création d'un film étanche lors de la formation d'une structure en béton en surface couche protectriceà partir de diverses résines - polyuréthane, polychlorure de vinyle, etc. L'inconvénient de cette méthode est sa faible perméabilité à la vapeur. Avec une exposition prolongée à la vapeur sur le revêtement, il s'effondre et se décolle.

Pour se débarrasser de ces défauts, il est nécessaire de combiner à la fois l'imprégnation et la couche protectrice, mais sur la base d'un composition protectrice. Dans ce cas, le film doit être résistant aux alcalis et la couche protectrice doit avoir une perméabilité à la vapeur accrue.

Exigences matérielles

Exigences relatives aux matériaux de protection du béton contre la corrosion :

Le matériau de protection du béton contre la corrosion doit avoir certificat technique et se conformer aux exigences de GOST.
Appliquer équipement protecteur nécessaire, compte tenu de l'impact sur le béton de l'environnement extérieur.
Les matériaux de protection contre la corrosion sont sélectionnés en fonction de leur résistance au feu.
Pour protéger la surface en béton d'une structure souterraine, un matériau anti-corrosion est sélectionné en tenant compte du type de produit en béton armé, ses tableaux, la technologie de construction.
Structures souterraines en contact avec eaux souterraines ou le sol doit être protégé de la corrosion, en tenant compte de la possibilité de remontée des eaux souterraines.

Protection du béton contre la destruction

Protéger le béton d'une destruction ultérieure sous l'action d'un environnement agressif est la tâche principale des constructeurs à la fois pendant sa construction et avant les travaux de finition.

L'humidité, et par conséquent les champignons en surface, sont les premiers destructeurs du béton, qui se trouve dans un environnement humide. Les moyens de protection contre la destruction par les champignons comprennent les antiseptiques, les peintures et vernis, les imprégnations antifongiques.
Lors de la fabrication d'éléments de structure en béton et de leur construction ultérieure, il est nécessaire d'observer attentivement la technologie et d'utiliser la composition de matériaux capables de résister environnement où la structure sera installée.
Il est possible de protéger le béton de la destruction en y appliquant un revêtement anti-corrosion, une imprégnation et une isolation.

Protection anticorrosion du béton

Le premier signe de corrosion sur le béton est l'apparition de petites fissures. Le béton à base minérale est poreux dans sa structure. Et c'est précisément lorsque les précipitations chimiques et l'humidité qui le détruisent pénètrent dans les pores du béton que se produit la corrosion qui détruit le béton.

Il existe trois types de corrosion du béton :

corrosion chimique;
corrosion physico-chimique;
corrosion biologique du béton.

La corrosion chimique se produit sous l'influence des précipitations, notamment en présence de sulfates. Les pluies acides ont un effet néfaste sur la façade en béton, qui la lixivie. Un signe clair de lessivage est la présence de taches blanches sur la structure en béton. À l'avenir, le béton se fissure, sous l'influence des contraintes internes.

En pénétrant dans les pores du béton en hiver, l'humidité gèle et dégèle au printemps. Cette action sur le béton est appelée corrosion physico-chimique. La glace à l'intérieur du béton le décompose avec le temps.

En cas de mauvaise utilisation du béton Structure de bâtiment une corrosion biologique se produit, dont la cause sont des micro-organismes qui se forment composants chimiques et ainsi détruire le béton.

Méthodes de protection du béton contre la corrosion :

La corrosion se développe avec succès en raison de la porosité du béton. Par conséquent, il est très important de limiter le contact des structures en béton avec l'humidité, ainsi que d'éliminer l'impact possible des précipitations. Si cela ne peut être évité, il est nécessaire de produire du béton avec une densité accrue, sans pores. Ou, appliquer à la conception revêtement de protection aux propriétés hydrophobes.
Hydrofuge - la meilleure option protection en béton. Il se distingue des revêtements hydrofuges par le fait qu'il préserve la porosité du matériau, assurant une protection garantie de la structure à une température ambiante de moins 40 à plus 50 degrés.
Entre autres choses, l'hydrofuge empêche le béton de se fissurer.

Il est plus fiable de réaliser une protection anti-corrosion du béton en plusieurs étapes :

l'introduction de divers additifs dans le ciment, qui augmentent sa densité et régulent sa porosité ;
l'utilisation de matériaux antifongiques. Imprégnations qui scellent la structure du béton. Les peintures et les vernis sont utilisés pour protéger contre l'humidité;
l'utilisation de courroies en fibre de carbone qui ne sont pas sujettes à la corrosion. Ils sont particulièrement nécessaires dans le cas où le transporteur a rouillé charpente métallique structures.

Protection du béton contre l'humidité

Avec l'apparition des intempéries à l'extérieur de la fenêtre, la question de la protection du béton contre l'humidité devient pertinente. Un sous-sol en béton, un garage, des barrages sur un barrage, des fondations - toutes ces structures nécessitent une protection contre l'eau qui les détruit. murs bruts les structures en béton sont facilement saturées d'humidité et de moisissures. Ces influences conduisent encore à leur destruction.

Auparavant, dans la lutte contre l'humidité, seulement sécher mélanges de ciment, feutre de toiture, joints et feuilles synthétiques. Ceci, bien sûr, n'est pas suffisant pour protéger complètement le béton de l'eau. Le premier dans la lutte contre l'excès de liquide est le traitement des surfaces en béton avec des matériaux aux capacités hydrofuges. Le revêtement hydrofuge remplira les fissures et les pores du béton, lui fournissant protection fiable et durabilité.

De par sa structure, la fondation en béton a la capacité d'absorber l'humidité en quantités illimitées. Naturellement que moins bonne qualité solution et plus son prix est bas, plus sa capacité à repousser l'eau est mauvaise. Par conséquent, lorsque vous venez dans un magasin spécialisé, choisissez uniquement des matériaux de haute qualité et de préférence certifiés.

Bien sûr, la fondation n'a pas besoin d'être traitée avec des hydrofuges de revêtement dans les cas où Conditions favorables son fonctionnement. C'est à dire pièce sèche avec un minimum d'humidité.

Vous pouvez protéger la fondation finie de l'humidité en plusieurs étapes:

une feuille de matériau de toiture ou de matériau de construction étanche est posée sur la couche sèche finie de la fondation;
les coutures des feuilles sont enduites d'une émulsion bitumineuse;
les feuilles supérieures sont recouvertes d'un revêtement hydrofuge, d'un vernis ou d'une peinture.

Méthodes de protection du béton extérieur

Dans la rue, le béton peut être protégé des façons suivantes :

Application de revêtements résistants aux UV.
Revêtements résistants à l'usure pour les espaces extérieurs.
L'utilisation de l'imprégnation fluante, qui améliore la résistance du béton de rue et la résistance aux agressions chimiques.
Application de revêtements polyuréthane et époxy.

Tout objet, comme l'environnement qui l'entoure, est unique dans ses propriétés. Il faut donc choisir judicieusement matériaux d'étanchéité et déterminer avec précision leur compatibilité avec l'ouvrage en béton à concevoir.

La protection du béton contre la destruction par la corrosion, l'humidité et les températures est une priorité absolue dans la planification et la construction de structures en béton armé et en béton. Conformité règles élémentaires protection de la fondation à l'aide de matériaux de haute qualité, lui fournira force et long terme opération.