De plus en plus, la gestion de grandes usines de préfabrication en béton et d'usines de construction de maisons est utilisée dans la production d'une ligne de moulage sans coffrage de produits préfabriqués en béton. Cette technologie était connue dans les années 70 en URSS, mais en relation avec les décisions des "criminels d'État" dans les années 90, l'industrie de son application a été détruite. Désormais, les tâches des fonctionnaires n'ont pas beaucoup changé, de sorte que seuls les équipements BOF étrangers sont présentés sur le marché. Ce sont : les extrudeuses (Elematic), les splitformers (Weiler, Echo), les vibropresses (Tensyland, Technospan).

Les lignes BOF permettent de produire : dalles alvéolées, pieux, poutres, dalles routières, structures de clôture, cloisons murales et intérieures, bacs, linteaux et autres produits en béton armé en grande quantité, de haute qualité. Cependant, la production avec l'utilisation de BOF ne peut pas toujours être économiquement justifiée, et les équipements importés ne sont pas toujours les meilleurs. À la base, tous ces équipements fonctionnent selon le même principe : "J'ai chargé du béton - J'ai obtenu des produits en béton armé à la sortie", cependant, les extrudeuses, les fendeuses et les vibropresses ont une conception différente et des caractéristiques connexes.

L'extrudeuse alimente le béton sur l'élément de formage de la machine à l'aide d'une tarière. Compte tenu du contact constant des mécanismes de travail de la machine avec un mélange dur, ils s'usent rapidement, mais les produits finis sont de très haute qualité.

La conception du splitformer prévoit l'installation de vibrateurs sur l'équipement de formage de la machine. Le remplacement de l'outillage ou d'autres opérations de maintenance sur une fendeuse prend du temps.

Le mécanisme de la vibropresse est beaucoup plus simple et consiste à compacter le mélange devant l'outil de façonnage. Cependant, ce type de machines BOF impose des exigences très élevées au béton, et toute violation de la technologie de préparation du mélange de béton entraîne des défauts de production et une défaillance de l'équipement.

Manque de "infaillible". Les lignes BOF présentées en Russie sont des équipements entièrement importés fabriqués en Espagne, en Finlande et dans d'autres pays. Les équipements importés ne bénéficient pas d'une protection garantie contre divers accidents industriels qui surviennent souvent en Russie. L'équipement de tous les types de lignes (quelles que soient les caractéristiques) nécessite l'utilisation de béton de haute qualité et ne permet pas à des fractions de charge supérieures à une taille donnée de pénétrer dans les mécanismes. Tout boulon, écrou ou grosse pierre "accidentel" peut mettre la machine de moulage hors service. Dans les conditions russes réelles, il peut être très difficile d'assurer la haute qualité du mélange de béton entrant dans la centrale. La qualité du mélange n'est pas la seule exigence. Le nettoyage de la machine des résidus de béton à la fin du moulage et d'autres procédures obligatoires nécessite un équipement supplémentaire et un respect particulier du calendrier de travail de production. C'est précisément à cause du manque de spécialistes hautement qualifiés dans les ateliers des usines de béton armé dans les années 70 du siècle dernier que la technologie BOF n'a pas trouvé son application.

Le coût des lignes de moulage sans coffrage de produits en béton armé

Le coût, ainsi que la productivité des lignes BOF, sont plusieurs fois plus élevés par rapport à la mise en œuvre de la technologie utilisant des moules métalliques classiques dans la production de produits en béton armé. Les investissements dans une telle production ne peuvent être opportuns que s'il existe une forte demande constante de produits en béton armé (demande non seulement élevée, mais très élevée - compte tenu de l'énorme productivité de ces lignes).

Le coût moyen d'un ensemble d'équipements BOF clé en main est d'environ 60 millions de roubles! Le coût élevé distingue également les pièces de rechange ordinaires pour les lignes BOF, ce qui est en fait exacerbé par les longs délais de livraison des pièces de rechange nécessaires.

Difficultés à moderniser les lignes. La production de divers types de produits en béton sur les lignes BOF est devenue possible grâce à des équipements de façonnage amovibles, cependant, il est tout simplement impossible de convertir une telle ligne à un autre type de production sans investissements en capital. Il est également nécessaire de garder à l'esprit la complexité de l'opération de remplacement de l'outillage sur un splitformer et, encore une fois, de prendre en compte le coût moyen de l'outillage pour un produit - environ 1 million de roubles.

Le problème de la coordination des dessins d'exécution. Malgré le nombre élevé de produits déclarés qui, d'un point de vue technique, peuvent être fabriqués sur les lignes BOF, le nombre d'albums de dessins d'exécution convenus est bien moindre. Et il est tout simplement impossible d'utiliser des produits incohérents dans une construction à plusieurs étages.

En pratique, l'introduction de lignes de moulage sans coffrage "capricieuses" ne se justifie que si une large vente de produits est garantie (pour plusieurs années à venir) et le respect des exigences les plus élevées en matière d'organisation de la production.

Moscou 1981

Publié conformément à la décision de la section de la technologie des usines de béton et de béton armé du NTS NIIZhB Gosstroy de l'URSS en date du 6 mars 1981.

La technologie de production de structures en béton armé précontraint par la méthode sans forme à toutes les étapes (préparation du mélange de béton, préparation des supports en acier, pose et tension des armatures, moulage, traitement thermique, découpe d'une bande de béton durci en produits et leur transport ) est décrit. Les exigences relatives à la qualité des produits finis sont données.

AVANT-PROPOS

Ces dernières années, l'URSS a développé la production sans forme de structures en béton armé sur cages linéaires, sur lesquelles des produits de section constante sur la longueur de la cage peuvent être fabriqués par moulage continu : panneaux de plancher multi-creux, plats et en auge. dalles profilées, panneaux muraux monocouches et tricouches, etc.

Ces Recommandations sont destinées à une utilisation pratique dans les usines de préfabrication en béton, où la production sans forme de structures en béton armé sera introduite sur des cages linéaires équipées d'unités de formage automotrices et d'autres équipements achetés à Max Roth (Allemagne) ou reproduits en URSS sous la licence de cette société, et également décrire l'ordre du processus technologique.

La méthode de production sans coffrage utilisant des unités de coffrage automotrices prévoit des exigences particulières pour la qualité des mélanges de béton, leur transport vers les unités de coffrage, le contrôle d'une unité de coffrage en mouvement continu, la pose et la tension des armatures, le traitement thermique, le décoffrage et le transport de produits.

Les recommandations ont été élaborées sur la base d'une vérification pratique des dispositions de la documentation technique de l'équipement Max Roth dans des conditions de production à la centrale à béton Seversky de Glavsreduralstroy du ministère soviétique de Tyazhstroy.

Les recommandations ont été élaborées par le NIIZhB Gosstroy de l'URSS (candidats des sciences techniques S.P. Radashevich, E.Z. Akselrod, M.V. Mladova, V.N. Yarmakovskiy, N.N. Kupriyanov) avec la participation de Glavsreduralstroy du Ministère de la construction lourde de l'URSS (ingénieurs E.P. Varnavsky, S.N. Poish, V.N. Khlybov) et projet UralpromstroyNII de Gosstroy de l'URSS (candidats des sciences techniques A.Ya. Epp, R.V. Sakaev, T.V. Kuzina, I.V. Filippova, Yu. N. Carnet, ingénieur V.V. Anishchenko).

Direction du SNIIZHB

DISPOSITIONS GÉNÉRALES

1.1. Ces Recommandations s'appliquent à la fabrication de produits en béton précontraint jusqu'à 1,5 m de large et jusqu'à 30 cm de haut (panneaux de sol à âme creuse et panneaux de mur) à partir de béton lourd et léger selon la méthode sans coffrage.

1.3. Les caractéristiques de la production sans forme sous la licence de Max Rot sont :

moulage continu en plusieurs étapes de produits à partir de mélanges de béton rigides;

mise en œuvre d'un impact vibratoire sur le mélange de béton par des corps de travail par contact uniquement avec le mélange (compactage couche par couche de surface) ;

mouvement continu des éléments de compactage de la machine par rapport au mélange de béton posé.

La ligne technologique pour la production sans forme de produits en béton précontraint doit disposer de l'ensemble d'équipements suivant :

supports en acier taille 150´ 4 m avec des registres de chauffage au mazout en dessous (les lignes technologiques avec des équipements reproductibles en URSS peuvent avoir des stands plus petits);

dispositifs hydrauliques tendeurs pour la mise en tension groupée des armatures et la compensation des pertes de tension lors du chauffage de la cage et des armatures lors du traitement thermique (vérins hydrauliques groupés);

vérin hydraulique type "Paul" pour une seule tension d'armature (vérin hydraulique simple) ;

épandeur de barres d'armature automoteur avec dispositifs de déviation et de coupe ;

porte-bobines pour le renforcement de fils ou torons;

unité de formage automotrice avec bacs de dosage ;

des chariots avec une couverture calorifuge pour recouvrir la bande de béton fraîchement moulée pendant la durée du traitement thermique ;

vibrocouteau pour couper la masse de béton brut;

scies à lame diamantée pour couper le béton durci;

machine de levage et de transport automotrice avec ventouses pneumatiques pour le retrait du stand et le transport des produits finis ;

stand machine de nettoyage;

installation pour mazout (liquide de refroidissement) de type MT-3000 (société Heinz) ou HE-2500 (société Karcher).

De plus, la ligne de production doit disposer d'un poste spécial pour le lavage de l'unité de moulage.

1.4. La particularité du moulage est que l'unité de formage, réalisée sous la forme d'un portique, sur laquelle sont réparties des trémies, trois étages de vibroéléments de compactage, des videurs mobiles, des éléments mobiles de formage et de séparation, un système de lubrification et de plastification de la cage et des commandes , est monté, se déplace en douceur à l'aide d'un dispositif hydraulique de tension de câble réglable. En même temps, l'unité de formage, au moyen d'un dispositif automatique, pose et presse le renfort de tige supérieur transversal et lisse la surface ouverte du produit.

1.5. L'unité de formage permet, par un réajustement approprié, de fabriquer des produits de différentes largeurs et épaisseurs. Dans le même temps, la largeur totale des produits moulés ne dépasse pas 3,6 m, la hauteur ne dépasse pas 30 cm.

1.6. Pour la fabrication de produits, des mélanges de béton d'une dureté de 20 à 40 s (GOST 10181 -81) peuvent être utilisés.

2. TECHNOLOGIE DE FABRICATION DE STRUCTURES EN BÉTON ARMÉ PAR LA MÉTHODE NO-SHELL

exigences de mélange de béton

2.1. Les panneaux à noyau creux et les dalles pleines sont formés à partir d'un mélange de béton sur un agrégat dense avec une qualité de béton de conception pour une résistance à la compression de 300 à 500.

2.2. Pour former des panneaux multi-creux et des dalles pleines, des mélanges de béton d'une dureté de (25 ± 5) s conformément à GOST 10181-81 peuvent être utilisés à une vitesse de moulage de (1,0± 0,2) m/min.

2.3. Pour la préparation du béton, il convient d'utiliser du ciment dont la densité de pâte de ciment normale (NCCT) ne dépasse pas 27 %. L'utilisation de ciments avec un HCFC plus élevé peut conduire à une violation du rapport entre le sable et le ciment et, par conséquent, à une mauvaise formabilité du mélange.

2.4. Le sable doit être conforme aux exigences de GOST 10268-70. La présence de grains de plus de 10 mm dans le sable n'est pas autorisée.

La résistance de l'agrégat doit être au moins 2 fois supérieure à la résistance du béton.

2.6. Afin de répondre aux exigences de rigidité du mélange de béton et de résistance du béton, il est nécessaire de déterminer les caractéristiques suivantes des matières premières pour calculer et corriger la composition du mélange de béton:

pour ciment

activité R c , MPa - dans chaque lot ;

NGNT, % - 1 fois par quart de travail ;

densité ρ, g/cm 3 - pour chaque type de ciment ;

pour le sable

densité apparente g , kg / m 3 - 1 fois par quart de travail;

standard (écart type) de grains supérieurs à 5 mm par quart de travail, % - dans chaque lot ;

module granulométrique M kr - 1 fois par quart de travail;

contamination (élutriation), % - 1 fois par quart de travail ;

humidité naturelle, % - 1 fois par quart de travail ;

pour pierre concassée

densité ρ, g/cm 3 - pour chaque fosse à ciel ouvert ;

densité apparente g , kg / m 3 - 1 fois par quart de travail;

norme de grains supérieurs à 5 mm par quart de travail, % - dans chaque lot ;

contamination, % - 1 fois par quart de travail ;

résistance (écrasement), MPa - dans chaque lot ;

humidité naturelle, % - 1 fois par quart de travail.

En fonction des caractéristiques obtenues, le laboratoire de l'usine calcule la composition du mélange de béton, guidé par les dispositions énoncées aux paragraphes. - ces Recommandations.

Shch = Shch p - 0,01shch p (pour + F), (2)

où aller et F- normes de grains supérieurs à 5 mm par quart de travail, respectivement, dans la pierre concassée et le sable, % ;

Shch r - quantité estimée de pierre concassée, kg.

Dans ce cas, la consommation de sable mélangé P cm et de pierre concassée mélangée W cm est déterminée par les formules

(3)

où avec et ré- en conséquence, la quantité de sable dans la pierre concassée et de pierre concassée dans le sable, % ;

W cm \u003d W + P - P cm (4)

2.10. Correction de la consommation de matériaux en fonction du taux d'humidité des granulats W, de la présence de sable dans la pierre concassée et de pierre concassée dans le sable, de l'activité cimentaire R c , NGCT, vides de pierre concassée un effectuée si la valeur nouvellement obtenue lors de l'essai diffère de celle précédemment utilisée comme suit :

W - de ± 0,2 % ; R - de ± 2,5 MPa ; NGCT - de ± 0,5 % ;

a - de ± 1,0 ; M cr - de ± 0,1.

2.11. La résistance du béton est déterminée par les résultats des tests de cubes moulés à partir d'un échantillon témoin de béton avec un poids dont la pression spécifique est de 4 · 10 -3 MPa. La densité apparente des échantillons fraîchement moulés doit être égale à la densité apparente théorique (calculée) avec une tolérance± 2 %. Les cubes de contrôle sont cuits à la vapeur avec le produit sur le support.

Le contrôle des échantillons pour déterminer la résistance est effectué à chaud (3 échantillons par support).

2.12. Le moulage des panneaux muraux et des blocs est réalisé à partir de mélanges de béton sur des granulats poreux, tout en utilisant du béton: structurel - grades M150 - M200, structurel et calorifuge - grades M50 - M100 et calorifuge - grades M15 - M25.

2.13. Dans la fabrication de béton léger structurel et calorifuge de grades M50 - M100, un mélange de fraction de gravier d'argile expansée de grade 5 - 10 mm pour une densité apparente ne dépassant pas 500 et de fraction de grade 10 - 20 mm pour une densité apparente ne dépassant pas 400, grade de sable d'argile expansée pour une densité apparente non supérieure à 800, répondant aux exigences de GOST 9759-76.

Pour la fabrication d'une couche d'isolation thermique en béton à grands pores M15 - M25, il est recommandé d'utiliser une fraction de gravier d'argile expansée de grade 10 - 20 pour une densité apparente ne dépassant pas 350.

Dans la fabrication de béton structurel d'argile expansée de grades M150 - M200, il est nécessaire d'utiliser du gravier d'argile expansée avec une fraction de 5 à 10 mm d'une résistance non inférieure à H125.

2.14. L'ouvrabilité du mélange de béton pour le béton d'argile expansé structurel doit être caractérisée par une rigidité comprise entre 20 et 40 s selon GOST 10181 -81.

2.15. Le dosage de travail des matériaux pour le dosage est délivré par le laboratoire de l'usine au moins une fois par équipe avec un contrôle obligatoire de la rigidité du mélange de béton des premiers lots.

2.16. Le dosage du ciment, de l'eau et des granulats doit être effectué conformément à GOST 7473-76.

Le dosage du gravier d'argile expansée et du sable poreux doit être effectué par la méthode volume-poids avec ajustement de la composition du mélange en fonction du contrôle de la densité apparente des gros granulats poreux et du sable dans le doseur pondéral.

2.17. Il est recommandé d'effectuer la préparation du mélange de béton pour le béton léger structurel lourd et structurel-isolant thermique dans des malaxeurs à action forcée.

La préparation du mélange de béton pour la couche d'isolation thermique en béton à pores grossiers doit être effectuée dans des bétonnières à action gravitaire.

2.18. La durée de malaxage d'un mélange de béton d'une dureté donnée est fixée par le laboratoire d'usine conformément à GOST 7473-76 et est observée avec précision± 0,5 min.

2.19. Le contrôle du mode de mélange est effectué au moins deux fois par quart de travail.

2.20. La rigidité du mélange de béton provenant de chaque bétonnière est vérifiée au moins trois fois lors de la formation d'une cage.

Préparation des stands

2.21. Après avoir retiré les produits finis, le stand est nettoyé en déplaçant une machine de nettoyage le long de celui-ci, qui est installée sur le stand avec une grue.

2.22. La machine de nettoyage peut fonctionner en deux modes :

"nettoyage normal" - lors du nettoyage du support sans béton séché ;

"Mode brosse complète" - s'il y a des résidus de béton séché sur le support.

2.23. Pour nettoyer une grande quantité de résidus de béton brut, un grattoir spécial en forme de seau à parois latérales est suspendu à la machine de nettoyage. Pour nettoyer le béton durci, qui a une forte adhérence au support, une poutre de raclage suspendue à la machine est utilisée. La vitesse de la machine est choisie de manière à ce que le support soit nettoyé en un seul passage de la machine.

2.24. Un stand avec une petite quantité de petits résidus de miettes de béton est nettoyé avec un jet d'eau fourni par un tuyau sous pression.

Pose et mise en tension des armatures

2.25. Le renfort est posé après le nettoyage du support. Les fils (torons) sont tirés à l'aide d'un écarteur automoteur de barres d'armature de trois ou six porte-bobines situés derrière les cages du côté des vérins hydrauliques du groupe.

L'épandeur automoteur de barres d'armature doit se déplacer le long du stand à une vitesse de 30 m/min.

La fixation de l'armature dans les butées aux extrémités de la cage s'effectue manuellement.

2.26. Un lot de fils (torons) fixés sur la cage est tendu avec un seul vérin hydraulique à l'extrémité passive de la cage jusqu'à ce que la tension de montage de l'armature soit égale à 90% de l'effort spécifié.

L'opération est répétée jusqu'à ce que la tension d'installation de tous les éléments de renforcement soit réglée.

2.27. Après mise en tension de l'armature, des équerres de protection doivent être installées sur le support en cas de rupture des éléments d'armature lors de sa mise en tension finale.

2.28. La tension de l'ensemble du paquet de renforcement à 100% de la force spécifiée est effectuée par un vérin hydraulique de groupe à l'extrémité active de la cage après que l'unité de formage automotrice y a été installée et préparée pour le fonctionnement.

L'ensemble du processus doit être effectué conformément aux instructions de Max Roth.

Moulage

2.29. L'unité de formage est installée par une grue sur l'extrémité passive de la cage ; des trémies de réception sont installées sur l'unité, et le câble d'alimentation et le câble du système de tension de câble sont livrés à l'extrémité active du stand à l'aide d'un chariot empileur de barres d'armature et fixés, respectivement, au connecteur électrique et au support d'une butée spéciale situé derrière les vérins hydrauliques du groupe.

2h30. Le réglage et le réglage de l'unité de formage sont effectués sur la base des instructions d'entretien de l'unité de formage incluses dans l'ensemble de la documentation technique de l'équipement fourni par le fabricant, ainsi que conformément aux présentes Recommandations.

2.31. Les coffrages vides doivent être installés de manière à ce que la distance entre la surface du stand et le bord inférieur de la partie arrière des coffrages vides corresponde à la conception du produit, et dans la partie avant, elle soit supérieure de 2 mm. La partie arrière des panneaux et des cloisons de séparation doit être installée 1 mm plus haut que le stand et la partie avant - 2 mm.

2.32. Les vibrocompacteurs du 1er étage sont installés en fonction de l'épaisseur de la base des panneaux fabriqués. L'avant des barres supportées par les tampons en caoutchouc doit être placé 5 mm plus haut que l'arrière. Dans ce cas, la partie arrière des vibrocompacteurs du 1er étage doit être abaissée de 5 mm par rapport à la surface inférieure des videurs qui les suivent.

2.33. Les compacteurs vibrants du 2e étage sont installés de manière à ce que leur partie arrière soit à une distance de 5 mm au-dessus des videurs.

L'angle d'inclinaison des vibrocompacteurs est choisi en fonction de l'épaisseur du panneau et de la consistance du mélange de béton.

2.34. Le dispositif de pilonnage mécanique pour l'enfoncement des armatures transversales doit être installé en position inférieure à 10 mm au-dessus de la marque supérieure du produit moulé. Dans ce cas, la partie arrière des vibrocompacteurs de 3ème étage ou la surface de la tôle des cages sert de repère de contrôle.

2.35. Les plaques sur lesquelles sont fixés les compacteurs vibrants 3e étage doivent être installées horizontalement et reposer sur des amortisseurs en caoutchouc. Dans ce cas, la plaque d'étanchéité de travail en contact avec le mélange de béton prendra la position inclinée de conception.

2.36. Un bloc de bunkers d'une capacité totale de 10 m 3 avec un dispositif automatique pour charger le mélange de béton et fournir le mélange aux trémies est installé à l'aide d'un pont roulant sur le portail de la machine de moulage et fixé avec des boulons.

2.37. Avant le début du moulage, le fonctionnement des trois étapes de vibrocompactage, des coffrages vides, des côtés et des cloisons de séparation et du mécanisme d'alimentation automatique en béton doit être vérifié au ralenti.

2.38. La rotation des vibrateurs des trois étapes de compactage doit être effectuée vers le mouvement de la machine de moulage. Si le sens de rotation ne correspond pas, les phases doivent être changées.

2.39. Lors du réglage de la position des côtés et des cloisons de séparation qui forment les bords latéraux des produits, il est nécessaire d'exclure la possibilité de contact entre les côtés et le support pendant le processus de moulage. L'installation des côtés et des cloisons de séparation s'effectue au point le plus haut de toutes les cages, afin de déterminer quelle unité de formage se déplace séquentiellement le long de toutes les cages après leur installation avant moulage d'essai.

2.40. L'écart entre les compacteurs vibrants de 2e étage et l'armature supérieure tendue doit être de (20± 5) mm.

2.41. Avant de commencer le moulage, l'ensemble est placé dans sa position d'origine au début de l'extrémité passive du support ; les trémies du mécanisme de chargement automatique sont remplies d'un mélange de béton fourni par le godet à l'aide d'un pont roulant.

2.42. Avant moulage, un dispositif est installé pour maintenir et fixer l'armature sollicitée. Son installation est effectuée dans une telle position de l'unité de formage, lorsque la distance entre la trémie de distribution de la 1ère étape de compactage et les entretoises de renfort est de 100 - 150 mm. La direction des fils (torons) doit coïncider avec la direction de l'axe du stand ; si nécessaire, ajustez la position des barres de guidage.

2.43. Pendant le processus de moulage, le mélange de béton doit être introduit dans les trémies d'alimentation des trois étapes de compactage en une quantité égale à 1/3 du volume de la trémie, ce qui fournit un reflux constant nécessaire pour un approvisionnement uniforme du mélange sous le organes de compactage de la machine. En l'absence de refoulement de mélange dans les trémies d'alimentation, le mélange est amené sous les organes de compactage en quantité insuffisante, ce qui conduit à un sous-compactage du béton dans les produits.

2.44. Le dosage du mélange des bacs d'alimentation est effectué par des portes placées sur la paroi arrière des bacs à l'aide de leviers coulissants.

Le mouvement de va-et-vient des trémies de dosage des 2e et 3e étages doit être réglé à 20 - 30 coups/min. En même temps, il est nécessaire de fournir une telle quantité de mélange de béton à la 3ème étape de compactage qui formerait un petit rouleau devant les vibrocompacteurs. Cette exigence est satisfaite en dosant le mélange de la trémie du 3ème étage, ainsi qu'en modifiant la hauteur du compacteur mécanique.

2.45. Le formage des produits doit être effectué en continu sur l'ensemble du stand sans arrêter l'unité de formage. La vitesse de moulage, en fonction de la rigidité du mélange et de la hauteur du produit moulé, doit être choisie expérimentalement et peut être prise égale à 0,5 - 2,0 m/min.

Lors de la formation de panneaux multi-creux à partir de mélanges de béton avec une rigidité (25± 5) avec la vitesse recommandée (1.0± 0,2) m/min. Lors de la formation de panneaux muraux à trois couches d'une épaisseur de 250 à 300 mm à partir de mélanges de béton d'une dureté de 20 à 40 s, une vitesse de 1,0 à 1,5 m / min est recommandée.

La durée totale de formation d'une bande de peuplement de 150 m de long ne doit pas dépasser 3 heures, et la résistance des échantillons cubiques moulés en début de bétonnage avant traitement thermique ne doit pas dépasser 0,5 MPa.

2.46. Lors de la formation de panneaux multicouches en béton d'argile expansée, la partie arrière des vibrocompacteurs de la 1ère étape est installée selon le dessin du produit au-dessus de la surface du support à une distance égale à l'épaisseur de la couche structurelle inférieure du produit ; la porte de la trémie doit être installée à 100 - 120 mm au-dessus de la couche structurelle inférieure.

2.47. La partie arrière des vibrocompacteurs du 2ème étage est placée à 10 mm au-dessus de la couche d'isolation thermique spécifiée et la porte de la trémie de dosage - 50-60 mm.

Dans ce cas, les vibrateurs de la 2ème étape de compactage doivent être éteints.

2.48. La partie arrière des vibrocompacteurs du 3ème étage est installée au-dessus de la surface du stand à une distance égale à l'épaisseur du produit, et la porte de la trémie de dosage est à 100-120 mm au-dessus de la surface du produit.

2.49. Le traitement du support avec le lubrifiant OE-2 et la plastification de la couche inférieure du mélange de béton avec de l'eau sont effectués à l'aide de dispositifs spéciaux installés dans la partie avant de l'unité de formage.

2,50. Avant la fin du moulage, 2 m avant le bord du stand, il est nécessaire de retirer les barres des guides de renfort. Le mélange de béton doit être introduit dans les trémies du dispositif de chargement et les trémies d'alimentation de manière uniforme de manière à ce qu'à la fin du moulage, il soit complètement épuisé.

2.51. Une fois le moulage terminé, l'unité se rapproche du plateau tournant du câble de tension, son mouvement s'arrête et toutes les unités fonctionnelles de l'unité sont éteintes.

2.52. A la fin du moulage sur chaque cage, l'unité de moulage est lavée au jet d'eau haute pression sur un poste de lavage spécialement équipé.

Après le quart de travail, un lavage général de l'unité de formage est effectué. Au préalable, il est conseillé de démonter les 2ème et 3ème étages d'étanchéité. Les chocs mécaniques (tapotements) sont interdits. Tous les mécanismes et moteurs doivent être recouverts avant le lavage.

Défauts de moulage et leur élimination

2.53. Rupture de fil (torons). Vérifiez si l'une des trois étapes de scellement est en contact avec le fil. Sinon, le fil peut se coincer et se casser dans le béton compacté.

2.54. Violation de l'adhérence du toron au béton ou déviation de la position de conception. Il est nécessaire de vérifier si le fil (torons) et les vibrocompacteurs de la 2ème étape sont en contact et si la fraction d'agrégat de plus de 10 mm ne pénètre pas dans le mélange de béton.

2.55. Rugosité de la surface supérieure des panneaux et fissures transversales. Il est recommandé de vérifier que la consistance du mélange de béton est celle requise, ainsi que la conformité des vitesses de moulage et de dosage requises du mélange de béton pour la 3ème étape de compactage.

2.56. Fissures sur la surface inférieure des panneaux. Il est nécessaire de vérifier l'angle d'inclinaison lors de l'installation des compacteurs vibrants 1er étage. Dans le cas d'un grand angle d'inclinaison, la composante horizontale augmente lors du mouvement du corps de travail et peut conduire à des discontinuités (dépasse la force d'adhérence du mélange de béton avec le support).

La position des compacteurs vibrants du 1er étage par rapport aux videurs doit être vérifiée. S'ils ne sont pas installés correctement, les videurs détruiront la base déjà compactée des panneaux.

2.57. Formation de fissures sur les faces latérales des panneaux. Il est recommandé de vérifier la vitesse de déplacement des lames et des éléments de séparation et, si nécessaire, de la corriger.

Il convient de vérifier si les côtés et les éléments de séparation sont en contact avec le stand.

2.58. Compactage insuffisant des murs entre les vides. Le dosage du mélange de béton dans la 2e étape de compactage doit être vérifié. Il est recommandé de vérifier l'angle d'inclinaison des compacteurs vibrants de 2ème étage et leur fonctionnement.

2.59. Lors de la vérification du fonctionnement des compacteurs vibrants, il est nécessaire de s'assurer que tous les vibrateurs sont en bon état.

L'amplitude de vibration des joints doit être :

pour la 1ère étape - 0,9 - 1,0 mm;

pour la 2ème étape - 0,7 - 0,8 mm;

pour la 3ème étape - 0,3 - 0,35 mm.

traitement thermique

2.60. Pendant la période de moulage, l'huile chauffée dans l'unité de chauffage à l'huile à 100 °C et circulant dans les registres de la cage assure la température des tôles d'acier de la cage à au moins 20 °C.

2.61. À la fin du moulage et du revêtement du béton fraîchement moulé avec une couverture calorifuge, la température de l'huile est portée à 170–200 °C pendant 7 heures, ce qui garantit que la température du support est d'environ 90 °C et que le béton se réchauffe jusqu'à 65 °C. –70 °C.

Le contrôle de la température du béton pendant la période de traitement thermique est effectué selon les graphiques de la relation entre la température de l'huile dans le système et la température du béton en fonction des relevés de température de l'huile sur le panneau de commande de la centrale de chauffage au mazout.

2.62. Le chauffage isotherme est effectué pendant 7 heures, tandis que la température de l'huile diminue progressivement jusqu'à 100 °C.

2.63. Le refroidissement des produits avant le transfert des contraintes au béton n'est pas autorisé [voir. "Lignes directrices pour le traitement thermique des produits en béton et en béton armé" (M., 1974)]. Il est recommandé d'effectuer le transfert des forces de compression au béton au plus tard 0,5 heure après la fin de l'isotherme et le test des échantillons de contrôle. Dans ce cas, la température du béton ne doit pas être réduite de plus de 15 à 20 ° C par rapport à la température du béton lors du chauffage isotherme.

2.64. Lors du traitement thermique, la béquille et les ferrures sont resserrées lors de leur extension par un dispositif automatique monté sur des vérins hydrauliques de groupe, grâce au fonctionnement d'un fin de course et d'un automate de maintien de la tension des ferrures. Il est recommandé de régler le temps de fonctionnement de la machine à l'aide d'un relais temporisé pendant 3 minutes.

Découpe des produits et leur transport

2.65. La tension est relâchée par un vérin hydraulique groupé à l'extrémité active de la cage, suivi d'un rognage de l'armature à l'extrémité passive de la cage.

2.66. La découpe d'une bande de béton en produits d'une longueur donnée s'effectue à l'aide d'une scie à lame diamantée, en partant de l'extrémité passive de la cage. L'utilisation de disques abrasifs est possible. Le temps d'une coupe transversale d'une masse de béton d'une largeur de 3,6 m est de 5 minutes.

2.67. Le prélèvement des produits du stand et leur stockage à l'extrémité libre du stand ou dans son prolongement est réalisé par un engin automoteur de levage et de transport à ventouses pneumatiques.

2.68. Le transport ultérieur des produits vers un chariot ou une voiture d'exportation est effectué par un pont roulant à l'aide d'une traverse spéciale d'un ascenseur sans levage.

Contrôle qualité des produits finis

2.69. Le contrôle qualité des produits finis est réalisé par le service contrôle technique de l'usine sur la base des documents réglementaires en vigueur (TU, plans d'exécution) et des présentes Recommandations.

2,70. L'écart des dimensions des panneaux multi-creux ne doit pas dépasser :

en longueur et en largeur -± 5 millimètres ;

d'épaisseur - ± 3 mm.

2.71. L'épaisseur de la couche protectrice de béton à l'armature de travail doit être d'au moins 20 mm.

2.72. Les panneaux doivent avoir des bords droits. Dans les panneaux individuels, la courbure de la surface inférieure ou latérale est autorisée pas plus de 3 mm sur une longueur de 2 m et pas plus de 8 mm sur toute la longueur du panneau.

2.73. Il ne doit y avoir aucun évier sur la surface inférieure (plafond) des panneaux. Sur les surfaces supérieure et latérale des panneaux, de petites coquilles séparées d'un diamètre ne dépassant pas 10 mm et d'une profondeur allant jusqu'à 5 mm sont autorisées.

2.74. Les effondrements ne sont pas autorisés dans les panneaux, ainsi que le remplissage des canaux creux avec du béton.

2,75. Les panneaux sont produits sans extrémités renforcées.

2.76. L'aspect des panneaux doit répondre aux exigences suivantes :

la surface inférieure (plafond) doit être lisse, préparée pour la peinture sans finition supplémentaire;

sur la surface inférieure (plafond) des panneaux, les affaissements locaux, les taches de graisse et de rouille et les pores à l'air libre d'un diamètre et d'une profondeur supérieurs à 2 mm ne sont pas autorisés;

l'affaissement et l'affaissement le long des bords inférieurs longitudinaux des panneaux ne sont pas autorisés;

il est interdit de couper du béton le long des bords horizontaux des extrémités des panneaux d'une profondeur supérieure à 10 mm et d'une longueur de 50 mm par 1 m de panneau ;

les fissures ne sont pas autorisées, à l'exception des fissures superficielles de retrait d'une largeur ne dépassant pas 0,1 mm;

le glissement des armatures sollicitées est inacceptable.

2.77. Les écarts par rapport aux dimensions de conception des panneaux muraux ne doivent pas dépasser :

par longueur

pour panneaux jusqu'à 9 m de long - +5, -10 mm;

pour panneaux de plus de 9 m - ± 10 mm ;

hauteur et épaisseur - ± 5mm.

2.78. La différence entre les diagonales des panneaux ne doit pas dépasser :

pour panneaux jusqu'à 9 m de long - 10 mm;

pour panneaux de plus de 9 m - 12 mm.

2.79. La non-planéité des panneaux, qui se caractérise par le plus grand écart d'un des coins du panneau par rapport à un plan passant par trois coins, ne doit pas dépasser :

pour les panneaux de plus de 9 m - 10 mm.

2,80. Les panneaux doivent avoir des bords droits. L'écart par rapport à une ligne droite du profil de surface réel et des nervures du panneau ne doit pas dépasser 3 mm sur une longueur de 2 m.

Sur toute la longueur du panneau, l'écart ne doit pas dépasser :

pour panneaux jusqu'à 9 m de long - 6 mm;

pour les panneaux de plus de 9 et - 10 mm.

2.81. Les éviers, les pores d'air, les renflements locaux et les dépressions à la surface du panneau destiné à la peinture ne doivent pas dépasser :

de diamètre - 3 mm;

en profondeur - 2 mm.

2.82. Les taches de graisse et de rouille sur la surface des produits ne sont pas autorisées.

2.83. Il est interdit de casser des nervures en béton d'une profondeur supérieure à 5 mm sur les surfaces frontales et de 8 mm - sur les surfaces non frontales, d'une longueur totale supérieure à 50 mm par 1 m de panneau.

2.84. Les fissures dans les panneaux ne sont pas autorisées, à l'exception des fissures locales de retrait à surface unique d'une largeur ne dépassant pas 0,2 mm.

2,85. Le taux d'humidité du béton en panneaux (en % en poids) ne doit pas dépasser 15 % pour le béton sur gravier poreux et 20 % pour le béton sur pierre concassée poreuse.

La teneur en humidité du béton dans les panneaux est vérifiée par le fabricant au moins une fois par mois.

Finition des panneaux muraux

2.86. L'obtention de la texture des panneaux muraux est réalisée à l'aide d'un équipement spécial. L'application d'un mortier de finition ciment-sable sur la surface de la bande de béton et l'obtention d'une surface frontale lisse des produits sont réalisées à l'aide d'une unité de finition fixée à l'unité de formage et constituée d'une trémie à mortier et de barres de lissage.

2.87. Lors de la finition décorative en relief de produits avec des mortiers de ciment-sable, il convient de suivre les "Instructions pour la finition des surfaces de façade des panneaux pour murs extérieurs" (VSN 66-89-76).

3. SÉCURITÉ

3.1. À l'usine, où est organisée la production de structures préfabriquées en béton armé par la méthode sans forme sur des supports linéaires, tous les travaux sont effectués conformément aux "Règles de sécurité et d'assainissement industriel dans les usines et les polygones d'usine de produits en béton armé" (M ., 1979), ainsi que le chapitre SNiP III-16-80 Structures préfabriquées en béton et béton armé.

3.2. Des règles particulières de sécurité pour la réalisation de certaines opérations technologiques (chauffage de l'huile, pose et mise en tension des ferrures sur banc, découpe des produits finis, etc.) sont précisées dans des instructions particulières pour la réalisation de ces travaux contenues dans la documentation technique de l'équipement et fournies avec l'équipement par le fabricant de l'usine.

3.3. Les règles de sécurité spéciales doivent être dupliquées sur des affiches dans le magasin.

3.4. Le personnel entrant dans l'usine doit suivre une formation spéciale sur la technologie de travail sur le stand, réussir le test et suivre des briefings trimestriels.

3.5. Lors de travaux sur une installation de chauffage au mazout, il est nécessaire de prendre en compte les «Recommandations pour réduire le risque d'incendie des installations utilisant de l'huile caloporteuse aromatisée AMT-300» (M., 1967).

4./2011 VESTNIK _7/202J_MGSU

LIGNES TECHNOLOGIQUES MODERNES POUR LA PRODUCTION DE DALLES

LIGNES DE PROCESSUS MODERNES POUR LA PRODUCTION DE DALLES

C.E. Romanova, PD Kapyrine

E.S. Romanova, PD Kapyrine

GOU VPO MGSU

L'article traite des lignes technologiques modernes pour la production de dalles de sol par la méthode de moulage sans forme. Le processus technologique, la composition de la ligne sont démontés, les caractéristiques des équipements utilisés sont indiquées.

Dans l'article actuel, les lignes de processus modernes pour la production de dalles hors coffrage sont étudiées. L'ensemble du processus technologique est examiné ainsi que la composition des lignes. Les caractéristiques et qualités du matériel utilisé sont mentionnées.

À l'heure actuelle, la clé du succès de l'entreprise pour la production de produits en béton est la production d'une large gamme de produits. Par conséquent, une entreprise moderne, une usine, une moissonneuse-batteuse a besoin de lignes de production automatisées, d'équipements facilement réglables, de machines universelles et de l'utilisation de technologies économes en énergie et économes en énergie.

Les technologies de production de produits et de structures en béton armé peuvent être divisées en traditionnelles (convoyeur, flux d'agrégats, cassette) et modernes, parmi lesquelles une place particulière est occupée par le moulage continu sans forme.

Le moulage sans obturateur, en tant que technologie, a été développé pendant l'Union soviétique et s'appelait "technologie de placage combiné". Aujourd'hui, la technologie est demandée en Russie; à chaque expérience d'exploitation, elle est améliorée par nos spécialistes, tout en utilisant l'expérience d'entreprises étrangères.

Le processus technologique de la méthode de moulage sans forme est le suivant: les produits sont moulés sur un sol métallique chauffé (environ 60 ° C), renforcé avec du fil ou des torons précontraints à haute résistance, la machine de moulage se déplace le long des rails, laissant derrière elle une bande continue en béton armé moulé.

Trois procédés de moulage continu sans forme sont connus : la vibrocompression, l'extrusion et le bourrage.

Méthode d'emballage

L'essence de la méthode de bourrage est la suivante: la machine de formage se déplace le long des rails, tandis que le compactage du mélange de béton dans l'usine de formage est effectué par des marteaux spéciaux. Sur la fig. La figure 1 montre un schéma d'une machine à mouler pour un pilonnage continu.

Riz. 1 Schéma de l'installation de formage pour moulage continu par bourrage

La couche inférieure du mélange de béton est placée sur les chemins de moulage depuis la trémie 1 et compactée avec un compacteur à vibration haute fréquence 3. La couche supérieure du mélange de béton est alimentée depuis la trémie 2 et est également compactée avec un compacteur à haute fréquence. compacteur à fréquence 6. De plus, la surface de la dalle est compactée avec un pilon à vibrations. Des plaques de stabilisation 4 sont installées après les deux compacteurs de surface pour améliorer le compactage du mélange de béton. La méthode n'est pas largement utilisée, car l'installation est extrêmement difficile à exploiter et à entretenir.

méthode d'extrusion

Le processus technologique se compose de plusieurs étapes successives :

1. Auparavant, une machine spéciale de nettoyage des chenilles nettoyait le revêtement métallique, puis lubrifiait les chenilles avec de l'huile.

2. Les cordes de renforcement sont étirées, qui sont utilisées pour le renforcement, une tension est créée.

3. Ensuite, le mouvement de l'extrudeuse 1 commence (Fig. 2), qui laisse derrière elle une bande de béton armé moulé 2 (Fig. 2).

Riz. 2 extrudeuse

4/2011 VESTNIK _4/2011_MGSU

Le mélange de béton dans l'extrudeuse vis-pierre est injecté à travers les trous de l'équipement de formage dans le sens opposé au mouvement de la machine. Le formage se déroule horizontalement et la machine de formage, pour ainsi dire, est repoussée du produit fini. Cela garantit un compactage uniforme sur toute la hauteur, ce qui rend l'extrusion indispensable pour le moulage de produits de grande taille d'une hauteur supérieure à 500 mm.

4. Ensuite, le produit subit un traitement thermique - il est recouvert d'un matériau calorifuge et le support lui-même est chauffé par le bas.

5. Une fois que le béton a acquis la résistance requise, la dalle est coupée à la longueur de conception avec une scie à diamant à visée laser, après avoir préalablement soulagé la contrainte.

6. Après le sciage, les dalles alvéolées sont retirées de la ligne de production à l'aide de pinces de levage.

La technologie permet de produire des dalles 5 à 10 % plus légères que les dalles traditionnelles. Le compactage élevé du mélange de béton fourni par les vis permet d'économiser environ 20 kg de ciment par mètre cube de mélange.

En plus des avantages, la technologie présente des inconvénients importants :

Les frais de fonctionnement sont élevés. Le mélange de béton rigide est abrasif et provoque l'usure de la tarière

L'équipement d'extrusion est conçu pour le ciment et les matériaux inertes uniquement de la plus haute qualité (généralement grade M500)

Gamme de produits limitée. L'extrusion n'est pas destinée à la formation de poutres, colonnes, traverses, poteaux et autres produits de petite section.

méthode de vibrocompression

La méthode de vibrocompression est optimale pour la fabrication de tout produit d'une hauteur ne dépassant pas 500 mm. La machine de formage est équipée de vibrateurs pour compacter le mélange de béton. Il est fiable et durable, ne contient pas de pièces d'usure. La gamme de produits fabriqués est diversifiée, réalisant avec un égal succès des dalles alvéolées, des dalles nervurées, des poutres, des traverses, des poteaux, des pieux surbaissés, des linteaux, etc. Un avantage important de la machine de formage est sa simplicité quant à la qualité des matières premières et l'efficacité associée. Des produits de haute qualité sont obtenus en utilisant du ciment grade 400, du sable et du gravier de qualité moyenne.

Considérons un complexe moderne pour la production sans forme de dalles alvéolées (Fig. 3) et décrivons en détail le processus technologique.

Le cycle de production du moulage sans forme comprend les opérations suivantes : nettoyage et lubrification de la piste de moulage, pose du ferraillage, tension du ferraillage, préparation du mélange de béton, moulage des produits, traitement thermique, relâchement des contraintes du ferraillage, découpe des produits en segments d'un longueur et exportation de produits finis.

Le complexe comprend :

Terrasses industrielles

Slipformer

aspirateur à béton

Chariot multifonctionnel

Traceur automatique (marqueur)

Scie universelle

Scie pour béton frais

Riz. 3 Ligne technologique pour la production de dalles alvéolées précontraintes

Caractéristiques techniques et avantages des produits fabriqués :

1. Caractéristiques de haute résistance.

2. Précision dimensionnelle élevée.

4. Possibilité de fabriquer différentes tailles standard en longueur à n'importe quel pas.

5. La possibilité de fabriquer des extrémités obliques de produits (il est possible de couper à n'importe quel angle).

6. Possibilité de former des ouvertures dans les plafonds pour le passage des blocs de ventilation et sanitaires grâce à l'utilisation de plaques raccourcies, ainsi que de réaliser ces ouvertures de largeur et de position standard en plan lors du moulage des produits.

7. La technologie de production garantit le strict respect des paramètres géométriques spécifiés.

8. Charge uniformément répartie estimée sans poids mort pour toute la plage de 400 à 2000 kgf/m2.

Gamme de produits

Tableau 1

Dalles de plancher de 1197 mm de large

Épaisseur, mm Longueur, m Poids, kg

120 mm 2,1 à 6,3 565 à 1700

1,8 à 9,6

De 705 à 3790

De 2850 à 5700

Dalles de plancher de 1497 mm de large

1,8 à 9,6

De 940 à 5000

De 3700 à 7400

7.2 à 14

De 5280 à 10260

Brève description et caractéristiques de l'équipement

1. Ponts de production (Fig. 4)

Riz. 4 Dispositif de sol technologique : 1 - goujon fileté ; 2 - base (fondation); 3 - canal ; 4 - treillis d'armature; 5 - tuyau métal-plastique pour le chauffage; 6 - chape en béton; 7 - isolation et chape en béton ; 8 - revêtement de tôle

La base en béton sous le plancher technologique doit être parfaitement plane et présenter une légère pente vers l'égout. Le sol est chauffé par câble électrique ou eau chaude jusqu'à +60°C. Pour les entreprises qui ont leur propre chaufferie, il est plus rentable d'utiliser le chauffage de l'eau. De plus, avec le chauffage à eau, le sol chauffe plus vite. Le plancher technologique est une structure d'ingénierie complexe qui doit supporter le poids des produits moulés en béton armé. Par conséquent, l'épaisseur de la tôle est de 12-14 mm. En raison d'un changement thermique de la longueur de la tôle (jusqu'à 10 cm sur une piste de cent mètres), la tôle est fixée avec des plaques de métal avec un écart millimétrique. La préparation et le soudage d'une tôle doivent être effectués au plus haut niveau, car plus la surface de la tôle est traitée proprement, plus la surface du plafond de la plaque est lisse.

2. Slipformer (Fig. 5)

Riz. 5 Slipformer

Machine de formage - Slipformer (w = 6200kg) - conçue pour la fabrication de dalles alvéolées. La machine est équipée de tout l'équipement nécessaire, y compris les accessoires tels que les câbles électriques, le tambour de câble, le réservoir d'eau et le dispositif de lissage de surface supérieure - finisseur.

L'épaisseur de dalle requise est obtenue en remplaçant le kit de coffrage tubulaire (le remplacement prend environ 1 heure). La commande électro-hydraulique de la machine est conçue pour le travail d'un seul opérateur.

La machine est équipée de quatre roues motrices à entraînement électrique et d'un variateur, qui offre une variété de vitesses de déplacement et de moulage en fonction du type de dalle de sol à produire et du mélange de béton utilisé. Habituellement, la vitesse varie de 1,2 à 1,9 m/min.

La machine est équipée d'une trémie à béton fixe à l'avant et d'une hydraulique à l'arrière. Il est également équipé de deux vibrateurs de puissance réglables. La machine est équipée d'un enrouleur de câble à entraînement hydraulique et complet de câble électrique (longueur maximale 220 m). Le finisseur est fourni avec un dispositif de montage et une connexion électrique.

L'ensemble tube-coffrage est équipé d'un entraînement hydraulique, les éléments de coffrage latéraux sont suspendus, ce qui assure une bonne adhérence avec les guides. Le béton est alimenté par une double trémie avec deux sorties contrôlées.

VESTNIK _MGSU

manuellement (le volume de béton pour chaque prise est de 2 mètres cubes). Il y a un réservoir d'eau galvanisé.

La machine est configurée en fonction du type de béton disponible à l'usine.

3. Aspirateur pour béton (Fig. 6)

Riz. 6 Aspirateur à béton

L'aspirateur est conçu pour enlever le béton non durci (frais) (w = 5000 kg, 6000x1820x2840) et est utilisé pour couper des profils dans des dalles et fabriquer des dalles avec une armature en saillie. L'aspirateur peut également être utilisé pour nettoyer le sol le long des rails ainsi qu'entre les stands de production. L'entraînement a deux vitesses avant et deux vitesses arrière. La basse vitesse est de 6,6 m/min, la haute vitesse est de 42 m/min.

L'aspirateur comprend :

1. Un filtre intégré et un boîtier de filtre comprenant :

10 m2 de surface filtrante

Filtre en feutre et aiguille en polyester avec une couche extérieure microporeuse hydrofuge et oléofuge

Vanne automatique qui change les filtres à manches avec injection d'air toutes les 18 secondes

Bac à déchets sous le filtre

Séparateur de béton situé devant la sortie.

2. Dispositif d'aspiration dans un boîtier insonorisé. Alimentation en air maximale - 36 kPa, moteur 11 kW.

3. Pompe centrifuge et un réservoir supplémentaire pour buse d'eau.

4. Un réservoir d'eau galvanisé de 500L.

Buse d'aspiration avec buse d'eau à commande manuelle intégrée et

dispositif d'équilibrage à ressort fixé à la barre transversale, permet un mouvement transversal et longitudinal. Conteneur à déchets d'une capacité de 1090 l. équipé de deux vannes d'étanchéité pneumatiques. Le conteneur comporte un crochet qui facilite son levage, ainsi qu'un dispositif de nettoyage du conteneur au moyen d'un élévateur. La plate-forme de travail réglable en hauteur est conçue pour nettoyer les rails. L'aspirateur dispose d'un crochet avec oeillet, d'un compresseur d'air d'une capacité de 50 litres, d'un interrupteur électrique et d'un boîtier de commande avec possibilité d'installer jusqu'à 4 télécommandes.

4. Chariot multifonctionnel (Fig. 7)

Riz. 7 Chariot multifonctionnel

Le chariot (w=2450kg, 3237x1646x2506) est alimenté par une batterie, remplissant les trois fonctions suivantes :

1. Étirement des câbles et fils de renforcement le long des stands de production

2. Lubrification des stands de production

3. Nettoyage des stands de production

La machine est équipée de : une plaque d'ancrage pour la fixation des câbles et des raccords, un racleur pour le nettoyage des stands de production, un pistolet pulvérisateur pour l'application d'un lubrifiant, un frein à main.

5. Traceur automatique (dispositif de marquage) (Fig. 8)

Riz. 8 Traceur

Le traceur (l = 600 kg, 1600x1750x1220) est conçu pour le marquage automatique des plaques et le dessin de dessins sur celles-ci en fonction de toutes les données géométriques réalisées au format exD (vitesse de travail 24 m/min), par exemple, angle de coupe, zones de découpe et le numéro d'identification du projet. Le panneau de commande du traceur est tactile. Les données de dalle peuvent être transférées au traceur en utilisant n'importe quel support -

VESTNIK _MGSU

ou en se connectant à un réseau sans fil. Pour les mesures avec une précision de ±1 mm, un laser est utilisé.

6. Scie universelle (Fig. 9)

Riz. 9 Scie universelle

Cette machine à scier (w=7500kg, 5100x1880x2320) vous permet de scier des planches durcies de la longueur requise et à n'importe quel angle. La machine utilise des disques de 900-1300 mm avec un tranchant en diamant ; Les disques sont conçus pour scier des planches d'une épaisseur maximale de 500 mm. La vitesse de la machine est de 0-40 m/min. Vitesse de sciage 0-3 m / min, il existe une variété de réglages. La vitesse de sciage est réglée automatiquement par un réglage économique de la puissance du moteur de la scie. L'eau de refroidissement est fournie à un débit de 60 litres par minute. Le disque de coupe est refroidi des deux côtés par des jets régulés par un capteur de pression et de débit installé dans le système d'alimentation en eau. Les buses montées à l'avant peuvent être facilement tournées pour des changements rapides de lame de scie. La vitesse de sciage est réglable pour un fonctionnement optimal.

La machine à scier a les caractéristiques suivantes :

1. Moteurs électriques pour un mouvement de précision.

2. La machine à scier est entièrement automatique.

3. L'opérateur n'a qu'à entrer l'angle de coupe.

4. Le positionnement manuel se fait avec un faisceau laser.

7. Scie pour béton frais (Fig. 10)

Riz. 10 Scie à béton frais

Scie manuelle (m= 650 kg, 2240x1932x1622) pour fendre le mélange de béton frais afin d'obtenir des dalles de largeurs non standard différentes de celles spécifiées dans la machine de moulage. La hauteur maximale de la plaque est de 500 mm. La lame de scie est entraînée électriquement. Pour économiser de l'argent, le disque diamanté usagé (1100-1300) peut être recyclé. Le positionnement et le déplacement de la machine sont effectués manuellement. La scie se déplace le long du support sur des rouleaux et est alimentée en énergie au moyen d'un câble.

L'utilisation d'un tel procédé technologique permet :

Fournir une capacité portante accrue des dalles de plancher (puisque le renforcement est réalisé par un renforcement précontraint)

Assurer une planéité élevée de la surface supérieure grâce au lissage forcé de la surface des plaques

Veiller au strict respect des paramètres géométriques spécifiés

Pour produire des dalles avec des caractéristiques de haute résistance en raison du compactage forcé des couches inférieures et supérieures de béton, etc.

Nous avons envisagé des lignes technologiques modernes pour la production de dalles de sol. Ces technologies répondent à la plupart des exigences de la production moderne de béton préfabriqué. Par conséquent, ils sont prometteurs, c'est-à-dire leur utilisation permet aux entreprises d'efficacité, de béton armé, etc. être compétitif et répondre pleinement aux besoins du client.

Littérature

1. Utkin VL Nouvelles technologies de l'industrie de la construction. - M. : maison d'édition russe, 2004. - 116 p.

2. http://www.echo-engineering.net/ - équipementier (Belgique)

3. A.A. Borshchevsky, A.S. Ilyin ; Équipements mécaniques pour la production de matériaux et de produits de construction. Manuel pour les universités en spécial. « La production se construit. éd. et structures - M : Alliance Publishing House, 2009. - 368 pp. : ill.

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Mots clés : plafonds, moulures, technologies, coffrages, équipements, lignes de production, dalles

Mots-clés : les superpositions, la formation, les technologies, le boisage, l'équipement, les lignes technologiques, les plaques

L'article a été soumis par le comité de rédaction du Vestnik MGSU

Fabrication par moulage sans forme sur pieds longs d'une large gamme de produits en béton armé

Sur la lignée du moulage sans forme (LBF), la production de dalles creuses, de pieux, de colonnes, de traverses, de poutres, de linteaux, de dalles d'aérodrome (PAG), de dalles latérales et de profilés de clôture est maîtrisée. Tous les produits sont soumis à une étude de conception et documentaire dans les principales organisations de conception spécialisées du pays.

Une technologie unique pour la production de dalles routières a été brevetée en pleine conformité avec les profils GOST. Dans le travail - documentation pour la production de poteaux de transmission de puissance.

Le développement, la production et la fourniture d'équipements pour le moulage sans coffrage de produits en béton armé sur des cages longues est l'un des domaines d'activité prioritaires.

Gamme de produits

Performance

Ligne de formage sans obturateur ST 1500
(6 voies de 90 mètres, largeur de produit - jusqu'à 1500 mm)

Type de produit	Unité des mesures	Performance
		par jour	par mois	par an (250 jours)
dalles de sol largeur 1500 mm, hauteur 220mm	Mètres linéaires	540	11 340	136 000
	M 3	178	3 738	44 856
dalle largeur 1200 mm, hauteur 220mm	Mètres linéaires	540	11 340	136 000
	M 3	142	2 982	35 784
pieux 300 mm x 300 mm	Mètres linéaires	2 160	45 360	544 320
	M 3	194	4 074	48 900
barres transversales 310 mm x 250 mm	Mètres linéaires	2 160	45 360	544 320
	M 3	194	4 074	48 900
barres transversales 400 mm x 250 mm	Mètres linéaires	1 620	34 020	408 240
	M 3	162	3 402	40 824

Au total plus de 30 tailles standard de produits.

Noter:à mesure que le nombre, la largeur et la longueur des voies changent, les performances changent.

Caractéristiques

Caractéristique	LBF-1500
Puissance installée (minimum), kW * selon configurations	200 *
Dimensions hors tout de l'atelier (minimum), m	18 x 90
Hauteur à la grue GAK, m	6
matériel de levage
Nombre de ponts roulants, pcs.	2
Capacité de levage du pont roulant, pas moins de tonnes	10

Personnel de service

Le nombre de personnel de service est donné pour un quart de travail

№	le nom de l'opération	Nombre de travailleurs, de personnes
1.	Nettoyage et lubrification de la voie, pose du fil avec tension, revêtement d'un revêtement protecteur, transfert des contraintes au béton, exportation des produits finis vers l'entrepôt	3
2.	Formage, lavage de la machine de formage	2
3.	Coupe	1
4.	Commande de pont roulant	2
Total		8

Brève description et principe de fonctionnement

Le processus technologique commence par le nettoyage de l'une des pistes de moulage avec une machine spécialisée pour nettoyer les pistes et y pulvériser du lubrifiant sous la forme d'une fine dispersion d'air. La vitesse de nettoyage moyenne avec une machine spéciale est de 6 m/min. Temps de nettoyage - 15 minutes. Le tapis roulant est lubrifié immédiatement après le nettoyage avec une pompe à dos.

Nettoyage et lubrification des chenilles

Après cela, à l'aide d'une machine à poser les fils, les barres d'armature sont déroulées des bobines et disposées sur la voie.

Après avoir disposé la quantité de fil requise (conformément à l'album des dessins d'exécution), il est tendu à l'aide d'un groupe de tension hydraulique. Les extrémités du fil sont fixées dans les trous de matrice des butées à l'aide de pinces à pince. Les extrémités du fil sont coupées avec une machine de découpe manuelle et recouvertes d'un couvercle de protection, après quoi la piste est prête pour le moulage. En moyenne, il ne faut pas plus de 70 minutes pour disposer le fil d'armature, compte tenu du temps de remplissage, de débarquement des têtes, de coupe des extrémités et de tension du fil.

À l'aide d'un pont roulant (d'une capacité de levage d'au moins 10 tonnes), la machine de formage est installée sur les rails de la voie de formage derrière les butées du début de la voie. Un câble d'alimentation est déroulé à partir d'un enrouleur de câble hydraulique et alimenté à partir d'un réseau d'atelier 380 V. Le câble de traction est déroulé à partir du treuil de traction de la machine et fixé à l'ancre en bout de voie.

Le béton prêt à l'emploi est introduit dans la trémie de stockage de la machine de formage à l'aide d'un réservoir d'alimentation en béton par un pont roulant. Le treuil de traction et les vibreurs sont activés. Pendant le processus continu de moulage de la voie, le mélange de béton est introduit en temps voulu dans la trémie de stockage. La vitesse moyenne de la machine de moulage dans la production de dalles alvéolées est de 1,5 m/min ; compte tenu du temps d'installation de la machine, nous prenons 90 minutes. Après l'achèvement du moulage d'une piste, la machine de moulage est installée avec une grue à la station de lavage et soigneusement lavée par la machine à laver à haute pression des restes du mélange de béton. La piste avec la bande du produit moulé est recouverte d'un matériau de revêtement spécial à l'aide d'un chariot pour la pose du revêtement protecteur et laissée pendant la durée du processus de traitement thermique.

traitement thermique

Le processus de traitement thermique se déroule selon le schéma suivant : 2 heures de montée en température à 60-65˚С, 8 heures d'exposition, 6 heures de refroidissement.
Une fois que le produit en béton a atteint la résistance de transfert, le matériau de revêtement est retiré et le ruban est examiné par les ouvriers du laboratoire de l'usine, qui marquent le ruban en segments de la longueur de conception pour une coupe ultérieure.
Après cela, un bloc hydraulique pour soulager les contraintes de 3 cylindres produit une libération et un transfert en douceur de la force de tension de l'armature au béton du produit. Puis le ferraillage est coupé, cela se fait à l'aide d'un groupe hydraulique manuel et prend, compte tenu du temps de mise en position de travail, pas plus de 10 minutes.

La découpe de la bande est effectuée par une tronçonneuse à plaque spéciale équipée d'une meule à tronçonner diamantée à haute résistance.

La machine de découpe est installée par une grue sur les rails en début de voie. Un câble d'alimentation est enroulé à partir du tambour hydraulique et alimenté à partir d'un réseau d'atelier de 380 V. La quantité d'eau nécessaire est versée dans le réservoir. La coupe est effectuée par l'opérateur de la machine de coupe en mode manuel ou automatique. La durée de coupe d'une dalle alvéolée avec un disque de coupe diamanté est d'environ 2 minutes. Nous prenons la longueur estimée de la plaque de 6 mm, à partir de là nous obtenons 14 coupes, le temps de découpe des plaques sur une piste est d'environ 30 minutes ; avec l'opération d'installation et de déplacement de la machine, nous prenons 70 minutes.

Les dalles finies sont empilées sur un chariot de fret par un pont roulant à l'aide d'une pince technologique pour le transport des dalles et transportées vers l'entrepôt de produits finis. Les surfaces latérales des plaques sont marquées par les employés de QCD de la manière prescrite.

Après avoir formé chaque piste, la machine est installée sur le stand, après quoi la machine de formage et la matrice de poinçonnage sont lavées. Le rinçage est effectué avec un jet d'eau à une pression de 180 - 200 atmosphères. Cette opération dure environ 20 minutes.

Laver la machine de formage

Prix

1. Équipement technologique - à partir de 25 millions de roubles (selon la configuration)
2. Équipement pour sols technologiques - à partir de 8 millions de roubles (selon la configuration)
3. Services (installation, mise en service - à partir de 5 millions de roubles (selon l'étendue des travaux).

Les prix sur ce site sont à titre indicatif.

Une offre commerciale est faite au Client en cours de négociation et est valable 30 jours à compter de sa présentation.

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D'autres conditions

La période de garantie est de 12 mois.

L'usine mécanique OAO 345 propose d'organiser gratuitement une visite de nos spécialistes pour coordonner le placement du LBF-1500 sur le site du client.

D'autres conditions sont convenues à la conclusion du contrat.

Aujourd'hui, la technologie de formation sans coffrage de produits en béton armé est devenue assez répandue. Il est connu depuis longtemps - depuis la fin des années 1970, lorsqu'une construction à grande échelle de maisons à panneaux a été réalisée. Mais sous la pression de certains milieux, la technologie est devenue peu utile et, dans les années 90, elle a pratiquement cessé d'être utilisée en Russie.

Jusqu'à récemment, les principaux fournisseurs d'équipements pour la production de produits en béton armé utilisant la technologie de formation sans forme étaient trois sociétés étrangères qui fournissaient des vibropresses, des extrudeuses et des splitformers.

Caractéristiques des lignes de formation non coffrante de produits en béton armé

Les lignes BOF sont un ensemble spécialisé d'équipements qui permettent la formation de poutres, pieux, linteaux de dalles routières et creuses, ainsi que d'autres produits en béton armé pour une large utilisation dans divers domaines de la construction. Dans le même temps, l'utilisation de BOF est loin d'être toujours économiquement réalisable - cela est dû aux caractéristiques techniques de l'équipement, qui s'use assez rapidement, après quoi il nécessite une maintenance ou une révision coûteuse.

La conception du splitformer utilisé dans la formation de produits en béton armé utilisant une technologie sans forme prévoit l'installation de vibrateurs, qui constituent l'équipement principal de la machine de formage. L'inconvénient de cette conception est la nécessité d'un long réglage de haute précision, la maintenance ultérieure prend également beaucoup de temps.

Le mécanisme de fonctionnement d'une vibropresse classique est beaucoup plus simple qu'un splitformer, tout d'abord, il consiste en le compactage progressif du mélange devant l'outil de mise en forme. Dans le même temps, l'équipement BOV impose des exigences très élevées à la composition qualitative du mélange de béton. Si la qualité du mélange est insuffisante ou si des fractions imprévues, des boulons et même de petites pierres pénètrent dans le mélange, l'équipement peut produire des produits défectueux ou même tomber en panne.

La haute qualité du mélange de béton et l'absence d'impuretés ne sont pas la seule exigence pour la production utilisant la technologie de formation sans forme de produits en béton armé. Une attention particulière doit être portée à l'entretien systématique des équipements. Après chaque étape de production, il doit subir un nettoyage de qualité dans le respect de l'entretien courant.

Le principal inconvénient est le prix élevé

Le coût de la ligne de production BOF est beaucoup plus élevé (en moyenne, environ 55 à 65 millions de roubles) que l'organisation de la production au moyen de lignes technologiques "classiques" (un ensemble d'équipements), que l'usine Intek propose clé en main . Il convient également de noter le coût élevé des composants pour les lignes de moulage sans coffrage, de plus, tout cela peut être aggravé par le délai de livraison prolongé des composants nécessaires.

Les investissements dans la production de produits en béton armé utilisant la technologie du moulage sans forme ne peuvent être justifiés que dans les grandes entreprises disposant d'un flux constant de commandes, par exemple, la mise en œuvre à long terme de grands projets d'infrastructure d'importance régionale ou nationale, où toutes les réglementations pour le fonctionnement technique de cet équipement sont strictement observés.

Parmi les inconvénients, il convient également de noter la complexité de la modernisation de la ligne BOF. La production de divers types de produits en béton armé sur de telles lignes est possible à l'aide d'équipements de moulage amovibles spéciaux, mais il n'est tout simplement pas possible de reconfigurer la ligne BOF pour un autre type de production sans d'énormes investissements. De plus, la procédure de remplacement de l'outillage sur un splitformer présente des difficultés et le coût de l'outillage pour la production d'un produit est d'au moins 1 million de roubles.