Planchers dans les entrepôts. Sols en béton lissé pour un entrepôt : préparation, pose, jointoiement

Cette redistribution technologique est organisationnellement l'étape la plus difficile de la pose des revêtements de sol en béton. Des interruptions dans la livraison du béton même pendant 30 à 40 minutes (surtout en été), une composition hétérogène du béton, une plasticité différente du mélange entraînent une détérioration irréversible de la qualité des sols en béton - tout d'abord, sa régularité et sa durabilité.

Dans ce cas, le fabricant de revêtements de sol dépend entièrement de l'engagement et de l'efficacité du fournisseur de béton prêt à l'emploi. Le choix d'une unité de mélange de béton est donc l'étape la plus importante dans la planification de l'ensemble des travaux de revêtement de sol.

Le mélange de béton est réparti sur les pinces et compacté à l'aide de tables vibrantes et de vibrateurs internes. Attention particulière il faut faire attention à la qualité du compactage du béton le long des rails, des murs et autour des colonnes. Lors de l'installation de sols "super-plats", des chapes vibrantes spéciales de haute qualité sont utilisées, et leur géométrie (déviation) doit être vérifiée et, si nécessaire, ajustée après chaque quart de travail.

La plasticité du béton fourni doit également être vérifiée. Le fabricant doit mesurer l'affaissement mélange de béton de chaque camion malaxeur (« malaxeur ») et obliger le fournisseur à ajuster la recette. Un changement d'affaissement de plus de 4 cm dans un lot de béton livré en une seule équipe peut entraîner des difficultés dans l'exécution des travaux et réduire la qualité du sol fini.

Nivellement du béton compacté avec des chapes manuelles.

À technologie traditionnelle pose de sols en béton (utilisation de guides et de chapes vibrantes) La planéité des sols est en grande partie déterminée par le professionnalisme des poseurs de béton. L'utilisation de guides de haute qualité, de tables vibrantes réglables n'est pas une garantie pour l'installation de revêtements avec une planéité donnée.

Malheureusement, sans beaucoup de travail manuel, il n'est pas possible d'obtenir des sols de haute qualité et uniformes. Dans la fabrication de sols "super plats" pour les gerbeurs à allées étroites, 20 à 30 % de tous les coûts de main-d'œuvre incombent au nivellement manuel du sol en béton.

L'utilisation de complexes de bétonnage permet de réduire la part des coûts de main-d'œuvre pour la distribution et le compactage du mélange de béton, mais ne permet pas non plus d'abandonner le travail manuel pour le nivellement du béton fraîchement posé.

L'alignement est réalisé à l'aide d'aluminium et lattes de bois section rectangulaire, profilés de lissage spéciaux sur manches télescopiques avec joints tournants.

Exposition du béton fraîchement posé.

Le temps d'exposition dépend de la température de la base, de l'humidité et de la température ambiante, de l'activité du ciment utilisé dans la préparation du mélange de béton. En règle générale, le béton est durci pendant 3 à 5 heures avant les opérations de traitement ultérieures. La technologie d'aspiration du mélange de béton fréquemment utilisée réduit le temps de maintien à 1 à 2 heures, ce qui simplifie la technologie.

Tel que recommandé par l'American Concrete Institute (ACI) et la plupart des fabricants de durcisseurs traitement ultérieur le béton ne peut être commencé que lorsque la profondeur de l'empreinte sur le béton est inférieure à 4 - 5 mm. Une telle recommandation non formalisée indique que la technologie des sols en béton, et par conséquent leur qualité, dépend en grande partie de l'expérience accumulée et du professionnalisme des installateurs.

Si le mélange de béton est livré sur le chantier de qualité non uniforme, le temps de maintien des différentes sections du béton posé sera différent dans le temps, par conséquent, à ce stade, il est nécessaire de surveiller attentivement le temps de prise du béton .

Application des 2/3 de la quantité totale de composition durcissante sur béton frais

Le mélange durcissant à sec est appliqué au durcissement du béton manuellement ou à l'aide de chariots de distribution spéciaux. Cette dernière méthode est la plus préférée, car elle permet d'obtenir une distribution contrôlée et uniforme du mélange durcissant.

Pour la fabrication du béton armé, des mélanges secs sont utilisés, qui diffèrent par le type de charge résistant à l'usure. Les plus courants sont le quartz fractionné, le corindon, le carbure de silicium et le métal. En plus de la charge, la composition des mélanges durcissants comprend du ciment Portland, de la rétention d'eau, des plastifiants et d'autres additifs polymères.

Le type de composition de renforcement dépend de l'intensité de l'usure à laquelle le sol est soumis. Dans les entrepôts où sont utilisés des chargeurs et des gerbeurs à roues monolithiques en polyuréthane, le durcissement des sols sur des charges de quartz et de corindon est utilisé. Dans les pièces où le mouvement des chariots sur roues métalliques est possible, seuls des mélanges chargés de métal sont utilisés. Pour les sols "super-plats", certaines entreprises produisent des composés de renforcement qui se caractérisent par une plasticité accrue et une durée de vie en pot et une maniabilité accrues.

La consommation totale de durcisseur de quartz et de corindon est de 4 à 7 kg par m², rempli de métal - 8 à 12 kg. par m²

Des composés de durcissement colorés sont produits et largement utilisés, cependant, la couleur du revêtement fini n'est jamais uniforme en raison de l'hétérogénéité de la composition du mélange de béton, de son épaisseur et de l'application de la composition de durcissement. L'alignement de la couleur du sol se produit dans un délai de 1 à 3 mois, en fonction de l'épaisseur du béton et des conditions de son durcissement. Il en va de même pour le « détachage » du durcisseur « béton naturel ».

Coulis durcisseur.

Le durcisseur sec appliqué sur le béton est lissé à l'aide de mains courantes, qui sont profilé en aluminium section 50 x 100 ou 50 x 150 mm, à laquelle est fixée une poignée sur rotule. L'utilisation d'une latte manuelle permet de répartir plus uniformément le mélange durcissant sur la surface du béton et de contrôler sa saturation en humidité provenant du béton.

Pour le jointoiement mécanisé, des truelles automotrices et manuelles sont utilisées. Le jointoiement commence par des disques (diamètre 60, 90 ou 120 cm) dressés sur des machines à vitesse minimale. Le jointoiement est arrêté après un ou deux passages sur la surface.

Application du 1/3 restant du durcisseur et jointoiement final.

Après avoir appliqué la partie restante de la composition de durcissement sur la surface du béton, le scellement se poursuit à l'aide de disques et, à mesure que le béton durcit, les disques sont retirés des truelles et continuent de traiter la surface avec des lames. Dans le même temps, l'angle d'inclinaison des pales et la vitesse de rotation des rotors sont progressivement augmentés.

Les sols des entrepôts sont constamment soumis à d'énormes charges mécaniques dues au mouvement des équipements d'entrepôt, à une pression énorme des racks, à des effets d'abrasion et d'impact agressifs et à des changements de température. Leurs mauvaises performances peuvent entraîner des pertes financières importantes associées aux réparations et aux temps d'arrêt.

Exigences pour les sols dans les entrepôts

La couche portante du sol dans les entrepôts est dans la plupart des cas une dalle en béton armé, réalisée sur une base de pierre concassée, de terre ou de sable. La classe de béton de la structure, l'épaisseur de la dalle, les zones de renforcement, le diamètre des armatures, les dimensions des alvéoles du treillis d'armature sont déterminés au stade de la conception du plancher, en fonction de l'intensité et de l'ampleur des charges prévues, du type de fondation, etc.

Selon le type d'entrepôt (production, douane, transit) et sa destination (stockage de produits pharmaceutiques, matières explosives, biens de consommation, etc.), les exigences correspondantes sont également imposées au sol.

Les sols des entrepôts doivent être :

résistant à l'usure par abrasion - l'un des facteurs les plus importants dans la destruction des sols en béton dans les entrepôts. L'usure par abrasion se produit en raison du mouvement des personnes et des véhicules autour de l'entrepôt ;
résistant aux contraintes mécaniques. Les sols des entrepôts sont soumis au trafic, ils doivent donc être améliorés pour résister aux contraintes de cisaillement qui en résultent ;
Résistant aux impacts. Assez souvent dans les entrepôts, divers objets lourds tombent sur les sols, le revêtement doit donc être suffisamment solide pour résister aux chocs des chutes d'objets et en même temps maintenir sa solidité ;
résistant à divers produits chimiques agressifs. En raison de l'utilisation de divers mécanismes et machines, les sols des entrepôts sont contaminés par des carburants, des lubrifiants et des produits de fonctionnement des moteurs. Sols dans les entrepôts industrie chimique peut éprouver impact négatif de divers liquides, sels, alcalis, etc. ;
insensible aux changements de température. Cela est particulièrement vrai pour les entrepôts avec accès à la rue, les réfrigérateurs et les congélateurs ;
imperméable aux liquides. Le sol doit être résistant à l'humidité afin qu'il ne soit pas endommagé par un nettoyage humide fréquent;
antidérapant à la fois sec et humide pour assurer la sécurité des piétons et des véhicules;
ignifuger.

Caractéristiques des revêtements de sol dans les entrepôts

La clé de la qualité des sols en béton est le respect de toutes les règles de la technologie de pose et l'expérience des entrepreneurs. Lors de l'aménagement d'un entrepôt, il est nécessaire de planifier à l'avance l'emplacement des racks, des allées et de décider de l'équipement qui sera utilisé pour charger et transporter les marchandises stockées.

Lors de la conception du sol, il convient de veiller à ce que les joints de retrait ne se retrouvent pas au niveau des joints dans les zones de contrainte accrue ou le long des lignes de passage. Tout trous de vidange et les rainures technologiques ne doivent pas être montées à proximité des supports de rack ou sur les voies de déplacement des équipements de chargement.

Plus récemment, le stockage dans les entrepôts était effectué directement sur les sols ou sur des racks à 2-3 niveaux. Les entrepôts d'une hauteur de stockage supérieure à 8 m étaient rares. Dans les entrepôts modernes, la hauteur de stockage du fret atteint 14, 16 mètres et même plus. Dans le même temps, les passages entre les racks se sont réduits, ainsi que les dimensions des équipements d'entrepôt. En utilisant technologie moderne et la "croissance" des entrepôts vers le haut, les exigences de planéité des sols ont également changé.

Les sols des entrepôts ne doivent pas avoir de pentes. Cela est principalement dû à la stabilité des racks de stockage. Il ne doit pas non plus y avoir d'irrégularités locales au sol, car les équipements de levage ont souvent une faible garde au sol et peuvent simplement «s'asseoir» sur une butte en saillie.

De plus, même bosses mineures les planchers entraînent des déviations assez fortes du mât du chargeur et un balancement de la charge soulevée. Les exigences les plus strictes sont imposées aux sols des entrepôts qui utilisent des gerbeurs à trois côtés, et la largeur des allées entre eux est de 1,6 à 1,9 m.

Les sols des entrepôts équipés de gerbeurs à trois voies doivent respecter les conditions suivantes :

avec une hauteur d'entrepôt allant jusqu'à 3 m, la différence dans un segment de 2 m ne doit pas dépasser 5 mm;
avec une hauteur d'entrepôt allant jusqu'à 6 m - pas plus de 3 mm;
avec une hauteur d'entrepôt de plus de 6 m - pas plus de 1,5 mm.

La main-d'œuvre et le coût de fabrication de ces sols "super-plats" sont d'environ 15 à 25% plus élevés que les sols des entrepôts à un ou deux niveaux. Alors exigences nécessairesà la planéité du sol doit être déterminée par le client au stade de l'élaboration des spécifications techniques.

Protection des sols en béton des entrepôts

Les sols en béton sont souvent critiqués pour leur faible résistance à l'humidité et produits chimiques. A ce jour, il existe deux méthodes pour résoudre ce problème : le choix initial du béton Haute qualité et le renforcement ultérieur de sa couche supérieure.

Les composés suivants peuvent être utilisés pour protéger les sols en béton des entrepôts :

dépoussiérage, imprégnations durcissantes;
mélanges durcissants à sec (nappage);
revêtements de peinture polymères;
sols polymères autonivelants à haute charge.

Revêtements polymères pour sols d'entrepôts

Le choix du revêtement polymère dépend des conditions de fonctionnement du sol dans un entrepôt particulier. Le plus souvent, les composés de polyuréthane sont utilisés pour protéger les sols des entrepôts, qui présentent une excellente résistance à l'usure. L'imprégnation de polyuréthane pénètre dans le béton à une profondeur de 2 à 6 mm, formant ainsi un polymère de béton dans la couche supérieure de la base. De ce fait, la densité du sol augmente et il est également scellé. Le sol autonivelant en polyuréthane se caractérise par une résistance élevée à la traction et à la compression. Il a une haute résistance aux chocs et supporte des charges mécaniques très élevées. Dans les entrepôts modernes, les sols autonivelants fabriqués à l'aide d'un matériau polyuréthane à deux composants Polymerstone-2 ont fait leurs preuves.

Les sols en polymère en vrac sont recommandés pour une utilisation dans les entrepôts Industrie alimentaire car ils offrent une sécurité et une hygiène supplémentaires pour le stockage des aliments. De tels sols sont également indispensables dans les entrepôts de produits chimiques, car ils se distinguent par une sécurité accrue.

Une imprégnation à base d'époxy ou de polyuréthane peut être utilisée à la place d'un sol autonivelant. Si une option plus économique est préférée, le sol peut être peint avec un émail polyuréthane, par exemple Polymerstone-1. Il donnera au revêtement de sol de l'élasticité, ainsi qu'une résistance à l'abrasion et aux déformations diverses. L'avantage indéniable des peintures pour sol en béton est leur faible coût.

Les peintures pour béton remplissent principalement des fonctions de protection. Ils empêchent la pénétration de l'eau dans les pores du béton, réduisent l'abrasion, réduisent l'effritement du sol sous l'influence de activité physique. Les sols des entrepôts n'ont pas besoin d'une décoration spectaculaire. Pour eux, l'essentiel n'est pas la beauté, mais la protection. Bien qu'ils soient parfois teints couleurs vives pour allouer des zones de travail ou des lieux pour les produits finis.

Les peintures pour béton peuvent dans certains cas être appliquées directement sur les sols, mais elles doivent être sèches et exemptes de poussière et de saleté. Cependant, les peintures adhèrent et conservent beaucoup mieux leurs propriétés si elles sont appliquées sur des surfaces préparées (poncées et apprêtées). À ces fins, des apprêts et des imprégnations polymères spéciaux sont utilisés.

Le temps d'opération de non-réparation de tout revêtement polymère dépend dans une large mesure de la préparation de la surface de la base en béton. L'adhérence du polymère et du béton dépend du degré de rugosité de cette surface. Une adhérence fiable du revêtement polymère à la base en béton peut être assurée par grenaillage du béton ou meulage avec un outil abrasif.

Le grenaillage ou le meulage du béton vous permet d'obtenir une rugosité de surface uniforme. A l'aide de ces opérations, la zone d'adhérence du béton et du polymère augmente plusieurs fois, la couche de laitance de ciment est éliminée et les grains de la charge sont exposés.

La technologie d'application de revêtements hautement chargés comprend les opérations suivantes :

traitement de la base en béton par meulage ou grenaillage (assurer la rugosité nécessaire, éliminer la laitance de ciment);
jointement des fissures et leur remplissage avec du mastic;
appliquer un apprêt à faible viscosité afin de créer le degré d'adhérence nécessaire du revêtement polymère à la base en béton ;
application de la couche de revêtement principale hautement chargée sur l'apprêt non durci ;
traiter la couche de revêtement durcie avec un broyeur à mosaïque ;
nettoyer la surface du sol de la poussière avec un aspirateur de chantier;
application d'un revêtement protecteur et décoratif coloré;
couper les joints de dilatation et les remplir de mastic polyuréthane.

Un tel revêtement peut être utilisé 2 à 3 jours après la fin de l'installation. La circulation piétonne est autorisée tous les deux jours.

Pour plus d'informations sur la technologie d'installation de sols en béton dans un entrepôt, consultez l'article Technologie d'installation de sols en béton d'entrepôt.

Combien coûte un plancher d'entrepôt?

Le coût d'un étage pour un entrepôt comprend deux éléments : le coût d'installation et le coût d'exploitation. Dans le cas où le sol n'est pas conçu correctement, divers défauts se produiront, dont l'élimination nécessitera coûts additionnels. Par conséquent, il est plus rentable de créer des sols de haute qualité, et en particulier dans les entrepôts modernes, où la qualité des structures est d'une importance primordiale.

Coût des planchers d'entrepôt :

Les planchers d'entrepôt sont l'un des plus éléments importants complexe d'entrepôts. Ils subissent des charges énormes, des abrasifs durs, mécaniques, des chocs, constamment influencés par des éléments chimiques et des températures extrêmes.

Exigences au sol de l'entrepôt

Les sols des entrepôts sont soumis à des exigences accrues. Ces revêtements doivent être :

Résistant à l'abrasion - l'un des principaux facteurs de destruction des sols des entrepôts.
Résistant aux contraintes mécaniques. Les entrepôts déplacent souvent le trafic, de sorte que le sol doit avoir des caractéristiques améliorées pour résister aux contraintes de cisaillement. Les sols des garages doivent également avoir la même propriété.
Résistant aux impacts. Des objets lourds peuvent tomber sur les sols. Dans ce cas, la monolithicité du revêtement ne doit pas être violée.
Avec résistance chimique. Les sols des entrepôts de l'industrie chimique sont exposés à des liquides agressifs : solvants, peintures, acides, etc.
insensible aux changements de température. Les sols industriels dans les industries où des températures élevées sont utilisées avec des changements fréquents sont souvent violés prématurément. Le renforcement supplémentaire de la base est particulièrement pertinent pour les entrepôts avec accès à la rue, congélation et chambres froides;
imperméable aux liquides. Pour qu'un nettoyage humide fréquent n'ait pas d'effet néfaste sur les sols des entrepôts et que des substances nocives pour l'environnement ne pénètrent pas dans le sol, le revêtement ne doit pas laisser passer de liquide.
Antidérapant, sec et humide, pour assurer la sécurité des véhicules et des piétons.

Ignifuge et durable pour assurer la sécurité des marchandises ou des matières premières stockées dans l'entrepôt, c'est pourquoi, lors de l'installation de sols industriels pour un entrepôt, il est nécessaire de prendre en compte les exigences opérationnelles, les paramètres de répartition de la charge et d'autres facteurs. Ne manquez aucune de ces nuances et ramassez la meilleure option l'agencement des étages de l'entrepôt sera aidé par les spécialistes de Prom-Flor.

Sélection de revêtements de sol en stock

Le choix de la couverture est effectué en tenant compte des exigences ci-dessus.

Parmi les revêtements modernes les plus fiables figurent les sols autonivelants pour un entrepôt en matériaux polymères.

Les sols en polymère peuvent être appliqués sous forme d'imprégnation de renforcement en couche mince, de revêtement colorant ou de sols en polymère à couche épaisse à part entière remplis de mélanges de renforcement, tels que le quartz.

Dans l'entrepôt, un sol en béton renforcé avec un chape ou des imprégnations peut également être utilisé. L'essentiel est que le revêtement de sol réponde à toutes les exigences opérationnelles.

Sols en polymère pour un entrepôt

Les sols polymères sont de plus en plus utilisés dans les installations de production et de stockage. Une option idéale est les sols autonivelants pour un entrepôt. Il s'agit d'un revêtement à couche épaisse qui n'est pratiquement pas soumis à des influences abrasives, résiste à des charges importantes et ne permet pas une formation excessive de poussière.

Lorsque l'installation de sols autonivelants pour un entrepôt n'est pas pratique ou qu'une option économique est préférable, vous pouvez peindre le sol avec un émail polyuréthane. Il ne remplacera pas les sols 100% autonivelants, mais donnera au sol une élasticité supplémentaire, une résistance à la déformation, à l'abrasion et aux effets abrasifs.

Au lieu d'un sol autonivelant pour les entrepôts, une imprégnation à base de polyuréthane ou d'époxy peut être utilisée. Comme vous le savez, les sols époxy sont l'un des types de revêtements polymères les plus résistants, cette imprégnation offre donc une résistance à la compression ou à la traction, une résistance aux chocs.

De plus, l'utilisation de revêtements polymères est pertinente lorsque, selon les conditions d'exploitation, seuls des sols polymères peuvent être utilisés - en production alimentaire par exemple pour fournir une hygiène et une sécurité de stockage supplémentaires produits alimentaires. Les sols autonivelants dans les ateliers et les entrepôts de l'industrie chimique deviendront indispensables, car ils ont augmenté la sécurité incendie.

Sols en béton d'entrepôt

Les sols en béton sont les plus demandés pour l'aménagement des entrepôts, qu'un sol autonivelant soit posé ou que la couche de béton soit la finition. Le béton est indispensable au stade de la préparation de la base de tout revêtement de sol.

La solution optimale pour un entrepôt est un sol en béton avec un revêtement en quartz et, pour les pièces à fortes charges, un revêtement métallisé. Ils résistent à l'abrasion, aux chocs, aux charges dynamiques. Ces sols sont moins chers que les polymères. Outre, technologies modernes permet de donner du concret revêtements de sol apparence attrayante, si l'usage de la pièce l'exige.

En tant que base sous-jacente, les sols en béton d'un entrepôt doivent être disposés à l'aide de renforts et de charges d'argile expansée et de pierre concassée. Une telle fondation sera fiable et durable.

Les sols des entrepôts, étant l'un des parties constitutives complexes, portent les charges les plus lourdes. Les terminaux industriels et de marchandises modernes et haut de gamme doivent répondre aux exigences des utilisateurs. En particulier, les sols doivent non seulement respecter les paramètres de résistance spécifiés, mais également résister aux charges mécaniques, résister à l'usure, aux fluctuations de température et avoir de nombreuses autres caractéristiques.

Exigences au sol de l'entrepôt

Les sols des entrepôts sont exposés à une forte abrasion pendant le fonctionnement. Des particules abrasives de différentes fractions se trouvent sur les roues des équipements conventionnels et spéciaux, des semelles de chaussures, et donc le revêtement doit non seulement être durable, mais également garanti pour répondre à de nombreuses exigences :

l'usure abrasive. L'abrasion entraîne l'apparition de nids-de-poule et de dépressions sur le revêtement, qui à son tour viole performance. Cela augmente le risque d'effondrement des racks, de blessures physiques pour les employés.
. Les sols industriels sont soumis à une usure maximale dans les lieux de passage, les demi-tours, les zones de travail et autres. C'est ici qu'il est nécessaire d'appliquer un revêtement à hautes caractéristiques de résistance et de praticité. Le plus grand danger pour les entrepôts est chargé de structures de chariots à roues de petit diamètre de type "rokla", qui, entre autres, créent des contraintes de cisaillement dans la couche superficielle des couches de sol.
Résistance aux chocs – exigence obligatoire pour les sols. La spécificité du travail est telle que des objets lourds tombent souvent sur le revêtement, donc couche protectrice doit être particulièrement solide pour que tout impact mécanique ne porte pas atteinte à la solidité des sols.
Résistance chimique et environnements agressifs. Courant production industrielle conduit à l'apparition dans l'entrepôt de diverses huiles, peintures, solvants organiques et chimiques et autres liquides qui ont tendance à se répandre. La charge sur le revêtement augmente plusieurs fois, ce qui signifie que les sols des entrepôts doivent avoir une couche protectrice qui protège la base de la destruction, tandis que l'aspect esthétique de la surface est important.
Résistance thermique. Processus de manufacture permettre de travailler à la fois en haut et en bas conditions de température. La différence de mode est l'une des principales raisons de la destruction du revêtement. Lors du choix d'une base, il est nécessaire non seulement de prendre en compte la température de fonctionnement constante, mais également la possibilité d'augmentations / diminutions locales. Par exemple, nettoyer ou ouvrir des portes extérieures pendant la saison froide, lorsque la charge sur le sol augmente plusieurs fois.
Hydrofuge les revêtements sont la principale exigence pour les sols des terminaux. L'impénétrabilité détermine les indicateurs d'opportunité nettoyage humide, l'impact de tout liquide sur la base, etc.
résistance aux fissures. Cette caractéristique augmente la durée de vie du sol et améliore également les qualités de résistance aux chocs du revêtement.
Antidérapant. Les planchers d'entrepôt qui ne répondent pas aux spécifications ne conviennent pas aux locaux. L'exigence doit être satisfaite à la fois à l'état sec de la base et à l'état humide, sinon le risque de blessure pour les travailleurs augmente plusieurs fois.
la sécurité incendie et la prévention de la propagation du feu sont indiqués pour tous les étages dans les entrepôts, par conséquent, les bases en bois ou leurs éléments ne sont pas autorisés dans les entrepôts. Des exigences accrues sont imposées aux étages de la zone d'évacuation, aux groupes sortie-entrée.
L'absorption du bruit est obligatoire dans les cas où les travaux d'entrepôt impliquent le transport de marchandises au moyen d'équipements spéciaux, pendant les périodes de réparation ou de rénovation des zones.

Exigences supplémentaires pour les sols dans les entrepôts

Pour que les sols industriels soient non seulement durables, mais également pratiques, il est nécessaire de respecter les conditions supplémentaires requises pour certains types de structures.

Résistance aux UV. C'est un indicateur pour les entrepôts avec des vitrages impressionnants et des structures sans toit;
Antistatique nécessaire lors du stockage d'équipements hautement sensibles ;
Esthétique. Souvent, les entrepôts industriels sont une zone de service à la clientèle et, par conséquent, le confort dans de tels locaux est également nécessaire ;
La facilité de nettoyage est nécessaire pour maintenir la propreté.

Choix de la couche de base

Outre les exigences de qualité, les sols des entrepôts industriels doivent être différents. long terme et facilité de mise en service. Et cela signifie que la base est choisie en tenant compte du besoin de renouvellement local avec la possibilité de mettre rapidement le territoire en service. De plus, les facteurs de charges dynamiques et statiques, les conditions de température et d'humidité de travail, l'épaisseur de la base, le mode de nettoyage doivent également être pris en compte. Et, bien sûr, le prix des sols est important, ce qui affecte le retour sur investissement rapide de tous les travaux.

Aujourd'hui, l'un des plus fiables est considéré comme un sol en polymère autonivelant. Les compositions sont appliquées de plusieurs manières:

Comme imprégnation pour renforcer la base;
Revêtement de peinture (compositions d'émail à un seul composant);
Polymères en vrac tels que les revêtements en couches minces et épaisses avec des charges de quartz.

Le choix de la méthode dépend de la superficie de la pièce, il est permis d'utiliser une ou toutes les options. En particulier, il est possible de réaliser un sol autonivelant avec durcissement local aux endroits les plus sollicités et les plus sensibles à l'abrasion. Le prix total restera abordable, les paramètres de solidité seront respectés. Les sols polymères restent aujourd'hui l'un des plus pratiques, résistants aux charges d'impact, aux abrasifs, aux attaques chimiques.

Options d'étage et prix

Les planchers industriels peuvent être peints avec l'émail polyuréthane monocomposant Polymerstone-1 (prix à partir de 50 $). Formant un revêtement durable, la couche protectrice est facile d'entretien, tout en étant résistante à l'abrasion et a une longue durée de vie. L'émail a des propriétés élastiques, ce qui lui permet d'être appliqué sur le revêtement dans des endroits avec charge maximale, la tendance de la base à la déformation et aux chocs mécaniques.

Les composés de polyuréthane à deux composants, le prix de 60 à 75 $ diffèrent encore plus La meilleure performance. Le sol autonivelant de ce type résiste aux charges énormes associées à la compression / traction, a une résistance élevée aux chocs mécaniques, chimiques et directionnels et n'est pas soumis à l'abrasion abrasive et temporaire. Le revêtement reste solide pendant les périodes de fluctuations de température, ne se fissure pas et ne s'écaille pas.

La qualité la plus importante d'un sol autonivelant est la capacité de renouveler le revêtement à tout moment. Il suffit de préparer et de niveler la base dans les endroits où la charge est particulièrement élevée, d'acheter la composition et de la remplir conformément aux instructions. Séchage rapide, possibilité de mise en service rapide de l'entrepôt, disponible catégorie de prix et la réalisation d'un cycle de travaux tout seul sans l'intervention de spécialistes - avantages supplémentaires des sols autonivelants pour les entrepôts et les terminaux. La charge supportée par une telle base est plusieurs fois plus forte que les sols en béton habituels.

Les sols des complexes d'entrepôts modernes sont soumis à des conditions de fonctionnement extrêmement difficiles - ils sont soumis à des charges statiques et dynamiques provenant d'équipements de levage (pesant jusqu'à 10 tonnes), à une usure par abrasion et à des chocs. Fonctionnement efficace de l'entrepôt, entre autres facteurs importants, dépend de la qualité des revêtements de sol et de leur durabilité.

Ce n'est pas l'élément le plus cher du bâtiment - les sols peuvent, s'ils sont mal exécutés, entraîner des pertes financières importantes associées à leur réparation et à leur temps d'arrêt zones séparées entrepôt.

En règle générale, le client n'impose que trois exigences aux sols de l'entrepôt: absence de poussière, absence de fissures et planéité (beaucoup moins souvent résistance décorative et chimique).

Si un sol doit être caractérisé par l'absence de poussière, l'absence de fissures et d'autres défauts, la régularité dépend du type d'entrepôt. Les exigences les plus strictes en matière de planéité du sol sont imposées dans les complexes d'entrepôts où sont utilisés des gerbeurs à allée étroite d'une hauteur de levage supérieure à 9,0 m.Les valeurs numériques de planéité dans ce cas sont déterminées par les fournisseurs de mécanismes de levage. Le coût et les coûts de main-d'œuvre pour la mise en œuvre de tels planchers "super-plats" sont nettement (15-25%) plus élevés que les revêtements pour le stockage à un ou deux niveaux, donc, au stade de l'élaboration de la mission technique, le le client doit déterminer à la fois le type de mécanismes de levage et les exigences vraiment nécessaires pour la planéité du sol.

Les exigences d'absence de poussière et de durabilité sont satisfaites par deux types de sols - béton et polymère (avec la réserve nécessaire - leur disposition compétente).

Revêtements polymères

Les revêtements polymères sont posés à sec (minimum 21 jours après la pose) base concrète. Le béton doit avoir la planéité requise - le nivellement d'une base en béton avec un polymère est déraisonnablement coûteux et techniquement difficile.

Dans la grande majorité des cas, des revêtements polymères à base de liants époxy ou polyuréthane sont utilisés dans les entrepôts.

Selon l'épaisseur et la technologie de l'appareil, les revêtements polymères peuvent être conditionnellement divisés en couche mince (peinture) - 0,2-0,5 mm, autonivelant (liquide) - 1-4 mm et hautement rempli - 4-8 mm.

La durée de fonctionnement sans entretien de tout revêtement polymère dépend dans une large mesure de la préparation de la surface de la base en béton. L'adhérence du polymère à la base est déterminée par le degré de rugosité de la surface (zone d'adhérence) et l'absence d'une couche de laitance ou de film de latex sur la surface (avec laquelle le revêtement peut se décoller du béton).

Le seul moyen d'assurer une adhérence fiable du revêtement polymère à la base est son traitement avec des grenailleuses. Pour éliminer les irrégularités individuelles, il est possible de traiter avec des fraises diamantées, des meuleuses ou d'autres mécanismes supplémentaires, effectués avant le grenaillage.

Le grenaillage du béton donne une rugosité de surface uniforme, multipliant la zone d'adhérence du revêtement et du béton, élimine le film de laitance de ciment et expose les grains de l'agrégat, augmentant ainsi l'adhérence.

Les revêtements en couche mince, en règle générale, ne sont pas utilisés dans la fabrication de nouveaux sols, mais servent à protéger les anciens revêtements en béton qui ont commencé à se dépoussiérer et à s'effondrer. La durabilité des systèmes de peinture ne dépasse pas un ou deux ans, après quoi il est nécessaire pendant plusieurs jours (parfois jusqu'à 10 jours) de fermer la zone d'entrepôt réparée pour la repeindre.

Les revêtements autonivelants (autonivelants) ont été utilisés dans les années 80 et 90 du siècle dernier. Actuellement, ils ne sont pratiquement pas utilisés dans la construction d'entrepôts en raison de leur coût élevé, de leur faible résistance à l'abrasion et de leur tendance au pelage. Il est possible de les utiliser pour niveler les passages des gerbeurs à allée étroite avec une hauteur de levage supérieure à 6-8 m sur des bases en béton de mauvaise qualité.

La technologie des revêtements autonivelants est relativement simple et comprend la préparation d'une base en béton, l'application d'un apprêt (apprêt) et la couche principale autonivelante. La productivité lors de la pose de tels revêtements atteint 600 à 700 m². en décalage.

Les revêtements hautement chargés se caractérisent par une résistance élevée à l'usure et aux chocs. Le plus souvent, ils sont utilisés pour réparer d'anciens revêtements en béton ou dans la construction d'entrepôts avec des exigences accrues en matière de décoration, de résistance chimique et d'absence de poussière.

La technologie des revêtements hautement chargés comprend les opérations suivantes :

traitement de la base en béton (élimination de la couche de laitance de ciment et fourniture de la rugosité de surface nécessaire) à l'aide d'une grenailleuse ;
jointer les fissures et les remplir de scellant, puis renforcer la fissure avec de la fibre de verre et appliquer une deuxième couche de scellant ;
appliquer un apprêt à faible viscosité qui fournit la quantité requise d'adhérence de l'ensemble du revêtement à la base ;
application de la couche de revêtement colorée principale à l'aide de spatules (près des murs et des colonnes) et d'un empileur spécial à palettes (Power Truelle) sur la couche d'apprêt non durcie ;
traitement de la couche durcie à l'aide de meuleuses à mosaïque, suivi d'un dépoussiérage;
appliquer une couche de revêtement protecteur et décoratif coloré;
couper des joints de dilatation sur le revêtement durci et les remplir de mastic polyuréthane.

Le début de l'exploitation d'un revêtement - en 2-3 jours après l'achèvement de la pose (trafic piétonnier en 1 jour).

En raison de la forte intensité de travail, la productivité lors de la pose de tels revêtements ne dépasse pas 1500 m². dans la semaine.

sols en béton

Les revêtements en béton sont les plus largement utilisés en raison de leur coût relativement faible, car la fabrication d'un revêtement résistant à l'usure est combinée en un cycle technologique avec la mise en place d'une dalle porteuse monolithique.

La conception d'une dalle en béton dépend de nombreux facteurs - les caractéristiques de la base, les charges sur le sol, l'emplacement des crémaillères, le type de renforcement, etc.

Lors de la construction de nouveaux entrepôts, du sable compacté, moins souvent du béton armé, sert de base au sol. dalle monolithique. Lors de la rénovation de bâtiments, la base est souvent les anciens planchers de carreaux de béton, béton monolithique et etc.

Au stade de la conception du sol, il est nécessaire de connaître les caractéristiques de base de la base, son examen spécialisé est donc obligatoire. Dans les nouvelles constructions, lorsque le sable compacté sert de base au sol en béton, le client doit contrôler le degré de son compactage, non pas en s'appuyant sur les données de l'entrepreneur, mais en faisant appel à un laboratoire spécialisé indépendant, ce qui empêchera un nouvel affaissement du sol et de la formation de fissures.

Dans leur forme pure, les revêtements en béton pour la fabrication de sols d'entrepôts ne sont pratiquement pas utilisés en raison de leur faible résistance à l'usure et de leur poussiérage important. Pour donner au sol en béton des caractéristiques de haute performance sont utilisées méthodes technologiques durcissement superficiel (1-3 mm) à l'aide de compositions liquides ou sèches au stade du revêtement de sol en béton.

Des composés spéciaux ciment-polymère à haute résistance d'une épaisseur de couche de 5 à 12 mm sont également utilisés, qui sont posés sur du béton non durci ou "vieux".

La technologie la plus utilisée pour durcir les sols en béton avec des mélanges secs.

Opérations technologiques lors de la construction d'une chaussée en béton avec une couche supérieure durcie:

Nivellement de la surface de base.
L'enquête détermine l'élévation la plus élevée de la base, après quoi l'épaisseur de la dalle de béton est spécifiée, qui ne doit pas être inférieure à celle de conception.
Conformément aux recommandations de l'ACI302.IR-89 de l'American Concrete Institute, l'épaisseur minimale d'une dalle de béton posée sur un socle en béton coulé en place est de 100 mm. Si la chaussée en béton est posée sur un sol compacté, son épaisseur est généralement de 150 à 250 mm, en fonction des charges sur le sol et de l'armature utilisée. Il convient de noter que l'installation d'un sol en béton d'une épaisseur de 50 à 100 mm, malgré les économies de coûts dues à la réduction de la consommation de béton, n'est pas justifiée, car dans la grande majorité des cas, elle entraîne une fissuration importante et une destruction supplémentaire. du revêtement.

Répartition de la surface au sol en plans (captures)

Si des racks sont installés dans l'entrepôt, les bords des poignées doivent, si possible, être situés entre les racks.

Ceci est particulièrement important pour le stockage en grande hauteur, car il y a des exigences accrues en matière d'uniformité des sols, et l'expérience avec les chaussées en béton montre que le plus grand nombre des irrégularités se produisent le long des bords des poignées. La largeur des prises pour les sols "extra-plats" ne doit pas dépasser 4 m (dans de rares cas, 6 m). La longueur des coupes est déterminée en fonction de la production de pavage quotidienne afin d'éviter les soi-disant inutiles. joints "froids" ou "de construction" résultant de ruptures de bétonnage.

Instructions d'installation

Comme guides, des produits spéciaux en béton ou des coffrages métalliques sont utilisés, moins souvent un profil ou un canal creux en métal carré. La régularité des sols dépend directement de la qualité des guides, par conséquent, pour les sols "super-plats", seules des formes spéciales avec une rigidité et une régularité accrues du bord supérieur doivent être utilisées. Pour installer les guides, il est préférable d'utiliser des niveaux optiques, et d'utiliser des niveaux laser pour un contrôle sélectif de la bonne installation.

Aux États-Unis et dans les pays européens, au cours des deux dernières décennies, la technologie de pose de sols en béton à l'aide de complexes de pavage en béton automatiques, qui sont unités mobiles avec un mécanisme télescopique sur lequel est fixé un dispositif de nivellement équipé de vibrateurs (par exemple, Somero, USA). Les complexes de pose de béton permettent un contrôle automatique du niveau du mélange de béton posé - pour cela, un émetteur laser fixe est utilisé, installé dans la zone de visibilité directe et des récepteurs montés sur le mécanisme lui-même. Un mécanisme hydraulique d'actionnement ajuste la hauteur de la table plusieurs fois par seconde, ce qui permet d'obtenir une planéité acceptable de la chaussée en béton dans les entrepôts où des chariots à mât rétractable sont utilisés.

La productivité lors de la pose par de tels mécanismes atteint 5000 m². en décalage. Par conséquent, les guides pour une telle pose sont rarement installés et n'affectent pas de manière significative la planéité des sols.

Les mesures de planéité des sols réalisées à l'aide de cette technologie montrent que les valeurs de planéité ne correspondent que dans de rares cas aux exigences de fonctionnement des gerbeurs pour allées étroites.

Renforcement (installation de renfort)

Pour renforcer les planchers, on utilise des treillis de renfort AIII ou un renfort dispersé avec des fibres d'acier. Assez souvent, des armatures combinées sont utilisées - en plus des cages d'armature (treillis), des fibres d'acier sont ajoutées au béton pour réduire la fissuration du sol en béton.

Le choix du type de renfort est déterminé par le concepteur, en fonction des charges sur le sol et des caractéristiques de la base.

Lors de l'utilisation d'un renforcement traditionnel à l'aide de treillis d'armature, il est très important de contrôler leur emplacement par rapport à la base et au niveau du sol donné. Comme le montre l'expérience de la construction nationale et étrangère, la résistance aux fissures et, par conséquent, la durabilité du sol dépendent de l'installation correcte de l'armature.

Ceci est particulièrement important dans le cas de la réalisation d'un revêtement en béton de faible épaisseur, renforcé d'un seul treillis - un treillis mal posé (par exemple, posé directement sur la base) non seulement n'empêche pas la fissuration, mais en est souvent la source. Par conséquent, avec une telle conception de plancher, il est souhaitable d'utiliser une armature combinée (en plus d'installer un treillis d'armature, introduire de la fibre métallique dans le béton).

L'armature dispersée du béton avec des fibres métalliques (consommation de 25 à 40 kg par mètre cube de béton) permet parfois d'abandonner l'installation de treillis d'armature traditionnels, de réduire drastiquement les coûts de main-d'œuvre, d'utiliser des complexes de bétonnage performants, mais il impose des exigences extrêmement strictes sur la qualité du compactage du sol et la sélection de la composition du mélange de béton. Malheureusement, à l'heure actuelle, socle normatif l'utilisation de fibres métalliques pour les revêtements de sol n'est pas développée, il n'existe pas de norme conseils pratiques pour la préparation des mélanges de béton.

Le dispositif des coutures sédimentaires

Des coutures sédimentaires séparent les colonnes et les murs du bâtiment du revêtement de sol. Ils sont disposés en installant un ruban de mousse de polyéthylène de 3 mm d'épaisseur autour des colonnes et le long des murs intérieurs immeuble.

Cette opération évite la formation de fissures dans sol en béton en raison du tassement des murs et des colonnes, causé à la fois par l'affaissement de la base du sol et par les variations des charges saisonnières sur la structure du bâtiment.

Livraison du mélange de béton sur le chantier et sa distribution sur les pinces et compactage à l'aide de vibrateurs internes et de chapes vibrantes.

Le mélange de béton est réparti sur les pinces et compacté à l'aide de tables vibrantes et de vibrateurs internes. Une attention particulière doit être portée à la qualité du compactage du béton le long des rails, des murs et autour des poteaux. Lors de l'installation de sols "super-plats", des chapes vibrantes spéciales de haute qualité sont utilisées, et leur géométrie (déviation) doit être vérifiée et, si nécessaire, ajustée après chaque quart de travail.

La plasticité du béton fourni doit également être vérifiée. Le fabricant doit mesurer l'affaissement du mélange de béton de chaque camion malaxeur ("mélangeur") et exiger que le fournisseur ajuste la recette. Un changement d'affaissement de plus de 4 cm dans un lot de béton livré en une seule équipe peut entraîner des difficultés dans l'exécution des travaux et réduire la qualité du sol fini.

Avec la technologie traditionnelle des sols en béton (utilisation de guides et de chapes vibrantes), la planéité des sols est largement déterminée par le professionnalisme des poseurs de béton. L'utilisation de guides de haute qualité, de tables vibrantes réglables n'est pas une garantie pour l'installation de revêtements avec une planéité donnée.

Malheureusement, sans beaucoup de travail manuel, il n'est pas possible d'obtenir des sols de haute qualité et uniformes. Dans la fabrication de sols "super-plats" pour gerbeurs à allées étroites, 20 à 30% de tous les coûts de main-d'œuvre sont liés au nivellement manuel du sol en béton.

L'alignement est effectué à l'aide de lattes en aluminium et en bois de section rectangulaire, de profils de lissage spéciaux sur des poignées télescopiques à joints pivotants.

Durcissement du béton frais

Conformément aux recommandations de l'American Concrete Institute (ACI) et de la plupart des entreprises produisant des composés de durcissement, le traitement ultérieur du béton ne peut être commencé que lorsque la profondeur de l'empreinte sur le béton est inférieure à 4-5 mm. Une telle recommandation non formalisée indique que la technologie des sols en béton, et par conséquent leur qualité, dépend en grande partie de l'expérience accumulée et du professionnalisme des installateurs.

Application des 2/3 de la quantité totale de composition durcissante sur béton frais

Le type de composition de renforcement dépend de l'intensité de l'usure à laquelle le sol est soumis. Dans les entrepôts où sont utilisés des chargeurs et des gerbeurs à roues en polyuréthane monolithique, on utilise le durcissement des sols sur un mastic de corindon ou à base de carbure de silicium. Dans les pièces où le mouvement des chariots sur roues métalliques est possible - uniquement des mélanges remplis de métal.

Pour les sols "super-plats", certaines entreprises produisent des composés de renforcement qui se caractérisent par une plasticité accrue et une durée de vie en pot et une maniabilité accrues.

La consommation totale de durcisseur de quartz et de corindon est de 4 à 7 kg par m², rempli de métal - 8 à 12 kg par m².

Durcisseur de coulis

Le durcisseur sec appliqué sur le béton est lissé à l'aide de mains courantes, qui sont un profilé en aluminium d'une section de 50 x 100 ou 50 x 150 mm, auquel une poignée est fixée sur une charnière pivotante. L'utilisation d'une latte manuelle permet de répartir plus uniformément le mélange durcissant sur la surface du béton et de contrôler sa saturation en humidité provenant du béton.

Pour le jointoiement mécanisé, des truelles automotrices et manuelles sont utilisées. Le jointoiement est démarré avec des disques dressés sur des machines (diamètre 60,90 ou 120 cm) à vitesse minimale. Le jointoiement est arrêté après un ou deux passages sur la surface.

Application du 1/3 restant du durcisseur et jointoiement final

Application de vernis de protection rétenteur d'eau

Étant donné que le béton utilisé pour les sols est fabriqué à partir de ciment Portland, il se caractérise par un retrait de durcissement. Le retrait entraîne des fissures - à la fois superficielles et structurelles (sur toute l'épaisseur de la couche de béton). Les fissures de retrait de surface peuvent ensuite s'ouvrir et entraîner un écaillage de la surface et une défaillance du sol. Pour éviter la fissuration, il est nécessaire de réduire considérablement l'évaporation de l'humidité de la surface du béton, en particulier dans les premières étapes du durcissement. Pour ce faire, utilisez des vernis spéciaux qui retiennent l'eau - des solutions de copolymères acryliques dans solvants organiques ou de l'eau. Avec la consommation de vernis recommandée de 100-150 ml par m². l'épaisseur du film sur le béton est de 0,05 à 0,08 mm. C'est largement suffisant pour ralentir l'évaporation de l'humidité de la dalle de béton et éviter les fissures.

Le temps d'application du vernis rétenteur d'eau est critique dans cette opération - l'intervalle entre l'achèvement du jointoiement et la pose du vernis doit être minimal et être calculé en minutes.

Le vernis est appliqué à l'aide de rouleaux ou de pulvérisateurs pneumatiques. Certains vernis à faible teneur en solides nécessitent une nouvelle application à des intervalles de 0,5 à 1 heure.

Lorsque les sols sont utilisés, le vernis qui retient l'eau s'estompe.

La coupe est effectuée à l'aide de machines spéciales avec des disques en diamant ou en corindon à une profondeur de 1/3 de l'épaisseur du revêtement en béton, mais pas moins de 2,5 cm.

La coupe des joints est effectuée au plus tard 6 à 8 heures après le scellement final de la couche durcie, ce qui permet d'éviter l'apparition de fissures de retrait.

Le pas entre les coutures dépend principalement de l'épaisseur du béton. Selon les recommandations de l'ACI, l'espacement entre les joints ne doit pas dépasser 30 à 40 épaisseurs de dalles de béton. L'emplacement des coutures est déterminé en fonction de l'emplacement et de l'espacement des colonnes et de la configuration de l'entrepôt.

Remplissage des joints de retrait et de dilatation

Le retrait du béton se produisant sur une période assez longue (intensive - les trois premiers mois), les joints doivent être remplis de mastics élastomères le plus tard possible. Pour les sols en béton d'une épaisseur de 100 à 150 mm, le remplissage des joints peut commencer au plus tôt 1,5 à 2 mois après leur installation. Pour les sols en béton d'une épaisseur de 200 à 300 mm, cette période ne doit pas être inférieure à 3 mois.

De telles exigences compliquent l'organisation du travail, car les opérations de scellement des joints doivent être réalisées dans les conditions d'un entrepôt existant. D'autre part, le remplissage des joints plus tôt que la période spécifiée entraîne généralement une violation de l'adhérence entre le mastic et les bords du joint, ce qui conduit inévitablement à la réparation des joints dans un entrepôt existant.

Comme le montre la pratique, le plus efficace est l'utilisation de mastics rigides en polyuréthane ou en époxy à haute dureté (plus de 90 cu Shore A) et à faible élasticité (allongement relatif jusqu'à 150%).

La méthode la plus courante de remplissage des joints - la pose d'un cordon en mousse de polyéthylène et le remplissage de mastic à une profondeur de 5 à 7 mm ne garantissent pas toujours la durabilité du sol. Souvent, les bords des coutures sous l'influence d'un trafic intense sont ébréchés, ce qui entraîne une destruction supplémentaire des zones endommagées. Dans la littérature étrangère, il est recommandé de ne pas utiliser du tout de cordon en mousse de polyéthylène, mais de remplir le joint de mastic sur toute la profondeur. Grâce aux progrès de la technologie, il y a plus nouveau système remplissage supplémentaire d'un étage -.

Ainsi, la tâche d'obtenir un sol sans poussière et durable nécessite à la fois des efforts importants sur l'organisation de la production et un haut professionnalisme des ingénieurs et des ouvriers de l'entrepreneur. D'autre part, la qualité du travail est influencée par de nombreux facteurs qui ne dépendent pas directement de l'installateur du sol. Il s'agit d'une température stable dans la pièce non inférieure à 10 degrés C, l'absence de courants d'air, de fuites d'eau, adjacentes organismes de construction dans la zone de travail, la disponibilité d'un éclairage de chantier efficace.

Le client et l'entrepreneur général doivent être sensibles aux exigences de l'installateur de plancher et planifier à l'avance le moment de ses travaux.