Підлоги у складах. Рівні бетонні підлоги для складу: підготовка, укладання, затирання

Цей технологічний переділ - організаційно найскладніший етап у влаштуванні бетонних покриттів підлог. Перерви в доставці бетону навіть на 30 - 40 хв (особливо в літню пору), неоднорідний склад бетону, різна пластичність суміші призводять до незворотного погіршення якості бетонної підлоги - в першу чергу, його рівності та довговічності.

Виробник підлог у цьому випадку повністю залежить від обов'язковості та оперативності постачальника товарного бетону, тому вибір бетонозмішувального вузла - найважливіший етап планування всієї роботи з влаштування підлог.

Бетонна суміш розподіляється по захваткам і ущільнюється за допомогою віброрейок та глибинних вібраторів. Особливу увагунеобхідно приділяти якості ущільнення бетону вздовж напрямних, стін та навколо колон. При влаштуванні «надплоських» підлог використовують спеціальні високоякісні віброрейки, причому їх геометрія (прогин) повинен перевірятися і при необхідності регулюватися після кожної робочої зміни.

Перевірятися повинна і пластичність бетону, що поставляється. Виробник повинен вимірювати осад конуса бетонної сумішіз кожного автобетонозмішувача («міксера») і вимагати від постачальника коригування рецептури. Зміна осаду конуса більш ніж на 4 см у партії бетону, що поставляється в одну зміну, може призвести до складнощів при виконанні робіт та знизити якість готової підлоги.

Вирівнювання ущільненої бетонної суміші за допомогою ручних рейок.

При традиційної технологіїпристрої бетонних підлог (використання напрямних та віброрейок) рівність підлог значною мірою визначається професіоналізмом укладачів бетону. Використання високоякісних напрямних, регульованих віброрейок не є запорукою пристрою покриттів із заданою рівністю.

На жаль, без великої кількості ручної праці отримати якісні та рівні підлоги неможливо. При виготовленні «надплоських» підлог для вузькопрохідних штабелерів 20 – 30% усіх трудовитрат припадає на ручне вирівнювання бетонної підлоги.

Використання бетоноукладальних комплексів дозволяє знизити частку трудовитрат з розподілу та ущільнення бетонної суміші, але також не дозволяє відмовитися від ручної праці з вирівнювання свіжовкладеного бетону.

Вирівнювання виробляють за допомогою алюмінієвих та дерев'яних рейок прямокутного перерізуспеціальних загладжуючих профілів на телескопічних ручках з поворотними шарнірами.

Витримка свіжоукладеного бетону.

Час витримки залежить від температури основи, вологості та температури навколишнього повітря, активності цементу, використаного під час приготування бетонної суміші. Як правило, бетон до наступних операцій з його обробки витримується протягом 3 – 5 годин. Найпоширеніша технологія вакуумування бетонної суміші скорочує час витримки до 1 - 2 годин, що спрощує технологію.

Відповідно до рекомендацій Американського інституту бетону (ACI) та більшості фірм-виробників зміцнювальних складів подальшу обробкубетону можна починати лише після того, як глибина відбитка від взуття на бетоні буде менше 4 – 5 мм. Така неформалізована рекомендація свідчить, що технологія бетонної підлоги, і як наслідок - їх якість, значною мірою залежить від накопиченого досвіду та професіоналізму укладачів.

Якщо на будмайданчик бетонна суміш поставляється неоднорідної якості, витримка різних ділянок укладеного бетону буде різною за часом, тому на даному етапі необхідно уважно стежити за термінами схоплювання бетону.

Нанесення 2/3 загальної кількості зміцнюючої композиції на свіжоукладений бетон

Суха зміцнююча суміш наноситься на твердіючий бетон вручну, або за допомогою спеціальних розподільних візків. Останній метод найбільш переважний, так як дозволяє досягти контрольованого та рівномірного розподілу зміцнюючої суміші.

Для виготовлення зміцненого бетону використовують сухі суміші, що відрізняються між собою типом зносостійкого наповнювача. Найбільш поширені - фракціонований кварц, корунд, карбід кремнію та метал. Крім наповнювача до складу зміцнювальних сумішей входить портландцемент, водоутримуючі, пластифікуючі та інші полімерні добавки.

Від інтенсивності зношування, якому піддається підлога, залежить і тип зміцнювального складу. У складських приміщеннях, де використовуються навантажувачі та штабелери з монолітними поліуретановими колесами, застосовують зміцнення підлог на кварцовому та корундовому наповнювачі. У приміщеннях, де можливий рух візків на металевих колесах, - лише металонаповнені суміші. Для «надплоських» підлог деякі фірми випускають зміцнюючі склади, що відрізняються підвищеною пластичністю та збільшеним часом життєздатності та оброблюваності.

Загальна витрата кварцового та корундового зміцнювача 4 – 7 кг на кв.м., металонаповненого – 8 – 12 кг. на кв.

Випускаються і широко використовуються кольорові склади, що зміцнюють, проте колір готового покриття через неоднорідність складу бетонної суміші, її товщини, нанесення зміцнюючого складу ніколи не буває рівномірним. Вирівнювання кольору підлоги відбувається протягом 1 - 3 місяців залежно від товщини бетону та умов його твердіння. Це ж стосується і «плямистості» зміцнювача «натурального бетонного» кольору.

Затирання зміцнювача.

Нанесений на бетон сухий зміцнювач загладжують за допомогою ручних рейок, що являють собою алюмінієвий профільперетином 50 х 100 або 50 х 150 мм, до якого прикріплена ручка на поворотному шарнірі. Використання ручної рейки дозволяє рівномірно розподілити зміцнювальну суміш по поверхні бетону і контролювати її насичення вологою, що надходить з бетону.

Для механізованої затирки використовують самохідні та ручні затиральні машини. Затирання починають одягненими на машини дисками (діаметр 60, 90 або 120 см) за мінімальних обертів. Затирання припиняють після одного - двох проходів по поверхні.

Нанесення решти 1/3 частини зміцнювача і остаточне затирання.

Після нанесення частини зміцнюючого складу, що залишилася, на поверхню бетону затирання продовжують за допомогою дисків, а в міру твердіння бетону диски з затиральних машин знімають і продовжують обробляти поверхню лопатями. При цьому поступово збільшують кут нахилу лопатей та швидкість обертання роторів.

Підлоги на складах постійно відчувають величезні механічні навантаження від пересування складської техніки, колосальний тиск від стелажів, жорсткий абразивний і ударний вплив, перепади температур. Їх неякісне виконання може спричинити відчутні фінансові втрати, пов'язані з ремонтом і простоями в роботі.

Вимоги до підлог на складах

Несучий шар підлоги на складах в більшості випадків є бетонною армованою плитою, виконаною по щебеневому, грунтовому або піщаному підставі. Клас бетону для конструкції, товщина плити, зони армування, діаметр арматурних стрижнів, розміри осередків арматурної сітки визначаються на етапі проектування підлоги залежно від інтенсивності та величини передбачуваних навантажень, виду основи тощо.

Залежно від типу складу (виробничий, митний, транзитний) та його призначення (зберігання фармацевтичної продукції, вибухонебезпечних матеріалів, товарів широкого вжитку тощо) до підлоги пред'являються відповідні вимоги.

Підлоги на складах повинні бути:

стійкими до абразивного зношування – одного з найголовніших факторів руйнування бетонної підлоги на складах. Абразивний знос виникає через пересування людей та транспорту територією складу;
стійкими до механічних навантажень. По складських підлогах пересувається різний транспорт, тому вони повинні мати покращені характеристики, щоб витримувати напруги, що виникають, на зсув;
стійкими до ударних дій. Досить часто в складських приміщеннях на підлогу падають різні важкі предмети, тому покриття має бути настільки міцним, щоб витримувати удари від предметів, що падають, і зберігати при цьому свою монолітність;
стійкими до дії різноманітних агресивних хімічних речовин. Через застосування різних механізмів та машин підлоги на складах забруднюються пально-мастильними матеріалами та продуктами роботи двигунів. Підлоги на складах хімічної промисловостіможуть випробовувати негативний впливвід різних рідин, солей, лугів тощо;
нечутливими до перепадів температур. Це особливо актуально для складських приміщень із виходами на вулицю, холодильних та морозильних камер;
непроникними для рідин. Підлога має бути вологостійкою, щоб на неї не надавали згубного впливу часті вологі прибирання;
неслизькими і в сухому, і в мокрому стані, щоб забезпечувати безпеку пішоходам та транспорту;
пожежобезпечними.

Особливості влаштування підлог на складах

Запорукою якості бетонної підлоги є дотримання всіх правил технології укладання та досвід роботи підрядників. При облаштуванні складської підлоги необхідно заздалегідь спланувати розташування стелажів, проїздів, визначитися з технікою, яка використовуватиметься для навантаження та транспортування товарів, що зберігаються.

При проектуванні підлоги слід звертати увагу на те, щоб усадочні шви не опинилися на стиках у місцях підвищених навантажень або лініях проходів. Усе зливні отворита технологічні канавки не повинні монтуватися поруч із опорами стелажів або на маршрутах руху вантажної техніки.

Ще зовсім недавно зберігання на складах здійснювалося безпосередньо на підлогах або на стелажах 2-3 яруси. Складські приміщення з висотою складування понад 8 м були рідкістю. На сучасних складах висота зберігання вантажів досягає 14, 16 і навіть більше метрів. При цьому проїзди між стелажами стали меншими, як і габарити складської техніки. Із застосуванням сучасної технікиі «зростанням» складів вгору змінилися і вимоги до рівності статей.

На складських підлогах не повинно бути жодних ухилів. Це пов'язано насамперед із стійкістю складських стелажів. На підлозі не повинно бути локальних нерівностей, оскільки підйомна техніка має часто низький кліренс і може просто «сісти» на бугор, що виступає.

Крім того, навіть незначні нерівностіпідлоги призводять до досить сильних відхилень щогли навантажувача і розгойдування піднятого вантажу. Найбільш жорсткі вимоги пред'являються до статей тих складів, на яких використовуються тристоронні штабелери, а ширина проходів між ними становить 1,6-1,9 м-коду.

Підлоги на складах з тристоронніми штабелерами повинні виконуватися з дотриманням таких умов:

при висоті складу до 3 м перепад на відрізку 2 м має становити не більше ніж 5 мм;
при висоті складу до 6 м – не більше 3 мм;
при висоті складу понад 6 м – не більше 1,5 мм.

Трудовитрати та вартість виконання таких «понад рівних» підлог приблизно на 15-25% вище, ніж підлогових покриттів для одно-або двоярусних складів. Тому необхідні вимогидо рівня підлоги повинні бути визначені замовником ще на етапі складання технічного завдання.

Захист бетонної складської підлоги

Бетонні підлоги часто піддаються критиці через їх невисоку стійкість до вологи і хімічним речовинам. На сьогоднішній день існує два методи вирішення цього завдання: вихідний вибір бетону високої якостіта подальше зміцнення його верхнього шару.

Для захисту бетонної підлоги на складах можуть використовуватися такі склади:

знепилюючі, зміцнюючі просочення;
сухі зміцнюючі суміші (топінг);
полімерні фарбувальні покриття;
полімерні високонаповнені наливні підлоги.

Полімерні покриття для складських підлог

Вибір полімерного покриття залежить від умов експлуатації підлоги на конкретному складі. Найчастіше для захисту підлог на складах використовують поліуретанові склади, які мають відмінну зносостійкість. Поліуретанова просочення проникає в бетон на глибину 2-6 мм, утворюючи при цьому бетонополімер у верхньому шарі основи. Завдяки цьому підвищується щільність підлоги, а ще вона герметизується. Поліуретанова наливна підлога відрізняється високою міцністю на розтяг та стиснення. Він має високу ударостійкість і витримує дуже великі механічні навантаження. На сучасних складах добре зарекомендували себе наливні підлоги, виконані за допомогою двокомпонентного поліуретанового матеріалу Полімерстоун-2.

Наливні полімерні підлоги рекомендується використовувати на складах харчової промисловості , оскільки вони забезпечують додаткову безпеку та гігієну для зберігання продуктів. Такі підлоги є незамінними і на складах для хімічної продукції, оскільки відрізняються підвищеною безпекою.

Замість наливної підлоги може використовуватися просочення на епоксидній або поліуретановій основі.Якщо кращим є бюджетніший варіант, то підлогу можна пофарбувати поліуретановою емаллю, наприклад, Полімерстоун-1. Вона додасть підлоговому покриттю еластичності, а також стійкості до стирання та різноманітних деформацій. Незаперечна перевага фарб для бетонної підлоги – низька ціна.

Бетонні фарби насамперед виконують захисні функції. Вони запобігають проникненню води в пори бетону, знижують стирання, зменшують фарбування підлоги під впливом фізичних навантажень. Підлоги на складах не потребують ефектного декорування.Їх головне не краса, а захист. Хоча іноді їх фарбують у яскраві кольориВиділити робочі зони або місця для готової продукції.

Бетонні фарби в деяких випадках можуть наноситися безпосередньо на підлогу, але при цьому вони повинні бути сухими та очищеними від пилу та бруду. Проте фарби набагато краще триматимуться і зберігатимуть свої властивості, якщо наносити їх на підготовлені поверхні (зачищені та загрунтовані). Для цих цілей використовують спеціальні полімерні ґрунти та просочення.

Час безремонтної експлуатації будь-якого полімерного покриття залежить великою мірою від підготовки поверхні бетонної основи. Від ступеня шорсткості цієї поверхні залежить адгезія полімеру та бетону. Забезпечити надійну адгезію полімерного покриття з бетонною основою можна за допомогою дробоструминної обробки бетону або шліфування абразивним інструментом.

Дробеструминна обробка або шліфування бетону дозволяє досягти рівномірної шорсткості поверхні. За допомогою цих операцій багаторазово збільшується площа зчеплення бетону та полімеру, видаляється шар цементного молока та оголюються зерна наповнювача.

Технологія нанесення високонаповнених покриттів складається з наступних операцій:

обробка бетонної основи за допомогою шліфування або дробоструминної обробки (забезпечення необхідної шорсткості, видалення цементного молока);
розшивка тріщин та їх заповнення герметиком;
нанесення низьков'язкого праймера з метою створення необхідного ступеня адгезії полімерного покриття з бетонною основою;
нанесення основного високонаповненого шару покриття по нетвердому праймеру;
обробка затверденого шару покриття за допомогою мозаїчно-шліфувальної машини;
очищення поверхні підлоги від пилу за допомогою будівельного пилососу;
нанесення кольорового захисно-декоративного покриття;
нарізка деформаційних швів та їх заповнення поліуретановим герметиком.

Експлуатувати таке покриття можна через 2-3 дні після завершення монтажу. Пішохідний рух дозволяється за добу.

Докладніше про технологію влаштування бетонних підлог на складі розказано у статті Технологія влаштування складських бетонних підлог

Скільки коштує підлога для складу?

Вартість підлоги для складу включає дві складові: вартість монтажу та вартість експлуатації. У тому випадку, коли підлога спроектована неправильно, виникатимуть різноманітні дефекти, усунення яких вимагатиме додаткових витрат. Тому вигідніше створювати якісні підлоги, а особливо на сучасних складах, де якість конструкцій має першорядне значення.

Вартість підлог для складу:

Підлоги для складу - одна з самих важливих елементівскладського комплексу. Вони відчувають величезні навантаження, жорсткий абразивний, механічний, ударний вплив, постійно піддаються впливу хімічних елементів і перепадів температур.

Вимоги до підлог для складу

До підлог для складу пред'являються підвищені вимоги. Такі покриття мають бути:

Стійкими до абразивного стираючого впливу - одного з головних факторів руйнування складських підлог.
Стійкими до механічних навантажень. У складах часто рухається транспорт, тому покриття для підлоги повинно мати поліпшені характеристики, щоб витримати зсувні напруги. Такою ж властивістю повинні мати і підлогу в гаражах.
Стійкими до ударних дій. На підлогу можуть падати важкі предмети. Монолітність покриття у своїй має порушуватися.
Ті, що мають хімічну стійкість. Складські підлоги в хімічній промисловості схильні до впливу агресивних рідин: розчинників, фарб, кислот і т.д.
нечутливі до зміни температур. Промислові підлоги на виробництвах, де використовуються підвищені температури з частими перепадами, нерідко порушуються передчасно. Особливо актуальним додаткове зміцнення основи є для складських приміщень з виходом на вулицю, морозильних та холодильних камер;
непроникними для рідин. Щоб на підлоги в складах не надавали згубного впливу часті вологі прибирання, а в ґрунт крізь них не потрапляли шкідливі для екології речовини, покриття не повинно пропускати рідину.
Неслизькими, як у сухому, так і в мокрому стані, щоб забезпечити безпеку транспорту та пішоходів.

Пожежнобезпечними та довговічними, щоб гарантувати збереження товару або сировини, що зберігається у складському приміщенні. Саме тому при влаштуванні промислових підлог для складу необхідно враховувати експлуатаційні вимоги, параметри розподілу навантажень та інші фактори. Не упустити жодного з цих нюансів і підібрати найкращий варіантВлаштування складських підлог допоможуть фахівці компанії «Пром-Флор».

Вибір покриття для підлоги на складі

Вибір покриття здійснюється з урахуванням перерахованих вище вимог.

До найнадійніших сучасних покриттів відносяться наливні підлоги для складу з полімерних матеріалів.

Полімерні підлоги можуть наноситися у вигляді тонкошарового зміцнюючого просочення, як фарбуючі покриття або як повноцінні товстошарові полімерні підлоги, наповнені зміцнюючими сумішами, наприклад кварцовими.

У складському приміщенні може застосовуватися і бетонна підлога, зміцнена топінгом або просочення. Головне, щоб покриття підлоги відповідало всім експлуатаційним вимогам.

Полімерна підлога для складу

Полімерні підлоги все частіше використовуються у виробничих та складських приміщеннях. Ідеальний варіант - наливна підлога для складу. Це товстошарове покриття, яке практично не зазнає абразивних впливів, витримує значні навантаження, не допускає зайвого пиловтворення.

Коли пристрій наливної підлоги для складу недоцільним або кращим є бюджетний варіант, можна пофарбувати підлогу поліуретанової емаллю. Вона не замінить на 100% наливні підлоги, але додасть підлоговому покриттю додаткової еластичності, стійкості до деформацій, стирання та абразивної дії.

Замість наливної підлоги для складів можна використовувати просочення на поліуретановій або епоксидній основі. Як відомо, епоксидні підлоги є одними з найстійкіших видів полімерних покриттів, тому таке просочення забезпечує міцність при стисканні або розтягуванні, ударостійкість.

Крім того, актуальним є використання полімерних покриттів там, де, згідно з умовами експлуатації, можуть застосовуватися тільки полімерні підлоги. харчовому виробництві, наприклад, щоб забезпечити додаткову гігієну та безпеку зберігання харчових продуктів. Незамінними стануть наливні підлоги в цехах і складах хімічної промисловості, оскільки мають підвищену пожежну безпеку.

Бетонні підлоги для складу

Бетонна підлога найбільш потрібна для облаштування складів, незалежно від того, влаштовується наливна підлога або бетонний шар стане фінішним. Без бетону не обійтися на етапі підготовки основи для будь-якого покриття для підлоги.

Оптимальним рішенням для складу є бетонні підлоги з топінгом з кварцу, а для приміщень із наднавантаженнями – з використанням металізованого топінгу. Вони мають стійкість до стирання, ударів, динамічних навантажень. Такі підлоги – більш дешеві, ніж полімерні. До того ж, сучасні технологіїдозволяють надати бетонним підлоговим покриттямпривабливий зовнішній вигляд, якщо це вимагає призначення приміщення.

Як підстилаюча основа бетонні підлоги для складу необхідно влаштовувати із застосуванням армування та наповнювачів з керамзиту та щебеню. Така основа буде надійною і довговічною.

Підлоги в складських приміщеннях, будучи однією з складових частинкомплексу, що переносять найбільші навантаження. Сучасні високостелажні промислові та товарні термінали повинні відповідати вимогам, що пред'являються користувачами. Зокрема, підлога повинна не тільки відповідати заданим параметрам міцності, але й переносити механічні навантаження, протистояти зносу, температурним коливанням і мати багато інших характеристик.

Вимоги до складських підлог

У процесі експлуатації підлоги для складу піддаються високому стираючому впливу. Абразивні частинки різних фракцій є на колесах звичайної та спеціальної техніки, підошвах взуття і тому покриття має бути не тільки міцним, але й гарантовано відповідати безлічі вимог:

Абразивне знос. Стирання призводить до появи вибоїн та западин на покритті, що у свою чергу порушує експлуатаційні якості. При цьому зростає ризик обвалення стелажів, фізичних травм працівників.
. Промислові підлоги піддаються максимальному зношуванню в місцях проїзду, розворотів, робочих зон та інших. Саме тут необхідно застосовувати покриття з високими характеристиками міцності та практичності. Найбільшу небезпеку для складських приміщень становлять навантажені візкові конструкції малого діаметра коліс типу «рокла», крім того, що створюють напругу зсуву в поверхневому шарі підлогових шарів.
Протистояння ударному впливу – обов'язкова вимогадля підлог. Специфіка роботи така, що на покриття часто падають важкі предмети, тому захисний шарповинен бути особливо міцним, щоб будь-який механічний вплив не порушив монолітність підлог.
Стійкість до хімічних речовинта агресивним середовищам. Чинне промислове виробництвопризводить до появи на складі різних масел, фарб, органічних та хімічних розчинників, інших рідин, які мають особливість проливатися. Навантаження на покриття збільшується багаторазово, а значить, підлоги для складських приміщень повинні мати захисний шар, що захищає основу від руйнування, причому важливий естетичний вигляд поверхні.
Термічна міцність. Виробничі процесидопускають роботи як у підвищених, так і знижених температурних режимах. Перепад режимів є однією з основних причин руйнування покриття. Вибираючи основу, необхідно не лише враховувати постійну робочу температуру, а й ймовірність локальних підвищень/знижень. Наприклад, прибирання або відкривання зовнішніх воріт у холодну пору року, коли навантаження на підлогу зростає багаторазово.
Водовідштовхувальні властивостіпокриття – основна вимога до статей у терміналах. Непроникність визначає показники можливості вологого збирання, вплив будь-яких рідин на основу та інше.
Несхильність до розтріскування. Ця характеристиказбільшує термін експлуатації підлоги, а також підвищує ударостійкі якості покриття.
Антиковзання. Підлоги для складу, що не відповідають показникам, непридатні для приміщень. Вимога має дотримуватися як у сухому стані основи, так і у вологому, інакше багаторазово підвищується ризик травматизму для працівників.
Пожежна безпеката перешкоджання розповсюдженню вогню показано для всіх підлог на складах, тому дерев'яні основи або їх елементи неприпустимі у складських приміщеннях. Підвищені вимоги пред'являються до статей у зоні евакуації, вихідних-вхідних групах.
Шумопоглинання обов'язково у випадках, коли складські роботи включають транспортування товарів за допомогою спецтехніки, у періоди ремонту або відновлення площ.

Додаткові вимоги для підлоги на складах

Щоб промислові підлоги відрізнялися як міцністю, а й практичністю, необхідно дотримання додаткових умов, необхідних певних видів конструкцій.

Несхильність до УФ-випромінювання. Це показник для складів з великим склінням та конструкцій без даху;
Антистатичністьпотрібний при зберіганні високочутливої апаратури;
Естетика. Часто промислові склади є зоною обслуговування покупців і тому комфорт у таких приміщеннях необхідний;
Простота збирання потрібна для підтримки чистоти.

Вибір покриття основи

Крім вимог до якості, підлога в промислових складських приміщеннях повинна відрізнятися довгим терміномта простотою введення в експлуатацію. А це означає, що основа вибирається з урахуванням необхідності локального відновлення з можливістю оперативного введення території в роботу. Крім того, фактори динамічних, статистичних навантажень, температурно-вологісні умови робіт, товщина основи, режим збирання також повинні братися до уваги. І, звичайно, має значення ціна підлог, що впливає на швидку окупність усіх робіт.

Сьогодні одним з найнадійніших вважається наливна полімерна підлога. Склади наносяться декількома способами:

Як просочення для зміцнення основи;
Фарбування (однокомпонентні емалеві склади);
Наливні полімери типу тонко-, товстошарових покриттів із кварцовими наповнювачами.

Вибір способу залежить від площі приміщення, допускається використання одного або всіх варіантів. Зокрема, можна зробити наливну підлогу з локальними зміцненнями в місцях максимального навантаження і схильності до стирання. Загальна ціна при цьому залишиться доступною, параметри міцності буде дотримано. Полімерні підлоги сьогодні залишаються одними з найпрактичніших, стійких до ударних навантажень, абразивів, хімічної дії.

Варіанти підлог та ціни

Промислові підлоги можна пофарбувати однокомпонентною поліуретановою емаллю типу Полімерстоун-1 (ціна від $50). Утворюючи міцне покриття, захисний шар простий у догляді, при цьому міцний до стирання та відрізняється тривалим терміном експлуатації. Емаль має еластичні властивості, що дозволяє застосовувати її на покриття в місцях з максимальним навантаженням, схильністю основи до деформації та механічних ударів

Двокомпонентні поліуретанові склади, ціна від $60-75 кращими характеристиками. Наливна підлога такого типу витримує величезні навантаження, пов'язані зі стисненням/розтягуванням, має високу міцність на механічну, хімічну, спрямовану ударну дію і при цьому не схильна до абразивного і тимчасового стирання. Покриття залишається цілісним у періоди температурних коливань, не тріскається і не сколюється.

Найважливіша якість, яка має наливну підлогу – можливість поновити покриття у будь-який час. Достатньо підготувати та вирівняти основу в місцях, де навантаження особливо високе, придбати склад та виконати заливку за інструкцією. Швидке висихання, можливість оперативного введення складу в експлуатацію, доступна цінова категоріята проведення циклу робіт власними силамибез залучення фахівців – додаткові плюси наливної підлоги для складів та терміналів. Навантаження, що витримується такою основою, по силі багаторазово перевершує звичні бетонні підлоги.

Підлоги в сучасних складських комплексах знаходяться в надзвичайно жорстких умовах експлуатації - вони схильні до статичних і динамічних навантажень від підйомної техніки (масою до 10 тонн), абразивного зносу, ударів. Ефективне функціонування складу, крім інших важливих факторів, залежить від якості покриттів підлоги та їх довговічності.

Не найдорожчий елемент будівлі - підлога може при неякісному їх виконанні призвести до відчутних фінансових втрат, пов'язаних з їх ремонтом та простоями у роботі окремих зонскладу.

Як правило, замовник пред'являє до статей складу всього три вимоги: безпиловість, відсутність тріщин і рівність (набагато рідше - декоративність і хімстійкість).

Якщо безпиловістю, відсутністю тріщин та інших дефектів має характеризуватися будь-яка підлога, то рівність залежить від типу складу. Найбільш жорсткі вимоги до рівності підлог висуваються у складських комплексах, де використовуються вузькопрохідні штабелери з висотою підйому понад 9,0 м. Чисельні значення рівності у разі визначаються постачальниками підйомних механізмів. Вартість та трудовитрати виконання таких «надплоських» підлог значно (на 15-25%) вищі, ніж покриттів для одно- або двоярусного складування на , тому на стадії складання технічного завдання замовником повинні бути визначені як тип підйомних механізмів, так і реально необхідні вимоги до рівності підлог.

Вимогам безпиловності та довговічності відповідають два типи підлог - бетонні та полімерні (при необхідному застереженні - грамотному їх пристрої).

Полімерні покриття

Полімерні покриття влаштовуються сухим (мінімум 21 день після укладання) бетонній основі. Необхідну рівність повинен мати бетон - вирівнювати полімером бетонну основу невиправдано дорого та технічно складно.

У переважній більшості випадків у складських приміщеннях використовуються полімерні покриття на основі епоксидних або поліуретанових сполучних.

За товщиною та технологією пристрою полімерні покриття можна умовно розділити на тонкошарові (фарбувальні) - 0,2-0,5 мм, самонівелюючі (наливні) - 1-4 мм і високонаповнені - 4-8 мм.

Термін безремонтної експлуатації будь-яких полімерних покриттів значною мірою залежить від підготовки поверхні бетонної основи. Адгезія полімеру до основи визначається ступенем шорсткості поверхні (площею зчеплення) та відсутністю на поверхні шару цементного молока або латексної плівки (разом з якими покриття може відшаровуватися від бетону).

Єдиним способом, що забезпечує надійну адгезію полімерного покриття до основи, є його обробка дробоструминних установок. Для видалення окремих нерівностей можлива обробка алмазними фрезами, шліфувальними машинами або іншими механізмами як додаткова, що виробляється до дробоструминної.

Дробеструминна обробка бетону дає рівномірну шорсткість поверхні, багаторазово збільшуючи площу зчеплення покриття та бетону, видаляє плівку цементного молока та оголює зерна заповнювача, тим самим збільшуючи адгезію.

Тонкошарові покриття, як правило, не застосовуються при виготовленні нових підлог, а служать для захисту пилу і руйнуватися старих бетонних покриттів. Довговічність фарбувальних систем не перевищує одного-двох років, після чого потрібно на кілька днів (іноді до 10 днів) закрити зону складу, що ремонтується, для перефарбування.

Самонівелюючі (наливні) покриття знайшли застосування у 80-х та 90-х роках минулого століття. В даний час при будівництві складів вони практично не використовуються через високу вартість, низький опір до абразивного зносу і тенденції до відшаровування. Можливе їх використання для вирівнювання проїздів вузькопрохідних штабелерів з висотою підйому понад 6-8 м за неякісно виконаними бетонними основами.

Технологія самонівелюючих покриттів відносно проста і включає підготовку бетонної основи, нанесення грунтовки (праймера) і основного шару, що самонівелюється. Виробництво при укладанні таких покриттів досягає 600-700 кв.м. за зміну.

Високонаповнені покриття характеризуються високою стійкістю до зносу та ударів. Найчастіше застосовуються для ремонту старих бетонних покриттів, або при будівництві складів з підвищеними вимогами до декоративності, хімічної стійкості та безпиловості.

Технологія високонаповнених покриттів включає наступні операції:

обробка бетонної основи (видалення шару цементного молока та забезпечення необхідної шорсткості поверхні) за допомогою дробоструминної установки;
розшивка тріщин та заповнення їх герметиком з подальшим армуванням тріщини склотканиною та нанесенням другого шару герметика;
нанесення низьков'язкого праймера, що забезпечує необхідну величину адгезії всього покриття з основою;
нанесення основного кольорового високонаповненого шару покриття за допомогою шпателів (біля стін та колон) та спеціального лопатевого укладача (Power Trowel) по неотвержденному шару праймера;
обробка затверденого шару за допомогою мозаїчно-шліфувальних машин з подальшим видаленням пилу;
нанесення шару кольорового захисно-декоративного покриття;
нарізка деформаційних швів на затверділому покритті та заповнення їх поліуретановим герметиком.

Початок експлуатації покриття – через 2-3 дні після завершення укладання (пішохідний рух через 1 добу).

Продуктивність при укладанні таких покриттів через високу трудомісткість становить не більше 1500 кв. в тиждень.

Бетонні підлоги

Бетонні покриття набули найбільшого поширення через їх відносно низьку вартість, так як виготовлення зносостійкого покриття об'єднується в одному технологічному циклі з пристроєм несучої монолітної плити.

Конструкція бетонної плити залежить від безлічі факторів – характеристик основи, навантажень на підлогу, розташування стелажів, типу армування тощо.

При будівництві нових складів основою для підлоги є ущільнений пісок, рідше залізобетонна. монолітна плита. При реконструкції будівель основа часто є старою підлогою бетонної плитки, монолітного бетонута ін.

На стадії проектування підлоги необхідно знати основні характеристики основи, тому його спеціалізоване обстеження є обов'язковим. При новому будівництві, коли основою бетонної підлоги служить ущільнений пісок, замовник повинен контролювати ступінь його ущільнення, не покладаючись на дані підрядника, а залучаючи незалежну спеціалізовану лабораторію, що дозволить виключити в подальшому просідання підлоги та утворення тріщин.

У чистому вигляді бетонні покриття для виготовлення підлог складів практично не застосовуються через їх низьку зносостійкість та значне пилення. Для надання бетонній підлозі високих експлуатаційних характеристик використовують технологічні прийомиповерхневого (1-3 мм) зміцнення за допомогою рідких або сухих складів на стадії влаштування бетонної підлоги.

Використовуються також спеціальні високоміцні цементно-полімерні склади з товщиною шару 5-12 мм, які укладають по незатверділому або «старому» бетону.

Найбільш поширена технологія зміцнення бетонної підлоги сухими сумішами.

Технологічні операції при влаштуванні бетонного покриття з верхнім зміцненим шаром:

Нівелювання поверхні основи.
Зйомкою визначається найбільш висока позначка основи, після чого уточнюється товщина бетонної плити, яка не повинна бути меншою за проектну.
Відповідно до рекомендацій ACI302.IR-89 Американського інституту бетону мінімальна товщина бетонної плити, що влаштовується з монолітної бетонної основи - 100 мм. Якщо бетонне покриття влаштовується по ущільненому грунту, його товщина становить, як правило, 150-250 мм, залежно від навантажень на підлогу і армування. Слід зазначити, що влаштування бетонної підлоги товщиною 50-100 мм, незважаючи на економію засобів за рахунок зменшення витрати бетону, невиправдано, тому що в переважній більшості випадків призводить до значного тріщиноутворення і надалі до руйнування покриття.

Розбивка площі підлоги на карти (захватки)

У випадку, якщо в складі встановлюватимуться стелажі, краї захваток повинні по можливості розташовуватися між стелажами.

Це особливо важливо для висотного складування, оскільки пред'являються підвищені вимоги до рівня підлоги, а досвід улаштування бетонних покриттів свідчить про те, що найбільша кількістьнерівностей виникає з обох боків захваток. Ширина захваток для «надплоських» підлог не повинна перевищувати 4 м (у рідких випадках 6 м). Довжина захваток визначається залежно від денної продуктивності укладання для того, щоб уникнути зайвих т.зв. "холодних" або "будівельних" швів, що виникають через перерви в бетонуванні.

Установка напрямних

Як напрямні використовуються спеціальні бетонні вироби, або металеві форми, рідше квадратний металевий профіль або швелер. Від якості напрямних залежить рівність підлог, тому для «надплоських» підлог повинні використовуватися тільки спеціальні форми з підвищеною жорсткістю і рівною верхньою кромки. Для установки напрямних краще використовувати оптичні нівеліри, а лазерні використовувати для вибіркового контролю правильності установки.

У США та країнах Європи останні два десятиліття широко поширена технологія влаштування бетонних підлог за допомогою автоматичних бетоноукладальних комплексів, які є пересувні установкиз телескопічним механізмом, на якому закріплено пристрій, що розрівнює, оснащене вібраторами (наприклад, компанія Somero, США). Бетоноукладочные комплекси забезпечують автоматичний контроль рівня бетонної суміші, що укладається - для цього застосовується стаціонарний лазерний випромінювач, що встановлюється в зоні прямої видимості і приймачі, закріплені на самому механізмі. Виконавчий гідравлічний механізм кілька разів на секунду регулює висоту пристрою, що дозволяє розрівнювати, що дозволяє отримати прийнятну рівність бетонного покриття в складах, де використовуються річтраки.

Продуктивність при укладанні такими механізмами сягає 5000 кв. за зміну. Тому напрямні при такому укладанні встановлюються рідко і не впливають значною мірою на рівні підлоги.

Вимірювання рівності підлог, виготовлених за такою технологією, показують, що тільки в окремих випадках значення рівності відповідають вимогам для експлуатації вузькопрохідних штабелерів.

Армування (установка арматури)

Для армування підлог використовують сітки з арматури AIII або дисперсне армування сталевою фіброю. Досить часто застосовується комбіноване армування - крім арматурних каркасів (сіток) у бетон додають сталеву фібру для зменшення тріщиноутворення бетонної підлоги.

Вибір типу армування визначає проектувальник залежно від навантажень на підлогу та характеристик основи.

При використанні традиційного армування за допомогою арматурних сіток дуже важливим є контроль за їх розташуванням щодо підстави та заданої позначки підлоги. Як показує досвід вітчизняного та зарубіжного будівництва, від правильності установки арматури залежить тріщиностійкість, а отже, і довговічність підлоги.

Особливо це важливо у разі виготовлення бетонного покриття невеликої товщини, армованого однією сіткою - неправильно укладена сітка (наприклад, укладена безпосередньо на основу) не тільки не запобігає тріщиноутворенню, а й часто є його джерелом. Тому за такої конструкції підлоги бажано використовувати комбіноване армування (крім установки арматурної сітки вводити до складу бетону металеву фібру).

Дисперсне армування бетону металевою фіброю (витрата 25-40 кг на куб.м бетону) іноді дозволяє відмовитися від влаштування традиційних арматурних сіток, різко знизити трудовитрати, використовувати високопродуктивні бетоноукладальні комплекси, проте пред'являє надзвичайно жорсткі вимоги до якості ущільнення грунтової основи та підбору. складу бетонної суміші На жаль, зараз вітчизняна нормативна базазастосування металевої фібри для влаштування підлог не розвинене, відсутні стандартизовані практичні рекомендаціїдля приготування складів бетонних сумішей.

Влаштування осадових швів

Осадові шви відокремлюють колони та стіни будівлі від покриття підлоги. Їх влаштовують шляхом установки пінополіетиленової стрічки товщиною 3 мм навколо колон і вздовж зовнішніх і внутрішніх стінбудівлі.

Дана операція дозволяє запобігти утворенню тріщин у бетонній підлозічерез осад стін і колон, викликаних як просіданням ґрунтової основи, так і зміною сезонних навантажень на конструкцію будівлі.

Доставка бетонної суміші на будмайданчик та розподіл її за захватками та ущільнення за допомогою глибинних вібраторів та віброрейок.

Цей технологічний переділ - організаційно найскладніший етап у влаштуванні бетонних покриттів підлог. Перерви в доставці бетону навіть на 30-40 хв (особливо в літню пору), неоднорідний склад бетону, різна пластичність суміші призводять до незворотного погіршення якості бетонної підлоги - в першу чергу, його рівності.

Бетонна суміш розподіляється по захваткам і ущільнюється за допомогою віброрейок та глибинних вібраторів. Особливу увагу необхідно приділяти якості ущільнення бетону вздовж напрямних, стін та навколо колон. При влаштуванні «надплоських» підлог використовуються спеціальні високоякісні віброрейки, причому їхня геометрія (прогин) має перевірятися і при необхідності регулюватися після кожної робочої зміни.

Перевірятися повинна і пластичність бетону, що поставляється. Виробник повинен вимірювати осад конуса бетонної суміші з кожного автобетонозмішувача («міксера») і вимагати від постачальника коригування рецептури. Зміна осаду конуса більш ніж на 4 см у партії бетону, що поставляється в одну зміну, може призвести до складнощів при виконанні робіт та знизити якість готової підлоги.

При традиційній технології влаштування бетонних підлог (використання напрямних та віброрейок) рівність підлог значною мірою визначається професіоналізмом укладачів бетону. Використання високоякісних напрямних, регульованих віброрейок не є запорукою пристрою покриттів із заданою рівністю.

На жаль, без великої кількості ручної праці, отримати якісні й рівні підлоги неможливо. При виготовленні «надплоських» підлог для вузькопрохідних штабелерів 20-30% всіх трудовитрат припадає на ручне вирівнювання бетонної підлоги.

Вирівнювання проводять за допомогою алюмінієвих і дерев'яних рейок прямокутного перерізу, спеціальних профілів, що загладжують, на телескопічних ручках з поворотними шарнірами.

Витримка свіжоукладеного бетону

Час витримки залежить від температури основи, вологості та температури навколишнього повітря, активності цементу, використаного під час приготування бетонної суміші. Як правило, бетон до наступних операцій з його обробки витримується протягом 3-5 годин. Найпоширеніша технологія вакуумування бетонної суміші скорочує час витримки до 1 -2 годин, що спрощує технологію.

Відповідно до рекомендацій Американського інституту бетону (ACI) та більшості фірм-виробників зміцнювальних складів, подальшу обробку бетону можна розпочинати лише після того, як глибина відбитка від взуття на бетоні буде менше 4-5 мм. Така неформалізована рекомендація свідчить, що технологія бетонних підлог, і як наслідок - їх якість, значною мірою залежить від накопиченого досвіду і професіоналізму укладачів.

Нанесення 2/3 загальної кількості зміцнюючої композиції на свіжоукладений бетон

Від інтенсивності зношування, якому піддається підлога, залежить і тип зміцнювального складу. У складських приміщеннях, де використовуються навантажувачі та штабелери з монолітними поліуретановими колесами, застосовують зміцнення підлоги на корундовому наповнювачі, або на основі карбіду кремнію. У приміщеннях, де можливий рух візків на металевих колесах – лише металонаповнені суміші.

Для «надплоських» підлог деякі фірми випускають зміцнюючі склади, що відрізняються підвищеною пластичністю та збільшеним часом життєздатності та оброблюваності.

Загальна витрата кварцового та корундового зміцнювача 4-7 кг на кв.м., металонаповненого – 8-12 кг на кв.м.

Випускаються і широко використовуються кольорові склади, що зміцнюють, проте колір готового покриття через неоднорідність складу бетонної суміші, її товщини, нанесення зміцнюючого складу ніколи не буває рівномірним. Вирівнювання кольору підлоги відбувається протягом 1 -3 місяців залежно від товщини бетону та умов його твердіння. Це ж стосується і «плямистості» зміцнювача «натурального бетонного» кольору.

Затирання зміцнювача

Нанесений на бетон сухий зміцнювач загладжують за допомогою ручних рейок, що є алюмінієвим профільом перетином 50 х 100 або 50 х 150 мм, до якого прикріплена ручка на поворотному шарнірі. Використання ручної рейки дозволяє рівномірно розподілити зміцнювальну суміш по поверхні бетону і контролювати її насичення вологою, що надходить з бетону.

Для механізованої затирки використовують самохідні та ручні затиральні машини. Затирання починають одягненими на машини дисками (діаметр 60,90 або 120 см) при мінімальних оборотах. Затирання припиняють після одного - двох проходів по поверхні.

Нанесення решти 1/3 частини зміцнювача і остаточне затирання

Нанесення захисного водоутримуючого лаку

Оскільки бетон, який використовують для підлоги, виготовляють на основі портландцементу, він характеризується усадкою при твердінні. Наслідком усадки є тріщини – як поверхневі, так і структурні (на всю глибину бетонного шару). Поверхневі тріщини усадки згодом можуть розкриватися і призвести до лущення поверхні і руйнування підлоги. Щоб запобігти тріщиноутворенню, необхідно різко знизити випаровування вологи з бетонної поверхні, особливо в ранні стадії твердіння. Для цього використовують спеціальні водоутримуючі лаки - розчини акрилових кополімерів органічних розчинникахчи воді. При рекомендованій витраті лаку 100-150 мл на кв. Товщина плівки на бетоні становить 0,05-0,08 мм. Цього цілком достатньо, щоб уповільнити випаровування вологи з бетонної плити та запобігти тріщиноутворенню.

Критичним у цій операції є час нанесення водоутримуючого лаку - інтервал між завершенням затирання та укладання лаку має бути мінімальним і обчислюватися хвилинами.

Лак наноситься за допомогою валиків або пневморозпилювачів. Деякі лаки з низьким вмістом сухої речовини вимагають повторного нанесення з інтервалом 0,5-1 год.

При експлуатації підлог водоутримуючий лак стирається.

Нарізка проводиться за допомогою спеціальних машин з алмазними або корундовими дисками на глибину 1/3 товщини бетонного покриття, але не менше ніж 2,5 см.

Нарізка швів проводиться не пізніше ніж через 6-8 годин після остаточного затирання зміцненого шару, що дозволяє уникнути появи тріщин усадки.

Крок між швами залежить в основному від товщини бетону. За рекомендаціями ACI крок між швами не повинен перевищувати 30-40 товщин бетонної плити. Розташування швів визначається залежно від розташування та кроку колон та конфігурації складу.

Заповнення усадкових та деформаційних швів

Оскільки усадка бетону протікає протягом досить тривалого періоду (інтенсивна – перші три місяці), то заповнення швів еластомірними герметиками необхідно проводити якомога пізніше. Для бетонної підлоги товщиною 100-150 мм заповнення швів можна починати не раніше 1,5-2 місяців після їх влаштування. Для бетонної підлоги товщиною 200-300 мм цей термін не повинен бути меншим за 3 місяці.

Такі вимоги ускладнюють організацію робіт, т.к. операції з герметизації швів необхідно виконувати за умов діючого складу. З іншого боку, заповнення швів раніше зазначеного терміну, як правило, призводить до порушення адгезії між герметиком та краями шва, що неминуче призводить до ремонту швів в умовах діючого складу.

Як показує практика, найбільш ефективно використання жорстких поліуретанових або епоксидних герметиків з високою твердістю (більше 90 у.о. по Шор А) і невисокою еластичністю (відносне подовження до 150%).

Найбільш поширений метод заповнення швів - укладання пінополіетиленового шнура та заповнення герметиком на глибину 5-7 мм не завжди забезпечує довговічність підлоги. Часто краї швів під впливом інтенсивного руху сколюються, що призводить до подальшого руйнування пошкоджених ділянок. У зарубіжній літературі є рекомендації не використовувати пінополіетиленовий шнур загалом, а заповнювати герметиком шов на всю глибину. Завдяки розвитку технологій існує більше нова системадодаткової заливки підлоги -.

Таким чином, завдання отримати безпилову та довговічну підлогу вимагає від виконавця як значних зусиль щодо організації виробництва, так і високого професіоналізму інженерів та робітників. З іншого боку, якість робіт впливає безліч чинників, які безпосередньо залежать від установника підлог. Це - стабільна температура в приміщенні не нижче 10 град С, відсутність протягів, протікання води, суміжних будівельних організаційу зоні робіт, наявність ефективного освітлення майданчика.

Замовник та генпідрядник повинні з розумінням ставитися до вимог установника підлог та заздалегідь планувати час його роботи.